ORGANIZAREA REPARĂRII UTILAJELOR

CONSIDERAŢII GENERALE

Caracterul diferit al uzurii, în diferite perioade de timp, în piesele componente ale utilajelor - pe de o parte - şi necesitatea introducerii unor reglementări în scoaterea din funcţiune a utilajului pentru reparaţii - pe de altă parte - au dus la mai multe sisteme de organizare a reparaţiilor.

Sistemele de reparaţii urmăresc în principal următoarele:- utilajele sau instalaţiile să nu fie scoase din funcţie în mod neprevăzut, din cauza uzurii;- uzura pe întreaga durată de exploatare a utilajului să fie cât mai mică;- timpul de oprire a utilajului pentru executarea reparaţiilor să fie cât mai redus;- termenul în care utilajele şi instalaţiile intră în reparaţie să fie planificat riguros.

CLASIFICAREA REPARAŢIILOR

Sunt cunoscute următoarele sisteme de reparaţii: după necesitate; cu planificare rigidă; după controlul stării utilajului; preventiv, periodic, planificat.

Sistemul de reparaţii după necesitateÎn sistemul de reparaţii după necesitate, utilajul este scos din exploatare după ce ajunge în

starea în care nu mai poate funcţiona.Sistemul prezintă următoarele particularităţi: nu se prevede termenul de intrare a utilajului în

reparaţii; nu se iau măsuri preventive care să contribuie la reducerea uzurii; scoaterea utilajului din funcţiune are loc atunci când uzura unor piese depăşeşte limitele admisibile; ieşirea bruscă a utilajului din exploatare poate influenţa negativ realizarea producţiei, cheltuielile de reparaţii care sunt de circa 1,2...2 ori mai mari decât la reparaţiile periodice planificate.

Acest sistem de reparaţii nu este recomandat.

Sistemul de reparaţii cu planificare rigidă

În sistemul de reparaţii cu planificare rigidă, utilajul este în mod obligatoriu scos din funcţiune pentru executarea reparaţiilor la anumite perioade stabilite, indiferent de starea sa tehnică.

În cadrul acestui sistem, utilajul se repară după o tehnologie rigidă, ce se elaborează anticipat, stabilindu-se precis operaţiile de reparaţie ce urmează a fi executate.

Sistemul se aplică numai în întreprinderi în care utilajul se exploatează în condiţii identice şi care nu au un număr mare de utilaje de acelaşi tip. Astfel, întreprinderile pot avea în permanenţă o rezervă de piese de schimb şi subansambluri, necesare reparării utilajului (centrifuge, linii de îmbuteliere, prese, instalaţii de distilare etc.).

Acest sistem prezintă următoarele particularităţi: volumul şi termenele executării reparaţiilor sunt bine precizate, putându-se planifica volumul de lucru, piesele de schimb şi materialele necesare; utilajul se menţine permanent în anumite limite de uzură stabilite anticipat, iar capacitatea lui de funcţionare nu scade sub o anumită valoare.

Sistemul de reparaţii după controlul stării utilajuluiSistemul de reparaţii după controlul stării utilajului se bazează pe rezultatele controalelor

periodice, executate în cursul exploatării. Acest sistem are ca particularităţi faptul că, la aplicarea lui, nu se planifică reparaţiile, ci numai controalele şi verificările stării şi funcţionării utilajului.

În cazul când, în urma executării unui control, se constată că utilajul nu va funcţiona până la primul control stabilit după plan, atunci acesta se introduce în reparaţie. Pe baza rezultatelor în urma controlului se planifică volumul, termenele şi caracterul reparaţiei ce urmează a fi executate şi se pregătesc piesele de schimb şi materialele necesare. în acest sistem de reparaţii, volumul şi termenele reparaţiei planificate depind de starea utilajului, mai mult sau mai puţin posibil de apreciat.

Termenul de începere a reparaţiilor se stabileşte în funcţie de condiţiile locale şi de timpul necesar pentru pregătire.

Ca avantaj, se remarcă faptul că acest sistem este simplu şi are un cost redus, el evită ieşirea bruscă din funcţionare a utilajului şi asigură pregătirea temeinică a executării reparaţiilor. Ca dezavantaj, se poate reţine faptul că personalul de exploatare nu este interesat în menţinerea în bună stare a utilajului; reparaţiile necesare se determină cu aproximaţie, lipsind normele de funcţionare a utilajului; planificarea reparaţiilor pe o perioadă mai lungă nu este posibilă.

