riadenie rizÍk vo vÝrobnom podniku pomocou metÓdy fmea ...diplom.utc.sk/wan/1957.pdf · fmea...

ŽILINSKÁ UNIVERZITA V ŽILINE

FAKULTA ŠPECIÁLNEHO INŽINIERSTVA

RIADENIE RIZÍK VO VÝROBNOM PODNIKU POMOCOU METÓDY FMEA-ANALÝZA CHÝB A ICH

NÁSLEDKOVOV

BARBORA RAŠKOVÁ

2008

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

http://www.pdffactory.com


2

RIADENIE RIZÍK VO VÝROBNOM PODNIKU

POMOCOU METÓDY FMEA- ANALÝZA CHÝB A ICH

NÁSLEDKOV

DIPLOMOVÁ PRÁCA

BARBORA RAŠKOVÁ

ŽILINSKÁ UNIVERZITA V ŽILINE FAKULTA ŠPECIÁLNEHO INŽINIERSTVA

KATADRA KRÍZOVÉHO MANAŽMENTU

Študijný odbor: Občianska bezpečnosť

Vedúci diplomovej práce: Ing. Mária Hudáková Odborný konzultant: Peter Kotman

stupeň kvalifikácie: Inžinier (Ing.)

Dátum odovzdania práce: 18.4.2008

ŽILINA 2008




3

ABSTRAKT

RAŠKOVÁ Barbora: Riadenie rizík vo výrobnom podniku pomocou metódy FMEA –

Analýza chýb a ich následkov. [Diplomová práca]. Žilinská univerzita v Žiline. Fakulta

špeciálneho inžinierstva; Katedra krízového manažmentu. Vedúci: Ing. Mária

Hudáková, Stupeň odbornej kvalifikácie: Inžinier v odbore krízový manažment. Žilina;

FŠI ŽU, 2008; 67 s.

Diplomová práca sa zaoberá analýzou riadenia rizík vo výrobnom podniku Quinn

Plastics Slovakia s.r.o. Podstatou diplomovej práce je analýza výrobného procesu

výroby farebného granulátu. Pomocou metódy FMEA sú identifikované a zhodnotené

riziká, ktoré vznikajú pri celom technologickom procese. Na rizika s najväčšou

hodnotou významu sú navrhnuté konkrétne opatrenia.

Kľúčové slová: riziko, technologický proces, spoločnosť, metóda FMEA,

nebezpečenstvo

ABSTRACT

RAŠKOVÁ Barbora: Managing of risks in the manufacture plant with the using of

FMEA method – Faulire mode and effect analysis.[Diploma thesis]. University of

Zilina. Fakulty of Special Engineering; Department of Crisis Management. Advisor:

Ing. Mária Hudáková, Qualification degree: Engineer of Crisis Management Žilina, FSI

ZU 2008, 67 s.

Diploma thesis entertains a analyse of risk's managing in the manufacture plant Quinn

Plastics Slovakia s.r.o. There are the basic charakteristic of FMEA's method and risk's

managing this plant in chapters. The result of diploma thesis is indentification and

evaluating risks in the plant with using the FMEA method. There are some measures

and posibilities for reduction of mentioned risks in the part of the thesis.

Key words: risks, company, method FMEA, technological process, danger.




4

PREDHOVOR

Metóda FMEA patrí do skupiny základných analytických metód, ktoré podniky

využívajú v procese manažmentu kvality v pred výrobných fázach životného cyklu

výrobkov na preventívne odstraňovanie potenciálne možných porúch a chýb

v manažmente spoľahlivosti a bezpečnosti. Cieľom metódy FMEA je nájsť opatrenia,

ktoré zmenšia účinky existujúcich chýb. Medzi dôvody zavádzania metódy FMEA

patria neustále rastúce požiadavky na kvalitu a spoľahlivosť výrobkov a služieb,

zvyšujúce sa počty a komplexnosť podsystémov a dielov, markantnejšia deľba práce

medzi vývojom a výrobou, zvyšujúci tlak na náklady a racionalizácia, skracovanie doby

a skúšok a zmeny v právnom konaní.

Pri tvorbe diplomovej práce som využívala dostupnú literatúru, interné zdroje

informácie získané z odborných rozhovorov so zamestnancami spoločnosti Quinn

Plastics s.r.o. v závislosti od problematiky, ktoré som riešila.

Touto cestou sa chcem poďakovať vedúcemu diplomovej práce Ing. Márii Hudákovej,

ako aj odbornému konzultantovi Petrovi Kotmanovi za venovaný čas a odborné

usmerňovania pri písaní diplomovej práce.




5

ZOZNAM OBRÁZKOV Obrázok 1: Proces riadenia rizík (str.21)

Obrázok 2: Organizačná štruktúra spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o. (str.30)

Obrázok 3: Výrobná linka farebného granuláta (str.33)

Obrázok 4: Bloková schéma výroby farbeného granuláta a vyznačenie odberových

miest (str.34)

ZOZNAM TABULIEK Tabuľka 1: Pravdepodobnosť výskytu chyby (str.15)

Tabuľka 2: Význam chyby (str.15)

Tabuľka 3: Pravdepodobnosť odhalenia chyby (str.16)

Tabuľka 4: Kategórie výrobného rizika (str.27)

Tabuľka 5: Doporučené hodnoty otáčok extrúdra a granulátora (str.39)

Tabuľka 6: Zhodnotenie rizík pri príprave a dávkovaní surovín (str.50)

Tabuľka 7: Zhodnotenie rizík pri plastifikácií vo vytlačovanom stroji (str.51)

Tabuľka 8: Zhodnotenie rizík pri chladení a sušení vytlačovaného polyméru (str.51)

Tabuľka 9: Zhodnotenie rizík pri odťahovaní, sekaní a triedení granulátu (str.51)

Tabuľka 10: Zhodnotenie rizík pri príprave a riadení chodu balenia farebného

granulátu (str.52) Tabuľka 11: Zhodnotenie ostatných rizík, ktoré vznikajú na pracovisku pri

technologickom procese výroby farebného granuláta (str.52)




6

OBSAH

ÚVOD

1 ZÁKLADNÁ CHARAKTERISTIKA METÓDY FMEA

-ANALÝZA CHÝB A ICH NÁSLEKOV 11

1.1 Podstata a cieľ metódy FMEA 11

1.2 Základné typy metódy FMEA 12

1.3 Postup procesnej FMEA 14

1.4 Dokumentácia metódy FMEA 17

1.5 Výhody a nevýhody uplatnenia metódy FMEA 18

2 ZÁKLADNÁ CHARAKTERISTIKA V OBLASTI RIADENIA RIZÍK 19

2.1 Podstata a význam rizika 19

2.2 Riadenie rizík 19

2.3 Proces riadenia rizík 20

2.3.1 Metódy riadenia rizík 25

2.4 Výrobné riziko 26

2.5 Metódy analýzy technologického rizika 27

3 ANALÝZA VYUŽITIA METÓDY FMEA V PODMIENKACH SPOLOČNOSTI QUINN PLASTICS SLOVAKIA S.R.O. 29

3.1 Charakteristika spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o. 29

3.2 Identifikácia rizík technologického procesu výroby farebného granulátu 33

3.2.1 Príprava a dávkovanie surovín 35

3.2.2 Plastifikácia polyméru vo vytlačovanom stroji 36

3.2.3 Chladenie a sušenie vo vytlačovaného polyméru 38

3.2.4 Odťahovanie, sekanie a triedenie granulátu 39

3.2.5 Príprava a riadenie chodu balenia farebného granulátu 41

3.3 Identifikácia ostatných rizík vznikajúcich na pracovisku pri pri technologickom procese výroby farebného granuláta 41




7

3.3.1 Tlakové zariadenia 42

3.3.2 Zdvíhacie zariadenia 44

3.3.3 Elektrické zariadenia 44

3.3.4 Plynové zariadenia 45

3.3.5 Potrubia 45

3.3.6 Zásobníky a uzavreté priestory 46

3.3.7 Zváranie 47

3.3.8 Skladovacie priestory 48

3.3.9 Vnútrozavodová doprava 48

3.3.10 Mikroklimatické podmienky 48

3.3.11 Nebezpečné látky 49 3.4 ZHODNOTENIE RIZÍK TECHNOLOGICKÉHO PROCESU POMOCOU METÓDY FMEA 50

3.5 NÁVRH OPATRENÍ NA REDUKCIU RIZÍK TECHNOLOGICKÉHO PROCESU VÝROBY FAREBNÉHO GRANULÁTA 53

3.5.1 Návrh opatrení pri úraze elektrickým prúdom 54

3.5.2 Návrh opatrení na zníženie rizík pri pôsobení extrémnych teplôt 56

3.5.3 Návrh opatrení na zníženie rizík pri pôsobení nebezpečných látok 57 6. ZÁVER 61

ZOZNAM POUŽITEJ LITERATÚRY 63

ZOZNAM PRÍLOH 64




8

ÚVOD

Zvyšujúca sa rýchlosť zmien, požiadaviek zákazníka a globalizácia trhu prispievajú

k tomu, že pokrokovo mysliace spoločnosti stavajú riadenie rizík na popredné miesto.

Po prežití na trhu je dnes dôležité mať komplexnú stratégiu riadenia rizík.

Riadenie rizík je jedným z najdôležitejším problémom, ktorým dnes organizácia čelí.

Spoločnosti, ktoré celkom nerozumejú rizikám implementácie svojej stratégie, budú

pravdepodobne upadať.

Riadenie rizík je formálny proces, ktorý umožňuje ich identifikáciu, ohodnotenie,

plánovanie a riadenie. Do riadenia rizík musia byť zahrnuté všetky úrovne organizácie,

aby to bolo efektívne. U riadení rizík je nutné vziať do úvahy interakciu týchto úrovní

a reflektovať procesy, ktoré dovoľujú týmto úrovniam komunikovať a učiť sa jedna od

druhej.

Projektové riadenie rizík často zahrňuje také riziká, ktoré sú ohodnotené dokonca

podrobnejšie, pretože budú špecifickejšie pre projekt ako pre vyššiu úroveň rizika.

Najdôležitejšie je, aby sme sa uistili, že všetky rizika sú na všetkých úrovniach riadené,

že niektorý systém riadenia rizík je implementovaný a rizika identifikované na všetkých

úrovniach sú riadené po celú dobu trvania životného cyklu investícií.

Dlhodobé a úspešné fungovanie každého podniku závisí od celkového produkčného

potenciálu podniku. Tento potenciál v sebe zahŕňa všetky trvalé výrobné aj nevýrobné

faktory, z ktorých vznikajú konečné efekty činnosti podniku.

Tvorivý potenciál je jednou z veľmi dôležitých súčastí celkového produkčného

potenciálu každého podniku. Výsledkom tvorivého potenciálu podniku sú efektívne

riešenia existujúcich a budúcich problémov.

Prax a teória ponúka viac ako sto tvorivých metód. Vo svojej práci sa budem zaoberať

konkrétnou komplexnou metódou tvorby inovácií, ktoré vo svojej práci uplatňujem

hlavne predvýrobnej etape, metódou FMEA.

Metóda FMEA (Analýza chýb a ich dôsledkov) patrí medzi významné nástroje riadenia

podniku a pomáha pri úspešnom napredovaní podniku. Podľa môjho názoru je veľmi

užitočné túto metódu poznať a používať ju. Podnik tak môže dosiahnuť mnohé

pozitívne následky a vyriešiť nohé problémy.

Metóda FMEA je základná analytická metóda, používaná v procese manažmentu

kvality v predvýrobných fázach životného cyklu výrobku, ktorá slúži na preventívne

odstraňovanie potenciálne možných porúch a chýb.




9

Cieľom vypracovaného diplomového projektu, teda je teoretická analýza metódy

FMEA – Analýza chýb a ich dôsledkov a následná analýza a skutočného stavu využitia

tejto metódy v spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o.

Metóda FMEA ja teda nielen dôležitým nástrojom zvyšovania tvorivého potenciálu

podniku, ale prostredníctvom vyhľadávania a ocenenia možných porúch výrobkov alebo

procesov a ich dôsledkov, ako aj identifikácia krokov pre zabránenie či obmedzenie

podmienok vzniku porúch, je dôležitým nástrojom podniku na zvýšenie kvality

výrobkov a služieb a na zvýšenie konkurencieschopnosti podniku. Cieľom tejto práce je

teoretické overenie podstaty, obsahu, cieľov a základných typov metódy FMEA

a oboznámenie sa s postupom, akým sa metóda FMEA realizuje a aplikuje na konkrétne

podmienky podnikov. Ako podnik vhodný pre analýzu využitia metódy FMEA som si

vybrala spoločnosť Quinn Plastics Slovakia s.r.o.




10

1 ZÁKLADNÁ CHARAKTERISTIKA METÓDY FMEA –

ANALÝZA CHÝB A ICH DÔSLEDKOV

1.1 PODSTATA A CIEĽ METÓDY FMEA

Metóda FMEA (Faulire mode and effect analysis – metóda analýzy chýb a ich

dôsledkov) patrí do skupiny základných analytických metód, ktoré podniky využívajú

v procese manažmentu kvality v pred výrobných fázach životného cyklu výrobkov na

preventívne odstraňovanie potenciálne možných porúch a chýb v manažmente

spoľahlivosti a bezpečnosti.

Predmetom metódy FMEA je analýza chýb a ich dôsledkov s cieľom navrhnúť

nápravné opatrenia, ktoré eliminujú existujúce alebo potencionálne chyby. Metóda

FMEA môže byť aplikovaná nielen na výrobky a technické procesy, ale aj na procesy

finančné, sociálne a spoločenské. Ide teda o metódu, ktorá má široké spektrum

aplikovateľnosti.

Hlavnou úlohou tejto metódy je rozpoznať v jednotlivých fázach tvorby alebo procesu

čo najskôr možnosti vzniku porúch, určiť ich možné dôsledky, zhodnotiť riziká

a bezpečne im predchádzať. Pri riešení problémov metódy FMEA sa používa systémový

prístup, tzn. chápe výrobok alebo proces zo systémového hľadiska a používa myslenie

intenciách životného cyklu výrobku. Metóda FMEA analyzuje existujúce alebo

potencionálne chyby tak, aby bolo možné prijať účinné nápravné opatrenia, ktoré znížia

riziko, čo so sebou vznik chyby prináša. Metódou je možné uskutočniť podrobný rozbor

celého výrobku z hľadiska porúch v samostatnej konštrukcii alebo v technologickom

postupe výroby, odhalenie príčin týchto porúch a ich odstránenie vybranými

nápravnými opatreniami.

Cieľom metódy FMEA je nájsť opatrenia, ktoré zmenšia účinky existujúcich chýb.

Medzi dôvody zavádzania metódy FMEA patria neustále rastúce požiadavky na kvalitu

a spoľahlivosť výrobkov a služieb, zvyšujúce sa počty a komplexnosť podsystémov

a dielov, markantnejšia deľba práce medzi vývojom a výrobou, zvyšujúci tlak na

náklady a racionalizáciu, skracovanie doby vývoja a skúšok a zmeny v právnom okolí.




11

Začať s aplikáciou metódy FMEA je potrebné čo najskôr, keď je navrhnutý nový

systém, nová konštrukcia, nové výrobky, procesy a služby alebo po ich začlenení do

novej aplikácie.

Nevyhnutné využitie metódy FMEA je pri problémových dieloch a lebo službách tiež

vtedy, ak sa počíta s ďalším zdokonaľovaním systému, výrobku alebo služby. [9]

1.2 ZÁKLADNÉ TYPY METÓDY FMEA

Metódu FMEA možno klasifikovať podľa praktického účelu, na ktorý sa využíva.

Rozoznávame nasledujúce modifikácie metódy: [6]

konštrukčná FMEA,

procesná FMEA,

systémová FMEA.

Konštrukčná FMEA nazývaná aj ako FMEA návrhu produktu má za úlohu odstrániť

možné nedostatky návrhu ešte pred jej schválením a zavedením do výroby.

Procesná FMEA alebo FMEA produkčných procesov zase odstraňuje možné

nedostatky ešte pred zahájením sériovej výroby.

