solución de problemas rápidos (parte de jidoka).ppt

8/11/2019 Solución de Problemas Rápidos (Parte de Jidoka).ppt

http://slidepdf.com/reader/full/solucion-de-problemas-rapidos-parte-de-jidokappt 1/29

Lean Academy VWM

Solución de Problemas (Método Rápido)



Elaboró: Luis G. Ortiz Müller

Documento: Estrategia 2010.doc

Fecha: 8/10/2009

Justo a

Tiempo

• Tacto

• Flujo

Continuo

• Jalar-Kanban

• SepararHombre/Maquina

• Respuestarápida aproblemas(Andon)

• Solución de

Problemas• Control Visual

JIDOKA

ESTANDARIZACIÓNESTABILIDAD

Entrega aTiempo

AltaCalidad

BajoCosto

5 SProducción

Nivelada

Aspectos gerenciales

•Shikumi

•Hoshin Kanri

•Manejo de Projectos A3

Aspectos Humanos• Transferencia del

conocimiento

• Involucramiento• Sustentabilidad

Filosofia y Concepto





Fecha: 8/10/2009

Aspectos Gerenciales

-Controles Visuales

-Reducción de Costos

Aspectos Mecánicos/

Herramientas

-Recolección, análisis de

datos

-Solución de Problemas

- Poka Yokes

Aspectos Humanos-Concientización de los

operarios

-Responsabilidad y autoridad

para parar la línea

-Involucramiento en Soluciónde Problemas

Interacción






Fecha: 8/10/2009

Niveles de Solución de Problemas

Problemas complicados

(Six Sigma conManagement)

Problemas difíciles

(Solución de problemas conCross Function team)

Solución de problemasrápida

(Shop Floor Worker) Línea5

VW Business Practices (VBP) l l i l

SituaciónIdeal

Mala aplicaciónde soldadura entravesañotrasero variant

t r n th r l mt l r if th r l m

SituaciónActual

RetrabajodesoldaduradeTravesañoTraseroen

TapancoIal100%

Problema

Línea 4

MalaaplicacióndeSoldadura

Malasoldaduradeshottplate

Asegurar lacalidaddeloscordonesde

soldadura.

CAMBIARSECUENCIA DE ROBOTOPTIMIZARLA FUCIÓNDELPISADORROBOT 2CY 2D,CILINDRO 2LZ-43(IZQUIERDO) CILINDRO 2RZ-43(DERECHO)INCREMENTARELFLUJO DE GAS ENSOLDADURA DE CABEZA

Paso 5 DesarrollodeContramedidas

ProblemaPriorizadoenel Lugar dondeOcurre 【Meta】

Proceso

【Contramedidas】

Calidaddesoldadura

Procesoop410

Robot 2D1) L11102) L11253) L1130

6) GL1135(PORO EINCOMPLETO)

) (INCOMPLETO)

1)L1135(POROSEINCOMPLETO)

Robot 2C1)G 11102)G 11253)G 113O

【CausaRaíz】

Tema:Retrabajode TravesañoTraseroVariant, Línea 4yTapanco2Aufbau PQ35 Nombre:Compañía:VWMéxico

Elárea pertenecea:Historia delProblema (Antecedentes) :▼

▼

Descomponer

Eliminar el retrabajodeTravesañoTrasero

【UltimaMeta】

Contribución

PROGRAMARNUEVASECUENCIADEROBOTENFINDESEMANAANALIZARPOSNIBILIDADDEAGREGARUNAEXTESIÓNALPISADOR.OPTIMIZARPARÁMETROSDEFLUJODEGASPORCORDÓN

QUIENCUANDODÓNDECÓMO

QUIÉN Robot 2EIzquierdoyDerecho

TravesañoTrasero

Robot 2C, 2D, 2E

1) LÁMINASABIERTAS

2 ) FAL TADEGASPORPOSIC IÓNDEANTORCHA

t l r if t t h r l m

Paso1 Aclararel problema Paso2 Descomponerel Problema

Robot 2D

DerechoPosteC,Trav.Trasero

Robot 2CIzquierdoPosteC,Trav.Trasero

Robot 2BDerechoPosteAinterior , Binterior inferior LargueroSuperior TravDelantero

obotIzquierdoPosteAinterior, Binteriorinferior LargueroSuperior TravDelantero

Descomponer

Lospuntosqueno puedesllenaren lospasosdeSolución deProblemas¡Losdatosdela investigaciónquenoaplican parael despliegue.IncluirProcesoyEstación

