problemas causados por la vibraciÓn
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08/07/2013
2013PROBLEMAS CAUSADOS POR LA VIBRACIÓN
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE
INTEGRANTES: Victor Abel Villanueva Burgos, Baltazar Morales Narvaez, Nerio Campos Casanova
PROFESOR: Ing. Miguel Correa Correa
CARRERA: Ingeniería en Mecatrónica.
ASIGNATURA: Sistemas Mecánicos
TEMA: Vibración
TRABAJO: Problemas Causados por la Vibración
CUATRIMESTRE: 9no. GRUPO: “A”
San Antonio Cárdenas, Carmen, Cam., a 8 de Julio de 2013.
INDICE
INTRODUCCION.............................................................................................................................3
OBJETIVO.......................................................................................................................................4
MARCO TEORICO.........................................................................................................................5
VIBRACIONES............................................................................................................................5
PROBLEMAS CAUSADOS POR LA VIBRACIÓN...................................................................5
RESONANCIA.............................................................................................................................5
Espectro Vibratorio...............................................................................................................6
Forma De La Vibración........................................................................................................6
Relación De Fases................................................................................................................6
AFLOJAMIENTO MECÁNICO..................................................................................................6
DESGASTE..................................................................................................................................7
Adhesivo..................................................................................................................................8
Abrasivo..................................................................................................................................9
Corrosivo (Por Corrosión O Herrumbre).......................................................................10
Desgaste Erosivo................................................................................................................14
Desgaste Por Fatiga Superficial......................................................................................14
Cavitación.............................................................................................................................16
Desgaste por Corrientes Eléctricas................................................................................18
Problemas Ocasionados Por El Desgaste....................................................................19
Formas de reducir el desgaste.........................................................................................20
RUIDO........................................................................................................................................20
FALLAS ELÉCTRICAS...........................................................................................................21
LAS CARACTERÍSTICAS MÁS RELEVANTES DE LA NORMA ISO 2372 SON:........22
CONCLUSIONES.........................................................................................................................23
RECOMENDACIONES................................................................................................................24
BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................................25
INTRODUCCION.
Presentaremos en este trabajo los problemas causados por la vibración uno de
ellos es la resonancia que existe en los sistemas mecánicos causada por la
vibración que exista en la máquina.
Aprenderemos como evitar y como resolver todos estos problemas que nos
causan las vibraciones, también veremos que existen diferentes tipos de desgaste
vibratorio entre los más comunes se puede encontrar la herrumbre, que es la
corrosión que provocan todos los agentes corrosivos dentro y fuera de la máquina.
Además que se relacionarán los diferentes niveles de vibración con respecto a la
tabla de severidad y valores normativos de la norma ISO-2372
OBJETIVO.
Conocer más allá de las consecuencias provocadas por las vibraciones
mecánicas, así mismo encontrar la manera de solucionar los diferentes problemas
que se presenten, para que exista el buen funcionamiento de la máquina y así no
tener ningún atraso o daño del mismo equipo.
MARCO TEORICO.
VIBRACIONES
La vibración es una oscilación mecánica en torno a una posición de referencia. Es
la variación, normalmente con el tiempo, de la magnitud de una cantidad con
respecto a una referencia específica cuando dicha magnitud se hace
alternativamente más grande y más pequeña que la referencia.
La vibración es el resultado de fuerzas dinámicas en las máquinas o estructuras
que tienen partes en movimiento o sometidas a acciones variables. Las diferentes
partes de la máquina vibrarán con distintas frecuencias y amplitudes. La vibración
puede causar molestias y fatiga. A menudo es la última responsable de la "muerte"
de la máquina.
Además, muchas veces es un efecto molesto y destructivo de un proceso útil,
aunque en otros casos es generada intencionadamente para desarrollar una
tarea.
PROBLEMAS CAUSADOS POR LA VIBRACIÓN.
RESONANCIA.