Sistemul preventiv de reparaţii periodice, planificateÎn sistemul preventiv de reparaţii periodice planificate, reparaţiile se execută după un anumit

număr de ore de funcţionare a utilajului. Numărul de ore se stabileşte, pentru fiecare utilaj în parte, ţinându-se seama de condiţiile în care lucrează utilajul, pe baza unui studiu amănunţit al uzurii pie-selor. Acest sistem impune modificarea continuă a normelor de reparaţii în raport cu rezultatele verificărilor şi controlului planificat al utilajelor.

O piesă intră în reparaţii când a ajuns la limita de uzură admisibilă.Prin introducerea acestui sistem de reparaţii, în cadrul întreprinderilor din industria

alimentară, se urmăreşte: menţinerea întregului utilaj în perfectă stare de funcţionare pentru exploatarea lui în condiţii bune; prevenirea la timp a scoaterii din serviciu a utilajului din cauza unei uzuri anormale; pregătirea raţională a lucrărilor de reparaţii prin aprovizionarea la timp cu materiale şi executarea pieselor de schimb necesare; repartizarea corespunzătoare a forţei de muncă şi organizarea raţională a atelierului de reparaţii, reducerea la minimum a duratei de reparaţii şi sporirea duratei de funcţionare a utilajului între diferite reparaţii, reducerea costului lucrărilor de reparaţii.

Ciclul de reparaţii

Ciclul de reparaţii reprezintă intervalul de timp dintre două reparaţii capitale. Durata acestui ciclu se determină pe cale experimentală şi este indicat în normativul întocmit de ministerul de resort. În timpul ciclului tip de reparaţii, utilajul este supus tuturor lucrărilor de întreţinere şi repa-raţii prevăzute în sistemul preventiv planificat, şi anume: revizii tehnice (RT); reparaţii periodice curente de gradul 1 (RC1); reparaţii periodice, curente de gradul 2 (RC2); reparaţii capitale (RK).

De obicei, un ciclu tip de reparaţii cuprinde: o reparaţie capitală, două-trei reparaţii curente de gradul 1 şi nouă-douăsprezece controale planificate.

Reparaţii curente de gradul 1 (RC1)Reparaţiile curente de gradul 1 sunt reparaţii care s-ar putea defini ca reparaţii de suprafaţă,

în sensul că prin ele se înlătură uzurile ce nu se produc în părţile interioare ale utilajului.În cazul utilajelor supuse uzurii dinamice, prin reparaţiile curente de gradul 1, se remediază

piesele şi suprafeţele organelor de maşini şi instalaţiilor fără demontarea subansamblurilor şi care, de cele mai multe ori, sunt uşor accesibile.

Aceste reparaţii prevăd înlocuirea anumitor piese mărunte cu uzură rapidă. Reparaţia curentă de gradul 1 necesită timp scurt de staţionare a utilajului şi un număr mic de piese înlocuite.

Reparaţii curente de gradul 2 (RC2)Reparaţiile curente de gradul 2 în cazul instalaţiilor complexe sunt denumite revizii

generale; sunt reparaţii care se efectuează prin demontarea subansamblurilor şi refacerea elementelor uzate. Într-un sens mai larg, noţiunea de reparaţie curentă de gradul 2 poate fi extinsă şi în cazul însumării mai multor reparaţii curente de gradul 1, făcute simultan la un utilaj. În cadrul acestei reparaţii se includ aceleaşi lucrări ca şi la reparaţiile curente de gradul 1, însă cu un volum mai mare. În urma acestei reparaţii, utilajul trebuie să fie în perfectă stare de funcţionare.

Reparaţiile capitale (RK) sunt acele reparaţii prin care se recondiţionează complet un utilaj, înlăturându-se toate uzurile apărute. La maşinile şi la agregatele de lucru, aceste reparaţii se execută cu demontarea lor completă, întâi în subansambluri, apoi în părţi şi organe componente.

Reparaţia capitală se execută la un înalt nivel calitativ, deoarece scopul ei este să asigure prelungirea duratei de funcţionare a maşinii prin aducerea ei la acelaşi grad de precizie şi la acelaşi

randament. Reparaţia capitală necesită fonduri speciale de reparaţie, un timp mai îndelungat de staţionare şi un număr important de piese de schimb.

