PROYECTO DE INSTALACIÓN RECEPTORA DE GAS

NATURAL PARA LA SALA DE CALDERAS

PERTENECIENTE AL CENTRO DE SALUD FRANCIA SITO

EN C/ FRANCIA, 38 DE FUENLABRADA (MADRID).

AUTOR DEL PROYECTO: D. Miguel A. Gómez Serra

COLEGIADO Nº 3.257 CE

Madrid, Julio de 2019

I.- ÍNDICE GENERAL DEL PROYECTO

DOCUMENTO 1: MEMORIA

1.- INTRODUCCIÓN.

1.1.- Objeto del proyecto.

1.2.- Propiedad de la sala.

1.3.- Autor del proyecto.

1.4.- Empresa Instaladora.

1.5.- Descripción del Edificio, emplazamiento y características estructurales.

2.- NORMATIVA.

3.- COMBUSTIBLE ELEGIDO.

3.1.- Características.

3.2.- Consumos. 4.- DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN DE GAS

4.1.- Generalidades.

4.2.- Tuberías y trazado. Instalación Receptora.

4.3.- Válvulas de corte en la sala de calderas.

4.4.- Contador.

4.5.- Instalación receptora de gas de la sala de calderas

4.6.- Resumen de los tramos de la instalación de gas.

5.- SALA DE CALDERAS.

5.1.- Generalidades.

5.2.- Aparatos receptores.

5.3.- Descripción del local destinado a sala de maquinas

5.4.- Medidas suplementarias de seguridad

6.- SEGURIDAD, DETECCIÓN Y CORTE DE GAS. PROTECCIÓN CONTRA

INCENDIOS. Aplicación Real Decreto 314/2006 de 17 de marzo por el que se

aprueba el Código técnico de la edificación y su DB SI Seguridad en caso de

incendio

7.- AIRE PARA LA COMBUSTIÓN Y VENTILACIÓN DE LA SALA DE CALDERAS.

7.1.- Entrada de aire para combustión y ventilación inferior del cuarto de

calderas.

7.2.- Ventilación superior del cuarto de calderas.

8.- EVACUACIÓN DE LOS PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN.

9.- PRUEBAS

10.- VERIFICACIONES

11.- PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE LA RED.

12.-RECOMENDACIONES E INSTRUCCIONES PARA EL BUEN

FUNCIONAMIENTO, MANTENIMIENTO Y REVISIÓN DE LA INSTALACIÓN.

13.- CÁLCULOS DE LA INSTALACIÓN.

13.1.- Proceso de cálculo y fórmulas utilizadas.

13.2.- Resumen de resultados.

14.- CONCLUSIÓN.

DOCUMENTO 2: PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS 1.- TUBERIAS. 2.- ACCESORIOS. 3.- VAINAS.

4.- PASAMUROS. 5.- LLAVES. 6.- UNIONES. 7.-PROTECCIÓN CATÓDICA. 8.- PRUEBAS. 9.- EMPRESA INSTALADORA. DOCUMENTO 3: ANEXO DE SEGURIDAD 1.- INTRODUCCIÓN

2.- OBJETO

3.- CARACTERÍSTICAS DE LAS OBRAS

3.1.- Descripción y situación

3.2.- Plazos de ejecución y mano de obra

3.3.- Interferencias y servicios afectados

4.- RIESGOS GENERALES

4.1.- Riesgos profesionales

4.2.- Riesgos de daños a terceros

5.- PREVENCIÓN DE RIESGOS

5.1.- Prevención de riesgos profesionales

protecciones individuales

protecciones colectivas

formación

medicina preventiva y primeros auxilios

5.2.- Prevención de riesgos a terceros

6.- MAQUINARIA Y MEDIOS AUXILIARES

6.1.- Andamios

6.2.- Escaleras de mano

6.3.- Maquinaria en general

6.4.- Soldadura eléctrica

6.5.- Soldadura oxiacetilínica

6.6.- Pequeña maquinaria.

DOCUMENTO 4: PRESUPUESTO DOCUMENTO 5: PLANOS DOCUMENTO 6: CERTIFICADOS Y HOMOLOGACIONES

DOCUMENTO Nº 1

MEMORIA

MEMORIA DESCRIPTIVA.

1.- INTRODUCCIÓN.

1.1.- Objeto del proyecto.

Este proyecto tiene por objeto la descripción de las características técnicas, así

como la justificación del dimensionamiento efectuado de la instalación de

alimentación de gas natural a las calderas colectivas del Centro de Salud Francia,

sito en la calle Francia, 38 de Fuenlabrada (Madrid).

1.2.- Propiedad de la sala.

Este proyecto ha sido encargado por la Gerencia Asistencial de Atención

Primaria con CIF Q2801817D con domicilio en C/ San Martín de Porres, 63, 3ª

Planta , Ala B, 28035 de Madrid, actuando en su representación Dª. María LuisaTello

García con DNI: 550294621S como Gerente adjunta de Gestión y SS.GG..

1.3.- Autor del proyecto.

El autor del presente proyecto es D. Miguel A. Gómez Serra, Ingeniero de Minas

cuyo nº de colegiado es el 3257 del Colegio Oficial del Centro con DNI 50837656-C

domiciliado en la calle Doctor Fleming,44 - 9ª planta – piso 919; 28036-Madrid

1.4.- Empresa Instaladora.

La Empresa Instaladora que se encargará de la ejecución de los trabajos que se

proyectan en la presente documentación técnica estará registrada con categoría, A.

1.5.- Descripción del Edificio, emplazamiento y características estructurales.

Se trata de un edificio con planta sótano, Planta baja y planta primera, que se utiliza

como centro de salud. En planta sótano disponemos de locales que se utilizan como

almacenes, oficinas de mantenimiento, y estancias, duchas y vestuarios para los

trabajadores del centro. En planta baja, es donde se desarrolla los trabajos

correspondientes al centro de salud, y donde se dispone por lo tanto de recepción,

zonas de espera, servicios, y los locales de enfermería y medicina donde se atiende

a las personas que acuden al centro. En planta primera y planta segunda, se

dispone de despachos, y locales varios.

En planta sótano respecto a la calle se encuentra el actual cuarto de calderas objeto

de la reforma y de este proyecto.

Las estancias están calefactadas mediante radiadores y fancoils como únicos

elementos terminales y la instalación es bitubular con reparto por circuitos.

2.- NORMATIVA.

Para todo lo concerniente al diseño de detalle, construcción, pruebas y puesta en

servicio de las instalaciones objeto del Proyecto, se tendrán en cuenta todos los

reglamentos, normas y especificaciones que le sean de aplicación y en especial los

siguientes:

- Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba EL

REGLAMENTO DE INSTALACIONES TÉRMICAS EN LOS EDIFICIOS Y

SUS INSTRUCCIONES TÉCNICAS COMPLEMENTARIAS.

- CORRECCIÓN DE ERRORES DEL RD 1027/2007, DE 20 de julio

PUBLICADO EN BOE NUM 51 de jueves 28 de febrero de 2008.

- Real Decreto 238/2013, de 5 de abril por el que se modifican determinados

artículos e instrucciones técnicas del REGLAMENTO DE

INSTALACIONES TÉRMICAS EN LOS EDIFICIOS, APROBADO POR EL

REAL DECRETO 1027/2007, DE 20 DE JULIO.

- Real Decreto 919/2006 de 28 de julio por el que se aprueba el

REGLAMENTO TÉCNICO DE DISTRIBUCIÓN Y UTILIZACIÓN DE

COMBUSTIBLES GASEOSOS Y SUS INSTALACIONES TÉCNICAS

COMPLEMENTRIAS.

- Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el

REGLAMENTO DE EQUIPOS A PRESIÓN Y SUS INSTRUCCIONES

TÉCNICAS COMPLEMENTARIAS.

- NORMA UNE 60-601. SALAS DE MÁQUINAS Y EQUIPOS AUTÓNOMOS

DE GENERACIÖN DE CALOR O FRÍO O PARA COGENERACIÓN, QUE

UTILIZAN COMBUSTIBLES GASEOSOS.

- NORMA UNE 60670-14. PARTES DE 1 A 13. INSTALACIONES

RECEPTOREAS DE GAS SUMINISTRADAS A UNA PRESIÓN MÁXIMA

DE OPERACIÓN (MOP) INFERIOR O IGUAL A 5 BAR.

- GAS NATURAL SDG. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS SOBRE

INSTALACIONES RECEPTORAS DE GAS.

- REGLAMENTO DE ACTIVIDADES MOLESTAS, INSALUBRES, NOCIVAS

Y PELIGROSAS (Decreto 2414/1961 de 30 de Noviembre de 1961-B.O.E.

de 7 de Diciembre de 1961).

- REGLAMENTO ELECTROTÉCNICO PARA BAJA TENSIÓN Y SUS ITC-

BT (Decreto 842/2002 de 2 de agosto de 2002 - B.O.E. nº 224 de

miércoles 18 de septiembre de 2002)

- Real Decreto 314/2006 de 17 de marzo por el que se aprueba el Código

técnico de la edificación y su DB SI Seguridad en caso de incendio

- REAL DECRETO 2532/1985, DE 18 DE DICIEMBRE REFERIDO A

CHIMENEAS.

- ORDENANZA PRIMERA DE PREVENCIÓN DE INCENDIOS DEL

AYUNTAMIENTO DE MADRID (Aprobado en Pleno del 18 de Junio de

1993).

- ORDENANZA GENERAL DE PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE

URBANO, publicada en el B.O.C.M. número 259 el 31 de octubre de

1.985.

- REAL DECRETO 1627/1997, de 24 de octubre, POR EL QUE SE

ESTABLECEN DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y DE

SALUD EN LAS OBRAS DE CONSTRUCCIÓN.

- REAL DECRETO 275/1995 de 24 de febrero por el que se dictan LAS

NORMAS DE APLICACIÓN DE LA DIRECTIVA DEL CONSEJO

92/42/CEE RELATIVAS A REQUISITOS MÍNIMOS DE RENDIMIENTO DE

LAS CALDERAS ENTRE 4 Y 400 kW ASÍ COMO LAS SUPERIORES A

400 kW .

- REAL DECRETO 1428/1992 de 27 de noviembre POR EL QUE SE

APRUEBA LA DIRECTIVA 90/396/CEE SOBRE APARATOS A GAS.

- Con carácter complementario, LAS NORMAS UNE RECOGIDAS EN LA

ITC-ICG 11 del REGLAMENTO TÉCNICO DE DISTRIBUCIÓN Y

UTILIZACIÓN DE COMBUSTIBLES GASEOSOS Y SUS INSTALIONES

TÉCNICAS COMPLEMENTRIAS.

o UNE 100.000 TERMINOLOGÍA

o UNE 100.153 VIBRACIONES

o UNE 100.020 SALAS DE MÁQUINAS

o UNE 100.155 VASOS DE EXPANSIÓN

o UNE 100.156 VASOS DE EXPANSIÓN

o UNE 100.157 VASOS DE EXPANSIÓN

o UNE 100.171 AISLAMIENTO

o UNE 123.001 CHIMENEAS

o UNE 60670 (1-13) IRG ALIMENTADAS POR DEBAJO DE 5 bar

o UNE 100.151 ESTANQUEIDAD

o UNE 60.601 SALAS DE CALDERAS A GAS ( P útil > 70 kw )

3.- COMBUSTIBLE ELEGIDO.

3.1.- Características.

El gas a suministrar será gas natural, suministrado por Madrileña Red De Gas,

perteneciente a la segunda familia de gases y cuyas características son las

siguientes:

Tipo de gas: Natural

Familia: Segunda

Toxicidad: Nula

Poder Calorífico Superior: 44.000 kJ/N m3

Poder Calorífico Inferior: 39.600 kJ/ Nm3

Dens. relativa del aire: 0,78

(Índice de Wobbe (Kcal/ m3 (n)): 11.430 Kcal/ m3 (n)

Grado de humedad: seco

Presencia de condensación: nula

Temperatura de Ignición: 550 C

Poder comburífero: 11,2 N m3/ N m3

Poder fumígero: 11,9 N m3/ N m3

COMPOSICIÓN INDICATIVA DE LOS GASES PROCEDENTES DE:

SERRABLO BERMEO LIBIA ARGELIA

Metano % vol. 98,598 87,085 85,996 91,875

Etano % vol. 0,433 5,555 12,881 6,777

Propano % vol. 0,066 2,110 0,371 0,673

Butano % vol. 0,031 0,810 1,151 0,093

Pentano % vol. 0,012 0,0215 --- ---

Hexano % vol. 0,013 0,082 --- ---

Anh. carb.%vol. 0,704 1,145 --- ---

Nitrógeno % vol. 0,145 2,950 0,751

P.C.S. Kcal/m3(n) 9,504 10,106 10,462 10,084

P.C.I. Kcal/m3(n) 8,549 9,140 9,468 9,088

Peso esp.Kg/m3(n) 0,7312 0,833 0,8084 0,7736

Densidad relativa 0,5655 0,644 0,6253 0,5986

CO2 tot.hum.m3/m3 gas 1,006 1,104 1,131 1,077

N2 tot.hum.m3/m3 gas 7,564 8,061 8,322 8,017

Vol.tot.humos seco m3/m

3 gas 12.638 12.593 13.230 13.037

Índice de Wobbe 12.638 12.593 13.230 13.037

3.2.- Consumos.

Se ha seleccionado fundamentalmente Gas Natural por ser un combustible poco

contaminante, por su precio competitivo, por su facilidad de suministro mediante la

conexión a la red general de la Empresa Suministradora y también por la posibilidad

que ofrece de poder regular y controlar el funcionamiento de la instalación

dependiendo de la demanda de calor que resulte realmente necesaria en cada

momento, función de la temperatura exterior, y que por tanto nos llevará a un ahorro

energético.

Para determinar el consumo de combustible previsible para calefacción se emplea el

método de grados-día, según indica la Norma UNE 100.002 sobre Grados-Día en

Base a 15 , cuya expresión tiene la siguiente forma:

C = Consumo teórico de calefacción en m3

I = Factor de intermitencia: 0,8

u = Factor de uso. 0,65

Q = Potencia máxima calorífica en kW/h ó kcal/h

T = Diferencia de temperaturas interior y exterior en C. ( 23 C).

PCI = Poder calorífico inferior del gas natural: 9.500 kcal/h = 11,04 kW/h

R = Rendimiento de la instalación. (0,85)

Los Grados Día para la zona climática considerada, Fuenlabrada, entre los meses

noviembre-abril es 1.500 C

Los generadores para calefacción a instalar tienen una potencia de 171 kW =

147.000 kcal/h.

El rendimiento global de la instalación a lo largo del año es del 85 %.

Sustituyendo los valores, se obtendrá:

C = 14.831 m3 de gas natural equivalentes a 166.836 kWh de consumo anual.

RPCIT

QuiGDC

24

En cambio para determinar el consumo de gas natural para la producción de agua

caliente sanitaria se realiza a partir de la siguiente expresión:

Ca = Consumo de combustible para agua caliente sanitaria en m3

N * Cm * Ta = representa en el caso que nos ocupa la potencia necesaria

para calentar el agua caliente sanitaria necesaria para un consumo punta. Es

igual a 88 kW

Ta = Diferencia de temperaturas medias entre el agua fría ( 10 C ) y el agua

caliente ( 55 C).

PCI = Poder calorífico inferior del gas natural : 9.500 kcal/h = 11,04 kW/h

Ri = Rendimiento de la instalación, incluidas pérdidas de distribución y

Regulación: 0,85.

Rc = Rendimiento estacional de la caldera, incluye pérdidas por humos,

convección, radiación y paradas: 0,95

Sustituyendo obtenemos que:

Ca = 3.603 m3 de gas natural equivalentes a 39.800 kWh de consumo anual.

Por tanto el consumo anual total de combustible para los servicios de

calefacción y ACS será de 18.434 m3 equivalentes a 206.636 kWh de consumo

anual.

En cuanto a las emisiones de CO2 que producirá esta instalación y de acuerdo con

los consumos calculados serán:

206.636 kWh lo que suponen 17,767 toneladas (1 tep = 11630 kWh) equivalentes de

petróleo y 37,312 toneladas de CO2 (1 tep de gas natural = 2,1 toneladas de CO2).

ci

ama

RRPCI

TCNC

365

4.- DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN DE GAS

4.1.- Generalidades.

Describiremos el recorrido de la instalación receptora desde su origen en la válvula

de acometida hasta el cuarto de calderas objeto de este proyecto.

La alimentación a la instalación receptora proyectada parte de la llave de acometida,

perteneciente a la Compañía Suministradora situada en Calle Francia de

Fuenlabrada. La mencionada llave de acometida se encuentra situada en la acera

pública a 0,40 metros de profundidad y a 0,40 metros de separación de la propiedad

privada.

Tras la acometida, la tubería entra en el armario de regulación y medida, en PE 32

unos 2,40 m, (donde bajaremos la presión del gas a 22 mbar) situado en muro

exterior, justo en el límite de la propiedad. La instalación sale del armario de

regulación y medida 3,10 m en acero 2” para posteriormente enterrase para

atravesar zona ajardinada exterior en PE 63 unos 2,80 m hasta alcanzar el edificio.

Antes de entrar en el edificio, la instalación aflorará en acero 2” uso 1,00 m

alcanzando la llave exterior de la sala de calderas y la electroválvula de corte.

