pull system i.doc
DESCRIPTION
Pull SystemTRANSCRIPT
Bab 2
Tinjauan Pustaka
2.1. Just In Time (JIT)
JIT adalah suatu filosopi yang berfokus pada upaya untuk
menghasilkan produk dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan
pelanggan, pada tempat dan waktu yang tepat. Konsep dasar system
produksi tepat waktu (Just-in-time) adalah memproduksi output yang
diperlukan pada waktu yang dibutuhkan oleh pelanggan, dalam
jumlah yang sesuai kebutuhan pelanggan, pada setiap proses dalam
proses produksi, dengan cara yang paling ekonomis dan effisien.
Sistem produksi JIT ini dikembangkan dan dipromosikan oleh
Toyota Motor Corporation sehingga sering disebut juga system
produksi Toyota. Strategi ini kemudian diadopsi oleh banyak
perusahaan Jepang, terutama setelah krisis minyak pada tahun 1973.
Tujuan utama dari system produksi tepat waktu adalah mengurangi
ongkos produksi dan meningkatkan produktivitas total industri
secara keseluruhan dengan cara menghilangkan pemborosan (waste)
dengan cara aktivitas perbaikan.
Strategi JIT diterapkan pada seluruh system industri modern sejak
proses rekayasa (engineering), pemesanan material dari pemasok,
manajemen material dalam industri, proses fabrikasi inustri, sampai
distribusi produk industri kepada pelanggan. Beberapa sasaran utama
yang ingin dicapai dari system produksi just-in-time adalah :
4
Reduksi scrap dan rework
Meningkatkan jumlah pemasok yang ikut just-in-time
Meningkatkan kualitas proses industri (orientasi zero
defect)
Mengurangi inventori (orientasi zero inventory)
Linearitas output pabrik
Reduksi overhead
Meningkatkan produktivitas total industri secara
keseluruhan.
Sedangkan pendekatan yang dilakukan pada system JIT antara lain:
1. Mengurangi waktu setup
2. Aliran harus ditingkatkan, dengan membuat lintasan
perakitan dan Group Technology Cell
3. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja yang multi fungsi
4. Meningkatkan kefleksibelan peralatan dan kapasitas
5. Meningkatkan preventive maintenance
6. Meningkatkan stabilitas dan konsistensi jadwal
7. Menjaga hubungan jangka panjang dengan supplier
8. Meningkatkan frekuensi pengiriman dari supplier
9. Meningkatkan technical support untuk supplier
10. Keterlibatan pekerja dalam program, contohnya program
QCC (Quality Control Circle)
11. Statistical Process Control
12. Menghentikan system yang mengistimewakan (prerogative)
13. Analisa sebab akibat
5
JIT melindungi semua aktivitas perencanaan, tetapi menolak
perencanaan aktivitas yang melebihi yang diperlukan. Kualitasharus
mendekati sempurna, part harus berjalan–tidak diam, karyawan dan
peralatan harus digunakan hanya pada saat dibutuhkan. Produksi
yang terlalu cepat atau berlebih mengakibatkan perlunya part dan
jumlah karyawan yang melebihi kebutuhan. Hal ini merupakan
pemborosan sehingga perlu dihilangkan atau dikurangi ohno
mendefinisikan pemborosan (waste) yang harus dieliminasi
berdasrkan dua kelompok besar, yaitu yang bersumber dari waktu
dan yangbersumber dari material. Sehingga muncullah The Big 7
waste :
1. Over produksi (Overproduction)
2. Waktu tunggu yang terlalu lama (waiting time)
3. Pemborosan dalam transportasi unit
(transportation/movement)
4. Pemborosan dalam pemrosesan (processing time)
5. Sediaan yang tidak perlu (Inventory)
6. Gerakan yang tidak perlu (motion)
7. Memproduksi barang yang rusak atau cacat (Defect)
Meskipun konsep JIT dapat digunakan untuk beberapa macam
proses produksi, tetapi akan lebih baik jika dipakai untuk perusahaan
yang melakukan produksi secara terus menerus. JIT mengikat antara
teknik dan konsep, dan tidak hanya bagian permulaan saja yang
ditarik untuk mencapai tujuan, tetapi JIT melipatgandakan
keuntungan dengan membangun bagian-bagiannya serta
6
memperjelas hasilnya. Adapun tujuan dari system produksi JIT
adalah :
Ukuran lot sekecil mungkin
Mempertinggi kualitas
Mengurangi persediaan
Mesi dapat berjalan dengan lancer
Pelaksanaan produksi yang merata dan stabil
Memberikan kepercayaan terhadap karyawan
Dalam JIT, aliran kerja dikendalikan oleh operasi berikutnya, dimana
setiap stasiun kerja menarik output dari stasiun kerja sebelumnya
sesuai dengan kebutuhan. Berdasarkan kenyataan ini JIT seringkali
disebut sebagai pull system (system tarik). Dalam system ini, final
assembly line yang menerima jadwal produksi, sedangkan semua
stasiun kerja yang lain dan pemasok menerima produksi dari
subsequens operasi berikutnya.
