supervisión para una línea de serigrafía y túnel de...

Departament d’Enginyeria Electrònica, Elèctrica i Automàtica.

PROYECTO FIN DE CARRERA

Supervisión para una línea de serigrafía y túnel de enfriamiento de vidrio para el automóvil.

Titulación: Ingeniería Técnica Industrial en Electrónica Industrial

AUTOR: Salvador Cuesta Medina. DIRECTOR: Xavier Vilanova Salas. FECHA: Juny / 2009.

PFC: Supervisión para una línea de serigrafía y túnel de secado/enfriamiento de vidrio para el automóvil INDICE

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1.- MEMORIA DESCRIPTIVA. PÁG. 1.1.- Antecedentes. 1.2 1.2.- Introducción. 1.3 1.2.1.- Situación y emplazamiento. 1.3 1.2.2.- Autores y directores. 1.3

1.3.- Descripción de la planta. 1.3 1.3.1.- Proceso fase 1: Preprocesamiento. 1.3 1.3.2.- Proceso fase 2: Serigrafiado. 1.4

1.3.3.- Proceso fase 3: Temple, soldadura y empaquetado. 1.4 1.4.- Descripción del proceso proyectado. 1.5

1.4.1.- Serigrafía. 1.5 1.4.2.-Túnel de secado/enfriado. 1.6

1.5.- Objetivos. 1.7 1.6.- Estudio del trabajo a desarrollar. 1.7 1.6.1.- Clarificar objetivos del diseño. 1.8 1.6.2.- Recopilación de información. 1.9

1.6.3.- Especificaciones del proyecto. 1.9 1.7.- Descripción de la problemática. 1.10 1.7.1.- Formación inicial. 1.10 1.7.1.1.- Integración de comunicaciones. 1.11 1.7.1.2.- Programación aplicaciones RSView32. 1.11

1.7.1.3.- PLC 5 y RSLogix 5. 1.11 1.7.2.- Herramientas utilizadas. 1.12

1.7.2.1.- Hardware empleado para aplicación. 1.12 1.7.2.2.- Hardware empleado para la programación. 1.12

de la aplicación. 1.7.2.3.- Software. 1.12

1.7.2.3.1.- RsLinx. 1.12 1.7.2.3.2.- RsView32. 1.13 1.7.2.3.3.- RsLogix5. 1.14

1.7.3 –Realización de la base de datos. 1.15 1.7.3.1.- TAGS (etiquetas). 1.15 1.7.3.2.- Base de datos. 1.16

1.7.4.-Desarrollo aplicación. 1.16 1.7.5.- Configuración del soporte informático. 1.16

1.7.6.- Configuración de las redes de comunicaciones. 1.17 1.7.6.1.- DH+. Data Highway Plus. 1.17 1.7.6.2.- Configuración PC. 1.19

1.8.-Imágenes desarrolladas para la aplicación. 1.19 1.8.1. Pantalla menú principal. 1.19 1.8.2.- Pantalla menú serigrafía. 1.20 1.8.3.- Pantalla ajustes serigrafía 1.20 1.8.4.- Pantalla condiciones iniciales y pulsadores. 1.21 1.8.5.- Pantalla manual serigrafía. 1.21 1.8.6.- Pantalla alarmas serigrafía. 1.22 1.8.7.- Pantalla menú túnel. 1.22 1.8.8.- Pantalla túnel secado. 1.23


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1.8.9.- Pantalla túnel enfriado. 1.23 1.8.10.- Pantalla alarmas túnel. 1.24

1.9.- Evaluación. 1.24 1.9.1.-Pruebas de funcionamiento y depuración aplicación. 1.24 1.9.2.- Formación personal fabricación. 1.25

1.10.- Bibliografía 1.25

2.- MEMORIA CÁLCULO. 2.1.- Base de datos (tags) utilizados para RS view32. 2.2

2.1.1.- Estado de las Zonas. 2.2 2.1.2.- General serigrafía. 2.2 2.1.3.- Focalización. 2.3 2.1.4.- Impresión. 2.4 2.1.5.- Selección manual serigrafía. 2.4 2.1.6.- Túneles. 2.5 2.1.7.- Alarmas. 2.7

3.- PLANOS. 3.1.- Situación y emplazamiento de máquinas afectadas 3.2

3.2.- Listado de máquinas línea BFC. 3.3 4.- PRESUPUESTO. 4.1.- Montaje y programación PC, red DH+. 4.2

4.1.1.- Medidas. 4.2 4.1.2.- Cuadro de precios. 4.2 4.1.3.- Presupuesto montaje y programación PC, red DH+. 4.2

4.2.- Programación aplicación. 4.2 4.2.1.-medidas 4.2 4.2.2.- Cuadro de precios. 4.3 4.2.3.- Presupuesto programación aplicación. 4.3

4.3.- Materiales, software. 4.3 4.3.1.- Medidas. 4.3 4.3.2.- Cuadro de precios. 4.4 4.3.3.-Presupuesto materiales, software. 4.4

4.4.- Resumen del presupuesto. 4.5

5.- PLIEGO DE CONDICIONES. 5.1.- Condiciones generales. 5.2 5.1.1.- Descripción. 5.2 5.1.2.- Introducción. 5.2 5.1.3.- Normas y Reglamentos. 5.2 5.1.4.- Materiales. 5.2 5.1.5.- Ejecución de la obra. 5.2 5.1.5.1.- Inicio. 5.2 5.1.5.2.- Plazo de ejecución. 5.3 5.1.5.3.- Libro de órdenes. 5.3 5.1.6.- Ensayos y Reconocimientos. 5.3


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5.1.7.- Personal. 5.3 5.1.8.- Interpretación y desarrollo del proyecto. 5.4 5.1.9.- Obras complementarias. 5.5 5.1.10.- Modificaciones. 5.5 5.1.11.- Obra defectuosa. 5.5 5.1.12.- Medios auxiliares. 5.5 5.1.13.- Conservación de las obras. 5.6 5.1.14.- Recepción de las obras. 5.6 5.1.14.1.- Recepción inicial. 5.6 5.1.14.2.- Período de garantía. 5.6 5.1.14.3.- Recepción definitiva. 5.6 5.1.15.- Responsabilidades. 5.6 5.1.16.- Pagos. 5.7 5.2.- Condiciones administrativas. 5.7 5.2.1.- Contrato. 5.7 5.2.2.- Rescisión del contrato. 5.7 5.2.3.- Concurso y adjudicación. 5.8 5.2.4.- Suspensión de los trabajos. 5.8 5.2.5.- Timbrado de la obra. 5.9 5.3.- Condiciones facultativas. 5.9 5.3.1.- Condiciones Generales. 5.9 5.3.2.- Normas a seguir. 5.9 5.3.3.- Material y equipos. 5.10 5.3.4.- Ensayos. 5.10 5.4.- Condiciones económicas. 5.10 5.4.1.- Liquidaciones. 5.11 5.4.2.- Liquidación en caso de rescisión del contrato. 5.11 5.4.3.- Precios y condiciones de pago. 5.11 5.4.4.- Impuestos. 5.11 5.4.5.- Penalizaciones. 5.11 5.4.6.- Revisión de precios. 5.12 5.4.7.- Fianza y plazo de garantía. 5.12 5.4.8.- Cláusulas Financieras. 5.12 5.5.- Condiciones técnicas. 5.13 5.5.1.- Objeto. 5.13 5.5.2.- Descripción del sistema. 5.13 5.5.3.- Tipo de protecciones. 5.13 5.5.4.- Instalación de los cables. 5.14

PFC: Supervisión para una línea de serigrafía y túnel de secado/enfriamiento de vidrio para el automóvil. MEMORIA DESCRIPTIVA

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1.- MEMORIA DESCRIPTIVA.

INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL EN ELECRÓNICA INDUSTRIAL

AUTOR: Salvador Cuesta Medina. DIRECTOR: Xavier Vilanova Salas.


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1.1.- Antecedentes.

• SUPERVISIÓN (SCADA)

Viene de las siglas de "Supervisory Control And Data Adquisition", es decir: adquisición de datos y control de supervisión. Se trata de una aplicación software especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores en el control de producción, proporcionando comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos, autómatas programables, etc.) y controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador.

Además, provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa: control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.

En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efectúa tareas de supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y control de procesos. La comunicación se realiza mediante buses especiales o redes LAN. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y están diseñados para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos.

Los programas necesarios, y en su caso el hardware adicional que se necesite, se denomina en general sistema SCADA.

1.2.- Introducción. El presente proyecto se compone de los siguientes apartados: Memoria Descriptiva, Memoria de Cálculo, Planos, Presupuesto, Pliego de Condiciones y Anexos.

• En la Memoria Descriptiva se realiza la descripción general de la planta, la descripción detallada del proceso de serigrafiado y túnel de secado/enfriado enfriamiento, la descripción de las máquinas implicadas, una descripción de la problemática y de su resolución final adoptada.

• En la Memoria de Cálculo se realiza el listado de tags para programar el scada y

realizar las funciones deseadas.

• En los Planos se muestra la zona de operación del proyecto y las máquinas implicadas.

• En el Presupuesto se realiza el cálculo de horas y materiales utilizados para

realizar la aplicación.

• En el Pliego de Condiciones aparecen las condiciones administrativas, económicas, facultativas y técnicas para la realización del proyecto.

• En los Anexos se muestran las características técnicas de los materiales

comerciales utilizados.


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1.2.1.- Situación y emplazamiento. El proyecto ha sido realizado en las instalaciones de Saint-Gobain Sekurit (división automóvil) en l´Arboç del Penedés (Tarragona), con dirección nacional 340 s/n l´Arboç del penedés. 1.2.2.- Autores y directores. El autor del proyecto es Salvador Cuesta Medina con DNI: 77784718-Y y con domicilio en la calle Montsià En El Vendrell, Tarragona. Teléfono 679931221. El director del proyecto es Xavier Vilanova Salas, con dirección en la Escuela Técnica Superior de Ingeniería de la Universidad Rovira i Virgili de Tarragona, situada en el Campus Sescelades, con dirección en Av. Països Catalans, 26 de Tarragona. 1.3.- Descripción de la planta. La planta está dedicada a la fabricación de vidrio para el automóvil, concretamente lunetas térmicas y custodias ‘sekuritadas’. Como el proceso proyectado es una pequeña parte de toda la actividad de la planta (serigrafía), se hará una descripción general de ésta, a fin de entender bien el funcionamiento de todo el proceso productivo que se lleva a cabo en ella, y a su vez comprender mejor las tareas proyectadas. Concretamente el proceso se divide en tres fases: 1.3.1.- Proceso fase 1: Preprocesamiento.

PROCESO FASE 1: FORMA, CANTEADO Y TALADRO

figura 1. Esquema de la fase de proceso. • Corte de forma: Las láminas de vidrio de grandes dimensiones entran en la línea mediante paquetes, se colocan en una desapiladora, la cual las va dejando en un transporte, donde después se corta el vidrio a las medidas requeridas del modelo de luna a desarrollar mediante maquinas de 3 ejes de control numérico.