Systémovú FMEA možno z metodického hľadiska považovať za východisko pre

konštrukčnú FMEA. Z nej možno ďalej odvíjať FMEA procesu. Cieľom systémovej

FMEA je odstraňovať možné nedostatky produktov a produkčných procesov.

Metódu FMEA môžeme ďalej členiť aj podľa charakteru analyzovaného produktu a to

na: [10]

FMEA nového produktu, ktorá sa používa v navrhovanej fáze nového produktu,

optimalizačná FMEA, ktorá sa používa na produkt, ktorý už bol v minulosti

analyzovaný touto metódou s cieľom ďalšieho zlepšenia vlastnosti produktu.

Konštrukčná FMEA

Konštrukčná FMEA sa využíva na analýzu návrhu konštrukcie výrobku. Je špeciálne

zameraná na určitý výrobok. Interdisciplinárny tím, ktorý sa zaoberá konštrukčnou

FMEA ju aplikuje vo fáze vývoja výrobku a výrobného plánovania. Najčastejšie sa

vykonáva v záverečných fázach schvaľovania návrhu.

Pri vykonávaní konštrukčnej FMEA je potrebné overiť, či sa uvažovalo nad všetkými

chybami a či boli prijaté opatrenia na ich účinné predchádzanie. Konštrukčná FMEA




12

skúma všetky možnosti zlyhania výrobku, bez ohľadu na pravdepodobnosť ich výskytu

a pravdepodobnosť ich odhalenia. Identifikuje aj také chyby, ktoré vznikajú len za

určitých podmienok, ako je extrémna teplota, nízka vlhkosť, chyba obsluhy alebo

kolísanie napätia. Nájdené chyby potom popisuje fyzikálnymi pojmami. Výrobok je

týmto spôsobom zabezpečený vo všetkých slabých miestach a to najmä vo vzťahu na

funkčnosť výrobku, jeho spoľahlivosť, geometriu, výber materiálov, hospodárnosť

výroby, možnosti preskúšania či zabezpečenie servisu. Pri takomto overení je vhodné

používať prístup „ zhora – nadol“, čiže najprv posúdiť celý výrobok, potom jeho časti,

ktoré možno ešte rozčleniť na jednotlivé znaky.

Konštrukčná FMEA je účinná pri nových výrobkoch, prípadne nových materiáloch,

ďalej pri zmenách požiadaviek alebo pri dodatočných požiadavkách, ako aj pri

zvláštnych funkčných a bezpečnostných rizikách a pri pretrvávajúcich výrobných

problémoch.[10]

Procesná FMEA

Procesná FMEA je vždy zameraná na určitý proces, či už z oblasti výroby, montáže

alebo kontroly. Je zaradená v záverečnej fáze technickej prípravy výroby a realizuje sa

v rámci fázy výrobného procesu. FMEA procesu teda vychádza z jednotlivých krokov

procesu, výroby a montáže. Analyzuje technológiu a činnosti spojené s technickou

prípravou výroby a určuje potencionálne chyby procesu. Jej cieľom je konštrukčne

zlepšenie výrobku. Z konštrukčnej FMEA preberá zistené príčiny chýb, ktoré sa týkajú

príslušného procesu. Tak vytvára možnosti pre ďalšie zdokonaľovanie. Pre správny

priebeh procesnej FMEA je potrebné preskúmať všetky faktory, ktoré môžu mať

charakter prekážky pre bezproblémový priebeh daného procesu.

Procesná FMEA by mala venovať zvláštnu pozornosť bezpečnosti a vhodnosti

výrobných postupov, ich schopnostiam zabezpečovať kvalitu a stabilitu výrobných

procesov. Okrem toho by FMEA procesu mala byť orientovaná na kvalitu výroby

dosiahnutú pri optimálnych nákladoch.[10]

Systémová FMEA

Systémová metóda FMEA sa využíva na analýzu konštrukčného a výrobného procesu

výrobku. Pomocou nej je možné posúdiť funkčnosť a spolupôsobenie jednotlivých

komponentov komplexného systému.




13

Systémovou metódou FMEA sa analyzujú nakupované diely, ktoré z hľadiska ďalšieho

spracovania alebo v konečnom výrobku kľúčové postavenie. Východiskovými

informáciami pre takýto postup sú obvykle organizačné smernice, pracovné postupy

a výsledky dosiahnuté pomocou plánovania kvality.

Systémová metóda FMEA sa vykonáva buď u dodávateľa alebo u odberateľa. Pracovný

kolektív najčastejšie koordinuje pracovník oddelenia starostlivosti o dodávateľa. Zo

strany dodávateľa sa na systémovej metóde FMEA výrobku zúčastňujú pracovníci

vývoja, konštrukcie, prípravy výroby, samostatnej výroby a pracovníci oddelenia

starostlivosti o kvalitu a spoľahlivosť.

Cieľom systémovej metódy FMEA je zabrániť vzniku možných chýb systému už pri

jeho navrhovaní. Využíva porovnávanie systémov a slúži na vecne podložené

rozhodovanie o návrhu alebo výbere systému.

Pri systémovej metóde FMEA rovnako ako pri procesnej, je potrebné venovať zvláštnu

pozornosť bezpečnosti a spoľahlivosti plánovaného systému a dodržiavaniu zákonných

požiadaviek. [10]

1.3 POSTUP PROCESNEJ METÓDY FMEA

Metódu treba aplikovať v tíme, využiť znalostí viacerých odborníkov z oblasti vývoja,

technológie výroby, riadenia kvality, servisu, ekonomického oddelenia, zásobovania.

Zákazníka zastupujú pracovníci marketingu, prácu tímu riadi moderátor. Priebeh

analýzy sa zaznamenáva do formulára.

Metóda FMEA prebieha v 3 fázach:[18]

analýza hodnotenia súčasného stavu,

návrh opatrení,

hodnotenie stavu po realizácií.

Analýza hodnotenia súčasného stavu

Prvým krokom metódy je analýza hodnotenia súčasného stavu. Tento krok obsahuje

zavedenie kontrolných opatrení, teda uskutočnenie všetkých možných opatrení,

ktorými je možné chybu alebo jej príčinu identifikovať.

V tomto kroku sú ďalšie všetky potencionálne chyby hodnotené z troch hľadísk:

z hľadiska výskytu chyby,

z hľadiska významu chyby,

z hľadiska pravdepodobnosti odhalenia chyby.




14

Výskyt chyby predstavuje pravdepodobnosť prejavenia sa potencionálnej príčiny chyby

a hodnotí sa váhou 1-10, kde 1 znamená najmenšie a číslo 10 najväčšie nebezpečenstvo

pre výrobcu a klienta.

Pre zaistenie kontinuity je dobré používať sústavný systém známkovania výskytu.

Známka výskytu je relatívnym hodnotením v rámci metódy FMEA a nemusí vyjadrovať

skutočnú pravdepodobnosť výskytu.

Číselné hodnoty vyjadrujúce pravdepodobnosť výskytu príčiny chyby sú uvedené v

tab.1:

Tabuľka 1: Pravdepodobnosť výskytu chyby

PRAVDEPODOBNOSŤ

VÝSKYTU CHYBY

číselná

hodnota

Nepravdepodobná

Veľmi malá

Malá

Mierna

Vysoká

1

2 – 3

4 – 6

7 – 8

9 - 10

Význam chyby je faktor, ktorý vyjadruje vplyv objavenia chyby na klientov a hodnotí

sa rovnako ako výskyt chyby.

Číselné hodnoty vyjadrujúce závažnosť dôsledku chyby na celý systém a tým aj na

zákazníka sú uvedené v tab.2:

Tabuľka 2: Význam chyby

VÝZNAM CHYBY číselná

hodnota

Sotva postrehnuteľný

Bezvýznamný

Stredne ťažký

Ťažký

Mimoriadne závažný

1

2 – 3

4 – 6

7 – 8

9 – 10

Pravdepodobnosť odhalenia chyby predstavuje pravdepodobnosť, že chyba bude

odhalená skôr ako výrobok opustí podnik a hodnotí sa váhou 1 – 10, kde 1 znamená, že

chybu, odhalíme vždy a 10 znamená, že chybu neodhalíme.




15

Číselné hodnoty vyjadrujúce pravdepodobnosť odhalenia príčiny vzniknutej chyby sú

uvedené v tab. 3:

Tabuľka 3: Pravdepodobnosť odhalenia chyby

PRAVDEPODOBNOSŤ

ODHALENIA CHYBY

číselná

hodnota

Nepravdepodobná

Veľmi malá

Malá

Mierna

Vysoká

10

9

6 – 8

2 – 5

1

Na základe týchto troch pravdepodobnosti môžeme určiť mieru rizika každej príčiny

možnej chyby, ktorá slúži ako rozhodovacie kritérium pre nasadenie optimalizačných

opatrení. Mieru rizika vyjadruje rizikové prioritné číslo.[18]

Rizikové prioritné číslo:

Ku kvantifikácií rizika používa metóda FMEA tzv. rizikové prioritné číslo, ktoré dáva

do vzájomnej väzby význam chyby, pravdepodobnosť vzniku chyby a pravdepodobnosť

odhalenia chyby. Rizikové prioritné číslo stanovuje mieru rizika každej príčiny možnej

chyby. Umožňuje porovnávanie jednotlivých chýb a sústredenie sa príčiny, ktoré

spôsobujú vznik chyby. Rizikové prioritné číslo tak pre užívateľa systému definuje

mieru systémového rizika. Slúži ako rozhodovacie kritérium pre nasadenie

optimalizačných opatrení. Rizikové prioritné číslo možno vyrátať ako súčin

ohodnotenia pravdepodobnosti výskytu chyby, rozsahu následkov poruchy, čiže

významu chyby a hodnoty pravdepodobnosti odhalenia chyby.

Mieru rizika vyjadrenú rizikovým prioritným číslom teda možno vypočítať podľa

vzťahu: [18]

MR = PV . VV . PO

kde

MR je rizikové číslo,

PV je výskyt chyby,

VV je význam chyby,

PO je pravdepodobnosť odhalenia chyby.




16

Návrh opatrení

Druhým krokom procesnej metódy je návrh opatrení podľa výsledného rizikového

prioritného čísla. Pre najrizikovejšie možné chyby sa navrhujú opatrenia, ktoré by

znížili riziko. Opatrenia sa navrhnú tak, aby redukovali pravdepodobnosť výskytu

chyby, redukovali závažnosť chyby a zvýšili pravdepodobnosť odhalenia chyby.

Nápravné opatrenia môžu byť kontrolného alebo preventívneho charakteru.

Nápravné opatrenia sa vykonávajú v nasledujúcich krokoch:

vytvorenie plánu,

schválenie prostriedkov na realizáciu,

realizácia,

vyhodnotenie prínosu realizovaných opatrení,

uskutočnenie revízie FMEA po realizácií a uzatvorenie cyklu zlepšovania.

Hodnotenie súčasného stavu

Tretím krokom procesnej metódy FMEA je hodnotenie stavu po realizácií opatrení. Je

to nové hodnotenie rizika možných chýb u navrhnutého produktu. V tomto kroku sa

zohľadňujú navrhnuté opatrenia a či kleslo rizikové číslo. Ak nekleslo, vykonáva sa

návrh nových opatrení.[10]

1.4 DOKUMENTÁCIA METÓDY FMEA

K tomu, aby výsledky analýzy boli prehľadné a mohli byť ďalej ľahko využiteľné, je

vhodné ich priebežné zaznamenávanie do vhodne usporiadaných pracovných

formulárov. Použitie týchto formulárov vytvára predpoklady preto, ž analýza bude

vykonaná systematicky, tzn. že každá položka formulára musí byť vyplnená. Neexistuje

žiadny záväzný predpis, upravujúci obsah a usporiadanie pracovného formulára pre

realizáciu FMEA. Usporiadanie formulára môže byť preto veľmi rôznorodé. Niektoré

návrhy sú súčasťou noriem. Vždy by však obsah a usporiadania malo zodpovedať

špecifickým cieľom analýzy i charakteru analyzovaného systému viď.príloha A. [8]

FMEA je živý dokument a neustále by mal odrážať aktuálny stav procesu, teda aj

opatrenia prijímané v etape sériovej výroby napr. reakcie na reklamácie, výskyt do

vtedy neuvažovaných chýb a pod.




17

Zodpovedný pracovník by mal predovšetkým:

overovať, či sa dosahujú zámery návrhu a požiadavky na výrobný proces,

preverovať znova technické výkresy, špecifikácie a výrobné postupy,

kontrolovať implementáciu výsledkov FMEA do výrobných a montážnych

postupov,

preverovať pravidelne FMEA a Kontrolný plán kvality výrobného postupu.

1.5 Výhody a nevýhody uplatnenia metódy FMEA v podniku

Výhody metódy FMEA: [4]

predstavuje systémový prístup k prevencii nekvality,

znižuje straty vyvolané nízkou kvalitou systému,

skracuje dobu riešenia vývojových strát,

optimalizuje návrhy a vedie k zníženiu počtu zmien vo fáze realizácie –

umožňuje veci robiť správne na prvý krát,

umožňuje ohodnotiť riziko možných chýb a na jeho základe stanoviť priority,

opatrenia, vedúce k zlepšeniu kvality návrhu,

podporuje účelné využívanie zdrojov,

poskytuje podklady pre spracovanie alebo zlepšenie plánu kvality,

je dôležitou súčasťou kontrolného systému v oblasti tvorby návrhu,

zlepšuje značku – meno a konkurencieschopnosť organizácie,

pomáha zvýšiť spokojnosť zákazníka,

náklady vynaložené na jej na jej vykonávanie sú iba zlomkom nákladov, ktoré by

mohli vzniknúť pri výskyte nezhôd.

Nevýhody metódy FMEA:

zlyhanie ľudského faktora,

nesprávne ohodnotenie významnosti, výskytu a odhaliteľnosti.




18

2 ZÁKLADNÁ CHARAKTERISTIKA V OBLASTI

RIADENIA RIZÍK

2.1 PODSTATA A VÝZNAM RIZIKA

Pri sledovaní ekonomických javov sa pojem riziko spája s pojmom neistota. V odbornej

literatúre sa môžeme stretnúť s niekoľkými názormi na vymedzenie pojmu rizika

a neistoty:

„Riziko je stupeň neistoty. Považuje sa teda za určitú hodnotu, ktorá opisuje

neistotu tým, že ju vynecháva z rámca neurčenia a stanoví pravdepodobnosť výskytu

v nejakom intervale. Odvracať riziko znamená vždy predvídať s najnižšími nákladmi

a s maximálnym možným stupňom pravdepodobnosti. Pohľad na riziko priblíži

možnosti presného opisu a umožní skúmať návod akému správaniu v oblasti rizika dáva

prednosť. Cieľom nie je eliminovať a odstrániť všetky riziká, ale tie ktoré sú pre jeho

nositeľa škodlivé“. [ 1]

„Riziko sa spravidla definuje, ako čosi nestále, neurčité, čo súvisí s priebehom javu a čo

narušuje jeho účelové správanie. Riziko, neistota i neurčitosť sú súčasťou konania

človeka v danom prostredí“ . [12]

Riziká je potrebné poznať, kvantifikovať, riadiť a hľadať možnosti ich eliminovania.

