presentacion deming
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Universidad Nacional de Ingeniería Facultad de Ingeniería Civil
Departamento Académico de Construcción
Filosofía Deming
Productividad y Calidad
Ing. Wilfredo Ulloa Velásquez
Edwards Deming
Dr. en Ciencias Físico-Matemáticas 1928 en E.E. U.U
Desde 1950 en el Japón se dedico a enseñar a ingenieros y a altos ejecutivos sus conceptos y metodologías de gerencia de la calidad.
Estas enseñanzas cambiarían radicalmente la economía japonesa.
En reconocimiento, la Unión Japonesa de Ciencia e Ingeniería instituyo sus premios anuales Deming para quienes par quienes alcanzan grandes logros en calidad y confiabilidad del producto.
El Emperador del Japón le otorgo la medalla de la Segunda Orden del Tesoro Sagrado
Posteriormente en Norteamérica en la década del 80 recibió: Medalla Nacional de Tecnología - 1987
Distinguida Carrera en Ciencias en la Academia de Nacional de Ciencias
Medalla Shewhart - 1956
Premio S. Wilks de la Soc. Americana de Estadística - 1983
PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD
¿QUE ES PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD?
PRODUCTIVIDAD = Mejor utilización de los recursos
CALIDAD = Satisfacción de las expectativas de los
clientes
¿PARA QUE PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD?
Para lograr clientes y usuarios satisfechos
POR QUE LA PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD?
Disminuyen los costos y los precios Mejora la posición competitiva Se conquistan nuevos mercados y consolidan los actuales Se logra la permanencia de la empresa en el largo plazo Empleo estable y adecuado Clientes satisfechos Trabajadores motivados Rentabilidad
COMO SE INCREMENTA LA PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD?
Para ello … hablaremos de la FILOSOFIA DEMING
LA FILOSOFÍA DEMING
DEFINICION
Es una revolución en la administración
Es un método orientado al éxito, centrado en la
productividad y calidad
Es un modo de vida organizacional que requiere
un aprendizaje continuo y cambio total de actitudes
SINTESIS ESQUEMATICA
RESPONSABLE DEL CAMBIO: La Gerencia (90%)
OBJETIVO PRINCIPAL: Clientes satisfechos (interno y externo)
PROTAGONISTA CENTRAL: El trabajador en equipo
FUERZA MOTIVACIONAL: Participación y Comunicación
MEDODOLOGIA DE ACCION: El mejoramiento incesante
HERRAMIENTAS: Métodos Estadísticos
VISIÓN INTEGRADORA: Proceso ampliado Cliente - Proveedor
PRESPECTIVA EMPRESARIAL: Largo plazo
FACTOR DETERMINANTE DEL ÉXITO. Entrenamiento y
capacitación permanente
Haciéndolo con datos
“Nosotros confiamos en Dios, todos los demás deben usar datos”. Si hay un credo para los estadísticos, es ese.
Es crítico para el método Deming basar las decisiones tanto como sea posible en datos exactos y oportunos, no en deseos o corazonadas o en la “experiencia”.
Los juicios que no están respaldados por datos corren el riesgo de incluir opiniones, exageraciones e impresiones desacertadas.
Los métodos estadísticos ayudan a comprender los procesos, a controlarlos y luego a mejorarlos. De lo contrario, la gente estará eternamente “apagando incendios” en vez de mejorar el sistema.
Lo que nos métodos estadísticos hacen es señalar :
La presencia de causas especiales,
Un punto que esta fuera de los limites de control,
O un resultado significativo en un experimento o prueba,
Casi siempre indican la existencia de una o mas causas especiales.
Los japoneses están empleando métodos estadísticos. no solo lo han aprendido si no que los han absorbido, tal como absorben otras cosas buenas de las (demás) culturas. le están dando al mundo los productos de control estadísticos de calidad en una forma que el mundo nunca antes había visto.
Curso:
Programación de Obras
PA135 –H
Ing. Wilfredo Ulloa Velásquez
Caso: Colaboración Ing. Luís Aliaga Díaz
Métodos Estadísticos
en los
Procesos de Construcción
El Dr. Hitoshi Kume nos dice:
“Los métodos estadísticos son herramientas eficaces para mejorar el proceso y reducir sus defectos. Sin embargo, se deben tener en cuenta que las herramientas estadísticas son precisamente herramientas: no servirían si se usan inadecuadamente “.
