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UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ - UNIVALI PRÓ-REITORIA DE PESQUISA, PÓS-GRADUAÇÃO, EXTENSÃO E CULTURA -
ProPPEC GERÊNCIA DE PÓS-GRADUAÇÃO
ESPECIALIZAÇÃO PARA FORMAÇÃO PARA O MAGISTÉRIO SUPERIOR
ANA PAULA FERREIRA DA SILVA
PRÉ-REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO
SISTEMA APPCC DE PRODUTOS CÁRNEOS EM UM RESTAURANTE HOTELEIRO
Itajaí, SC 2009
UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ - UNIVALI PRÓ-REITORIA DE PESQUISA, PÓS-GRADUAÇÃO, EXTENSÃO E CULTURA -
ProPPEC GERÊNCIA DE PÓS-GRADUAÇÃO
ESPECIALIZAÇÃO PARA FORMAÇÃO PARA O MAGISTÉRIO SUPERIOR
ANA PAULA FERREIRA DA SILVA
PRÉ-REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO
SISTEMA APPCC DE PRODUTOS CÁRNEOS EM UM RESTAURANTE HOTELEIRO
Monografia submetida à Universidade do Vale do Itajaí (UNIVALI), como requisito parcial à obtenção do título de especialista no magistério superior.
Orientadora: Profª. Marla Lemos, MSc.
Itajaí, SC
2009
Dedico este trabalho aos meus pais Antonio e
Maria Teresa, que sempre me incentivaram.
Ao meu marido Claudio, por todo carinho e
apoio.
À minha irmã e amiga Valéria, por sempre
acreditar em mim e me ajudar em todos os
momentos.
AGRADECIMENTOS
Ao meu marido Cláudio, por todo o carinho e compreensão.
A minha orientadora e amiga Marla, pela amizade e paciência.
A todas as pessoas que direta ou indiretamente contribuíram para a concretização desta
pesquisa.
“O prazer da mesa é próprio de qualquer idade, classe,
nação e época; pode harmonizar-se com todos os
outros prazeres e subsiste até o fim para nos consolar
pela perda dos outros.” (Brillat Savarin)
RESUMO
Introdução: Nos últimos anos, a alimentação fora do lar tem se tornado algo cada vez mais
crescente e, em contrapartida, os clientes buscam estabelecimentos onde qualidade e
variedade dos produtos e serviços, bem como as questões higiênico-sanitárias, são
fundamentais. Nos serviços de alimentação hoteleira, o objetivo principal é fornecer alimentos
saborosos, em condições higiênico-sanitárias adequadas, garantindo uma alimentação
saudável a quem se alimenta. Ressalta ainda a importância de se preservar os aspectos
culturais, garantir a satisfação dos indivíduos em qualidade e quantidade. A alimentação tem o
poder de oferecer lembranças inesquecíveis ao turista, podendo ser extremamente agradáveis
ou desagradáveis. Para garantir que estes quesitos sejam atendidos, estas unidades têm por
obrigação seguir a legislação em vigor, que determina que as UAN’S possuam manual de
boas práticas e dos procedimentos operacionais padronizados. Objetivo: Avaliar os pré-
requisitos necessários à implantação do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle (APPCC) dos produtos cárneos de um restaurante hoteleiro. Metodologia: O
trabalho constitui-se de um estudo de caso realizado a partir da avaliação do manual de boas
práticas e dos procedimentos operacionais padronizados de uma UAN hoteleira e da aplicação
de check list para avaliar as conformidades e não conformidades com foco nos produtos
cárneos. Resultados: Através da aplicação do check list higiênico-sanitário, constatou-se que,
na UAN hoteleira, apenas 64, 93% dos procedimentos estavam sendo realizados na prática,
33,12% de não conformidades e 1,95% de não se aplica. Considerações finais: A partir dos
resultados, recomenda-se que o manual de boas práticas e os procedimentos operacionais
padronizados sejam incorporados à rotina, com o objetivo de garantir a segurança alimentar,
em especial dos produtos cárneos, para posterior implantação do sistema APPCC.
Palavras-chave: Unidade de Alimentação e Nutrição. APPCC. Produtos cárneos.