Riešením rizík by sa mal zaoberať manažment subjektu a to v počiatočnej fáze ich

vzniku. S rozvojom finančných služieb nielenže vznikajú nové riziká ale súčasne sa

rozširujú možnosti právnych subjektov zabezpečiť sa, aspoň do určitej miery, voči

týmto rizikám. Správna identifikácia rizík, ich meranie a riadenie patria k jedným zo

základných podmienok efektívnej podnikateľskej činnosti.[1]

2.2 RIADENIE RIZÍK

Riadenie rizík je ústrednou časťou strategického riadenia a je definované ako

identifikácia, analýza a ekonomického ovládanie rizík, ktoré môžu ohroziť dosahovanie

cieľov organizácie, jej aktíva alebo zdroje. Zaoberá sa kladnými, ale aj zápornými

stránkami rizika. Pomáha pochopiť potencionálne pozitíva a negatíva všetkých tých

faktorov, ktoré môžu mať vplyv na organizáciu. Zvyšuje pravdepodobnosť úspechu




19

a znižuje pravdepodobnosť zlyhania, ako aj neistoty dosiahnutia celkových cieľoch

organizácie. Je to trvalý a vyvíjajúci sa proces, ktorý preniká celou stratégiou

organizácie. Metodicky analyzuje všetky riziká súvisiace s činnosťami organizácie

v minulosti, a v súčasnosti pre ich minimalizovanie v budúcnosti.[13]

Cieľom riadenia rizík je eliminovať alebo redukovať možné riziká na prijateľnú úroveň,

zaručiť efektívne systémy na sledovanie a opisovanie existujúcich a vznikajúcich rizík.

2.3 PROCES RIADENIA RIZÍK

Riadenie rizík je proces, pri ktorom sa subjekt riadenia snaží zamedziť pôsobenie už

existujúcich i budúcich rizík a navrhuje riešenie, ktoré pomáhajú eliminovať účinok

nežiaducich vplyvov a naopak umožňujú využiť príležitosti pôsobenia pozitívnych

vplyvov .[13]

Je nutné, aby manažment firmy pri procese riadenia rizík zaisťoval hlavne tieto činnosti

- viď obrázok 1:

identifikácia rizika,

analýza a hodnotenie rizika,

riešenie rizík, rozhodovanie o och riešení a prijímaní opatrení,

zostávajúce rizika, monitorovanie a vyhodnotenie procesu riadenie rizík

Identifikácia rizika

Identifikácia rizík je proces určovania tých činnosti, procesov, veličín, ktorých možný

budúci vývoj by mohol ovplyvniť bezpečnosť subjektu.

Cieľom identifikácie rizík je vytvoriť zoznam udalostí, ktoré by mohli spôsobiť

nežiaduce narušenie prebiehajúcich procesov. Postupne sú posudzované všetky zdroje

rizík vo väzbe na jednotlivé oblasti vplyvu.[14]

V rámci identifikácie rizikových činiteľov je nevyhnutné analyzovať vonkajšie

a vnútorné prostredie. Na uvedenú analýzu je možné využívať celý rad špecifických

metód a postupov, ktoré sú komplexne prepracované.




20

Obrázok 1: Proces riadenia rizík

Analýza rizík

Termín analýza rizika (Risk Analysis) je používaný v jednotlivých oblastiach ľudskej

činnosti pomerne často, ale s rôznym obsahom:[14]

analýza rizika ako súčasť rozhodovacieho procesu,

analýza rizika v technických a technologických systémoch,

analýza bezpečnostného rizika.

Z terminologického i obsahového hľadiska je potrebné rozlišovať analýzu rizika (risk

analysis) od hodnotenia (stanovenej miery) rizika ( risk assessment).

Význam analýzy rizika je možné popísať týmito charakteristikami:

analýza rizika je nástroj komplexné posúdenie rizika,

je to proces určenia jeho systematickosti či nesystematickosti,

umožňuje rozdeliť riziká na tie, ktoré je nutné priebežne monitorovať a tie ktoré je

možné zanedbať,

umožňuje návratnosti prostriedkov vynaložených na preventívne opatrenia,

IDENTIFIKÁCIA RIZIKA ANALÝZA RIZÍK

Opis rizík Odhad veľkosti rizika HODNOTENIE RIZÍK

Vážnosť dopadu Akceptovateľné riziko

RIEŠENIE RIZÍK Hlásenie rizík Rozhodnutie

Opatrenia na riešenie rizík

MONITOROVANIE Zostávajúce riziká Vyhodnocovanie




21

jej význam rastie s veľkosťou ( rozsahom) skúmaného systému.

Základné kroky analýzy rizika je možné popísať takto:[14]

orientácia v konkrétnom probléme (posúdiť charakter prebiehajúcich procesov, ich

význam pre organizáciu a okolie,...),

dekompozícia systému (rozložiť systém na čiastkové procesy a posúdiť vzájomné

väzby a vzťahy medzi nimi),

štrukturalizácia

špecifikácia,

revízia.

Pri analýze rizika je nutné sa zaoberať týmito činiteľmi, ktoré charakterizujú riziko,

zaoberajú sa jeho kvalitatívnymi i kvantitatívnymi stránkami, ale aj dôsledkami

negatívnych javov, ktoré môžu pôsobiť:

pravdepodobnosť vzniku rizika – je premenlivá v čase a v priestore,

ekonomické činitele – vyplývajú z finančných kalkulácií daných rozdielom medzi

hodnotou súčasných objektov a objektov narušených alebo zničených

pôsobením negatívnych vplyvov v dôsledku rizika,

činitele zničujúceho pôsobenia negatívnych prejavov rizika – narušenie skúmaného

systému ako celku z pohľadu strát na životoch, ako aj strát na ekonomických,

kultúrnych a duchovných hodnotách, prípadne ekologických dopadov,

činitele obnovy – za akú dobu a s akými silami a prostriedkami je možné obnoviť

skúmaný systém a vrátiť ho do relatívne východiskového alebo obnoveného

stavu vyššej úrovne:

prirodzená obnova (prírodná – zalesnenie náletom)

umelá obnova (antropogénna – zalesnenie výsadbou)

činitele trvalých zmien skúmaného systému

činitele súvislosti a väzieb medzi objektmi skúmaného systému, skúmaným

systémom a okolím skúmaného systému

ostatné činitele – môžu byť založené na výsledkoch analytických metód

pozorovania na redukovaní dát a verifikácií informácií. [14]




22

Hodnotenie rizika

Každý manažér by mal poznať nielen riziko a príčiny jeho vzniku, ale aj charakteristiku

negatívnej udalosti spojenej s jeho prerastaním do krízy. To je výsledkom jeho

komplexného hodnotenia. Hodnotenie rizika je teda proces určovania jeho veľkosti

prostredníctvom posúdenia možného rozsahu škôd a strát, ktoré môže spôsobiť krízový

jav, ktorý vznikne v dôsledku rizika.[14]

Vymedzenie posudzovaného rizika by malo pozostávať z nasledujúcich krokov:[14]

krátky popis krízových situácií (potrebný na posúdenie ohnísk krízy),

vymedzenie posudzovaného obdobia (čím dlhšie, tým je väčšia pravdepodobnosť

vzniku),

vymedzenie stupňa pravdepodobnosti (stavia na vlastnej skúsenosti a pripravenosti

na riziko),

stanovenie účinkov (môžu sa prejaviť v mnohých oblastiach činnosti subjektu),

hodnotenie všetkých ohnísk kríz (hodnotenie sa zapisuje do formulára a prenáša do

matice, z celkového pohľadu na krízy môže byť potom odvodená stratégia).

Určenie významnosti rizikových činiteľov:[14]

expertným hodnotením,

pomocou analýzy citlivosti.

Expertné hodnotenie je základným nástrojom stanovenia významnosti rizikových

činiteľov a celkového stanovenia rizika. Podstata expertného hodnotenia rizika spočíva

v posudzovaní pomocou dvoch hľadísk:[14]

pravdepodobnosť výskytu činiteľa rizika,

intenzita negatívneho vplyvu.

Analýza citlivosti je ďalším významným nástrojom stanovenia významnosti rizikových

činiteľov a celkového stanovenia rizika. Na rozdiel od expertného hodnotenia vychádza

z explicitného zobrazenia vplyvu rizikových činiteľov na činnosť subjektu a na mieru

jeho bezpečnosti. Môže byť vyjadrená rôznymi ukazovateľmi, ktoré charakterizujú

základné procesy posudzovaných systémov.




23

Riešenie rizík

Riešenie rizík predstavuje proces výberu a realizácie opatrení na odstránenie alebo

znižovanie rizika. Riešenie rizika zahŕňa ako základný prvok reguláciu / znižovanie

rizika, ale využíva aj ďalšie opatrenia napr. prenos rizika, financovanie rizika atď.

Každý systém riešenia rizika by ako minimum mal zabezpečovať účinnú a efektívnu

prevádzku organizácie, účinné interné mechanizmy regulácie a dodržiavanie zákonov

a nariadení.

Účinnosť riešenia rizík predstavuje mieru, v akej sa riziko odstráni alebo zmenší.

Navrhované riešenia je potrebné merať aj z hľadiska ekonomického vplyvu, t.j. možné

dôsledky neriešeného rizika v porovnaní s nákladmi na navrhované opatrenia. Vždy sa

vyžadujú podrobnejšie informácie a predpoklady, než sú v danom okamihu

dostupné.[14]

Kritickou fázou procesu riadenia rizík je výber optimálneho riešenia. Začína určením

rizík, postupuje cez hodnotenie ekonomických nákladov variantných riešení pre

zníženie rizík a ich prínosov, zhodnotenie dopadov a prínosov. Následným krokom je

rozhodnutie o realizácií opatrení na zníženie rizika, resp. rozhodnutie o ďalšom

sledovaní problému.

Monitorovanie rizika

Účinné riadenie rizík vyžaduje štruktúru ohlasovanie a vyhodnocovania, ktorá

zabezpečí účinnú identifikáciu a hodnotenie rizík, a zavedenie primeraných regulačných

mechanizmov a reakcií na impulzy. Potrebné je vykonávať pravidelné audity

dodržiavania zásad a vyhodnocovať ich plnenie, či umožní identifikovať ich možnosti

ich zlepšenia. treba pripomenúť, že organizácie sú dynamické a pôsobia v dynamickom

prostredí. Systéme v organizácií je potrebné prispôsobovať zmenám v prostredí,

v ktorom pôsobia.

Proces monitorovania musí poskytovať ubezpečenie, že sú zavedené regulačné

mechanizmy pre činnosti organizácie a že dané postupy sú pochopené a dodržiavajú sa.

Treba identifikovať zmeny v organizácií a v prostredí, v ktorom pôsobí, a znášať do

systémov príslušné zmeny.

Monitorovanie je potrebné chápať ako proces, ktorý permanentne overuje a ubezpečuje

vedenie, že systém je funkčný.




24

Monitorovanie má poskytovať informácie o:[14]

priebehu riadenia rizík pre potreby vedenia,

realizácií kontrolných aktivít v oblasti riadenia rizík,

prijímanie opatrení na skvalitnenie procesu,

vyhodnotenie účinnosti prijatých opatrení.

Každý proces monitorovania a vyhodnocovania musí tiež určiť, či prijaté opatrenia

viedli k tomu, čo bolo plánované, prijaté postupy a či informácie zozbierané na

vykonanie ocenenia boli primerané.

2.3.1 METÓDY RIADENIA RIZÍK

Spôsob vyjadrenia veličín, s nimi sa v analýze pracuje, možno použiť ako základné

hľadisko pre rozdelenie týchto metód. Existujú pritom dva základné prístupy k ich

riešeniu: kvantitatívne a kvalitatívne metódy vyjadrenia veličín analýzy rizík. V analýze

rizík sa používa buď jeden z týchto dvoch prístupov, alebo ich kombinácia. [13]

Kvalitatívna metóda

Kvalitatívne metódy pátrajú po tom, ako zrovnať relatívne významy rizík, ktorým

projekt čelí v podmienkach vplyvu ich výskytu na výstupe projektu. [11]

Kvalitatívne metódy sa vyznačujú tým, že rizika sú vyjadrené v určitom rozsahu

(napríklad sú obodované < 1 až 10 >, alebo sú určené pravdepodobnosti < 0; 1> či

slovne < malé, stredné, veľké >. Úroveň je určená obyčajne kvalifikovaným odhadom.

Kvalitatívne metódy sú jednoduchšie a rýchlejšie, ale viac subjektívne. Obyčajne

prinášajú problémy v oblasti zvládania rizík, pri posudzovaní prijateľnosti finančných

nákladov nutných k eliminácií hrozby, ktorá môže byť kvalitatívnou metódou

charakterizovaná napríklad ako „ veľká až kritická“. Tým, že chýba jednoznačné

finančné vyjadrenie, sa kontrola efektívnosti nákladov neuľahčuje [ 13].

Simon et.al. (1997) predpokladá, že informácie získané z kvalitatívnej analýzy sú

takmer vždy hodnotnejšie ako z kvantitatívnej analýzy a potom nie je kvantitatívna

analýza vždy nutná. Thompson a Perry (1992) odporučili kvalitatívnu analýzu pre vývoj

počiatočného ohodnotenia rizika. [11]




25

Kvalitatívne postupy pri riadení rizika: [11]

brainstorming, analýza predpokladov, delfská metóda, pohovory, štúdio ohrozenia

a prevádzkyschopnosti, metóda FMEA, kontrolné zoznamy, zoznamy s podnetmi,

registre rizík, mapovanie rizík, tabuľky pravdepodobností- dopad, maticový diagram

rizika, projekt mapovania cesty riadenia rizika.

Kvantitatívna metóda

Kvantitatívne postupy sa snažia určiť absolútne rozsahy hodnôt spoločne s rozdelením

pravdepodobnosti pre výstup firmy alebo projektu, nasledovne zahrňuje

sofistikovanejšiu analýzu, často za pomoci použitia počítača. [11 ]

Kvantitatívne metódy sú založené na matematickom výpočte rizika z frekvencie

výskytu hrozby a ich dopadu. Vyjadrený dopad obyčajne vo finančných termínoch ako

tisíce SK. Najčastejšie je vyjadrené riziko vo forme ročné predpokladané straty

(anglicky Annualized Loss Expenctansy – ALE), ktorá je vyjadrená finančnou čiastkou.

Kvantitatívne metódy sú viac exaktné ako kvalitatívne. Ich vyjadrenie síce vyžaduje

viac času a úsilia, poskytujú však finančné vyjadrenie rizík, ktoré je pre ich zvládnutie

výhodnejšie. [10]

Kvantitatívne postupy pri riadení rizika: [11]

rozhodovacie stromy, postup kontrolovaného intervalu a pamäti, simulácia Mont Carlo,

analýza citlivosti, súradnicová analýza pravdepodobností – dopad.

2.4 VÝROBNÉ RIZIKO

Výroba je základná činnosť, na jej kvalite, množstve a nákladoch závisí prežitie

každého podniku. Každé zvýšenie výrobných nákladov má za následok zníženie zisku

spoločnosti a obmedzené možnosti investovať v záujme jeho ďalšieho rastu. Každé

zastavanie výroby vedie – a tomu nezabráni ani sebe lepšia poistná zmluva- ku strate

alebo na trh okamžite prenikne konkurencia. Preto takéto všetky silné podniky

systematicky študujú a vyhodnocujú všetky faktory svojej výrobnej aktivity a z toho

vyvodzujú aj patričné rozhodnutia.

Výrobné rizika môžeme rozdeliť do týchto kategórií: [2]

technické,




26

sociálne,

zásobovacie,

riziká požiaru.

Tabuľka 4: Kategórie výrobného rizika. [2]

POVAHA RIZÍK ICH DÔSLEDKY V OBLASTI

ROZHODOVANIA

Technické riziká:

kvalita výroby,

poruchy výrobných zariadení,

zastaranosť strojového parku,

pokles aktivity.

zavedenie účinného systému

kontroly,

obmedzené finančné prostriedky,

krátkodobé rozhodnutia,

preventívna údržba,

koncepcia obmeny strojov,

investičné rozhodnutia.

Sociálne riziká:

stávky,

problémy s pracovnou kázňou,

pracovné úrazy,

riziko požiaru.

zavedenie sociálnej politiky,

mzdová politika,

systém prípravy zamestnancov,

školenie na bezpečnosť práce.

Dva základné aspekty:

krátkodobé a strednodobé: vzdelávanie

zamestnancov, investície do

zariadení prvej pomoci

dlhodobé: je treba počítať s veľmi

vážnymi finančnými dôsledkami

Riziko nákupné:

kvalita

cena

kvantita

Krátkodobá a strednodobá:

organizovaný systém zásobovania, obeh

informácií.

Dlhodobá diverzifikácia zdrojov:

zásobovania na štátnej a medzinárodnej

úrovni.