Después de la electroválvula de corte la instalación entra directamente en la sala de

calderas para conectar con la caldera unos 4,60 m en acero 2”. Dentro de la ERM se

colocará contador de gas G25 de membrana con caudal máximo de 40 m3(n)/h. La

presión máxima de suministro que garantiza la compañía suministradora es de 2 bar

en llave de acometida.

Al cuarto de calderas el gas llegará con la presión adecuada para el buen

funcionamiento de las calderas como justificaremos más adelante.

La longitud total de la Instalación Receptora es de 11,70 metros. El material de la

Instalación Receptora de gas será el acero en los tramos aéreos y el polietileno en

los tramos enterrados. Los diámetros de los distintos tramos se irán calculando en el

apartado correspondiente.

4.2.- Tuberías y trazado. Instalación Receptora.

Las tuberías de polietileno deberán cumplir con las prescripciones que se indican en

la norma UNE-EN 1555 y deben ser de calidad PE80 o PE 100. La unión de los

tubos de polietileno se realizará por soldadura a tope o por soldadura por

electrofusión, utilizando los accesorios adecuados en cada caso que estarán

fabricados con polietileno de las mismas características que las del tubo al que han

de unirse.

Los tubos de acero deben fabricarse sin soldadura por conformado en caliente o con

soldadura longitudinal por conformado en frío a partir de banda de acero laminada

en caliente. Los tubos de acero deben ser conformes a la Norma UNE-EN 10255.

Los accesorios para la ejecución de uniones, reducciones, derivaciones, etc deben

estar fabricados conformes a las Normas UNE-EN 10253-2 para unión mediante

soldadura y UNE-EN 10242 para uniones roscadas.

En el tendido de las tuberías se respetarán las distancias reglamentarias de

separación con otras conducciones, tales como eléctricas o de agua caliente.

Los dispositivos de fijación quedarán situados de tal manera que quede asegurada

la estabilidad y alineación de las tuberías.

Las conducciones de gas quedarán convenientemente identificadas. Estarán

pintadas y se protegerán adecuadamente contra la corrosión. Para ello se limpiará la

grasa y el óxido que pudiera contener, dando una mano de imprimación

anticorrosiva. Una vez ésta esté seca se darán dos manos de pintura de acabado,

del color elegido.

Las uniones de las tuberías de acero que componen la instalación se realizarán con

soldadura eléctrica para diámetro superior o igual a 2”, pudiendo ser autógena en el

resto.

En las uniones con el contador y con las llaves de paso, que tengan que ser

roscadas, se empleará cinta especial de gas, homologada por la D.G.I.. Se intentará

en todo momento este tipo de uniones. También se podrán hacer uniones con

bridas, para tramos de instalación que por necesidades particulares de la instalación,

se prevea un posible desmontaje.

Para el caso de esta instalación la tubería partirá desde la llave de acometida

situada en la acera pública en calle Francia. Dicha acometida es propiedad de la

Compañía Suministradora Madrileña Red de Gas, en tubo en tubo de PE-32 en MOP

5.

Como se aprecia en el plano nº 3 “Isométrico de gas” incluido en el Documento 5 del

proyecto, la instalación se iniciará en la acera de la calle donde se instala el tubo de

entrada en PE 32 estando el extremo, donde conexiona la Empresa Suministradora,

a 40 cm de distancia de la propiedad y cuya generatriz superior estará a una

profundidad de 40 cm de la cota definitiva de la acera.

Tras la acometida, la tubería entra en el armario de regulación y medida, en PE 32

unos 2,40 m, (donde bajaremos la presión del gas a 22 mbar) situado en muro

exterior, justo en el límite de la propiedad. La instalación sale del armario de

regulación y medida 3,10 m en acero 2” para posteriormente enterrase para

atravesar zona ajardinada exterior en PE 63 unos 2,80 m hasta alcanzar el edificio.

Antes de entrar en el edificio, la instalación aflorará en acero 2” uso 1,00 m

alcanzando la llave exterior de la sala de calderas y la electroválvula de corte.

Después de la electroválvula de corte la instalación entra directamente en la sala de

calderas para conectar con la caldera unos 4,60 m en acero 2”. Dentro de la ERM se

colocará contador de gas G25 de membrana con caudal máximo de 40 m3(n)/h. La

presión máxima de suministro que garantiza la compañía suministradora es de 2 bar

en llave de acometida. Dentro de la ERM se colocará contador de gas G25 de

membrana con caudal máximo de 40 m3(n)/h. La presión máxima de suministro que

garantiza la compañía suministradora es de 2 bar en llave de acometida.

4.3.- Válvulas de corte en la sala de calderas.

Como medida de seguridad se dispondrá de un sistema de detección y corte de gas

consistente en una válvula de corte automática del tipo todo-nada instalada en la

línea de alimentación de gas a la sala de calderas y ubicada en el exterior de la

misma, lo más próximo posible al punto de entrada. Será del tipo normalmente

cerrada de apertura y cierre rápido de tal forma que ante un fallo de suministro de la

energía auxiliar de accionamiento, interrumpa el paso de gas. Antes de la

electroválvula se colocará una llave de corte.

La reposición del suministro será siempre manual en el caso de que el sistema de

detección esté activado, actuando sobre el equipo de detección y en la propia

válvula.

En cuanto al sistema de detección dentro del cuarto de calderas se instalarán dos

sondas de detección de gas, que en caso de fuga mandarán una señal a una

centralita que actuará sobre la electroválvula cortando el paso de combustible a la

instalación.

Antes y después del contador se colocarán llaves de corte

Antes de cada caldera se colocará una llave de cierre manual de fácil acceso

(válvula de esfera) que será independiente de las válvulas de control y seguridad del

equipo.

Las llaves de corte utilizadas han de cumplir las características en cuanto a

funcionamiento, mecánicas y materiales indicadas en la Norma UNE-EN 331 para

diámetros nominales inferiores o iguales a DN50 o a la Norma NE 60708 para

diámetros nominales superiores a DN50 e inferior o igual a DN100. Para diámetros

superiores a DN 100, se deben instalar llaves de tipo obturador esférico, mariposa u

otras de adecuadas características mecánicas y de funcionamiento

En todos los casos, las llaves de corte serán de accionamiento manual.

4.4.- Contador.

Dentro de la ERM se colocará el contador de gas.

La elección del contador se realiza teniendo en cuenta el máximo y el mínimo caudal

a medir. Para la obtención de la pérdida de carga que produce el contador al pasar

el gas, la obtendremos mediante el diagrama en el cual, insertando el caudal y el

tipo de gas, tenemos la correspondiente pérdida de carga.

El contador necesario para nuestra instalación será un G-25 de membrana. Se

cumplirán las condiciones mínimas de montaje, distancia con respecto a otros

elementos, etc,.

Antes y después del contador se instalará una llave y toma presiones, la llave será

precintable con alambre y en su posición de cierre con tapón roscado.

En la instalación del contador se tendrá en cuenta, que la altura máxima desde el

totalizador de la métrica del contador hasta el suelo no superará los 2,2 metros de

altura sobre el nivel del suelo.

Se instalará en el cuarto de calderas además del contador de energía primaria (gas

natural) situado antes de los quemadores de las calderas, contadores de energía

térmica a la salida de calderas y situados en las tuberías de retorno que nos permita

conocer exactamente la energía térmica útil que llevará el fluido caloportador hasta

las distintas unidades terminales del edificio, facilitando de esta manera el control del

rendimiento de los equipos de producción y el consumo de energía primaria para

este servicio.

4.5.- Instalación receptora de gas de la sala de calderas.

El concepto de instalación receptora abarca el conjunto de conducciones y

accesorios comprendidos entre la llave de acometida (sin incluir) y la llave de

conexión a calderas (incluidas estas).

La instalación receptora de gas seguirá en trazado y diámetro a lo descrito en el

apartado 4.2 y en el plano nº 3 “Isométrico”.

La alimentación a la instalación receptora proyectada parte de la llave de acometida,

perteneciente a la Compañía Suministradora situada en la calle Francia

Tras la acometida, la tubería entra en el armario de regulación y medida, en PE 32

unos 2,40 m, (donde bajaremos la presión del gas a 22 mbar) situado en muro

exterior, justo en el límite de la propiedad. La instalación sale del armario de

regulación y medida 3,10 m en acero 2” para posteriormente enterrase para

atravesar zona ajardinada exterior en PE 63 unos 2,80 m hasta alcanzar el edificio.

Antes de entrar en el edificio, la instalación aflorará en acero 2” uso 1,00 m

alcanzando la llave exterior de la sala de calderas y la electroválvula de corte.

Después de la electroválvula de corte la instalación entra directamente en la sala de

calderas para conectar con la caldera unos 4,60 m en acero 2”. Dentro de la ERM se

colocará contador de gas G25 de membrana con caudal máximo de 40 m3(n)/h. La

presión máxima de suministro que garantiza la compañía suministradora es de 2 bar

en llave de acometida. Dentro de la ERM se colocará contador de gas G25 de

membrana con caudal máximo de 40 m3(n)/h. La presión máxima de suministro que

garantiza la compañía suministradora es de 2 bar en llave de acometida.

El Armario de regulación y medida situado en la valla límite de la propiedad será de

las siguientes características:

- Caudal nominal: 50 m3(N)/h

- Presión de entrada: 1-5 bar

- Presión de salida: 22 mbar

- VIS máx: 70 mbar

- VIS mín.: 10 mbar

- VAS: 40 mbar

El contador a instalar será un G-25 de membrana siendo éste suministrado por la

Empresa Suministradora.

Ver plano nº 3“ Isométrico de la instalación receptora de gas”.

Los tramos de instalación receptora de gas son los siguientes:

4.6.- Resumen de los tramos de la instalación de gas.

Los tramos de instalación receptora de gas son los siguientes:

TRAMO MATERIAL DIAMETRO LONG (m) A-B polietileno 26,2 2,40 B-C Armario Regulación y Medida C-D acero 53,1 3,30 D-E polietileno 51,5 2,80 E-F acero 53,1 1,00 F-G Electroválvula F-G acero 531 4,60

5.- SALA DE CALDERAS.

5.1.- Generalidades.

De acuerdo con el CTE las salas de calderas se clasifican como zona de riesgo

especial, haciendo la siguiente clasificación:

- Riesgo bajo con potencia útil P: 70<P≤200 kW. (Resistencia al fuego de

elementos delimitadores EI 90)

- Riesgo medio con potencia útil P: 200<P≤600 kW. (Resistencia al fuego de

elementos delimitadores EI 120)

- Riesgo alto con potencia útil P: P>600 kW. (Resistencia al fuego de

elementos delimitadores EI 180).

En nuestro caso al ser la potencia útil de la sala de 279 kW se clasifica como zona

de riesgo especial medio. Por lo que la resistencia al fuego de los elementos

delimitadores es mayor a EI-120.

Por ser una instalación de calefacción con calderas a gas natural de potencia

superior a 70 kW cumplirá en particular la norma UNE 60 601.

5.2.- Aparatos receptores.

Aplicación de la Directiva 90/396/CEE.

Los generadores de calor seleccionados en este proyecto cumplen con el Real

Decreto 238/2013 de 5 de abril por el que se modifican determinados artículos e

instrucciones técnicas del Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios,

aprobado por Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio relativa a los requisitos

mínimos de rendimiento para calderas. Además, Los generadores de calor

seleccionados en este proyecto cumplen con el Real Decreto 275/1995 de 24 de

febrero por el cual del se establecen las Normas de aplicación de la Directiva del

Consejo 92/42/CEE relativa a los requisitos mínimos de rendimiento para calderas

entre 4 y 400 kW así como las superiores a 400 kW

Los quemadores seleccionados cuentan también con su certificado CE

correspondiente ajustándose en potencia nominal y presurización de hogar a las

requeridas por las calderas seleccionadas.

Una vez determinadas las necesidades térmicas de calefacción procederemos a la

elección de los grupos térmicos constituidos en nuestro caso por una caldera, de

condensación marca REMEHA modelo GAS 310 ECO PRO 285

Las características de la caldera seleccionada son las siguientes: GRUPO TÉRMICO 1

MARCA: REMEHA MODELO: GAS 310 ECO PRO 285 POTENCIA UTIL (80-60): 261 kW. POTENCIA UTIL (50-30): 279 kW POTENCIA NOMINAL (PCI): 266 kW CAUDAL DE GAS: 28,1 m3/h TIPO: Condensación. RENDIMIENTOS: Al 100% Pn = 98,0 -104% Al 30% Pn = 94,7 % CONTENIDO DE AGUA: 49 litros PESO: 364 kg PRESION DE TIMBRE: 7 Kg/cm² ENCENDIDO Electrónico QUEMADORES: Integrados dentro de la propia caldera. MODULACIÓN: Progresiva

MARCADO CE DEL CONJUNTO: CE: 0063CL3613

Rampa de gas de los quemadores. La rampa permite aportar el caudal de gas

necesario para que los quemadores desarrollen la potencia calorífica deseada. Sus

componentes son:

El presostato de presión mínima de gas, que impide que el quemador se ponga en

marcha, si el gas no llega a la presión suficiente para desarrollar una correcta

combustión.

La electroválvula de regulación, que permite facilitar el caudal de gas necesario en

función de la potencia del quemador en relación a la del generador a que está

acoplado.

La electroválvula de seguridad, está conectada en serie con la anterior y asegura

el cierre del gas en caso de fallo de la regulación.

El regulador de presión tiene la misión de reducir la presión del gas, suministrado

en la red, y mantener constante esta, a la entrada del quemador, para un perfecto

funcionamiento de este.

El filtro tiene la misión de impedir el paso, al asiento de las electroválvulas de gas,

de cualquier tipo de impurezas que pudiera impedir su perfecto cierre.

La llave de cierre de cuarto de vuelta, de apertura y cierres rápidos, con un giro de

90º, permite cortar el paso del gas al quemador.

5.3.- DESCRIPCIÓN DEL LOCAL DESTINADO A SALA DE MAQUINAS

El nuevo cuarto de calderas se situará en la antigua sala de máquinas y se utilizará

específicamente para este fin, para lo que se acondicionará adecuadamente para

que sea apropiado para su uso con gas natural y donde se adoptarán las medidas

de seguridad adecuadas como describiremos a continuación.

Las dimensiones del nuevo cuarto de calderas son las siguientes: Superficie útil: 20,14 m2

Altura media: 2,40 m

Volumen: 48,34 m3

Generalidades

De acuerdo con la UNE 60-601 apartado 5.1 el nuevo cuarto de calderas cumplirá

con la legislación vigente en materia de seguridad, protección contra incendios,

protección frente al ruido, seguridad estructural, electricidad e iluminación.

La sala de máquinas se utilizará exclusivamente para alojar los equipos y aparatos

necesarios para la instalación de producción de calor y no podrán realizarse en ellos

trabajos ajenos a los propios de la instalación cumpliendo la IT1.3.4.1.2.2

Los elementos estructurales podrán soportar adecuadamente los esfuerzos

mecánicos a los que se verán sometidos por los equipos e instalaciones que se

utilizarán.

Seguridad en caso de incendio

De acuerdo con el Real Decreto 314/2006 y con la UNE 60-601 apartado 5.1 y 5.2.1

se tendrá especialmente en cuenta la reglamentación vigente sobre condiciones de

protección contra incendios en los edificios. Esta sala de calderas de se considera

de riesgo medio en cuanto a protección contra el fuego se refiere.

Cerramientos

Los cerramientos del recinto tendrán un elemento o disposición constructiva de baja

resistencia mecánica (superficie no resistente) en comunicación directa con una

zona exterior o patio de ventilación o con un patio inglés de dimensiones mínimas de

2 x 2 metros que no contenga ni escalera ni ascensores, de superficie mínima que

en metros cuadrados será la centésima parte del volumen del local expresado en

metros cúbicos, con un mínimo de 1 m2.

En nuestro caso el volumen del cuarto de calderas es de 48,34 m3 por lo que de

acuerdo con la NORMA UNE 60-601 la superficie del elemento será de 1,00 m2.

Fragmentamos la superficie de baja resistencia en varias, que tengan un mínimo de

250 cm2, con lo que deberemos aumentar en un 10% la superficie de baja

resistencia. Con lo que nuestras superficies de baja resistencia tendrán un mínimo

de 1,10 m2.

Utilizaremos tres de las ventanas existentes, dos de 0,60 x 0,95 m cada una, y una

de 0,60 x 0,75 m, que las acondicionaremos como parte de la ventilación superior,

con lo que el total de nuestra superficie no resistente será de:

S= 2 (0,60 x 0,95) + (0,60 x 0,75) = 1,59 m2 > 1,10 m2 necesarios

Los elementos del cerramiento no deben permitir filtraciones de humedad y contará

con un eficaz sistema de desagüe por gravedad o, en caso necesario por bombeo.

Accesos

Con la reforma proyectada la sala de máquinas contará con el número de accesos

adecuados para que la distancia desde cualquier punto a una salida no sea superior

a 15 metros. En nuestro caso el acceso será doble desde el interior del edificio a

través de vestíbulo de independencia y puertas RF 60 que serán metálicas y

estancas al paso de humos abriendo hacia el exterior, y unas dimensiones mínimas

de 0,6 metros de ancho y 1,8 metros de altura. Las puertas estarán provistas de

cerraduras con llave desde el exterior y de fácil abertura desde el interior,

asegurándose la inexistencia de obstáculos que impidan su fácil apertura.