P a s o 3 F i j r M e t

P a s o 4 : A n á l i s i s d e C a u s a R a í z

Disminuirelporcentagede

retrabajoenTravesaño

TraseroVariant en

n

Robot 2E4) GL11155) GL11206) GL1135

POROS EINCOMPLETO

(LIMPIEZADEBOQ UILLAS)

3

2

1

1)DATOS DEL PROBLEMA

SI NO A B C

MANODEOBRA MÁQUINA MÉTODO

MATERIAL AMBIENTE OTROS

REPORTE DE PROBLEMA

AVISODEFALLA:

EFECTO

FECHA:

3)ANÁLISIS DE CAUSAY EFECTO

2)DESCRIPCIÓNDEL PROBLEMA/COMENTARIOS/FOTOS:

APROBACIÓN: APROBACIÓNDECALIDAD REGISTRADOPOR:

FECHA: FECHA:

RESP.DELPROBLEMA:

ENVIADOAREARESP:

NOMBREDEPARTE: NÚMERODEPARTE:FECHADEPRODUCCIÓN

CANTIDADRECHAZADA:

CLIENTE/MODELO

CATEGORÍAREPETITIVO

FECHADEDETECCIÓN: FECHADEEDICIÓN:

I NT .( ár ea ): C AN TI DA DR EC IB ID A:PROVEEDOR

RAÍZDELPROBLEMA

REPORTENo:CLIENTENo.

PROBLEMAENCONTRADOEN:CLIENTE

INT.(área):

6) EVALUACIONY APROBACION.

MIEMBROS DEL EQUIPO: APROBADO

POTENCIALDE AHORRO:

ELABORÓ:

FECHA:

LÍDERDE EQUIPO

FECHA: FECHA:

EvidenciaObjetivaRequerida.

4)ANÁLISIS DEL SUCESO DEL PROBLEMA. CAUSAAANALIZAR

5)MEDIDA(S)PREVENTIVA(S): RESPONSABLEFECHA

PREVISTAIMPLEMETADA Y

EFECTIVA

3) 4) 5)1) 2)

4) 5)

5 . - ¿ P O R

Q U E ? ' S

O C U R R I O .

5 . - ¿ P O R

Q U E ? ' S

N O S E D E T E C T O .

1) 2) 3)

Reporte de S.d.p.

S.d.p. Rápida (New!)

2

1






Fecha: 8/10/2009

Fases de Jidoka

Implantación de JidokaPaso 1:

Eliminaciónde Fallas

Paso 2:Contenc

ión

Paso 3:TableroGerenci

al1.Recolección y

Análisis de Datos(PDCA)

2.Solución deProblemas

(eliminación de raiz)3.Pokayoke, Andon yRespuésta Rápida.(Detener el procesodonde ocurre la falla)

Firewall(Aseguramiento de laCaldiad )

Cuarto deControl condatos ytableros endonde se

lleven acabo loscírculosPDCA





Fecha: 8/10/2009

Fases de Jidoka

Implantación de JidokaPaso 1:Eliminación de Fallas.

(Esta actividad debe de resultar en el desarrollo dePoka Yokes/Prueba de error o para prevenir defectos)

1.Recolección y Análisis de Datos (PDCA)2.Solución de Problemas (eliminación de fallas desde

la raiz)3.Pokayoke, Andon y Respuésta Rápida.

(Detener el proceso donde ocurre la falla)





Fecha: 8/10/2009

Fases de Jidoka

Paso 1:Eliminación de Fallas.