Dalam system produksi JIT, pesanan produksi dapat
dikomunikasikan dalam berbagai cara. Dapat menggunakan alat
elektronik seperti lampu, alat transportasi seperti container, atau alat
yang banyak digunakan seperti tanda yang disebut kanban. Kanban
adalah suati istilah dalam bahasa Jepangyang artinya serupa dengan
sinyal. Pada umumnya alat yang digunakanberupa kartu,sehingga
sering disebut kartu kanban.
7
2.2. Konsep Dasar Sistem Kanban
Sistem kanban adalah suatu system informasi yang secara serasi
mengendalikan produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang
diperlukan pada waktu diperlukan dalam setiap proses pabrik dan
juga diantara perusahaan (Monden,2000). Ini dikenal sebagai
produksi tepat waktu. Di Toyota, sistem kanban dipandang sebagai
suatu subsisem dari system produksi Toyota keseluruhan. Dengan
kata lain system kanban tidak sama dengan system produksi Toyota,
meskipun banyak orang secara salah menyebut yang belakangan ini
system kanban. Sitem produksi Toyota membuat produk; system
kanban memanajemeni metode produksi JIT.
Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi JIT. Kanban
berupa suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil
berbentuk empat persegi panjang. Pengaturan system kanban jauh
berbeda dengan system produksi tradisional. Dalam system produksi
tradisional, parts dikirim ke tempat kerja berdasarkan jadwal
produksi, sehingga pada akhirnya hal ini menimbulkan berbagai
masalah, yaitu :
Karena khawatir pekerjaan tertunda, maka karyawan
banyak memproduksi parts
Karena parts terus menerus diberikan ke proses berikutnya,
maka banyak persediaan yang menumpuk antar proses
(work in process)
Karena ingin mencapai produktivitas yang tinggi, maka
memproduksi barang lebih dari yang dijadwalkan
8
2.2.1. Jenis dan Kegunaan Kanban Dalam JIT
Dalam sistem kanban (kanban system) dikenal kanban tarik
(withdrawal kanbans) dan kanban produksi (production kanbans).
Pada dasarnya kanban tarik (withdrawal kanbans) bergerak di antara
pusat-pusat kerja (work centers) dan digunakan sebagai alat yang sah
untuk memindahkan parts atau material dari satu pusat kerja ke pusat
kerja lain. Dalam sistem kanban, kanban tarik (withdrawal kanban)
harus selalu mengikuti aliran material dari satu proses ke proses yang
lain (dari proses sebelum ke proses sesudahnya).
Kanban tarik berfungsi untuk mengambil material atau parts,
sedangkan kanban produksi (production kanban) berfungsi sebagai
alat yang sah untuk mengeluarkan pesanan produksi kepada proses
sebelum (preceding process) agar membuat atau memproduksi parts
lagi. Apabila kanban tarik tiba di lokasi proses sebelum (preceding
process) akan menemukan satu atau beberapa kontainer yang berisi
parts yang telah dipesan itu. Kanban produksi haruss bersama
dengan kontainer pada saat itu. Selanjutnya pekerja yang bertugas
pada pusat kerja itu akan menaruh atau melampirkan kanban tarik
pada tempat yang kelihatan dari kontainer itu dan kemudian
mengirim kontainer itu ke proses sesudah (subsequent process) yang
memesan parts berdasarkan kanban produksi yang dikeluarkannya.
Sebelum memindahkan kontainer, pekerja akan mengambil kembali
kanban produksi, yang selanjutnya akan dipergunakan lagi pada
waktu berikut sebagai alat yang sah untuk memerintahkan pusat
kerja sebelum (preceding work center) membuat parts lagi dengan
9
lot size yang tertera pada kartu kanban produksi itu. Pada dasarnya
bentuk atau format dari kartu kanban produksi dan kanban tarik
adalah serupa. Karena itu, perIu diberi warna berbeda agar
memudahkan untuk membedakannya.
Dari gambar berikut ini tampak bahwa terjadi interaksi antara
kanban produksi dan kanban tarik pada tiga pusat kerja (WC 1, WC
2, dan WC 3). PerIu diberitahukan bahwa terdapat suatu staging area
pada setiap pusat kerja, yang merupakan tempat di mana kanban
produksi menunggu kanban tarik tiba untuk mengambil parts. PerIu
dikemukakan di sini bahwa kuantitas parts yang diproduksi dan yang
ditarik adalah tepat sarna sesuai lot size. yang tertera pada kartu-
kartu kanban tarik dan kanban produksi itu. Dalam kondisi operasi
nyata di mana terdapat kemungkinan bahwa kartu kanban tarik
(withdrawal kanban) tiba pada proses sebelum (preceding process)
dan tidak ada kanban produksi (production kanban) yang sedang
menunggu bersama parts yang dibutuhkan, maka dalam kasus ini
sistem harus memperlakukan situasi itu sebagai keadaan darurat.