Se produce cuando alguna de las frecuencias de excitación coincide con alguna
de las frecuencias naturales del equipo (también conocidas como velocidades
críticas, aunque estrictamente no son sinónimos). Tenemos que dejar en claro que
una resonancia no hace otra cosa que amplificar las vibraciones que se producen
en el equipo y no es el responsable de la generación de las mismas, llegando en
algunos casos a ser tremendamente severas.
Espectro Vibratorio.
Por lo general la frecuencia de vibración coincide con la 1X por lo que se tiende a
confundir con desbalanceo, también puede producirse con algún armónico.
Forma De La Vibración.
La forma de la vibración es sinusoidal o pulsante, también como se explicó en
capítulos anteriores, si el sistema tiene poco amortiguamiento, las vibraciones
serán muy altas. Variación de la vibración con la velocidad Como la resonancia se
produce al hacer coincidir una frecuencia de excitación con alguna de las
velocidades críticas del equipo, si la velocidad del equipo puede variarse, la
amplitud de la vibración bajará notablemente.
Relación De Fases.
Si la máquina se encuentra vibrando al desbalanceamiento residual en resonancia
vertical u horizontal, la diferencia de fases entre las vibraciones horizontales y
verticales será de 0° o 180°.
AFLOJAMIENTO MECÁNICO.
El aflojamiento mecánico y la acción de golpeo (machacado) resultante producen
vibración a una frecuencia que a menudo es 2x, y también múltiplos más
elevados, de las rpm. La vibración puede ser resultado de pernos de montaje
sueltos, de holgura excesiva en los rodamientos, o de fisuras en la estructura o en
el pedestal de soporte.
La vibración característica de un aflojamiento mecánico es generada por alguna
otra fuerza de excitación, como un desbalance o una falta de alineamiento. Sin
embargo, el aflojamiento mecánico empeora la situación, transformando
cantidades relativamente pequeñas de desbalance o falta de alineamiento en
amplitudes de vibración excesivamente altas. Corresponde por lo tanto decir que
el aflojamiento mecánico permite que se den mayores vibraciones de las que
ocurrirían de por sí, derivadas de otros problemas.
Nota: Un aflojamiento mecánico excesivo es muy probable que sea la causa
primaria de los problemas cuando la amplitud de la vibración 2x las rpm es más de
la mitad de la amplitud a la velocidad de rotación, 1x las rpm.
DESGASTE.
Es consecuencia directa del rozamiento metal-metal entre dos superficies y se
define como el deterioro sufrido por ellas a causa de la intensidad de la interacción
de sus rugosidades superficiales. El desgaste puede llegar a ser crítico, haciendo
que las piezas de una máquina pierdan su tolerancia y queden inservibles,
causando costosos daños y elevadas pérdidas de producción.
Una de las funciones básicas que debe tener toda sustancia que se emplee como
lubricante es la de reducir la fricción sólida y por tanto, el desgaste a los valores
más bajos posibles.
Tipos de Desgaste.
Una superficie lubricada se puede gastar por factores que pueden ser intrínsecos
al tipo de lubricante utilizado, a su tiempo de servicio o debido a contaminantes
externos.
En algunos pocos casos se presenta como resultado de la selección incorrecta del
equipo, de un mal diseño, o del empleo de materiales inadecuados para las
condiciones de operación de los mecanismos.
En las superficies lubricadas el proceso de desgaste es leve y genera partículas
del orden de 1µm a 2µm.
Los tipos de desgaste más importantes son:
Adhesivo.O por contacto metal-metal. Se presenta en todos los mecanismos lubricados o
no, cuando las superficies no están separadas completamente por una película de
aceite (lubricación límite)(Lubricación límite: La capa de fluido siempre se
mantiene de menor espesor que la altura de las irregularidades, el contacto de
ellas es constante, la mayor parte de la carga es soportada por las
irregularidades).
Este tipo de desgaste se presenta cuando un mecanismo para o arranca y hay
escasez de la película límite como resultado del agotamiento de los aditivos
antidesgaste del aceite, ya sea porque se está utilizando un aceite inadecuado o
porque el tiempo de servicio del aceite ha sobrepasado el máximo permisible. En
este momento las irregularidades de ambas superficies están prácticamente en
contacto mutuo, hay transferencia metálica y formación de partículas o fragmentos
metálicos de desgaste.