1.Recolección y Análisis de Datos (PDCA)• Lay Out• Descripción del proceso• Puntos de recolección de datos en el proceso:

Descripción, lugar y frecuencia de la recolección dedatos en el proceso

• Indicadores de Calidad clave en el proceso con sus

tendencias semanales y mensuales• Herramientas en el proceso para Asegurar la Calidad• Mapeo y flujo de la información PDCA





Fecha: 8/10/2009

INDICADORES GLOBALES

ANALISIS DE FALLASDEL PROCESO

ANALISIS PORTIPOS DE FALLA

ANALISIS DE LA TENDENCIA EIMPACTO

PRONOSTICO DEVOLUMEN

PRONOSTICO DEMEJORA

OEE LINEA COMPLETA

PRODUCCION DIARIA

DESECHOS Y RETRABAJOS

CANTIDAD Y FRECUENCIA DE FALLAS

PROCENTAJE DE FALLASPOR BASURAS

FALLAS POR PROCESO LÍNEA 12

TIPOS DE FALLAS POR PROCESO PRENSA 121

Recolección y Análisis de datos - Mapeo de Análisis





Fecha: 8/10/2009

Produccion

S 1 S 2 S 3 S 4 S 5 S 6 S 7 S 8 S 9 S 10 S 11 S 12 S 13 ACUM1C0 809 605 0 1787 0 310 1268 809 0 329 1891 0 643 1260 8297

1C0 809 606 2817 0 0 0 0 891 2198 0 0 2315 0 0 8221

1C0 823 155 0 3010 721 0 1186 3740 0 1855 2914 0 500 1983 15909

1C0 827 159 0 1780 0 781 1546 0 0 1680 0 1746 0 0 7533

1C0 831 311 0 0 2103 0 0 0 1485 0 1951 0 0 2095 7634

1C0 831 312 2572 0 2100 0 0 1200 0 0 1014 2313 0 2699 11898

1Y0 809 606 0 1480 0 0 899 845 0 1197 0 828 812 1066 7127

1J5 809 605 2450 1297 1141 1782 981 1647 1650 2714 1528 1776 1970 2205 21141

1J5 809 606 1665 1123 1293 2773 1057 1672 2556 1610 1582 4705 684 1802 225221K0 803 073 2623 8157 5796 5858 7834 7009 6222 6588 5775 5397 4025 6821 72105

1K9 817 111 0 636 0 487 477 415 335 299 326 554 226 525 4280

1K9 817 407 0 0 0 0 765 1456 0 0 0 1145 0 0 3366

Retrabajos

Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8 Sem 9 Sem 10 Sem 11 Sem 12 Sem 13 ACUM

1C0 809 605 0 55 0 0 75 45 0 14 222 0 58 130 599

1C0 809 606 20 0 0 0 0 62 110 0 0 191 0 0 383

1C0 823 155 0 0 10 0 0 114 0 0 0 0 0 200 324

1C0 827 159 0 0 0 0 22

0 0 6

0 0 0 0 28

1C0 831 311 0 0 0 0 0 0 931 0 1379 0 0 2092 4402

1C0 831 312 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

1Y0 809 606 0 40 0 0 188 70 0 153 0 549 151 26 1177

1J5 809 605 111 0 140 71 150 471 113 134 64 54 36 100 1444

1J5 809 606 50 13 783 691 481 1624 1457 55 30 77 15 32 5308

1K0 803 073 0 13 109 6 0 1 0 0 0 0 3 0 132

1K9 817 111 0 22 0 31 17 24 71 31 22 24 4 52 298

1K9 817 407 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Recolección y Análisis de datos

Indicadores Globales




Documento: Estrategia 2010.docFecha: 8/10/2009






PRONOSTICO DEMEJORA

OEE LINEA COMPLETA

PRODUCCION DIARIA






Recolección y Análisis de datos - Mapeo de Análisis





Fallas por Proceso

9%

26%

11%

14%

14%

9%

17%

Alimentador P-121

P-122 P-123

P-124 P-125

P-126











PRONOSTICO DEMEJORA

OEE LINEA COMPLETA

PRODUCCION DIARIA





TIPOS DE FALLAS POR PROCESOPRENSA 121

Recolección y Análisis de datos – Mapeo de Analisis





Tipos de fallas por proceso

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Alimentador P-121 P-122 P-123 P-124 P-125 P-126

Cambio de masking tape en troqueles

falla de hermeticidad bombas inteligentes, mangueras ytoollingsparametros de las placas de nitrogeno