2.5 METÓDY ANALÝZY TECHNOLOGICKÉHO RIZIKA Analýza rizík vyžaduje dokonalú znalosť technológie vo vnútri objektu a sekundárne

i jeho okolia. Analýza musí postihnúť celý rad reálne možných havarijných stavov,

vrátane posúdenia možných následkov na vlastných alebo nadväzujúcich objektoch.




27

Musia tu byť vyjadrené dôležité časové, priestorové a súčinnostné väzby. Odporúča sa

vychádzať z prevádzkových a havarijných radov, pokiaľ sú už spracované. Je treba

využívať i dostupné informácie z prípadných skorších havárií. [13]

V technickej praxi existuje rada metód pre analýzu rizík, najfrekventovanejšie z nich sú:

Metóda Preliminary Hazard Analysis (PHA, predbežné posúdenie nebezpečenstva),

ktorá vznikla pre potreby armády USA. Aplikuje sa vo fáze koncepčných návrhov či

vývoja, s cieľom registrovať charakter a pravdepodobnosť potencionálnych

nebezpečenstiev.

Metóda What if? (Čo keby?) skúma pomocou brainstormingu možné neočakávané

udalosti, definuje nebezpečné miesta systému a identifikuje prvky pre metódy

FMEA a FTA.

Metóda Failure and Effects analysis (FMEA, analýza spôsobu poškodenia a účinku)

preveruje všetky možné príčiny zlyhania jednotlivých prvkov zariadení.

Metóda Fault Tree Analysis (FTA, analýza stromu porúch) vychádza z finálnych

porúch a hľadá primárne príčiny.

Metóda Event Tree Analysis (ETA, analýza stromu udalosti) začína s nájdeným

prípadom a hľadá sekvencie udalosti.

Metóda Hazard and Operability Analysis (HAZOP, riziková a operačná analýza) je

rozpracovaním metódy FMEA a zahrňuje nielen príčiny ale aj následky

nebezpečných stavov.

Metóda Chemical Process Quantitative Risk Analysis (CPQRA, kvantitatívne posúdenie rizika

chemického procesu) je jednou s najprepracovanejších metód, predstavujúcich komplexné

bezpečnostné štúdie. Pôvodne bola vyvinutá pre chemické prevádzky. Kladie značné nároky

na kvantifikáciu spracovateľov a čas spracovania. [10]

Prevencia technologických rizík

Prevencia a minimalizácii technologických rizík je najdôležitejšou podmienkou ich

zvládnutia. Všeobecná politika prevencie technologických rizík je charakterizovaná

štyrmi základnými princípmi:[13]

redukcia rizika u zdroja,

zdokonaľovaním prostriedkov zásahu a záchrany,

informovaním verejnosti,

plánovaním územného rozvoja.




28

3 ANALÝZA VYUŽITIA METÓDY FMEA

V PODMIENKACH SPOLOČNOSTI QUINN PLASTICS

SLOVAKIA S.R.O.

3.1 CHARAKTERISTIKA SPOLOČNOSTI QUIIN PLASTICS s.r.o.

Počas viac ako 10 rokov bola spoločnosť Quinn Plastics budovaná a rozvíjala sa sériou

akvizícií. Quinn Plastics sa riadi firemnou filozofiou „ Silný vďaka rozmanitosti“.

Vďaka čomu sa stala lídrom na trhu. Sila spoločnosti je v šírke jej produktov, od

akrylátov až k najzložitejšie projektovaným polymérom ako sú polykarbonáty.

Spoločnosť Quinn Plastics vznikla na Slovensku v roku 2000 odkúpením spoločnosti

Quinn Platics od Barlo Plastics.

Areál sídla spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o. je súčasťou priemyselnej zóny –

čo znemená vynikajúci servis a pochopenie miestnych špecifík trhu. Spoločnosť sa

nachádza v areáli bývalej spoločnosti Považské Chemické Závody.

Materská firma Quinn Plastics je medzinárodnou spoločnosťou, ktorá má výborné

závody takmer po celej Európe (Nemecko, Benelux, Škandinávia, Francúzsko,

Taliansko, Anglicko, Španielsko, Portugalsko..).

Základným výrobným programom žilinskej pobočky Quinn Plastics Slovakia s.r.o. je

výroba plastov.

V súčasnosti spoločnosť Quinn Plastics Slovakia s.r.o. zaznamenáva okolo 110

zamestnancov.

Quinn Plastics dosahuje priemerný ročný obrat 27 000 000 eur.

Organizačná štruktúra spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o.

Organizačná štruktúra sa používa na označenie objektu, ktorého základnými prvkami sú

ľudia. Organizácia vo význame atribútu vyjadruje vlastnosť organizačných objektov,

teda mieru a kvalitu vnútorného usporiadania.

Zabezpečovanie kvality spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o. je v kompetencii

manažmentu kvality.

Nasledujúci obrázok znázorňuje organizačnú štruktúru spoločnosti Quinn Plastics

Slovakia s.r.o.:




29

Obrázok 2: Organizačná štruktúra spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o.

QUINN PLASTICS SLOVAKIA S.R.O. generálny riaditeľ

manažér ISO systému a certifikácie výrobkov

asistent riaditeľa

Výrobno technický úsek

Referát BOZP, PO,CO

Plánovač výroby

Technické oddelenie

Oddelenie logistiky

Vývojový pracovník

Údržba

Výroba PMMA granulátu

Výroba PMMA dosiek

Oddel.sklad. hospodárstva

Oddelenie. kontroly kvality

prev.zámočníkkzámočník

chemik

chemik predák

Sklady zásobovania a odbytu

Úsek ekonom.personálnych činnosti

HUB predaj výrobkov

špecialista

referát mzdovej a pers.agendy oddelenie ekonomiky

ekonóm

obch.zást.pre stred. a vých. Európu

oddelenie obch.činností

referát predaja




30

Ochrana životného prostredia spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o.

Spoločnosť Quinn Plastics Slovakia s.r.o. nepatrí medzi významných znečisťovateľov

životného prostredia. Neprevádzkuje žiadne veľké zdroje znečisťovania ovzdušia, ani

priamo nevypúšťa odpadové vody do povrchových vôd.

Analýza politiky kvality spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o.

Politiku kvality spoločnosti Quinn Plastics Slovakia možno zhrnúť do ôsmych

základných zásad [6 ]:

vedenie,

orientácia na proces,

spokojnosť zákazníka,

konkurencieschopnosť,

vlastná zodpovednosť,

dodávateľ ako partner,

pracovníci,

spoločenská zodpovednosť.

Zásada č.1: Vedenie vychádza z faktu, že zabezpečenie kvality výrobkov, služieb,

procesov, ochrany životného prostredia, ako aj bezpečnosti a ochrany zdravia pri práci,

je súčasťou každej riadiacej úlohy. Vedúci pracovníci všetkých úrovní sa preto musia

v rámci svojich zodpovednosti a im zverených úloh starať o životné prostredie,

bezpečnosť a ochranu zdravia pri práci.

Zásada č.2: Orientácia na proces znamená, že činnosti spoločnosti sa orientujú na

procesy, pri ktorých sa vytvára hodnota. Cieľom orientácie na proces je dosiahnutie

optimalizovaného priebehu týchto procesov a stým spojené dosiahnutie nulového počtu

chýb. Z dôvodu neustáleho zlepšovania procesu spoločnosti sa do úvahy berú vzájomné

pôsobenia medzi rôznymi procesmi a dosahuje sa tak zvyšovanie účinnosti

a efektívnosti spoločnosti.

Zásada č.3: Spokojnosť zákazníka spoločnosť dosahuje dlhodobou spoluprácou

podniku so zákazníkom, založenou na dôvere, s cieľom uspokojiť aj jeho budúce

požiadavky. Spoločnosť teda využíva úzky partnerský vzťah so zákazníkom, ktorému

dáva k dispozícií svoje znalosti a skúsenosti, tak aby dosiahla obojstrannú výhodu.




31

Zásada č.4: Konkurencieschopnosť je spoločnosťou dosahovaná neustálym

pozorovaním a analýzou celosvetového trhu, technologických trendov a zisťovaním

budúcich požiadaviek zákazníka. Cieľom spoločnosti je byť v celosvetovom porovnaní

s konkurenciou, v každom ohľade lepší než porovnateľní dodávatelia.

Zásada č.5: Vlastná zodpovednosť znamená, že každý pracovník spoločnosti je

zodpovedný za kvalitu výkonov, ktoré podáva. Všetci pracovníci sú povinní aktívne

presadzovať a podporovať ochranu životného prostredia, bezpečnosť práce a ochranu

zdravia pre seba samých aj pre iných. myslenie a konanie pracovníkov spoločnosti sa

musí orientovať na požiadavky interných a externých pracovníkov. V úsilí spoločnosti

dosiahnuť nulové množstvo chýb a s ním spojenú úsporu nákladov sa musí dôrazne

požadovať a podporovať neustále zlepšovanie.

Zásada č.6: Dodávateľ ako partner zahŕňa skutočnosť, že vlastnosti výrobkov

spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o. v značnom rozsahu ovplyvňujú aj

dodávatelia. Preto je veľmi dôležitá stála podpora partnerskej spolupráce. Ide hlavne

včasné zapojenie dodávateľov do procesu plánovania vývoja a predbežného plánovania

kvality , aby si spoločnosť zaručila priechodný tok informácií a bezchybný nábeh série,

ako aj proces bezchybného dodávania.

Zásada č.7: Pracovníci predstavuje využívanie celého potenciálu pracovníkov

s ohľadom na stále zlepšovanie činnosti spoločnosti. Spoločnosť Quinn Plastics

Slovakia s.r.o. zavádza cielené opatrenia na kvalifikáciu a ďalšie vzdelávanie

pracovníkov, ako aj rozsiahle programy na podporu motivácie a kompetentnosť

a kvalifikáciu pracovníkov ďalej udržia plánovaním a výberom nového personálu.

Zásada č.8: Spoločenská zodpovednosť znamená zodpovednosť spoločnosti Quinn

Plastics Slovakia s.r.o. za zlepšovanie bezpečnosti a environmentálnej znesiteľnosti

vyrábaných výrobkov postupov počas ich celého životného cyklu, tak aby sa ušetrili

zdroje minimalizoval sa vplyv na životné prostredie.




32

3.2 IDENTIFIKÁCIA RIZÍK TECHNOLOGICKÉHO PROCESU

VÝROBA FAREBNÉHO GRANULÁTA

Výroba farebného granuláta , lubrifikácia a balenie číreho a lubrifikovaného granuláta

sú záverečné operácie, ktoré uzatvárajú celý komplex výroby PMMA granuláta. Výroba

lubrifikovaného granuláta pozostáva z ohrievania PMMA granuláta, z lubrifikácie s List

rozdispergovaným v mediciálnom oleji, funkcia a činnosť odťahovacieho šneku

a medzizásobníka, chladenie PMMA granuláta. Balenie lubrifikovaného PMMA

granuláta sa vykonáva na baličke číreho granulátu. Granulát sa balí do polyetilenových

vriec alebo do kartónových obalov.

Technologické zariadenia týchto záverečných operácií sa skladá z troch samostatných

uzlov – liniek a valiacich zariadení, chod ktorých je nezávislý a to:

výroba farebného granuláta,

balenie,

lubrifikácia granuláta.

Obrázok 3: Výrobná linka farebného granuláta




33

Po konzultácií s mojím podnikovým poradcom, sme prišli k záveru, že najvhodnejším

a najprehľadnejším procesom, vhodným na analýzu do tejto diplomovej práce, bude

výrobný proces výroby farebného granuláta.

Pracovné operácie možno rozdeliť nasledovne:

príprava a dávkovanie surovín,

plastifikácia polyméru vo vytlačovanom stroji,

chladenie a sušenie vytlačovaného polyméru,

odťahovanie, sekanie a triedenie granuláta,

príprava a riadenie chodu balenia farebného granuláta.

PMMA granulát V10

1

Farebné koncentráty

2

Farebné pigmenty

3

4

odpad

6

V 11

5

7

V 12

V 12

8 expedícia zákazníkom

Obrázok 4: Bloková schéma výroby farebného granuláta a vyznačenie odberových

miest

FARBIACA LINKA

TRIEDENIE GRANULÁTU

TRANSPORT GRANULÁTU

BALENIE GRANULÁTU




34

3.2.1 PRÍPRAVA A DÁVKOVANIE SUROVÍN

Číry granulát sa k farbiacej linke priváža v prevoznom kontajneri od baliacich

zásobníkov s objem 15 m³, alebo zabalených v polyetilenových vreciach. PMMA

granulát sa z vriec presype do prístavného kontajnera a vyvezie výťahom nad farbiacu

linku na podlažie. Granulát sa dávkuje z kontajnera samospádom do násypky 5-

komponetného dávkovacieho systému umožňujúcemu rovnomerne dávkovať 2 typy

granulátov (regranulátov) v rozmedzí 0 – 100 %, 2 typy koncentrátov v rozsahu 0 – 10

% a práškovú prísadu do 3 % v pomere k celkovému výkonu.

Dávkovací systém sa skladá z 2 ks násypiek pre granulát prípadne regranulát, 2 ks

menších násypiek pre farebné koncentráty, násypky pre práškové aditíva a farby

a z riadiacej jednotky, na ktorej sa nastavujú priamo požadované hodnoty jednotlivých

komponentov pri celkovom súčte 100 %.

Dva najväčšie násypky sú vybavené pneumatickými šíbrami, ktoré umožňujú

dávkovanie hlavných komponentov a plnia sa z kontajnerov.

Dva menšie odnímateľné násypky na koncentráty sú vybavené pneumatickými

vertikálnymi ventilmi a plnia sa z násypky alebo z miešačky na prípravu

zhomogenizovaného číreho materiálu s farbivami alebo priamo nasypaním do

jednotlivých násypiek na extrúderi.

Pri nasypávaní koncentrátu je potrebné sledovať rovnomernosť dávkovaného

koncentrátu, prípadne aby neobsahoval prímes iného farebného odtieňa.

Násypka na práškové komponenty je vybavená špirálovým podávačom so stieraním na

zabezpečenie presného dávkovania a zabránenie tvorby klenby a plní sa ručne.

Práškové komponenty (v prípade ak sa jedná o zmes) možno miešať a zhomogenizovať

na miešači.

Činnosť dávkovača je blokovaná od výšky hladiny v homogenizačnej nádobe

dávkovača nad magnetickým separátom na vstupe do extrúdera, ktorý zachytáva

železné častice, ktoré sa náhodne dostali do materiálu a ktoré by mohli spôsobiť

poškodenie povrchu šneku, puzdra extrúdera alebo upchanie hubice.

Farebný koncentrát môže byť v dvoch typoch:

polymér s vysokým obsahom farbiva, pretavený a zhomogenizovaný,




35

polymér ofarbený len povrchovo (opudrovaný ) s vyšším obsahom farbív, takže ho

možno pridávať číremu granuláta ako koncentrát. Pigment je na povrchu pridržiavaný

len elektrostatickými silami alebo prídavkom bieleho oleja.

Pri príprave farebných koncentrátov sa číry granulát mieša s farbivom v miešačke,

v ktorej možno v jednej dávke miešať 50 kg číreho granuláta s príslušnými množstvami

farbív. Pre zhomogenizovanie farbiva s granulátom v jednej dávke postačuje miešanie 3

- 5 minút. Ak sa farebný odtieň pripravuje z viacerých zložiek, je potrebné pridávať

farbivá postupne. Medzi pridávaním každého farbiva sa zmes mieša do dokonalého

rozptýlenia farbiva cca 3 minúty. Miešanie sa začína od farbiva, ktorého je najmenej.

Dlhšie miešanie nie je vhodné, pretože dochádza vplyvom trenia k nataveniu a zlepeniu

granúl.

Príprava a váženie farbív, koncentrátov ako aj bezfarebného granuláta musí byť veľmi

presná, pretože už pri malej zmene navážky dochádza k zmenám vo farebnom odtieni

produktu.