Fig. 1.- Fragmentos de Desgaste
Las irregularidades más sobresalientes chocan y se adhieren. La saliente más
débil se rompe y es arrastrada por la otra. La partícula metálica es arrastrada y
puede quedar adherida a la saliente o permanecer en suspensión.
Es un tipo de desgaste que no se puede eliminar, pero sí se puede reducir
considerablemente mediante la utilización de lubricantes con óptimas propiedades
de película límite, como los que contienen aditivos antidesgaste, ácidos grasos,
aditivos EP (Extrema Presión), bisulfuro de molibdeno o grafito.
Fig. 2.- Grasa de Extrema Presión
Abrasivo.Ocasiona el desgaste del mecanismo como resultado de la presencia entre las
superficies en movimiento relativo de partículas extrañas de igual o mayor dureza
a la de los materiales que los conforman. Las partículas abrasivas se incrustan
ellas mismas en una de las superficies y actúan como una herramienta de corte,
removiendo material de la otra superficie.
Fig. 3.- Desgaste Abrasivo.
Estas partículas pueden proceder del medio ambiente donde funciona la máquina,
o del medio ambiente al interior de la misma, como consecuencia del desgaste
adhesivo y/o corrosivo. El desgaste es mayor en la superficie más blanda. Se ha
demostrado que la abrasión es más pronunciada cuando el tamaño de la partícula
es igual o ligeramente mayor que el juego dinámico (equivalente al espesor
mínimo de la película lubricante) del mecanismo lubricado; la forma de la partícula
también incide en la gravedad del desgaste. La abrasión es posible controlarla si
se remueven del aceite las partículas abrasivas, cuyo tamaño sí se encuentra
dentro del rango del juego dinámico; esto se puede lograr cambiando el aceite con
más frecuencia si el sistema de lubricación es por salpique o implementando
sistemas de filtración eficientes (micronaje adecuado y altas relaciones de
filtración)cuando la lubricación es por circulación.
El desgaste abrasivo también se puede presentar aun cuando el tamaño de la
partícula sea menor que el juego dinámico, como resultado de incrementos en la
carga que actúa sobre el mecanismo o por disminución en la viscosidad del aceite,
que hacen que el juego dinámico disminuya, quedando su valor igual o
ligeramente menor que el tamaño de la partícula.
Corrosivo (Por Corrosión O Herrumbre).Es consecuencia de un aceite oxidado o de la contaminación de éste con agua o
con ácidos del proceso o del medio ambiente.
La herrumbre (en materiales ferrosos) y la corrosiva ácida (en materiales blandos,
como el Babbitt) pueden constituir un problema serio en una turbina de vapor, un
motor de combustión interna o en cualquier máquina expuesta a la humedad.
En los equipos industriales se puede presentar por dejar el aceite más del tiempo
previsto. Esto permite que el TAN (Número Acido Total) o NN (Número de
neutralización) supere el valor máximo permisible para una aplicación dada, dando
lugar a que los ácidos fuertes (del tipo mineral) y los débiles (de tipo orgánico)
ataquen las superficies metálicas y vayan causando el desprendimiento de
partículas que orinan pequeños cráteres que, al unirse, forman grietas que
producen el rompimiento de la pieza. Por otro lado, las partículas desprendidas
ocasionan desgaste abrasivo.
Fig. 4.- Corrosión
En los aceites para motores de combustión interna se puede presentar por dejar
acabar la reserva alcalina del aceite; por el uso de éste más allá del kilometraje
previsto. Esto se refleja mediante el análisis del TBN (Número Básico Total).
