sx lomas bayas

COMPAÑÍA MINERA XSTRATA LOMAS BAYASGERENCIA DE PROCESOS

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

CHANCADO, LIXIVIACIÓN

SX-EW

Año 2008

1. Resumen.

Compañía Minera Xstrata Lomas Bayas (CMXLB), perteneciente a Xstrata PLC, tiene su yacimiento y plantas de procesos en la Provincia de Antofagasta, II Región de Chile, aproximadamente a 110 km. al noreste de la ciudad de Antofagasta, en las coordenadas Norte 7,408,500 y Este 447,500 a una altura de 1,700.0 m.s.n.m.

La planta de procesos está ubicada a unos 1,500 m al nordeste del yacimiento, a una cota de 1,520 m.s.n.m., ocupando una superficie de 9 Ha aproximadamente.

El mineral que explota CMXLB, está centrado en un depósito tipo pórfido, el cual ha sido modificado y oxidado en forma extensiva. Sus reservas se estiman en 142 millones de toneladas de mineral explotables con una ley media de 0,5 % de Cu total, además de 142 millones de toneladas de mineral de baja ley con una ley media de 0,2 % de Cu total. La explotación del yacimiento se realiza a través del método de rajo abierto, con un movimiento de material del orden de 33 millones de toneladas anuales, de los cuales aproximadamente 11,8 millones de toneladas corresponden a mineral de cobre oxidado de alta ley.

El procesamiento del mineral se realiza mediante el sistema tradicional que consta de las siguientes etapas: Chancado, Lixiviación en pilas, Extracción por Solventes y Electro-obtención, para producir 75,000 t/año de cobre en cátodos grado A (99,99% de pureza). La lixiviación se realiza sobre 2 pilas permanentes. Una pila de 12 pisos de mineral chancado de alta ley y, otra pila de 14 pisos de mineral ROM de baja ley. La pila de mineral de baja y alta ley son irrigadas con solución de refino y producen soluciones de PLS, esta última solución es la que alimenta al proceso SX-EW. El abastecimiento de agua para el proyecto, se hace a través de una tubería de 135 km.

desde una aducción en el Río Loa en la ciudad de Calama. La mayor parte de esta agua es

utilizada directamente en el proceso de lixiviación y sólo una fracción menor es alimentada a

una planta de osmosis reversa, con capacidad para producir 1,000.0 m 3/día de agua

desmineralizada. El agua desmineralizada es consumida por en el proceso SX-EW y en la

potabilización para el consumo del personal.

A casi 10 años de iniciado el proceso de producción (julio de 1998), CMXLB

tiene una vida útil estimada de 20 años, y ha generado 600 empleos directos y aproximadamente 300 empleos indirectos a través de contratistas. La inversión del proyecto alcanzó a los US$ 270.0 millones.

2. Mineral de Alimentación al Proceso.

La explotación de la mina a rajo abierto de CMXLB, entrega como producto dos tipos de minerales diferenciados básicamente por la ley de cobre total. Un mineral conocido como “alta ley” con un promedio de 0.50 % de cobre total y, otro conocido como “baja ley” con un promedio de 0.2 % de cobre total. El mineral de alta ley es alimentado al circuito de chancado para la reducción de tamaño en tres etapas y posterior ingreso al proceso de lixiviación en pilas (Heap Leaching). El mineral de baja ley se envía directamente desde la mina a la lixiviación ROM con la granulometría resultante de la explotación de la mina. El mineral de baja ley se conoce con el nombre de mineral ROM (Run Of Mine) el cual se puede interpretar como “directo de mina”.

Las especies mineralógicas típicas del mineral de Lomas Bayas, indican que la composición del cobre oxidado está conformado principalmente por Brocantita y Antlerita, con pequeñas cantidades de Chalcantita, Atacamita, Crisocola y Cuprita. A mayores profundidades de la mina aparecen minerales de cobre mixtos óxidos/sulfuros donde la especie predominante en sulfuros es la Calcocita con pequeñas cantidades de Calcopirita, Bornita y Covelina. El flujo de alimentación de mineral ROM al proceso de lixiviación es de aproximadamente 45,000 ton/día. La densidad aparente de carguío en pilas del mineral ROM es de 1.8 ton/m 3. El flujo de alimentación de mineral de alta ley al proceso de chancado es de 41,000 ton/día.

3. Planta de Chancado.

En la figura N°1 del anexo de este trabajo, se entrega el diagrama de flujos que describe la Planta de Chancado. El mineral de alta ley extraído de la mina es transportado en camiones tolva de 190 toneladas de capacidad hasta la tolva de

alimentación del chancador primario a razón de 45,000 ton/días. El producto del chancado primario es transportado por las correas CT-1 y CT-2 a un silo de acopio con capacidad para 8,000 toneladas vivas.

El área del chancado fino se compone por un chancador secundario y dos terciarios, que operan en circuitos abierto con los harneros secundario, terciarios y fino. El mineral es descargado desde el silo a través de la correa CT-5, la que alimenta al harnero secundario. El mineral bajo tamaño de este harnero (60 - 70 % en peso), es descargado sobre la correa transportadora CT-9 A y el mineral sobre tamaño alimenta al chancador secundario. El mineral fino de la CT-9 A es descargada sobre un harnero doble deck , denominado harnero fino, el cual separa tamaños bajo 25 mm directo hacia apilamiento y el grueso se junta con el mineral de descarga del chancador secundario que alimenta a una tolva compensadora a través de la correa CT-6 A. La descarga de la tolva transporta a los dos circuitos terciarios descargando en un harnero doble deck, los cuales separaran el material bajo 25 mm directo a apilamiento y el grueso pasa por el chancador terciario a través de las correas CT-7 A y CT-8. Este harnero clasifica el mineral descargando el bajo tamaño sobre la correa CT-9 y el sobre tamaño al chancador terciario. Finalmente, el chancador terciario descarga el mineral sobre la correa CT-9 y ésta transfiere la carga a la correa CT-10 la que a su vez transfiere la carga a la última correa de este circuito, la correa CT-11. Esta correa se extiende en forma paralela al lo largo del costado superior la pila Heap y se encuentra conectada a través de un tripper al sistema de apilamiento. Su capacidad máxima de 2,500 ton/hora. La granulometría que adquiere el mineral Heap después del proceso de chancado se caracteriza por tener un 85 % bajo ¾” y 5 % bajo la malla Tyler # 200.

4. Aglomeración de Mineral en Correa Transportadora.

El mineral que transporta la correa CT-11 posee una humedad cercana al 4%, producto de las humectaciones generadas por los atomizadores de agua y los supresores de polvo del circuito de chancado, más el agua adicionada para ajustar la humedad final.

El sistema de apilamiento “Laurel System”, recibe el mineral desde la correa CT-11 a través de un Tripper, el que se encuentra instalado sobre esta correa. El sistema Laurel, consiste en un tren de correas transportadoras conocidas también como "cascadas", a través de las cuales el mineral es transportado pasando de una en otra, hasta llegar al lugar de apilamiento. En las tres primeras cascadas del sistema Laurel, se adiciona ácido sulfúrico concentrado sobre el mineral a razón de 7 - 10 Kg de ácido por cada tonelada de mineral. La adición del ácido en este punto tiene como objeto curar el mineral antes de disponerlo en la pila. Con los sucesivos traspasos del mineral de una cascada en otra, se logra una distribución más homogénea del ácido sobre la superficie del mineral y también una aglomeración de las partículas finas. La humedad final del mineral aglomerado varía entre 3 a 4.5 %. Con esta última etapa se cierra el proceso de la preparación del mineral para ingresar al proceso de lixiviación.