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• Canteado: Seguidamente se realiza el manufacturado del canto del vidrio en todo su contorno. El vidrio ya cortado a medida entra en otra máquina de control numérico de 3 ejes que mediante una muela de diamante le dan al vidrio el canto deseado puliendo todo el contorno.

• Taladro: Después de tratar el canto, el vidrio pasa mediante transportadores a la máquina taladro, la cual realiza agujeros en el vidrio mediante brocas de diamante. Esta operación se realiza en un taladro controlado con 3 ejes mediante control numérico.

Figura 2: Esquema de las fases 2 y 3 del proceso de tratado del vidrio

1.3.2.- Proceso fase 2: Serigrafiado.

• Lavado y secado: Una vez cortado, canteado y taladrado, el vidrio pasa mediante transportadores a una máquina de lavado y secado mediante aire antes de pasar a la serigrafía. • Serigrafía y enfriamiento. Es el proceso componen el que se centra el proyecto: el vidrio, después de ser lavado y secado, pasa mediante transportadores a la zona de serigrafía, donde se deposita el vidrio en la máquina de serigrafiado. En ella se deposita, mediante unas palas a través de la pantalla serigráfica bien una fina capa de esmalte negro, en el caso de banda negra, bien pasta de plata en el caso de circuito eléctrico sobre el vidrio. Una vez pintado, el vidrio pasa por el túnel de secado y enfriamiento y así no perder sus condiciones óptimas para el templado.

1.3.3.- Proceso fase 3: Temple, soldadura y empaquetado.

• Temple. Fase donde se da la forma definitiva al vidrio. El vidrio ya serigrafiado pasa mediante transportadores a la zona de horno. El vidrio viaja sobre una cinta de velocidad adecuada a través de bóvedas calefactadas hasta conseguir unos 800 ºC y así tomar el aspecto de “chicle”, para luego ser absorbido por un molde el cual le da


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la curvatura deseada, para así ser templado y dejado mediante un transfer en la zona de soldadura. Al templarse se aumenta considerablemente la resistencia mecánica, y en caso se rotura se consigue que fragmente en pequeños trozos no cortantes.

• Soldadura. Después de ser templado, el vidrio pasa mediante transportes a la zona de soldadura, en la cual se colocan los terminales a las lunetas térmicas en caso de que la luna lleve resistencia térmica. Esta operación se realiza mediante 2 robots de 6 ejes.

• Empaquetado. Una vez soldado, mediante cintas de transporte la luneta se deposita en una focalización donde es recogido por un robot que lo empaqueta en el palet deseado. Esta operación se realiza mediante un robot de 6 ejes.

1.4.- Descripción del proceso proyectado.

En el departamento de serigrafía es donde se ha aplicado el proyecto. Tal y como se explicó en el apartado 1.3.2., dentro del ciclo productivo, es un proceso intermedio, donde se serigrafía el vidrio plano modificando su aspecto definitivo. El proceso se puede dividir en dos zonas bien diferenciadas: serigrafía y túnel de secado/enfriado.

1.4.1.- Serigrafía:

La serigrafía se puede dividir, a su vez en dos zonas, focalización e impresión. • Focalización: El vidrio después de ser lavado y secado entra mediante un transporte (banda de entrada) a una mesa de focalización, en la cual existen 6 topes motorizados, los cuales ajustan el vidrio en el punto deseado para que quede alineado con la pantalla serigráfica.

• Impresión: Una vez está el vidrio bien focalizado, el vidrio es absorbido mediante unas ventosas por un transfer lineal (larguero), el cual redeposita la luna para serigrafiar y una vez impresa, la devuelve a la línea de proceso. Una vez el vidrio se halla en la mesa de impresión, se cierran unas máscaras de ajuste para que el vidrio no se mueva durante el proceso, para así seguidamente bajar un marco con una pantalla serigráfica y mediante unas palas motorizadas aplicar (imprimir) la pasta (banda negra o pasta de plata según corresponda) y después retroceder extendiendo la pasta para el siguiente ciclo. .

Figura 3: Vidrio antes del serigrafiado


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Figura 4: Aspecto del acabado del vidrio según las posibles opciones de acabado.

Una vez acabado el ciclo de imprimir-extender, se sube el marco con la pantalla y el larguero vuelve a absorber el vidrio para así dejarlo en un transporte que hará pasar el vidrio serigrafiado al túnel de secado/enfriado. 1.4.2.-Túnel de secado/enfriado.

Éste túnel se divide en dos zonas, secado y enfriado: • Secado:

El vidrio se desplaza por esta zona del túnel mediante un transporte con variador, el cual pasa por 3 zonas de calefacción. Cada zona se divide en 3 más, zona centro, zona borde y zona cetro-borde, donde dependiendo de las dimensiones del vidrio a secar se activan unos u otros infrarrojos, que calientan la zona a unos 200ºC. Estos infrarrojos son controlados por un PID de tristores (Eurotherm), y permiten el secado de la pasta aplicada anteriormente.

• Enfriado:

Después de ser secada la pasta, el vidrio pasa por la zona de enfriado mediante otro transporte controlado. El vidrio se va enfriando mientras va pasando por esta zona mediante unas boquillas que aplican aire frío a una temperatura de uno 25ºC para conseguir la adhesión adecuada de la pasta aplicada y secada. Esta temperatura se consigue con una máquina con compresores de frío industrial. Es un proceso muy delicado y donde el nivel de calidad exigido es extremadamente alto. Para conseguirlo es necesaria una tecnología muy especializada, un ambiente limpio y temperaturas controladas.

Figura 5: Esquema del proceso de serigrafía Figura 6: Fotografía de un vidrio serigrafiado


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1.5.- Objetivos. A continuación detallaremos los objetivos para su clarificación y comprensión.

Actualmente esta zona de la línea suele dar muchos problemas en el arranque y durante los procesos de cambio de modelo, por ser máquinas antiguas y muy manuales. Las diferencias entre producir un modelo u otro son tantas, que los ajustes son extensos y variados. Esto implica que cada vez que se realiza un cambio de modelo es necesario enviar a la maquinaria nuevos tiempos, distancias, velocidades, cadencias y otras opciones de fabricación que modifican su comportamiento para adaptarlo a las nuevas condiciones de trabajo. Por lo tanto, lo que se pretende en este proyecto es dar una mayor flexibilidad a este proceso simplificando los procesos de ajuste y mejorando la comunicación hombre-máquina.

1.6.- Estudio del trabajo a desarrollar.

Este proyecto se realizará en la línea integrada BFC en el sector SE-60 de la planta, tal y como muestra la Figura 7. La zona a proyectar está controlada mediante 2 PLC´s, uno para la zona de serigrafía (serig_63) y otro para la zona de secado/enfriado (Túneles_66). Son 2 PLC´s 5/60 de Allen Bradley, además de un panel de operador, PV1400e de Allen Bradley, con muy pocos datos y baja flexibilidad, basado en MS DOS, que hace muy poco eficaz la visión y actualización de datos para los cambios de modelo, además de estar ya obsoleto y de tener reparaciones costosas.

Figura 7: Esquema de la planta


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Actualmente La configuración actual de las máquinas implicadas es la reflejada en la

Figura 8.

DH+: Red de tipo LAN (Local Area Network), esta diseñada para entornos industriales y se utiliza para la transferencia de datos entre PLC´s y ordenadores. Un PC con software adecuado, por ejemplo el RsLinx, y un modulo interface entre el ordenador y la DH+, como la tarjeta 1784-PKTX(D), se comporta como un nodo mas de la red y puede acceder a cualquier procesador.

Figura 8: Configuración actual de los PLC y Panel de Control de la zona de serigrafía 1.6.1.- Clarificar objetivos del diseño.

En esta fase de inicio del proyecto se mantuvieron varias reuniones con Jefe de producción de líneas de serigrafiado, en las que se estructuraron los ejes fundamentales de actuación. En primer lugar se definieron los objetivos:

• Mayor flexibilidad hombre-máquina. • Reducir tiempos en cambios de modelo. • incorporación de máquina conocida para mantenimiento.

Tras estudiarlos, se le presentaron 2 soluciones técnicas :

• Nueva versión de panel de operador (PV 6180p) • PC + Software RSview.

La decisión final fue implementar la reforma utilizando un soporte informático, PC, con una aplicación en RsView32, ya que es una solución conocida para la planta y el coste del hardware es menor.


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1.6.2.- Recopilación información. Una vez definida la opción a implementar se pasó al periodo de recopilación de información, durante el cual se recopilaron todas las variables necesarias de todo el proceso en cuestión. Se estudiaron profundamente las características técnicas de las comunicaciones, PLC y herramientas Hombre-Maquina. También se estudio la metodología de trabajo para que la integración del nuevo sistema fuera fácilmente asumible por los operarios. 1.6.3.- Especificaciones del proyecto. En este capitulo se pretende mostrar las especificaciones de este proyecto. Para llevar a buen fin los objetivos fijados, la empresa decidió implementar un nuevo sistema de supervisión del proceso que permita actualizar fácilmente los datos que son necesarios para el ajuste del proceso y permitir una monitorización del estado del mismo, facilitando los procesos de mantenimiento, ya que en todo momento sabrá el estado del proceso, permitiendo detectar rápidamente si se produce una avería. Esta supervisión trabajará inicialmente en paralelo con el actual sistema PV 1400e hasta que los operadores desempeñen correctamente su manejo. Esto permitirá una mejor comunicación entre hombre-máquina y mayor flexibilidad a la hora de la introducción, adquisición de datos y visualización en tiempo real del estado de la máquina, así como la mejora de cadencia. Tras el estudio previo, realizado conjuntamente con el personal de producción, se plantea el siguiente diseño:

• Integrar el nuevo sistema con la instalación actualmente existente. • La instalación se dividirá en 2 zonas. Estas zonas serán:

-Serigrafía. -Túnel de secado/enfriado.

• Realización de una base de datos en un PC para todas las necesidades de producción (parámetros de cada subsistema). La base de datos se creara mediante un software denominado RsView32 de Rockwell Automation, tipo scada.

• La comunicación desde el PC a los autómatas será mediante una red industrial denominada DH+ (Data Highway Plus) de modo daisy-chain tal y como está configurada en la actualidad. Al ser una instalación en pleno rendimiento y de poca antigüedad se hace necesario intentar realizar la implantación del proyecto con las mínimas reformas en equipamiento y de metodologías de trabajo.

La configuración final de las máquinas implicadas será la mostrada en la Figura 9.


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Figura 9: Configuración final de los PLC, Panel de Control y Sistema de supervisión de la zona de

serigrafía 1.7.- Descripción de la problemática. En este apartado veremos los pasos dados para completar el proyecto. Como introducción diremos que los recursos en tiempo, material, personal y las dificultades encontradas han sido considerables. 1.7.1.- Formación inicial. Para la realización del proyecto ha sido necesario un extenso periodo de formación a cargo de la empresa. Esta ha sido proporcionada por la multinacional Rockwell Automation en las siguientes materias:

-Integración de comunicaciones (RsLinx) 25 horas -RsView32 25 horas -PLC5 / RsLogix5 25 horas

Estos cursos se han realizado con un temario personalizado dirigido a cubrir las necesidades de formación específica que requieren los dispositivos existentes en la fábrica de L’Arboç. Esta instrucción se ha realizado en las propias instalaciones de SEKURIT para grupos reducidos entre 3 y 5 personas. Con una metodología de enseñanza predominantemente práctica, después de recibir explicaciones teóricas se disponía de equipamiento real de formación proporcionado por Rockwell para realizar ensayos al respecto, compuesto por:

-Ordenadores portátiles con el software y el hardware adecuado -Autómatas PLC5.