Las puertas tendrán una permeabilidad inferior a 1 l/(s*m2) bajo una presión

diferencial de 100 Pa, salvo cuando estén en contacto con el exterior.

En el exterior de la puerta y en lugar y forma bien visible se colocarán las siguientes

inscripciones:

SALA DE MÁQUINAS

GENERADORES A GAS

PROHIBIDA LA ENTRADA A TODA PERSONA AJENA AL SERVICIO

Especificaciones dimensionales

Los accesos a la sala se diseñarán de tal forma que permitan el paso de todos los

elementos y equipos a instalar en la sala.

La instalación será accesible en todas sus partes, pudiéndose proceder al

desmontaje de cualquier elemento o pieza de la misma con facilidad y comodidad.

Entre la maquinaria y los elementos que delimitan la sala de máquinas deben

dejarse los pasos y accesos libres para permitir el movimiento de equipos, o de parte

de ellos, desde la sala hacia el exterior y viceversa. En concreto:

La distancia entre los distintos aparatos que constituyen la sala de calderas viene

indicada en el plano correspondiente. La parte frontal del generador de energía

estará separada de la pared en más de un 1 metro, y en el caso concreto de

generadores que lleven acoplados un quemador exterior a los mismos que les

sobresalga debe además dejarse libre una altura de 2 m respecto al suelo entorno al

espacio donde se encuentre situado el quemador exterior. Sobre el generador

siempre ha de respetarse una altura libre de tuberías y obstáculos de 0,5 m. La

distancia entre generadores así como entre generadores y los muros laterales será

de 0,5 metros. Por último el espacio libre entre generadores y el muro del fondo será

de al menos 0,7 metros en caso de generadores con quemadores exteriores que les

sobresalgan y de al menos 0,5 metros para el resto de los casos.

Todas estas distancias, excepto la de la parte frontal del generador, podrán ser

disminuidas en aquellos modelos en que el mantenimiento de los mismos lo permita

y siempre de acuerdo y siguiendo las instrucciones expresas del fabricante. En

cualquier caso se podrán realizar las operaciones de mantenimiento previstas en la

IT 3 tablas 3.1 y 3.2.

Instalación eléctrica

Toda la instalación eléctrica se hará de acuerdo con el reglamento electrotécnico

para baja tensión. El cuadro eléctrico de protección y mando de los equipos

instalados, o al menos, el interruptor general estará situado en las proximidades de

la puerta principal de acceso o bien en el vestíbulo de independencia previo a la sala

de calderas si este existiera. El interruptor general será independiente del

interruptor del sistema de ventilación (si existiera) que también estará situado en

las proximidades de la puerta de acceso y no podrá cortar la alimentación al sistema

de ventilación de la sala.

El interruptor del sistema de ventilación forzada de la sala, si existiera, también se

situará en las proximidades de la puerta principal de acceso,

Instalación de iluminación

La iluminación de la sala será suficiente para realizar con comodidad la inspección

de los equipos y elementos en ella situados de tal manera que se asegure un nivel

mínimo de iluminación de 200 lux con una uniformidad media de 0,5. A tal efecto, se

colocarán luminarias estancas con lámparas fluorescentes de 2 x 36 W.

Igualmente sobre la puerta de entrada a la sala se situará un Grupo Autónomo de

Emergencia que entre en funcionamiento en caso de fallo en el alumbrado normal o

cuando el valor de la tensión descienda al 70% de su valor nominal. Este equipo

autónomo de emergencia debe cumplir las características exigibles según UNE

2006273.

Información de seguridad

En el interior de la sala figurarán visibles y debidamente protegidas las siguientes

indicaciones:

- Instrucciones para efectuar la parada de la instalación en caso

necesario, con señal de alarma de urgencia y dispositivo de corte rápido.

- el nombre, dirección y nº de teléfono de la persona o entidad encargada

del mantenimiento de la instalación.

- la dirección y el nº de teléfono del servicio de bomberos más próximo y

del responsable del edificio.

- Indicación de los puestos de extinción y extintores cercanos.

- Plano con esquema de principio de la instalación.

Instalación de gas en el interior de los locales o recintos

Cumplirá con los requisitos establecidos por la Norma UNE 60670

Sobre la derivación propia a cada generador, se colocará antes, e

independientemente de las válvulas de seguridad del equipo, una llave de cierre

manual de fácil acceso.

Igualmente se colocará una llave de corte general de suministro de gas a la misma,

situada en el exterior de la misma o bien en el interior próxima a la entrada de la

conducción de gas a la sala, de fácil acceso y localización.

Tanto la ventilación de la sala como la introducción del aire necesaria para la

combustión se harán a partir de tomas de aire exterior bien de manera natural bien

con ayuda de ventiladores.

Las conducciones de gas estarán adecuadamente identificadas.

5.4.- MEDIDAS SUPLEMENTARIAS DE SEGURIDAD

De acuerdo con la IT.1.3.4.1.2.3 del RD 1027/2007 por tratarse de una sala de

máquinas con generadores de calor a gas se instalará un conjunto de detección de

fugas y corte de gas formado por una centralita de control y accionamiento,

Este equipo estará compuesto por detectores de gas cada 25 m2 de superficie de la

sala de calderas con un mínimo de dos, en nuestro caso la superficie del cuarto de

calderas es de 20,14 m2 por lo que como mínimo harían falta dos, y de una central

de control, adecuado para esta instalación. Estos detectores se activarán antes de

que se alcance el 30% del límite inferior de explosividad del gas natural, estarán

situados en el techo, encima de las calderas a una altura máxima de 0,3 metros del

techo y su misión es la de activar el sistema de corte compuesto por una válvula de

corte automática del tipo todo nada instalada en la línea de alimentación de gas a la

sala de calderas y ubicada fuera de la misma. Será del tipo normalmente cerrada de

apertura lenta de tal forma que ante un fallo de suministro de la energía auxiliar de

accionamiento, interrumpa el paso de gas.

La reposición del suministro será siempre manual, bien actuando sobre el equipo de

detección o en la propia válvula.

6.- SEGURIDAD, DETECCIÓN Y CORTE DE GAS. PROTECCIÓN CONTRA

INCENDIOS. Aplicación Real Decreto 314/2006 de 17 de marzo por el que se

aprueba el Código técnico de la edificación y su DB SI Seguridad en caso de

incendio.

La instalación objeto de este proyecto se trata de una sala de calderas destinada a

calefacción. Para conseguirlo emplea gas natural canalizado.

Con la instalación proyectada se dota a ella misma y al propio edificio de las últimas

tecnologías en combustión, gestión, regulación y control y se cumplen

escrupulosamente todas las Normativas actualmente aplicables a este tipo de

instalaciones y en especial la de prevención de incendios supone sin duda para este

edificio y para esta actividad ya existente una más que notable disminución del

riesgo y de la peligrosidad en cuanto a incendios se refiere.

Junto a la puerta de entrada en el exterior de la sala de calderas se instalará un

extintor de eficacia mínima 21A-113B, se colocarán los suficientes de la misma

eficacia mínima en el interior de tal manera que el recorrido real hasta alguno de los

extintores no diste más de 15 metros en locales de riesgo especial medio o bajo y 10

m en locales de riesgo especial alto (en nuestro caso 15 m). Los extintores son de

polvo seco de 6 kg/ud. En nuestro caso se instalará otro extintor más en el interior de

la sala

La sala de calderas constituirá sector de incendio independiente con una resistencia

mínima al fuego de los elementos delimitadores de al menos 180 minutos.

La distancia desde cualquier punto de este sector de incendio a su salida es menor

de 15 metros y es menor de 15 metros la distancia a una salida que conduzca

directamente al exterior.

El recorrido de evacuación (distancia desde cualquier punto de este sector de

incendio al exterior o camino de evacuación hacia el exterior) al espacio exterior es

menor de 15 metros y la ocupación teórica de cálculo será siempre menor de 200

personas con lo que no será exigible salida de emergencia.

En el interior y exterior de la sala de máquinas figurarán carteles con instrucciones

claras y precisas para el paro de la instalación en caso de emergencia así como el

nombre, dirección y teléfono de la persona o entidad encargada de su

mantenimiento y la dirección y teléfono del servicio de bomberos más próximo.

Todas las instalaciones y equipos que se alojarán en el cuarto de calderas serán

realizadas por una empresa instaladora debidamente autorizada y registrada por el

órgano competente de la Comunidad de Madrid.

Antes de la puesta en marcha se presentará ante el mismo el correspondiente

boletín o certificado de la empresa instaladora firmado por técnico competente y

visado por el colegio profesional correspondiente

El recinto destinado a la sala de calderas se utilizará exclusivamente para este fin y

en ningún caso servirá de almacenamiento de ningún tipo de material o producto.

El recinto dispondrá de una ventilación natural destinada a la evacuación de humos

en caso de incendio.

La sala de calderas dispondrá de alumbrado de emergencia. La instalación será fija

proporcionando una iluminancia mínima mayor de 5 lux y a una altura máxima de

2,20 m sobre el nivel del suelo. Se instalarán grupos autónomos de Emergencia y

Señalización que faciliten la evacuación de personas en caso de siniestro.

La sala de calderas constituirá sector de incendio independiente de densidad baja,

es decir presenta una densidad de ocupación inferior a una persona por cada 5 m2

útiles de recinto, respecto del resto de los recintos de la finca y estará dotado de

elementos compartimentadores resistentes al fuego durante al menos ciento ochenta

minutos.

La estructura será estable al fuego durante ciento ochenta minutos como mínimo.

El grado de reacción al fuego de los materiales de revestimiento en suelos será M0 ó

A1FL y en las paredes y techos M0 ó A1.

Las calderas reposan sobre bancadas que tienen una altura mínima sobre el suelo

de 10 cm y se dispondrán de tal manera que en el frente de cada una de ellas exista

un paso libre de al menos 0,80 metros y en los laterales y parte posterior este

espacio libre llegue como mínimo a los 0,60 metros.

La instalación eléctrica que conexiona y alimenta eléctricamente a todos los equipos

será estanca y se realizará bajo tubo de acero galvanizado de manera que se impida

tanto la iniciación de un incendio como su propagación a través de la misma. El

cuadro eléctrico lleva conexión diferencial con toma de tierra.

El interruptor general del cuadro general de maniobra de la sala de calderas se

situará en el exterior junto a la puerta de entrada.

Todos aquellos elementos o maquinaria en los que exista posibilidad de generarse

electricidad estática irán dotados de tomas a tierra. En concreto el cuadro eléctrico

lleva protección diferencial con toma de tierra. Las ventilaciones calculadas son tales

que garantizarán en cualquier circunstancia una atmósfera por debajo de los niveles

peligrosos en caso de fuga de gas al ambiente.

Los humos o gases procedentes de la combustión serán evacuados mediante

chimenea propia e independiente de las destinadas a otras instalaciones. El

recorrido de la chimenea será exclusivo y su trazado no atravesará recintos de

almacén de productos combustibles o inflamables ni recintos destinados a

dormitorios.

Constituirán sector de incendio durante un tiempo mínimo de ciento ochenta

minutos.

Se procederá a la limpieza periódica de las mismas al menos dos veces al año y su

diseño y cálculo se ha justificado en el punto 8 de este proyecto.

Se proyecta instalar un pirostato por caldera con rearme manual que actuará sobre

las válvulas de entrada de gas, en caso de que la temperatura de humos exceda de

240 ºC.

El diseño y montaje de los sistemas de extracción y la distribución del aire de

impulsión y retorno de la sala de calderas serán tales que mantengan las

condiciones generales de compartimentación del edificio no favoreciendo la

propagación de un incendio, ni dificultando las condiciones de evacuación. Su

recorrido será tal que no coincidirá en ningún momento con espacios o caminos de

evacuación.

Tanto los conductos de extracción como los de distribución y retorno se realizarán

con productos M1 o B como máximo.

Se procederá a comunicar al titular de la actividad su responsabilidad en la actividad

de mantenimiento de las instalaciones en cuanto a su seguridad y correcto

funcionamiento y se le darán las instrucciones pertinentes para que proceda a

contratar a una empresa mantenedora correctamente autorizada y registrada por el

organismo competente de la Comunidad de Madrid en la que recaerá dicha

responsabilidad.

SEGURIDAD, DETECCIÓN Y CORTE DE GAS.

Como sistema de seguridad adicional se instalará un conjunto de detección de fugas

y corte de gas, formado por una centralita de control y accionamiento, dos detectores

encargados de activar el sistema en caso de detectar gas en el ambiente, situados

en los posibles puntos de fuga y una electroválvula de tipo todo-nada normalmente

cerrada que cortará automáticamente la alimentación de combustible a la sala

cuando el detector advierta la presencia del gas en el ambiente del cuarto de

calderas, estará situada en el exterior del recinto.

El detector se activará antes de que se alcance el 30% del límite inferior de

explosividad del gas natural, y se instalará uno cada 25 m2, con un mínimo de dos

colocados preferentemente encima de los quemadores. En nuestro caso al ser la

superficie de la sala de 20,14 m2 harán falta dos detectores.

La reposición del suministro será siempre manual en el caso de que el sistema de

detección esté activado, actuando sobre el equipo de detección y en la propia

válvula.

Además la centralita de detección de gas dispondrá de una alarma óptico-acústica.

MEDIDAS DE SEGURIDAD EN CASO DE FUGA DE GAS.

La percepción del olor característico del gas es señal inequívoca de una salida no

controlada, bien sea por apagado de la llama o bien por existencia de una fuga.

Una vez determinado que este último es el motivo de la salida de gas, se procederá

de la siguiente forma, por el usuario:

Cierre inmediato de todas las llaves de la instalación y mencionadas, empezando por

las de los aparatos de consumo y terminando por la de acometida o la de abonado.

Ventilación del local, abriendo puertas y ventanas, si la fuga corresponde al mismo.

Comprobar que no existe fuego en las proximidades de la zona y prohibición

absoluta de actuación sobre enchufes e interruptores eléctricos.

Avisar inmediatamente al servicio de mantenimiento para efectuar la reparación

necesaria y posteriores pruebas de estanqueidad.

7.- AIRE PARA LA COMBUSTIÓN Y VENTILACIÓN DE LA SALA DE CALDERAS.

De acuerdo con la UNE 60601 debe preverse una adecuada entrada de aire para la

perfecta combustión del gas en los quemadores y para la ventilación general del

local. Proyectamos las ventilaciones de forma que las aperturas de ventilación no se

efectuarán en ningún caso a patio con escaleras o ascensores.

7.1.- ENTRADA DE AIRE PARA COMBUSTIÓN Y VENTILACIÓN INFERIOR DEL

CUARTO DE CALDERAS

Tipo de ventilación: forzada con medios mecánicos

Superficie cuarto de calderas: 20,15 m2

Consumos calóricos nominales de los generadores instalados: 266 kW

El Caudal de aire necesario deberá ser superior al obtenido mediante la expresión:

Q1 = (10 * A) + (2 * P)

donde

Q1 es el caudal de aire en m3/h

A es las superficie en planta de la sala de máquinas en m2

P es la suma de los consumos caloríficos nominales, expresados en kW, de

los generadores instalados en la sala.

En nuestro caso Q1 = (10 * 20,15) + (2 * 266) = 733,5 m3/h

Además y para mantener en la sala un nivel de sobrepresión, con respecto a los

locales contiguos, inferior a 20 Pa, se dimensionarán adecuadamente los orificios de

ventilación superior del recinto.

El ventilador deberá introducir el aire procedente de tomas de aire libre, en el cuarto

de calderas por la parte inferior del mismo a través de orificios que estarán situados

en su parte superior como máximo a 0,5 m del nivel del suelo y que distarán, por lo

menos 0,5 m de cualquier otra abertura practicada en el cuarto de calderas tales

como ventanas, puertas, etc.

Los orificios estarán protegidos para evitar la entrada de cuerpos extraños, serán de

dimensiones adecuadas para permitir el paso del caudal de aire calculado y se

colocarán de manera tal que difícilmente puedan ser obstruidos o inundados.

Se acoplará entre las tomas de aire libre y el ventilador y entre éste y los orificios del

cuarto de calderas conductos de dimensiones adecuadas al caudal de aire a

introducir para la correcta combustión y ventilación del local, se estimará que la

velocidad de suministro de aire por el conducto no debe superar los 10 m/s según

NORMA UNE 100-102-88 “Clase de conductos B.1-baja-“. En nuestro caso un

mínimo de 200 mm de diámetro.

La pérdida de carga total a vencer por el ventilador a instalar será de: 15 mm.c.a.

Teniendo en cuenta todo lo anterior se instalará un grupo moto-ventilador marca

SODECA o similar modelo CJMP 616-4M/AL de caudal nominal = 850 m3/h capaz

de vencer la pérdida de carga necesaria.

Funcionamiento del sistema de ventilación.

La secuencia de funcionamiento del sistema de ventilación será la siguiente:

ENCENDIDO

Arrancar el ventilador

Mediante un detector de flujo, o presostato diferencial, conectado aguas arriba y

abajo del ventilador, se debe activar un relé temporizado que garantice el

funcionamiento del sistema de ventilación durante un periodo suficiente como para

asegurar que el volumen de aire de la sala es renovado, al menos, una vez y media,

antes de abrir la electroválvula de gas En nuestro caso al ser el volumen de la sala

de 48,34 m3 el ventilador deberá estar funcionando el tiempo necesario para

proporcionar 72,51 m3. Como el ventilador elegido proporciona 850 m3/h la

temporización del relé será como mínimo de 72,51/850 = 0,085 h = 5,11 minutos

El relé temporizado da señal para abrir la electroválvula, normalmente cerrada.