Dalam kasus ini pekerja harus mengirimkan kanban tarik secara
langsung ke area produksi dan memperlakukannya sebagai kanban
produksi temporer (temporary production kanban). Kehadiran
kanban tarik dalam area pusat kerja akan memberikan prioritas yang
lebih tinggi (higher priority) daripada kanban produksi reguler
(regular production kanbans), tetapi prioritas itu tidak boleh lebih
tinggi daripada kanban tarik yang telah ada sebelumnya di area
produksi itu.
10
Gambar 2.1. Koordinasi dari kanban tarik dan kanban produksi dalam tiga pusat kerja
Kanban pemberi tanda terdiri dari dua macam, yaitu kanban segitiga
dan kanban peminta bahan yang berbentuk segi empat. Berikut ini
adalah klasifikasi berbagai jenis utama kanban :
11
Gambar 2.2. Kerangka berbagai jenis utama kanban
Jenis-jenis kanban yang lain adalah :
Kanban ekspres
Suatu kanban ekspres dikeluarkan bila terjadi kekurangan
suku cadang. Kanban ekspres hanya dikeluarkan dalam
situasi yang luar biasa dan harus dikumpulkan segera
setelah digunakan.
Kanban darurat
Digunakan untuk sementara waktu bila beberapa persediaan
diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan
mesin, sisipan ekstra atau tambahan mendadak
Kanban Job-order
Semua kanban diterapkan pada lini untuk produk yang
dihasilkan berulang-ulang. Kanban job-order digunakan
untuk lini dengan karakteristik job-order
Kanban terusan
12
Bila dua proses atau lebih saling berhubungan dengan erat,
maka tidak perlu menukarkan kanban diantara proses-
proses tersebut.
Kanban biasa
Kanban pengambilan dapat juga digunakan sebagai kanban
perintah produksi bila jarak antara dua proses sangat dekat.
Kereta atau truk sebagai kanban
Bila jumlah produk disisi work station terakhir telah
mencapai titi pesan ulang, maka orang yang bertugas pada
tempat tersebut segera membawa kereta yang kosong ke
work station sebelumnya dan menukarkan kereta kosong
tersebut dengan kereta yang telah terisi.
Label
Digunakan sebagai suatu kanban walaupun tidak disebut
kanban, label ini digunakan untuk memerintahkan pekerja
menaruh berbagai suku cadang pada gantungan dari gudang
suku cadang.
System kerja penuh
Dilakukan pada proses pengerjaan mesin otomatis.jumlah
standar kerja selalu ditempatkan dalam tiap proses,
sehingga mencegah pengolahan yang tidak perlu pada
proses sebelumnya, pada system ini menggunakan
pengendalian listrik dengan sakelar pembatas, maka system
ini disebut juga kanban listrik.
2.2.2. Fungsi Kanban
13
Untuk menerapkan konsep kanban secara efektif, maka perlu
diketahui fungsi dari system kanban itu sendiri. System kanban dapat
digunakan untuk melkukan fungsi berikut :
Perintah
Pengendalian diri sendiri untuk mencegah produksi yang
berlebihan
Pengendalian visual
Perbaikan proses dan operasi manual
Pengurangan biaya pengelolaan
Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan
pengiriman. Peranan ini membedakan kanban dari label barang. Jika
parts perlu diambil atau perintah pengangkutan dikeluarkan, suatu
alamat dituliskan pada kanban. Alamat ini memberitahukan kepada
proses terdahulu tempat penyimpanan parts yang telah diolah dan
memberitahukan pada proses berikutnya ketempat parts yang
dibutuhkan. Alamat ini harus sangat tepat.
Pengendalian diri-sendiri diperlukan untuk mencegah produksi yang
berlebihan. Tiap proses harus dikendalikan secara otonom untuk
memastikan bahwa tiap proses hanya memprodusi produk yang
dapat dijual, dalam jumlah yang dapat dijual, pada waktu yang dapat
dijual sesuai dengan aktu siklus.sistem kanban juga merupakan
mekanisme pengendalian diri-sendiri sehingga memungkinkan tiap
proses melakukan penyesuian kecil terhadap pasokan. Dalam system
pengangkutan, system kanban berfungsi sebagai alat yang
14
memungkinkan pengambilan oleh proses berikutnya karena dasar
system kanban terletak pada fungsi tariknya.
System kanban berlaku sebagai alat untuk pengendalian visual
karena bukan saja memberikan informasi numeric, tetapi juga
informasi fisik dalam bentuk kartu kanban. System ini
memungkinkan tingkat produksi pada tiap proses dicek secara visual.
Contohnya, jika kanban perintah produksi tidak ditaruh pada pos
perintah produksi tepat pada waktunya, produksi proses berikutnya
akan tertunda. Begitupun sebaliknya, jika kanban ditaruh terlalu
awal, proses berikutnya akan dapat terlalu awal jadwal produksinya.
Penggunaan system kanban untuk perbaikan operasi sangat
dibutuhkan karena peningkatan produktivitas mengakibatkan
perbaikan keuangan, sehingga memperbaiki perusahaan secara
keseluruhan.