¿Qué causa defectos en la construcción?
“Los productos defectuosos son causados por las variaciones. Si estas variaciones se reducen, seguramente disminuirán los productos defectuosos. Este es un principio sencillo y sólido, aplicable cualesquiera que sean los tipos de productos o las clases de métodos de producción utilizados.
Las innumerables causas concebibles pueden categorizarse en dos grupos
El primero de los cuales consiste en un pequeño número de causas que,
sin embargo, tienen un gran efecto (los pocos vitales) y
Un segundo grupo que incluye muchas causas que tienen solo efectos menores (los muchos triviales).
Generalmente, no hay muchos factores que realmente causen
defectos. Este hecho se llama principio de Pareto y se usa en muchos casos.
Por lo expuesto la causa que produce defectos en la construcción es
la variación. La variación en los materiales, mano de obra, equipo, topografía y características del terreno, inspección.
Por ejemplo en una obra de agua y desagüe, la variación de los materiales de pampa: La arena y la piedra dependerá de la calidad de la cantera En el caso de arena existente en obra del proceso de zarandeo Del terreno si la obra se ejecuta en terreno; rocoso, gravoso o
arenoso Las tuberías, cajas de registro, accesorios, cemento, etc.
dependerán del fabricante, de la inspección a que son sometidos al ingresar cada lote a la obra
También del transporte, manipuleo, proceso de instalación En fin, del mismo modo hay variación en los otros insumos
empleados en la obra.
EL DIAGRAMA DE PARETO
Por opinión de H. Kume:
“Los problemas de calidad se presentan como pérdidas (productos defectuosos y su costo). Es muy importante aclarar el patrón de la distribución de la pérdida. La mayoría de las pérdidas se deberán a unos pocos tipos de defectos, y estos defectos pueden atribuirse a un número muy pequeño de causas.
Si se identifican las causas de estos pocos defectos vitales, podremos eliminar casi todas las pérdidas, concentrándonos en esas causas particulares y dejando de lado por el momento otros muchos defectos triviales.
El uso del diagrama de Pareto permite solucionar este tipo de problemas con eficiencia.
Caso.- Obra de alcantarillado
Como ejemplo para elaborar el diagrama de Pareto, consideremos el caso de una obra de alcantarillado
Analizamos 120 tramos de tuberías de desagüe
Tomamos datos de todos los tramos que no han pasado la prueba hidráulica a zanja tapada
Identificamos los defectos que han impedido pasar dicha prueba
Elaboramos una tabla como la que se muestra a continuación:
Tipo de Conteo Sub Total
defecto
A) Cama de arena 5
B) 1° Relleno 10
C) 2° Relleno 2
D) Compacación 3
E) Tuberia 4
F) Instalación 3
Tipo de Numero Total Composición Porcentaje
defecto de defectos acumulado porcentual acumulado
B) 1° Relleno 10 10 37 37
A) Cama de arena 5 15 18 55
E) Tuberia 4 19 15 70
D) Compacación 3 22 11 81
F) Instalaci{on 3 25 11 92
C) 2° Relleno 3 27 8 100
Total 27 100
Tabla de toma de datos
Tabla para organizar datos tomados
2° Mayo - 30 Junio
27
25 100
90
20 80
70
15 60
50
10 40
30
5 20
10
B A E D F C
A) Cama de arena D) Compactación
B) 1° Relleno E) Tuberia
C) 2° Relleno F) Instalación
DIAGRAMA DE PARETO POR ITEMS DEFECTUOSOS
Nú
me
ro d
e t
ram
os
de
fec
tuo
so
s
Po
rce
nta
je a
cu
mu
lad
o
Habiéndose encontrado el defecto que más incide en la falla de la prueba hidráulica
Se buscará ahora los factores que influyen en su
aparición y se tratará de eliminar o minimizar dicho defecto
Para esto es muy útil el diagrama de causa y efecto.
DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO
Este diagrama también se llama “diagrama de espina de pescado”, porque se parece al esqueleto de un pez. En la cabeza se coloca el defecto que queremos eliminar, en los huesos grandes (rectángulos) se colocan las causas primarias y en los huesos pequeños las causa secundarias, según como se muestra en la fig. 2.