APAGADO

Parar los generadores

Interrumpir la alimentación eléctrica de la electroválvula de gas exterior para cortar el

paso de gas a la sala.

Mantener mediante un temporizador la ventilación en la sala de máquinas. Este

temporizador se ajustará en función del volumen de la sala con objeto de evacuar el

calor residual.

En caso de avería de cualquiera de los mecanismos o automatismos anteriores, o

detección de gas, e sistema debe dar señal de avería, parando los generadores. El

rearme deberá ser manual.

De igual manera se dispondrá del automatismo que corte el suministro de gas a los

quemadores de las calderas en caso de fallo en el sistema mecánico de introducción

de aire.

7.2.- VENTILACIÓN SUPERIOR DEL CUARTO DE CALDERAS

En la parte superior de la pared del cuarto de calderas y con el borde inferior a

menos de 0,3 m del techo se situarán los orificios de evacuación del aire viciado al

aire libre, directamente o por conducto, de tal manera que estos orificios o conductos

comuniquen directamente con el aire libre exterior.

En nuestro caso la ventilación se realizará por tiro natural a través de orificios

construidos con materiales incombustibles y que comunican directamente con el

exterior al aire libre.

La sección total de los orificios practicados será superior a 10 * A siendo A el área

del cuarto de calderas con un mínimo de 250 cm2.

En nuestro caso A = 20,15 m2 con lo que la sección total de los orificios a practicar

deberá ser mayor de 250 cm2., además se aumentará la sección libre un 5% al ser la

abertura de tipo rectangular con lo que la sección mínima total será de 250 x 1,05 =

262 cm2. La relación entre lado mayor y lado menor de la ventilación será inferior a

1,5

Se mantendrán tres aberturas existentes dos de 0,60 x 0,95 m y una de 0,60 x 0x70

m, computándose exclusivamente la parte de la rejilla que está a menos de 30 cm

del techo (en nuestro caso nos quedarán 15 cm) con un ancho de 22 cm para

cumplir la relación entre lados de 1,5.

Por lo tanto nuestra sección disponible será de tres aberturas rectangular de 15 cm *

22 cm = 990 cm2 > 262 cm2 exigidos por la norma.

Los orificios estarán protegidos para evitar la entrada de cuerpos extraños mediante

rejilla que se colocará de manera tal que difícilmente puedan ser obstruidos o

inundados.

8.- EVACUACIÓN DE LOS PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN.

Los conductos de humos se utilizarán exclusivamente para la evacuación de los

productos de la combustión generados por las calderas previstas. Tanto su diseño

como el cálculo de su sección se han realizado a partir del caudal previsible,

siguiendo los pasos que marca la norma UNE 123.001-94.

La evacuación de los gases de la combustión se realizará a través de chimenea

independiente, de doble pared en su tramo horizontal y entubada por la antigua

chimenea de obra aprovechando como envolvente exterior la propia chimenea de

obra existente de tal manera que cada chimenea queda aislada también en su tramo

vertical evitando así el enfriamiento de los humos. Cada chimenea estará formada

por cilindros concéntricos soldados longitudinalmente en continuo y ensamblados

entre sí mediante un sistema macho-hembra y juntas que asegurarán la

estanqueidad del sistema de evacuación y que absorberán las dilataciones debidas

a los cambios de temperatura

La boca de la chimenea estará situadas por lo menos a un metro por encima de las

cumbreras de los tejados, muros, o cualquier otro obstáculo o estructura, distante

menos de 10 metros.

Las características son las siguientes:

CHIMENEA CALDERA REMEHA

TRAMO HORIZONTAL Material: acero inox AISI 316

Aislamiento: lana de roca de espesor 30 mm Diámetro comercial: 200 mm

Longitud tramo horizontal: 4 m Pendiente media del tramo horizontal: 30º

TRAMO VERTICAL

Material: acero inox AISI 316 Diámetro comercial: 200 mm

Longitud tramo VERTICAL: 12 m

Altura eficaz chimenea: 34 m

A continuación se comprueba y justifica la idoneidad de la chimenea para su

uso con la nueva caldera a gas a instalar mediante el cálculo según la Norma

UNE 123.001.

CÁLCULO DE CHIMENEA PARA CALDERA REMEHA GAS 310 285

CÁLCULO SEGÚN EN 13384-1, CHIMENEA EN SOBREPRESIÓN

DATOS DEL APARATO

DATOS DE SITUACIÓN

Provincia: Madrid

Altitud: m 660

Tª máxima: ºC 10 Tª mínima a la salida de la chimenea:

ºC 5

Zona: Interior

Presión opuesta a la salida: NO

DATOS DEL TRAMO HORIZONTAL (CONDUCTO DE UNIÓN)

Longitud total (m): 4

Recorrido: 4 m en sala de calderas

Altura total (m): 2

Gama: CONDENSACIÓN Sobrepresión admis. (Pa): 40

Piezas: Codo de 45º: 2 Reducciones: 1

Zeta total de los elementos: 0,84

Combustible: Gas Natural L Tipo de aparato: Caldera presurizada

En régimen de condensación: SI Condiciones de trabajo: Modulante

Ø de la boca: mm 250 Nominal Mínimo

Potencia: kW 279 56 Rendimiento: % 98 109

Tª de humos: ºC 45 30 Sobrepresión máxima: Pa 130 130

Caudal: g/s 119,2 21,97

DATOS DEL TRAMO VERTICAL

Longitud total (m): 12

Recorrido: 12 m en local calefactado

Altura total (m): 12

Gama: CONDENSACIÓN Sobrepresión admis. (Pa): 40

Conexión: Te de 90º: 1

Piezas: Transformaciones: 1

Tipo de salida: Salida libre

Zeta total de los elementos: 1,2

Conducto de obra: SI

Dimensiones (mm): 300 x 300

Ventilado: NO

Composición:

Materiales Espesor Mampostería: ladrillos impermeables y clinker (EN 1745:2002)

125 mm

DATOS DEL SUMINISTRO DE AIRE PARA LA COMBUSTIÓN

Ventilación sala de calderas: A través de aberturas de aire

Pérdida de carga (Pa): 3

CÁLCULOS Y COMPROBACIONES REQUISITOS DE PRESIÓN Coeficiente de seguridad de flujo SE 1,2 Nominal Mínimo + Pérdida de carga en la vertical: PR 21,54 0,87 Pa + Presión del viento: PL 0 0 Pa - Tiro teórico en la base de la vertical: PH 12,91 6,07 Pa Sobrepresión existente en la base de la vertical: PZO 8,63 -5,2 Pa + Sobrepresión máxima del aparato de calefacción: PWO 130 130 Pa - Pérdida de carga en el tramo horizontal: PFV 14,01 -0,8 Pa - Pérdida de carga en el suministro de aire: PB 3 3 Pa Sobrepresión máxima alcanzable en la base de la

vertical: PZOe 112,99 127,8 Pa

Sobrepresión admisible en el tramo horizontal PZV excess 40 Pa Sobrepresión admisible en la vertical: PZ excess 40 Pa

Primer requisito de presión: PZO ≤ PZOe Cumple A potencia nominal: 8,63 < 112,99 SI A potencia mínima: -5,2 < 127,8 SI Segundo requisito de presión: PZO ≤ PZ excess Cumple A potencia nominal: 8,63 < 40 SI A potencia mínima: -5,2 < 40 SI Tercer requisito de presión: PZO + PFV ≤ PZV excess Cumple A potencia nominal: 22,65 < 40 SI A potencia mínima: -6 < 40 SI

Sobrepresión de la instalación: PZO + PFV A potencia nominal: 22,65 Pa A potencia mínima: -6 Pa REQUISITOS DE TEMPERATURA Nominal Mínimo Tª de la pared interior en la salida de la

chimenea: Tiob 34,4 15,3 ºC

Tª límite de la pared interior de la chimenea: Tg 0 0 ºC

Primer requisito de temperatura: Tiob ≥ Tg Cumple A potencia nominal: 34,4 > 0 SI A potencia mínima: 15,3 > 0 SI

DIMENSIONAMIENTO

TRAMO HORIZONTAL (CONDUCTO DE UNIÓN)

Gama: CONDENSACIÓN

Diámetro interior: mm 200

Diámetro exterior: mm 260

Designación EN 1856-1: T160 N1 W V2 O(00)

Nom Min

Velocidad media de los humos: m/s 3,9 0,7

Tª media de los humos: ºC 44 29

Tª media de la pared exterior: ºC 18 16

TRAMO VERTICAL

Gama: CONDENSACIÓN

Diámetro interior: mm 200

Diámetro exterior: mm ---

Designación EN 1856-1: T160 N1 W V2 O(50)

Nom Min

Velocidad media de los humos: m/s 3,8 0,7

Tª media de los humos: ºC 40 23

Tª media de la pared exterior: ºC 39 24

SALIDA DE LA CHIMENEA

Nom Min

Velocidad de los humos: m/s 3,8 0,7

Tª de los humos: ºC 37 19

Tª de la pared exterior: ºC 38 23

9.- PRUEBAS

Según las partes de la instalación que se han proyectado, las pruebas a las que han

de someterse serán:

Presión máxima de operación

MOP (bar)

Presión de prueba

P (bar)

Tiempo de prueba

2 < MOP ≤ 5 > 7 1)

Para caudales (q) inferiores o iguales a 150 m3 (n)/h → 60 min. 1) Para 150 m3 (n)/h < q ≤ 600 m3 (n)/h → 6 h, con registro de presión y temperatura. Para q > 600 m3 (n)/h → 24 h, con registro de presión y temperatura.

0,4 < MOP ≤ 2 > 3,5 2) Para caudales (q) inferiores o iguales a 150 m3 (n)/h → 30 min. 2) Para 150 m3 (n)/h < q ≤ 600 m3 (n)/h → 6 h, con registro de presión y temperatura. Para q > 600 m3 (n)/h → 24 h, con registro de presión y temperatura.

0,05 < MOP ≤ 0,4 > 1 2)

MOP ≤ 0,05 > 0,1 3)

Para caudales (q) inferiores o iguales a 150 m3 (n)/h → 15 min. 3) Para 150 m3 (n)/h < q ≤ 600 m3 (n)/h → 6 h, con registro de presión y temperatura. Para q > 600 m3 (n)/h → 24 h, con registro de presión y temperatura.

1) La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 bar a 10 bar, clase 1, ϕ 100 o con un manómetro electrónico o digital o manotermógrafo del mismo rango y características. En instalaciones individuales de longitud inferior a 20 m se puede reducir el tiempo de prueba a 30 min. Cuando la prueba afecte a dispositivos que puedan verse deteriorados (cartuchos de filtro, electroválvulas, indicadores visuales de presión, manómetros, ventómetros, etc.), la prueba se debe realizar con los dispositivos desmontados y una vez realizada la misma se procede a comprobar la estanqueidad con todos los dispositivos a la presión máxima de operación.

2) La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 bar a 6 bar clase 1, ϕ 100 para tramos con 0,4 bar < MOP ≤ 2 bar, con un manómetro de rango 0 bar a 1,6 bar para tramos con 0,05 bar < MOP ≤ 0,4 bar o con un manómetro electrónico o digital o manotermógrafo del mismo rango y características. Cuando la prueba afecte a dispositivos que puedan verse deteriorados (cartuchos de filtro, electroválvulas, indicadores visuales de presión, manómetros, ventómetros, etc.), la prueba se debe realizar con los dispositivos desmontados y una vez realizada la misma se procede a comprobar la estanqueidad con todos los dispositivos a la presión máxima de operación. Para 0,05 bar < MOP ≤ 0,4 bar el tiempo de prueba puede ser de 15 min. Si la longitud del tramo a probar es inferior a 15 m

3) La prueba debe ser verificada con un manómetro de columna de agua en forma de U con escala adecuada o con un manómetro electrónico o digital, manotermógrafo o cualquier otro dispositivo, con escala adecuada, que cumpla el mismo fin. El tiempo de prueba puede ser de 10 min. Si la longitud del tramo a probar es inferior a 10 m.

La estanqueidad de las uniones de los elementos que componen el conjunto de

regulación y de las uniones de entrada y salida, tanto del regulador como de los

contadores, se debe comprobar a la presión de operación correspondiente mediante

detectores de gas, aplicación de agua jabonosa, u otro método similar.

10.- VERIFICACIONES

Durante la realización de la instalación, se verificará:

a) Que el trazado y dimensionado de los materiales se ajuste a lo indicado en esta

memoria, planos y presupuesto.

b) Que el trazado de las redes cumple las distancias de seguridad indicadas en el

Reglamento de Gas.

c) Se comprobará que los aparatos receptores son los apropiados al tipo de gas a

suministrar, y que su situación en el inmueble cumple las prescripciones del

Reglamento de Instalaciones de Gas locales destinados a usos domésticos,

colectivos o comerciales

11.- PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE LA RED.

La empresa suministradora, una vez recibida la documentación técnica indicada en

la “Instrucción sobre documentación y puesta en servicio de las instalaciones

receptoras de gases combustibles” (Orden de 17 de Diciembre de 1.985 del

Ministerio de Industria y Energía), realizará la preceptiva inspección de la instalación

receptora de gas.

Durante la realización de la citada inspección, la empresa suministradora

comprobará que la instalación en sus partes visibles, cumple lo previsto en las I.T.C.

en lo referente tanto a tipo de materiales como a ventilación, que es estanca a la

presión de suministro y que los dispositivos de maniobra funcionen correctamente.

La empresa suministradora comprobará la estanqueidad, al dejar la instalación en

disposición de servicio, utilizando aire, gas inerte o con gas a la presión de

suministro.

Obtenidos resultados favorables en todas las comprobaciones mencionadas, la

empresa suministradora dejará la instalación en disposición de servicio.

Dicha operación de dejar la instalación en disposición de servicio, en el caso más

general, cuando esté conectada a una red de distribución, comportará:

- El comprobar que quedan cerradas, bloqueadas y precintadas las llaves de

abonado o de inicio de las instalaciones individuales que no estén terminadas

o no tengan en aquel momento suscrito contrato de servicio de gas.

- El comprobar que queden cerradas, bloqueadas y precintadas las llaves de

conexión al aparato en aquellas instalaciones individuales que se dejen en

disposición de servicio y que alimenten a aparatos a gas cuya puesta en

marcha debe ser realizada por el fabricante del mismo o por persona

autorizada por él, o por la empresa instaladora una vez adaptado el aparato al

tipo de gas suministrado, o en el eventual caso de que aún no estén

instalados, o no están oficialmente autorizados.

- La apertura de la llave de acometida y el adecuado purgado de las

instalaciones que van a quedar en carga, las instalaciones individual que

tengan contratado el servicio de gas en aquel momento e instalado el

contador.

- La necesaria apertura de la llave de acometida o de la llave de edificio, en su

caso, para proceder al purgado sólo podrá realizarla persona autorizada por la

empresa suministradora.

- La operación de purgado se deberá realizar con las precauciones necesarias,

asegurándose que al darla por acabada no existe mezcla de aire-gas dentro

de los límites de inflamabilidad en el interior de la instalación dejada en

disposición de servicio.

12.- RECOMENDACIONES E INSTRUCCIONES PARA EL BUEN

FUNCIONAMIENTO, MANTENIMIENTO Y REVISIÓN DE LA INSTALACIÓN.

El titular de la instalación será el responsable del mantenimiento, conservación,

explotación y buen uso de la instalación de tal forma que se halle permanentemente

en servicio, con el nivel de seguridad adecuado. Asimismo atenderá las

recomendaciones que, en orden de seguridad, les sean comunicadas por el

suministrador.

Las posibles modificaciones de las instalaciones deberán ser realizadas en todos los

casos por instaladores autorizados, los cuales emitirán el correspondiente certificado

que quedará en poder del usuario.

Cada cinco años y dentro del año natural de vencimiento de este periodo, los

distribuidores de gases combustibles por canalización deberán efectuar una

inspección de las instalaciones receptoras del cliente, repercutiéndoles el coste

derivado de aquellas. Esta inspección comprenderá desde la llave de acometida

hasta la conexión de los aparatos de gas excluidos estos.

La inspección periódica de la instalación receptora consistirá en la comprobación de

la estanqueidad de la instalación y la verificación del buen estado de conservación

de la misma, la combustión higiénica de los aparatos y la correcta evacuación de los

productos de combustión, de acuerdo con los procedimientos que describiremos

más adelante.

12.1.- Control periódico de la instalación receptora de gas una vez puesta en

servicio.

En el control periódico de la instalación receptora de gas se debe verificar su

correcta estanqueidad y aptitud de uso en sus partes visibles y accesibles. Cuando

la visita del control periódico arroje un resultado favorable se emitirá el certificado

correspondiente.

Cuando se detecte una anomalía se debe emitir el informe de anomalías, en el que

se indique el alcance de las mismas, la situación en la que queda la instalación así

como el plazo de corrección.

En el caso de que la anomalía se considere principal se deberá subsanar en el

mismo momento de su detección. En el caso de que no sea posible se interrumpirá

el suministro de gas a la instalación receptora, parcial o totalmente, o a el aparato de

gas afectado, según proceda.