System kanban juga berfungsi mengurangi biaya manajemen dengan
membantu mengurangi jumlah perencana menjadi nol. Para
perencana tidak diperlukan karena sifat tarik system kanban yang
dirangkaikan dengan aliran informasi penjualan dari penyalur
berlaku sebagai petunjuk kapan dan berapa banyak bahan yang
diperlukan
Kegiatan pabrik juga ditingkatkan melalui penerapan kanban. Hal ini
diterapkan dengan menggunakan pendekatan pengurangan tingkat
15
persediaan. Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali
melalui pengurangan jumlah kanban yang beredar. Melalui cara ini,
kita memberikan aba-aba agar secara serentak kegiatan perbaikan
dilakukan dan ditingkatkan di seluruh pabrik.
2.2.3. Konsep Dasar Sistem Dorong dan Sistem Tarik
Produksi JIT Toyota merupakan suatu metode untuk menyesuaikan
diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan
permintaan dengan membuat semua proses menghasilkan barang
yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam jumlah yang
diperlukan.
Pada dasarnya dalam sistem dorong (push system), kita akan
memindahkan material dan dan membuat produk dengan cara
mendorong material itu sepanjang proses. Aktivitas ini akan
berlangsung terus-menerus meskipun pusat-pusat kerja (work
centers) tidak mengkonsumsi material pada tingkat yang sama
dengan material yang didorong dari proses sebelum (preceding
processes). Apabila kita menggunakan sistem dorong (push system),
sekali sistem itu beroperasi, akan sangat sulit untuk menghentikan
proses karena dinamika dari sistem itu. Pekerja yang terlibat dalam
sistem dorong akan tidak bereaksi secara cepat terhadap perubahan
tiba-tiba dalam permintaan untuk suatu part.
Konsep di atas akan berbeda dengan sistem tarik (pull system),
karena dalam sistem tarik proses sesudah (subsequent process) akan
16
meminta atau menarik material dari proses sebe1um (preceding
process) berdasarkan kebutuhan aktual dari proses sesudah
(subsequent process) int. Dalam hal ini proses sebelum (preceding
process) tidak boleh memproduksi dan mendorong arau memberikan
parts kepada proses sesudah (subsequent process) sebelum ada
permintaan produksi dari proses sesudah (subsequent process).
Syarat pertama untuk produksi JIT adalah membuat semua proses
mengetahui penetapan waktu yang tepat dan jumlah yang
dibutuhkan. Dalam system pengendalian produksi yang biasa, syarat
tersebut dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jenis produksi pada
semua proses: proses pembuatan suku cadang dan juga lini rakit
akhir. Proses suku cadang ini menghasilkan suku cadang yang
sessuiai dengan jadwal, dengan menggunakan system dorong (push
system), artinya proses terdahulu memasok suku cadang pada proses
berikutnya. Namun metode ini akan menyulitkan penyesuaian diri
secara cepat terhadap perubahan yang disebabkan oleh gangguan
yang timbul pada beberapa proses atau kaibat fluktuasi permintaan.
Dengan system biasa, untuk menyesuaikan diri terhadap berbagai
perubahan selama suatu periode tertentu, perusahaan harus
mengubah semua jadwal produksi untuk tiap proses secara
serempak; ancangan ini menyulitkan perubahan jadwal berkali-kali.
Akibatnya, perusahaan harus menimbun sediaan diantara semua
proses untuk mengatasi persoalan dan perubahan permintaan.
Dengan demikian system semacam itu sering sering menciptakan
ketidakseimbangan sediaan antar proses, yang sering mengakibatkan
17
adanya sediaan mati, kelebihan perlengkapan, dan surplus pekerja
bila perubahan model terjadi.
Berikut ditunjukkan proses sebelum (preceding process) dan proses
sesudah (subsequent process)
Gambar 2.3. Aliran proses sebelum (preceding process) dan proses sesudah
(subsequent process)
Serta gambar berikut ini menunjukkan aliran material dan
penyusunan jadwal dalam sistem dorong (push system) dan sistem
tarik (pull system).
18
Gambar 2.4. Aliran material dan penyusunan jadwal dalam sistem dorong (push
system) dan sistem tarik (pull system)
System Toyota bersifat revolusioner dalam arti bahwa proses
berikutnya akan mengambil suku cadang dari proses terdahulu.
Metode inilah yang dikenal dengan sebutan system tarik (pull
system). Karena hanya lini rakit akhir yang dapat mengetahui dengan
tepat penetapan waktu yang diperlukan dan jumlah suku cadang
yang dibutuhkan, lini rakit akhir pergi ke proses terdahulu untuk
mendapatkan suku cadang yang diperlukan dalam jumlah yang
diperlukan pada waktu diperlukan untuk perakitan kendaraan.
Kemudian proses terdahulu memproduksi suku cadang yang diambil
oleh proses berikutnya. Lebih jauh, tiap proses penghasil suku
cadang mengambil suku cadang atau bahan yang diperlukan dari
proses yang tredahulu lagi.
