Weekly Report Training PT.Astra Otoparts

Di PT.Denso Indonesia

Departemen : Production Engineering

Objective :

1. Mengetahui fungsi dari PCC dan PFC dalam produksi

2. Mengetahui material yang digunakan dalam produk radiator dan cara pengolahannya

Supervisor : Toto Prima

Pendahuluan: Production Engineering

Production engineering adalah salah satu departemen yang ada di PT.DNIA yang bertugas

menerjemahkan drawing yang diperoleh dari Product design menjadi dokumen-dokumen pendukung

produksi, seperti PFC(Process Flow chart), PFMEA(Potential Process failure Mode and Effect

Analysis), dan PCC(Process control Chart). Selanjutnya PE akan melakukan Production Preparation

line yang meliputi man, machine, methode, dan material(4M). Setelah line dapat berproduksi, maka PE

bertugas melakukan improvement pada line tersebut.

Dahulunya, PE dan Product Design berada dalam 1 departemen yaitu Engineering.

I. PFC(Process Flow Chart)

PFC(Process Flow Chart) adalah diagram alir dari proses produksi. PFC adalah dokumen teknis

yang dibuat setelah drawing produk di issue. Pada diagram ini terdapat beberapa simbol yang

digunakan, diantaranya:

= part/material dasar = Sub assy, assy

= Inspeksi = Storage

= Proses

II. PCC

PCC(Process Control Chart) adalah dokumen yang menangani semua proses yang terjadi pada

produksi. Sehingga dari PCC dapat digunakan sebagai pedoman pembuatan dokumen lain misalnya

QA network.

Checked: Written:

(.....................) Ign.Riwi.S

PE (PCC,

Pedoman

kerja,)

Quality Assurance (QCPC, inspection sheet)

Production (check sheet, SOP)

Contoh:

- Kontrol material pada PCC mengenai receiving

- Pemasangan material

- Penyambungan material

- Urutan kerja saat produksi

Packaging material

Hal-hal yang dikaji dalam PCC:

1. Machine, tool, material for manufacturing=mesin, material, dan peralatan yang terlibat di

dalam proses

2. Specification(operation methode and condition) Schematics views of operation=penjelasan

mengenai metode, kondisi, dan sketsa operasi yang perlu diperhatikan.

3. Process chart=diagram proses

4. Measurement condition(untuk proses dan produk)=kondisi pengukuran, baik mengenai

kondisi proses(misal suhu mesin, suhu lingkungan) maupun kondisi

produknya(ukuran/dimensinya produk).

5. Tool/evaluation measurement technique=alat ukur yang digunakan untuk proses terkait.

6. Sampling=pengambilan sample(jumlah,frekuensi,PIC)

7. Control methode=metode pengontrolan(misal dengan check sheet)

8. Reference standard(standar referensi)

9. Reaction plan/remarks=penanganan jika terjadi masalah

(Contoh Form Pada File PFMEA(Table).pdf)

- Kemasan harus diberi silica gel

- Label P/N ada pada coil dan

Spooler

- Setiap Coil harus dibatasi dengan

Karton

- Spooler harus sudah terpasang

pada coil

III. Material pada 2W Al-Radiator

Alumunium radiator pada dasarnya dibentuk oleh 2 material utama yaitu plastik polymide dan

alumunium. Di Denso sendiri memiliki standar penggunaan material yang telah diatur di dalam Denso

Design Standar (DDS).

Material Plastik polymide diolah dengan proses injection molding. Sedangkan untuk material

alumuniumnya, Denso menggunakan material Alumunium yang telah dilapisi dengan lapisan brazing

serta lapisan tahan korosi untuk komponen alumunium yang kontak langsung dengan air. Pengolahan

untuk material alumunium ini adalah dengan proses stamping(drawing)(insert dan plate core) serta

forming(fin,cooling).

Beberapa part tidak dibuat oleh DNIA melainkan diperoleh dari impor part, contohnya tube dan

cap assy.

III.1 Plastik Polymide Injection Molding(Kelanjutan penjelasan injection molding)

Material plastik polymide diperoleh dari impor. Material plastik ini berupa pellet/butiran plastik

yang dikemas dalam kemasan kertas(seperti semen). Proses pengolahannya menggunakan injection

molding dengan kapasitas clamping 450T.

Suhu material untuk leleh(liquid) adalah 3000C. Tekanan injeksi material ke dalam cavity P-

Tank 2W Al-Radiator adalah 150MPa(100%). Pertimbangan pemberian tekanan ini adalah jangan

sampai mengakibatkan cavity menjadi terbuka meskipun hanya sedikit saat menginjeksikan material

ke cavity. Sebab dapat menimbulkan efek flashing pada produk di mana terdapat kelebihan material di

sekitar produk(sejenis burrydefect factor).