En el caso de que la anomalía se considere secundaria, el usuario deberá proceder

a su corrección en el plazo máximo de seis meses, a excepción de aquellas faltas de

estanqueidad consideradas como anomalías secundarias, que se deben corregir en

el menor tiempo posible, y siempre en un plazo inferior a quince días naturales.

1) Control de fuga de gas: Se deberá realizar una comprobación de

estanqueidad de la instalación, acometida interior, estación de regulación y

medida y líneas de distribución, hasta válvula de aparato mediante uno de los

siguientes métodos:

- Con un detector portátil de gas, en los tramos visibles y accesibles

de la instalación individual, conexiones y aparatos a gas.

- Con un manómetro de esfera de clase 1,6 y escala adecuada, de

manera que la presión a medir esté comprendida entre el 35% y el

75% del fondo de escala, con un manómetro digital o con un

manómetro de columna de agua.

- Mediante giro de la métrica del contador, cuando su resolución sea

de al menos de un litro. Para ello se deben cerrar en primer lugar

las llaves de conexión de los aparatos de gas y posteriormente

cerrar la llave de entrada al contador, y dejando transcurrir un

tiempo mínimo de cinco minutos, abrir de forma rápida la llave del

contador y observar si la métrica del contador registra o no

consumo.

En el caso de que se detecte fuga en la instalación se debe actuar de una de las

siguientes maneras:

a) Fuga de gas localizada en un espacio interior del edificio considerado como

emplazamiento no peligroso:

a1) Midiendo el caudal de la fuga, y aplicando los siguientes

criterios:

- Instalación no apta para uso: Con caudales superiores a 5 l/h de

gas. También se considera esta situación para toda sala de

máquinas en las que el caudal de fuga de gas detectado sea

superior a 1 l/h, si dicha instalación no dispone de un sistema de

detección y corte de gas de acuerdo con los requisitos establecidos

en la Norma UNE 60.601

- Instalación en aptitud pendiente de corrección: Con caudales entre

1 l/h y 5 l/h. (se considera anomalía secundaria).

- Instalación en aptitud de uso: Con caudal de fuga inferior a 1 l/h.

a2) No midiendo el caudal de fuga: la instalación no es apta para su

uso.

b) Fuga de gas localizada en un espacio interior del edificio considerado

como emplazamiento peligroso de acuerdo con la reglamentación

vigente o fuga de gas no localizada. En estos casos la instalación no será

apta para su uso.

c) Fuga de gas localizada en tramo aéreo situado en el exterior del

edificio: Si no comporta riesgo potencial se considera anomalía secundaria y

principal en el resto de los casos.

d) Tramo enterrado: La estanqueidad de las instalaciones enterradas se

deberá controlar periódicamente, al menos cada 2 años en el interior de

núcleos urbanos y cada 4 años fuera de ellos, con un detector por ionización u

otro sistema igualmente eficaz.

2) Control del estado general de conservación de la instalación defectuoso, o

utilización de materiales o técnicas de unión inadecuados: Se consideran

como anomalías secundarias, se incluyen en este punto, materiales, soportes

y uniones en mal estado por ejemplo por corrosión manifiesta, o llaves de

corte en malas condiciones, que faltan o no son accesibles.

3) Control del cumplimiento de la normativa al discurrir la instalación por

cavidades de altillos, falsos techos, cámaras y sótanos: Se consideran como

anomalías secundarias.

4) Control de la accesibilidad de la válvula de usuario: Se debe acceder

fácilmente a la misma sin que existan obstáculo que impidan u accesibilidad.

Se considera anomalía secundaria.

5) Control de la estación de regulación y/o medida sin toma de tierra y/o juntas

dieléctricas. Se considera anomalía secundaria.

6) Control de la señalización, instalación eléctrica, extinción de incendios,

ventilación, ubicación del recinto y/o distancias mínimas de seguridad del

recinto de la ERM: Deberá cumplir con lo establecido en la normativa,

considerándose como anomalía secundaria.

7) Control de la señalización, instalación eléctrica, ventilación, ubicación del

recinto y/o distancias mínimas de seguridad del recinto de contadores: Deberá

cumplir con lo establecido en la normativa, considerándose como anomalía

secundaria.

12.2.- Control periódico de los aparatos a gas una vez puesta en servicio.

En el control periódico de los aparatos a gas se debe verificar la combustión de los

mismos, así como el funcionamiento de los sistemas de evacuación de los productos

de combustión.

Cuando se detecte una anomalía se debe emitir el informe de anomalías, en el que

se indique el alcance de las mismas, la situación en la que queda la instalación así

como el plazo de corrección.

En el caso de que la anomalía se considere principal se deberá subsanar en el

mismo momento de su detección. En el caso de que no sea posible se interrumpirá

el suministro de gas al aparato afectado.

En el caso de que la anomalía se considere secundaria, el usuario deberá proceder

a su corrección en el plazo máximo de seis meses.

1) Control del revoco en el conducto de evacuación del aparato a gas o

concentración de CO-ambiente en el local superior 50 ppm: La comprobación

del revoco y la medición de concentración de CO-ambiente se deben realizar

con las puertas y ventanas del local cerradas, y con la campana extractora, si

existe apagada.

La medición del CO-ambiente se debe realizar poniendo en marcha el aparato a

gas a la máxima potencia. Transcurridos cinco minutos desde la puesta en

marcha del aparato a gas, se mide la concentración de CO-ambiente del local

mediante un analizador adecuado que se sitúe aproximadamente a 1 m del

aparato y a 1,80 m de altura. Se aplicarán los siguientes criterios:

- Se considera anomalía principal cuando la concentración de CO-

ambiente sea superior a 50 ppm.

- Se considera anomalía secundaria cuando la concentración de CO-

ambiente se encuentre entre 15 y 50 ppm.

- Se considera correcta la concentración CO-ambiente cuando es

menor de 15 ppm.

2) Control de la combustión de aparatos a gas: Se comprobará la combustión de

los quemadores mediante un analizador de combustión adecuado. Esta

comprobación se realizará con las puertas cerradas. Se considera que la

combustión no es correcta (anomalía principal) cuando la concentración de

monóxido de carbono corregido en los productos de combustión supere el

valor de 1000 ppm.

La imposibilidad de la comprobación de los productos de combustión se

considera anomalía secundaria.

3) Control de falta de libro de mantenimiento de l aparato en las salas de

máquinas con potencia superior a 70 kW: Se considera anomalía secundaria.

12.3.- Instrucciones para el buen funcionamiento

Un vez instalado el aparato de gas, para su puesta en marcha se deben realizar las

comprobaciones necesarias que aseguren su buen funcionamiento.

Así, siempre se deben efectuar las comprobaciones indicadas por el fabricante en el

manual de instrucciones de cada aparato y además, como mínimo las siguientes

operaciones:

- Comprobar que el montaje del aparato se ha realizado de acuerdo con las

instrucciones del fabricante.

- Con la llave de conexión de aparto abierta, se debe realizar la comprobación de

la estanqueidad de todas las uniones comprendidas entre la llave de conexión

de aparato y el propio aparato, empleando cualquiera de los siguientes

métodos:

a) Con un detector portátil de gas, en los tramos visibles y accesibles

de la instalación individual, conexiones y aparatos a gas.

b) Con un manómetro de escala y clase de exactitud adecuadas o

mediante giro de la métrica del contador, cuando su resolución sea

de al menos un litro.

- Se deberá comprobar al realizar la puesta en marcha de los aparatos a gas de

circuito abierto de tiro natural conectados a conductos de evacuación, que el

tiro es suficiente y que no se detecta revoco.

- Se realizará un análisis de combustión en los aparatos de evacuación

conducida de la siguiente manera:

a) Se colocará el aparato en funcionamiento en régimen estacionario y

en la posición de máxima potencia, y tras pasar cinco minutos de

funcionamiento o el tiempo mínimo necesario para conseguir el

régimen estacionario, sin que se produzca la modulación en

aquellos aparatos provistos de esta función, se debe determinar

sobre los productos de la combustión cuál es la concentración de

monóxido de carbono corregido no diluido. Para ello se utilizará un

analizador de combustión que cumpla los requisitos recogidos en la

Norma UNE-EN 50379.

En aparatos con dos potencias o todo/nada, es fácil comprobar si

estamos trabajando a potencia máxima, pero en aparatos

modulantes la única garantía de que la potencia se mantiene al

máximo es la comprobación permanente de la presión del

quemador. Una vez superado el transitorio de arranque y hasta que

la medida se dé por concluida no se debe permitir que el aparto

reduzca su potencia.

Generalmente en aparatos con producción de agua caliente

sanitaria esto se consigue poniendo al máximo el termostato de

agua caliente sanitaria, en los momentos de gran consumo.

En calderas de solo calefacción o en aquellas que la potencia de

calefacción sea superior a la producción de agua caliente sanitaria,

se debe elevar al máximo las temperaturas de consigna de las

zonas y colocar los termostatos y válvulas termostáticas por encima

de su posición de activación para asegurar que no cortará en el

periodo que necesitamos para estabilización y medida.

b) La toma de muestras se realizará en el punto preparado a tal efecto.

Si no existe, se puede optar por practicarla en un punto que está a

15 cm después del collarín de unión del tubo de evacuación de los

productos de combustión con el aparato, para lo cual se deben

utilizar los útiles apropiados que existan en el mercado.

La sonda se debe introducir perpendicularmente al conducto de

evacuación de manera que, en lo posible, su extremo quede en el

eje de la vena de los productos de combustión.

c) Para la obtención de los valores de medida: La sonda se debe dejar

en la posición de medida al menos dos minutos, entonces el valor

de CO puede oscilar muy poco, en cuyo caso se debe este valor. En

el caso de que el valor de CO esté permanentemente oscilando, se

deben observar los valores alcanzados durante un minuto,

registrando y anotando el valor lo más cercano posible al máximo

observado.

Se deberá medir también el valor simultáneo de O2 y CO2, ya que nos dará una

apreciación de la bondad de la medida, de manera que siempre que el valor de O2

sea superior al 10%, o el CO2 calculado sea inferior al 6% se debe repetir la medida

13.- CÁLCULOS DE LA INSTALACIÓN.

Las condiciones de diseño son las siguientes:

Tipo de gas: Natural.

Poder calorífico superior: 9.500 kcal/h

Densidad relativa: 0,62

Presión en acometida: 2 bar

Presión de distribución: 300 mbar

Presión mínima garantizada por empresa distribuidora: 2 bar

13.1.- Proceso de cálculo y fórmulas utilizadas.

En primer lugar se calcula el caudal máximo de simultaneidad de la instalación de la

sala de calderas. Para ello supondremos que el grado de gasificación es 3 y por

tanto el coeficiente de simultaneidad de la instalación es 1.

De acuerdo con los equipos instalados el caudal total será:

Q = 1,10 x PAHi / Hs

Donde

Q = consumo de gas

PAHi= Consumo calorífico (referido al Hi) del aparato de gas

Hs = Poder calorífico superior del gas (9.500 kcal/h m3)

Pcaldera REMEHA GAS 310 ECO PRO 285 (Hi) = 228.720 kcal/h (266kW)

El caudal de gas sería por tanto:

Q caldera REMEHA GAS 310 ECO PRO 285 (Hi) = 228.720/ 9500 = 24,076 m3/h

Según el fabricante del equipo, el caudal máximo de estas calderas es de 28,1 m3/h,

que como son mayores que las calculadas serán las que utilizaremos.

Por lo tanto el caudal de cálculo será

Q de cálculo REMEHA GAS 310 ECO PRO 285 (Hi) = 1,1 x 28,1 = 30,91 m3/h

Por lo tanto

Q de cálculo total = 30,91 m3/h

Para realizar la distribución de la pérdida de carga en cada tramo de la instalación

receptora, así como para asignar el diámetro mínimo de cada tramo, se tendrán en

cuenta los criterios dados por el Reglamento.

Para la determinación del diámetro de cada tramo de conducción se utilizará la

fórmula de Renouard lineal en aquellos tramos donde la presión en el tramo sea

inferior a 100 mbar,

P P P dr Le Q D

1 21 82 4 8223200. , ,

Donde:

P1= Presión al inicio del tramo en mbar

P2= Presión al final del tramo en mbar

dr= Densidad relativa del Gas Natural: 0,62

Le= Longitud equivalente del tramo en metros ( Le= Lreal x 1,2 )

D= Diámetro interior de la conducción en mm

Para aquellos tramos en los que la presión sea superior a 100 mbar se utilizará la

fórmula de Renouard cuadrática.

21P - 2

2P = 82,16,48 QLd 82,4

D

En esta fórmula las presiones son absolutas por lo que a la presión relativa habría

que sumarle la presión atmosférica.

A partir de aquí se despeja el diámetro teórico mínimo del tramo de conducción

teniendo en cuenta la pérdida de carga máxima admisible.

Una vez hallado el diámetro mínimo, se escoge el inmediatamente más próximo y de

carácter comercial y se procede a calcular, por tanto, la pérdida de carga real (Preal)

empleando de nuevo la fórmula de Renouard.

Se tendrá en cuenta además que la velocidad del gas en el tramo a de ser inferior a

20 m/s. Para ello se utiliza la expresión:

Donde:

Q = Caudal máximo de simultaneidad de un tramo de la instalación común en m3/h

D = Diámetro comercial elegido en mm.

Pabs= Presión absoluta del gas al final del tramo en bar:

V Q P Dabs 354 1 2

Pabs= P2 + 1,01325

P2 (final tramo) = P1( inicial del tramo)- Preal

En el caso de que la velocidad del gas fuese mayor que la máxima permitida

entonces habría que volver a rehacer los cálculos tomando un tamaño de diámetro

mayor.

13.3.- Resumen de resultados.

Los resultados obtenidos se recogen en la tabla siguiente:

TRAMO CAUDAL DIAMETRO LONG (m) Pe (bar) Ps (bar) VELOCIDAD Pe-Ps F. SIMULT.

A-B 30,9100000 26,2 2,40 3,0000 2,998913285 5,3134724 0,0010867 1,000000000

B-C 30,9100000 Armario Regulación 2,998913285 1,018500000 1,9770633 1,000000000

TRAMO CAUDAL DIAMETRO LONG (m) V (m/s) Pe (mmcda) Ps (mmcda) Pe-Ps F. SIMULT.

C-D 30,9100000 53,1 3,30 3,2425085 185 183,5789824 1,42101760 1,00000000

D-E 30,9100000 51,5 2,80 3,4511437 183,5789824 182,1816868 1,39729562 1,00000000

E-F 30,9100000 53,1 1,00 182,1816868 181,7510754 0,43061139 1,00000000

F-G 30,9100000 Electroválvula #¡DIV/0! 181,7510754 179,7510754 2,00000000 1,00000000

G-H 30,9100000 53,1 4,60 3,2583226 179,7510754 177,7702630 1,98081242 1,00000000

Ver plano nº 3 “ Isométrico”.

14.- CONCLUSIÓN.

Considerando que con todo lo expuesto anteriormente y con los planos, cálculos,

presupuesto y pliego de condiciones que acompañan a esta Memoria, quedan

suficientemente definidas las Instalaciones objeto de este proyecto.

Por tanto sometemos éste a la consideración de esta Dirección General de Industria,

por si da su autorización.

Madrid, julio de 2019

El Ingeniero de Minas

Miguel Angel Gómez Serra

Colegiado: 3.257 CE

DOCUMENTO Nº 2

PLIEGO CONDICIONES

INDICE DEL PLIEGO DE CONDICIONES 1.- TUBERIAS.

2.- TALLOS

3.- CONTADORES DE GAS

4.- ACCESORIOS.

5.- VAINAS Y PASAMUROS.

6.- LLAVES.

7.- TOMAS DE PRESION

8.- UNIONES.

9.- PROTECCIÓN ANTICORROSIVA.

10.- PRUEBAS PREVIAS AL SUMINISTRO Y PUESTA EN SERVICIO.

11.- PRUEBAS.

12.- PUESTA EN SERVICIO

13.- CONTROL PERIÓDICO DE INSTALACIONES

14.- EMPRESA INSTALADORA.

1.- TUBERIAS.

Las tuberías discurrirán por zonas comunitarias o por el interior de la sala de

calderas a las que alimenta. Se colocarán enterradas o vistas. Las primeras serán de

polietileno de calidad PE 80 o PE 100 y deben ser conformes a la Norma UNE-EN

1555, las tuberías vistas de acero deben fabricarse sin soldadura por conformado en

caliente o con soldadura longitudinal por conformado en frío a partir de banda de

acero laminada en caliente. Los tubos de acero deben ser conformes a la Norma

UNE-EN 10255. Los accesorios para la ejecución de uniones, reducciones,

derivaciones, etc deben estar fabricados conformes a las Normas UNE-EN 10253-2

para unión mediante soldadura y UNE-EN 10242 para uniones roscadas.

El uso de polietileno queda limitado a tuberías enterradas y a tramos alojados en

vainas empotradas que discurren por muros exteriores o enterradas que suministran

a armarios de regulación y/o contadores de las edificaciones. Dichos armarios deben

tener al menos una de sus paredes colindante con el exterior.

Las tuberías que discurren enterradas tendrán un trazado lo mas corto y recto

posible. La profundidad de la zanja deberá ser tal que la generatriz superior del tubo

quede como mínimo a 50 centímetros del nivel del suelo. La zanja será al menos de

10 centímetros mas profunda que la generatriz inferior de la tubería, con el fin de

dejar un lecho de arena.