DIAGRAMA CHANCADO & APILAMIENTO

H2SO4 Capacidad

Equipo Modelo Potencia Largo Ancho Velocidad Setting Nominal

KW m/s mm t/h

Chancador Primario Allis Chalmers 450 74' 54' 145 2300 (dry)

Alimentador N° 1 77 6 60" 0,5 2500 (wet)

Correa Transportadora N° 2 93,75 260 48" 2,21 2500 (wet)

Stock Pile 8,000 t carga viva



Correa Transportadora N° 5 150 151 48" 3,15 2500 (wet)

Harnero Secundario Metso Banana 20' 10' 2300 (dry)

Primer Deck Metso 100 x 100 mm slot cuadrado Caucho ( 2'x2' )

Primer Deck Process 85 x 240 mm slot Rectangular Caucho ( 1'x1' )

Segundo Deck Metso 75 x 100 mm slot Rectangular Caucho (1'x 1')

Segundo Deck ICR 70 x 260 mm slot Rectangular Caucho (1'x1')

Chancador Secundario Symons Cono 375 7' 44 2500 (wet)

Correa Transportadora N° 6 300 67 42" 4,45 2500 (wet)

Correa Transportadora N° 6A 90 48'' 3,25 2500 (wet)

Surge BIN 250

Alimentador N° 7A 56 48'' 0.1-0.5 1304 (wet)

Alimentador N° 7B 56 48'' 0.1-0.5 1304 (wet)

Correa Transportadora N° 7C 37 42'' 2,32 1304 (wet)


Correa Transportadora N° 8 75 42'' 2,32 1304 (wet)

Harnero Terciario L1 Metso 24' 10' 1150 (dry)

Primer Deck ICR 45 x 100 mm slot rectangular Poliuretano (2'x1')

Segundo Deck ICR 28 x 56 mm slot Rectangular poliuretano (1'x1')

Chancador Terciario L1 Metso MP -1000 Cono Short Head 750 7.7' 18 2170 (dry)

Harnero Terciario L2 Metso 24' 10' 1150 (dry)

Primer Deck ICR 45 x 100 mm slot rectangular Poliuretano (2'x1')

Segundo Deck ICR 28 x 56 mm slot Rectangular poliuretano (2'x1')

Chancador Terciario L2 Metso MP -1000 Cono Short Head 750 7.7' 18 2170 (dry)

Correa Transportadora N° 9 56 54'' 1,45 1304 (wet)


Correa Transportadora N° 9B 45 54 1,45 1340 (wet)

Correa Transportadora N° 9C 18 42'' 2,9 1630 (wet)

Correa Transportadora N° 9D 37 42'' 2,9 1630 (wet)

Correa Transportadora N° 10 110 25 42'' 3,55 2500 (wet)

Correa Transportadora N° 11 150 HP 592 42'' 2,54 2500 ??

Tripper 150 HP 48'' 3,81 2500??

Correas Adición Ácido Super Ramp (4 correas) 150 HP 22' 42" 3,81 2500??

Correas Portables Super Ramp (5 correas) 150 HP 42" 3,81 2500??

Correas Portables Estandar (14 correas) 75 HP 42'' 3,81 2500??

Correas Portables Ramp (3 correas) 125 HP 42'' 3,81 2500??

Alimentador Puente (1) 150 HP 125' 42" 3,81 2500??

Puente (1) 75 HP 28 42" 3,81 2500??

Stacker (1) 50 HP 140' 42" 3,81 2500??

CRLB0004

BCLB008A (CT-08A)

Silo250 tn

BCLB007B (AL-07B) BCLB009B (CT-09B)

SCLB0004

Tripper BCLB0012 (CT-12)

BCLB0001 (AL-01)

BCLB0002 (CT-02)

BCLB0003 (AL-03) BCLB0004 (AL-04)

BCLB0005 (CT-05)

Cortador de Muestras

Portables

Adición de Agua

Puente BCLB0040 (SCT-031)

ApiladorRadial BCLB0041 (SCT-032)

AlimentadorBCLB0039 (SCT-030)

CRLB0001 (CH-01)

BCLB0006 (CT-06)

BCLB007A (AL-07A)

SCLB0006 (HA-02)

BCLB006A (CT-06A)

BCLB007C (CT-7C)

BCLB0008 (CT-08 )

BCLB009A (CT-9A)

BCLB009D (CT-9D)

BCLB0010 (CT-10)

CRLB0002 (CH-02)

CRLB0003

BCLB0011 (CT-11)

BCLB0009 (CT-09)

SCLB0002

TelescopicaBCLB0042 (SCT-032A)

SERVICIOS DE MANTENCION

BCLB009G (CT-9G)

BCLB009E (CT-9E)

BCLB009F (CT-9F)

SCLB0010 (HA-FI)

LINEA TERCIARIO 1 (ANTIGUA) LINEA TERCIARIO 2 (NUEVA)

LINEA SECUNDARIO (CRITICA) LINEA PRIMARIO (CRITICA)

LINEA APILAMIENTO (CRITICA)

Figura Nº1

5. Lixiviación en pilas.

El proceso de Heap leaching, consiste básicamente en la construcción y lixiviación parcializada de una sola pila permanente de gran dimensión. La superficie del suelo ocupada por la pila de Lixiviación Heap es de 1.540.200 m2 y sobre ésta deben ser lixiviadas 142 millones de toneladas de mineral Heap. Este mineral es lixiviado por pisos de alturas variables de 6 a 7 m de alto cada uno y, el diseño original contempla lixiviar 12 pisos en total.

En cuanto a su geometría, la pila es un tronco pirámide con base rectangular cuyos lados miden aproximadamente 850 m de ancho por 1,812 m. La base de la pila está conformada por el suelo nativo, el cual fue cubierto con una capa de arcilla de 300 mm de espesor, más un liner de HDPE de 1.5 mm de espesor extendido sobre la arcilla y, finalmente, el material overliner que consistió en una capa de 500 mm de espesor de mineral estéril de granulometría homogénea 100% bajo una pulgada.

En la figura N°2 del anexo de este trabajo, se entrega el diagrama de flujos que describe el proceso de lixiviación indicando la distribución geográfica relativa entre las áreas componentes.

El sistema de apilamiento Laurel, tiene una capacidad máxima de 45,000 toneladas de mineral por día y un desplazamiento longitudinal del mineral transportado de 600 m aproximadamente. La construcción de cada piso de la pila

de gran dimensión, se realiza a través del armado de pilas longitudinales de menor dimensión ( de 74 a 80 m de ancho x 850 m de largo ). Cada una de estas pilas está compuesta por 20 módulos, y cada módulo contiene cantidades de mineral que varían desde 35,000 a 42,000 toneladas dependiendo de las dimensiones del módulo. En general, cada módulo se encuentra apilado en un área de 74 a 80 m de ancho x 42.5 m de largo. El apilador arma cada una de estas pilas desde la cota inferior del área de apilamiento hacia arriba a la velocidad de un módulo por día. Cuando una de estas pilas está terminada, el apilador regresa a la posición del módulo N°1 de la nueva pila contigua para continuar el apilamiento.

El actual sistema de riego utilizado en el proceso de lixiviación Heap es

mediante aspersores. La instalación de aspersores se realiza por módulos utilizando una malla de riego de 50 x 50 cm. Cada módulo contiene un área de riego de 75.0 x 42.5 m2.

El riego de la pila de mineral Heap se realiza con solución refino heap, la cual es succionada por bombeo desde la piscina de almacenamiento de solución refino heap con 2 bombas a razón de 2,600 m3/h. La tasa de riego utilizada en la lixiviación del mineral Heap es de 8.5 l/hr/m2.

El sistema de recolección de soluciones de drenaje corresponde al tipo convencional de instalación de drenaflex de 3 ó 4 pulgadas de diámetro. El proyecto no contempló inicialmente la instalación de liners entre un piso y otro, de modo que sólo se está lixiviando y canalizando las soluciones bajo esta disposición de drenajes.

El área bajo riego de la pila de mineral Heap se mantiene constante en

92,000 m2 durante los 3 primeros años de operación y aumentará a 142,000 m2

para los años 4(to) al 12(vo). El ciclo de lixiviación del mineral Heap, consta de 70 - 90 días de riego continuo con solución refino heap por cada piso, siendo la recuperación media de 80 - 83 % de cobre soluble alcanzada en este ciclo. Las

recuperaciones se calculan por cada pila lixiviada, utilizándose para el cálculo un balance en base al cobre fino cargado y al cobre fino extraído por las soluciones.

6. Lixiviación ROM.

La lixiviación ROM consiste básicamente en la construcción y lixiviación parcializada de una sola pila permanente de gran tamaño. El área de la base de esta pila de lixiviación ROM es de aproximadamente 1.316.500 m2 y sobre esta superficie deben ser lixiviadas 142 millones de toneladas de mineral de baja ley. La pila tendrá al final de su construcción y lixiviación, 8 pisos de 10 m de alto cada uno, siendo la altura final estimada de 84 m.