La herrumbre en un motor de combustión interna resulta casi enteramente del
agua y los ácidos provenientes de la cámara de combustión. En los motores
Diesel la combustión de los compuestos de azufre produce ácido sulfúrico que
ataca los anillos y las paredes del cilindro. De manera similar, el ataque de las
partes ferrosas de un motor de gasolina se debe a los ácidos orgánicos y al ácido
clorhídrico y bromhídrico, éstos últimos procedentes de los haluros orgánicos
(dicloruro y dibromuro de etileno) usados junto con el compuesto antidetonante,
con el fín de eliminar los residuos de plomo dejados al quemarse el combustible.
Dentro de las principales causas que originan el desgaste corrosivo en un motor
de combustión interna, se tiene el funcionamiento a bajas temperaturas, lo cual
ocasiona:
-Contaminación del aceite con los gases de la combustión y con el agua de
condensación, dando lugar a la formación de lodos y gomas, y la dilución del
aceite por el combustible.
-Incremento en la herrumbre y en la corrosión de las superficies metálicas,
propiciando la acumulación de focos de humedad y de agua, los cuales originan
un desgaste pronunciado de los pistones, anillos, cilindros, cojinetes del cigueñal,
etc., producción de carbones duros (de tipo parafínico) al pasar aceite a la cámara
de combustión, pegamiento de anillos y mayor consumo de combustible, porque
una gran parte de éste pasa ala cárter sin quemarse y otra se emplea en vencer el
aumento en la fricción.
Actualmente el problema de desgaste corrosivo en los motores de combustión
interna se ha controlado considerablemente con las nuevas especificaciones API
SG (para motores a gasolina)y CF (para motores Diesel).
Se ha demostrado que mientras que las paredes del cilindro se mantenga por
encima de 180°F, el desgaste corrosivo aumenta marcadamente, debido a la
condensación de agua ácida. Por lo tanto, un motor se debe dejar funcionando en
vacío durante el tiempo necesario, para que alcance la temperatura normal de
operación, de lo contrario, en unos pocos minutos puede ocurrir un considerable
desgaste corrosivo.
Los ácidos débiles se forman a medida que el aceite se degrada y éste es un
fenómeno normal, mientras que los fuertes son ocasionados por una
descomposición a altas temperaturas. Esta última situación es la que necesita
máximo control (en el caso de los aceites industriales)para evitar desgaste
corrosivo. El desgaste corrosivo en un motor de combustión interna se puede
controlar mediante aditivos alcalinos, tales como fenatos y sulfonatos básicos. Se
ha encontrado que en un motor Diesel se puede inhibir la corrosión debido al ácido
sulfúrico si el pH (acidez) del aceite se mantiene por encima de 4,5. En motores de
gasolina que operan a baja temperatura (unos 900 °F), el desgaste de los anillos y
el cilindro aumenta rápidamente si el pH del aceite baja de 6.
Otro tipo de desgaste no menos peligroso es el corrosivo por vibración, en el cual
el desprendimiento de material es causado por una carga cíclica que rompe la
película lubricante.
Fig. 5.- Desgaste en Baleros.
Si ésta situación es inherente al funcionamiento del equipo (zarandas, molinos de
bolas, molinos de mandíbulas, troqueladoras, etc.) este tipo de desgaste se puede
evitar mediante el empleo de aditivos de Extrema Presión (EP) o con lubricantes
de película sólida.
Desgaste Erosivo.Es causado por un fluido a alta presión y con partículas sólidas en suspensión, las
cuales al impactar sobre las superficies arrancan material de ellas debido a los
efectos del momento de las partículas. La pérdida de material puede ser
significativa, provocando roturas por fatiga. También se puede presentar como
consecuencia del empleo de un aceite de viscosidad mayor que la requerida. El
exceso de viscosidad hace que el aceite al circular entre dos superficies, entre las
cuales hay una tolerancia específica, trate de "pulir" o emparejar las
irregularidades más sobresalientes.
Fig. 6.- Desgaste en Camisas de Cilindros.
Este es el tipo de desgaste que se presenta cuando en el periodo inicial de la
puesta en marcha de un equipo nuevo se utiliza un aceite de una viscosidad
mayor que la requerida para una operación normal. En estas circunstancias, esta
situación es completamente normal.