Ajuste de coordenadas feeder

Falla en salida de sobrantes

Empaque de la platina

Falla de las siluetas

Falla en la limpiadora

Falta de lubricacion en platina

Marca de rodajas

Falla de material

Chatarras

Goteo de aceite

Marca de copas

Rebabas

Platina con rebaba

Rayones

Basuras

Roturas

Deformaciones

Tipos de Fallas por Proceso











PRONOSTICO DEMEJORA

OEE LINEA COMPLETA

PRODUCCION DIARIA


CANTIDAD Y FRECUENCIA DEFALLAS




Recolección y Análisis de datos – Mapeo de Analisis





Nota: Semana 6 las piezas a retrabajos fueron por deformacion en parte de vista

Desarrollo del comportamiento de Piezas de Retrabajo Costado 1J5 809 605ESem 1 - 13

0

100

200

300

400

500

P i e z a s a r e t r a b a j o

Gotas A. 14 21 25 18 10

Def / Arrug 18 20 25 427 46 9 9 8

Basuras 79 120 50 100 44 95 88 50 45 36 92

Kw 1 Kw 2 Kw 3 Kw 4 Kw 5 Kw 6 Kw 7 Kw 8 Kw 9 Kw 10 Kw 11 Kw 13

Cantidad y frecuencia de fallas






Porcentaje de Retrabajos 1J5 809 605Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8 Sem 9 Sem 10 Sem 11 Sem 12 Sem 13 Sem 14 Sem 15 Sem 16 Sem 17 Sem 18

4.5% 0.0% 12.3% 4.0% 15.3% 28.6% 6.8% 4.9% 4.2% 3.0% 1.8% 0% 4.5% 5.6% 1.0%1J5 809 605

PORCENTAJE DE RETRABAJOSPOR BASURAS

0.0%

5.0%

10.0%

15.0%

20.0%

25.0%

30.0%

35.0%

Sem1

Sem2

Sem3

Sem4

Sem5

Sem6

Sem7

Sem8

Sem9

Sem10

Sem11

Sem12

Sem13

Sem14

Sem15

Sem16

Sem17

Sem18

META

1.0%






Marcas de rodajas

Rebabas P-125

Rotura P-121

Rebabas P-123 Rotura P-121

Chatarras incrustadas

Rayones-121

Chatarra incrustada

Def x maskin

Roturas P-121

Fallas en la pieza 1J5 809 605E

ZONA DE AFECTACION

POR BASURAS

Recolección y Análisis de datosDefinicion de Defecto Preciso





Fases de Jidoka

Paso 1:Eliminación de Fallas.

1.Recolección y Análisis de Datos (PDCA)2.Solución de Problemas (eliminación de fallas desde

la raiz)3.Pokayoke, Andon y Respuésta Rápida.

(Detener el proceso donde ocurre la falla)





Niveles de Solución de Problemas

Problemas complicados

(Six Sigma conManagement)

Problemas difíciles

(Solución de problemas conCross Function team)

Solución de problemasrápida

(Shop Floor Worker)Línea5

VW Business Practices (VBP) l l i l

SituaciónIdeal

Mala aplicaciónde soldadura entravesañotrasero variant

t r n th r l mt l r if th r l m

SituaciónActual

RetrabajodesoldaduradeTravesañoTraseroen

TapancoIal100%

Problema

Línea 4

MalaaplicacióndeSoldadura

Malasoldaduradeshottplate

Asegurar lacalidaddeloscordonesdesoldadura.

CAMBIARSECUENCIA DE ROBOTOPTIMIZARLA FUCIÓNDELPISADORROBOT 2CY 2D,CILINDRO 2LZ-43(IZQUIERDO) CILINDRO 2RZ-43(DERECHO)INCREMENTARELFLUJO DE GAS ENSOLDADURA DE CABEZA

Paso 5 DesarrollodeContramedidas

ProblemaPriorizadoenel Lugar dondeOcurre 【Meta】

Proceso

【Contramedidas】

Calidaddesoldadura

Procesoop410

Robot 2D1) L11102) L11253) L1130

6) GL1135(PORO EINCOMPLETO)

) (INCOMPLETO)

1)L1135(POROSEINCOMPLETO)

Robot 2C1)G 11102)G 11253)G 113O

【CausaRaíz】

Tema:Retrabajode TravesañoTraseroVariant, Línea 4yTapanco2Aufbau PQ35 Nombre:Compañía:VWMéxico

Elárea pertenecea:Historia delProblema (Antecedentes) :▼

▼

Descomponer

Eliminar el retrabajodeTravesañoTrasero

【UltimaMeta】

Contribución

PROGRAMARNUEVASECUENCIADEROBOTENFINDESEMANAANALIZARPOSNIBILIDADDEAGREGARUNAEXTESIÓNALPISADOR.OPTIMIZARPARÁMETROSDEFLUJODEGASPORCORDÓN


