LA METODOLOGÍA 5S

Objetivo: establecer un puesto de trabajo ordenado, limpio, atractivo y …

SEGURO

SEIKETSU - Estandarizar

SEISO - Limpieza

SEITON - Orden

SEIRI - Selección

FÁBRICA VISUAL

SHITSUKE - Hábito

1º S – Eliminar lo que no es necesario

1. Selección

El objetivo de esta fase es retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.

1º S – Eliminar lo que no es necesario

¿Dónde? ¿Qué?

Suelos, pasillos Materiales, piezas y obsoletos

Estantes y armarios Herramientas, obsoletos,instrumentos de medida

Cajones Piezas de recambio,objetos de escritorio, etc

Alrededor de pilares Escobas, recogedores,...

Paredes y tablones Documentos obsoletos,...

2º S –Todo lo que se necesita requiere 2º S –Todo lo que se necesita requiere un lugarun lugar

2. Orden

El objetivo de esta fase es colocar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.

2º S –Todo lo que se necesita requiere 2º S –Todo lo que se necesita requiere un lugarun lugar

Fácil de encontrar

Fácil de archivar

Nombre del proceso

Nombre de laherramienta

Responsable

Nunca olvidar verificar herramientas

3º S – Limpiar, observar y devolver la zona a su estado original

3. Limpieza

El objetivo de esta fase es crear el hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. Asegurar la limpieza del puesto de trabajo luchando contra las suciedades y así permitir inspeccionar las máquinas con el fin de detectar anomalías (fugas...) y desgastes prematuros.

3º S – Limpiar, observar y devolver la zona a su estado original

Ninguna máquina suciaproduce productos limpios

Área parabasura

flamable inflamable

Materialde limpieza

Bandeja para virutas

Prevenirsalpicadura

4º S – Determinar estándares yhacerlos visibles

4. Estandarizar

El objetivo de esta fase, ESTANDARIZAR, es conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras "S". Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones.

4º S – Determinar estándares yhacerlos visibles

Marcas claras en el suelo

Líneas amarillas

pasil

lo Angulorecto

Estándares de limpieza

Zonas delos equipos

Manómetro

Operación normal - verde

Operaciónanormal - rojo

Tablon de información y objetivos

Transparente

5º S – Respetar y cultivar los estándares

5. Hábito (mantener en el tiempo)

El objetivo de esta fase es lograr el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados.Si los beneficios de la implantación de las primeras cuatro S´s se han mostrado, debe ser algo natural asumir la implantación de la quinta.

5º S – Respetar y cultivar los estándares

¿Qué esperamos de las 5S?

Eliminar el despilfarro Buscar una mayor efectividad Condiciones de trabajo agradables Todo limpio Menos averías Mejor calidad Más seguridad Sistema de auditorias consolidado Conseguir la fábrica visual

Mantener la zona en óptimas condiciones es trabajo de TODOS

Objetivo final: la fábrica visual

IluminaciónLínea y producto

Contenedoresrechazados

Materiaprima

Materia primaPrimera dentro - Primera fuera

QCDPedido

Prevista Tipo de aceite

MáquinaPresión

Nivelaceite

Manómetrocon niveles

FIFO:Primera en entrarprimera en salir

Productosterminados

Productos terminadosPlan de entrega

Panel decontrolLínea de zona

Para embalarS O P 'sProcesoimportanteNúmero de

proceso

Galgas

LOS 7 TIPOS DE DESPERDICIO

Los Siete Tipos de Desperdicio

1. Desperdicio por sobreproducción2. Desperdicio por espera3. Desperdicio por transporte4. Desperdicio por procesamiento excesivo5. Desperdicio por inventario6. Desperdicio por movimiento7. Desperdicio por hacer productos

defectuosos

El icono identifica formas de desperdicio que impactan el Medio Ambiente, Salud & Seguridad

Desperdicio 1 – Sobreproducción

•Posiblemente el peor tipo de desperdicio, ya que impulsa conductas equivocadas y conduce a muchos otros tipos de desperdicio.

•Lo que sobreproducción quiere decir…

- Producir más de lo necesario; la producción debe ser impulsada por la demanda del cliente, no por la capacidad de las máquinas o la capacidad del proceso. Qué lo podamos hacer no significa que lo necesitemos.

- La sobreproducción genera más problemas y esconde las causas reales de los problemas.