Desgaste Por Fatiga Superficial.Se presenta como consecuencia de los esfuerzos cíclicos de tensión, comprensión
y esfuerzo cortante subre una superficie, los cuales dan como resultado grietas
profundas de fatiga que causan finalmente la aparición de picaduras y escamas.
Se presenta principalmente en los mecanismos en donde intervienen el
movimiento por rodadura, como es el caso de las pistas de los rodamientos, flanco
de los dientes de los engranajes y las superficies de las levas, entre otros. Este
tipo de desgaste se presenta inexorablemente con el tiempo.
Fig. 6.- Fatiga Superficial en Dientes de Engranaje.
Fig. 7.- Fatiga Superficial.
El desgaste por fatiga se puede acelerar cuando hay presencia en el aceite de
partículas sólidas del mismo tamaño o ligeramente más grandes que el juego
dinámico y que no se adhieren a ninguna de las superficies en movimiento. La
partícula es atrapada instantáneamente entre las superficies y origina hendiduras
en ellas, debido a que las superficies se deflactan a lado y lado de la partícula
como consecuencia de la carga que soportan, iniciándose el agrietamiento. La
partícula es alojada por el mismo movimiento de las superficies y después de n
ciclos de fatiga las grietas se esparcen por la superficie hasta que se produce el
descascarillado de la misma.
Cavitación.Cuando el aceite fluye a través de un fluido donde la presión de vapor, hierve y
forma burbujas de vapor. Estas burbjas de son transportadas por el aceite hasta
llegar a una región de mayor presión, donde el vapor regresa al estado líquido en
forma súbita, "aplastándose" bruscamente las burbujas. Este fenómeno se llama
cavitación. Si las burbujas de vapor se encuentra cerca o en contacto con una
superficie sólida cuando cambian de estado las fuerzas ejercidas por el aceite al
aplastar la cavidad dejada por el vapor dan lugar a presiones localizadas muy
altas, que ocasionan picaduras en dicha superficie. La cavitación generalmente va
acompañada de ruido y vibraciones.
Cuando los aceites, se evaporan, las moléculas que escapan de su superficie
ejercen una presión parcial en el espacio conocida como presión de vapor. Este
fenómeno depende de la actividad molecular y esta a su vez es función de la
temperatura y aumenta con ella. Cuando la presión que actúa sobre un aceite es
igual a su presión de vapor se presenta la ebullición. La cavitación se puede evitar
incrementando la presión en el sistema o utilizando aceites con presiones de
vapor bajas a altas temperaturas.
Fig. 8.- Cavitación en Hélice.
Problemas.
La cavitación es, en la mayoría de los casos, un suceso indeseable. En
dispositivos como hélices y bombas, la cavitación puede causar mucho ruido,
daño en los componentes y una pérdida de rendimiento.
Este fenómeno es muy estudiado en ingeniería naval durante el diseño de todo
tipo de barcos debido a que acorta la vida útil de algunas partes tales como las
hélices y los timones.
En el caso de los submarinos este efecto es todavía más estudiado, evitado e
indeseado, puesto que imposibilita a estos navíos de guerra mantener sus
características operativas de silencio e indetectabilidad por las vibraciones y ruidos
que la cavitación provoca en el casco y las hélices.
El colapso de las cavidades supone la presencia de gran cantidad de energía que
puede causar enorme daño. La cavitación puede dañar casi cualquier material.
Las picaduras causadas por el colapso de las cavidades producen un enorme
desgaste en los diferentes componentes y pueden acortar enormemente la vida de
la bomba o hélices.
Además de todo lo anterior, la creación y posterior colapso de las burbujas crea
fricción y turbulencias en el líquido. Esto contribuye a una pérdida adicional de
rendimiento en los dispositivos sometidos a cavitación.
La cavitación se presenta también en el fondo de los ríos donde se genera a partir
de irregularidades del lecho disociando el agua y el aire. Ambos son sometidos a
presiones, dando lugar, este último, a burbujas que, con la fuerza del agua, se
descomponen en tamaños microscópicos, saliendo disparadas a gran velocidad.