19
Dengan demikian, selama satu bulan tidak perlu dikeluarkan jadwal
produksi secara serentak untuk semua proses. Sebaliknya, hanya lini
rakit akhir yang perlu diberitahu mengenai berubahnya jadwal
produksi ketika merakit tiap kendaraan satu per satu. Untuk
memberitahukan kepada semua proses mengenai penetapan waktu
yang diminta dan jumlah produksi suku cadang, Toyota
menggunakan kanban.
2.2.4. Peraturan Dasar Dalam Sistem Kanban
Terdapat sejumlah peraturan dasar yang harus diperhatikan dalam
menggunakan kanban agar sesuai dengan prinsip-prinsip dari sistem
Just-In-Time (JIT), antara lain:
1. Pemindahan suatu kanban boleh dilakukan hanya apabila
lot itu akan dipergunakan.
Peraturan ini mengharuskan proses berikut (subsequent
process) untuk menarik parts yang dibutuhkan dari proses
sebelumnya (preceding process) sesuai dengan kuantitas
yang dibutuhkan dan tepat pada waktu yang dibutuhkan.
2. Tidak boleh ada penarikan parts tanpa disertai dengan
kanban.
Peraturan ini mengharuskan bahwa kanban merupakan satu-
satunya alat yang sah untuk mengijinkan pemindahan atau
penarikan parts dari proses sebelum ke proses sesudah.
Proses sebelum tidak boleh mengirim parts tanpa ororisasi
dari permintaan kanban.
20
3. Banyaknya parts yang dikeluarkan atau dikirim ke proses
berikut (subsequent process) harus tepat sarna dengan yang
dispesifikasikan oleh kanban.
Peraturan ini mengharuskan bahwa proses sebelum, tidak
boleh mengeluarkan atau mengirim kanban dengan parts
yang tidak sesuai dengan lot size yang dispesifikasikan
dalam kartu kanban itu. Apabila jumlah parts yang tersedia
dalam proses sebelum tidak mencukupi lot size yang
diminta, maka berarti telah terjadi kekurangan produksi
pada lini produksi itu.
4. Suatu kanban harus selalu dilampirkan atau ditaruh pada
produk-produk fisik (physical products).
Peraturan ini mengharuskan agar suatu kanban sebagai
kartu perjalanan (traveling card) selalu dilampirkan pada
lot yang selalu tampak oleh pekerja.
5. Proses sebelum (preceding process) harus selalu
memproduksi parts dalam kuantitas sama dengan yang
ditarik oleh proses sesudah (subsequent process)
Peraturan ini mengharuskan bahwa setiap proses tidak
boleh memproduksi dalam kuantitas yang lebih daripada
kebutuhan, karena hal itu merupakan pemborosan dalam
penggunaan tenaga kerja, mesin, material, dan sumber daya
lainnya.
6. Parts yang cacat (defective parts) harus tidak boleh dikirim
ke proses sesudah (subsequent process).
21
Peraturan ini menekankan pada kualitas dari parts atau
material yang ditarik oleh kanban.
7. Proses kanban dalam setiap pusat kerja (work center)
dilakukan dengan susunan atau urutan tibanya kanban itu di
pusat kerja.
Peraturan ini mengharuskan bahwa apabila pusat kerja
menemukan beberapa kanban dalam kotak surat atau kotak
khusus yang diterima dari proses yang berbeda, maka
pekerja yang bertanggung jawab pada pusat kerja itu harus
melayani kanban dalam susunan yang berurut sesuai
kedatangan kanban itu, sehingga berlaku prinsip bahwa
kanban yang tiba pertama akan dilayani terlebih dahulu
2.3. Penentuan Jumlah Kanban
Dalam perusahaan industri manufaktur, perencana material (material
planner) merupakan orang yang bertanggung jawab untuk
mengeluarkan kartu-kartu kanban (kanban cards). Perencana juga
menentukan ukuran-ukuran !ot (lot sizes) dari kanban yang akan
menarik material. Kadang-kadang perencana material akan
mengeluarkan kartu kanban tambahan guna meningkatkan tingkat
produksi untuk part tertentu. Sebaliknya perencana material juga
menarik keluar kartu kanban dari sirkulasi guna mengurangi jadwal
produksi.
22
Perencana material, bagaimanapun tidak dapat menentukan ukuran
lot (lot size) tanpa memperhatikan kapasitas pabrik dan container
yang digunakan untuk mengangkut parts. Banyaknya kanban yang
dikeluarkan untuk part tertentu biasanya dihitung dengan
menggunakan formula berikut :
......................................................................................................(2.1)
Permintaan harian merupakan tingkat produksi harian dalam unit
untuk suatu parts. Formula yang digunakan untuk menentukan
kapasitas/hari adalah sebagai berikut :
....................................................................................................(2.2)
Waktu tunggu (lead time) merupakan waktu yang dibutuhkan untuk
memproduksi suatu part atau waktu menunggu untuk memperoleh
part yang dibeli. Faktor pengaman (safety factor) biasanya
merupakan peningkatan persentase dala banyaknya kartu kanban
yang dikeluarkan dan diperlakukan sebagai ukuran untuk inventori
pengaman. Koefisien untuk faktor pengaman ditentukan berdasarkan
kebijakan manajemen, dengan kondisi ideal tercapai apabila
koefisien faktor pengaman sama dengan 1,0. Sedangkan ukuran lot
(lot size) adalah kuantitas parts yang di otorisasi untuk kanban tarik
pada saat pengambilan material (part) atau untuk kanban produksi
pada saat pembuatan part itu, ditentukan berdasarkan kapasitas
container (alat angkut), atau kapasitas mesin, atau pertimbangan
23
lainnya.