Riziká, ktoré vznikajú pri príprave a dávkovaní surovín:

nerovnomernosť dávkovaného koncentrátu,

obsah prímesu iného farebného odtieňa,

nedodržiavania postupov pridávaných farbív,

prekročená doba miešania (zlepenie granúl),

nepresné váženie farbív.

3.2.2 PLASTIFIKÁCIA POLYMÉRU VO VYTLAČOVACOM STROJI

Výroba farebného PMMA granuláta spočíva v pretavení PMMA granuláta s farbivom,

ich zhomogenizovaním a následnej granulácie. Príprava výtlačného stroja spočíva vo

vyhriatí všetkých vyhrievacích zón šneku, spojovacej príruby a hubice na požadovanú

teplotu cca 2-3 hodiny.

Vyhrievanie je elektrické, automaticky regulované na nastavených teplotách po zapnutí

hlavného spínača. Nastavenie žiadanej teploty sa uskutoční na regulačných prístrojoch

podľa konkrétnych vlastností spracovaného granuláta.

Samostatné puzdro extrúdra je v priestore pod násypkou chladené technologickou

vodou s priemerným prítokom 0,3 – 0,5 m 3 h – 1, aby sa zabránilo predčasnej




36

plastifikácii PMMA v tomto stupni a zlepšilo dávkovanie. Ďalších 7 zón je ohrievaných

telesami s možnosťou chladenia ventilátormi.

Hlava extrúdra s prírubou – hubica má 4 ohrevné telesá bez možnosti chladenia.

Vzhľadom na veľké množstvo kovu má táto veľkú zotrvačnosť a chladenie vzduchom

by nebolo efektívne. Hubica má 16 otvorov, horizontálne umiestnených v jednej rovine.

Teploty každej z troch ohrevných zón hubice možno nastaviť na ovládacom pulte

extrúdra. Pri vytlačovaní strún sa šnek otáča v puzdre konštantnou nastavenou

rýchlosťou. Obrátky možno podľa potreby plynulé meniť nastavením elektromotora.

Výkon extrúdra závisí na rýchlosti otáčania šneku.

Polymér je z násypky dávkovacou časťou šneku odoberaný a dopravovaný do

kompresnej časti šneku, kde hĺbka závitu postupne klesá a materiál sa stáva plastickým

v dôsledku tepla dodávaného vyhrievacími prvkami a tepla vzniknutého trením pevných

častíc o šnek a púzdro. Roztavený materiál sa ďalej 1. dopravnou zónou, kde je hĺbka

závitu malá, dopravuje do odplyňovacej zóny, kde hĺbka závitu zrazu narastá, čo spolu

s odsávaním vývevou umožňuje odstránenie plynnej fázy (voda, prchavé látky, nízko

molekulové podiely).

Tavenina polyméru postupuje ďalej do druhej kompresnej zóny, kde sa hĺbka závitu

postupne znižuje, pričom sa odplynený materiál znovu stláča a druhou dopravnou zónou

sa tavenina dopravuje do dierovanej hubice, kde sa formuje do 16- tich strún – profil

kruhového priemeru.

Teplotný profil závisí na type materiálu (tavnom indexe, ktorý určuje viskozitu

materiálu), ktorý je spracovaný a je potrebné pre každý typ nájsť optimálny režim.

Prchavé podiely z evakuačnej zóny sú cez otvory v puzdre odsávané dvojstupňovou

vývevou . Odplyny s vodou sú filtrované v separátore, v ktorom sa zachytávajú tuhé

časti a voda s prchavými podielmi je odvádzaná do zbernej nádrže umiestnenej vo

výrobni číreho PMMA granuláta a odtiaľ sa prečerpáva do zbernej kanalizácie spolu

s vodou z vývev výroby vytlačovaných PMMA dosiek a vodou z chladiacej vane

farbiacej linky.

Pred každým uvedením linky do chodu je nutné vždy prekontrolovať čistotu a funkciu

jednotlivých zariadení linky. Pri uvádzaní do chodu sa jednotlivé zariadenia spúšťajú od

konca linky. Pri farebných prechodoch je potrebné minimalizovať straty polyméru. Po

každej zmene pridávaného farbiva je potrebné zariadenie vyčistiť. Začína sa od prípravy




37

a dávkovania farbív a končí baliacou linkou. Čistenie sa vykonáva plynule po

vyprázdnení jednotlivých zariadení.

Riadenie linky spočíva v pravidelnom zásobovaní linky jednotlivými surovinami

a kontrole chodu jednotlivých zariadení prípadne s drobnými zásahmi do režimu linky.

Pri manipulácií so surovinami a s produktom je potrebné dodržiavať maximálne čistotu,

aby nedošlo k poškodeniu obalov a k znečisteniu materiálov.

Pri odstavení farbiacej linky PMMA granuláta je potrebné vyprázdniť a vyčistiť

jednotlivé zariadenia, aby pri ďalšom spustení bolo možné vyrábať iný odtieň.

O výrobnom procese vedie obsluha operatívno–technickú evidenciu popísanú

v prevádzkovom predpise pracoviska.

Riziká, ktoré vznikajú pri plastifikácií polyméru vo vytlačovacom stroji:

nesprávne nastavenie teploty na regulačných prístrojov,

predčasná plastifikácia PMMA,

nesprávne dávkovanie,

nesprávne zvolený optimálny režim pre daný typ materiálu,

nečistota a nesprávna funkcia jednotlivých zariadení linky.

3.2.3 CHLADENIE A SUŠENIE VYTLAČOVANÉHO POLYMÉRU

Struny vytlačovaného polyméru sa chladia v chladiacej nerezovej vaničke ohriatou

demineralizovanou vodou o teplote 75- 85 °C. Prechodom strún cez chladiacu vaňu

o dĺžke 3400 mm sa struny dostatočne ochladia a môžu sa granulovať. Oteplená voda

s obsahom stopových množstiev MMA a farbív sa spolu s vodou z vývevy odvádza do

jímky vo výrobni granuláta a odtiaľ sa prečerpáva do zbernej kanalizácie technologicky

znečistenej vody.

Voda vo vaničke je privádzaná protiprúdne proti pohybu strún, ktoré sú pod hladinou

vedené drážkovými vodiacimi valcami. Voda z povrchu strún sa musí odstrániť, pretože

vlhkosť je jeden zo sledovaných kvalitatívnych ukazovateľov. Preto sa struny ešte sušia

v ofukovači strún. Do tohto je vháňaný filtrovaný vzduch z ventilátora. Celé zariadenie

na sušenie s výkonom 360 m ³h-1 vzduchu zabezpečuje odparenie povrchovej vody zo

strún a možno ich ďalej granulovať.

Príprava k spusteniu spočíva v naplnení chladiacej vane ohriatou demineralizovanou

vodou, kontrolou chodu ventilátora a ofukovača strún.




38

Studená voda spôsobí veľmi rýchle schladenie a tým vznik pnutia v granulách

polyméru, čo môže následne vyvolať vznik prašnosti – rozpadnutie sa granúl.

Riziká, ktoré vznikajú pri chladení a sušení vytlačovaného polyméru:

použitie studenej vody.

3.2.4 ODŤAHOVANIE, SEKANIE A TRIEDENIE GRANULÁTU

Odťahovanie strún z vytláčania a chladenia zabezpečuje granulátor pomocou

drážkovaného dvojválca s pneumatickým prítlakom. Granulátor s rýchlosťou obťahu

zabezpečí rovnomernú vlhkosť sekaných granúl. Normálna veľkosť granúl je 2 až 3

mm, dĺžka 3-4mm.

Doporučené hodnoty otáčok granulátora a extrúdra (ide o číselnú hodnotu na stupnici

regulátora otáčok) sú uvedené v tabuľke 5:

Tabuľka 5: Doporučené hodnoty otáčok extrúdra a granulátora

EXTRÚDER GRANULÁTOR

10

20

30

40

50

60

70

80

20

30

40

50

60

70

80

90

Granulát vypadáva zo sekačky do vibračnej triedičky granuláta. Táto zabezpečuje

oddelenie neštandardných granúl t.j. pod 1 mm a nad 5 mm od vyhovujúcej produkcie,

ktorá padá do zásobníka produkcie.

Granulát neštandardnej veľkosti je zberaný do označených obalov „odpad pre

DPMMA“. Vyhovujúci granulát sa zo zásobníka produkcie periodicky prepravuje do

prevozného kontajnera, z ktoré sa balí do vriec. Preprava kontajnera sa vykonáva

automaticky podľa výšky hladiny v zásobníku produkcie vývevou. Príprava k spusteniu

spočíva v kontrole pripojenia energií jednotlivých zariadení, odskúšanie chodu




39

a kontrole čistoty granulátora, vibračného triediča, zásobníka produkcie a zásobníka

nasávacej vývevy.

Uvedenie farbiacej linky do chodu

Pred každým uvedením extrúdra do chodu je nutné vždy prekontrolovať čistotu

a funkciu jednotlivých zariadení linky.

Pri uvádzaní do chodu sa jednotlivé zariadenia spúšťajú od konca linky a je potrebné

zachovať tento postup:

Pred nábehom vyhriať extrúder: - 2 – 3 h ak je šnek prázdny

- 4 h ak je plný šnek

Po dosiahnutí výkonu treba vzájomný pomer odťahu a vytláčania nastaviť, aby

vyrábaný granulát mal vyhovujúci rozmer pri nastavenom výkone.

Riadenie linky spočíva v pravidelnom zásobovaní linky jednotlivými surovinami,

kvalitatívnej kontrole vyrábanej produkcie a kontrole chodu jednotlivých zariadení

prípadne s drobnými zásahmi do režimu linky. Pri manipulácií so surovinami

a s produktom je potrebné dodržiavať maximálne čistotu a stanovené postupy, aby

nedošlo k poškodeniu obalov a k znečisteniu látok.

Odstavenie farbiacej linky a jej riadenie

Pri odstavovaní farbiacej linky granuláta je potrebné vyprázdniť a vyčistiť jednotlivé

zariadenia, aby pri ďalšom spustení bolo možné vyrábať iný odtieň.

Pri skončení výroby farebného odtieňa s dávkovaním farebného koncentrátu je potrebné

dávkovanie riadiť tak, aby pri skončení bola horná násypka prázdna, nakoľko po

ukončení výroby potrebné zvyšný nespotrebovaný koncentrát vybrať z násypky

dávkovacieho systému bez zbytočných strát (cena 1 kg koncentrátu je 300 Sk,- a viac)

do originálneho obalu (vreca s originálnym štítkom použitého koncentrátu), vrece

zastaviť, odvážiť a váhu napísať na vrece, nakoľko nespotrebovaný koncentrát sa vracia

do skladu zásobovania.

Riziká, ktoré vznikajú pri odťahovaní, sekaní a triedenia granuláta:

nesprávne hodnoty otáčok granulátora a extrúdra,




40

nečistota granulátora, vibračného triediča, zásobníka produkcie a zásobníka

nasávacej trubice,

nesprávne vybratý extrúder,

nevyprázdnenie zariadení pri odstavovaní farbiacej linky.

3.2.5 PRÍPRAVA A RIADENIE CHODU BALIČKY A JEJ RIADENIE

Balenie farebného granuláta sa vykonáva na samostatnej baličke, nezávislej od baličky

číreho granuláta. Umiestnená je na podlaží vedľa farbiacej linky.

Použitie dvoch samostatných baličiek granuláta je z dôvodu zabezpečenia dostatočnej

čistoty produktu i z dôvodu rozdielnej manipulácie s baleným granulátom. Farebný

granulát z výroby sa dočasne skladuje v prevozných kontajneroch. Z týchto sa po

prisunutí k baličke pneumatickým dopravným systémom dopraví do násypky. Dopravný

systém pozostáva z ejektora, násypky a zásobníka granuláta s filtrom. Zo zásobníka

granulát padá samospádom do baličky. Balička má možnosť dávkovať do vriec resp.

iných obalov od 20 do 100 kg. Balí sa do PE vriec samonosných. Vrecia sa po naplnení

zvárajú impulznou zváračkou, ktorá je mobilná a spoločná aj pre baličku číreho

materiálu. Po zváraní sa vrecia presunú dopravníkom, ktorý sa ovláda ručným

prepínačom k palete, na ktorú sa vrecia ukladajú. Príprava spočíva v kontrole, vyčistení

a odskúšaní celého zariadenia.[6]

Riziká, ktoré vznikajú pri príprave a riadení chodu balenia farebného granuláta:

nečistota filtra v nasávacom zásobníku

nesprávne nastavenie navažovacieho zariadenia,

nesprávnosť zavarenia spoja,

nesprávne uloženie vriec.

3.3 IDENTIFIKÁCIA OSTATNÝCH RIZÍK VZNIKAJÚCICH NA

PRACOVISKU PRI TECHNOLOGICKOM PROCESE

VÝROBY FAREBNÉHO GRANULÁTA

Riziká, ktoré vznikajú na pracovisku spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o. vznikajú

aj pri celom technologickom procese a veľká časť z nich je spôsobená zlyhaním

ľudského faktora. Tieto riziká na pracovisku môžu vznikať aj zastaranosťou strojového




41

parku. V prípade firmy je nepodstatné riešiť tieto riziká lebo v súčasnosti používané

zariadenia sú v dobrom technickom stave.

Pri výrobe farebného granuláta sa používajú rôzne zariadenia, rôzne priestory, rôzna

doprava, rôzne látky, ktoré môžeme rozdeliť nasledovne:

tlakové zariadenia,

zdvíhacie zariadenia,

elektrické zariadenia,

plynové zariadenia,

potrubia,

zásobníky a uzavreté priestory,

zváranie,

skladovanie priestory,

vnútrozávodová doprava,

mikroklimatické podmienky,

nebezpečné látky.

3.3.1. TLAKOVÉ ZARIADNENIA

Tlakové zariadenia sú použité v celom technologickom procese. Tlaková nádoba je

každá nádoba s objemom od 10 litrov a pracovným tlakom aspoň 3 bare. Pri výrobe

farebného granuláta sú použité tlakové nádoby v sekcii chladiacej vody, časti reakcie a

tiež v ohrevnom systéme.

Parné a tlakové kotly (palivá: pevné, plynné a kvapalné)

Riziko - pôsobenie tlaku, ohrozenie tlakovou vlnou.

Popis rizika: Poškodenie kotla a jeho ústrojenstva, únik pary, horúcej vody, pôsobenie

tlaku, ohrozenie tlakovou vlnou a mechanickými časťami pri deštrukcii, pôsobenie

spalín (teplota, jedovaté prímesi), únik plynu (netesnosti na prívode) - možnosť

výbuchu so zmesou so vzduchom v priestore kotolne, možnosť otravy CO.

Tlakové nádrže na uskladnenie skvapalnených uhľovodíkových plynov

Riziko - poškodenie tlakovej nádoby a jej výstroje, únik LPG.




42

Popis rizika: Poškodenie nádrže (tlakovej nádoby) a jej výstroje, únik horľavého média

LPG z nádoby, riziko horenia pár LPG, možnosť výbuchu, zamorenie pôdy a vôd;

výbuch požiar, popálenie.

Tlakové nádoby stabilné

Riziko - deštrukcia nádoby.

Popis rizika: Poškodenie nádoby a jej výstroja, únik látky, nebezpečenstvo popálenia,

horenie, možnosť výbuchu, poleptanie, deštrukcia nádoby, tlaková vlna, ohrozenie

mechanickými časťami, ich vymrštením, vmetením do priestoru, zamorenie pôdy a vôd,

ohrozenie tlakovou vlnou pri otváraní nádoby pod tlakom.

Tlaková nádoba (TNS) vzdušník kompresora (VZDUCH)

Riziko - deštrukcia tlakového celku.

Popis rizika: Deštrukcia tlakového celku TNS s ohrozením osôb dynamickými

účinkami kovových časti TNS pôsobením tlaku.

Riziko - úraz el. prúdom.

Popis rizika: Úraz elektrickým prúdom, tlaková vlna.

Tlakové fľaše na dopravu plynov

Riziko - nebezpečenstvo vyplývajúce z vlastností plynu.