PLANIFICAREA LUCRĂRILOR DE REPARAŢII Şl ORGANIZAREA SERVICIULUI DE REPARAŢII

ÎNTOCMIREA PLANULUI DE REPARAŢII

Planul de reparaţii se întocmeşte pe baza uzurii utilajelor. În această ordine de idei, se poate deci spune că planul de reparaţii este un plan primar, care trebuie întocmit înaintea oricărui alt plan şi care trebuie să se alinieze ulterior celorlalte planuri ale întreprinderii.

Planul de reparaţii este pus în concordanţă întâi cu planul de producţie. Acest plan nu trebuie să fie întocmit decât luându-se în consideraţie termenele prevăzute pentru oprirea agregatelor şi duratele de oprire ale acestor agregate.

Planificarea producţiei fără a ţine seama de planul de reparaţii are drept consecinţă degradarea prematură a utilajelor.

Planul de reparaţii determină - printre altele - şi volumul de muncă necesar, în ore de lucru, respectiv în număr de muncitori grupaţi pe meserii.

Planul de reparaţii stabileşte cantitativ şi calitativ materialele şi piesele de schimb necesare pentru reparaţii. Acesta împreună cu materialele necesare pentru întreţinerea mijloacelor de bază sunt cuprinse în planurile de aprovizionare ale întreprinderii.

Pentru întocmirea planului de reparaţii se ţin următoarele evidenţe:- registrul inventar şi normele de reparaţii, în care sunt înscrise majoritatea utilajelor, iar

pentru fiecare în parte, normele de structură a ciclului de reparaţii şi normele de durată a reparaţiilor;

- evidenţa livrării utilajelor, din care se pot extrage regimul de funcţionare a utilajelor şi numărul de ore scurs de la ultima reparaţie executată;

- registrul de consemnare a rezultatelor controalelor planificate, pe baza cărora se stabileşte starea utilajului în acel moment.Cu aceste elemente se face o planificare corectă a reparaţiilor pe o perioadă determinată,

stabilindu-se următoarele: utilajele care vor suporta o reparaţie; termenul la care vor fi scoase din lucru, categoria reparaţiei ce se execută; normele corespunzătoare pentru lucrări (ore de staţionare şi ore de lucru); materialele necesare; costul reparaţiilor.

Stabilirea duratei de funcţionare a utilajului intre reparaţii

Durata de timp (t), în ore de funcţionare între două reparaţii planificate, reprezintă durata de funcţionare efectivă a utilajului între reparaţii şi se determină cu formula:

, [h]

în care:n reprezintă numărul reparaţiilor curente de gradul 2 dintr-un ciclu tip de reparaţii;m - numărul reparaţiilor curente de gradul 1 dintr-un ciclu tip de reparaţii;T - durata de funcţionare a ciclului de reparaţii, în h;C1 - durata calendaristică a reparaţiilor curente de gradul 1, în h;C2 - durata calendaristică a reparaţiilor curente de gradul 2, în h;K - durata calendaristică a reparaţiilor capitale, în h.

Durata de funcţionare t1 - în ore - între reparaţia capitală şi reparaţia curentă de gradul 2 se determină cu relaţia:

Stabilirea timpului de staţionare a utilajului in reparaţie

Principalul element care determină durata de staţionare a maşinilor în reparaţie îl constituie organizarea acestor reparaţii constând în: aprovizionarea la timp cu piesele necesare; pregătirea din timp a echipelor de reparaţii; stabilirea unui volum cât mai exact al reparaţiilor.

Volumul reparaţiilor (considerat în ore x oameni) determină staţionarea utilajului în reparaţie. Cu cât echipa va fi mai bine organizată şi va avea o calificare mai bună, cu atât timpul de staţionare va fi mai scurt. De asemenea, organizarea reparaţiilor în schimburi oferă posibilitatea realizării unei reparaţii mai rapide a utilajului.

Timpul de staţionare în reparaţie a utilajului se determină, de multe ori, în procente faţă de timpul lucrat de maşini.

NORME PENTRU EXECUTAREA REPARAŢIILOR

Întocmirea normelor de reparaţii formează una din cele mai importante măsuri în vederea organizării şi executării planului de reparaţii.

În cazul când nu există norme de reparaţii de stat sau departamentale, întocmirea lor este una din atribuţiile principale ale compartimentului mecanic şef din fiecare întreprindere.