La pila ROM se construye por fases, cubriendo la primera de éstas un área de 180.000 m2. El suelo se ha preparado del mismo modo que en el proceso Heap Leaching. El sistema de drenajes del proceso de lixiviación ROM es similar al utilizado en el proceso Heap.

El mineral ROM es transportado directamente desde de la mina hacia la pila

en los mismos camiones que mueven el mineral dentro de la mina (Komatsu de 190 toneladas). El flujo medio de mineral cargado a la pila ROM es de 45,000 ton/día.

El riego de la pila de mineral ROM se realiza con solución de refino

proveniente de la planta de extracción por solventes.

La tasa de riego de solución de refino para la lixiviación del mineral ROM varía entre 7 y 8 l/hr/m2. La producción de solución PLS ROM generada por la lixiviación del mineral ROM es de 2,000 m3/hr. El ciclo de lixiviación del mineral ROM, consta de 60 a 90 días de riego continuo con solución de refino sobre cada piso de 9 metros de alto que entre en operación. La recuperación de cobre soluble de la lixiviación de mineral ROM se estima entre 40 a 50 %. El cálculo respectivo se obtiene por balance de solución.

En la tabla siguiente se muestran las principales características de las soluciones de Refino ROM y Heap, PLS ROM y Heap.

Características Generales de las Soluciones de Lixiviación

Análisis Unidad Refino ROM

Refino Heap

PLS ROM

PLS Heap

Cu+2 g/l 0.37 0.23 1.2 2.2H2SO4 g/l 4.0 6.5 1.0 0.5Fe total g/l 1.01 1.0 1.07 1.1Orgánico (arrastres) ppm 20-25 20-40 - -Sólidos en suspensión ppm - - < 5 < 5Densidad (15°C) g/cc 1.2 1.2 1.2 1.2Temperatura (Max-Mín) °C 20 – 15 20 – 15 20 – 15 20 – 15Viscosidad (20°C) c-Poise 2.8 2.8 2.8 2.8

El proceso de lixiviación de CMXLB, está diseñado para lograr una producción de cobre en solución cercano a las 75,000 toneladas por año.

DIAGRAMA DE PIPPING DE LIXIVIACIÓN

7. Extracción por solventes.

El proceso de Extracción por Solventes y Electro-obtención corresponde al diseño clásico de los circuitos de SX-EW que operan en circuito cerrado con lixiviación en pilas.

Actualmente, el circuito SX opera bajo una configuración compuesto por 4 etapas de extracción en serie (E1, E2, E3 y E4) con un flujo total de operación de 2300 m3/h, tres etapas de extracción en paralelo (E5 – E6 y E7) con un flujo total de operación de 3450 m3/h. Siendo estas alimentados por dos piscinas de cabeza (Heap y Rom), una etapa de re-extracción (S1) y una etapa de lavado de orgánico (W1).

El solvente utilizado es el Shell 2046AR, que contiene un 18% de aromáticos y un punto de inflamación de 84°C. Es de procedencia argentina y lo distribuye Oxiquim S.A.

El extractante empleado en el proceso, es una nonilcetoxima pura de Cognis conocido comercialmente como LIX 84-IC. La concentración del extractante en el orgánico de la planta SX es de 26% v/v. y un punto de inflamación de 71.1ºC.

La planta SX-EW tiene una capacidad de diseño de 72.200 ton/año de cátodos de cobre grado A anuales, sin embargo, en los primeros años de desarrollo del proyecto se trabajará con una producción de 60.000 toneladas de cátodos de cobre al año.

En la figura N°3 del anexo de este trabajo, se entrega el diagrama de flujos que describe las instalaciones de la planta SX-EW.

Las 5 etapas de extracción E-1, E-2, E-3, E-4 y E-5 poseen 3 mezcladores cúbicos de dimensiones 3.2 x 3.2 m de base y 3.0 m de altura máxima (2.58 m de altura de mezcla en el mezclador) El material de construcción de todos los mezcladores es un acero inoxidable tipo 254 SMo, resistente a la corrosión por cloro.

Las etapas de E6 y E7 están conformados por tres estaques cilíndricos de mezcla con 4 m de diámetro y 3 m de altura de liquido (3,387 m de altura total). Se considera una razón de mezcla O/A=1.

El primer mezclador de cada una de las etapas de extracción, es un Pump Mixer que succiona y mezcla los fluidos de acuoso y orgánico al mismo tiempo. Este impulsor es del tipo disco con alabes y posee 6 alabes curvos bajo el disco que tiene un diámetro de 1.6 m. Los segundos y terceros mezcladores auxiliares de estas etapas sólo continúan el mezclado de los fluidos hasta completar la reacción. El agitador de los mezcladores auxiliares es tipo flujo axial y tiene un diámetro de 1.4 m.

Los flujos nominales de operación en Extracción son de 2300 m3/h de PLS para el circuito en serie E1-E3 y E2-E4 ; 3450 m3/h de PLS para las etapas en paralelo E5, E6 y E7. El flujo de orgánico es de 1.080 m3/h para todo el circuito. Los tiempos de residencia en el mezclado para estos flujos son de aproximadamente 28 segundos por cada mezclador.

Las dimensiones de todos decantadores de la planta son 26.0 m de ancho

por 18.0 m de largo y 1.1 m de alto. El material de construcción es hormigón cubierto con polietileno de alta densidad (HDPE). A diferencia del E-6 y E7 que sus dimensiones son de 27.0 m de ancho por 21 m de largo (23.65 m largo decantación total).La actual tasa de flujo específico de decantación en las etapas de extracción (E-1, E-2, E-3, E-4 E-5) es de 4.70 m3/h/m2 y de 3.88 m3/h/m2 en el E-6 y E-7. La altura de la banda de orgánico en los Settlers es de 32 cm y la del acuoso es de 43 cm.

Las 7 etapas de extracción operan en continuidad acuosa. La etapa S1 opera en continuidad orgánica y la etapa W1 en continuidad acuosa. Los arrastres de orgánico en los refinos varían entre 15 y 40 ppm y los arrastres detectables de acuoso en el orgánico cargado varían entre 100 y 800 ppm dependiendo del equipo del cual salga el orgánico.

La solución de alimentación a Extracción (PLS), desciende gravitatoriamente desde los Pond del PLS Heap y Rom de Alimentación. Estas son piscina de 2500 m3

de capacidad que constituye un estanque pulmón entre la planta SX y la piscina de PLS ubicada en el sector de lixiviación con capacidad de 16.500 m3 de solución.

Los productos de las etapas de extracción son el Refino y el Orgánico

Cargado. El refino abandona la extracción por gravedad y se conduce a las piscinas de Refino (Heap, Rom1 y Rom2) ubicada a una cota inferior al plano de la planta SX. La piscina de Refino Heap y Rom1, tiene una capacidad de almacenamiento de 5.500 m3.a diferencia de la piscina de refino Rom2 que tiene una capacidad de 6600 m3. El orgánico cargado es conducido a dos coalescedores industriales Baker Huges que operan en paralelo con una capacidad de 600 m3/h cada uno.

Los coalescedores descargan el orgánico a un estanque de FRP de 280 m3

desde donde el orgánico es bombeado a la etapa de lavado. El lavado se realiza utilizando agua desmineralizada acidificada con H2SO4 concentrado y/o electrolito purgado. La Reextracción recibe el orgánico cargado desde la etapa de lavado con una concentración aproximada de 9.0 g/l Cu+2. El orgánico descargado abandona la etapa con 1.6 g/l de Cu+2, resultando la transferencia neta relativa de 0.285 g/l de Cu+2 por unidad de % v/v de extractante.

Las características de los electrolitos de reextracción se muestran en la tabla siguiente tabla:

Características Generales de los Electrolitos.