QUIÉN Robot 2EIzquierdoyDerecho

TravesañoTrasero

Robot 2C, 2D, 2E

1) LÁMINASABIERTAS

2 ) FAL TADEGASPORPOSIC IÓNDEANTORCHA

t l r if t t h r l m

Paso1 Aclararel problema Paso2 Descomponerel Problema

Robot 2D

DerechoPosteC,Trav.Trasero

Robot 2CIzquierdoPosteC,Trav.Trasero

Robot 2BDerechoPosteAinterior , Binterior inferior LargueroSuperior TravDelantero

obotIzquierdoPosteAinterior, Binteriorinferior LargueroSuperior TravDelantero

Descomponer

Lospuntosqueno puedesllenaren lospasosdeSolución deProblemas¡Losdatosdela investigaciónquenoaplican parael despliegue.IncluirProcesoyEstación

P a s o 3 F i j r M e t


Disminuirelporcentagede

retrabajoenTravesaño

TraseroVariant enn

Robot 2E4) GL11155) GL11206) GL1135

POROS EINCOMPLETO

(LIMPIEZADEBOQ UILLAS)

3

2

1

1)DATOS DEL PROBLEMA

SI NO A B C

MANODEOBRA MÁQUINA MÉTODO

MATERIAL AMBIENTE OTROS

REPORTE DE PROBLEMA

AVISODEFALLA:

EFECTO

FECHA:

3)ANÁLISIS DE CAUSAY EFECTO

2)DESCRIPCIÓNDEL PROBLEMA/COMENTARIOS/FOTOS:

APROBACIÓN: APROBACIÓNDECALIDAD REGISTRADOPOR:

FECHA: FECHA:

RESP.DELPROBLEMA:

ENVIADOAREARESP:

NOMBREDEPARTE: NÚMERODEPARTE:FECHADEPRODUCCIÓN

CANTIDADRECHAZADA:

CLIENTE/MODELO

CATEGORÍAREPETITIVO

FECHADEDETECCIÓN: FECHADEEDICIÓN:

I NT .( ár ea ): C AN TI DA DR EC IB ID A:PROVEEDORRAÍZDELPROBLEMA

REPORTENo:CLIENTENo.

PROBLEMAENCONTRADOEN:CLIENTEINT.(área):

6) EVALUACIONY APROBACION.

MIEMBROS DEL EQUIPO: APROBADO

POTENCIALDE AHORRO:

ELABORÓ:

FECHA:

LÍDERDE EQUIPO

FECHA: FECHA:

EvidenciaObjetivaRequerida.

4)ANÁLISIS DEL SUCESO DEL PROBLEMA. CAUSAAANALIZAR

5)MEDIDA(S)PREVENTIVA(S): RESPONSABLEFECHA

PREVISTAIMPLEMETADA Y

EFECTIVA

3) 4) 5)1) 2)

4) 5)

5 . - ¿ P O R

Q U E ? ' S

O C U R R I O .

5 . - ¿ P O R

Q U E ? ' S

N O S E D E T E C T O .

1) 2) 3)

Reporte de S.d.p.

S.d.p. Rápida (New!)

2

1

Solución a Problemas

N b E t d Li 12





Recolección de información de línea 12 VW Business Practices (VBP)

Situación Ideal

Retrabajos por

las fallas decalidad.

Situación Actual

Altas cantidadesde Retrabajos.

Problema

Defectosen piezasde vista.

CostadoPQ 34(IZQ.)

Disminuir el retrabajo en un 3% por cada lotede produccion.

-Reestructurar plan de m antenimiento y cambio de cepillos de limpiadora con propuesta de hacerlo cada 4 meses asi como determinar en cada queperiodos se le debe realizar limpieza.-Modificar la forma de empaque para evitar desprendimientos de particulas de plastico y evitar que se adhieran a la platina ,limpiadora y troquel.-Estandarizacion de la cantidad de lubricacion que debe traer la platina por parte de lagermex.

Paso 5 Desarrollo de Contramedidas

Problema Priorizado en el Lugar dondeOcurre 【 Meta】

Proceso

【 Contramedidas】

Deformaciones,Basuras,Rayones,etc.