Hitoshi Kume recomienda:
“Para la percepción de causas se requiere una discusión abierta y activa, y un método eficaz para dirigir una reunión con este propósito es la tormenta de ideas,
inventada por A.F. Osborn en los Estados Unidos”. (4). Mediante este
diagrama participan todos los que tienen que ver con el trabajo que se ejecuta, todos cooperan y van tomando conocimiento de los defectos que hay que eliminar y de las causas que lo producen.
fatiga
acceso
Salud concentración
Cantera
enfermedad
Animo cantiadad
experiencia cantidad
Habilidad En Obra
fuerza
apisonado malla estado
Pala
Compactación Zaranda
velocidad marcos
maniobrabilidad
Zarandeo maniobrabilidad
Cisterna
Volquete
capacidad
capacidad
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO
CAUSAS QUE PRODUCEN DEFECTOS EN EL 1° RELLENO
OBREROS MATERIALES
EQUIPOMETODO CONSTR.
DEFECTOS 1° RELLENO
Como comentario sobre el ejemplo presentado podemos añadir lo siguiente: “Resulta dice el Dr. Deming, es muy costoso fallar en la entrega, y es mucho mejor prestarle atención al proceso. No permitan que se presente la falla… Decir que nunca habrá falla sería ridículo. No dije que nunca habrá fallas. Pero la frecuencia se puede reducir, y cada vez en mayor medida. ¿A cero? No. Pero cada vez más.
Una continua reducción de los errores, un continuo mejoramiento de la calidad significa costos cada vez más bajos. Menos reproceso en la producción. Menos desperdicio Menos esfuerzo humano. Sus costos bajan. Bajan de muchas maneras.
A medida que bajan los costos, por medio de un menor volumen de trabajo repetido, menos errores, menos desperdicio, aumenta su productividad. Hay muchas formas de hacerlo …
Hay más técnicas estadísticas para mejorar la calidad: Los Histogramas Los diagramas de dispersión Gráficas de control Aditividad de las varianzas Inferencia estadística
El Dr. Deming afirma que para que las técnicas de su método se puedan aplicar es necesario que la Gerencia tenga: Una inquebrantable perseverancia. Una mentalidad receptiva a beneficiosos cambios, Que esté imbuida del suficiente valor y coraje para embarcarse
en nuevos rumbos. (6).
A partir del diagrama de causa y efecto se elabora un Diagrama de Pareto de causas (ver fig. 3) con los datos que se muestran a continuación:
Tipo de Conteo Sub Total
defecto
A) Atención al trabajo 9
B) Fatiga del obrero 5
C) Cantidad de arena 6
D) Zaranda 4
E) Maniobrabilidad volquete 3
F) Maniobrabilidad cisterna 2
Tipo de Numero Total Composición Porcentaje
defecto de defectos acumulado porcentual acumulado
A) Atención al trabjo 9 9 31 31
C) Cantidad de arena 6 15 21 52
B) Fatiga del obrero 5 20 17 69
D) Zaranda 4 24 14 83
E) Maniobrabilidad volquete 3 27 10 93
F) Maniobrabilidad cisterna 2 29 7 100
Total 29 100
Tabla de toma de datos
Tabla para organizar datos tomados
2° Mayo - 30 Junio
29 100
25 90
80
20 70
60
15 50
40
10 30
20
5
10
B A E D F C
A) Atención al trabajo D) Zaranda
B) Fatiga del obrero E) Maniobr. volquete
C) Cantidad de arena F) Maniobr cisterna
Nú
me
ro d
e ite
ms
de
fec
tuo
so
s
Po
rce
nta
je a
cu
mu
lad
o
DIAGRAMA DE PARETO DE CAUSAS QUE PRODUCEN
DEFECTOS EN EL I° RELLENO
Factores de las mejoras
Asumiendo que se han implementado los cambios se vuelven a recoger los datos y se hace un diagrama de Pareto para comparar los resultados
2° Mayo - 30 Junio
27
25 100
90
Efecto Total
20 80
1° Agosto - 30 Setiembre
70 18
100
15 60 15
50 80
10 40 10
50
30
5 20 5
20
10
B A E D F C A E B D F C
A) Cama de arena D) Compactación
B) 1° Relleno E) Tuberia
C) 2° Relleno F) Instalación
Efecto Actividad
Nú
me
ro d
e t
ram
os
de
fec
tuo
so
s
COMPARACIÓN DE DIAGRAMAS DE PARETO
ANTES Y DESPUES DE LAS MEJORAS