Análisis Unidad EP ERCu+2 g/l 42 53H2SO4 g/l 185-200 145-155Fe total g/l 1.0-2.0 1.0-2.0Cl- ppm 30-45 30-45NO3 ppm 14 17Co ppm 180-190 180-190Potencial Redox (Ref. H2) mVolt 750 750Flujo m3/h 840 840Arrastre orgánico después de filtros ppm 10

Con el fin de remover las micro-gotas de orgánico arrastradas en reextracción, se realiza en una etapa de limpieza al electrolito rico. La primera limpieza se realiza en una columna de flotación, donde se colecta el orgánico disperso por un flujo de micro burbujas de aire inyectado en la base de la columna. Posteriormente, el electrolito rico es enviado a un estanque el cual bombea la solución a una segunda limpieza con filtros de antracita. Estos son 5 filtros Spintek de acero inoxidable 316 L SS y de 4.7 metros de diámetro que se encuentran conectados en paralelo y trabajan con un flujo específico de 13.4 m3/h/m2 para realizar la limpieza. La operación de retrolavado se realiza 2 veces por día en cada filtro y se utiliza electrolito pobre para esta operación.

8. Electro-Obtención.

El proceso de electro - obtención corresponde al diseño convencional de cátodos permanentes, con máquina automática lavadora, despegadora y que muestrea y pesa el producto final (Kidd Procces. Falconbridge Limited). La capacidad de la máquina despegadora es de 300 placas por hora.

El proceso se desarrolla en 196 celdas de hormigón polimérico agrupadas en 2 circuitos independientes de 98 celdas cada uno. La capacidad de cada celda es de 62 cátodos con aproximadamente 2 m2 de superficie depósito cada uno. El peso del depósito varía entre 75 y 85 Kg de Cu por cátodo. El flujo de electrolito alimentado por celda es de 21 m3/h y la tasa de flujo específico es de 4,8 l/min./cátodo. La densidad de corriente de diseño alcanza el valor de 344,5 amp/m2

y la densidad nominal de trabajo es de 290 A/m2.

La planta cuenta con 4 rectificadores, 2 por circuito. La capacidad nominal de cada uno es de 22.000 amperes con un consumo de 4.752 KW. Además existen

2 grupos generadores electrógenos para abastecer el mínimo necesario ( 500 amperes/circuito) en los casos de corte de energía.

Existen 2 puentes grúas con capacidad de 7.5 ton cada uno con comandos remoto para realizar las operaciones de siembra y cosecha de cátodos.

La planta de Electro-Obtención trabaja bajo un estricto control de todas sus variables operacionales. El control está basado en el establecimiento de los rangos críticos de variación y la toma sistemática de acciones oportunas para reducir al mínimo las el inicio de las desviaciones.

Esto le ha permitido poder operar a altas densidades de corriente (311 amp/m2)

con una eficiencia de corriente casi constante de 90%, una capacidad de producción de 187 ton/día y manteniendo excelente resultados en la calidad de sus cátodos.

La siguiente tabla muestra los rangos de variación de las principales variables de la planta de Electro Obtención de CMFLB.

Rango de Principales Variables de Control en EW de CMFLB Variable de Control Unidad Valor mínimo Valor máximo

[Cu++] en EEC: g/l 42 45[Co] en EEC: ppm 180 190Densidad de corriente: amp/m2 -- 315T° EEC: °C 46 49Adición de Galactasol: g/tonCu° 260 300[Cl] en EEC: ppm 25 45Potencial Redox (Ref. H2): mVolt 420 750Flujo por celda de 60 cátodos: m3/h 17 18Peso de cátodos cosechados: Kg 75 85

T° Cuba de lavado de cátodos: °C 70 75Arrastre orgánico en EEC: ppm 0 10

COMPAÑÍA MINERA XSTRATA LOMAS

BAYAS

PROYECTO N° A3KK

INGENIERIA DE DETALLE EXPANSIÓN LOMAS I A A3KK-00-25- CRT-001 CRITERIO DE DISEÑO CRITERIO DE DISEÑO DE PROCESO

Preparado por:

FLUOR CHILE S.A.

APROBADO POR:

Jefe de DisciplinaJefe de Ingeniería Jefe de ProyectoCliente

REV. PORA J. BarreraB J. Barrera0 J. Barrera1 J. Barrera2 J. Barrera

Jorge BarreraFabiola OrtizGuillermo LópezAlvaro Jorquera

EMITIDO PARACoordinación internaComentarios y Aprobación de CMLBDiseñoActualiza InformaciónActualiza Información porChange Notice N°053

APROBADOPOR POR

04-04-0718-06-0727-09-0707-11-0710-01-08

COMENTARIOS DEL CLIENTE:

Cliente: Compañía Minera Xstrata Lomas Bayas A3KK-00-25-CRT-001Proyecto: Ingeniería de Detalle Expansión Lomas I Enero 2008Numero de Proyecto: A3KK Revisión: 2

ÍNDICE1. INTRODUCCIÓN .............................................................................. ...3

2. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS Y UNIDADES .............................................3

2.1 SISTEMA DE UNIDADES.....................................................................4

3. FUENTES DE INFORMACIÓN ................................................................8

4. LIXIVIACIÓN EN PILA MINERAL ROM ...................................................9

5. LIXIVIACION EN PILAS MINERAL CHANCADO .....................................11

6. MANEJO DE SOLUCIONES .................................................................13

7. EXTRACCIÓN POR SOLVENTE ...........................................................17

8. PATIO DE ESTANQUES ......................................................................23

9. ELECTRO-OBTENCIÓN ......................................................................29

10. SUMINISTRO DE AGUA .....................................................................33

11. CARACTERIZACIÓN DE SOLUCIONES.................................................36

Página 2 de 38 ®


1. INTRODUCCIÓN

El presente documento contiene los parámetros, datos y criterios de proceso utilizados como base para los cálculos y diseños del proceso del Proyecto Ingeniería de Detalle Expansión Lomas I, de la Planta Lomas Bayas de Compañía Minera Xstrata Lomas Bayas.

El objetivo del proyecto es aumentar la producción de cátodos de cobre de 63.000 a 75.000 t/a de cobre fino, mediante el aumento de la explotación y tratamiento del mineral Rom. Para lograr este objetivo, se requiere de nuevas instalaciones ó de modificación de las actuales instalaciones, principalmente en las áreas de: Manejo de soluciones de lixiviación, extracción por solvente, patio de estanques de electrolito y en electro-obtención. La descripción detallada de las modificaciones del proyecto se presenta en el documento Descripción del Proceso (A3KK-00-25-REP-001).

Muchos de los criterios presentados corresponden a la planta actual, los cuales son indicados.

En general se incorporan sólo las áreas dentro del alcance del Proyecto.

2. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS Y UNIDADES

La Planta de Lomas Bayas opera 364 días al año.

La "Disponibilidad" es el porcentaje del tiempo anual (364 días) en que la instalación o los equipos funcionan en forma continua, el resto del tiempo durante el año se usa para mantenimiento, detenciones no programadas y detenciones operacionales.

Los “Flujos Instantáneos" presentados se calculan a partir del balance de masa o energía, y corresponden al flujo total anual dividido por 364 días y por la disponibilidad, cuando el equipo opera normalmente en forma continua durante el día.

En el caso de equipos de operación intermitente durante el día, el “Flujo

Instantáneo” corresponde al valor promedio cuando el equipo se encuentra operando.

Los “Valores de Balance” corresponden a la información utilizada en el balance de masa y energía.

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Los “Valores de Diseño" y “Flujos de Diseño” presentados, están destinados a utilizarse en el diseño de la instalación, desde el punto de vista de la operación, es decir, indican las condiciones extremas de operación esperadas en la instalación. El valor de diseño no incluye factores de diseñó físico que deban ser incorporados por las demás disciplinas de ingeniería para asegurar las condiciones de operación en el tiempo.

Los criterios presentados en este documento ofrecen una base para el diseño de proceso, pero no constituyen garantías de procesos.

2.1 SISTEMA DE UNIDADES

Se utiliza en general el sistema métrico decimal de siete unidades básicas, denominado Sistema Internacional de Unidades (SI). A continuación se muestran las unidades utilizadas.