Esto provoca un fuerte impacto en el lecho que puede ser de hasta 60 t/m². Su
importancia radica en la constancia y repetición del fenómeno, lo que favorece su
actuación. La cavitación es un proceso erosivo frecuente en los pilares de los
puentes.
Aunque la cavitación es un fenómeno indeseable en la mayoría de las
circunstancias, esto no siempre es así. Por ejemplo, la supercavitación tiene
aplicaciones militares como por ejemplo en los torpedos de supercavitación en los
cuales una burbuja rodea al torpedo eliminando de esta manera toda fricción con
el agua. Estos torpedos se pueden desplazar a altas velocidades bajo el agua,
incluso hasta a velocidades supersónicas. La cavitación puede ser también un
fenómeno positivo en los dispositivos de limpieza ultrasónica. Estos dispositivos
hacen uso de ondas sonoras ultrasónicas y se aprovechan del colapso de las
burbujas durante la cavitación para la limpieza de las superficies.
Fig. 9.- Daño Por Cavitación De Una Turbina Francis.
Desgaste por Corrientes Eléctricas.Se presenta como consecuencia del paso de corriente eléctrica a través de los
elemento de una máquina, como el caso de los rodamientos de un motor eléctrico,
cuando la toma a tierra es defectuosa, o por corrientes parásitas en equipos
rotatorios, como turbinas de vapor, de gas, hidráulicas y en compresores
centrífugos.
Fig. 10.- Turbina de Vapor
Fig. 11.- Turbina de Gas
Problemas Ocasionados Por El Desgaste
-Mayor consumo de repuestos por aumento en las reparaciones y en el
mantenimiento
-Reducción en la producción por paros de maquinaria.
-Vida útil más corta de la maquinaria.
-En motores de combustión interna da lugar a pérdida de potencia, mayor
consumo de combustible, etc.
-Posibilidades de accidentes ante el peligro de rotura de piezas al sobrepasar los
límites permisibles de diseño.
Formas de reducir el desgaste
-Utilizando los lubricantes más apropiados para las diferentes condiciones de
operación.
-Frecuencia de lubricación adecuada, con el fin de determinar los cambios de
aceite y los re engrases correctos.
-Buenos programas de mantenimiento preventivo, incluyendo principalmente la
limpieza y/o el cambio de los filtros de aire y aceite.
-No sometiendo los equipos a condiciones diferentes a las de diseño.
RUIDO.
La vibración y el ruido, definido como sonidos no deseados, están estrechamente
relacionados. El ruido es simplemente una parte de la energía de la vibración de
una estructura que se transforma en variaciones de presión. La mayoría de los
problemas de ruidos y vibraciones están relacionados con el fenómeno de la
resonancia. Siempre va a existir algún nivel de ruido y de vibración en los
procesos dinámicos. Las medidas de los ruidos pueden ser comparadas con
los estándares internacionales para determinar si están dentro de unos límites
aceptables. En algunos casos las medidas de vibraciones pueden ser comparadas
con las especificaciones del fabricante de la máquina.
Muy a menudo un problema de vibración de la máquina puede indicar un fallo o un
mal funcionamiento en la misma. Normalmente tiene su origen en los efectos
dinámicos de las tolerancias de fabricación, rozamientos, fuerzas desequilibradas
en elementos en rotación, el contacto entre elementos que están rodando,
balanceando o deslizando, etc. A menudo, pequeñas vibraciones insignificantes
pueden excitar las frecuencias de resonancia de otras partes de la estructura y
pueden ser amplificadas a vibraciones mayores y pueden llegar a ser
fuentes de ruidos.
FALLAS ELÉCTRICAS.