El fondo de la zanja se rellenará con una capa de arena lavada de río de 10

centímetros como se ha indicado anteriormente, exenta de materiales que puedan

dañar la tubería o su revestimiento, y se nivelara de forma que proporcione un apoyo

uniforme a la misma.

Una vez colocada la tubería, se rellenará con arena de miga sin materiales que

puedan dañarla, hasta sobrepasar en 20 centímetros su generatriz superior,

compactando de forma manual o mecánica.

Después de este primer relleno se instalará a lo largo de la tubería un enrasillado y

encima de este se colocará una banda señalizadora de color amarillo en toda su

longitud. A continuación se realizará un segundo relleno, con material de la propia

excavación o con material nuevo si el primero no pudiera utilizarse, hasta una altura

que dependiera de la reposición de la superficie compactándolo hasta conseguir un

grado mínimo de compactación del 90 %, por tratarse de zanjas que discurren por

acera y jardín, pavimentándose a partir de esta altura.

Cuando la instalación se sitúe enterrada y próxima a otras obras o conducciones

subterráneas, entre las partes más cercanas debe disponerse de una distancia

mínima de 0,2 m en los puntos de cruce y 0, 20 m en recorridos paralelos.

Las tuberías vistas se soportarán y sujetarán para asegurar su estabilidad y

alineación, no tendrán contacto con armaduras metálicas y estarán separadas de

otras conducciones y entre ellas para evitar el contacto mutuo. Las distancias

mínimas de separación de una tubería vista a otras tuberías, conductos o suelo

serán las siguientes:

DISTANCIA DE SEPARACIÓN

CURSO PARALELO EN cm.

CRUCE EN cm.

Conducción de agua caliente 3 3

Conducción eléctrica 3 3

Conducción vapor 3 3

Chimeneas 3 3

Suelo 5 -

No se realizará el paso de tuberías por el interior, paredes o suelos de chimeneas,

conductos de evacuación de basuras, huecos de ascensores o montacargas y

locales que tengan transformadores o recipientes de combustibles líquidos.

Tampoco cruzará, bocas de aireación ventilación ni conductos de productos

residuales, ni se alojarán en forjados que constituyan el suelo de las viviendas.

Se alojarán en vainas los tramos de tuberías que precisen protección mecánica o

deban discurrir por recintos no suficientemente ventilados.

2.- TALLOS

Los tallos de polietileno permiten realizar la transición entre tramos vistos y

enterrados de las instalaciones receptoras, y la conexión con la acometida, en su

caso, y pueden ser de polietileno-cobre o de polietileno-acero. Sus características

mecánicas y dimensionales deben ser conformes a las indicadas en la Norma UNE

60405.

3.- CONTADORES DE GAS

Los contadores de gas utilizados para medir y registrar el volumen consumido por

los aparatos conectados a una instalación de gas, deben ser conformes con las

Normas UNE-EN 1359 y UNE 60510 (contadores de paredes deformables), UNE-EN

12261 (contadores de turbina) y UNE –EN 12480 (contadores de pistones), según

corresponda.

Los soportes de contador, en el caso de que sean necesarios, deben ser conformes

con las características mecánicas y dimensionales que se indican en la Norma UNE

60495.

4.- ACCESORIOS.

- Curvas de radio corto: DIN 2605

- Curvas de radio largo: DIN 2606

Las curvas para soldar serán de tubo de acero sin soldadura longitudinal, a 45, 90 ó

180 grados, según precise el trazado.

- Las bridas y sus uniones según UNE-EN 1092-1 y UNE-EN 1092-2

- Las juntas para bridas según UNE – EN 682

- Tubos flexibles según UNE 60712

- Los racores según UNE 60719

- Las juntas de racor, según UNE-EN 751

- Las uniones roscadas según UNE 19500

- La cinta de estanqueidad.

- La pasta de estanqueidad según UNE 60722 y 60725.

- Las reducciones de diámetro serán de acero negro, de fábrica.

- Las abrazaderas serán de acero negro, o para exteriores, galvanizadas o

con recubrimiento de polietileno amarillo.

5.- VAINAS Y PASAMUROS.

Las vainas, conductos y pasamuros que se utilicen para enfundar un tramo de la

instalación receptora deben ser de materiales adecuados a las funciones a que se

destinen, según lo indicado para cada caso en la Norma UNE 60670-4, siendo

generalmente metálicos, plásticos rígidos o de obra.

Los tubos que deban atravesar muros o tabiques lo harán mediante pasamuros

adecuados. Serán de acero soldado al igual que la tubería utilizada para la

instalación de gas, con una calidad según norma UNE – 19045.

Las vainas serán igualmente de acero y conducirán las eventuales fugas a sus

extremos previstos para ventilación. La superficie exterior de las vainas estarán

recubiertas de una protección a base de pintura antioxidante y no tendrán contacto

con armaduras metálicas ni con otras tuberías.

Cada vaina contendrá un solo tubo, su diámetro interior, deberá ser, como mínimo,

de 10 mm mayor que el diámetro exterior del tubo que contenga.

El diámetro interior de los pasamuros será de 10 mm mayor que el diámetro exterior

de la tubería de gas. Cuando la tubería atraviese paredes interiores de un mismo

local podrá instalarse pasamuros adecuados. Serán de acero soldado al igual que la

tubería utilizada para la instalación de gas, con una calidad según norma UNE –

19045.

El diámetro interior del pasamuros será de 10 mm mayor que el diámetro exterior de

la tubería de gas. Cuando la tubería atraviese paredes interiores de un mismo local

podrá instalarse pasamuros abiertos, con una junta de material aislante entre tubo y

vaina que permita ventilación o por medio de tacos de materiales aislante dispuestos

de tal forma que impida el contacto entre la tubería y vaina y permita la ventilación.

Cuando atraviese paredes de separación entre los distintos locales deberán sellarse

con anillos tóricos de estanqueidad o pasta endurecible. Cuando atraviese techos de

separación entre locales distintos, el manguito deberá sobresalir en su parte superior

100 mm del nivel del suelo e irá sellado.

La longitud del pasamuros deberá sobresalir 10 mm como mínimo, a cada lado del

muro. Cuando se trate del tallo o tubo de entrada el hueco de separación entre el

pasamuros y el tubo de entrada deberá sellarse al interior y al exterior del edificio

mediante masilla no endurecible, brea, compuestos específicos de alquitrán o anillos

tóricos elásticos.

6.- LLAVES.

Los dispositivos de corte de la instalación receptora, deben ser conformes con las

características mecánicas y de funcionamiento indicadas en la Norma UNE-EN 331

hasta diámetro nominal DN 50, o en la Norma UNE 60708, para diámetro nominal

superior a DN 50 y hasta DN 100.

Los dispositivos de corte de obturador esférico de diámetro inferior o igual a DN 50

deben ser como mínimo de clase de temperatura -20 ºC según la Norma UNE-EN

331.

Los dispositivos de corte deben ser fácilmente bloqueables y precintables en su

posición de “cerrado”, y las dimensiones de los mismos y de sus conexiones deben

ser conformes con lo especificado en la Norma UNE 60718.

Para diámetros superiores o iguales a DN 100, se deben poder instalar llaves de tipo

obturador esférico, mariposa u otros de adecuadas características mecánicas y de

funcionamiento.

7.- TOMAS DE PRESION

Las tomas de presión para tramos con MOP inferior o igual a 150 mbar pueden ser

del tipo de “débil calibre”, “Peterson” o similares.

Las tomas de débil calibre se deben instalar soldadas o roscadas de acuerdo con la

Norma UNE 60719 en las tuberías de la instalación, en el tramo donde se necesiten,

o bien se deben incorporar en algún elemento de la misma (reguladores, contadores

o dispositivos de corte).

En el caso de tramos con MOP superior a 150 mbar y hasta 5 bar, las tomas de

presión deben ser del tipo “Peterson” o similares.

Para instalar estas tomas de presión en el tramo de la instalación donde se

necesiten, se debe intercalar accesorios conforme a la Norma UNE 60719 y

adecuados al efecto. También pueden estar incorporadas en algún elemento de la

misma, como pueden ser reguladores, contadores o dispositivos de corte.

8.- UNIONES.

Las uniones de los tubos entre sí y de estos con los accesorios y elementos de las

instalaciones receptoras, se deben realizar de forma que el sistema utilizado asegure

la estanqueidad, sin que esta se pueda ver afectada ni por los distintos tipos y

presiones de gas que se prevea suministrar ni por el medio exterior con el que estén

en contacto.

Las uniones soldadas deben ser siempre por soldadura fuerte en los tramos con

MOP superior a 0,05 e inferior o igual a 5 bar, así como los tramos que discurran por

garajes o aparcamientos.

La soldadura blanda solo se puede utilizar en las tuberías con MOP inferior a 0,05

bar de instalaciones que suministren a locales destinados a usos domésticos.

Para las tuberías enterradas de polietileno las uniones se realizarán mediante

soldadura por electrofusión, o a tope, que sean compatibles con los tubos y

accesorios a unir.

Para las tuberías de acero vistas se efectuarán mediante soldadura eléctrica al arco,

o también con soladura oxiacetilénica para diámetros nominales inferiores o iguales

a DN 50.

En las uniones soldadas se pondrán especial cuidado en la limpieza de las

superficies a soldar, la retirada de los puntos de presentación y en la adecuación del

material de aportación y el de la tubería. Durante la ejecución se evitará que pueda

gotear material fundido al interior de la tubería y que pueda quedar escoria ocluida

entre cordones sucesivos.

9.- PROTECCIÓN ANTICORROSIVA.

En tramos enterrados la protección de instalaciones de acero, se realizará mediante

una capa de imprimación de pintura bituminosa y posteriormente encintado

cubriendo la tubería con cinta de polivinilo enrollada helicoidalmente y con un solape

de al menos la mitad de ancho de la cinta. Para tramos de más de 10 metros se

colocarán los ánodos de sacrificio necesarios para una duración de 10 años.

En tramos aéreos las tuberías de acero irán protegidas mediante una capa de

imprimación de óxido de hierro preparado y dos capas de pintura de acabado

exterior.

10.- PRUEBAS PREVIAS AL SUMINISTRO Y PUESTA EN SERVICIO.

Previamente a la solicitud de puesta en servicio, la empresa suministradora debe

disponer de la documentación técnica de la instalación receptora, según lo

establecido en la legislación vigente.

Una vez firmado el contrato de suministro, la empresa suministradora debe proceder

a realizar las pruebas previas contempladas en la legislación vigente. Llevadas a

cabo con resultado satisfactorio, la empresa instaladora debe extender un

Certificado de Pruebas Previas y debe solicitar para instalaciones receptoras

suministradas desde redes de distribución, la puesta en servicio de la instalación a la

empresa distribuidora correspondiente.

Para la puesta en servicio de la instalación, la empresa distribuidora debe proceder a

realizar las comprobaciones y verificaciones establecidas en las disposiciones que al

respecto le son de aplicación.

Una vez llevadas a cabo, para dejar la instalación en servicio, la empresa

distribuidora debe realizar, además, las siguientes operaciones:

- Comprobar que quedan cerradas, bloqueadas y precintadas las llaves de

usuario de las instalaciones individuales que no sean objeto de puesta en

servicio en ese momento.

- Comprobar que queden cerradas, bloqueadas, precintadas y taponadas

las llaves de conexión de aquellos aparatos a gas pendientes de

instalación o pendientes de poner en marcha.

- Abrir la llave de acometida y purgar las instalaciones que van a quedar en

servicio, que en el caso más general deben ser: la acometida interior, la

instalación común y, si se da el caso, las instalaciones individuales que

sean objeto de la puesta en servicio.

La operación de purgado se debe realizar con las precauciones necesarias,

asegurándose que al darla por acabada no existe mezcla de aire-gas dentro de los

límites de inflamabilidad en el interior de la instalación dejada en servicio.

11.- PRUEBAS.

La instalación se someterá a la correspondiente prueba de estanqueidad con

resultado satisfactorio. Esta prueba se efectuará para cada parte de la instalación,

pudiéndose realizar de forma completa y siempre antes de ocultar las tuberías.

La prueba de estanqueidad será efectuada por la empresa instaladora y se realizará

con aire o gas inerte, estando expresamente prohibido el uso de otro gas o líquido.

La empresa suministradora comprobará la estanqueidad, al dejar la instalación en

disposición de servicio, utilizando aire, gas inerte o con gas a la presión de

suministro.

Previo al inicio de la prueba de estanqueidad se deberá asegurar que están cerradas

las llaves que delimitan la parte de la instalación a ensayar, así como que están

abiertas las llaves intermedias. Una vez alcanzado el nivel de presión necesario para

la realización de la prueba y transcurrido un tiempo prudencial para que se estabilice

la temperatura, se hará la primera lectura de la presión y se empezará a contar el

tiempo de ensayo.

Seguidamente se irán maniobrando las llaves intermedias para verificar su

estanqueidad con relación al exterior, tanto en la posición de abiertas como en la de

cerradas.

En el supuesto de que la prueba de estanqueidad no de resultado satisfactorio se

localizarán las fugas utilizando detectores de gas, agua jabonosa o un producto

similar y se deberá repetir la prueba una vez eliminada las mismas.

Las pruebas que se realizarán por la empresa instaladora cumplirán con las exigidas

por la NORMA UNE 60670.

Presión máxima de operación

MOP (bar)

Presión de prueba

P (bar)

Tiempo de prueba

2 < MOP ≤ 5 > 7 1)

Para caudales (q) inferiores o iguales a 150 m3 (n)/h → 60 min. 1) Para 150 m3 (n)/h < q ≤ 600 m3 (n)/h → 6 h, con registro de presión y temperatura. Para q > 600 m3 (n)/h → 24 h, con registro de presión y temperatura.

0,4 < MOP ≤ 2 > 3,5 2) Para caudales (q) inferiores o iguales a 150 m3 (n)/h → 30 min. 2) Para 150 m3 (n)/h < q ≤ 600 m3 (n)/h → 6 h, con registro de presión y temperatura. Para q > 600 m3 (n)/h → 24 h, con registro de presión y temperatura.

0,05 < MOP ≤ 0,4 > 1 2)

MOP ≤ 0,05 > 0,1 3)

Para caudales (q) inferiores o iguales a 150 m3 (n)/h → 15 min. 3) Para 150 m3 (n)/h < q ≤ 600 m3 (n)/h → 6 h, con registro de presión y temperatura. Para q > 600 m3 (n)/h → 24 h, con registro de presión y temperatura.

1) La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 bar a 10 bar, clase 1, ϕ 100 o con un manómetro electrónico o digital o manotermógrafo del mismo rango y características. En instalaciones individuales de longitud inferior a 20 m se puede reducir el tiempo de prueba a 30 min. Cuando la prueba afecte a dispositivos que puedan verse deteriorados (cartuchos de filtro, electroválvulas, indicadores visuales de presión, manómetros, ventómetros, etc.), la prueba se debe realizar con los dispositivos desmontados y una vez realizada la misma se procede a comprobar la estanqueidad con todos los dispositivos a la presión máxima de operación.

2) La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 bar a 6 bar clase 1, ϕ 100 para tramos con 0,4 bar < MOP ≤ 2 bar, con un manómetro de rango 0 bar a 1,6 bar para tramos con 0,05 bar < MOP ≤ 0,4 bar o con un manómetro electrónico o digital o manotermógrafo del mismo rango y características. Cuando la prueba afecte a dispositivos que puedan verse deteriorados (cartuchos de filtro, electroválvulas, indicadores visuales de presión, manómetros, ventómetros, etc.), la prueba se debe realizar con los dispositivos desmontados y una vez realizada la misma se procede a comprobar la estanqueidad con todos los dispositivos a la presión máxima de operación. Para 0,05 bar < MOP ≤ 0,4 bar el tiempo de prueba puede ser de 15 min. Si la longitud del tramo a probar es inferior a 15 m

3) La prueba debe ser verificada con un manómetro de columna de agua en forma de U con escala adecuada o con un manómetro electrónico o digital, manotermógrafo o cualquier otro dispositivo, con escala adecuada, que cumpla el mismo fin. El tiempo de prueba puede ser de 10 min. Si la longitud del tramo a probar es inferior a 10 m.

Pruebas de estanqueidad en los reguladores, válvulas de seguridad y en los

contadores.

La estanquidad de las uniones y de los elementos y accesorios que componen los

conjuntos de regulación, las válvulas de seguridad por defecto de presión y los

contadores, se verificará a la presión de servicio una vez haya concluido

satisfactoriamente la prueba de estanquidad de la instalación receptora y con

anterioridad a la puesta en servicio por parte de la Empresa Suministradora.

Las posibles fugas se detectarán mediante agua jabonosa, o producto similar, o

mediante un detector de gas adecuado si la verificación la realiza la Empresa

Suministradora con el gas de suministro.

12.- PUESTA EN SERVICIO

Para la puesta en servicio de la instalación, y una vez realizados y entregados la

correspondiente documentación (proyectos, dirección de obra, certificados,

pólizas…) se podrá solicitar al distribuidor un suministro de Gas Provisional para

realizar pruebas de funcionamiento de la instalación o de los aparatos. La

responsabilidad sobre la instalación y sobre la realización de las pruebas recaerá en

la Empresa Instaladora. Tras las pruebas, si el resultado de las mismas es faborable,

el distribuidor, podrá mantener el suministro provisional en tanto se tramita la

documentación de la instalación.