Unidades Básicas

Magnitud Nombre Símbolo

Longitud Metro m

Masa Kilogramo kg

Tiempo Segundo s

Intensidad de Corriente Ampere A

Temperatura Kelvin K

Cantidad de sustancia mol mol

Intensidad Luminosa Candela cd

de 38 ®


Unidades Derivadas de Unidades Básicas y Suplementarias

Magnitud Nombre Símbolo

Superficie Metro cuadrado m2

Volumen Metro cúbico m3

Velocidad Metro por segundo m/s

Masa en Volumen Kilogramo por metro kg/m3

cúbico

Unidades SI Derivadas con Nombres y Símbolos Especiales

Magnitud Nombre

Frecuencia Hertz

Fuerza Newton

Presión Pascal

Energía, trabajo, Joulecantidad de calor

Potencia Watt

Cantidad de Coulombelectricidad, carga

eléctrica

Potencial Volteléctrico, fuerza

motriz

Resistencia Ohmeléctrica

Símbolo Otras Unidades

Hz s-1

N m kg s-1

Pa N m2

J N m

W J s-1

C A s

V W A-1

Ω V A-1

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Capacidad Farad F C V-1

eléctrica

Flujo magnético Weber Wb Vs

Inducción Tesla T Wb m-2

magnética

Inductancia Henry H Wb A-1

Unidades SI Derivadas

Magnitud Nombre Símbolo Otras Unidades

Viscosidad Pascal segundo Pa sdinámica

Entropía Joule por kelvin J/K

Capacidad Joule por kelvin J/(kg K)Térmica por kilógramo

Conductividad Watt por metro por W/(kg K)Térmica kelvin

Intensidad de Volt por metro V/mCampo

Múltiplos y Submúltiplos Decimales de Unidades SI Autorizadas

Magnitud Nombre

Volumen Litro

Masa Tonelada

Presión y tensión bar

®

Símbolo Otras Unidades

l o L 10-3 m3

t 10-3 kg

bar 105 Pa

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Unidades de Tiempo

Magnitud Símbolo Otras Unidades

Minuto min 60 s

Hora h 3600 s

Día d 86400 s

Múltiplos y Submúltiplos Decimales

Factor Prefijo Símbolo

0.1 deci d

0.01 centi c

0.001 mili m

0.000001 micro µ

Para temperatura y unidades relacionadas, se utilizará normalmente el grado Celsius (°C) en vez de Kelvin.

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3. FUENTES DE INFORMACIÓN

A Provisto por el Propietario

B Práctica Estándar de la

Industria C Recomendación de

Fluor

D Recomendación del Fabricante

E Cálculos y Simulaciones por

Fluor F Datos de Manual

G Supuestos

H Planta Existente o Criterios Originales No Modificados

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Cliente: Compañía Minera Xstrata Lomas BayasProyecto: Ingeniería de Detalle Expansión Lomas I Numero de Proyecto: A3KK

4. LIXIVIACIÓN EN PILA MINERAL ROM

ITEM Valor deBalance

Operación:- día/año 364- h/día 24- Disponibilidad (%)

A3KK-00-25-CRT-001Enero 2008Revisión: 2

Valor de Código ComentariosDiseño de

Origen

364 A24 A

Tipo de cancha

Tasa de lixiviación:- t/año- t/díaLey de cobre (% Cut)Producción de cobre (t/año) Recuperación de cobre total (%)Altura de terrazas (m)Número final de terrazas Angulo de Talud (grados) Talud máximo efectivo de la pila:- Pie- Costados y talud interior Densidad aparente mineral apilado (kg/m3)Definición del módulo:- Largo corona (m)- Ancho corona (m)- Superficie (m2)- Mineral (t secas)Adición de ácidoacondicionamiento:- kg/t mineral (100% H2SO4) Dosis de ácidoacondicionamiento (g/L)

®

98 98

37.668.341105.5960,234

30.337,7

34,428,5 8 a 8,5

1737

2,0 a 12,0 a 1

1.800 1.800

200 20050 50

10.000 10.000153.000 153.000

5,0 7,2150 150 a 180

AH Permanente

con multi-niveles

AEAA

AAAA

AA

A

AAAA

AA

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Tasa de riegoacondicionamiento (L/h/m2) 7,3Razón de lixiviacíon en elacondicionamiento (m3/t) 0,033Flujo de refino riego pila (m3/h) 3.652Razón de lixiviación con refino(m3/t) 0,830Tasa de riego con Refino(L/h/m2) 8,3Consumo neto de ácido total(kg/t, 100% H2SO4) 6,5

Ciclo de lixiviación(días aproximados):- Carga 2,5- Ruteo / Instalación sistemade riego 2- Riego de acondicionamiento 3- Período de reposo 10- Riego continuo con refino 64- Drenaje 4- Retiro de Líneas 1,5- Ciclo total de lixiviación 87Ciclo de lixiviación (módulos)- Carga 1- Ruteo / Instalación sistema deriego 2- Riego de acondicionamiento 2- Período de reposo 7- Riego continuo con refino 44- Drenaje 3- Retiro de Líneas 1- Ciclo total de lixiviación 60

®



Origen

8,0 - 8,5 E/A

E3.767 A

E

8,0 - 8,5 E/AIncluye

10 A humedadretenida final

A

A

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ITEM

Variables de operación:- Período de avance modular

Valor de Valor de Código ComentariosBalance Diseño de

Origen

(d) 1,449- Método de irrigación aspersor

Evaporación (L/d/m2):- Pila de lixiviación en riego 11 14- Piscinas 11 14Humedades (% base húmeda):Alimentación a pilas: 0,84 0,84Saturación de la pila: 4,5 4,5Retenida en ripios drenados: 3,5 3,5

5. LIXIVIACION EN PILAS MINERAL CHANCADO

ITEM Valor de Valor deBalance Diseño

Operación:- día/año 364 364- h/día 24 24- Disponibilidad (%)

EH

AA

AAA

Código Comentariosde

Origen

AA

Tipo de cancha

Tasa de lixiviación:- t/año- t/díaLey de cobre (% Cut)Producción de cobre (t/año) Recuperación de cobre total (%)Altura de terrazas (m)

®

98 98

15.106.72842.3490,424

44.662,3

69,547,5 6 a 7,5

AH Permanente

con multi-niveles

AEAA

AA

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Número final de terrazasAngulo de Talud (grados)Talud máximo efectivo de lapila:- Pie- Costados y talud interiorDensidad aparente mineralapilado (kg/m3) 1.600Definición del módulo:- Largo corona (m) 82- Ancho corona (m) 42- Superficie (m2) 3.444- Mineral (t secas) 41.328Adición de ácido curado:- kg/t mineral (100% H2SO4) 8,0Flujo de refino riego pila (m3/h) 2.255Razón de lixiviación con refino(m3/t) 1,278Tasa de riego con Refino(L/h/m2) 7,3Consumo neto de ácido total(kg/t, 100% H2SO4) 10

Ciclo de lixiviación(días aproximados):- Carga 1- Ruteo / Instalación sistema deriego 1- Curado 5- Riego continuo con refino 88- Drenaje 20- Retiro de Líneas 1- Ciclo total de lixiviación 116

®



Origen17 A37 A

2,0 a 1 A2,0 a 1 A

1.600 A

82 A42 A

3.444 A41.328 A

8,0 A2.320 A

E

8,5 - 10 E/AIncluye

A humedadretenida final

A

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Ciclo de lixiviación (módulos)- Carga 1- Ruteo / Instalación sistema deriego 1- Curado 5- Riego continuo con refino 90- Drenaje 20- Retiro de Líneas 1- Ciclo total de lixiviación 118Variables de operación:- Período de avance modular(d) 0,98- Método de irrigaciónEvaporación (L/d/m2):- Pila de lixiviación en riego 11- Piscinas 11Humedades (% base húmeda):Alimentación a curado 0,84Minera curado a pilas: 4,0Saturación de la pila: 9,5Retenida en ripios drenados: 7,5

6. MANEJO DE SOLUCIONES


Piscina de refino ROM I(existente):

- Volumen (m3)

- Tiempo de retención (h) 2,4

®

Valor deDiseño

aspersor

1414

0,844,09,57,5

Valorde Diseño

5.500



OrigenA

EH

AA

AAAA


Origen

H Volumenexcluye cotade seguridad

E

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ITEM

- Materiales de construcción

Piscina de refino ROM II (nueva,ex-piscina de lodos):- Volumen total (m3)

- Volumen Operativo (m3)- Tiempo de retención (h)


Piscina de PLS ROM (existente):

- Volumen (m3)

- Tiempo de retención (h)- Materiales de construcción

Piscina HPLS ROM (existente):

- Volumen (m3)