- Redes de comunicaciones Ethernet, Controlnet, DH+ y RIO Además ha sido necesaria una familiarización con la instalación de serigrafiado. Sus procesos productivos, características técnicas y el personal de producción.


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1.7.1.1.- Integración de comunicaciones: Objetivos: Que cualquier persona con los conocimientos equivalentes en Programación de aplicaciones sea capaz de integrar los equipos en redes DH+, ControlNet y EtherNet. Contenido: • Introducción a las redes de comunicación • Configuración de una red DH+, ControlNet y EtherNet • Configuración de drivers y módulos de comunicación • Configuración módulos remotos • Mapeado de datos • Programación de mensajes Ethernet, ControlNet y DH+ • Introducción a la plataforma Gateway • Mensajes remotos 1.7.1.2.- Programación aplicaciones RSView32. Objetivos: Que cualquier usuario con una base de conocimientos previos de PLC-5, sea capaz de desarrollar una aplicación de supervisión de RSView. Contenido:

• Instalación del software Rsview32 • Estructura en árbol de un proyecto. • Configuración del sistema. Comunicaciones • Creación de pantallas de usuario • Configuración e interpretación de alarmas • Funciones avanzadas de edición. • Desarrollo de un proyecto.

1.7.1.3.- PLC 5 y RSLogix 5. Mantenimiento/Programación Nivel II. Objetivos: Que cualquier persona con una base de conocimientos previos de PLC 5, pueda profundizar y aprovechar al máximo las funciones avanzadas y de la potencia de cálculo y control del PLC. Contenido:

• Recordatorio del Hardware del sistema PLC 5 • Visión general de los sistemas de control basados en PLC 5 • Programación avanzada en Ladder • Gestión de programas • Software de programación RSLogix 5 • Documentación e impresión de listados de un proyecto • Tratamiento de señales analógicas. Módulos analógicos E/S


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1.7.2.- Herramientas utilizadas. Este punto trata de realizar un acercamiento a las herramientas utilizadas. Como se puede comprobar, todas ellas están relacionadas con la informática, ya sea hardware o software. 1.7.2.1.- Hardware empleado para aplicación. Ordenador personal de sobremesa DELL con: - Pantalla TFT de 17” - Grabadora de CD - Impresora local HP LaserJet 5P - Conexión a Intranet e Internet 1.7.2.2.- Hardware empleado para la programación de la aplicación. Ordenador portátil DELL D610 con:

- Adaptador PCMCIA Allen Bradley 1784-PCMK para conexión a redes DH+ - Grabadora de DVD - Wireless 2200BG - Conexión a Intranet e Internet

1.7.2.3.- Software. Este apartado realizaremos una breve introducción al software utilizado para el desarrollo de las diferentes aplicaciones del proyecto. Todo el software detallado a continuación pertenece a Rockwell Automation. 1.7.2.3.1.- RsLinx. RSLinx es un sistema operativo de red (Network Operating System) para Windows, que se encarga de regular las comunicaciones entre los diferentes dispositivos de la red. Proporciona el acceso de los controladores Allen-Bradley a una gran variedad de aplicaciones de Rockwell Software como RsLogix, de RsView32, además de obtener datos de aplicaciones de Microsoft Office, paginas Web y Visual Basic. Existen diferentes paquetes según la funcionalidad a la que se haya de destinar el software. En nuestro caso y debido a las necesidades del proyecto, se usará versión RsLinx Professional 2.50, que es uno de los paquetes más completos. También incorpora avanzadas técnicas de optimización de datos y de diagnostico y un explorador que permite la visualización de redes y dispositivos y las funcionalidades requeridas para suministrar servicio de comunicaciones para todos los productos de software de Rockwell, como:

- Monitorizar datos de PLC´s directamente. - Monitorizar programa de PLC directamente. - Adquirir datos usando OPC. Permite clientes de

- RsView32, Microsoft Office, Visual Basic y páginas web. - Comunicaciones con aplicaciones vía C-API. - Programar PLC´s usando software de Rockwell.


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- Configuración de redes y dispositivos. - Diagnostico de redes. - Actualizar firmware de dispositivos.

En este proyecto se ha utilizado su capacidad de gestión de comunicaciones para la red DH+. Para ello se ha tenido que configurar el controlador óptimo, en este caso se trata de una red con dispositivos conectados a DH+. 1.7.2.3.2.- RsView32.

Este software, tipo scada, ha permitido programar el interface máquina– hombre. (MMI) y permite monitorizar y controlar máquinas automatizadas y procesos. Está diseñado para operar en el entorno de MS Windows con soporte para idioma español. Es completamente compatible con contenedores OLE (Object Linking and Embedding) para ActiveX, lo que facilita la inclusión de controles de este tipo suministrados por terceros. OLE proporciona la integración entre aplicaciones. Objetos OLE de Microsoft Excel, Word,.. pueden ser vinculados e incluidos en pantallas de RsView32. Incluye VBA, Visual Basic, para aplicaciones como parte integrante de sus funciones, de modo que posibilita maneras ilimitadas de personalizar los proyectos. Su compatibilidad con la tecnología cliente/servidor OPC le permite comunicarse con una amplia variedad de dispositivos de hardware. El producto se complementa con RSView32 Active Display System y RSView32 WebServer (el primero para ver y controlar los proyectos RSView32 desde localidades remotas y el segundo para que cualquier usuario autorizado pueda acceder a gráficas, etiquetas y alarmas mediante el uso de un navegador de Internet convencional). Entre las ventajas que presenta este software podemos destacar las siguientes:

• Productividad: Aprovechar la base de datos de tags. Permite utilizar los tags directamente de la base de datos de PLCs de Allen-Bradley sin tenerla que importar totalmente. • Aprovechar gráficos: Permite incorporar gráficos tipo wmf, gráficos de AutoCAD, CorelDRAW, bitsmaps y otros formatos.

Estos gráficos se pueden animar con las herramientas de RsView32 o con VBA.

• Cambios en línea:

Se pueden realizar cambios sin tener que parar la aplicación. Los cambios toman efecto al abrir la pantalla modificada.

Las modificaciones de tags o su creación es inmediata.


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• Interoperabilidad:

Interacción total con otros productos de Rockwell Software. Compartición de información con productos Microsoft. Permite trabajar con documentos Excel, Word, Access sin importar o exportar archivos o sin tener que ejecutar pantallas o aplicaciones separadas.

• Otros:

Cualquier software que use tecnología OLE, ActiveX o VBA puede trabajar fácilmente con RsView32.

1.7.2.3.3.- RsLogix5. Permite desarrollar el programa que deseamos cargar en el PLC para el envío o adquisición de datos con una fácil programación y visualización de datos y errores. Para el PLC Allen-Bradley de la familia PLC5/80 se empleó el Software RsLogix 5 versión 7.0 para Windows XP. Este software es un paquete de 32-bit para Windows para programación en LADDER LOGIC de los procesadores PLC 5.El Rslogix 5 incluye las siguientes características:

- Cuenta con un editor de ladder que permite concentrarte en la lógica de la aplicación.

- Proporciona un poderoso verificador de proyectos que genera una lista de errores que permite navegar para realizar las correcciones que considere el programador.

- Dispone de las herramientas habituales en Windows como copiar, pegar,.. que permiten mover rápidamente elementos de la tabla de datos desde un archivo de datos a otro, mover ramas desde una subrutina o proyecto a otro, o instrucciones de rama a rama.

- Se puede buscar y reubicar rápidamente cambios ocurridos de una dirección o símbolo.

- Cuenta con una función de histograma para monitorear bits o palabras.

- Cuenta con editores de texto estructurado y SFC.

- Dispone de librerías PC5 para almacenar y mover porciones de código.

A continuación se muestran algunos de los aspectos de edición del software, el cual cuenta con las siguientes partes:

- Un árbol de proyecto, que contiene todas las carpetas y archivos contenidos en el proyecto.

- La vista del ladder, que es una ventana de la aplicación en la que se pueden visualizar varios archivos de programa en a la vez.

- La ventana de resultados de búsquedas o de verificaciones del proyecto o archivo.


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Además, el software dispone de diferentes barras de menus que pueden apreciarse en la FiguraBarra de menú:

- Barra ONLINE (en línea). Utilizando el RsLinx podemos conectarnos al PLC, permitiendo acceso en línea, cambios de código con la aplicación en funcionamiento, acciones de visualización y forzado de datos. - Barra de herramientas de instrucciones, que muestra los mnemónicos distribuidos en categorías. Con un solo clic nos permite insertar instrucciones en el programa ladder. - La barra de estado visualiza información de estado del uso del software.

Figura 10: Pantalla típica de un proyecto con RSLogix5 1.7.3 –Realización de la base de datos. 1.7.3.1.- TAGS (etiquetas) Un tag o etiqueta es similar a una variable en la terminología de programación de PLC, cada etiqueta definen los datos que desee controlar Rsview32. Se puede organizar las etiquetas en grupos utilizando carpetas. Esto acelera la creación de bases de datos ya que puede duplicar una carpeta y sus marcas en una sola operación. Los tres tipos de Tags que se pueden crear son: • Tipo digitales - bits simples de activación / desactivación de la información • Tipo analógico - almacena y trata variables. • Tipo cadena – almacena y trata caracteres alfanuméricos.

Barra Menú

OnLine

Árbol del proyecto

Barra de estado

Barra de iconos estándar

Barra instrucciones

Ventana Ladder

Ventana resultados


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Las fuentes de datos de una etiqueta puede ser: • Dispositivo - recibe sus datos de un controlador programable a través de un conductor a través de RSLinx directo, o un servidor de DDE o un servidor OPC. También puede recibir datos de otro programa de Windows a través de un servidor OPC o de DDE. En este caso recibiremos los datos de RSLinx directo. • Memoria - los datos sólo vienen de la tabla de valores en lugar de un controlador programable o de otro programa. Un tercer tipo de etiqueta, es el de sistema, son creadas por el sistema cuando se crea un proyecto. Se almacenan en una carpeta llamada Sistema. Para los gráficos, se utilizan etiquetas con valores para controlar la animación en una pantalla o actualizar un gráfico de tendencia. Comprueba el valor de la etiqueta y compara los límites. 1.7.3.2.- Base de datos. Junto con el departamento de producción y mantenimiento, se determina la base de datos a realizar para las diferentes variables del proceso. Además, se decide que las variables tengan la misma nomenclatura que se viene siguiendo en los PLC´s existentes. Para así aminorar el tiempo si hubiera avería. Por lo tanto se decide seccionar las variables (tags) en 7 apartados:

• Estado de las zonas. • General serigrafía. • Focalización. • Impresión. • Selección manual serigrafía. • Túneles. • Alarmas. La base de datos realizada está en le memoria de cálculo capítulo 2 apartado 2.1.1.