Hal yang perlu diperhatikan dalam penentuan jumlah kanban
produksi adalah bahwa waktu tunggu (lead time) yang dimaksudkan
dalam formula tersebut adalah waktu yang digunakan untuk
memproduksi part dalam masing-masing pusat kerja, sedangkan
ukuran lot (lot size) berkaitan dengan kapasitas produksi.
Definisi dari kapasitas itu sendiri adalah suatu ukuran kemampuan
poduktif suatu fasilitas per unit waktu. Selain itu, terdapat beberapa
definisi kapasitas yang secara umum diterima, yaitu sebagai berikut
(Handoko, 2000) :
a. Design capacity
Design capacity yaitu tingkat keluaran per satuan waktu
untuk mana pabrik dirancang.
b. Rated capacity
Rated capacity yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang
menunjukan bahwa fasilitas secara teortik mempunyai
kemampuan memproduksinya. (Biasanya lebih besar
daripada design capacity karena perbaikan-perbaikan
periodic dilakukan terhadap mesin-mesin atau proses-
proses)
c. Standard capacity
Standard capacity yaitu tingkat keluaran per satuan waktu
24
yang diterapkan sebagai “sasaran” pengoperasian bagi
manajemen, supervisi dan para operator mesin; dapat
digunakan sebagai dasar bagi penyusunan anggaran.
Kapasitas standar adalah sama dengan rated capacity
dikurangi dengan cadangan keperluan pribadi standar,
tingkat sisa (scrap) standar, berhenti untuk pemeliharaan
standar, cadangan untuk pengawasan kualitas standar, dan
lain sebagainya.
d. Actual dan/atau operating capacity
Yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu selama
periode-periode waktu yang telah lewat. Ini adalah
kapasitas standar cadangan-cadangan, penundaan, tingkat
sisa nyata, dan sebagainya.
e. Peak capacity
Yaitu jumlah keluaran per satuan waktu (lebih rendah dari
rated, tapi lebih besar daripada standar) yang dapat dicapai
melalui maksimasi keluaran dan akan mungkin dilakukan
dengan kerja lembur, menambah tenaga kerja,
menghapuskan penundaan-penundaan, mengurangi jam
istirahat, dan sebagainya.
Kapasitas atau tingkat keluaran ini pada umumnya dinyatakan dalam
satuan-satuan sebutan persamaan, seperti batang, ton, kilogram (kg),
meter (m), atau jam kerja yang tersedia.
25
Metode yang paling aman dalam implementasi system kanban ini
adalah memilih beberapa pusat kerja (work centers) dan mendesain
system kanban untuk pusat-pusat kerja itu. Dalam hal ini, harus
didesain kartu kanban beserta dengan prosedur opersional tertulis
yang harus diikuti oleh pusat-pusat kerja tersebut.
Setelah prosedur-prosedur tertulis dibuat, perlu dilakukan pelatihan
(training) untuk menjelaskan prinsip-prinsip sistem kanban dan
meyakini bahwa setiap orang telah memahami mekanisme kerja dari
system kanban. Pelatihan juga untuk memperoleh umpan balik
(feedback) yang bermanfaat bagi perbaikan dari desain system
kanban itu. Setelah itu barulah dipilih lokasi kotak surat (mail boxes)
atau tempat penyimpanan kanban, staging areas, dan kontainer
material.
Setelah system kanban dan pelatihan itu ditetapkan, perencana
material dapat mengeluarkan kanban ke proses kerja. Penentuan
banyaknya kartu kanban yang dikeluarkan oleh perencana material
harus mempertimbangkan status dari proses yang ada, hasil-hasil,
dan catatan-catatan kualitas dari parts. Departemen material juga
harus menetapkan prosedur untuk menelusuri atau mengikuti jejak
material dan tenaga kerja pada data base computer.
26
Setelah sistem kanban bekerja beberapa waktu, perlu dilakukan
meeting untuk mengevaluasi efektifitas dari system kanban itu serta
kemungkinan perbaikannya dengan cara mengurangi kartu kanban
dalam proses dengan jalan melakukan revisi terus-menerus dari
faktor pengaman (safety factor) agar menuju kondisi ideal 1,0.