- Tiempo de retención (h)- Materiales de construcción

Bombas piscina de refino ROM I

®

Valor de ValorBalance de Diseño

Láminadoble deHDPE

6.600

3.4502,5

Láminadoble deHDPE

10.000

3,0Láminadoble deHDPE

2.500

0,8Láminadoble deHDPE



OrigenH Cuenta con

detección defugas

E Volumenexcluye borde

libre.E Altura de laE Balsa 2,0 m

A/C Cuenta condetección defugasEx Piscina de

IPLS

H Volumenexcluye borde

libreEH Cuenta con

detección defugas

AlimentaciónGravitacional

a SX

A Volumenexcluye cota

E de seguridadA

Cuenta condetección de

fugas

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ITEM

(existentes):- Tipo

- Número de bombasEn operaciónEn reserva (instaladas)Total

- Materiales de construcción- Caudal total (m3/h)Bombas Booster de refino ROM I(existentes):- Tipo


- Materiales de construcción- Caudal total (m3/h)Bomba piscina de refino ROM II(nueva):- Tipo

- Número de bombas:En operaciónEn reserva (instaladas)Total

- Materiales de construcción- Caudal total (m3/h)Bombas de elevación a piscinaHPLS ROM (existentes):- Tipo

®


CentrífugaVertical en

balsa

202

254SMO2.252 2.367

Centrífugaen Barril

202

254SMO2.252 2.367


balsa

101

254SMO1.400 1.400


balsa



Origen

H VFD

HHHH

E/A

H Velocidad fija

HHHH

E/A

H VFD

HHHHA

H Velocidad fija

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ITEM


- Materiales de construcción- Caudal total (m3/h)Bomba de elevación a piscinaHPLS ROM (nueva):- Tipo


- Materiales de construcción- Caudal total (m3/h)Sistema recuperador de orgánicodesde piscina de refino Rom II(nuevo):- Tipo

- Caudal total (m3/h)- Estanque Almacenamiento m3

- Bomba Evacuación (m3/h)- Tipo

®


202

254SMO2.200 2.320


balsa

101

254SMO1.100 1.300

Cintaoleofílica

0,2 1,552

Peristáltica



Origen

HHHHH

A Velocidad fija

AAAC

A/E

A

CA FRP

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7. EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

ITEM

Configuración

Flujo de PLS a decantadores(m3/h):- E1- E3 (en serie con E1)- E2- E4 (en serie con E2)- Total circuito HEAP

- E5- E6- E7- Total circuito ROMRazón interna fase orgánica afase acuosaFlujo de orgánico (m3/h)Extracción de cobre del diseño(%)

- Circuito Heap:E1

®


CircuitoHEAP: E1/E3

en serie yE2/E4 en

serie

Circuito ROM:E5/E6/E7 en

paralelo.

Circuitocomún

1W - 1S.

1.100 1.1501.100 1.1501.100 1.1501.100 1.1502.200 2.300

1.100 1.1501.100 1.1501.100 1.1503.300 3.4501 : 1 1 : 1

1.100 1.150

50,6



OrigenA E6 y E7

Nuevos

E/A

H

AA

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ITEM

E3E1+E3E2E4E2+E4Total circuito Heap:

E1/E3+E2/E4

- Circuito ROME5E6E7Total circuito ROM: E5+E6+E7

- Total SX circuitos Heap y ROMProfundidad de fases endecantadores (mm):

- Orgánico (todos losdecantadores)

- Acuoso en E1, E2, E4, W1 y S1- Total operación en E1, E2, E4,W1 y S1- Revancha en E1, E2, E4, W1 yS1- Total en E1, E2, E4, W1 y S1

- Acuoso en E3- Total operación en E3- Revancha en E3- Total E3

- Acuoso en E5- Total operación en E5- Revancha en E5

®


83,892,063,182,493,5

92,8

83,080,477,880,4

87,3

310

390

700

3001.000

570880320

1.200

490800300



Origen

Medida en elpunto alto deldecantador(centro del

A decantador)

H

H

HH

HHHH

HHH

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ITEM

- Total E5

- Acuoso en E6 y E7 (nuevos)- Total operación en E6 y E7- Revancha en E6 y E7- Total E6 y E7Flujo específico de decantación(m3/h/m²)- E1/E2/E3/E4/E5- W1- S1- E6/E7

Velocidad media de avance endecantador (cm/s) Orgánico- E1/E2/E3/E4/E5/S1/W1- E6/E7Arrastres de acuoso en orgánico(ppm):- Salida de W1- Salida de E1- Salida de E6/E7- Salida de estanque orgánico- Salida de coalescedoresArrastres de orgánico en acuoso(ppm):- E1- E2- E3- E4- E5- E6- E7- S1Selectividad Cu/Fe:- Teórica

®


1.100

570880320

1.200

4,70 4,914,70 4,914,70 4,913,88 4,06

3,79 3,963,65 3,82

800800100200250

2020334221202020

2.000



OrigenH

AACC

E/HE/HE/HC

E/HC

HHGHH

Existentesmedidos con

A Oriba el 19-A Febrero-2007AAAGGA

F

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ITEM

Extracción circuito HEAP:- Número de mezcladores poretapa

- Tiempo total de residencia enestanques de mezcla (min)

- E1 / E3- E2- E4

- Continuidad en E1 y E2- Continuidad en E3 y E4Extracción circuito ROM:- Número de mezcladores poretapaTiempo total de residencia enestanques de mezcla (min)- E5- E6 / E7- Continuidad en E5, E6 y E7Lavado:- Número de mezcladores poretapa- Tiempo total de residencia enestanque de mezcla (min)- Continuidad en W1Re-extracción:- Número de mezcladores poretapa- Tiempo total de residencia enestanques de mezcla (min)- Continuidad en S1Cl en purga de lavado W1 (g/L)H2SO4 en purga de lavado W1(g/L)

Decantadores E1, E2, E3, E4, E5,W1 y S1 (existentes):

®


3 en E1, E2y E3

y 2 en E4

2,4 2,32,4 2,31,5 1,5

acuosaorgánica

3

2,4 2,33,1 3,0

Orgánica

1

0,7 0,7acuosa

2

1,5 1,5acuosa

60

12



OrigenExistente

H

HHHHH

E5 existenteA/H E6 y E7

nuevos

HAA

Existente

H

HH

Existente

H

HH

E/H

E/HH Cubierta

flotante de

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ITEM

- Ancho (m)- Largo (decantación/total) (m)- Materiales de construcción delestanque

- Materiales de construcción de lacanaleta

- Extracción- Rextracción- Lavado

- Materiales de construcción delcerco

Decantadores E6 y E7 (nuevos):

- Ancho (m)- Largo (decantación/total) (m)- Materiales de construcción delestanque

- Materiales de construcción de lacanaleta- Materiales de construcción delcerco

Cajones mezcladores(existentes):- Ancho (m)- Largo (m)- Nivel de líquido (m)- Fondo falso (m)- Borde libre (m)- Altura total (m)

- Materiales de construcción:Extracción

®


26,018,0/20,5

Hormigónrevest. HDPE

254SMO316L SS316L SS

FRP y254SMO

27,021,0/23,65

Hormigónrevest. HDPE

FRP

FRP y254SMO

3,23,2

2,4850,8140,5453,03

254 SMO



OrigenH polipropilenoH

H

HHH

H

Cubiertaflotante de

C/A polipropilenoC/A

A

A

A

HEstanquerectangular

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ITEM

LavadoRe-extracción

Estanques mezcladores E6 / E7(Nuevos):- Diámetro (m)- Nivel de líquido (m)- Fondo falso (m)- Borde Libre (m)- Altura total (m)

- Materiales de construcción:Turbina succionadora (existentes)- Tipo

- Potencia instalada (kW)- Materiales de construcción

ExtracciónLavadoReextracción

- Diámetro del impulsor (mm)Turbina succionadora E6 y E7(Nuevas)- Tipo

- Potencia instalada (kW)- Materiales de construcción- Diámetro del impulsor (mm)Turbinas auxiliares (existentes)- Tipo

- Potencia instalada (kW)- Materiales de construcción

ExtracciónLavadoRe-extracción

Diámetro del impulsor (mm)

®


316L SS316L SS

4,03,0

1,2400,3873,387

FRP

6 paletascurvas22,4

254SMO316 SS316 SS1.600

6 paletascurvas22,4

254SMO1.600

3 paletas de

flujo axial3,73

254 SMO316 SS316 SS1.423



Origen

EstanquesCilíndricos,

C/A con tapa.C/AC/AC/AC/A

C/AH Velocidad

variable

H y D Velocidadvariable

(Igual a lasexistentes)