1.7.4.-Desarrollo aplicación.

• En esta etapa se preparan las primeras versiones de las aplicaciones de RsView32, autómata PLC5... .

• Durante esta fase se hace necesaria una continua comunicación con el departamento de producción para resolver dudas, decidir entre distintas soluciones y plantear nuevos aspectos que en la fase de diseño no se contemplaron.

1.7.5.- Configuración del soporte informático. Conjuntamente con el departamento de informática, que es el encargado de proporcionar el PC, hardware adicional, software y licencias, se instala el soporte básico:


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- Sistema operativo Windows XP - Office XP - Antivirus Seguidamente, ya sin la intervención del departamento informático, se instala y se configura todo el software específico: - RsLinx - RsView32 - Rslogix5 Los requerimientos mínimos necesarios para el funcionamiento del software instalado son: - Window XP Service Pack 2 - CPU Pentium® II 400 MHz - 256 MB de RAM 1.7.6.- Configuración de las redes de comunicaciones. 1.7.6.1.- DH+. Data Highway Plus. Características Generales:

• Red de tipo LAN (Local Area Network), esta diseñada para entornos industriales y se utiliza para la transferencia de datos entre PLC´s y ordenadores.

• Un ordenador con software adecuado, por ejemplo el RsLinx, y un modulo interface entre el ordenador y la DH+, como la tarjeta 1784-PKTX(D), se comporta como un nodo mas de la red y puede acceder a cualquier procesador.

• La distancia máxima entre los dos extremos de la red es de 3.300 metros. • El conexionado se puede realizar de dos formas diferentes: •

Daisy-chain:

Figura 11: Esquema conexionado DH+ tipo Daisy-chain


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Trunkline / Dropline:

Figura 12: Esquema conexionado DH+ tipoTrunkline / Dropline

Características:

• La cantidad de nodos máxima admisible es de 64. Se considera un nodo cualquier PLC, PanelView u interface de ordenador conectado a la Red.

• La velocidad de comunicación es de 57.6 kBaud. El cable que utiliza es twinaxial del tipo BELDEN 9463 o equivalente de 75 ohmios de impedancia.

• Permite conectar y desconectar nodos de la red sin perturbar el funcionamiento y sin cambios de configuración de nodos.

• Funciona sin un solo MASTER que coordine las comunicaciones. Todos los nodos son MASTER a medida que reciben el testigo. (MASTER FLOTANTE).

• Este sistema se denomina TOKEN PASSING (paso de testigo). • La seguridad en la transferencia de datos entre nodos es muy alta, hay un

protocolo que además de ordenar el tráfico de comunicaciones, chequea los datos traspasados. En el caso de existir perturbaciones debido a parásitos y los datos de la red sufrieran cambios, el protocolo los detecta y pide una repetición del envío automáticamente.

• Esta RED permite interconexionarse utilizando Bridge o Broadband con otras redes.

Instalación:

• Cable tipo BELDEN 9463. • En lugares donde existan interferencias electromagnéticas se recomienda que el

cable este recubierto por un tubo metálico conectado a tierra regularmente. • No debe ser instalado en lugares húmedos y debe estar separado de fuentes de

alto voltaje. • El tendido debe ser lo mas perpendicular posible con líneas de potencia y

maniobra de corriente alterna y continua. Se recomienda una separación mínima de 50 cm, aunque para tensiones de 120 Vac o 24 Vcc se puede trabajar a 5 cm.

• Es necesario colocar en los extremos de la línea unas resistencias de 150 ohmios, conectada entre los conductores azul y transparente.

• Para mas detalles e información sobre la instalación consultar el manual 1770-6.2.1 de Allen Bradley.


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1.7.6.2.- Configuración PC: Para poder comunicar desde el PC con el resto de equipos, se instala una tarjeta 1784-PKTX(D) de Allen-Bradley que permite comunicar con redes DH+ . La configuración de esta y de su driver se realizó mediante el software RsLinx,

Figura 13: Pantalla de configuración Driver en el RsLinxs

Figura 14: Pantalla de configuración tarjeta en el RsLinx 1.8.-Imágenes desarrolladas para la aplicación. 1.8.1. Pantalla menú principal.

Figura 15: Pantalla menú principal.


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Esta es la pantalla que presenta al arrancar RSview32. Desde ella nos moveremos a los 3 submenús, serigrafía, túneles y alarmas. También podremos observar el estado general de la zona y de las zonas anterior, posterior, fecha y hora. 1.8.2.- Pantalla menú serigrafía.

Figura 16: Pantalla menú serigrafía. Desde ella podremos acceder a las 4 pantallas de la zona de serigrafía y al menú principal, también podremos observar el estado de la línea y la fecha y hora. 1.8.3.- Pantalla ajustes serigrafía .

Figura 17: Pantalla ajustes serigrafía.

Desde ella podremos realizar los diversos ajustes para el cambio de modelo, en las zonas de focalización e impresión. Se ajustaran distancias, velocidades y tiempos. También se podrá poner en modo manual o automático o quitar defecto, además de pasar la pantalla hacia adelante o atrás.


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1.8.4.- Pantalla condiciones iniciales y pulsadores.

Figura 18: Pantalla condiciones iniciales y pulsadores.

Desde la pantalla condiciones iniciales y pulsadores podremos observar las condiciones necesarias de la máquina para poder trabajar en automático. Cada una de ellas se verá de color verde si se cumple. Los pulsadores se refieren a los movimientos más usuales que realizan los operarios. Desde ella tamben se podrá poner en modo manual/automático, quitar defecto e ir hacia delante o atrás. 1.8.5.- Pantalla manual serigrafía.

Figura 19: Pantalla manual serigrafía.


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Desde la pantalla manual serigrafía, se realizarán todos los movimientos en manual que tiene la máquina, tanto sea para realizar ajustes, como para colocar la máquina en su estado de reposo. Se pueden realizar maniobras de subir/bajar, avance/retroceso, abrir /cerrar o marcha/paro. También se podrá poner en automático/manual la máquina, quitar defectos y moverse hacia adelante o atrás por las pantallas. 1.8.6.- Pantalla alarmas serigrafía.

Figura 20: Pantalla alarmas serigrafía.

Desde la pantalla de alarmas serigrafía se podrán visualizar las posibles alarmas de la zona: en verde será OK, y en rojo NOK. También se podrá poner en automático/manual la máquina

1.8.7.- Pantalla menú túnel.

Figura 21: Pantalla menú túnel.


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Desde la pantalla de menú túnel se controlará el estado de la línea, fecha, hora y podrá accederse a las diferentes zonas del túnel, como son: enfriamiento, secado y alarmas, además de poder volver al menú principal. 1.8.8.- Pantalla túnel secado.

.

Figura 22: Pantalla túnel secado.

Desde la pantalla de secado se realizarán los ajustes pertinentes a las calefacciones de las diferentes zonas. Se Introducirán para cada una de las zonas la temperatura, potencia de salida y los offsets en % de la potencia y salida de regulación. Se podrán ver en tiempo real las mediciones preajustadas. También se podrá poner en modo automático/manual la zona, además de poner en modo calentar o transporte para así, si fuera necesario, pasar la luna por el túnel sin calefacción. Además se podrán quitar defectos y pasar pantallas hacia delante o atrás. 1.8.9.- Pantalla túnel enfriado.

Figura 23: Pantalla túnel enfriado.


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Desde esta pantalla se realizarán los ajustes necesarios en la zona de enfriado, donde se fijará una consigna a la temperatura que se desea que salga el vidrio y se observarán las temperaturas: ambiente, aire de recirculación, entrada de lunas y salida de lunas. También se ajustarán las velocidades de los dos transportes del túnel y se observará la cadencia de la máquina. Permite poner en automático/manal, en modo transporte o calentamiento/enfriado, quitar defectos y moverse hacia delante o atrás entre las pantallas.

1.8.10.- Pantalla alarmas túnel

Figura 24: Pantalla alarmas túnel.

Desde la pantalla de alarmas túnel se podrán visualizar las posibles alarmas de la zona: en verde será OK y en rojo NOK. También permitirá poner en automático/manual la máquina, fijar modos de funcionamiento y quitar defectos.

• Pulsador quitar defecto, a petición de producción se coloca en todas las pantallas menos en las de menú. Este pulsador borra la alarma si no existe o si está reparada la avería para reestablecer la máquina a su estado normal de funcionamiento.

• Para mas información sobre la base de variables (tags) utilizada consultar

capítulo 2 Memoria de cálculo. 1.9.- Evaluación. En este capitulo veremos las pruebas y resultados de probar la funcionalidad de la aplicación en el proceso de fabricación y la evolución temporal del proyecto. 1.9.1.-Pruebas de funcionamiento y depuración aplicación.

• Se realiza un cambio completo de modelo anotando o solucionando en el momento, si es posible, las anomalías.


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• Después de esta primera prueba se realizan nuevas reuniones con el departamento de producción para comentar las incidencias y realizar las mejoras pertinentes.

• Las mejoras a realizar fueron básicamente para facilitar la utilización por parte del personal de producción y consistieron básicamente en: -Cambiar colores de visualización

-Ampliar mensajes de ayuda

-Cambiar nombres de variables

1.9.2.- Formación personal fabricación

• Para integrar la nueva herramienta dentro de las actividades habituales y métodos de trabajo de los operarios de la instalación de serigrafiado se realiza un manual de usuario y se les imparte una formación práctica.

• Esta actividad ha sido realizada en su totalidad por mí y el temario consistió en: - Introducción. Objetivos de la nueva aplicación. - Definición nueva distribución zonas de producción. - Descripción de las distintas pantallas y su utilidad. - Funcionamiento. Guardar, cargar y modificar.

• La formación práctica se realizo en la misma instalación de serigrafiado. Realizando un cambio de modelo real con mi supervisión y la del Jefe de producción.

• Esta formación se distribuyo en varias sesiones debido a que el horario del personal de producción es jornada continua a turnos y no era posible realizarse en una única sesión.

• En total participaron nueve personas: - Jefe de Serigrafías - Agente de métodos de serigrafía - Personal de producción (5) 1.10.- Bibliografía. Toda la biografía utilizada ha sido obtenida de Internet y básicamente de las páginas de la empresa Rockwell Automation: - www.rockwellautomation.com - www.knowledgebase.com - www.ab.com - www.software.rockwell.com - support.rockellautomation.com Algunos de los manuales utilizados, todos ellos editados por Rockwell Automation, son:


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-Manual Rslinx http:// www.software.rockwell.com/download/training/detinfo/rst-lnx-tgde.pdf -Manual de referencia Rsview32 VW32-UM001A-EN-E http:// mms.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/vw32-um001_-en-e.pdf -Información general Rsview32 http:// www.software.rockwell.com/download/mmi/rsview32/view32_td.pdf -Manual programación PLC5 http:// literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/gr/lg5-gr002_enp.pdf#xml=http://127.0.0.1/texis/search/pdfhi.txt?query=Rslogix+5+guide&pr=literature.rockwellautomation.com&prox=page&rorder=500&rprox=750&rdfreq=0&rwfreq=0&rlead=250&sufs=1&order=r&cq=&id=43a5a288a

PFC: Supervisión para una línea de serigrafía y túnel secado/enfriamiento de vidrio para el automóvil. MEMORIA DE CÁLCULO

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2.- MEMORIA DE CÁLCULO.