Proses perbaikan terus-menerus melalui implementasi sitem kanban
ini ditunjukan dengan gambar berikut :
27
Gambar 2.5. Kanban dan perbaikan terus-menerus
2.4. Kesadaran Akan Kualitas
Philip B Crosby menyatakan bahwa kualitas tidak terikat dan tidak
ada batasnya. Hal tersebut berarti bahwa kualitas disesuiakan dengan
permintaan. Sistemnya adalah dengan mengerjakan dengan benar
sejak awal. Pengertian dari kualitas mencakup :
Kualitas dari produk/orang/aktivitas (quality)
28
Kualitas dari biaya (cost)
Kualitas dari pengiriman (delivery)
Kualitas dari keselamatan (safety)
Kualitas dari moral (morale)
2.5. Alat-alat Pemecahan Masalah
Model-model pemecahan masalah yang ada dapat menghasilkan
keputusan yang baik asalkan keputusannya berdasarkan fakta. Bila
informasinya terdistorsi opini pribadi, exaggregation atau agenda
pribadi, maka keputusannya tidak mungkin baik, apapun model
pemecahan masalah yang digunakan.
Pakar kualitas W. Edwards Deming mengajukan cara pemecahan
masalah melalui Statistical Process Control (SPC) atau Statistical
Quality Control (SQC) yang dilandasi tujuh alat statistic utama, yang
disebut juga The Seven Tools. Ketujuh alat tersebut adalah :
1. Lembar pengamatan data (check sheet)
2. Histogram
3. Diagram pareto
4. Diagram sebab akibat (cause-effect diagram)
5. Stratifikasi
6. Scatter diagram
29
7. Grafik dan peta kendali
Jika dihubungkan dengan fungsi organisasi dan tahapan pengambilan
keputusan maka delapan langkah pemecahan masalah dapat
diuraikan dalam tabel berikut :
Fungsi
organisasi
Proses pengambilan
keputusan
Delapan langkah pemecahan
masalah
Plan1. identifikasi masalah
2. pengembangan alternatif
1. menentukan prioritas
masalah
2. mencari sebab-sebab yang
mengakibatkan masalah
3. meneliti sebab-sebab yang
berpengaruh
4. susun langkah-langkah
perbaikan
Do3. pemilihan alternative
4. implementasi
5. melaksanakn langkah-
langkah perbaikan
Check 5. Evaluasi 6. periksa hasil perbaikan
Action
7. mencegah terulangnya
masalah
8. menggarap masalah
selanjutnya
Tabel 2.1. delapan langkah pemecahan masalah
30
2.5.1. Lembar pengamatan data (check sheet)
Alat ini berupa lembar pencatatan data secara mudah dan sederhana
sehingga menghindari kesalahan-kesalahan yang mungkin terjadi
dalam pengumpulan data tersebut. Check sheet ini dirancang sendiri
sesuai dengan keperluan dengan meme[erhatikan stratifikasi.
Suatu contoh dari penggunaan check sheet adalah dalam melakukan
identifikasi permasalahan adalah untuk mengetahui faktor-faktor
yang dapat menjadi penyebab dari lambatnya pelayanan pada check-
in counter. Bentuk check sheet yang kita buat dapat bermacam-
macam sesuai dengan kebutuhan data yang diperlukan. Tinjauan
permasalahan antara lain dapat memperhatikan faktor pekerja,
peralatan, lingkungan kerja dan sebagainya.
Fungsi dari check sheet adalah :
1. menyajijkan data yang berhubungan dengan distribusi
proses produksi
2. menyajikan data yang berhubungan dengan distribusi proses
defective item produk
3. menyajikan data dengan distribusi proses defective location
4. menyajikan data yang berhubungan dengan checkup
information
Dalam melakukan pengumpulan data, kita harus berhati-hati
31
terhadap kemungkinan kesalahan yang bisa terjadi, seperti :
kesalahan dalam pengumpulan data
kesalahan dalam metode pengumpulan
kesalahan pencatatan / korelasi data
kesalahan dalam proses pengolahan data
2.5.2. Histogram
Merupakan diagram batang yang berfungsi untuk menggambarkan
bentuk distribusi sekumpulan data yang biasanya berupa
karakteristik mutu.
Histogram ini dapat dibuat dengan cara membentuk terlebih dahulu
tabel frekuensinya, kemudian diikuti dengan perhitungan statistis,
baru kemudian memplot data kedalam histogram. Hasil plot data
akan memudahkan dalam menganalisis kecenderungan sekelompok
data.
Pada contoh berikut ditampilkan histogram yang menggambarkan
berat bagasi yang dibawa oleh setiap penumpang. Sumbu x
menunjukan berat bagasi (dalam kg) yang dibawa dan sumbu y
menunjukan frekuensi (banyaknya orang) yang membawa bagasi
dengan berat tertentu.
32
Gambar 2.5. Contoh histogram
2.5.3. Diagram pareto
Suatu diagram yang menjelaskan hirarki dari masalah-masalah yang
timbul, sehingga berfungsi untuk menentukan prioritas penyelesaian
masalah. Urutan prioritas perbaikan untuk mengatasi permasalahan
dapat dilakukan dengan memulai pada masalah dominan yang
diperoleh dari diagram pareto ini. Setelah diadakannya perbaikan
dapat dibuat diagram pareto baru untuk membandingkan dengan
kondisi sebelumnya.