DVelocidadvariable

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ITEM

Turbinas auxiliares E6 y E7(Nuevas)- Tipo

- Potencia instalada (kW)- Materiales de construcción- Diámetro del impulsor (mm)

8. PATIO DE ESTANQUES

ITEM

Bomba de borra (existente)- Tipo

- Número de bombas- Caudal por bomba (m3/h)- Materiales de construcción

Coalescedores de orgánico(existente)- Número- Flujo por coalescedor (m3/h)- Lavado Coalescedores (c/u)

Duración total (h)Frecuencia (veces /mes)

Estanques de fase orgánicacargada (existente)- Número de estanques- Volumen por estanque (m3)- Tiempo de retención porestanque (min)- Diámetro (m)

®


3 paletas deflujo axial

5,12254 SMO

1.524


Doblediafragma

125

316LSS/polipropileno

2550 575

4 a 61

2280

307,5



OrigenD

Velocidadvariable


OrigenH

Neumáticavelocidad fija

portátil

HE

HH

- ConH puesta aH tierra

- TechadoEH

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ITEM

- Altura (m)- Materiales de construcciónBombas de orgánico cargado(existente)- Tipo


- Caudal por bomba (m3/h)- Materiales de construcciónCelda Columna Recuperadora deOrgánico (existente-modificada)-Volumen Total (m3)-Volumen Zona Colección (m3)-Volumen Efectivo (m3)(corresponde a electrolito - aire)

- Flujo alimentación (m3/h)- Tiempo de retención (min)- Velocidad Electrolito (cm/s)

- Diámetro (m)- Altura total(m)- Materiales de construcción- Flujo de aire (Nm3/h)Estanque de alimentación a filtros(existente)- Volumen (m3)- Tiempo de retención (min)- Diámetro (m)- Altura (m)- Materiales de construcciónBombas de alimentación a filtros(existente)

®


7,0FRP

CentrífugaHorizontal

112

1.100 1.150254SMO

42,231,625,1

700 8402,2 1,83,7 4,4

2,5919,420FRP

95 190

14510,2 10,2

6,57,0FRP



OrigenHHH

VFD

Se instalanD lanzasD adicionalesD de aire

HHH

DDDD

Cuenta concanaleta para

H desnatar faseE orgánica yH techoHH

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ITEM

- Tipo


- Caudal por bomba (m3/h)- Materiales de construcciónFiltros de electrolito(4 Existentes +1 Nuevo)- Tipo- Número de filtros- Diámetro (m)- Caudal específico filtros(m3/h/m²)

4 per. + 1 en retrolavado5 operando

- Materiales de construcción- Ciclo de retrolavado por filtro

- Medio de retrolavado

- Flujo de retrolavado (m3/h)

- Eficiencia remoción deorgánico, (%):Para 30 a 100 ppm orgánicoen alimentaciónPara menos de 30 ppm deorgánico en alimentación

- Concentración máxima de

orgánico en descarga, ppm

®


Centrífugahorizontal

112

850 850316 SS

Multimedio5

4,7

12,2 12,29,8 9,8

316L SSCada 12

horasElectrolitoagotado

proveniente del

estanque deelectrolitoagotado

200 290

90

< 90

10



OrigenVelocidad fija

H

HHHAH

H/A Granate,arena yantracita

Filtro nuevoigual a losexistentes

D

D

D

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ITEM

- Eficiencia remoción de sólidos,

para 10 ppm en alimentación,(%)

Sopladores para filtro deelectrolito (existentes)- Número de sopladores

En operaciónEn reserva (no instalados)Total

- Tipo- Caudal (scfm)- Presión de descarga (kPag)- Materiales de construcciónEstanque de retención (existente)- Volumen (m3)- Diámetro (m)- Altura (m)- Materiales de construcciónBomba de estanque de retención(existente)- Tipo

- Número de bombas- Caudal (m3/h)- Materiales de construcciónIntercambiadores primarios decalor: Electrolito - Electrolito(existentes ampliados)- Tipo

- Número de intercambiadoresEn operaciónEn reservaTotal

- Trabajo por intercambiador

(kW)

®


85

112

Centrífugo100 565

102Acero carbono

1406,06,0FRP


131

254SMO

Placa ybastidor

202

9.083



Origen

DH

HSin techo

H Velocidad fija.

Se amplíandesde 377 a465 placas

H cada uno.

HHH

H

Página 26 de 38


ITEM

- Trabajo total (2)intercambiadores (kW)


- Área de la placa (m2)- Número de placas- Temperatura de entrada

electrolito Pobre (°C)- Temperatura de salida

electrolito pobre (°C)- Temperatura de entrada

electrolito rico (°C)- Temperatura de salida

electrolito rico (°C)Estanque de recirculación deelectrolito (existente)- Volumen (m3)- Tiempo de retención (min)- Diámetro (m)- Altura (m)- Materiales de construcción

Estanque de electrolito débil(existente)- Volumen (m3)- Tiempo de retención (min)- Diámetro (m)- Altura (m)- Materiales de construcción

Bombas de electrolito débil(existentes)- Tipo

- Número de bombas

®


18.167SMO 254juntas de

nitrilo0,55465

50

31,7

26,6

45,1

86012,5 12,5

13,57,0

316L SScon aislante

18012,8 12,8

6,07,0

FRP,con aislante




Origen

HH

HD/C

A

E

E

E

Techado,H ventilado aE través de

condensador.

Techado,ventilado a

H través deE condensador.

H Velocidad fija.

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ITEM

En operaciónEn reserva (instaladas)Total

- Caudal por bomba (m3/h)- Materiales de construcciónBombas de alimentación naveEW (3 existentes + 1 nuevas)- Tipo

- Número de bombasEn operaciónEn reserva (instalada)Total

- Caudal total (m3/h)- Materiales de construcciónIntercambiadores secundarios decalor:Agua caliente - Electrolito(existentes)- Tipo

- Número de intercambiadoresEn operaciónEn reservaTotal

- Trabajo por intercambiador(kW)

- Trabajo total (2)intercambiadores (kW)


- Área de la placa (m2)- Área Total (m2)- Número de placas

®


112

845 845316 SS


314

4.116 4.116316 SS

Placa ybastidor

202

3.927

7.854SMO 254juntas de

nitrilo0,5524,847



Origen

A

H VFD

A

H

HHH

H

HH

HHH

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9. ELECTRO-OBTENCIÓN

ITEM

Producción de cobreAnual (t)Diaria (t)

Operación (d/año)Disponibilidad Electroobtención- Flujos- RectificadoresMétodo de producción

Variables de operación:- Flujo específico electrolito(L/min/m2 cátodo)- Flujo de electrólito por celda(m3/h)- Densidad de corriente (A/m²)- Eficiencia de corriente (%)- Variación de Corriente (%)- Periodo de crecimiento en celda(d)- Plan de recolección de cátodos(d/semana)- Tiempo total de recolección(h/d)- Peso depósito (kg Cu/cátodopermanente)Nave electrolítica :- Número de circuitos hidráulicos

®


75.000210,2364

9896,79

Cátodospermanentes

AceroInoxidable 316Lpara depósito

completo.Despegueautomático

2,74 2,74

21,0 21,0332,2 344,5

903,6

7

7

11,5

121 173

3 matrices de



Origen

AEA

AAH (Proceso

Kidd)

A

AE/AA

E/A

H

E

E/H

C Total 16

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ITEM

- Número de filas de celdas- Número de celdas por fila- Número de sectores de celdas- Número de celdas por sector :

Sector ASector B

- Número total de celdas- Composición de la celda

- Temperatura de electrolito aceldas (C)- Ventilación de nave de EW

- Control de neblina ácida

Cátodos:- Número de cátodos por celda

- Espaciado entre cátodos (mm)- Cátodos extraídos por ciclo degrúa- Ancho (activo) (mm)- Altura (activa/total) (mm)- Área activa por lado (m²)- Espesor (mm)- Materiales de construcción

PlacaBarra de suspensión

- Peso de cátodo permanente(kg)

®


alimentación y2 de retorno

4492

9898196

Hormigónpolimérico

50 48 a 50

Natural

Bolas huecasde

polipropileno de

19 mm yFC1100

62

101,6

20 / 21.000

1.030/1.1971,033,1

316L SSCu

45



Origenceldasnuevas

H instaladas + 4H paraH reemplazo de

actualesA celdasA cabezalesAH

H

H Sin muroslaterales

H 5 capas

A Dos cátodosadicionalespor celda

H

HHHHH

HHHH

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ITEM

- Peso del depósito de cobre (kg)Ánodos:- Número de ánodos por celda

- Ancho (activo) (mm)- Altura (activa) (mm)- Espesor (mm)- Materiales de construcción

- Peso del ánodo (kg)- Número de circuitos eléctricos

Transformadores - Rectificadores(existentes)- Número en operación

Por circuitoTotal

- Tensión aplicada por celda(VDC)

- Tensión aplicada por unidad(VCD)- Corriente eléctrica por circuito(A)- Corriente eléctrica por unidad(A)- Potencia requerida por circuito(kW)- Potencia requerida por unidad(kW)

®


120

63

9409636

Pb/Ca/Sn Placa

laminada encaliente

802

24

2,10 2,18 (máx.)

