QFD – Quality Function Deployment

Im Rahmen der Lehrveranstaltung Qualitätsmanagement, PS

im WS 05/06

Prof. Dr. Stefan Vorbach

Abgegeben von: Thomas Wassermann

0060361 tommywassermann@hotmail.com

Graz, am 10.12.2005

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QFD – Quality Function Deployment

I. Was ist QFD? QFD steht für „Quality Function Deployment“ und ist eine Planungs- und Kommunikationsmethode. Sie wird in der Anfangsphase neuer Produktentwicklungen begonnen und versucht möglichst alle Kundenanforderungen bzw. –bedürfnisse zu erfassen und in messbare Qualitätsmerkmale umzusetzen. Durch die Umwandlung der Qualitätsanforderungen der Kunden in definier- und messbare Parameter ist es möglich jede einzelne Planungsstufe der Produktentwicklung in den Rahmen der Kundenwünsche zu stellen. Auf Grund dieser Methodik lässt sich ein Entwicklungsprozess gestalten, der dokumentierbar ist und Rückschlüsse bzw. Prognosen zulässt. Q = Quality steht somit für die Planung und Entwicklung von den Kunden geforderten Qualitätsmerkmalen F = Funktion steht für die Sicherung der Qualitätsmerkmale im ganzen Unternehmen D = Deployment kann als „Entfaltung“ der kundenorientierten Unternehmensstrategie gedeutet werden QFD ist die übergreifende Planung und Entwicklung der Qualitätsfunktionen von Produkten um die vom Kunden geforderten Qualitätsanforderungen zu erreichen. Der Kunde steht mit seinen Qualitätsanforderungen an dem Produkt an erster Stelle. Somit schafft QFD eine "Kommunikationsbeziehung" zwischen dem Kunden, dem Unternehmen und seinen Produktionssystemen. Den Ursprung hat QFD in Japan und geht auf das Grundkonzept von Yoji Akao zurück. Entwickelt im Jahre 1966 wurde die Methode zur Qualitätsentwicklung– sicherung, zum ersten Mal im Werk von Mitsubishi im Jahr 1972 eingesetzt, womit auch der wirtschaftliche Vorsprung der Japaner gegenüber den USA und Europa begann. Im Jahre 1974 machte es ihnen Toyota nach und konnten dabei die Anlaufkosten für die Produktion ihrer Kleintransporter nach und nach von 20% aus 61% senken. Auch in den USA weckte die kundenorientierte Qualitätssicherung immer mehr Neugierde, bis 1981 FORD mit der Implementierung von QFD in ihr Unternehmen begann. Gegenwärtig wird QFD in der QS-9000 als Nachweis einer kundenorientierten Entwicklung gefordert und auf Grund der zahlreichen Nachfragen werden immer mehr QFD- Seminare abgehalten.

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II. Wie ist das QFD- Prinzip aufgebaut? Wie schon bereits gewähnt ist das Ziel die Konzipierung einer Produktentwicklung, die es ermöglicht die Kundenmerkmale technisch bestmöglich umzusetzen, um ein Produkt von höchstem Nutzen für den Kunden zu schaffen. Ableiten lässt sich das QFD- Prinzip von TQM = Total Quality Management. Was soviel bedeutet, dass das QFD- Prinzip keine peripher dargestellte Methodik ist, sondern ein Glied der Qualitätssicherungskette darstellt. Das umfassende Qualitätsmanagement sollte die Unternehmensphilosophie sein, aus dem sich alle Denkstrukturen und Planungsschritte ableiten lassen. Der Kunde steht mit seinen Bedürfnissen im Mittelpunkt, aber das System funktioniert nur, wenn es Instrumente wie QFD, KVP... gibt, die für jeden Prozess individuell zugeschnitten werden müssen. III. Umsetzung von QFD im Unternehmen QFD- Anleitungen und Prinzipien können nicht einfach nur kopiert werden, sondern müssen für jedes Unternehmen eigens modelliert werden. Daraus lassen sich 4 Vorphasen der QFD- Einführung ableiten. I. Phase: Sie beinhaltet die Informationsverbreitung und Absicht von QFD im Unternehmen (Warum, Sinnhaftigkeit, Zieldefinition..) II. Phase beschäftigt sich mit der Einschulung der Teilnehmer von QFD, anhand von Fallstudien (Konzept, Vorteile..) III. Phase: hier geht es um die Erarbeitung von Pilotprojekten im Unternehmen (Motivation erzeugen, Ergebnisse präsentieren..) IV. Phase ist die Einführungsphase von QFD im Unternehmen, sprich fertig durchdachte Konzepte werden durchgeführt. Hat man sich nun für eine Einführung von QFD entschieden, erfordert dies ein strukturiertes und genau durchgeplantes Vorgehen. Während des gesamten Zyklus ist es wichtig das eigentliche Ziel der Kundenbefriedigung nicht aus den Augen zu verlieren. Um dieses Ziel zu erreichen bedarf es einer ständigen Kontrolle der Produktentwicklung, Feedbackschleifen zur Fehlerbehebung und Dokumentation für Reproduktionen. Nachdem man die Vorphase positiv durchgeführt hat, gilt es nun die nächsten neun Schritte zu bewältigen. In diesen werden die Kundenanforderungen erhoben und in technische Merkmale modifiziert.