Linea #12

- Rayones- Platina con rebabas- Falta de lubricacion de platina

La limpiadora no funcionacorrectamente durante elproceso. (Basuras)

Deformaciones ocure porrotura en la zona de estribo enla operacion 20.

- Deformaciones- Roturas- Basuras

【 Causa Raíz】

Tema: Identificar fallas de calidad y soluciones de problemas sobre la linea #12. Nombre: Estampado Linea 12

Com añía: VW Mexico

El área pertenece a:

Historia del Problema (Antecedentes) :▼

▼

Descomponer

Eliminar el retrabajo.

【 Ultima Meta】

Contribución


QUIÉN# 124Corte,pun-zonado yformadode lapieza.

Proceso #121

-Desgaste excesivo en cepillos limpiadores , falta de limpieza y mantenimiento periodico.-Desprendimiento de plastico atorado en limpiadora, por adherencia de particulas a platina.

-Desprendimiento de zincado por cristalizacion en la platina.

Paso 1 Aclarar el problema Paso 2 Descomponer el Problema

# 123Formadoycanteadode lapieza.

# 122Recorte ypunzonadode la pieza.

# 121Embutidototal de lapieza.

Alimen tador

Descomponer

Los puntos que no puedes llenar en los pasos de Solución de Problemas¡Los datos de la investigación que no aplican para el despliegue .Incluir Proceso y Estación

P a s o 3 F i j r M e t a


Disminuir elporcentage de

retrabajos.

- Falla en la limpiadora- Faltas de siluetas de lubricadora- Empaque de platina

# 125Corte,punzonadoy canteadode la pieza.

# 126Formado ypunzonado de lapieza.

Costado

PQ 35(IZQ.)

CostadoPQ 35(DER.)

CostadoPQ 34(DER.)





Secuencia de Solución Rápida de Problemas

1. Definición del Problema

a) Situación Actualb) Situación Idealc) Última Meta

2. Descomponer elproblema

3. Descripción del

procesos y localizacióndel los problemasprincipales

4. Descripción delObjetivo

5. Análisis de las causas

principales6. Contramedidas y

siguientes actividades

Situación Ideal

Retrabajos por

las fallas decalidad.

Situación Actual

Altas c antida desde Retrabajos.

Problema


CostadoPQ 34(IZQ.)


-Reestructurar plan de mantenimiento y cambio de cepillos de limpiadora con propuesta de hacerlo cada 4 meses asi como determinar en cada queperiodos se le debe realizar limpieza.-Modificar la forma de empaque para evitar desprendimientos de particulas de plastico y evitar que se adhieran a la platina ,limpiadora y troquel.-Estandarizacion de la cantidad de lubricacion que debe traer la platina por parte de lagermex.



Proceso

【 Contramedidas 】


Linea #12





【 Causa Raíz】

: .

:

:

Descomponer


【 Ultima Meta】

Contribución


QUIÉN

# 124Corte,pun-zonado yformadode lapieza.

Proceso #121

-Desgaste excesivo en cepillos limpiadores , falta de limpieza y mantenimiento periodico.-Desprendimiento de plastico atorado en limpiadora, por adherencia de particulas a platina.-Desprendimiento de zincado por cristalizacion en la platina.





Alimentador

Descomponer





retrabajos.




Costado

PQ 35(IZQ.)

CostadoPQ 35(DER.)

CostadoPQ 34(DER.)

1

2 3

4

5

6





1. Definición del Problema (Ejemplo)

Situación Ideal

Retrabajos porlas fallas decalidad.

Situación Actual

Altas cant idadesde Retrabajos.

Problema


【 Ultima Meta】

Contribución


Paso 1 Aclarar el problema


retrabajos.

Situación ActualLa Pieza 1J5 809 605E tiene 1444 retrabajos en lasúltimas 13 semanas

ProblemaLa Pieza 1J5 809 605E tiene 1444 retrabajos en lasúltimas 13 semanas de las cuales el 26% se debe alproceso P-121 principalmente por basuras en la parte dela salpicadera.

Situación DebeLos retrabajos por basura en la Pieza 1J5 809 605E nodeben pasar del 1%.

Meta IdealNo debe haber retrabajos en la Pieza 1J5 809 605E.