Popis rizika : Nebezpečenstvo vyplývajúce z vlastností plynu, únik horľavého plynu,

výbuch v zmesi so vzduchom, požiar, popálenie osôb.

Riziko - únik plynu z fľaše.

Popis rizika: Nežiaduci únik plynu z fľaše , poškodenie ventilov pri vyprázdňovaní

fliaš, zaobchádzanie a manipulácia s fľašami.

Riziko - výbuch fľaše.

Popis rizika: Výbuch fľaše alebo priestoru technického zariadenia do ktorého bol plyn

pod tlakom z fľaše privedený (materiál - plášť je vystavený namáhaniu prekračujúcemu

medzu prieťažnosti plechu).




43

3.3.2 ZDVÍHACIE ZARIADENIA

Výťahy osobné a nákladné

Riziko - zastavenie výťahovej klietky mimo otváracie pásmo.

Popis rizika: Porucha a zastavenie výťahovej klietky mimo otváracie pásmo (úzkostné

stavy, pri dlhodobom vynútenom pobyte osôb v klietke výťahu, panika, klaustrofóbia,

nemožnosť podania nutných liekov, nemožnosť vlastného oslobodenia a dlhé čakanie

na sprostredkovanú vonkajšiu pomoc).

Riziko - havárie výťahu pri zlyhaní mechanickej časti.

Popis rizika: Havária výťahu pri zlyhaní ktorejkoľvek mechanickej časti, pri zlyhaní

mechanickej časti brzdy.

Riziko - pád klietky pri pretrhnutí nosných lán.

Popis rizika: Pád klietky pri pretrhnutí nosných lán.

Riziko - úraz elektrickým prúdom.

Popis rizika: Zasiahnutie servisného pracovníka elektrickým prúdom.

3.3.3 ELEKTRICKÉ ZARIADENIA

Riziko - zasiahnutie osoby elektrickým prúdom.

Popis rizika: Úrazy následkom zasiahnutia zamestnancov el. prúdom pri bežnej

činnosti, spravidla dotyk na nekrytej, či inak nezaistenej živej časti el. zariadení napr.

pri obsluhe a činnostiach na el. zariadeniach pracovníkmi zoznámenými a poučenými,

úľak pri prechode el. prúdu telom postihnutého, následný pád z výšky a podobne.

Riziko - vytrhnutie prívodnej šnúry.

Popis rizika: Vytrhnutie prívodnej šnúry nešetrnou, nežiaducou alebo zakázanou

manipuláciou zamestnancami.

Riziko - porušenie izolácie prívodov.

Popis rizika: Porušenie izolácie pripojených pohyblivých prívodov (predretie,

preseknutie a iné mechanické poškodenie izolácie na holý vodič) následkom vystavenia




44

nebezpečenstva mechanického poškodenia (chybné uloženie alebo nesprávne

používanie).

3.3.4 PLYNOVÉ ZARIADENIA

Plynové zariadenia sa používajú v časti ohrevu oleja. Olej je zohrievaný zemným

plynom v peci. A tiež v časti sekcie a ohreve oleja je používaný dusík ako interný plyn.

Nízkotlakové kotolne s kotlami na plynné palivo

Riziko - výbuch zemného plynu.

Popis rizika: Nebezpečenstvo vyplývajúce z vlastností zemného plynu, výbuch

zemného plynu v zmesi so vzduchom iniciáciou pri nekontrolovanom úniku a výrone

zemného plynu v uzatvorených priestoroch (v objektoch kotolní).

Riziko - výbuch zemného plynu pri odvzdušňovaní a odplyňovaní.

Popis rizika: Výbuch zmesi zemného plynu v zmesi so vzduchom pri odvzdušňovaní a

odplyňovaní potrubia a spotrebičov.

Riziko - výbuch zemného plynu pri zapaľovaní kotla.

Popis rizika: Výbuch zmesi zemného plynu so vzduchom pri zapaľovaní

kotlov/spotrebičov a pri práci s ohňom v uzatvorených priestoroch (kotolniach), kde

plyn unikol (uniká).

Riziko - porucha, poškodenie kotla.

Popis rizika: Poškodenie kotla, výnimočne výbuch kotla v prípade nedostatku vody v

kotly a prehriatia kotla.

3.3.5 POTRUBIA

Potrubia sa používajú v celom technologickom procese na dopravu surovín, polyméru

a plynov.

Riziko - únik pracovnej látky, para, teplonosný olej, plyn, voda.

Popis rizika: Prudký únik pracovnej látky (kvapaliny alebo plynu) netesnosťami v

potrubí a armatúrach, oparenie, popálenie, poleptanie podľa druhu pretekajúcej

pracovnej látky, ohrozenie zraku, prudký únik pracovnej látky z potrubia alebo armatúr




45

pri prekročení najvyššieho pracovného pretlaku potrubného systému, havária potrubia v

dôsledku zrútenia a deformácií podpier, poškodenia a korózie.

Riziko :oparenie, popálenie, poleptanie (podľa druhu pretekajúcej látky).

Popis rizika: Ohrozenie zamestnancov montujúcich a opravujúcich potrubie nežiaducim

uniknutím vody, pary alebo inej pracovnej látky, oparenie, popálenie, poleptanie podľa

druhu pretekajúcej pracovnej látky ohrozenie zraku.

Riziko - nesprávne vyústenie poistného ventilu.

Popis rizika: Ohrozenie osôb popálením, oparením unikajúcou pracovnou látkou

(horúcou vodou, parou) nevhodným vyústením poistných ventilov.

3.3.6 ZÁSOBNÍKY A UZAVRETÉ PRIESTORY

Zásobníky sypkých hmôt

Riziko - udusenie, otrava.

Popis rizika: Udusenie nedostatkom kyslíka v pracovnom ovzduší, prípadne i otrava

po vdýchnutí toxických plynov prítomných v zásobníku alebo uvoľnených z tlejúcich

látok.

Riziko - únik obsahu zásobníka.

Popis rizika: Únik obsahu zásobníka do vonkajšieho priestoru (technologické závady,

preplňovanie zásobníka).

Uzavreté priestory

Riziko - udusenie nedostatkom kyslíka.

Popis rizika: Udusenie nedostatkom kyslíka - toto nebezpečenstvo je zvýšené

nemožnosťou odhaliť zavädne ovzdušie ľudskými zmyslami, nedýchateľné ovzdušie,

chemické alebo biochemické reakcie, pri ktorých sa spotrebúva kyslík a kedy môže

dôjsť k vývinu nedýchateľných plynov (oxid uhličitý, metán apod.).

Riziko - prebytok kyslíka.




46

Popis rizika: Ohrozenie prebytkom kyslíka, zvýšené nebezpečenstvo požiaru a výbuchu.

Riziko - pôsobenie prašnosti.

Popis rizika: Prašnosť, respiračné nebezpečenstvo, ohrozenie dýchadiel pri vdýchnutí

rozvíreného prachu, zníženie viditeľnosti.

Riziko - pôsobenie extrémnych teplôt.

Popis rizika: Pôsobenie extrémnych teplôt, popálenie pri kontakte s horúcimi povrchmi.


Popis rizika: Úraz elektrickým prúdom v kovových priestoroch s vlhkým a mokrým

prostredím.

3.3.7 ZVÁRANIE

Riziko - pôsobenie zváračských aerosólov, prachov, dymu.

Popis rizika: Ohrozovanie dýchacích ciest a pľúcne choroby zváračov pôsobením

aerosólov, pri vdychovaní škodlivín vznikajúcich pri zváraní - pôsobením zváračských

aerosólov, prachov, dymu, aerosólov s obsahom toxických, kancerogénnych látok.

Riziko - zváranie v priestoroch so zvýšeným nebezpečenstvom požiaru.

Popis rizika: Popálenie, požiar, explózia pri zváraní v priestoroch so zvýšeným

nebezpečenstvom požiaru prípadne výbuchu, otrava, zadusenie, popálenie, narazenie,

poškodenie dýchacích ciest požiarom alebo výbuchom pri zváraní.

Riziko - zváranie v uzavretých a tesných priestoroch.

Popis rizika: Zadusenie, pôsobenie toxických výparov, aerosólov, plynov, dymu,

prachov, poškodenie dýchacích ciest.


Popis rizika: Zasiahnutie zvárača elektrickým prúdom pri zváraní, nepriaznivé účinky

elektrického prúdu na ľudský organizmus.

3.3.8 SKLADOVACIE PRIESTORY

Riziko - zosunutie stohovaných paliet.




47

Popis rizika: Zosunutie stohovaných paliet alebo iných manipulačných jednotiek, pád,

zrútenie stohovaných paliet alebo iných manipulačných jednotiek.

Riziko - pokĺznutie a pád osoby.

Popis rizika: Pokĺznutie a pád osoby pri chôdzi po zasnežených, hlavne namrznutých

cestách a na vonkajších priestoroch.

Riziko - pád bremena z motorového vozíka.

Popis rizika: Pád bremena (palety a inej manipulačnej jednotky) z vidlíc motorového

vozíka a zasiahnutie osoby nachádzajúcej sa v blízkosti vozíka.

3.3.9 VNÚTOROZÁVODOVÁ DOPRAVA

Manipulačné zdvižné vozíky

Riziko - pád bremena na vodiča.

Popis rizika: Pád bremena na vodiča vysokozdvižného vozíka.

Riziko - pád bremena z vidlíc (uloženie).

Popis rizika: Pád bremena (palety a inej manipulačnej jednotky) z vidlíc a zasiahnutie

osoby nachádzajúcej sa v blízkosti vozíka v dôsledku chybného uloženia a

usporiadania manipulačnej jednotky a organizačných nedostatkov.

Riziko - pád stohovaného materiálu.

Popis rizika: Zosunutie, zrútenie stohovaných paliet či inej manipulačnej jednotky a

ohrozenie osoby v blízkosti stohu/hranice.

Riziko - prevrátenie vozíka.

Popis rizika: Prevrátenie vozíka (po strate stability), zranenie vodiča.

3.3.10 MIKROKLIMATICKÉ PODMIENKY

Riziko - záťaž teplom pri práci.

Popis rizika: potenie, strata telesných tekutín, zhoršujúci sa výkon srdca, dehydratácia,

Vyslovené riziko je pri teplotách 36 oC a vyšších.




48

3.3.11 NEBEZPEČNÉ LÁTKY

Nebezpečné látky sú suroviny použité na výrobu finálneho produktu – granuláta.

Riziko - nebezpečné látky – všeobecne.

Popis rizika: Nebezpečné pôsobenie žieravín (kyselín a lúhov) bez ohľadu na druh,

teplotu, koncentráciu a dĺžku pôsobenia na pokožku, očí a sliznice, zasiahnutie

zásadami je nebezpečnejšie než kyselinami. Expozícia parami, zasiahnutie očí, kože,

požitie, vdychovanie výparov, vdychovanie prachov, poškodenie pokožky, alergické

reakcie, popálenia prípadne explózia.

V spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o. sa používajú nebezpečné látky ako sú:

toluén,

metylester kyseliny matekrylovej,

recykél

metylakrylát,

recykel

iniciátor AIBN.

Toluén, Metylester kyseliny metakrylovej

Riziko - narkotické účinky, vplyv na organizmus.

Popis rizika: Látka so silne narkotickým účinkom a menej výrazným účinkom

dráždivým. Pri expozícii parami spočiatku dráždenie centrálnej nervovej sústavy

s pocitmi opitosti, eufórií, agitovanosť, niekedy halucinácie. Postupne prechádza do

depresie ( útlmu) centrálnej nervovej sústavy ako je bolesť hlavy, závrat, ospalosť až

bezvedomie, nepravidelný srdcový rytmus.

Metykrylát

Riziko - dráždivé účinky.

Popis rizika: Kontakt zo zrakom, vdychovanie výparov.

Recykel

Riziko - Prchavá látka – azeotropná zmes toluénu.

Popis rizika: Vplyv na organizmus .




49

Iniciátor AIBN

Riziko - dráždenie zraku.

Popis rizika: Pri teplote 50 stupňov, alebo účinkom statickej elektriny sa explozívne

rozkladá.

Irganox 1076R

Riziko - vplyv na organizmus.

Popis rizika: Pri teplote 50 stupňov, alebo účinkom statickej elektriny sa explozívne

rozkladá.

3.4 ZHODNOTENIE RIZÍK TECHNOLOGICKÉHO PROCESU

POMOCOU METÓDY FMEA

V mojej diplomovej práci mám spolu k technologickému procesu priradených 55

rôznych potencionálnych chýb.

V nižšie uvedených tabuľkách je možné ďalej sledovať potencionálnu poruchu

jednotlivých chýb a číselné ohodnotenie významu, výskytu a pravdepodobnosti

odhalenia chýb. Na základe týchto údajov je vypočítaná miera rizika.

a) Príprava a dávkovanie surovín

Tabuľka 6: Zhodnotenie rizík pri príprave a dávkovaní surovín

Potenciálna

porucha Vz

-

význ

amno

sť

Vy

–

v

ýsky

t

O

d -

odha

liteľ

nosť

M

PR/P

Vz

. Vy

. Od

nerovnomernosť dávkovaného koncentrátu 3 3 5 45

obsah prímesu iného farebného odtieňa 3 2 1 6

nedodržanie postupov pridávaných farbív 4 3 1 12

prekročená doba miešania (zlepenie granúl) 6 4 1 24

nepresné váženie farbív 6 4 1 24

b) Plastifikácia polyméru vo vytlačovacom stroji

Tabuľka 7: Zhodnotenie rizík pri plastifikácií polyméru vo vytlačovanom stroji




50

Potenciálna

porucha Vz

-

význ

amno

sť

Vy

- výs

kyt

Od

-

odha

liteľ

nosť

M

PR/P

Vz

. Vy

. Od

nesprávne nastavenie teploty na regulačných

prístrojov

3 2 6 36

predčasná plastifikácia PMMA 3 2 4 24

nesprávne dávkovanie 5 6 2 60

nesprávne zvolený optimálny režim pre daný typ

materiálu

4 3 5 60

nečistota a nesprávna funkcia jednotlivých zariadení

linky

2 2 7 28

c) Chladenie a sušenie vytlačovaného polyméru

Tabuľka 8: Zhodnotenie rizík pri chladení a sušenie vytlačovaného polyméru

Potenciálna

porucha Vz

-

význ

amno

sť

Vy

- výs

kyt

Od

-

odha

liteľ

nosť

M

PR/P

Vz

. Vy

. Od

použitie studenej vody 2 2 1 4

d) Odťahovanie, sekanie a triedenie granuláta

Tabuľka 9: Zhodnotenie rizík pri odťahovaní, sekaní a triedení granúl

Potenciálna

porucha Vz

-

význ

amno

sť

Vy

- výs

kyt

Od

-

odha

liteľ

nosť

M

PR/P

Vz

. Vy

. Od

nesprávne hodnoty granulátora a extrúdra 3 2 7 42

nečistota granulátora, vibračného triediča, zásobníka

produkcie a zásobníka nasávacej vývevy

4 3 5 60

nesprávne vybratý extrúder 3 2 7 42

nevyprázdnenie zariadení pri odťahovaní farbiacej

linky

4 2 5 40

nečistota a nesprávna funkcia jednotlivých zariadení

linky

2 2 7 28




51

e) Príprava a riadenie chodu balenia farebného granuláta

Tabuľka 10: Zhodnotenie rizík pri príprave a riadení chodu balenia farebného

granuláta

Potenciálna

porucha Vz

-

význ

amno

sť

Vy

- výs

kyt

Od

-

odha

liteľ

nosť

M

PR/P

Vz

. Vy

. Od

nečistota filtra v nasávacom zásobníku 4 3 5 60

nesprávne nastavenie navažovanom zásobníku 6 4 2 48

nesprávnosť zavarenia spoja 5 3 2 30

nesprávne uloženie vriec – viď prílohu B. 2 5 1 10

f) Ostatné riziká, ktoré vznikajú na pracovisku pri technologickom procese

výroby farebného granuláta

Tabuľka 11: Zhodnotenie ostatných rizík, ktoré vznikajú pri na pracovisku pri

technologickom procese výroby farebného granuláta

Potenciálna

porucha Vz

-

význ

amno

sť

Vy

- výs

kyt

Od

-

odha

liteľ

nosť

M

PR/P

Vz

. Vy

. Od

pôsobenie tlaku, ohrozenie tlakovou vlnou 3 4 1 12

pôsobenie tlaku nádoby a jej výstroje, únik LPG 3 4 1 12

deštrukcia tlakovej nádoby 3 4 1 12

deštrukcia tlakového celku 3 4 1 12

nebezpečenstvo vyplývajúce z vlastnosti plynov 4 4 3 48

únik plynu z fľaše 3 3 1 9

výbuch fľaše 5 2 1 10

zastavenie výťahovej klietky mimo otváracie pásmo 2 3 1 6

havárie výťahu pri zlyhaní mechanickej časti 6 3 1 18

pád klietky po pretrhnutí nosných lán 6 3 1 18

úraz elektrickým prúdom 8 8 2 128

vytrhnutie prívodovej šnúry 2 4 4 32

porušenie izolácií prívodov 2 4 4 32




52

Potenciálna

porucha

Vz-

význ

amno

sť

Vy

– vý

skyt

Od

-

odha

liteľ

nosť

M

PR/P

Vz

. Vy

. Od

výbuch zemného plynu 9 1 3 27

výbuch zemného plynu pri ovzdušňovaní a

odplyňovaní

9 1 3 27

výbuch zemného plynu pri zapaľovaní kotla 9 3 2 54

porucha, poškodenie kotla 4 2 2 16

únik pracovnej látky, para, teplonosný olej, plyn,

voda

3 3 1 9

oparenie, popálenie, poleptanie (podľa druhu

pretekajúcej látky)