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2.1.- Base de datos (tags) utilizados para RS view32. Junto con el departamento de producción y mantenimiento, se determina la base de datos a realizar para las diferentes variables del proceso. Además, se decide que las variables tengan la misma nomenclatura que se viene siguiendo en los PLC´s existentes. Por lo tanto se decide seccionar las variables (tags) en 7 apartados:

• Estado de las zonas. • General serigrafía. • Focalización. • Impresión. • Selección manual serigrafía. • Túneles. • Alarmas.

2.1.1.- Estado de las Zonas. Se podrá monitorizar el estado en el que se encuentran las diferentes zonas de la serigrafía, inclusive la anterior y posterior, ya que así se podrá saber cuando se debe parar la máquina. En estos estados se podrá observar si la máquina está en paro/macha, manual/automático y preparada/fallo. Estas variables sobretodo se podrán observar en el menú principal y en los dos submenús de serigrafía y túnel. ESTADOS ZONAS NOMBRE TAG TIPO NODO,DIRECCION P3\DIG\ESTADO_AUTO_Z4 Digital serig63, A, B233:0/4 P3\DIG\ESTADO_AUTO_Z5 Digital serig63, A, B233:0/5 P3\DIG\ESTADO_AUTO_Z6 Digital serig63, A, B233:0/6 P3\DIG\ESTADO_AUTO_Z7 Digital serig63, A, B233:0/7 P3\DIG\ESTADO_MARCHA_Z4 Digital serig63, A, B233:0/8 P3\DIG\ESTADO_MARCHA_Z5 Digital serig63, A, B233:0/9 P3\DIG\ESTADO_MARCHA_Z6 Digital serig63, A, B233:0/10 P3\DIG\ESTADO_MARCHA_Z7 Digital serig63, A, B233:0/11 P3\DIG\ESTADO_PREP_Z5 Digital serig63, A, B233:0/13 P3\DIG\ESTADO_PREP_Z6 Digital serig63, A, B233:0/14 P3\DIG\ESTADO_PREP_Z7 Digital serig63, A, B233:0/15 P3\DIG\RESET Digital serig63, A, B233:1/5 2.1.2.- General serigrafía. En estas variables se podrán observar, modificar el proceso genérico de la máquina como puede ser el modo auto/manual, velocidades, condiciones iniciales…. Y demás procesos que realizan el conjunto de la máquina. Estas variables se utilizarán en las pantallas de impresión y condiciones iniciales.


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GERNERAL SERIGRAFIA NOMBRE TAG TIPO NODO,DIRECCION

general\i_auto Digital serig63, A, B102:0/1

general\i_manual Digital serig63, A, B102:0/0

general\i_maq_prep Digital serig63, A, B102:0/9

general\i_paro Digital serig63, A, B102:0/3

general\lamp_p_ini Digital serig63, A, O:130/4

general\marcos_ar Digital serig63, A, I:122/0

general\mascara_ab Digital serig63, A, I:122/6

general\n_pant Analog serig63, A, N104:1

general\p_auto Digital serig63, A, B102:0/6

general\p_cris_nok Digital serig63, A, B102:10/6

general\p_lamparas Digital serig63, A, B102:10/7

general\p_manual Digital serig63, A, B102:0/5

general\p_rearme Digital serig63, A, B102:0/14

general\scan_m Analog serig63, A, S:9

general\tl_pos Digital serig63, A, B102:1/8

general\tpf_pos Digital serig63, A, B102:1/12

general\tps_ar Digital serig63, A, B102:1/10

general\trp_abajo Digital serig63, A, I:121/13

general\Trp_atras Digital serig63, A, I:121/10

general\tt_pos Digital serig63, A, B102:1/9

general\velocidad Digital serig63, A, I:03/15 2.1.3.- Focalización. Estas son las variables utilizadas para la zona de focalización, para el ajuste de los topes. Estas variables se utilizarán en la pantalla de focalización.

FOCALIZACION NOMBRE TAG TIPO NODO,DIRECCION

Focalizacion\in_bent Analog serig63, A, N104:22

Focalizacion\in_tf1_1 Analog serig63, A, N104:23




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Focalizacion\in_tl Analog serig63, A, N104:27

Focalizacion\in_tt Analog serig63, A, N104:28

Focalizacion\p_bent_av Digital serig63, A, B102:10/4

Focalizacion\p_bent_pr Digital serig63, A, B102:10/5 2.1.4.- Impresión. En este apartado se utilizarán las variables del proceso de impresión así como todos sus ajustes y visualizaciones. Estas variables se utilizaran en la pantalla de impresión. IMPRESIÓN NOMBRE TAG TIPO NODO,DIRECCION Imprimir\b_ent_m Digital serig63, A, B102:9/4 Imprimir\b_ent_p Digital serig63, A, B102:9/5 Imprimir\Barrera_Rot_Pant Digital serig63, A, B102:0/3 Imprimir\espera_extender Digital serig63, A, B233:1/6 Imprimir\in_aj_plant Analog serig63, A, N104:9 Imprimir\in_pan_c Analog serig63, A, N104:11 Imprimir\in_pan_sc Analog serig63, A, N104:10 Imprimir\in_vel_ext Analog serig63, A, N104:8 Imprimir\in_vel_imp Analog serig63, A, N104:7 Imprimir\masc_ab Digital serig63, A, B102:9/0 Imprimir\masc_ce Digital serig63, A, B102:9/1 Imprimir\p_masc_ab Digital serig63, A, B102:10/0 Imprimir\p_masc_ce Digital serig63, A, B102:10/1 Imprimir\p_racl_imp Digital serig63, A, B102:10/2 Imprimir\p_racle_ext Digital serig63, A, B102:10/3 Imprimir\pac_masc Analog serig63, A, N143:40 Imprimir\pos_pantsc Analog serig63, A, N104:5 Imprimir\rec_ext Digital serig63, A, B102:9/3 Imprimir\rec_imp Digital serig63, A, B102:9/2 2.1.5.- Selección manual serigrafía. Estas variables están dedicadas a la pantalla de ajustes en manual de la serigrafía, como pueden se abrir, cerrar, avance/retroceso…, con las cuales se podrán realizar los movimientos en manual tanto para ajustes como para comprobaciones por avería. SELECCIÓN MANUAL SERIGRAFIA NOMBRE TAG TIPO NODO,DIRECCION seleccion\b_entrada_av Digital serig63, A, B102:6/0 seleccion\b_entrada_su_bj Digital serig63, A, B102:6/1


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seleccion\b_vacio Digital serig63, A, B102:6/15 seleccion\ctam_av_rt Digital serig63, A, B102:7/12 seleccion\ctam_su_bj Digital serig63, A, B102:7/13 seleccion\d_m_sup_su_bj Digital serig63, A, B102:7/5 seleccion\ins_est Digital serig63, A, B102:8/12 seleccion\ins_foc Digital serig63, A, B102:8/6 seleccion\ins_imp Digital serig63, A, B102:8/8 seleccion\ins_sal Digital serig63, A, B102:8/10 seleccion\ins_sal2 Digital serig63, A, B102:8/11 seleccion\ins_trp Digital serig63, A, B102:8/7 seleccion\ins_vis Digital serig63, A, B102:8/9 seleccion\m_sup_av_rt Digital serig63, A, B102:7/4 seleccion\m_sup_su_bj Digital serig63, A, B102:7/2 seleccion\m_visita_su_bj Digital serig63, A, B102:8/3 seleccion\masc_ab_ce Digital serig63, A, B102:7/11 seleccion\masc_av_rt Digital serig63, A, B102:7/10 seleccion\r_m_sup_su_bj Digital serig63, A, B102:7/3 seleccion\racl_av_rt Digital serig63, A, B102:7/8 seleccion\racl_bj Digital serig63, A, B102:7/9 seleccion\rejilla_su_bj Digital serig63, A, B102:8/2 seleccion\rod1_av Digital serig63, A, B102:7/14 seleccion\rod2_av Digital serig63, A, B102:7/15 seleccion\soplado_ab_ce Digital serig63, A, B102:6/12 seleccion\t_soplado Digital serig63, A, B102:6/11 seleccion\t_vacio Digital serig63, A, B102:7/6 seleccion\tf1_1_av_rt Digital serig63, A, B102:6/2 seleccion\tf2_1_av_rt Digital serig63, A, B102:6/4 seleccion\tf1_2_av_rt Digital serig63, A, B102:6/3 seleccion\tf2_2_av_rt Digital serig63, A, B102:6/5 seleccion\tf_ab_ce Digital serig63, A, B102:6/6 seleccion\tl_ab_ce Digital serig63, A, B102:6/8 seleccion\tl_av_rt Digital serig63, A, B102:6/7 seleccion\transp_av Digital serig63, A, B102:6/13 seleccion\transp_su_bj Digital serig63, A, B102:6/14 seleccion\trp_vac_1 Digital serig63, A, B102:7/0 seleccion\trp_vac_2 Digital serig63, A, B102:7/1 seleccion\tt_ab_ce Digital serig63, A, B102:6/10 seleccion\tt_av_rt Digital serig63, A, B102:6/9 seleccion\ttrans_av_rt Digital serig63, A, B102:8/0 seleccion\ttrans_su_bj Digital serig63, A, B102:8/1 seleccion\ttrans_su_bj Digital serig63, A, B102:8/1 2.1.6.- Túneles. Estas variables, determinarán el estado, modo y ajustes tanto del túnel de secado como del de enfriamiento, controlando y supervisando tanto la temperatura como el frío. Estas variables se utilizaran en las pantallas de túnel de secado y túnel de enfriado.