196 216 (máx.)

42.424 44.000

21.212 22.000

8.816 9.504

4.408 4.752



OrigenE

A Dos ánodosadicionalespor celda

HHHH

HC Circuitos

actuales A yB + 8 celdasnuevas cada

uno

H En paraleloH

E (Tensión enbarras 2 vaprox.)

E/H

E/H

E/H

E/H

E/H

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ITEM

Transformadores - Rectificadores de emergencia (existentes) - Tensión por celda (VCD) - Corriente por celda (A)- Número requerido- Tensión máxima de salida por

unidad (VCD)- Corriente máxima de salida por

unidad (A)Máquina de despegue (existente) - Tipo- Capacidad (cátodos por hora) - Capacidad promedio (cátodos por hora)Disponibilidad de máquina de despegado (descontandocalentamiento de la máquina, almuerzo, demoras, fallas) (%) Puentes grúa (existente)- Número- Tipo- Capacidad (t)Bomba extracción de decantados de celda (existente)- Tipo

- Número de bombas- Caudal por bomba (m3/h) - Materiales de construcción

®


1,8120

2

200

500

KIDD200 300

145

75

2Control remoto

7,5

Neumática,doble diafragma

125

Polipropileno


Origen

CC

C/H (1 para 98celdas)

H

HH La capacidad

promedio secalcula sobreel tiempo de

cosecha.H

H

HPortátil

Velocidad fija

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10. SUMINISTRO DE AGUA

ITEM

Captaciones agua:

Bocatoma Canal Nuñez(Existente mejorado) (L/s)- Tipo de Bomba (Existente)- Cantidad- Caudal (m3/h)

Bocatoma Canal Prensa(Existente mejorado) (L/s)- Impulsión- Caudal (m3/h)

Bomba de Pozo Captación(Existente) (L/s)- Tipo- Cantidad- Caudal (m3/h)

Bocatoma Canal Chunchurri(Nueva) (L/s)- Impulsión- Caudal (m3/h)

Bocatoma Canal Dupont (Nueva)(L/s)- Tipo de Bomba (Nueva)

®


95Sumergible

1304 342

32Por Gravedad

103 115

35Turbina Vertical

1112 126

45Por Gravedad

144 162

10Centrifuga



OrigenLos canalesnacen del RíoLoa. El pozoes cercano alas bombasde impulsión.Instalaciónmejorada.

H

H

H

A

A

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ITEM

- Cantidad- Caudal (m3/h)- Material bomba

Piscina de Traspaso (Nueva)- Capacidad (m3)Bomba Sumergible Piscina deTraspaso (Nueva)- Tipo

- Cantidad- Caudal (m3/h)- Materiales de Construcción

Piscina Almacenamiento de Agua(Existente)- Capacidad (m3)Bombas Transferencia de Agua(Existentes Modificadas)- Tipo


- Caudal total (m3/h)- Materiales de Construcción

®


Sumergible1

32 36Eje: 316SS /

hélice: bronce /carcaza: fierro

fundido

9

CentrifugaSumergible

1176 198

Eje: 316SS /Impulsor:Bronce /

Carcaza: Fierro

fundido

500

CentrífugaVerticales

213

695 781Eje: 316SS /

Impulsor:Bronce /

Carcaza: Fierro



Origen

A

C/A

H

Se cambianimpulsores

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ITEM

- Piscina Almacenamiento Aguade Planta (Existente)Capacidad (m3)Bomba Distribución AguaLixiviación (Existente)- Tipo


- Caudal (m3/h)- Materiales de Construcción

Bombas Distribución Agua(Nuevas)- Tipo


- Caudal Total (m3/h)- Materiales de Construcción

®


fundido

20.000

CentrífugaVertical

101

400Eje: 316SS /

Impulsor:Bronce /

Carcaza: Fierro

fundido

CentrífugaVertical

202

300Eje: 316SS /

Impulsor:Bronce /

Carcaza: Fierro

fundido



Origen

H

H/E

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11. CARACTERIZACIÓN DE SOLUCIONES


PLS HeapCu++ (g/L) 2,7H2SO4 (g/L) 1,0Fe total (g/L)Cl- (g/L) 8 - 12pH 2Peso específico 1,16 - 1,18Viscosidad dinámica (25°C)(cP)Calor específico (kJ/(kg °C))

PLS RomCu++ (g/L) 1,3H2SO4 (g/L) 1,0Fe total (g/L)Cl- (g/L) 8 - 12pH 2Peso específico 1,16 - 1,18Viscosidad dinámica (25°C)(cP)Calor específico (kJ/(kg °C))

Refino Rom (riego pila)Cu++ (g/L) 0,25H2SO4 (g/L) 4,3Fe total (g/L)Cl- (g/L) 8 - 12pH 1,3Peso específico 1,15 - 1,19Viscosidad dinámica (25°C)(cP)Calor específico (kJ/(kg °C))

Electrolito RicoCu++ (g/L) 51,69H2SO4 (g/L) 162,7

®


Valor Código Comentariosde Diseño de

Origen

A/EA

1,2 - 1,5 A12 A

A/E1,2 A

4,1 A3,547 B

A/EA

1,2 - 1,5 A12 A

A/E1,2 A

4,1 A3,547 B

A/EA

1,2 - 1,5 A12 A

A/E1,19 A

3,6 A3,547 B

AE

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ITEM

Fe total (g/L)Cl- (g/L)pHPeso específicoViscosidad dinámica (25°C)(cP)Calor específico (kJ/(kg °C))

Electrolito PobreCu++ (g/L)H2SO4 (g/L)Fe total (g/L)Cl- (g/L)pHPeso específicoViscosidad dinámica (25°C)(cP)Calor específico (kJ/(kg °C))

Reactivo ExtractanteNombreTipo genéricoPeso específicoPunto de Inflamación (°C)

Solvente OrganicoNombreTipo genéricoPeso específico (15°C)Punto de Inflamación (°C)

OrgánicoExtractante (% vol.)Peso específicoViscosidad dinámica (25°C)(cP)Calor específico (kJ/(kg °C))Punto de Inflamación (°C)

Agua FrescaPeso específico

®


230

-0,231,21 1,21

1,23,560

41,63180230

0,261,22 1,22

1,23,470

LIX 84-ICetoxima

0,89 - 0,9171,1

Shellsol 2046R

kerosene0,805 - 0,820

> 84

230,83 - 0,85

3,6 - 4,22,100

77

1,0



OrigenAA

A/EA/E

AA

AAAA

A/EA/E

AA

A (proveedorCognis)

A (proveedorShell)

AA

ABD

F

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ITEM

ITEM Valor de Valor de Codigo de Comentario

Viscosidad dinámica(cP) Balance Diseño Origena 25°C 0.9 Fa 16°C 1.2 FCalor específico (kJ/(kg °C)) 4.145 F

Acido Sulfúrico ConcentradoPeso específico 1.8437 FConcentración (% peso) 97 AViscosidad dinámica (cP)a 32°C 16 Fa 21°C 24 Fa 0° C 35 F

Descripción del Proceso Industrial

Gerencia de Procesos CMX Lomas Bayas Pág. 2

DIAGRAMA DE FLUJO SX-EW Figura Nº 3

sx lomas bayas

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