6 9 1 54

nesprávne vyústenie poistného ventilu 6 8 1 48

udusenie, otrava 4 4 1 16

únik obsahu zásobníka 5 3 1 15

udusenie nedostatkom kyslíka 4 4 1 16

prebytok kyslíka 4 3 6 78

pôsobenie prašnosti 3 3 8 72

pôsobenie zváračských aerosólov, prachov, dymu 3 4 7 84

zváranie v priestoroch so zvýšeným

nebezpečenstvom požiaru

7 1 3 21

zváranie v uzavretých a tesných priestoroch 7 1 3 21

zosunutie stohovaných paliet 2 6 1 12

pokĺznutie a pád osoby 4 7 1 28

pád bremena na vodiča 4 6 1 24

pád bremena z vidlíc 4 6 2 48

pád stohovaného materiálu 2 6 1 12

prevrátenie vozíka 5 4 3 60

pôsobenie extrémnych teplôt 8 5 4 160

nebezpečné látky 9 4 4 144




53

3.5 NÁVRH OPATRENÍ NA REDUKCIU RIZÍK

TECHNOLOGICKÉHO PROCESU VÝROBY FAREBNÉHO

GRANULÁTA

Po vypočítaní rizikového prioritného čísla som zistila, že najvyššie prioritné čísla 144,

160, 128 sú priradené k potenciálnym poruchám ako sú:

úraz elektrickým prúdom,

pôsobenie extrémnych teplôt,

pôsobenie nebezpečných látok.

3.5.1 NÁVRH OPATRENÍ PRI ÚRAZE ELEKTRICKÝM PRÚDOM

Elektrický prúd predstavuje špecifický druh ohrozenia, ktorý človek nie je schopný

rozpoznať svojimi zmyslami.

Priame škody na zdraví vznikajú fyziologickými zmenami organizmu pri prechode

elektrického prúdu telom alebo pobytom v elektrostatickom alebo elektromagnetickom

poli.

Nepriamo môže elektrina poškodiť zdravie napr. ošľahnutím elektrickým prúdom,

tepelným žiarením, odletom roztavených častíc, chemickými účinkami skratov,

preťažením, ďalej úrazom následkom pádu osoby alebo predmetov z výšky, otravou

splodinami horenia izolačných a iných hmôt.

Škodu na majetku elektrina spôsobuje ako iniciátor požiaru alebo výbuchu, môže sa tak

stať buď odporovým teplom od zahriateho povrchu vodičov alebo elektrických

predmetov, alebo teplom elektrickej iskry či oblúku.

Elektrické zariadenia môžu spôsobiť nehodu a škodu nepriamym spôsobom zlyhaním

elektrického ochranného zariadenia alebo nežiaducim prestupom energie do citlivých

obvodov.

Rozhodujúcim faktorom pri úraze elektrickým prúdom je veľkosť prúdu a doba jeho

pôsobenia. Tento faktor je úmerný súčinu obidvoch veličín.

V spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o. sa používajú rôzne druhy zariadení

a uzavreté priestory, pri ktorých hrozí nebezpečenstvo úrazu elektrickým prúdom ako

sú:

tlakové zariadenia,

zdvíhacie zariadenia,

elektrické zariadenia,

uzavreté priestory.




54

Tlakové zariadenia

Prevádzkovanie elektrických zariadení v bezpečnom stave, hlavne ide o uzemnenie.

Dodržiavať prúdovú či napäťovú ochranu a správne zapojené krytie, stav vodičov.

Zdvíhacie zariadenia

Pri zdvíhacích zariadení je veľmi dôležité krytie kontaktov a svorkovníc. Dodržiavať

predpísaný stupeň krytia elektrických zariadení.

Elektrické zariadenia

Vylúčiť činností, pri ktorých by sa zamestnanec, ktorý vykonáva práce v blízkosti

elektrických zariadení, dostal do styku so živými časťami pod napätím. Vykonanie

opatrení pre ochranu pred úrazom elektrickým prúdom neživých častí pri kontakte

zamestnancov s neživými časťami na ktorých je v prípade poruchy napätie (napätie na

vodivej kostre stroja alebo náradí). Zabrániť neodborných zásahov do elektrickej

inštalácie. Udržiavanie dostatočných elektrických zaradení v bezpečnom stave -

pravidelné revízie, pravidelný odborný dohľad povereným elektrikárom (prehliadky,

a odstraňovanie závad). Presvedčiť sa pred použitím elektrického prístroja alebo

elektrického zariadenia o jeho riadnom stave (riadna kontrola). Nepribližovať sa

k elektrickým zariadeniam, dodržovať zákaz respektíve dodržovať podmienky pre práce

v blízkosti elektrických vedení a zariadení.

Uzavreté priestory

Použitie nízkonapäťových svietidiel (12 alebo 24V), ochrana pred nebezpečným

dotykom napätím.

Zváranie

Pravidelná údržba zváračských zdrojov podľa návodu na obsluhu. Používať vhodné

a nepoškodené zváracie vodiče, držiaky elektród, zváracích svoriek, spojok vodičov.

Dokonalé elektrické spojenie spojok zváracích svoriek so zvarovacími vodičmi alebo

zväzkami s vylúčením náhodného uvoľnenia (musí mať rozmery zodpovedajúce

veľkosti použitého zváracieho prúdu a prierezu zváračských vodičov). Spojenie

zváracieho kábla so zváraným predmetom alebo s podložkou zváracou svorku.

Nemanipulovať na svorkách, nepripevňovať zváracie vodiče na svorkovnicu zváračky

za chodu. Nepripojovať zvárací vodič na zvárací nástroj za chodu (vypnutie zdroja




55

a jeho zaistenie proti nežiaducemu zapnutiu). Vylúčenie dotyku zváracieho stroja

s elektricky vodivými predmetmi v okolí - táto požiadavka by mala byť riešená

konštrukciou zváraného nástroja, prípadne konštrukcii stojanu pre zvárací nástroj, pri

zváraných zdrojoch nemá napätie neprázdno prekročiť stanovenú hranicu – 80 V

u zdrojov striedavých, 100 V u zdrojov jednosmerných. Odstrániť kovové predmety

z dosahu zvárača, vylúčiť dotyk zvárača s elektricky vodivými predmetmi v okolí

zvárania. Zváracie transformátory (striedavý prúd) neopravovať pod napätím,

uzemnenie, nulovanie zváracieho transformátora. Pri výmene elektródy používať

neporušené zváračské rukavice (nie mokré, ani vlhké). Zoznámenie zamestnancov

s poskytovaním prvej pomoci pri úraze elektrickým prúdom.

3.5.2 NÁVRH OPATRENÍ NA ZNÍŽENIE RIZÍK PRI PÔSOBENÍ

EXTRÉMNYCH TEPLÔT

Mikroklimatické podmienky na pracovisku sú dané teplotou vzduchu, relatívnou

vlhkosťou vzduchu a rýchlosťou prúdenia vzduchu. Uvedené ukazovatele tepelno –

vlhkostnej mikroklímy za určitých podmienok môžu predstavovať zdravotné riziko pre

zamestnancov.

Pri práci v prostredí s teplotou nad 28 °C klesá pracovný výkon a zvyšuje sa pocit

nepohody, preto spoločnosť Quinn Plastics Slovakia s.r.o. by mala zabezpečovať pre

zamestnancov miestnosti, kde sa môžu ochladiť (sociálne priestory).Možnosť sa umyť

alebo osprchovať vo vlažnej vode (sociálne priestory). Zamedziť priamemu prenikaniu

slnečných lúčov na pracovisko tienením – formou žalúzií na pracovisku, klimatizačné

zariadenia, vzduchotechniku. Poskytovať ochranný nápoj (zariadenie na úpravu pitnej

vody a pitná voda z vodovodu),vhodný pracovný režim, vylúčiť vstup osamoteného

pracovníka do uzavretého priestoru. Používať vhodný pracovný odev, ktorý by mal byť

jednovrstvový, podľa možnosti svetlej farby a z prírodných materiálov, pretože

syntetické materiály neumožňujú odparovanie potu. Prestávky pri práci.

Zásady pre poskytovanie ochranných nápojov na pracovisku

Druh poskytovaného ochranného nápoja nie je predpísaný (pod ochranným nápojom sa

rozumie pitná voda z vodovodu, stolová voda, minerálna voda, rôzne druhy čajov alebo

nealkoholických nápojov. Nápoje musia byť poskytované na pracovisku, prípadne

v jeho bezprostrednej blízkosti. Ak sa nápoje pripravujú na pracovisku musí byť pitná

voda vyhovujúca platnej norme a musia byť dodržané hygienické zásady. Pracovník,

ktorý pripravuje nápoje musí mať osvedčenie pre výkon epidemiologicky závažných




56

činností a platný zdravotný preukaz. Nápoje s obsahom na cukor nad 2,5 % sa

neodporúčajú. Nápoje nemôžu obsahovať alkohol. V horúcich prevádzkach nie je

vhodné podávať nápoje o teplote nižšej ako 15 °C, pretože znecitlivením buniek sa

zvýrazňuje pocit smädu. Prílišný teplotný rozdiel medzi teplotou prostredia a teplotou

konzumovaných nápojov môže viesť k lokálnemu podchladeniu organizmu, k zníženiu

odolnosti a k zápalovým zmenám.

3.5.3 NÁVRH OPATRENÍ NA ZNÍŽENIE RIZÍK PRI PÔSOBENÍ

NEBEZPEČNÝCH LÁTKOK

Nebezpečné látky sú prírodné alebo syntetické látky, ktoré svojimi chemickými,

fyzikálnymi, toxikologickými alebo biologickými vlastnostiami samostatne alebo

v kombinácií môžu spôsobiť ohrozenie života, zdravia a majetku.

Nebezpečné látky sa nachádzajú na mnohých pracoviskách. Nedávnym prieskumom

bolo zistené, že 16 % pracovníkov v Európe uvádza, že manipuluje s nebezpečnými

výrobkami a 22 % je vystavených toxickým výparom.

Výber zamestnancov, lekárske prehliadky. Odborná spôsobilosť, zoznámenie

zamestnancov s účinkami a vlastnosťami látok. Zabránenie priameho kontaktu pokožky

s nebezpečnými látkami. Pridelenie a používanie osobných ochranných pracovných

prostriedkov pre bežné použitie pri zasiahnutí žieravinami (gumové rukavice, gumová

zástera, gumové čižmy, ochranné okuliare, ochranný tvarový štít, kyselinovzdorný

odev, maska s filtrom proti kyslým parám a plynom). Osobné ochranné pracovné

prostriedky pre použitie pri havarijných prípadoch – žieraviny (rukavice

z chlórprenového kaučuku, gumová zástera s krčným krytom, úplný ochranný oblek,

dýchací prístroj). Používať špecifické ochranné pracovné prostriedky, špeciálne

rukavice a návleky, zástery, obuv. Ochrana očí prípadne celej tváre osobnými

ochrannými pracovnými prostriedkami (okuliare, tvárový štít), ochrana dýchadiel,

zaistenie vetrania, čerstvý vzduch. V prípade alergických reakcií vyhľadať lekára, podľa

skúseností je najlepšie včas zmeniť pracovné zariadenie zamestnanca. Dodržiavať

zásady osobnej hygieny (nejesť, nepiť, nefajčiť). Rešpektovať označenie a pokyny

výrobcov na balení a na obaloch týchto látok napr. „ Nedýchať výpary“ , „ Pozor na

zasiahnutie pokožky“, „Pozor horľavá kvapalina“ a ďalšie informácie (vrátane

informácií v bezpečnostných listoch a pod.). Včasné upratovanie uniknutých, vyliatych,




57

rozsypaných látok. Preškolenie zamestnancov o účinkoch používaných látok. Dozor pri

práci, riadna kontrola vedúcimi zamestnancami.

Obecné zásady prvej pomoci

Prvá pomoc je súbor jednoduchých a účelných opatrení, ktoré slúžia k bezprostrednej

pomoci pri náhlom postihnutí zdravia. Súčasťou prvej pomoci sú technické opatrenia

(vypnutie elektrického prúdu, vyslobodenie, zastavenie chodu stroja a pod.). Pre účinnú

prvú pomoc musia byť na mieste potrebné prostriedky a pomôcky (voda, ktorá je

najdôležitejším prostriedkom pre prerušenie expozície a musí byť jej dostatok). Ďalej sú

to prikrývky alebo iné textilné materiály, umožňujúce ochranu postihnutého pred

prechladnutím a úpravu polohy postihnutého. Ďalšie pomôcky sú súčasťou lekárničky,

ktorá musí byť pohotovo na mieste práce s nebezpečnými chemickými látkami

a prípravkami a ktorej obsah sa riadi druhom látky, s ktorou sa pracuje.

Pri otravách sú nasledujúce zásady prvej pomoci:

1. Kontrolovať stav

Je nutné si uvedomiť dôležitosť zachovania životne dôležitých funkcií postihnutého

(dýchanie, krvný obeh, vedomie), vzhľadom k tomu, že pri zástave dýchania a krvného

obehu odumierajú životne dôležité funkcie, je treba prikročiť k neodkladnému

oživovaniu.

2. Získavať informácie

Predovšetkým sa snažíme zistiť, či ide o otravu, alebo iný životu ohrozujúci stav

(padúcnica, cukrovka, vysoký krvný tlak a pod.). Pokiaľ ide o otravu, zisťujeme, ako ku

otrave došlo, akou látkou, kde k otrave došlo, či ide o požitie, nadýchanie, aká je veľká

expozícia, aká doba uplynula od expozície. V každom prípade nutné zaistiť ošetrenie.

3. Prerušiť expozíciu

Postup sa riadi podľa toho, akým spôsobom k otrave došlo a v akom stave postihnutý.