El titular de la instalación deberá presentar en el órgano competente de la

Comunidad Autónoma, antes de treinta días desde la puesta en servicio la siguiente

documentación:

- Identificación de la instalación (titular, ubicación de la misma, tipo de

instalación, fecha de puesta en servicio).

- Documentación técnica.

- Certificado de la instalación.

- Certificado de Dirección de Obra.

- Certificado de Organismo de control.

- Certificado de pruebas de funcionamiento.

13.- CONTROL PERIÓDICO DE INSTALACIONES

En el control periódico establecido por la legislación vigente de las instalaciones

receptoras de gas, se debe verificar su correcta estanqueidad y aptitud de uso en

sus partes visibles y accesibles. Además, periódicamente para los aparatos a gas se

debe verificar la combustión de los mismos así como el funcionamiento de los

sistemas de evacuación de los productos de combustión. Cuando la visita de control

periódico arroje un resultado favorable, se debe emitir el correspondiente certificado.

Si se detectara alguna anomalía durante la visita, se debe emitir el informe de

anomalías, en las que se indique el alcance de las mismas y la situación en que

queda la instalación, así como el plazo de corrección.

Además se deben incluir en ambos documentos las recomendaciones de seguridad

que se consideren oportunas.

Todo esto se realizará de acuerdo con la Norma UNE 60670-12 y UNE 60670-13.

14.- EMPRESA INSTALADORA.

La instalación sólo podrá ser realizada por la empresa instaladora con carnet de

Empresa con Responsabilidad. Esta empresa estará obligada a utilizar en sus

montajes instaladores con carnet de instalador expedido por la Dirección General de

Industria y operarios especialistas reconocidos en cada tipo de trabajo.

Entre las competencias y obligaciones de la empresa instaladora se establecen las

siguientes:

- Controlar los materiales y la ejecución de los trabajos que llevan a cabo

sus operarios.

- Emplear instaladores con carnet de instalador y operarios especialistas

reconocidos en la especialidad de que se trate.

- Realizar las pruebas exigidas en las normas vigentes.

- Emitir los certificados de instalación, según modelo correspondiente.

- Asumir la responsabilidad de las deficiencias de ejecución de las

instalaciones que construya y de los materiales empleados.

Madrid, julio de 2019

El Ingeniero de Minas

Miguel Angel Gómez Serra

Colegiado: 3.257 CE

DOCUMENTO

ESTUDIO BÁSICO DE

SEGURIDAD Y SALUD

ÍNDICE ANEXO SEGURIDAD E HIGIENE

1.- INTRODUCCIÓN

2.- OBJETO

3.- CARACTERÍSTICAS DE LAS OBRAS

3.1.- Descripción y situación

3.2.- Plazos de ejecución y mano de obra

3.3.- Interferencias y servicios afectados

4.- RIESGOS GENERALES

4.1.- Riesgos profesionales

4.2.- Riesgos de daños a terceros

5.- PREVENCIÓN DE RIESGOS

5.1.- Prevención de riesgos profesionales

protecciones individuales

protecciones colectivas

formación

medicina preventiva y primeros auxilios

5.2.- Prevención de riesgos a terceros

6.- MAQUINARIA Y MEDIOS AUXILIARES

6.1.- Andamios

6.2.- Escaleras de mano

6.3.- Maquinaria en general

6.4.- Soldadura eléctrica

6.5.- Soldadura oxiacetilínica

6.6.- Pequeña maquinaria.

1.- INTRODUCCIÓN

El presente documento pretende desarrollar el estudio básico de seguridad y salud

en la obra de referencia de acuerdo a lo establecido en el R.D. 1627/1997, y en

especial a lo especificado en los artículos 4,6,8, y 17.

2.- OBJETO

En virtud del Real Decreto 1627/1997 de 24 de Octubre, por el que se establecen

disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, se realiza

el presente Plan de Seguridad y Salud, dado que la instalación proyectada no está

incluida en los supuestos que recoge el Art. 4.1 del referido Decreto.

En él se establecen las normativas y recomendaciones mínimas a considerar

respecto a la prevención de riesgos de accidentes y enfermedades profesionales

durante la ejecución de las obras, así como los derivados de los trabajos de

reparación, conservación y mantenimiento que se realicen durante el tiempo de

garantía, al tiempo que se definen las instalaciones preceptivas de higiene y

bienestar de los trabajadores durante la ejecución de las obras correspondientes al

proyecto.

Se considera en este estudio:

- Preservar la integridad de los trabajadores y de todas las personas del entorno.

- La organización del trabajo de forma tal que el riesgo sea mínimo.

- Proporcionar a los trabajadores los conocimientos necesarios para el uso

correcto y seguro de los útiles y maquinaria que se les encomiende.

- Los primeros auxilios y evacuación de heridos, en caso de incidente.

3.- CARACTERÍSTICAS DE LAS OBRAS

3.1.- Descripción de la obra y situación.

3.1.1.- Descripción de las obras

Las obras consisten en la transformación a gas natural de una sala de calderas que

en la actualidad utiliza gasóleo como combustible. Esta reforma no altera la actual

morfología del edificio ni, obviamente, su sistema estructural. Las obras a realizar se

detallan en el presupuesto de obra menor del que forma parte este Plan Básico.

3.1.2.- Situación

Centro de Salud Francia. C/ Francia, 38 de fuenlabrada

3.2.- Plazos de ejecución y mano de obra

3.2.1.- Plazo de ejecución

El plazo total de ejecución se establece en tres (3) meses.

3.2.2.- Personal previsto

El número de personal en punta de la obra se estima en cuatro (4) personas.

El cálculo del presupuesto de los medios de Seguridad e Higiene se realizará

atendiendo a dicho número máximo previsto de personas en obra.

3.3.- Interferencias y servicios afectados

Se afectarán únicamente servicios internos.

Para la realización de maniobras de transporte, elevación de equipos y actividades

de montaje se preparará un estudio de éstas por parte de los contratistas en donde

se valoren:

- Tipo de maquinaria (elevación, etc.) a utilizar.

- Cargas de la maquinaria.

- Zonas de terreno afectadas.

Este estudio se someterá a la aprobación de la Propiedad, con la suficiente

antelación para que no afecte al normal desarrollo de los trabajos.

Así mismo en el anterior estudio será evaluado, junto con la propiedad, el riesgo

sobre las instalaciones en operación que pudieran verse afectadas ante un eventual

accidente.

4.- RIESGOS GENERALES

Entendiendo que para prevenir los riesgos es necesario su previo conocimiento, se

pasa a enunciar una serie de riesgos generales que pueden presentarse en esta

obra.

4.1.- Riesgos profesionales

- POR EL LUGAR DE TRABAJO

Atropellos y golpes por vehículos.

. Condiciones de evacuación de la obra.

. Exposición a las condiciones climatológicas.

. Caídas.

. Proximidad con otros servicios.

. Accidentes causados por seres vivos.

. Trabajos en altura.

- MONTAJE DE LA INSTALACIÓN

. Montaje y desmontaje de andamios.

. Carga y descarga de materiales.

. Golpes por objetos o herramientas.

. Operaciones de corte y soldadura.

. Empleo de herramientas portátiles.

. Caídas a distinto nivel.

. Caídas al mismo nivel.

. Caídas de objetos en manipulación.

. Proyectos de partículas.

. Contactos eléctricos.

. Botellas de gases licuados, comprimidos o disueltos a presión.

. Escaleras de mano.

. Exposición al ruedo.

. Pisadas sobre objetos.

. Manejo y utilización de productos químicos (pinturas, disolventes, etc.).

. Utilización de equipos de aire comprimido.

. Atrapamiento

Generalmente no se realizan trabajos de excavación, pero en caso contrario se

incluirán los riesgos de:

. Maquinaria y vehículos para la realización de los trabajos de excavación,

demolición, rellenado y reposición de zanja.

. Colisiones y vuelcos.

. Derrumbes o desprendimientos de tierras.

. Interferencias con líneas eléctricas enterradas o no.

. Polvo.

- PRUEBAS DE PRESIÓN

En la realización de las pruebas de presión de las instalaciones a realizar se tendrán

en cuenta los riesgos derivados de:

. Botellas de gases comprimidos, licuados o disueltos a presión.

. Rotura de tuberías.

. Montaje y desmontaje de los accesorios de prueba.

. Asfixia por desplazamiento del aire (si la prueba se hace con nitrógeno u otro tipo

de gas que pueda producir este riesgo).

- PRESENCIA DE GAS

En el caso de que en los trabajos a realizar exista posibilidad de trabajar con

presencia de gas canalizado, se preverán los riesgos de:

. Explosiones

. Incendios.

. Asfixia por desplazamiento de oxígeno.

- MONTAJE Y PRUEBAS DE APARATOS

En estas operaciones se prevé la existencia de los siguientes riesgos:

. Carga y descarga de aparatos.

. Golpes por objetos o herramientas.

. Empleo de herramientas portátiles.

. Caídas a distinto nivel.

. Caídas al mismo nivel.

. Caídas de objetos en manipulación.

. Proyección de partículas.

. Escaleras de mano.

. Contactos eléctricos.

. Contactos térmicos (con superficies calientes)

. Presencia de productos químicos (Monóxido de carbono durante las pruebas de

combustión)

- ALBAÑILERÍA

Los trabajos objeto de este estudio pueden conllevar, dependiendo de las

condiciones en que se encuentran los locales, pequeñas obras de albañilería en las

que es posible la presencia de los siguientes riesgos:

. Golpes por objetos o herramientas.

. Caídas de objetos en manipulación.

. Empleo de productos químicos (yeso, cemento, etc.)

. Escaleras de mano.

. Proyección de partículas.

. Caídas a distinta altura.

. Caídas al mismo nivel.

. Exposición al ruido.

. Empleo de herramientas manuales y portátiles.

- RIESGOS ELÉCTRICOS

. Interferencias con líneas de alta tensión.

. Derivados de útiles eléctricos.

. Interferencias con líneas eléctricas enterradas.

- RIESGOS PRODUCIDOS POR AGENTES ATMOSFÉRICOS

. Por efecto mecánico del viento.

. Por tormenta con aparato eléctrico.

. Por efecto de hielo, agua o nieve.

- RIESGOS DE INCENDIOS

. En oficina, almacenes, en edificios.

. Durante las pruebas

4.2. Riesgos de daños a terceros

Estos riesgos son los provocados a personas ajenas a las obras debido a la

ejecución de las mismas.

. Producido en los cruces de calles y aceras derivadas u ocupadas por las

instalaciones auxiliares de las obras.

. Presencia de terceras personas en recintos contiguas a donde se está

desarrollando la obra.

5.- PREVENCIÓN DE RIESGOS

5.1.- Prevención de riesgos profesionales

Para la prevención de riesgos se cuenta con dos tipo de medios que se agrupan

según su utilización y empleo.

En un primer grupo se integran todos aquellos que el trabajador utiliza a título

personal y que por ello se denominan medios de protección personal o individual.

El resto se conocen como medios de protección colectiva y son aquellos que

protegen de una manera general a toda persona de la obra o que,

circunstancialmente tengan presencia en la misma, contra las situaciones adversas

del trabajo o contra los medios agresivos existentes.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

Cuando los riesgos no puedan ser totalmente evitados con las medidas de seguridad

colectivas y otras que se pudieran aplicar, se dotará a los trabajadores de los

equipos de protección individual que fueran necesarios según los riesgos residuales.

No obstante, se considera para las operaciones o trabajos que se indican que son

de carácter obligatorio los siguientes:

. Guantes contra riesgos mecánicos en las operaciones o trabajos con riesgo para

las manos.

. Calzado de protección para los trabajos propios de la obra.

. Gafas de seguridad en los trabajos donde se genere proyección de partículas.

. Protección acústica en las operaciones de picado de hormigón y en aquellos en los

que se superen los 85 dB (A).

. Protección respiratoria en caso de deficiencia de oxígeno, considerándose como tal

cuando la concentración sea inferior al 19%.

. Protecciones adecuadas en los trabajos de soldadura eléctrica, autógena y

oxicorte, trabajos de chorreado, etc.

. Dispositivos anticaídas en trabajos con riesgo de caída de más de 2 metros.

. La ropa de trabajo no será fácilmente inflamable. Se considera como tal la de

algodón pero no las confeccionadas con fibras sintéticas (en el caso de trabajos con

posible presencia de gas).

. Casco de protección para la cabeza cuando se realicen trabajos con riesgo de

caída de materiales sobre los operarios o riesgo de golpearse en la cabeza con

instalaciones existentes.

. Vestuarios adecuados contra las inclemencias climatológicas en cada momento.

. Uso de cinturones para la realización de trabajos en altura.

Una condición que obligatoriamente cumplirán las protecciones personales es que

tendrán la marca CE según el Real Decreto 1.407/92.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN COLECTIVA

En su conjunto, son los más importantes y se emplearán acordes a las distintas

unidades o trabajos a ejecutar.

. Previsión de drenajes o protecciones contra la inundación por aguas pluviales.

. En recintos confinados, verificación periódica de las condiciones de seguridad.

. Acondicionamiento de pasos de obra, orden y limpieza.

. Las herramientas y equipos de trabajo se usarán correctamente y estarán en

adecuado estado de conservación.

. Los martillos neumáticos tendrán las empuñaduras aisladas contra contactos

eléctricos y vibraciones.

. Se respetarán las distancias de seguridad adecuadas con el resto de servicios. En

caso de desconocimiento de otras instalaciones o servicios, se extremarán las

precauciones.

. Las operaciones de carga y descarga se harán de la forma adecuada.

. La manipulación de materiales y las operaciones de carga y descarga se realizarán

de forma segura. Está prohibida la permanencia de personas bajo las cargas

suspendidas.

. La utilización de equipos a presión se realizará con extrema precaución.

. Se dispondrá de medidores de la concentración de gas y oxígeno.

. Las escaleras portátiles serán de resistencia adecuada y estarán en buen estado

de conservación.

. Las escaleras de mano se apoyarán sobre zapatas antideslizantes.

. Las escaleras de mano de madera no se pintarán, para su conservación puede

utilizarse barniz transparente, los escalones estarán ensamblados.

. Las herramientas manuales se usarán para su fin específico, estarán

adecuadamente conservadas, los mangos estarán firmemente sujetos a las mismas.

. Las herramientas se transportarán en elementos adecuados para ello.

. Las máquinas eléctricas estarán protegidas contra contactos eléctricos directos e

indirectos.

. No se realizarán trabajos en tensión en locales donde pudieran existir gases

inflamables sin comprobar previamente la ausencia de los mismos.

. En ningún caso se emplearán los conductores pelados en sustitución de la clavija o

enchufe.

. No se desenchufará una clavija tirando del conductor.

. Los empalmes entre cables se realizarán por medio de clavijas adecuadas o

elementos de similar seguridad.

. Las botellas de gases comprimidos, licuados o disueltos a presión se almacenarán

en posición vertical y estarán sujetas de forma que se impida su caída. Estarán

protegidas de la acción solar.

. No se utilizarán gases comprimidos para quitarse el polvo.

. En las operaciones de soldadura eléctrica se comprobará el adecuado estado del

equipo.

. Se mantendrá el orden y limpieza en la ejecución de los trabajos.

. Se prohibe buscar fugas de gas con una llama.

. En los trabajos con posible presencia de gas se dispondrá de extintores.

. Existirán botiquines de primeros auxilios.

. Las maniobras de la maquinaria estarán dirigidas por persona distinta al conductor.

. Se cumplirá la prohibición de presencia del personal en la proximidad de las

máquinas durante los trabajos. Se guardará siempre la distancia de seguridad.

. Los soldadores serán profesionales cualificados; a cada uno de ellos se le

proporcionarán las reglas de seguridad para trabajos de corte y soldadura,

comprobando el jefe de obra su perfecto conocimiento y exigiendo su

cumplimentación.

. Está terminantemente prohibido fumar, encender fuego en las cercanías de un

lugar de trabajo donde pudiera encontrarse normal o accidentalmente presencia de

gas en la atmósfera, y se tomarán precauciones para evitar la generación de

chispas, tales como humedecer el terreno.

FORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES

Todo el personal debe recibir al ingresar en la obra, una exposición de los métodos

de trabajo y los riesgos que estos pudieran entrañar, juntamente con las medidas de

seguridad que deberá emplear.

Eligiendo al personal más cualificado, se impartirán charlas sobre socorrismo y

primeros auxilios, de forma que las diferentes fases de obra dispongan de una

persona con conocimiento de estos primeros auxilios.

Así mismo se emitirán hojas informativas en las que se dicten las normas de

seguridad básicas en este tipo de obras.

En general se formará al personal en los siguientes aspectos:

- Utilización de medios de protección individuales

- Utilización de medios de protección colectivos

- Medidas de protección a tomar contra riesgos profesionales, mecánicos,

eléctricos y muy especialmente contra incendios, aleccionándoles en el tipo de

instalación en la que se trabaja y las medidas especiales a tomar para la

prevención de incendios.

- Utilización de los primeros auxilios, formando especialmente en este aspecto al

menos a uno de los operarios.

MEDICINA PREVENTIVA Y PRIMEROS AUXILIOS

- BOTIQUÍN

En la obra se dispondrá de un recinto en el que se situará el botiquín, el cuál deberá

estar bien señalizado. El Jefe de obra de la contrata principal será el responsable de

reponer lo antes posible el material gastado.