În cazul când nu se dispune de indicatoare referitoare la normele de reparaţie, se recomandă pentru stabilirea normelor de reparaţii să se aplice următorul procedeu: se consideră că în timpul duratei de funcţionare, utilajul poate să treacă prin patru-cinci intervale egale, fiecare interval considerându-se drept ciclu de reparaţie. Se vor prevedea în cursul ciclului de reparaţie două-trei reparaţii curente de gradul 2 la utilajele mai slabe din punct de vedere constructiv şi numai o singură reparaţie de gradul 2, la utilajul mai robust şi mai solicitat.

Considerându-se că între reparaţiile curente de gradul 2, se execută trei-patru reparaţii curente de gradul I, se vor determina grafic sau prin calcul structura ciclului de reparaţie şi periodicitatea reparaţiei.

Periodicitatea controalelor planificate se determină pe bază de date experimentale, în raport cu condiţiile de exploatare a utilajului respectiv.

Întocmirea documentaţiei tehnice

Fără documentaţie tehnică nu este posibilă efectuarea în bune condiţii a lucrărilor de reparaţii şi mai ales, folosirea metodelor speciale de executare rapidă a lucrărilor de reparaţie. De aceea, se va acorda o atenţie deosebită problemei procurării şi pregătirii documentaţiei tehnice a reparaţiilor.

Documentaţia tehnică referitoare la executarea reparaţiilor cuprinde: cartea maşinii, cu evidenţa ţinută la zi; desenele de execuţie a diferitelor utilaje; condiţiile tehnice pentru repararea diferitelor piese, mecanisme, sisteme etc.; normativele de reparaţii pentru diferite subansambluri; nomenclatoarele de piese de schimb, cu schiţele respective; normativ pentru executarea diferitelor piese de schimb.

Desenele pentru utilajele ce trebuie reparate au în vedere aplicarea, în tehnologia reparaţiilor, a cotelor de reparaţie. La întocmirea tehnologiei de reparaţie a oricărei maşini, pentru piesele ce se uzează, se stabilesc limitele admisibile de uzură.

La întocmirea desenelor de execuţie pentru piesele de schimb şi de rezervă, întreprinderile vor acorda o atenţie specială următoarelor aspecte:

precizarea sistemului maşinii, precum şi gradul de precizie a diferitelor asamblări; precizarea şi definirea caracteristicilor materialelor din care sunt executate piesele de schimb

şi de rezervă.

Durata reparaţiilor, în ore de lucru, pentru prestaţiile manuale şi pentru maşini-unelte, se stabileşte, prin compararea utilajului din punct de vedere constructiv şi al complexităţii reparaţiei, cu un utilaj asemănător, pentru care există norme.

Stabilirea stocului de piese de schimb în vederea executării reparaţiilor

Una din condiţiile fundamentale pentru scurtarea duratei de reparaţie a diferitelor utilaje este aceea a formării unui stoc constant de piese de schimb pentru executarea reparaţiilor; la stabilirea unui stoc echivalent de piese de schimb trebuie avute în vedere următoarele criterii: lipsa din stoc a pieselor de schimb prelungeşte durata reparaţiilor, peste norme; surplusul în stoc al acestor piese va determina sporirea fondului de cheltuieli inutile.

Stabilirea volumului lucrărilor de reparaţii

Sistemul de reparaţie preventiv-planificat impune determinarea precisă a timpului de scoatere a utilajului din producţie pentru lucrările de reparaţie.Volumul lucrărilor de reparaţie se stabileşte anual, ţinându-se seama de capacitatea atelierului şi a echipelor de reparaţie.

Factorii care determină reparaţiaCalitatea reparaţiei depinde de: felul reparaţiei; complexitatea mecanismelor şi a

subansamblurilor maşinii; greutatea pieselor ce se demontează; gradul de uzură a maşinii intrate în reparaţie; numărul pieselor care se înlocuiesc; solicitările la care este supusă maşina; felul executării reparaţiilor anterioare; calitatea executării întreţinerii tehnice a utilajului; timpul de funcţionare în ultima perioadă; numărul schimburilor în care lucrează utilajul.

Întregul volum de lucrări de reparaţii dintr-o perioadă amintită (a unui ciclu) constituie volumul tip de reparaţii dintr-o perioadă anumită (a unui ciclu), exprimat în ore-om. Suma volumului tip şi a tuturor lucrărilor de reparaţie preventiv-planificate, executate în cursul unui an la toate utilajele, determină anul-tip de reparaţii. În acelaşi fel se stabileşte volumul tip, trimestrial sau lunar, de reparaţie, având în vedere caracteristicile lucrărilor de reparaţii ale utilajului, numărul de schimburi de lucru în care funcţionează utilajul şi felul în care este folosit utilajul în aceste schimburi. Cunoscându-se volumul anual tip de reparaţii de lucru al unui muncitor, se stabileşte numărul de muncitori necesari pentru executarea tuturor reparaţiilor.