Pada waktu menginjeksikan material ke dalam cavity, terdapat pula tekanan holding sebesar

40% dari injection pressurenya(60MPa), untuk memastikan bahwa tidak ada material yang belum

mengeras pada waktu moving plate ditarik kembali. Tekanan holding ini memastikan material pada

cavity(yang juga didinginkan) terbentuk dan cukup padat sehingga material tidak tersedot kembali.

Selain flashing, defect factor pada injection molding adalah silver streak. Silver streak adalah

bercak keperak-perakan pada permukaan produk plastik yang diakibatkan oleh adanya uap air pada

saat material leleh diinjeksikan. Jika dilihat dengan mikroskop, maka bagian dengan bercak putih ini

seperti membentuk cekungan, sehingga berpotensi mengakibatkan bocor jika ada pada bagian yang

nantinya kontak dengan packing karet. Mulanya uap air penyebab silver streak ini berasal dari

kandungan air yang ada pada pellet. Untuk itulah sebelum pellet dimasukkan ke hopper, material

dilewatkan pada mesin dehumidifier untuk menghilangkan kadar airnya.

Untuk memastikan cavity terisi material dengan sempurna maka pada dies diberi gas vent yang

berfungsi sebagai jalur keluar untuk udara dari dalam cavity. Gas vent dirancang dengan ketebalan

yang memungkinkan udara keluar namun material plastik tidak dapat keluar dari dies. Saat produk

jadi, maka bagian overflow yang terbentuk di daerah sebelum gas vent ini akan dibuang(dengan cara

dipatahkan). Berikut ini adalah ilustrasi untuk injection molding:

III.2 Aluminum Stamping(drawing)

Material alumunium yang digunakan pada radiator ini memiliki bentuk plat yang digulung pada

spooler sehingga berbentuk coil(gulungan). Ketebalan materialnya adalah 1,2mm. Lebar materialnya

berbeda untuk bahan pembuat insert (sekitar 200mm) dan plate core (sekitar 220mm ). Keduanya

dibedakan sesuai dengan aplikasinya.

Kedua material ini mengalami proses yang sama yaitu stamping/drawing. Mesin yang

digunakan DNIA untuk stamping adalah “AIDA 2000” (200ton) pada stamping 1 dan “AIDA 800”

(80ton) pada stamping 2.

Karakter material yang digunakan pada proses ini memiliki keuletan(ductility) yang tinggi yang

ditandai dengan nilai tegangan tariknya(tensile) yang cukup tinggi.

Nozzle

Sprue

Runner

Fix platen

Moving

platen

Gate

cavity

Process Flow Chart pada stamping:

Keterangan:

1. Uncoiler

Uncoiler adalah penguluran bahan material yang akan digunakan dalam pembuatan

plate/insert. Coil material dipasang pada chuck.

2. Feeder

Feeder adalah bagian yang mengatur laju material ke mesin stamping. Misalnya: setiap step

stamping, material akan maju 64,10mm. Pada feeder terjadi pelurusan material juga; hal ini diperlukan

agar material gulungan tidak melengkung. Pelumasan pada material ditujukan agar saat penekukan

oleh dies tidak menggores permukaan material.

Pelumasan

Coil

Uncoiler & Feeder

Stamping 1

Stamping 2

Washing

Appearance Check

Packaging

Plate Core

Catatan:

1. Proses Stamping 2 hanya

dilakukan pada pembuatan

plate core untuk pembuatan

lubang tube.

2. Appearance check: burry,

damage, scratch,deformasi.

Coil

Chuck

Coil Sunpress oil

3. Stamping 1

Pada tahap ini, material distamp menggunakan stamping “AIDA 2000”. Stamping dilakukan

bertahap mulai dari Notching, forming, hingga bending/drawing(pembentukan cekungan pada

material).

Pada Stamping 1 lubang tube pada plate belum terbentuk. Hanya sebatas stamp bentuk

lubangnya(dalam artian bahwa lubang tube pada plate masih buntu).

4. Stamping 2

Pada proses ini hanya ada proses pelubangan plate core menggunakan mesin “AIDA 800”.

Untuk pembuatan insert tidak melalui tahap ini.

5. Washing

Proses washing pada produk, baik plate core ataupun insert, dilakukan untuk menghilangkan oli

yang diperoleh dari proses stamping di awal.