Desperdicio 1 – Sobreproducción

• Causas:– Inventario se considera seguridad (por si acaso)– Proceso no es capaz– Falta de prácticas estándar o seguimiento del estandar– Mal desempeño de los proveedores– Mantenimiento ineficiente– Largos periodos de cambio de molde– Falta de organización en el lugar de trabajo– Mala planificación/programación de la producción– Falta de formación– Producir para demanda especulativa (pronóstico)– Organización por departamentos en vez de procesos

• Sobreproducción = Inventario Extra, manipulación Extra, espacio Extra para almacenar, problemas de calidad Extras, tiempo de máquina Extra, recipientes Extras, papeleo Extra, impacto Medioambiental Extra, lesiones Extras y comunicación Extra…

Ejemplo de sobreproducción en una instalación Textron

Desperdicio 2 – Espera• Tiempo inactivo – cualquier tiempo inactivo como

mirar equipo, esperar por una inspección, esperar por la materia prima, esperar por el mantenimiento, esperar por el papeleo…

• Causas:– Cuando dos actividades dependientes no están

bien sincronizadas– Cantidad insuficiente de contenedores de

almacenamiento– Mala distribución de los equipos– Mal balance del trabajo– Equipo no fiable

Desperdicio 3 – Transporte• Todo movimiento o manejo de material es

considerado sin valor añadido por el cliente. El transporte no agrega valor y debe ser minimizado o eliminado. Levantar, empujar, estirar y colocar pueden ser fuentes de lesiones.

• Causas: - Procesamiento de lotes

- Mala distribución/distancia entre operaciones- Cambios molde lentos- Lotes grandes- Áreas limitadas de almacenamiento- LIFO vs. FIFO

Desperdicio 4 – Procesamiento Excesivo

• Esfuerzo que no agrega valor a un producto o servicio, mejoras que son ‘invisibles’ para el cliente.

• Trabajo que se podría combinar con otro proceso.

• Causas:– Ésa es la manera como siempre lo hemos

hecho– Accesorios, herramientas, montajes

inapropiados– No es trabajo estándar– Mal uso de materiales– Errores en el proceso– Revisión excesiva– Mente cerrada

Desperdicio 5 – Inventario Excesivo

• Causas:– Aceptación de la

sobreproducción– Trabajar en base a sistema

MRP/pronósticos– El inventario es “reconfortante”– Cambios utillaje largos– Seguridad contra tiempos de

paro en lugar de fomentar TPM– Inventario perdido

• Inventario excesivo de materia prima, semielaborados (WIP) o piezas acabadas es desperdicio

• El inventario debe existir por dos razones:– Amortiguador, requerido para mantener el producto

en un ambiente donde está presente la variación– Satisfacer la demanda del cliente

• Reducir la variación permite reducir el inventario

El Inventario Esconde Problemas

Tiempos largos de cambio y arraque

Mala programación

Defectos

Transporte excesivo

Desequilibrios de línea

Desperdicio 6 – Movimiento• Cualquier movimiento de personas o máquinas que no

agrega valor al producto o servicio. Como movimientos extras al cargar una máquina o distancia de retiro de herramientas más larga de lo necesario.

• Causas:– Layout inadecuado – Mala distribución del trabajo– Malas instalaciones– Artículos perdidos (búsqueda)– Malos estándares y falta de seguimiento de los estándares– Mal diseño de herramientas– Diseño ergonómico inadecuado

El desperdicio por movimiento se puede medir por la distancia recorrida, distancias para alcanzar, inclinaciones, postura, frecuencia, peso del producto, peso de la herramienta, forma, distancia de la mesa o de los controles de la máquina, etc

Diseño básico para medir el desperdicio por movimiento

Desperdicio 6 – MovimientoMedir el desperdicio

Punto de uso para el operador

Desperdicio 7 – Defectos• Merma, retrabajo, incapacidad de un producto o

servicio para cumplir con los requerimientos del cliente, devoluciones del cliente, vuelta de garantía…

• Causa:– proceso de producción no apropiado– Artículos dañados– Mercancía perdida– Mala/insuficiente formación – Malos entendidos– Problemas de almacenamiento

RECORDAR: Los siete tipos de desperdicios

Defectos Defectos Procesamiento Procesamiento

excesivoexcesivo

TransporteTransporte

InventarioInventarioMovi-Movi-mientomiento

EsperaEsperaSobreSobre

producciónproducción

Identificar, cuantificar y eliminar los desperdicios.Identificar, cuantificar y eliminar los desperdicios.