Dacă din aceste calcule rezultă un număr prea mare de muncitori şi de maşini înseamnă că nu se vor putea executa toate reparaţiile în atelierul întreprinderii şi se va folosi metoda cooperării cu alte întreprinderi sau ateliere.

Volumul lucrărilor de reparaţiiStabilirea lucrărilor de reparaţii, în funcţie de sistemul adoptat, este prezentat în continuare.În revizia tehnică se urmăreşte pregătirea maşinii, utilajului sau instalaţiei pentru curăţire şi

spălare; controlul stării de uzură a utilajului în vederea determinării posibilităţilor de funcţionare în continuare a eventualelor reparaţii necesare pentru remedierea uzurilor constatate; executarea opera-ţiilor de reglare a utilajelor, subansamblurilor şi mecanismelor elementelor de asamblare care prezintă joc; executarea reparaţiilor mărunte, asigurându-se funcţionarea normală, până la prima reparaţie planificată; întocmirea foii de constatare tehnică a maşinii, utilajului sau instalaţiei în care se vor trece datele de identificare ale acestora, poziţia în ciclu, precum şi principalele defecţiuni constatate şi remediate.

Cu ocazia reviziilor tehnice se pot executa şi alte operaţii de control, reglare, strângere etc. care se constată a fi necesare funcţionării normale a utilajelor sau instalaţiilor.

Reparaţia curentă se execută în cazul când, cu ocazia verificării stării tehnice a utilajelor sau instalaţiilor făcute în cadrul reviziei tehnice, se constată un defect care ar putea provoca întreruperea din funcţionare a maşinilor, utilajelor sau instalaţiilor, iar pentru remediere este nevoie de înlocuire de piese sau de subansambluri.

Cu această ocazie se va controla şi modul cum a fost exploatat utilajul şi calitatea lucrărilor de întreţinere executate, precum şi dacă regimul de lucru şi de funcţionare corespunde normelor tehnologice specifice fiecărui tip de utilaj.

În funcţie de mărimea intervalului de timp de funcţionare între două reparaţii, de importanţa lucrărilor ce se execută şi de valoarea pieselor şi subansamblurilor reparate, se aplică după caz reparaţiile curente de gradul 1 sau 2 prevăzute în normativ.

În cazul reparaţiilor capitale (RK) se vor executa următoarele lucrări: demontarea parţială sau totală a fondului fix; recondiţionarea sau înlocuirea parţială sau totală a pieselor uzate, respectiv a uneia sau a mai multor agregate sau subansambluri componente ale fondului fix, care nu mai pot funcţiona în condiţii de siguranţă şi precizie; remontarea fondului fix, vopsirea sau metalizarea suprafeţelor exterioare; probe şi rodaje mecanice.

O dată cu efectuarea reparaţiilor capitale se pot aduce fondurilor fixe şi unele îmbunătăţiri şi modernizări, cu condiţia ca valoarea totală a reparaţiei capitale, inclusiv cheltuielile pentru îmbunătăţiri şi modernizări, să nu depăşească valoarea prevăzută în planurile anuale.

ORGANIZAREA ATELIERULUI DE REPARAŢI!

În funcţie de mărimea întreprinderii, de numărul şi de amplasarea utilajelor, atelierul de reparaţie poate avea una sau mai multe secţii.

Atelierul poate avea următoarele activităţi: lăcătuşărie şi prelucrare mecanică, electrotehnică şi aparataj electric, sudură oxiacetilenică şi electrică; tâmplărie şi vopsitorie; metrologie, şi automatizări.

Pentru întocmirea nomenclaturii de bază a utilajului din ateliere este necesar, în primul rând, să existe o imagine clară asupra lucrărilor care vor fi executate în atelier; complexitatea şi gradul lucrărilor de reparaţii se determină în funcţie de caracteristicile tehnico-constructive şi funcţionale ale utilajelor ce urmează a fi recondiţionate.