4. Poskytnúť urgentnú terapiu

Postihnutému poskytnúť príslušné látky, znižujúce vplyv požitej látky. Výber

zamestnancov, lekárske prehliadky. Odborná spôsobilosť, zoznámenie zamestnancov




58

s účinkami a vlastnosťami látok. Pridelenie a používanie osobných ochranné ochranné

pracovné prostriedky pre bežné použitie pri zasiahnutí žieravinami (gumové rukavice,

gumová zástera, gumové čižmy, ochranné okuliare, ochranný tvarový štít,

kyselinovzdorný odev, maska s filtrom proti kyslým parám a plynom). Osobné

ochranné pracovné prostriedky pre použitie pri havarijných prípadoch – žieraviny

(rukavice z chlórprenového kaučuku, gumová zástera s krčným krytom, úplný ochranný

oblek, dýchací prístroj). Používať špecifické ochranné prostriedky, špeciálne rukavice

a návleky, zástery, obuv. Ochrana očí prípadne celej tváre osobnými ochranných

prostriedkov (okuliare, tvárový štít), ochrana dýchadiel, zaistenie vetrania, čerstvý

vzduch. V prípade alergických reakcií vyhľadať lekára, podľa skúseností je najlepšie

včas zmeniť pracovné zariadenie zamestnanca. Dodržiavať zásady osobnej hygieny

(nejesť, nepiť, nefajčiť).Rešpektovať označenie a pokyny výrobcov na balení a na

obaloch týchto látok napr. „ nedýchať výpary“ , „ Pozor na zasiahnutie pokožky“ ,

„Pozor horľavá kvapalina“ a ďalšie informácie (vrátane informácií v bezpečnostných

listoch a pod.). Včasné upratanie uniknutých, vyliatych, rozsypaných látok, preškolenie

zamestnancov o účinkoch používaných látok. Dozor pri práci, riadna kontrola vedúcimi

zamestnancami.

Nebezpečné látky používané v spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o.:

Toluén, Metylester kyseliny metakrylovej, Recykel

V prípade akútneho ohrozenia osoby nadýchaním, zasiahnutím alebo požitím chemickej

škodliviny okamžite poskytujeme predlekársku prvú pomoc nasledovne:

nadýchanie – vyniesť zo zamoreného prostredia, absolútny kľud, privolať

lekára,

zasiahnutie očí – čo najrýchlejšie vyplachovať oko veľkým množstvom vlažnej

vody, najmenej 10 až 15 minút, prúd vody smerovať od vnútorného kútika

k vonkajšiemu, viečka je nutné roztvoriť aj násilím, v prípade kontaktných

šošoviek je nutné ich čo najskôr odstrániť, po ukončení tohto postupu vždy

dopraviť k očnému lekárovi,

zasiahnutie kože – čo najskôr začať oplachovať postihnuté miesto dostatkom

vlažnej vody po dobu 10 – 15 minút, odstrániť šatstvo tak, aby nedošlo

k zašpineniu nezasiahnutej kože, dôkladne umyť mydlom alebo šampónom

a znovu opláchnuť vodou, pozor na podchladenie,




59

pri požití – podať asi 10 a viac tabliet aktívneho uhlia, zapiť vodou, nevyvolávať

zvracanie, zaistiť vyšetrenie lekárom.

Znalosť účinkov na organizmus, s upozornením na možnosť zneužitia (fetovania).

Zaistenie vzájomnej kontroly medzi zamestnancami. Výber zamestnancov, ich odborná

a zdravotná spôsobilosť. Účinné vzduchotechnické zariadenie, vrátane miestneho

odsávania, práce v digestore. Osobné ochranné pracovné prostriedky na ochranu

dýchadiel (podľa koncentrácie – izolačný dýchací prístroj, poprípade postačí maska

s filtrom proti organickým výparom), očí, pokožky. Okamžitá asanácia rozliateho

toluénu. Odborný dozor.

Metylakrylát

Pri práci používať osobné ochranné pracovné prostriedky t.j. štít alebo ochranné

okuliare, PVC rukavice. Pri poliatí je nutné zmyť veľkým množstvom vody a umyť

mydlom, pri kontakte so zrakom vypláchnuť veľkým množstvom vody a vyhľadať

lekárske ošetrenie.

Inicitor AIBN, Irganox 1076

Pri práci používať ochranné okuliare a respirátor. Pri kontakte so zrakom okamžite

vymyť veľkým množstvom vody, pri požití vyvolať zvracanie, ošetriť lekárom.




4 ZÁVER

Aby spoločnosť úspešne fungovala a napredovala, j nevyhnutné ju usmerňovať a riadiť

systematickým a transparentným spôsobom. Systém manažmentu kvality by mal byť

uplatňovaný na všetkých stupňoch riadiaceho procesu. Mal by mať za cieľ trvalo

zlepšovať výkonnosť organizácie a súčasne sa mal zaoberať potrebami všetkých

zainteresovaných strán.

Práve preto je kvalita jedným z „pilierov“ našej spoločnosti, ktorý v každom momente

podopiera všetky naše aktivity. Najvýznamnejším meradlom systému manažmentu

kvality je spokojnosť zákazníka dosiahnutá dodaním bezchybného produktu. Bezpečnú

a správnu funkciu dodávaných riešení a služieb zaručujú ustálené postupy ich tvorby,

výber vhodných technológií, koordinácia zamestnancov a kontroly.

Kvalita by sa nemala vnímať ako stav, ale ako proces spĺňania požiadaviek, trvalého

vyhodnocovania a zlepšovania efektívnosti systému manažmentu kvality. Zákazník,

jeho požiadavky a očakávania sú impulzom pre neustále zdokonaľovanie postupov

a uplatňovaných metód.

Jedným z dôležitých a neodmysliteľných nástrojov a techník riadenia kvality j práve

metóda FMEA, čiže analýza chýb a ich následkov.

Vypracovaná diplomová práca je práve o tejto dôležitej metóde slúžiacej na odstránenie

nepodarkovosti vo výrobe a na zabezpečenie zvýšenia kvality vyrábanej produkcie.

Diplomová práca obsahuje teoretický rozbor metódy FMEA, čiže oboznámenie sa s jej

podstatou a cieľmi. Ďalej obsahuje popis základných typov metódy FMEA a popis

krokov postupu vypracovanie procesnej metódy FMEA.

Okrem toho teoretická časť je zameraná na charakteristiku v oblasti riadenia rizík, kde

sa zameriavam na riadenie rizík, na proces riadenia rizík a na metódy riadenia rizík.

Okrem teoretickej časti obsahuje diplomová práca aj praktickú časť, kde analyzujem

aplikáciu procesnej FMEA v konkrétnom slovenskom podniku Quinn Plastics Slovakia

s.r.o.

V spomínanom podniku som uskutočnila analýzu konkrétnej FMEA pre reálny proces

výroby farebného granulátu.

Na to, aby som mohla uskutočniť dôkladnú analýzu využitia metódy FMEA

v podmienkach spoločnosti Quinn Plastics Slovakia s.r.o., som sa snažila najskôr získať

základné informácie o spoločnosti.

Preto diplomová práca obsahuje základné informácie o histórií a o výrobnom programe

spoločnosti.




3

Najdôležitejšou časťou celej diplomovej práce je však analýza procesnej metódy FMEA

procesu výroby farebného granuláta, ktorý obsahuje základné informácie

o technologickom postupe daného procesu a o rizikách vznikajúcich pri danom

technologickom procese.

Na záver analýzy využívania metódy FMEA v spoločnosti Quinn Plastics Slovakia

s.r.o. je vykonaný návrh opatrení na redukciu rizík, ktoré vznikajú pri technologickom

procese v spoločnosti.




4

ZOZNAM POUŽITEJ LITERATÚRY

[1] ČUNDERLÍK, D.1998 Manažment rizika podnikania. Bratislava: Epos, 1998.

[2] CHEVALIER, HIRSCH, G.1982 Rizika podnikaní. Paríž: Les edition esf, 1982.

[3] HORÁČEK, J. – MÍKA,V.2006 Ako písať záverečnú bakalársku

a diplomovú prácu. Žilina: FŠI ŽU, 2006.

[4] Výhody metódy FMEA. Dostupné na:

http://www.ipaslovakia.sk/slovnik_view.aspx?id_s=23

[5] KAVAN,M.2002 Výrobní a provozní managment,Praha: Grada Publishing,2000.

[6] KMEŤ,S.,HELEKOVÁ,E.,ŠTEFÁNIK a kol.1998. Komplexný manažment

kvality Žilina: Edis, 1998.

[7] KOTMAN,P.2008 Spoločnosť Quinn Plastics Slovakia, s.r.o. Nábeh a dostavenie

výrobnej jednotky. Osobná komunikácia. Žilina: 2008.

[8] LINCZÉNYI,A.2001 Manažérstvo kvality.Bratislava:STU,2001.

[9] LINCZÉNYI,A,NOVÁKOVÁ,R.2000 Manažérstvo kvality.

Bratislava,2000.

[10] MATEIDES,A.kol.2000 Manažérstvo kvality.Slovenská republika,2000.

[11] MERNA,T.,FAISAL,F.2007 Risk managment- Řizení rizík ve firmě.

Brno: Computer Press,a.s.,2007.

[12] MIKOLAJ,J.2001.Rizikový manažment. Žilina: RVS FŠI ŽU,2001.

[13] SMEJKAL,V.,RAIS,K.2003 Řizení rizík.Praha,2003.

[14] ŠIMÁK,L.2006 Manažment rizík. Žilina: FŠI ŽU,2006.

[15] TICHÝ,M.2006 Ovládaní rizika – Analýza a managment.Praha:C.H.Beck,2006.

[16] TOMEK,G.VAVROVÁ,V.2000 Řizení výroby.Praha: Grada publishing,2000.

[17] VOTÁPEK,V.1993 FMEA – Analýza možnosti vad a ich následku. Praha,1993.

[18] ZGODAVOVÁ,K.,LINCZÉNYI,A.,NOVÁKOVÁ,R.,SLIMÁK.I.1997Profesionál

kvality. Košice: Technická univerzita,1997.


http://www.ipaslovakia.sk/slovnik_view.aspx?id_s=23



5

ZOZNAM PRÍLOH PRÍLOHA A: Formulár metódy FMEA

PRÍLOHA B: Spôsob ukladanie polyetylénových vriec na paletu




6

Príloha A: Formulár metódy FMEA




7

Pracovný formulár by mal umožňovať zaznamenanie predovšetkým nižšie popísaných

údajov:

Hlavička formulára:

Položka: uvedie sa názov (typ) položky, ktorej sa týka analyzovaný výrobný proces.

Rok modelu / Typ: uvedú sa podľa zadania.

Zodpovedný za proces: uvedie sa oddelenie / útvar zodpovedný za proces.

Vypracoval: uvedie sa meno a funkcia pracovníka zodpovedného za vypracovanie a

aktualizáciu FMEA (zvyčajne aj vedúci tímu FMEA).

Kritický termín: uvedie sa termín do ktorého je nutné FMEA pripraviť- nemal by

prekročiť termín plánovaného spustenia procesu.

Originál ukončený: uvedie sa termín ukončenia originálnej verzie FMEA.

Členovia tímu: uvedú sa mená (funkcie) členov tímu.

Číslo FMEA: uvedie sa číslo FMEA.

Revízia FMEA: uvedie sa číslo revízie FMEA.

Strana: uvedie sa číslo strany z celkového počtu strán.

Dátum: uvedie sa termín každej novej revízie, ak bola uskutočnená.

Funkcia procesu/ požiadavky:

Uvedie sa jednoduchý proces, operácie alebo montážneho/ technologického kroku,

ktorý bude analyzovaný (napr. točenie, zváranie, leptanie, lepenie a pod.) a zapíše sa

stručne jeho účel a požiadavky naň kladené.

Možná chyba:

Vyjadruje spôsob, akým môže prísť k nedodržaniu požiadaviek na proces (montáž,

dielčiu činnosť) alebo k nedodržanie zámerov návrhu.

Možný následok chyby:

Popisuje vždy následok pre zákazníka tak, ako by si mohol všimnúť on. Neberieme do

úvahy fakt, že v našom procese sú kontrolné miesta , ktoré chybu odhalia a teda jej

následok pre zákazníka nie je žiadny.




8

Význam chyby/ klasifikácia:

Je odhadom vážnosti následku chyby pre zákazníka, pokiaľ by sa táto chyba u neho

vyskytla. Index významu následku nadobúda hodnoty v rozsahu od „ 1“ do „10“.

Následok chyby je jediným kritériom pre určenie významu.

Klasifikácia:

Klasifikácia sa použije pre označenie špeciálnych (kritických) charakteristík, ktoré

môžu vyžadovať rozšírenie požiadaviek na ich riadenie alebo kontrolu.

Možná príčina:

Definuje (popisuje) príčinu výskytu chyby. Zaznamenáva sa každá možná príčina alebo

mechanizmus chyby. Z chýb ľudí a zariadení treba uviesť len tie špecifické (napr.

operátor chybne osadí tesnenie).

Výskyt:

Výskyt vyjadruje pravdepodobnosť toho, že sa chyba spôsobená konkrétnou príčinou

vyskytne. Pravdepodobnosť výskytu vyjadrujeme pomocou indexu výskytu (v rozsahu

od „1“ do „10“), pričom ide o predvídanie počtu chýb, nie o skutočnú početnosť

zaregistrovania.

Používané metódy k prevencii:

Uvedú sa aktuálne používané preventívne opatrenia a metódy (napr. SPC, preventívna

údržba), ktorých účelom je prevencia voči vzniku chýb resp. detekcia, že by sa mohli

vyskytnúť (t.j. detekcia ich príčin).

Používané metódy k odhaleniu:

Uvedú sa aktuálne používané opatrenia, metódy overovania, hodnotenia a kontroly

procesu, ktorých účelom je detekcia , že sa chyba vyskytla.

Odhalenie:

Odhalenie vyjadruje pravdepodobnosť odhalenia chyby ešte skôr, ako výrobok opustí

montážne / pracovné miesto resp. operáciu. Predpokladá sa, že chyba (príčina) sa

vyskytla a odhaduje sa pravdepodobnosť jej odhalenia kontrolnými metódami.

Pravdepodobnosť odhalenia chyby (účinnosť kontrolných metód) vyjadrujeme




9

pomocou indexu odhalenia (detekcie) v rozsahu hodnôt „1“ – „10“. Nepredpokladá sa

automaticky, že ak je hodnotenie výskytu veľmi nízke, bude automaticky nízke i

hodnotenie (index) odhalenia.

RPN- Index priority rizík:

Je meradlom rizika vyplývajúceho z výskytu jednotlivých chýba je daný súčinom

indexov:

RPN= PV. VV. PO

kde

PV je index významovosti,

VV je index výskytu,

PO je index odhalenia.

Odhliadnuc od výsledného RPN, veľká pozornosť musí byť venovaná vysokým

hodnotám významu následkov (PV).

Odporúčané opatrenia:

Odporúčané opatrenia sú opatrenia, ktoré by mali viesť k zníženiu hodnoty indexu

priority rizík (RPN) alebo také opatrenia, ktoré nám poskytnú informácie vedúce

k tomuto cieľu.

Uskutočnené opatrenia:

Zapíšu sa v skutočnosti prijaté opatrenia, ktoré môžu byť rovnaké ako odporúčané

opatrenia, alebo môžu vyplývať zo záverov odporučených opatrení.

Index priority rizík (RPN) po identifikácií opatrení:

Index priority rizík je v porovnaní s pôvodným RPN meradlom účinku zavedených

opatrení. Malo by prísť k jeho evidentnému (dokázateľnému) zníženiu. Pokiaľ by sa tak

nestalo, treba sa vrátiť späť a opakovať postup od odporúčaných opatrení.




10

PRÍLOHA B: Spôsob ukladanie polyetylénových vriec na paletu

Obrázok č.1 Obrázok č.2

Obrázok č.3 Obrázok č.4

Obrázok č.1 – pohľad na paletu z prednej strany

Obrázok č.2 – pohľad na paletu z bočnej strany

Obrázok č.3 – pohľad na prvý rad vriec zhora

Obrázok č.4 – pohľad na druhý rád vriec zhora




11

PRÍLOHA C: Vzor štítka na paletu Druh MGG-040 Type of product Farba Číry - 1900 Colour Clear - 1900 Množstvo 1000 kg Quantity

0 5

0 4 0 C 0 1 2 5

Dátum ............................................. …………………… Date Balil .............................................. Packed ……………………

AKRYLON

PMMA GRANULÁT

Šarža Charge




riadenie rizÍk vo vÝrobnom podniku pomocou metÓdy fmea ...diplom.utc.sk/wan/1957.pdf · fmea...

Documents