- ASISTENCIA AL ACCIDENTADO

En el botiquín de obra se dispondrá de una lista de direcciones y teléfonos de los

centros de urgencia, ambulancias, paradas de taxi, etc. más cercanas a la zona de la

obra, a fin de evacuar tan pronto como sea posible al accidentado.

Así mismo es necesaria la existencia de vehículos en obra, tales que con el

abatimiento de sus asientos pueda trasladarse una persona en posición tumbada

horizontal estirada con los cuidados mínimos de transporte.

5.2.- Prevención de riesgos de daños a terceros

Dado que el emplazamiento de la obra, así como las diversas instalaciones

auxiliares de la misma, está en el interior de un recinto, se deberán tomar una serie

de medidas orientadas a prevenir el posible riesgo originado por la presencia de

terceras personas.

. Carteles informativos de obra y de prohibición: Se situarán carteles de prohibido el

paso, carteles informativos del nombre de la empresa y razón social, así como la

denominación de la obra.

. Señalización y protección: Se señalizarán y protegerán los puntos que se habiliten.

. Durante los periodos de radiografiado con sistemas de radiación deberá

señalizarse la zona y avisarse adecuadamente con el fin de evitar daños por este

concepto.

En el radiografiado de las soldaduras se tendrá especial atención a la señalización y

vigilancia de los tramos de trabajo, para impedir la aproximación de personal al área.

Así mismo se vigilará el buen estado, ubicación y localización en todo momento de

las fuentes de radiación.

Toda esta señalización se mantendrá de forma cuidadosa para informar a todas las

personas que ocupan los inmuebles y que puedan ser afectadas por los trabajos.

6.- MAQUINARIA Y MEDIOS AUXILIARES

6.1.- Andamios, normas en general

RIESGOS DETECTABLES MÁS COMUNES

- Caída de personas al mismo nivel.

- Caída de personas a distinto nivel.

- Desplome de andamio.

- Desplome o caída de objetos (tablones, herramienta, materiales).

- Golpes por objetos o herramientas.

- Atrapamientos.

NORMAS O MEDIDAS PREVENTIVAS TIPO

- los andamios siempre se arriostrarán para evitar los movimientos indeseables

que pueden hacer perder el equilibrio a los trabajadores.

- Antes de subirse a una plataforma andamiada deberá revisarse toda su

estructura para evitar las situaciones inestables.

- Los tramos verticales (módulos o pies derechos) de los andamios, se apoyarán

sobre tablones de reparto de cargas.

- Los pies derechos de los andamios en las zonas de terreno inclinado, se

suplementarán mediante tacos o porciones de tablón, trabadas entre sí y

recibidas al durmiente de reparto.

- Las plataformas de trabajo tendrán un mínimo de 60 cm. De anchura y estarán

firmemente ancladas a los apoyos de tal forma que se eviten los movimientos por

deslizamiento o vuelco.

- Las plataformas de trabajo, independientemente de la altura, poseerán

barandillas perimetrales completas de 90 cm. de altura, formadas por

pasamanos, barra o listón intermedio y rodapiés.

- Se prohibe abandonar en las plataformas sobre los andamios, materiales o

herramientas. Pueden caer sobre las personas o hacerles tropezar y caer al

caminar sobre ellas.

- La distancia de separación de un andamio y el paramento vertical de trabajo no

será superior a 30 cm. en prevención de caídas.

- Los andamios se inspeccionarán diariamente po el Capataz, Encargado o

vigilante de Seguridad, antes del inicio de los trabajos, para prevenir fallos o

faltas de medidas de seguridad.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN PERSONAL

- Casco de polietileno.

- Botas de seguridad (según caso)

- Calzado antideslizante (según caso)

- Cinturón de seguridad clases A y C.

- Ropa de trabajo.

- Trajes para ambientes lluviosos.

6.2.- Escaleras de mano

Este medio auxiliar suele estar presente en todas las obras sea cual sea su entidad.

Suele ser objeto de “prefabricación rudimentaria” en especial al comienzo de la obra.

Estas prácticas son contrarias a la Seguridad. Se debe impedir en la obra.

RIESGOS DETECTABLES MÁS COMUNES

- Caída de personas a distinto nivel.

- Deslizamiento por apoyo incorrecto (falta de zapata, etc...)

- Vuelco lateral por apoyo irregular.

- Rotura por defectos ocultos.

- Los derivados de los usos inadecuados o de los montajes peligrosos.

NORMAS O MEDIDAS PREVENTIVAS

De aplicación al uso de escaleras de madera:

- Las escaleras de madera a utilizar en esta obra, tendrán los largueros de una

sola pieza, sin defectos ni nudos que puedan mermar su seguridad.

- Los peldaños (travesaños) de madera estarán ensamblados.

- Las escaleras de madera estarán protegidas de la intemperie mediante barnices

transparentes, para que no oculten los posibles defectos.

De aplicación al uso de escaleras metálicas:

- Los largueros serán de una sola pieza y estarán sin deformaciones o abolladuras

que puedan mermar su seguridad.

- Las escaleras metálicas estarán pintadas con pintura antioxidación que las

preserven de las agregaciones de la intemperie.

- Las escaleras metálicas a utilizar en esta obra, no estarán suplementadas con

uniones soldadas.

De aplicación al uso de escaleras de tijera:

Son de aplicación las condiciones enunciadas en los apartados b.1 y b.2 para las

calidades de “madera o metal”.

- Las escaleras de tijera a utilizar en esta obra, estarán dotadas en su articulación

superior, de topes de seguridad de apertura.

- Las escaleras de tijera estarán dotadas hacia la mitad de su altura, de cadenilla

(o cable de acero) de limitación de apertura máxima.

- Las escaleras de tijera se utilizarán siempre como tales abriendo ambos

largueros para no mermar su seguridad.

- Las escaleras de tijera en posición de uso, estarán montadas con los largueros

en posición de máxima apertura para no mermar su seguridad.

- Las escaleras de tijera nunca se utilizarán a modo de borriquetas para sustentar

las plataformas de trabajo.

- Las escaleras de tijera no se utilizarán, si la posición necesaria sobre ellas para

realizar un determinado trabajo, obliga a ubicar los pies en los tres últimos

peldaños.

- Las escaleras de tijera se utilizarán montadas siempre sobre pavimentos

horizontales.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN PERSONAL

- Casco de polietileno.

- Botas de seguridad.

- Calzado antideslizante.

- Cinturón de seguridad clase A o C.

6.3.- Maquinaria en general

RIESGOS DETECTABLES MÁS COMUNES

- Vuelcos.

- Hundimientos.

- Choques.

- Formación de atmósferas agresivas o molestas.

- Ruidos.

- Atropellos.

- Caídas a cualquier nivel.

- Atrapamientos.

- Cortes.

- Golpes y proyecciones.

- Contactos con la energía eléctrica.

- Los inherentes al propio trabajo a ejecutar.

- Otros.

NORMAS O MEDIDAS PREVENTIVAS

- Las máquinas de funcionamiento irregular o averiadas serán retiradas

inmediatamente para su reparación.

- Todos los aparatos de izado de cargas llevarán impresa la carga máxima que

puedan soportar.

- Todas las máquinas con alimentación basándose en energía eléctrica, estarán

dotadas de toma de tierra.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN PERSONAL

- Casco de polietileno.

- Botas de seguridad.

- Ropa de trabajo.

- Guantes de cuero.

- Gafas de seguridad antiproyecciones.

- Otros.

6.4.- Soldadura eléctrica

RIESGOS DETECTABLES MÁS COMUNES

- Caídas al mismo nivel

- Caídas a distinto nivel

- Atrapamientos entre objetos

- Los derivados de las radiaciones del arco voltaico

- Los derivados de la inhalación de vapores metálicos

- Contacto con la energía eléctrica

- Quemaduras

- Proyección de partículas

- Otros

NORMAS O MEDIDAS PREVENTIVAS

- En todo momento los tajos estarán limpios y ordenados en prevención de

tropiezos y pisadas sobre objetos punzantes.

- Se suspenderán los trabajos de soldadura a la intemperie bajo el régimen de

lluvias, en prevención del riesgo eléctrico.

- El personal encargado de soldar será especialista en estas tareas.

- Se prohibe expresamente la utilización en esta obra de portaelectrodos

deteriorados, en prevención del riesgo eléctrico.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN PERSONAL

- Casco de polietileno

- Yelmo de soldador (casco + careta de protección)

- Botas de seguridad

- Polainas de cuero

- Mandil de cuero

- Cinturón de seguridad clase A y C

- Ropa de trabajo

- Ropa de abrigo

- Otros

6.5.- Soldadura oxiacetilénica-oxicorte

RIESGOS DETECTABLES MÁS COMUNES

- Caídas al mismo nivel

- Caídas a distinto nivel

- Atrapamientos entre objetos

- Aplastamiento de manos y/o pies por objetos pesados

- Quemaduras

- Explosión (retroceso de llama)

- Incendio

- Heridas en los ojos por cuerpos extraídos.

- Otros

NORMAS O MEDIDAS PREVENTIVAS

- En todo momento los tajos estarán limpios y ordenados en prevención de

tropiezos y pisadas sobre objetos punzantes.

- Estarán las válvulas de corte protegidas por la correspondiente caperuza

protectora.

- El personal encargado de soldar será especialista en estas tareas.

- En esta obra, se prohibe acopiar o mantener las botellas de gases licuados al sol.

- Se prohibe en esta obra, la utilización de botellas o bombonas de gases licuados

en posición horizontal o en ángulo menor de 45’.

- Los mecheros para soldadura mediante gases licuados, en esta obra estarán

dotados de válvulas antirretroceso de llama, en prevención del riesgo de

explosión. Dichas válvulas se instalarán en ambas conducciones y tanta a la

salida de las botellas, como a la entrada del soplete.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN PERSONAL

- Casco de polietileno

- Yelmo soldador (casco + careta de protección)

- Pantalla de protección de sustentación manual

- Guantes de cuero

- Polainas de cuero

- Mandil de cuero

- Cinturón de seguridad clase A y C

- Ropa de trabajo

- Otros

6.6.- Pequeña maquinaria

En este apartado se consideran globalmente los riesgos de prevención apropiados

para la utilización de pequeñas herramientas accionadas por energía eléctrica:

taladros, rozadoras, cepilladoras metálicas, sierra, etc., de una forma muy genérica.

RIESGOS DETESTABLES MÁS COMUNES

- Cortes

- Quemaduras

- Ruidos

- Caída de objetos

- Proyección de fragmentos

- Golpes

- Contactos con la energía eléctrica

- Vibraciones

- Otros

NORMAS O MEDIDAS PREVENTIVAS

- Las máquinas eléctricas a utilizar en esta obra, estarán protegidas eléctricamente

mediante doble aislamiento.

- Los motores estarán cubiertos de carcasas protectoras eliminadoras del contacto

directo con la energía eléctrica. Se prohibe su funcionamiento sin la carcasa o

con deterioros importantes de éstas.

- Las máquinas de funcionamiento irregular o averiadas serán retiradas

inmediatamente para su reparación.

- Todas las máquinas con alimentación a base de energía eléctrica, estarán

dotadas de toma de tierra.

- Se prohibe dejar las herramientas eléctricas de corte o taladro, abandonadas en

el suelo, o en marcha aunque sea con movimiento residual en evitación de

accidentes.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN PERSONAL

- Casco de polietileno

- Ropa de trabajo

- Guantes de seguridad

- Guantes de goma o de P.V.C.

- Protectores auditivos

- Mascarilla filtrante

- Botas de seguridad

- Otros.

Madrid, julio de 2019

El Ingeniero de Minas

Miguel Angel Gómez Serra

Colegiado: 3.257 CE

DOCUMENTO Nº 4

PRESUPUESTO

TOTAL

1 Ud. 102,00

43,00

i/p.p. de accesorios, puntas roscadas, pintura,

elementos de anclaje y medios auxiliares.

1

1 Ud. Montaje de contador de gas G25 suministrado

por la compaía de gas.

Ud. Suministro y montaje de electroválvula MADAS

o similar R2" de rearme automático

normalmente cerrada y presión máxima de

funcionamiento de 360 mbar.

-          Presión de entrada 1-5 bar

363,27 363,27

i/p.p. de accesorios, puntas roscadas, pintura,

elementos de anclaje y medios auxiliares.

128,00

-          Diámetro nominal: 2”

-          Conexiones: Rosca a gas DIN 259 hembra

1 Ud. Suministro y montaje de válvula de Armario de

regulación y medida de las siguientes

características:

702,50 702,50

-          Caudal: 50 Nm3/h

-          Presión de salida: 22 mbar

-          VIS máx.: 70 mbar

-          Caja de poliester reforzado con fibra de

vidrio.

Suministro de puente de contador de gas G25. 102,00

128,00

-          Juntas PTFE

43,00

Suministro y montaje de válvula tipo bola

anterior a caldera de las siguientes

características:

-          Cuerpo de acero inox.Pulido AISI 316

-          Bola acero inox. AISI 316

-          Asientos PTFE + FV

-          Eje de acero inox. AISI 316

i/p.p. de accesorios, puntas roscadas, pintura,

elementos de anclaje y medios auxiliares.

1 Ud. Suministro y montaje de válvula tipo bola

anterior a electroválvula de las siguientes

características:

1 Ud.

128,00

-          VIS Mín.: 10 mbar

-          Conexión entrada: PE 32

128,00

-          Diámetro nominal: 2”

-          Conexiones: Rosca a gas DIN 259 hembra

-          Cuerpo de acero inox.Pulido AISI 316

-          Bola acero inox. AISI 316

€/Ud.

-          Asientos PTFE + FV

-          Eje de acero inox. AISI 316

-          Juntas PTFE

DescripciónCantidad

Capítulo. INSTALACIÓN RECEPTORA DE GAS

1

1 Ud. 1.000,00

i/p.p. de accesorios, curvas, reducciones,

transiciones, elementos de anclaje y medios

auxiliares.

3 m. Suministro y montaje de tubería de polietileno

PE-80 SDR-11 de conexionado desde

acometida a armario de regulación (PE32).

8,32 24,96

i/p.p. de accesorios, curvas, reducciones,

transiciones, elementos de anclaje y medios

auxiliares.

4 m. Suministro y montaje de tubería de polietileno

PE-80 SDR-11 de tramo de paso de carruajes

(PE63).

15,26 61,04

11 m. Suministro y montaje de tubería de acero sin

soldadura DIN 2440 de 2" acabada con dos

manos de imprimación antioxidante

2 Ud.

42,41 466,51

i/p.p. de accesorios, curvas, reducciones,

transiciones, pintura, elementos de anclaje y

medios auxiliares.

i/p.p. de accesorios , pintura, elementos de

anclaje y medios auxiliares.

Suministro y montaje de tomapresiones débil

calibre.

79,00 158,00

- Extracción de residuos de los tanques,

limpieza exaustiva y secado.

Inertización de depósitos de combustible,

consistente en las siguientes acciones:

- Desmontaje de las correspondientes tapas y

tuberías asociadas

- Limpieza de arqueta acometida, conductos de

acometida, en todo su recorrido así como

alimentación y conexionado a quemadores.

Incluida gestión de lodos.

i/p.p. de accesorios, puntas roscadas, pintura,

elementos de anclaje y medios auxiliares.

- Gestión, tratamiento y transporte de todos los

residuos obtenidos por decantación a planta.

Incuido equipo de bombeo a camión cuba.

- Desgasificacion, medición de atmosfera

explosiva y todos las pruebas necesarias que

aseguren la correcta inertización.

- Relleno para inertización de los tanques con

espuma de cemento celular u otro produco que

asegure la inertización según establece la

normativa.

2.810,00

- Montaje y cubrición de las bocas de los

depósitos.

- Ayudas para albañileria.

Realización de proyectos de legalización 1.000,00

1 Ud. 2.810,00

- Dirección de Obra y Certificado de los

trabajos realizados.

2

1 P.A. 465,00

1 m. 85,00

3 m. 255,00

1 m. 165,00

1 Ud. 300,00

1 m. 18,00

Total CAPITULO 7.275,28

ASCIENDE EL TOTAL DEL PRESUPUESTO A LA CANTIDAD DE:

Siete mil doscientos setenta y cinco euros con veintiocho céntimos.

7.275,28 €

Observaciones:

Del importe del presente presupuesto quedan excluidos los siguientes términos:

Importe del 21% correspondiente al IVA

Madrid, julio de 2019

Miguel Angel Gómez SerraIngeniero de Minas

Colegiado nº3257CE

Pago de tasas modelo 030 gas, realización de

certificados, Dirección de Obra y tramitación

de la comunicación de puesta en servicio de la

instalación receptora de gas

85,00

465,00

Apertura de zanja en acera y posterior

reposición con acabado similar al existente

según se indica en plano sección de tubería

enterrada.

Suministro y montaje de tubería de PVC para

protección de tubo de polietileno empotrado.

18,00

85,00

Apertura de roza en muro exterior para

conexionado de gas desde calle a armario de

regualción, y posterior acabado con cemento.

Incluso recibido de armario de regulación y

medida.

165,00

Ayudas de albañilería para la realización de

instalación de gas.

300,00

Apertura de zanja en zona ajardinada interior y

posterior reposición con acabado similar al

existente según se indica en plano sección de

tubería enterrada.

3

DOCUMENTO 5

PLANOS

DOCUMENTO 6

VARIOS