Este tipo de vibración es normalmente el resultado de fuerzas magnéticas
desiguales que actúan sobre el rotor o sobre el estator. Dichas fuerzas desiguales
pueden ser debidas a:
Rotor que no es redondo
Chumaceras del inducido que son excéntricas
Falta de alineamiento entre el rotor y el estator; entre hierro no uniforme
Perforación elíptica del estator
Devanados abiertos o en corto circuito
Hierro del rotor en corto circuito
En líneas generales, la frecuencia de vibración resultante de los problemas de
índole eléctrica será 1x las rpm, y por tanto se parecerá a desbalance. Una
manera sencilla de hacer la prueba para verificar la presencia eventual de
vibración eléctrica es observar el cambio de la amplitud de la vibración total (filtro
fuera) en el instante en el cual se desconecta la corriente de esa unidad. Si la
vibración desaparece en el mismo instante en que se desconecta la corriente, el
problema con toda posibilidad será eléctrico. Si solo decrece gradualmente, el
problema será de naturaleza mecánica.
Las vibraciones ocasionadas por los problemas eléctricos responden
generalmente a la cantidad de carga colocada en el motor. A medida que se
modifica la carga, la amplitud y/o las lecturas de fase pueden indicar cambios
significativos. Esto explica por qué los motores eléctricos que han sido probados y
balanceados en condiciones sin carga muestran cambios drásticos de los niveles
de vibración cuando vuelven a ser puestos en servicio.
LAS CARACTERÍSTICAS MÁS RELEVANTES DE LA NORMA ISO 2372 SON:
Es aplicable a los equipos rotativos cuyo rango de velocidades de giro está entre
600 y 12.000 RPM.
Los datos que se requieren para su aplicación son el nivel global de vibración en
velocidad - valor eficaz RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y 1.000 Hz,
distinguiendo varias clases de equipos rotativos según la Tabla 3.
Para utilizar la norma ISO 2372, basta con clasificar la máquina en estudio dentro
de la clase correspondiente y una vez obtenido el valor global de vibración entre
600 y 60.000 CPM localizar en la Tabla 4 la zona en la que se encuentra.
CONCLUSIONES.
NERIO ALBERTO CAMPOS CASANOVA:
En mi opinión es importante conocer las características que tiene cada fallo y
cómo influye dentro de un sistema mecánico, para así mismo poder resolver
ciertas circunstancias que se puedan presentar en los equipos mecánicos.
VICTOR ABEL VILLANUEVA BURGOS:
En conclusión el conocer los problemas provocados por las vibraciones es muy
importante ya que conociéndolos podremos saber de qué manera responderá un
equipo porque está fallando y así poder tomar las medidas correspondientes para
que regrese a tener un buen funcionamiento.
BALTAZAR MORALES NARVAEZ:
Aprendí que existen diversas consecuencias en los sistemas mecánicos causados
por la vibración que existan en ellos, además de que estas fallas también se
puede solucionar utilizando el método adecuado dependiendo del problema que
exista en el equipo, es decir, no es lo mismo resolver un problema de desgaste
que un problema por fallo eléctrico.
RECOMENDACIONES.
NERIO ALBERTO CAMPOS CASANOVA:
Lo primero que recomendaría es relacionar los niveles de vibración con la tabla de
severidad de la norma ISO-2372 para obtener el valor global de vibración y así
mismo sabremos cómo se debe actuar ante el resultado dado.
VICTOR ABEL VILLANUEVA BURGOS:
Checar qué consecuencias tiene la máquina; si el equipo tiene desgaste lo que
haremos luego es verificar que tipo de desgaste tiene y ya conociendo ese dato
sabremos qué medida de seguridad se debe aplicar para solucionar el problema.
BALTAZAR MORALES NARVAEZ:
Yo recomendaría dar mantenimiento preventivo a las máquinas por un periodo de
tiempo para así evitar algún problema, y si existiera el problema verificar cual es y
luego proceder a darle una solución con lo que hemos aprendido en este trabajo.
BIBLIOGRAFÍA.
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Tribologia: desgaste:
http://ingesaerospace-mechanicalengineering.blogspot.mx/2010/09/tribologia-
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Maderna, R. I. (2007). VIBRACIONES MECÁNICAS EN MOTORES DE COMBUSTIÓN . Recuperado el
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