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TUNELES NOMBRE TAG TIPO NODO,DIRECCION tuneles\ENV_N11_02_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:2 tuneles\ENV_N11_03_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:3 tuneles\ENV_N11_04_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:4 tuneles\ENV_N11_05_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:5 tuneles\ENV_N11_0_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:0 tuneles\ENV_N11_10_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:10 tuneles\ENV_N11_11_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:11 tuneles\ENV_N11_12_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:12 tuneles\ENV_N11_13_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:13 tuneles\ENV_N11_14_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:14 tuneles\ENV_N11_15_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:15 tuneles\ENV_N11_16_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:16 tuneles\ENV_N11_18_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:18 tuneles\ENV_N11_19_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:19 tuneles\ENV_N11_1_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:1 tuneles\ENV_N11_21_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:21 tuneles\ENV_N11_22_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:22 tuneles\ENV_N11_23_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:23 tuneles\ENV_N11_24_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:24 tuneles\ENV_N11_25_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:25 tuneles\ENV_N11_27_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:27 tuneles\ENV_N11_28_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:28 tuneles\ENV_N11_29_00_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:29/0 tuneles\ENV_N11_29_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:29 tuneles\ENV_N11_30_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:30 tuneles\ENV_N11_31_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:31 tuneles\ENV_N11_32_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:32 tuneles\ENV_N11_33_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:33 tuneles\ENV_N11_34_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:34 tuneles\ENV_N11_34_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:34 tuneles\ENV_N11_35_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:35 tuneles\ENV_N11_36_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:36 tuneles\ENV_N11_37_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:37 tuneles\ENV_N11_38_WORD Analog TUNELES_66, A, N11:38 tuneles\ENV_N11_50_10_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:50/10

tuneles\ENV_N11_50_11_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:50/11 tuneles\ENV_N11_50_12_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:50/12 tuneles\ENV_N11_50_13_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:50/13 tuneles\ENV_N11_50_15_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:50/15 tuneles\ENV_N11_50_1_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:50/1 tuneles\ENV_N11_50_3_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:50/3 tuneles\ENV_N11_50_5_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:50/5 tuneles\ENV_N11_50_6_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:50/6


Pág. 2.7

tuneles\ENV_N11_50_7_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:50/7 tuneles\ENV_N11_50_8_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:50/8 tuneles\ENV_N11_50_9_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:50/9 tuneles\ENV_N11_51_10_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:51/10 tuneles\ENV_N11_51_11_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:51/11 tuneles\ENV_N11_51_12_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:51/12 tuneles\ENV_N11_51_15_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:51/15 tuneles\ENV_N11_51_1_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:51/1 tuneles\ENV_N11_51_2_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:51/2 tuneles\ENV_N11_51_3_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:51/3 tuneles\ENV_N11_51_4_BIT Digital TUNELES_66, A, N11:51/4 2.1.7.- Alarmas. Estas variables determinaran el estado en fallo de las diferentes zonas de la serigrafía y túnel. Dichas variables se encuentran en las pantallas de alarmas serigrafía y alarmas túnel.

ALARMAS TÚNEL NOMBRE TAG TIPO NODO,DIRECCION

Alarmas\msg_1 Digital serig63, A, B105:0/1



















tuneles\REC_N10_30_1_BIT Digital TUNELES_66, A, N10:30/1


Pág. 2.8




















PFC: Supervisión para una línea de serigrafía y túnel de secado/enfriamiento de vidrio para el automóvil. PLANOS

Pág. 3.1




3.- PLANOS.




Pág. 3.2

3.1.- Situación y emplazamiento de máquinas afectadas.


Pág. 3.3

3.2.- Listado de máquinas línea BFC.

PFC: Supervisión para una línea de serigrafía y túnel de secado/enfriamiento de vidrio para el automóvil. PRESUPUESTO

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4.- PRESUPUESTO.

INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL EN ELECRÓNICA INDUSTRIAL AUTOR: Salvador Cuesta Medina.

DIRECTOR: Xavier Vilanova Salas.


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4.1.- Montaje y programación PC, red DH+. 4.1.1.- Medidas.

Uds Descripción Referencia Proveedor Subtotal

8 Horas Ingeniero Técnico. Montaje

PC,red DH+ PC-01 SALVA 8

8 Horas Programador para realizar

configuración PC, red DH+ PCRED-02 SALVA 8 4.1.2.- Cuadro de precios.

Uds Descripción PRECIO

(€) 1 Horas Ingeniero Técnico montaje. 50 1 Horas Programador. 60

4.1.3.- Presupuesto montaje y programación PC, red DH+..

Uds Descripción PRECIO UNIDAD

PRECIO TOTAL

8 Horas Ingeniero Técnico. Montaje

PC,red DH+ 50 400

8 Horas Programador para realizar

configuración PC, red DH+ 60 480 TOTAL PRESUPUESTO CAPÍTULO 1 = 880€

4.2.- Programación aplicación. 4.2.1.-medidas

Uds Descripción Referencia Proveedor Subtotal

100

Horas programador realización programa de supervisión y puesta

en marcha. PR-03 SALVA 100


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4.2.2.- Cuadro de precios.

Uds Descripción PRECIO

(€) 1 Horas Programador. 60

4.2.3.- Presupuesto programación aplicación.


PRECIO TOTAL

100

Horas programador realización programa de supervisión y puesta

en marcha. 60 6000 TOTAL PRESUPUESTO CAPÍTULO 2 = 6000€.

4.3.- Materiales, software. 4.3.1.- Medidas.

Uds Descripción Referencia Proveedor Subtotal 1 Pantalla TFT de 17” PC-02 SALVA 1 1 Grabadora de CD PC-03 SALVA 1 1 Impresora local HP LaserJet 5P PC-04 SALVA 1

1 PC sobremesa DELL D800

industrial PC-05 SALVA 1

1 Adaptador Allen Bradley 1784-PCMK para conexión a redes DH+ PC-06 SALVA 1

1 Sistema operativo Windows XP

SP3+Licencia SF-02 SALVA 1 20 Cable twinaxial del tipo BELDEN CA-00 SALVA 20 1 Paquete Office XP+Licencia SF-03 SALVA 1 1 Antivirus+Licencia SF-04 SALVA 1 1 RsLinx Lite+Licencia SF-05 SALVA 1 1 RsView32 100k+Licencia SF-06 SALVA 1 1 RsLogix5 pro+Licencia SF-07 SALVA 1


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4.3.2.- Cuadro de precios.


PRECIO TOTAL

1 Pantalla TFT de 17” 300€ 300€ 1 Grabadora de CD 60€ 60€ 1 Impresora local HP LaserJet 5P 150€ 150€


industrial 1200€ 1200€

1 Adaptador Allen Bradley 1784-PCMK para conexión a redes DH+ 150€ 150€

20 Cable twinaxial del tipo BELDEN 30 € 600€

1 Sistema operativo Windows XP

SP3+Licencia 250€ 250€ 1 Paquete Office XP+Licencia 150€ 150€ 1 Antivirus+Licencia 150€ 150€ 1 RsLinx Lite+Licencia 300€ 300€ 1 RsView32 100k+Licencia 700€ 700€ 1 RsLogix5 pro+Licencia 600€ 600€

4.3.3.-Presupuesto materiales, software.


PRECIO TOTAL

1 Pantalla TFT de 17” 300€ 300€ 1 Grabadora de CD 60€ 60€ 1 Impresora local HP LaserJet 5P 150€ 150€


industrial 1200€ 1200€

1 Adaptador Allen Bradley 1784-PCMK para conexión a redes DH+ 150€ 150€

20 Cable twinaxial del tipo BELDEN 30 € 600€ 1 Sistema operativo Windows XP 250€ 250€ 1 Office XP 150€ 150€ 1 Antivirus 150€ 150€ 1 RsLinx 300€ 300€ 1 RsView32 700€ 700€ 1 RsLogix5 600€ 600€

TOTAL PRESUPUESTO CAPÍTULO 3 = 4610€.


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4.4.- Resumen del presupuesto. Capítulo 1.- Montaje y programación PC, red DH+.. 880 €. Capítulo 2.- Programación aplicación. 6000€ Capítulo 3.- Materiales, software. . 4610 €. Total Presupuesto Ejecución. 11490 €. Gastos generales 13% P.E. 1493.70 €. Beneficio Industrial 6% P.E. 689.90 €. Total Presupuesto Ejecución por Contrato. (P.E.C.) 13673.60 €. I.V.A. 16% 2187.77 €. PRESUPUESTO DE LICITACIÓN (P.L.) 15861.37 €.

Salvador Cuesta Medina. Ingeniero Técnico Industrial.

PFC: Supervisión para una línea de serigrafía y túnel de secado/enfriamiento de vidrio para el automóvil. PLIEGO DE CONDICIONES

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5.- PLIEGO DE CONDICIONES.

Supervisión para una línea de serigrafía y túnel de secado/ enfriamiento de vidrio para el automóvil.




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5.1.- Condiciones generales. 5.1.1.- Descripción. Este proyecto contiene los siguientes documentos: Memoria Descriptiva, Memoria de Cálculo, Planos, Presupuesto, Pliego de Condiciones y Anexos por este orden. 5.1.2.- Introducción. El presente Pliego de Condiciones tiene por objeto definir al Contratista el alcance del trabajo y la ejecución cualitativa del mismo. El alcance del trabajo del Contratista incluye el diseño y preparación de todos los planos, diagramas, especificaciones, listas de material y requisitos para la adquisición e instalación del trabajo. 5.1.3.- Normas y Reglamentos. Todas las unidades de obra se ejecutarán cumpliendo las prescripciones indicadas en los Reglamentos de Seguridad y Normas Técnicas de obligado cumplimiento para este tipo de instalaciones, tanto de ámbito nacional, autonómico como municipal, así como todas las otras que se establezcan en la Memoria Descriptiva del mismo. Se adaptarán además, a las presentes condiciones particulares que complementarán las indicadas por los Reglamentos y Normas citadas. 5.1.4.- Materiales. Todos los materiales empleados serán de primera calidad. Cumplirán las especificaciones y tendrán las características indicadas en el proyecto y en las normas técnicas generales. Toda especificación o característica de materiales que figuren en uno solo de los documentos del Proyecto, aún sin figurar en los otros es igualmente obligatorio. Una vez adjudicada la obra definitivamente y antes de iniciarse esta, el contratista presentará al Director Técnico los catálogos, cartas de muestra, certificados de garantía o de homologación de los materiales que vayan a emplearse. No podrán utilizarse materiales que no hayan sido aceptados por el Director Técnico. 5.1.5.- Ejecución de la obra. 5.1.5.1.- Inicio. El contratista dará comienzo la obra en el plazo que figure en el contrato establecido con la Propiedad, o en su defecto, a los quince días de la adjudicación definitiva o de la firma del contrato. El contratista está obligado a notificar por escrito o personalmente de forma directa al Director Técnico la fecha de comienzo de los trabajos.


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5.1.5.2.- Plazo de ejecución. La obra se ejecutará en el plazo que se estipule en el contrato suscrito con la Propiedad o en su defecto en el que figure en las condiciones de este Pliego. Cuando el contratista, de acuerdo con alguno de los extremos contenidos en el presente Pliego, o bien en el contrato establecido con la Propiedad, solicite una inspección para poder realizar algún trabajo ulterior que esté condicionado por la misma, vendrá obligado a tener preparada para dicha inspección, una cantidad de obra que corresponda a un ritmo normal de trabajo. Cuando el ritmo de trabajo establecido por el contratista no sea el normal, o bien a petición de una de las partes, se podrá convenir una programación de inspecciones obligatorias de acuerdo con el plan de la obra. 5.1.5.3.- Libro de órdenes. El contratista dispondrá en la obra de un Libro de Órdenes en el que se escribirán las que el Director Técnico estime darle a través del encargado o persona responsable, sin perjuicio de las que le dé pos oficio cuando lo crea necesario y que tendrá la obligación de firmar el enterado. 5.1.6.- Ensayos y Reconocimientos. Cuando el Director Técnico lo crea oportuno, podrá encargar el análisis, ensayo o comprobación de los materiales, elementos o instalaciones, bien sea en la fábrica de origen, laboratorios oficiales o en la misma obra, según se crea más conveniente, aunque éstos no estén indicados en el Pliego de Condiciones. Los gastos ocasionados por estas pruebas y comprobaciones irán a cargo del contratista. 5.1.7.- Personal. El contratista tendrá al frente de la obra un encargado con autoridad sobre los demás operarios y con conocimientos lo suficientemente acreditados como para estar al frente de la obra. El encargado o jefe de obra recibirá, cumplirá y transmitirá las instrucciones y órdenes del Director Técnico de la obra. El contratista tendrá en la obra el número y clase de operarios que hagan falta para llevar a cabo el volumen de trabajo establecido, los cuales serán de reconocida aptitud y sobrada experiencia. El contratista estará obligado a separar de la obra todo aquel personal que a juicio del Director Técnico no cumpla con sus obligaciones o realice su trabajo de forma defectuosa, bien por falta de conocimientos o por obra de mala fe. El contratista estará obligado a presentar listas de cotización a la Seguridad Social y Seguro de Accidentes, así como la póliza del Seguro de Responsabilidad Civil, delante el supervisor nombrado por la propiedad.