Din punctul de vedere al conţinutului, lucrările de reparaţie se împart în trei grupe: grupa I cuprinde lucrările de reparaţie legate de înlocuirea şi recondiţionarea pieselor

supuse uzurii rapide, având caracterul reparaţiilor curente de gradul I; grupa a Il-a cuprinde reparaţii mai mari, inclusiv lucrările de complexitate tehnologică

medie, fără a necesita un utilaj special (în ceea ce priveşte folosirea la diferite tipuri şi dimensiuni), şi sunt considerate lucrări din cadrul reparaţiilor curente de gradul 2;

grupa a IlI-a cuprinde lucrările mai complicate, cu caracter de restabilire şi care se referă la recondiţionarea pieselor ce se uzează mai greu şi care necesită o prelucrare tehnologică complicată; aceste lucrări au caracterul reparaţiilor capitale.

Este evident că nici un atelier de reparaţie nu poate să dispună de un parc complet de maşini-unelte, de aceea trebuie ca unele reparaţii capitale să se execute prin cooperare.

Atelierele de reparaţie, după grupa lucrărilor ce urmează a fi efectuate, sunt înzestrate cu anumite utilaje.

Pentru lucrările de reparaţie din grupa I se prevăd strunguri paralele - maşini de rabotat transversal, maşini de găurit, de polizat, menghine, agregate de sudură oxiacetilcnică sau electrică şi unelte de lăcătuşărie.

Pentru lucrările de reparaţie din grupa a Il-a, în afară de maşinile-unelte şi de utilajele din grupa I, mai sunt necesare: maşini de frezat pentru tăierea dinţilor, maşini de şlefuit, strunguri paralele, foarfece mecanice, valţuri de îndreptat tablă, cuptoare pentru uscarea motoarelor electrice, tablou de forţă cu instalaţiile respective pentru încărcări, maşini de alezat şi banc de probă pentru motoare cu ardere, internă.

Pentru lucrări de tâmplărie, trebuie să existe ferăstraie cu discuri circulare sau benzi, maşini de rindeluit.

Pentru lucrările de reparaţie din grupa a III-a sunt necesare: maşini de frezat pentru roţi cilindrice şi conice cu modul mare şi strunguri carusel cu diametrul de prelucrare până la 1,5 m.

Pentru demontarea şi montarea pieselor prin presare sunt necesare prese hidraulice. Evident

că, pentru a se asigura calitatea lucrărilor de reparaţii cu caracter de recondiţionare, trebuie ca atelierele să fie bine înzestrate cu instrumente de control şi aparatură de încercare.

ORGANIZAREA ECHIPELOR DE REPARAŢII Şi A LOCULUI DE MUNCĂ

Organizarea echipelor de reparaţii depinde de sistemul adoptat pentru executarea reparaţiilor şi a întreţinerii utilajului. Când lucrările de reparaţie se execută fără întrerupere, după cum se obişnuieşte şi la întreprinderile industriale, este necesar un personal permanent specializat în astfel de lucrări.

Îndatoririle echipelor de reparaţii cuprind inspectarea şi verificarea utilajelor şi executarea reparaţiilor pe ansambluri de utilaje în zilele de repaos ale acestora şi, numai în cazuri speciale, în timpul lucrului.

În timpul operaţiei de prelucrare a maşinii ce trebuie reparată se recomandă să se execute demontări de probă şi verificări ale diferitelor părţi, la alegere. Formalitatea definitivă de prelucrare a maşinii trebuie să se facă numai după încercarea în gol şi sub sarcină.

Pentru stabilirea numărului necesar de echipe de reparaţii, în raport cu durata ciclului de reparaţie, se stabileşte numărul utilajelor de acelaşi tip care urmează să fie reparate în cursul anului.

Cunoscându-se volumul de lucrări programate care trebuie executate la fiecare utilaj, se stabileşte timpul prin numărul total de ore-om necesare pentru executarea planului anual de reparaţie.

Durata de reparaţie a utilajului se reduce prin: organizarea echipelor de reparaţii, folosirea integrală a timpului de lucru şi împărţirea lui în două etape, lucrările supraveghindu-se în acest caz de un singur şef de echipă; curăţirea şi îngrijirea maşinilor care intră în reparaţie revine, în general, în atribuţiile personalului de producţie.

Pentru reducerea duratei de reparaţie, cu trei-cinci zile înainte de a intra în reparaţie, trebuie ca utilajul să fie examinat de către şeful echipei de recondiţionare sau de către maistru, pentru a lua cunoştinţă de toate defecţiunile; şeful de echipă sau maistrul revizuieşte în mod detaliat utilajul şi verifică dacă în magazie există materialele sau piesele de schimb necesare