2. Descomponer el Problema

Las causas del problema seráneliminadas del análisis de los datosobtenidos

etrabajos poras fallas de

alidad.

Problema


CostadoPQ 34(IZQ.)

Deformaciones,

Basuras,Rayones,etc.

Linea #12

---



Descomponer


QUIÉN

-Desgaste excesivo en cepillos limp-Desprendimiento de plastico atora-Desprendimiento de zincado por cr

Descomponer

CostadoPQ 35

(IZQ.)

CostadoPQ 35(DER.)

CostadoPQ 34

(DER.)

Pueden existir diferentes causas, sinembargo el análisis de los datos nosayuda a encontrar la causa mayor delproblema

Los campos en los cuales el problema se descompone, son dinámicos. Lacantidad, pasos y causas dependen del problema.

3 Descripción del procesos y localización del los





3. Descripción del procesos y localización del losproblemas principales



Proceso

Linea #12


Proceso #121




Alim entador



Después la causa última del problema será encontrada. En este momento debe de

ser descrito el proceso. Esto es tan dinámico como la descomposición delproblema. Cuantos más campos se necesiten, estos deben irse añadiendo. Así derebuscado es este segmento del proceso en el cual salen a relucir todas las causasposibles.

Después se nombra la causa raiz del problema y se captura en este campo.





4. Descripción del Objetivo

Se debe definir claramente la meta, la cual, a través del proceso de solución

de problemas puede ser alcanzada y que al final pueda ser llevada a lasituación debe.


r donde【 Meta】


5 A áli i d l i i l





5. Análisis de las causas principales

Aquí se analizarán de manera precisa las causas principales del problema. Basadas enlos datos recolectados se buscarán las causas las cuales al final con una o varias

contramedidas se corregirán.







【 Causa Raíz】

Proceso #121

-Desgaste excesivo en cepillos limpiadores , falta de limpieza y mantenimiento periodico.-Desprendimiento de plastico atorado en limpiadora, por adherencia de particulas a platina.-Desprendimiento de zincado por cristalizacion en la platina.

P a s o 3 F i j r M e

P a s o 4 : A n á l i s i s d e C a u s a R a í z- Falla en la limpiadora

- Faltas de siluetas de lubricadora- Empaque de platina

6 C t did i i t ti id d





6. Contramedidas y siguientes actividades

Aquí solamente se deben declarar las contramedidas.

Estas son derivadas del análisis efectuado en el paso 5.




【 Causa Raíz】puntos que no puedes llenar en los pasos de Solución de Problemas¡ datos de la investigación que no aplican para el despliegue .Incluir Proceso y Estación

Se pueden establecer actividades necesarias que noson precisamente contramedidas que de manera directa

solucionarán el problema. Aquí se establecerán estasactividades.

F t d S l ió Rá id d P bl





Fecha: 8/10/2009

Situación Ideal

Retrabajos porlas fallas decalidad.

Situación Actual

Altas cantidadesde Retrabajos.

Problema


CostadoPQ 34(IZQ.)





Proceso



Linea #12





【 Causa Raíz】

El área pertenece a:

Historia del Problema (Antecedentes) :▼

▼

Descomponer


【 Ultima Meta】

Contribución


QUIÉN


Proceso #121

-Desgaste excesivo en cepillos limpiadores , falta de limpieza y mantenimiento periodico.-Desprendimiento de plastico atorado en limpiadora, por adherencia de particulas a platina.

-Desprendimiento de zincado por cristalizacion en la platina.





Alimentador

Descomponer


P

a s o 3 F i j r M e t a



retrabajos.




CostadoPQ 35(IZQ.)

CostadoPQ 35(DER.)

CostadoPQ 34(DER.)

Formato de Solución Rápida de Problemas

Sig ientes pasos





Fecha: 8/10/2009

Siguientes pasos

Como siguientes pasos pueden ahora realizar un A3. La situación actual, lasituación futura y las medidas necesarias para un A3 deben ser ahora conocidas.

De igual forma son claros ahora los KPI’s y los impactos potenciales en éstos

Plan de Acción

Indicadores

Impacto

A3

Indicadores: INICIAL ACTUAL PROPUESTO

Cantidad de Operaciones 17 11 6Costo de Mano de Obre de retrabajo $382,500 $247,500 $135,000

solución de problemas rápidos (parte de jidoka).ppt

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