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Quelle: www.4managers.de

Kundenanforderungen werden erfasst Anhand von Marktforschung und Kundenbefragungen werden die für den Kunden relevanten Qualitätskriterien generiert

Kundenanforderungen werden gewichtet

Jeder Kunde hat verschiedene Präferenzkriterien die nur durch z.B. die Multidimensionale Skalierung oder Conjoin Analyse dementsprechend gewichtet werden

Durchführung einer Wettbewerbsanalyse zur Erfüllung der Kundenanforderungen

Existiert im Unternehmen bereits Modelle ähnlicher Produkte, so ist ein Vergleich mit der Konkurrenz bezüglich der Kundenanforderungen durchzuführen.

Ableiten der technischen Merkmale Die Kundenwünsche werden nun in quantifizierbare und technische Merkmale modifiziert.

Beziehungen zwischen den einzelnen Merkmalen offen legen

Gerade bei komplexen Kundenanforderungen muss die Abhängigkeit der technischen Merkmale erörtert werden, um komplementäre, konfliktträchtige oder neutrale Beziehungen herausfiltern zu können.

Beziehungsmatrix wird erstellt

Als nächsten Schritt wird geklärt, in wie weit die technischen Anforderungen die Kundenwünsche beeinflussen. Es gilt herauszufinden, ob technische Details die Erfüllung der Kundenwünsche negativ beeinträchtigt.

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Quantifizierung der technischen Merkmale Die technischen Merkmale werden nun quantifizierbare Messkriterien zugeordnet z.B. Länge, Gewicht…

Wettbewerbsanalyse von Ausprägungen der technischen Merkmale

Dabei geht es um den Vergleich mit den Konkurrenzprodukten bzw. darum, sich einen Wettbewerbsvorteil zu schaffen, indem man hoch vorrangige Kundenwünsche mit allen technischen Spezifikationen in ein Produkt vereint.

Bewertung der technischen Merkmale im Bezug auf ihre Relevanz für die Erfüllung

der Kundenwünsche

Hat man nun die Kundenanforderungen in Qualitätsmerkmale übersetz, erfolgt die Erfüllung der Merkmale in den Produkten durch die letzten vier aufeinanderfolgenden Phasen. Für jede Phase wird ein „House of Quality“ erstellt. Das „House of Quality“ dient als graphisches Hilfsmittel um die Kundenmerkmale mit den Produktmerkmalen in einer Matrix gegenüber zu stellen. I. Phase: die Produktplanung Die Kundenanforderungen werden in technische Merkmale des Endprodukts übersetz II. Phase: die Teileplanung In mehreren Schritten werden aus den Qualitätsmerkmalen der Produkte die entsprechenden Bau- und Gruppenteile abgeleitet. III. Phase: die Prozessplanung Die Bauteile, mit ihren technischen Merkmalen, bilden die Grundlage für die Festlegung kritischer Produkt- und Prozessparameter. IV. Phase: Fertigungsplanung Abgeleitet von den zuvor festgelegten Parametern, werden die notwendigen Arbeitsschritte festgelegt. IV. Was sind nun die Vor- und Nachteile von QFD? Nachteile:

Hoher Aufwand in zeitlicher, personeller, kostenintensiver und planerischer Hinsicht

Gefahr der Komplexität und Unüberschaubarkeit

Gefahr des Übersetzungsfehlers beim Übertragen der Kundenanforderungen in die technischen Merkmale

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Quelle: www.4managers.de

Vorteile:

Reduktion der Kosten Durch Einhaltung der QFD- Prinzipien ist es möglich die Kosten für die Produktentwicklung um bis zu 50% zu reduzieren.

Qualitätssteigerung

Verbesserung des Informationsflusses und Kommunikation Die Einführung von QFD im Unternehmen setzt eine gut funktionierende Kommunikation innerhalb des Unternehmens voraus. Das Projektteam setzt sich aus den einzelnen Mitgliedern aller Bereiche des Unternehmens zusammen. Durch das gemeinsame Diskutieren und Erstellen eines Produktentwicklungsprozesses, kann so der interne Informations- und Kommunikationsfluss gefördert werden.

Dokumentation der QFD-Durchführung Der gesamte Produktentwicklungsprozess wird exakt dokumentiert. Nach jedem Entwicklungsschritt wird ein Soll-/Ist-Vergleich durchgeführt um Abweichungen zu erkennen und diese unmittelbar zu korrigieren.

Lerneffekt Durch die Dokumentation der QFD-Durchführung, können Erfahrungen, Erkenntnisse und Fehlervermeidungen für die nächsten Projekte weitergegeben werden.

Verkürzung der Entwicklungszeit Dieser Vorteil ist wiederum auf die Dokumentation zurückzuführen, da dadurch Fehler vermieden werden und dadurch bei jedem Projekt die Effektivität gesteigert werden kann.

Kundenanforderungsgerechte Produktentwicklung

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Literaturverzeichnis Klein, Bernd (Qualiy function deployment): Konzept, Anwendung und Umsetzung für Produkte und Dienstleistungen, Renningen-Malmsheim, 1999 URL zum Thema http://www.4managers.de