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5.1.8.- Interpretación y desarrollo del proyecto. Siempre y en cualquier circunstancia, el contratista efectuará los trabajos bajo rigurosa observación y conformidad con los planos y cálculos efectuados con anterioridad al resto de los documentos de la instalación. La interpretación técnica de los documentos del Proyecto, corresponde al Director Técnico. El Contratista está obligado a someter a éste a cualquier duda, aclaración o contradicción que surja durante la ejecución de la obra por causa del Proyecto o circunstancias ajenas, siempre con la suficiente antelación en función de la importancia del asunto. El Contratista se hace responsable de cualquier error de la ejecución motivado por la omisión de esta obligación y consecuentemente deberá rehacer a su costa los trabajos que correspondan a la correcta interpretación del Proyecto. El Contratista notificará por escrito o personalmente en forma directa al Director Técnico y con suficiente antelación las fechas en que quedarán preparadas para inspección, cada una de las partes de la obra para las que se ha indicado la necesidad o conveniencia de la misma o para aquellos que, total o parcialmente deban posteriormente quedar ocultas. De las unidades de obra que deben quedar ocultas, se tomaran antes de ello, los datos precisos para su medición, a los efectos de liquidación y que sean suscritos por el Director Técnico de hallarlos correctos. De no cumplirse este requisito, la liquidación se realizará en base a los datos o criterios de medición aportados por éste. Para la realización del proyecto se tendrán en cuenta las prescripciones del vigente Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, normas UNE de régimen interno de la empresa, catálogos correspondientes y manuales. El trabajo que se realice, total o parcialmente de acuerdo con las condiciones dadas por la dirección de la obra, no eximen al contratista de la plena responsabilidad en cualquier defecto que haga referencia a la seguridad del servicio, economía e instalación, duración y trabajos que se hayan podido evitar. Las copias de planos necesarios para la ejecución de los trabajos, serán facilitadas por la dirección, con recargo al contratista. No se entregarán originales para que el contratista haga copias por su cuenta. Al finalizar la obra, se entregarán a la dirección de la misma los planos de los trabajos detallados, junto con el estado de las mediciones definitivas y la liquidación. La instalación se realizará mediante personal especializado. El Contratista podrá tener cuantas personas considere oportunas para la realización de la instalación, presentando una relación de personal a su servicio en cuanto a categorías profesionales y situación del contrato con el mismo.


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5.1.9.- Obras complementarias. El Contratista tiene la obligación de realizar todas las obras complementarias que sean indispensables para ejecutar cualquiera de las unidades de la obra especificadas en cualquiera de los documentos del Proyecto, aunque en él, no figure explícitamente mencionadas por el supervisor de la obra, previa aprobación del Presupuesto que origina tal variación. 5.1.10.- Modificaciones. Únicamente se realizarán las unidades de obra reflejadas en este Proyecto. En el caso de modificación o ampliación de las mismas, no se permitirá ejecución alguna, si no va aprobada por el supervisor de obra, previa aprobación del Presupuesto que origina tal variación. Todos los encargados de la obra o suministradores del material que hayan estado contratados verbalmente no tendrán validez hasta que el Contratista reciba por escrito la confirmación de los mismos por parte de la dirección. El Contratista está obligado a realizar las obras que se le encarguen resultantes de modificaciones del proyecto, tanto en aumento como disminución o simplemente variación, siempre y cuando el importe de las mismas no altere en más o menos de un 25% del valor contratado. La valoración de las mismas se hará de acuerdo, con los valores establecidos en el presupuesto entregado por el Contratista y que ha sido tomado como base de contrato. El Director Técnico de la obra está facultado para introducir las modificaciones de acuerdo con su criterio, en cualquier unidad de obra, durante la construcción, siempre que cumplan las condiciones técnicas referidas en el proyecto y de modo que ello no varíe el importe total de la obra. 5.1.11.- Obra defectuosa. Cuando el Contratista halle cualquier unidad de obra que no se ajuste a lo especificado en el proyecto o en este Pliego de Condiciones, el Director Técnico podrá aceptarlo o rechazarlo; en el primer caso, éste fijará el precio que crea justo con arreglo a las diferencias que hubiera, estando obligado el Contratista aceptar dicha valoración, en el otro caso, se reconstruirá a expensas del Contratista la parte mal ejecutada sin que ello sea motivo de reclamación económica o de ampliación del plazo de ejecución. 5.1.12.- Medios auxiliares. Serán de cuenta del Contratista todos los medios y máquinas auxiliares que sean precisas para la ejecución de la obra. En el uso de los mismos estará obligado a hacer cumplir todos los Reglamentos de Seguridad en el trabajo vigentes y a utilizar los medios de protección a sus operarios.


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5.1.13.- Conservación de las obras. Es obligación del Contratista la conservación en perfecto estado de las unidades de obra realizadas hasta la fecha de la recepción definitiva por la Propiedad, y corren a su cargo los gastos derivados de ello. 5.1.14.- Recepción de las obras. 5.1.14.1.- Recepción inicial. Una vez terminadas las obras, tendrá lugar la recepción provisional y para ello se practicará en ellas un detenido reconocimiento por el Director Técnico y la Propiedad en presencia del Contratista, levantando acta y empezando a correr desde ese día el plazo de garantía si se hallan en estado de ser admitida. De no ser admitida se hará constar en el acta y se darán instrucciones al Contratista para subsanar los defectos observados, fijándose un plazo para ello, expirando el cual se procederá a un nuevo reconocimiento a fin de proceder a la recepción inicial. 5.1.14.2.- Período de garantía. El plazo de garantía será como mínimo de un año, contando desde la fecha de la recepción inicial, o bien el que se establezca en el contrato también contado desde la misma fecha. Durante este período queda a cargo del Contratista la conservación de las obras y arreglo de los desperfectos causados por asiento de las mismas o por mala construcción. Una vez se haya cumplido el período de garantía, quedará a criterio el atender o no los requerimientos que el comprador formule. En ningún momento tendrá el vendedor obligación alguna delante de los desperfectos o averías ocasionadas por el uso incorrecto de las instalaciones o por manipulación inadecuada por parte de personal no autorizado. 5.1.14.3.- Recepción definitiva. Se realizará después de transcurrido el plazo de garantía de igual forma que la provisional. A partir de esta fecha cesará la obligación del Contratista de conservar y reparar a su cargo las obras, si bien, subsistirán las responsabilidades que pudiera tener por defectos ocultos y deficiencias de causa dudosa. 5.1.15.- Responsabilidades. Las dos partes, Contratista y Cliente, se comprometen desde la fecha de la firma del contrato a llevar a cabo todo lo que en él se estipula. Al realizar el contrato, el Contratista queda comprometido a facilitar a la otra parte toda la información necesaria para la instalación y buen funcionamiento del equipo. Así mismo, éste asumirá toda la responsabilidad sobre lo que pase hasta el momento de la entrega de dicha instalación. El Contratista es el único responsable de todas las controversias que el o su personal cometan durante la ejecución de las obras u operaciones relacionadas con las mismas.


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También es responsable de los accidentes o daños que por errores, inexperiencia o empleo de métodos inadecuados, se produzcan a la propiedad o a terceros en general. El Contratista es el único responsable del incumplimiento de las disposiciones vigentes en la materia laboral respecto de su personal y por tanto los accidentes que puedan sobrevenir y de los derechos que puedan derivarse de ellos. 5.1.16.- Pagos. Todos los precios se consideran como fijos aunque durante el período de ejecución sufran alteraciones algunos de los elementos que integran el precio de la oferta. Se establece que las instalaciones de fuerza, agua y alumbrado corren a cargo del Contratista, por lo que se desentiende que:

• Los elementos y documentos a su disposición no presentan dificultades de interpretación.

• El precio convenido está en justa correspondencia con el precio de la obra.

• Se renuncia a toda reglamentación posterior a la firma del contrato.

5.2.- Condiciones administrativas. 5.2.1.- Contrato. El contrato se formalizará mediante documento privado, que podrá elevarse a escritura pública a petición de cualquiera de las partes. Comprenderá la adquisición de todos los materiales, transporte, mano de obra, medios auxiliares para la ejecución de la obra proyectada en el plazo estipulado, así como la reconstrucción de las unidades defectuosas, la realización de las obras complementarias y las derivadas de las modificaciones que se introduzcan durante la ejecución, éstas últimas en los plazos previstos. La totalidad de los documentos que componen el Proyecto Técnico de la obra serán incorporados al contrato y tanto el contratista como la Propiedad deberán firmarlos en testimonio de que los conocen y aceptan. 5.2.2.- Rescisión del contrato. El Contratista podrá rescindir el contrato en los casos que se especifiquen en la Ley de Contrato de Trabajo, no siendo abonada, en ningún caso, cantidad superior al trabajo efectuado. El incumplimiento sin causa justificada de alguna de las condiciones reflejadas en esta documentación, dará derecho a la propiedad a rescindir automáticamente la misma. Pendiente, en tal caso, el adjudicatario el importe íntegro de las cantidades retenidas hasta la fecha de rescisión, sin prejuicio de la responsabilidad de cualquier otro tipo que pueda exigirse al adjudicatario por este incumplimiento. Se consideran causas suficientes para la rescisión del contrato las siguientes:


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• Primera: Muerte o incapacitación del Contratista.

• Segunda: La quiebra del Contratista.

• Tercera: Modificación del proyecto cuando se produzca alteración en más o

menos del 25% del valor contratado.

• Cuarta: Modificación de las unidades de obra en número superior al 40% del original.

• Quinta: La no iniciación de las obras en el plazo estipulado cuando sea por

causas ajenas a la Propiedad.

• Sexta: La suspensión de las obras ya iniciadas siempre que el plazo de suspensión sea de mayor de seis meses.

• Séptima: Incumplimiento de las condiciones del Contrato cuando implique mala

fe.

• Octava: Terminación del plazo de ejecución de la obra sin haberse llegado a completar ésta.

• Novena: Actuación de mala fe en la ejecución de los trabajos.

• Décima: Destajar o subcontratar la totalidad o parte de la obra a terceros sin la

autorización del Director Técnico y la Propiedad. 5.2.3.- Concurso y adjudicación. El conjunto de las obras las realizará la empresa escogida por concurso-subasta. Las empresas seleccionadas para dicho concurso deberán presentar sus proyectos en un sobre lacado, 30 días después de la presentación del concurso, en el domicilio del propietario. La empresa escogida será anunciada la semana siguiente a la conclusión del plazo de entrega. Dicha empresa será escogida de mutuo acuerdo entre el propietario y el Director de la obra, sin posible reclamación por parte de las otras empresas concursantes. 5.2.4.- Suspensión de los trabajos. La dirección de la obra podrá suspender los trabajos, exponiendo las razones que la lleven a tomar tal decisión, en un plazo de ocho días después de haberse comunicado la razón al Contratista. El Contratista tiene derecho a percibir el importe de la obra ya efectuado.