Kegunaan diagram pareto adalah sebagai berikut :
Menunjukan jenis persoalan utama
Membandingkan masing-masing jenis persoalan terhadap
keseluruhan
Menunjukan tingkat perbaikan yang berhasil dicapai
Membandingkan hasil perbaikan masing-masing jenis
persoalan sebelum dan sesudah perbaikan
2.5.4. Diagram sebab akibat (cause-effect diagram)
33
Diagram yang menunjukan kumpulan dari sekelompok sebab-sebab
(disebut faktor) serta akibat yang timbul (disebut karakteristik mutu)
yaitu masalah yang dihadapi. Alat ini dikembangkan pertama kali
pada tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas Jepang, yaitu Kaoru
Ishikawa. Diagram ini digunakan untuk mencari semua unsur
penyebab yang diduga dapat menimbulkan masalah tersebut.
Diagram ini sering disebut juga diagram tulang ikan (fishbone).
Bagian kanan dari diaram biasanya menggambarkan akibat atau
permasalahan, sedangkan cabang-cabang tulang ikannya
menggambarkan penyebab-penyebabnya. Pada umumnya bagian
akibat pada diagram ini berkaitan dengan masalah kualitas.
Sedangkan unsur-unsur penyebab biasanya terdiri dari faktor-faktor
manusia, material, mesin, metode, dan lingkungan.
Kegunaan dari diagram sebab akibat ini adalah :
Sebagai alat untuk training
Sebagai alat untuk mengarahkan diskusi pada faktor yang
dominan
Dapat dijadikan petunjuk dalam pengumpulan dan
pencatatan waktu
Dapat menunjukan tingkat kemampuan pekerja
34
Gambar 2.6. Diagram sebab akibat (cause-effect diagram)
2.5.5. Stratifikasi
Merupakan suatu usaha untuk mengelompokan kumpulan data (data
kerusakan, phenomena, sebab-seba, dsb) kedalam kelompok-
kelompok yang mempunyai karakteristik sama. Dasar
pengelompokan stratifikasi sangat tergantung pada tujuan
pengelompokan, sehingga dasar pengelompokan dapat berbeda-beda
tergantung pada permasalahan. Kegunaan dari alat ini adalah agar
dapat melihat terperinci karakteristik kualitas dab juga akibat dari
pelaksanaan asumsi pada karakteristik kualitas tersebut.
Stratifikasi dapat dilakukan dengan berdasarkan dua aspek pokok,
yaitu berdasarkan sumber dan berdasarkan hasil. Pemilihan dasar
stratifikasi ini dilakukan dengan melihat tujuan dari pemecahan
masalah dan ketelitian yang diinginkan. Stratifikasi berdasarkan
sumber dilakukan apabila diduga faktor penyebab utama dari
perbedaan kualitas adalah
Tujuan dari stratifikasi adalah :
35
mencari faktor penyebab utama kualitas secara mudah
membantu pembuatan scatter
mempermudah pengambilan kesimpulan didalam
penggunaan peta control
mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi
2.5.6. Scatter diagram
Suatu diagram yang menggambarkan hubungan antara dua factor
dengan memplot data dari kedua factor tersebut pada suatu grafik.
Dengan diagram ini kita dapat menentukan korelasi antara suatu
sebab dengan akibatnya.
Ada beberapa jenis korelasi yang dapat terlihat dari scatter digram
ini, yaitu :
Positive correlation, jika nilai factor penyebab bertambah
besar, nilai factor akibat juga bertambah besar (nilai
koefisien korelasi mendekati positif 1) sebaran data yang
besar (nilai koefisien korelasi kecil, tetapi masih positif)
Negative correlation, jika nilai factor penyebab bertambah
besar, niali factor akibat mengecil (nilai koefisien korelasi
mendekati negative 1)
Negative correlation may be present, jika terdapat
kecenderungan negative correalation tapi memiliki sebaran
36
data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil dan negative)
No correlation, jika sebaran data sangat besar (nilai
koefisien korelasi mendekati nol)
2.5.7. Grafik dan peta kendali
Grafik adalah suatu bentuk penyajian data yang terdiri dari garis-
garis yang menghubungkan dua besaran tertentu. Grafik terdiri dari
tiga jenis, yaitu ;
Garis (line)
Lingkaran (circle graph)
Batang (bar graph)
Peta kendali adalah suatu bentuk grafik dengan batasan-batasan yang
berguna dalam menetapkan pengambilan keputusan dalam
pengendalian mutu secara statistic. Dalam peta kendali, batasan-
batasan diperoleh dari perhitungan statistic dengan menghitung
simpangan baku dan rata-rata dari data yang dikumpulkan.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam peta kendali adalah :
Mencantumkan secara jelas keterangan yang menunjukan
nama data
Cantumkan waktu periode pengumpulan data
37
Cantumkan secara jelas penunjukan/ukuran skala/ unit, baik
unutk sumbu y maupun sumbu datar x
Penunjuk skala/ garis terkecil terletak dibagian dalam
sumbu gafik
Cantumkan sumber data berasal dari mana
38