Ada 7 station(tahap) pada washing:

Station 1=water spray Station 5=water Spray

Station 2=water spray Station 6=blower

Station 3=Ultrasonic Station 7=blower

Station 4=water Spray

III.3 Fin,cooling Forming

Material ketiga yang digunakan pada produk radiator adalah coil alumunium. Material ini

memiliki bentuk pengemasan yang pada dasarnya sama dengan material sebelumnya(pada plate core

dan insert), yaitu digulung pada spooler. Yang membedakan hanyalah dimensi/ukuran material saja.

Ketebalannya 0,05mm dengan lebar 15,9mm.

Material ini diproses dengan cara forming/pembentukan. Pembentukan material ini

menggunakan mesin forming. Pada proses forming ada beberapa tahapan:

1. Uncoiler=mengulur coil dari spooler-nya

2. Fin Forming=membentuk louver dan wave pada fin

3. Shorten=perapatan wave

4. Pitch forming=membentuk pitch fin,cooling

5. Cutting=memotong fin sesuai ukurannya(60 wave)

IV. Kesimpulan

1. PCC(Process Control Chart) dapat digunakan sebagai pedoman oleh departemen lain, sperti

produksi dan quality.

2. Hal-hal penting yang harus diperhatikan dalam proses, dikaji dalam PCC.

3. PFC(Process Flow Chart) adalah diagram yang menggambarkan proses yang terjadi di dalam

line produksi.

4. Untuk mendapatkan part yang akan di-assembling, DNIA melakukan proses stamping untuk

membuat plate core dan insert, serta injection molding untuk membuat P-Tank.

5. Beberapa part seperti Cap assy, packing, dan tube tidak diperoleh dengan produksi In-House

tetapi diperoleh dari Import(cap assy dan tube) dan dari supplier lokal(packing)

Tambahan:

Cap Assy (Product Knowledge)

Gambar Cap Assy

Cap Assy adalah salah satu bagian pada Radiator yang berfungsi selain sebagai tutup jalur

pengisian engine coolant juga sebagai pengatur tekanan di dalam radiator.

Tekanan di dalam radiator diatur supaya engine coolant(atau juga bisa disebut jacket water),

yang biasanya berupa air, tidak cepat mendidih dan menguap yang mengakibatkan radiator menjadi

kering. Akibat lanjutan karena berkurangnya coolant engine ini adalah pendiginan mesin yang tidak

optimal yang mengarah pada terjadinya over heat pada mesin. Over heat ini akan merusak mesin jika

tidak segera diatasi.

Selain itu, teakanan di dalam radiator juga tidak boleh terlalu besar. Jika tekanan yang besar di

dalam radiator dibiarkan terus maka akan merusak radiator keseluruhan. Pada bagian atas cap biasanya

ditulis dengan nilai tekanan di mana pressure valve akan terbuka untuk mengalirkan uap coolant

menuju reserve tank. Satuannya ada yang dalam kPa ataupun dalam kg/cm2.

Pada 2W radiator, temperatur jacket water yang melalui radiator adalah berkisar pada suhu

900C. Dengan adanya sirip-sirip pendingin pada radiator diharapkan temperatur engine coolant akan

turun dan dapat digunakan untuk menurunkan suhu mesin agar tidak terlalu panas.

Gambar Skema aliran jacket water pada sistem pendinginan mesin

Cara Kerja Cap Assy:

1. Mula-mula radiator akan ditutup sempurna oleh cap, yaitu ketika gasket menghambat aliran

udara keluar atau masuk dari dalam dan keluar radiator.

2. Saat tekanan di dalam radiator tinggi( > 1,1 kg/cm2 atau >108kPa) maka uap air akan

menekan spring pressure sehingga uap air akan menuju saluran reserve tank. Uap air akan

terkondensasi kembali menjadi air di dalam reserve tank.

SPRING PRESSURE

Jalur masuk air dari reserve

tank

BENT VALVE

3. Setelah temperatur turun dan tekanan dalam radiator selisih 4,9kPa lebih rendah dibandingkan

dengan udara luar(tekanan udara luar 101,3 kPa) maka air dari reserve tank akan masuk

kembali ke radiator melalui bent valve.

4. Setelah tekanan di dalam radiator naik kembali maka posisi vacuum valve akan kembali ke

posisi semula karena adanya spring bent.

Bagian-bagian peyusun cap assy:

1. Retainer

2. Cap, Plate

3. Spring plate

4. Gasket, seal

5. Retainer

6. Spring Pressure

7. Retainer

8. Link

9. Seam valve

10. Spring bent, valve

11. Plate cap

12. Gasket

13. Spacer bent

14. Valve, bent

15. Sticker

1

2

3

45

6

7

8

910

11

1213

14