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Si la suspensión de los trabajos durase más de dos meses, tanto la dirección de la obra, como el Contratista, por tanto, podrá reclamar el trabajo ya efectuado, con su pago incluido. 5.2.5.- Timbrado de la obra. El timbrado de la factura y efecto, así como los gastos del negociado de la misma, correrán a cargo del Contratista. 5.3.- Condiciones Facultativas. 5.3.1.- Condiciones Generales. El presente Pliego de Condiciones tiene por objeto definir al Contratista el alcance del trabajo y la ejecución cualitativa del mismo. 5.3.2.- Normas a seguir. El diseño de la instalación estará de acuerdo con las exigencias o recomendaciones expuestas en la última edición de los siguientes códigos:

• Normativa ISO.

• Plan nacional y Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el trabajo.

• Prescripciones sobre la prevención de accidentes.

• Ley sobre los medios técnicos de trabajo.

• Lo indicado en este pliego de condiciones con preferencia a todos los códigos y normas.

El suministrador deberá informarse sobre las particularidades locales. En el caso de ampliación y/o modificaciones de equipos existentes será el proveedor el responsable del funcionamiento global. Los materiales utilizados serán los especificados en el presente proyecto, en caso de sustitución por algún otro similar y homologado, será la propiedad quien apruebe tal sustitución, mediante un escrito exigiendo la documentación que justifique y acredite el cambio. 5.3.3.- Material y equipos. Los equipos suministrados estarán de acuerdo con los requisitos impuestos por la clasificación de la zona en la que se instalen. A tal efecto se seguirán las normas dictadas por el Ministerio de Industria (MIBT 026).


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5.3.4.- Ensayos. Antes de la puesta en servicio del sistema eléctrico, el Contratista habrá de hacer los ensayos adecuados para probar, a la entera satisfacción del Director Técnico, que todo equipo, aparato y cableado han sido instalados correctamente de acuerdo con las normas establecidas y están en condiciones satisfactorias del trabajo. Los resultados de los ensayos serán pasados en certificados indicando fecha y nombre de la persona a cargo del ensayo. Los cables, antes de ponerse en funcionamiento, se someterán a un ensayo de resistencia de aislamiento entre las fases y tierra. Se dispondrá, en lo posible, de un sistema de protección selectiva. De acuerdo con esto, los relés de protección se elegirán y coordinarán para conseguir un sistema que permita actuar primero el dispositivo de interrupción más próximo a la falta. Se comprobarán todos los circuitos secundarios de los transformadores de intensidad y tensión aplicando corrientes o tensión a los arrollamientos secundarios de los transformadores y comprobando que los instrumentos conectados a estos secundarios funcionan. Todos los interruptores automáticos se colocarán en posición de prueba y cada interruptor será cerrado y disparado desde su interruptor de control. Los interruptores deben ser disparados por accionamiento manual y aplicando corriente a los relés de protección. Se comprobarán todos los enclavamientos. Se comprobará el sentido de giro de todas las máquinas. Se comprobarán todas las alarmas del equipo eléctrico para comprobar el funcionamiento adecuado, haciéndolas activar simulando condiciones anormales. 5.4.- Condiciones económicas. Los suministros, trabajos y servicios del presente proyecto serán facturados en los precios estipulados en la sección de Presupuesto. Las tarifas allí establecidas incluyen estudios, desarrollos, instalación y puesta en marcha de todos los servicios ofertados. 5.4.1.- Liquidaciones. Acabada la obra se procederá a la liquidación final, que se efectuará de acuerdo con los criterios establecidos en el contrato. De las facturas y solicitudes de pago a cuenta de la obra ejecutada se entregarán un ejemplar para el Contratista y otro para la Dirección de obra. La liquidación de cualquier parte de la instalación ya acabada, será presentada por el Contratista para la comprobación por parte de la Dirección de obra en el plazo de dos


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semanas, contando desde la misma fecha de recepción. En caso de presentarse la liquidación en el plazo acordado, la dirección de obra está facultada para ordenar a que se proceda al ajuste de la misma. Junto con las liquidaciones se enviarán cuantos documentos sean necesarios para la comprobación de las mismas. 5.4.2.- Liquidación en caso de rescisión del contrato. Siempre que se rescinda el contrato por causas anteriores o bien por acuerdo de ambas partes, se abonará al Contratista las unidades de obra ejecutadas y los materiales acopiados a pie de obra y que reúnan las condiciones y sean necesarios para la misma. Cuando se rescinda el contrato llevará implícito la retención de la fianza para obtener posibles gastos de conservación del período de garantía y los derivados del mantenimiento hasta la fecha de nueva adjudicación. 5.4.3.- Precios y condiciones de pago. La forma de pago será la siguiente:

• 20% en la comanda.

• 40% en la inspección y aceptación de los equipos.

• 25% en la aceptación del software de control.

• 15% en la puesta en marcha de la instalación. El pago podría ser modificado por mutuo acuerdo entre ambas partes, apareciendo expresamente escrito en el contrato de compra-venta. Los pagos se efectuaran mediante Transferencia Bancaria con vencimiento a 60 días de la fecha de facturación. 5.4.4.- Impuestos. Los gravámenes a que se pueda encontrar sujeto este Proyecto repercutirán en su totalidad sobre el propietario del mismo, así como el I.V.A., el importe del cual asciende al 16% sobre el volumen total del Proyecto. 5.4.5.- Penalizaciones. Por retraso en los plazos de entrega de las obras, se podrán establecer tablas de penalización cuyas cuantías y demoras se fijarán en el contrato. El vendedor estará sujeto a una penalización del 1% del valor estipulado por semana acumulada de retraso del vencimiento de la fecha prevista de ejecución de la obra.


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5.4.6.- Revisión de precios. Los precios ofertados no sufrirán revisión alguna a partir del momento de la adjudicación, por lo que se puede considerar la firma del Contratista como un presupuesto cerrado. Si por fluctuaciones debidas a retrasos justificados en el suministro de materiales o imprevistos laborales los precios sufren variación, será objeto de estudio por ambas partes la revisión de precios siempre y cuando el Contratista presente justificación oficial. No obstante, si pasados seis meses desde el momento de la presentación del presente proyecto la realización del mismo no ha sido aún contratada, los precios podrán sufrir las variaciones que se consideren oportunas. 5.4.7.- Fianza y plazo de garantía. En el contrato se establecerá la fianza que el Contratista deberá depositar en garantía del cumplimiento del mismo, o, se convendrá una retención sobre los pagos realizados a cuenta de obra ejecutada. De no estipularse la fianza en el contrato se entiende que se adopta como garantía una retención del 5% sobre los pagos a cuenta citados. En el caso de que el Contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos para ultimar la obra en las condiciones contratadas, o a atender la garantía, la Propiedad podrá ordenar ejecutarlas a un tercero, abonando su importe con cargo a la retención o fianza, sin perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho la Propiedad si el importe de la fianza no bastase. La fianza retenida se abonará al Contratista en un plazo no superior a treinta días una vez firmada el acta de recepción definitiva de la obra. Como garantía de bondad de la obra, se descontará al Contratista en la última liquidación, una cantidad por valor del 10% del importe total de la instalación. La retención en concepto de garantía se podrá hacer efectiva mediante un aval bancario, la tramitación y gastos del cual correrán a cargo del Contratista. 5.4.8.- Cláusulas Financieras. El instalador se hará cargo de todos los gastos de embalaje y transporte de los materiales necesarios para llevar a buen fin el proyecto hasta el sitio en que se encuentre localizada la instalación. Si los materiales transportados sufren desperfectos será el instalador el responsable. Durante el período de garantía, la totalidad de los gastos originados por reparaciones las tendrá que atender el vendedor, exceptuando los gastos de desplazamiento que correrán a cargo del Propietario.


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Las tarifas acordadas comprenden salarios y beneficios, cargos sociales, dietas, seguros y amortizaciones de utillaje personal en jornadas de trabajo de 8 horas diarias de lunes a viernes. A partir de las ocho horas diarias de lunes a viernes el aumento será del 40% sobre la tarifa base. Si las jornadas de trabajo se extienden por las noches (de 22 a 6 horas), sábados, domingos y festivos el aumento será del 75%. 5.5.- Condiciones Técnicas. 5.5.1.- Objeto. El objeto de este apartado es detallar al Contratista las características técnicas que se exigen a los elementos utilizados para la realización del equipo de control, en aquellos casos en los que no se haya especificado un modelo concreto para los mismos. Las condiciones detalladas a continuación deberán tenerse en cuenta durante el montaje e instalación de los equipos, así como en las posteriores comprobaciones. El trabajo eléctrico consistirá en la instalación eléctrica completa de fuerza, iluminación y tierra. El trabajo del Contratista incluye el diseño y preparación de tada la documentación necesaria. 5.5.2.- Descripción del sistema. El dispositivo objeto de este proyecto es el desarrollo, instalación y programación de una supervisión para una línea de serigrafía y túnel de secado/enfriamiento de vidrio para el automóvil. 5.5.3.- Tipo de protecciones. La protección exigida en este Proyecto será la IP65, que protege del polvo, agua y condiciones ambientales. El tipo de aislamiento exigido será el C, que comprende aparatos que se utilizan especialmente en industria de todo tipo, los almacenes, máquinas, etc. En el caso de un grado de humedad elevado o polvo, es necesario proveer un envoltorio apropiado del aparellaje. El presente proyecto cumplirá todas las normas referidas a automatismos e instalaciones eléctricas en general. La norma DIN 57106 apartado 100/UDE 0106, indica las disposiciones generales para el cumplimiento de las normas de seguridad del aparellaje eléctrico y su disposición en equipos. Estas medidas protegen contra contactos directos a las personas que han de accionar elementos de mando y control, por lo tanto son de obligado cumplimiento. Como protección contra contactos indirectos, dispondremos lo que el R.B.T. obliga en este sentido, por lo tanto se tomarán medidas de protección por desconexión, para evitar que se mantenga una tensión de contacto peligrosa, más allá de un tiempo preestablecido.


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Las normas también obligan a disponer de elementos que protejan contra cortocircuitos y sobrecargas. Por tanto, en todos los circuitos dispondremos de magnetotérmicos que protejan contra sobrecargas y cortocircuitos. 5.5.4.- Instalación de los cables. Todas las conexiones deben estar embornadas. Las conexiones de soldadura no son admisibles. Todas las extremidades de los conductores irán previstas de terminales de conexión. Los conductores no deberán derivarse en los bornes de los aparatos, para tal efecto están las regletas. Todos los conductores que vengan/vayan de/al exterior a/de las cajas de conexión, panel de control y armario tendrán que pasar a través de regletas de conexión.

Salvador Cuesta Medina. Ingeniero Técnico Industrial.

supervisión para una línea de serigrafía y túnel de...

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