Procedimentos Operacionais Padronizados. Manual de Boas Práticas.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Percentual de conformidade encontrado com a aplicação do check list higiênico-
sanitário em uma UAN hoteleira em novembro de 2008 ........................................................ 42
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Critérios de temperatura no recebimento da matéria-prima – quadro resumo ...... 17
Quadro 2 - Tipos de armazenamento e os prazos de validade.................................................. 18
Quadro 3 - Comparação do Sistema APPCC com o método tradicional de inspeção .............. 26
Quadro 4 - Características sensoriais e temperaturas no recebimento de produtos cárneos .... 32
Quadro 5 - Alguns tipos de perigos físicos .............................................................................. 37
Quadro 6 - Alguns tipos de perigos químicos .......................................................................... 38
Quadro 7 - Tipos de perigos microbiológicos .......................................................................... 39
LISTA DE SIGLAS
ABERC – Associação Brasileira das Empresas de Refeições Coletivas
CFN – Conselho Federal de Nutrição
MBP – Manual de boas práticas
OMT – Organização Mundial do Turismo
POP – Procedimento operacional padronizado
PPM – Partes por milhão
PVPS – Primeiro que vence primeiro que sai
UAN – Unidades de alimentação e nutrição
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................................... 1 1.1 JUSTIFICATIVA ............................................................................................................. 1 1.2 OBJETIVOS DA PESQUISA .......................................................................................... 3
1.2.1 Objetivo Geral ........................................................................................................... 3 1.2.2 Objetivos Específicos ................................................................................................ 3
1.3 METODOLOGIA ............................................................................................................. 3 1.3.1 Tipo de Pesquisa ........................................................................................................ 3 1.3.2 Instrumento de Pesquisa ............................................................................................ 4 1.3.3 Coleta de Dados ......................................................................................................... 4
2 REFERENCIAL TEÓRICO .................................................................................................... 6 2.1 SERVIÇO HOTELEIRO .................................................................................................. 6 2.2 PRÉ-REQUISITOS PARA A ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) .......................................................................................................... 7
2.2.1 Segurança Alimentar ................................................................................................. 7 2.2.2 Boas Práticas e Procedimentos Operacionais Padronizados (POP’S) ....................... 8
2.2.2.1 POP higienização de instalação, equipamentos e móveis .................................. 9 2.2.2.2 POP controle integrado de vetores e pragas urbanas: ....................................... 10 2.2.2.3 POP higienização do reservatório .................................................................... 11 2.2.2.4 POP higiene e saúde dos manipuladores .......................................................... 12
2.3 CRITÉRIOS DE SEGURANÇA NA PRODUÇÃO DE ALIMENTOS ....................... 14 2.3.1 Aquisição ................................................................................................................. 14 2.3.2 Recebimento ............................................................................................................ 15 2.3.3 Armazenamento ....................................................................................................... 17 2.3.4 Manipulação ............................................................................................................ 20 2.3.5 Cocção ..................................................................................................................... 21 2.3.5 Distribuição ............................................................................................................. 23
2.4 PROGRAMAS DE QUALIDADE ................................................................................ 23 2.5 ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) ........... 25
2.5.1 Análise de perigos e pontos críticos de controle em produtos cárneos ................... 30 2.5.2 Perigos Biológicos, Químicos e Físicos em Produtos Cárneos ............................... 35
3 RESULTADOS E DISCUSSÃO .......................................................................................... 42 REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 50 APÊNDICE .............................................................................................................................. 54
APÊNDICE A ...................................................................................................................... 55
1
1 INTRODUÇÃO
1.1 JUSTIFICATIVA
Nos últimos anos, a alimentação fora do lar tem se tornado algo cada vez mais
crescente. Proporcional a este fator, depara-se com a exigência do usuário por
estabelecimentos onde qualidade e variedade dos produtos e serviços, bem como as questões
higiênico-sanitárias são fundamentais ou até quesito de escolha (POPOLLIM, 2006).
Segundo a ABERC (2008), o serviço de refeições coletivas no Brasil em 2007
atendia diariamente 7,5 milhões de refeições. Este setor tem se mantido estável nos últimos
anos e o crescimento anual previsto é de 10%, duplicando-se em sete anos, isto representa
uma participação significativa do setor de refeições coletivas no Brasil no desenvolvimento
do país.
De acordo com Teixeira et al. (2004, p.15), as Unidades de Alimentação e
Nutrição (UAN) são uma unidade de trabalho ou órgão dentro de uma empresa que
desempenham atividades de alimentação e nutrição independente da situação ou escala
hierárquica que ocupe.
Proença (2005) define as UAN’S como responsáveis por oferecer refeições
equilibradas do ponto de vista nutricional e do controle higiênico-sanitário dos mesmos. Estes
estabelecimentos devem zelar pela saúde dos usuários, oferecendo alimentos saudáveis,
promovendo ações de educação nutricional e favorecendo a melhoria dos hábitos alimentares
da população atendida.
A definição da atribuição do nutricionista em UAN, segundo a resolução
380/2005 do Conselho Federal de Nutrição (CFN, 2008), é gerenciar os serviços de nutrição e
dietética, englobando atividades técnico-administrativas (planejar, organizar, dirigir,
supervisionar), atingindo tanto a população sadia como a enferma, além de atendimento
ambulatorial e a pacientes internados.
As UAN’S devem seguir alguns princípios básicos para produção de alimentos, de
acordo com Proença (2000, p. 31). Os produtos utilizados no preparo precisam ser sadios, a
higiene ambiental e dos manipuladores controladas, bem como o binômio tempo x
temperatura durante a manipulação e conservação dos alimentos monitorados. A estrutura
física necessita ser planejada, evitando o cruzamento de fluxo entre alimentos crus e cozidos,
além de cuidado na manipulação de resíduos e utensílios sujos.
De acordo com Franco e Landgraf (2005), a carne apresenta uma composição
2
química que favorece o crescimento de microrganismos, devido a alta atividade de água, meio
rico em substâncias nitrogenadas, minerais e fatores de crescimento, além de ph favorável aos
microrganismos. Leitão (2002) cita que os diversos fatores observados anteriormente
favorecem o desenvolvimento de uma microbiota extremamente variada.
Segundo Moretto et al. (2002), a carne é caracterizada como a parte comestível
dos mamíferos e aves, incluindo os ossos, devendo ser abatida sob inspeção sanitária e
manipulada dentro de padrões higiênico-sanitários. A carne pode atingir um percentual de
água de 75%, proteínas aproximadamente 20%, cinza 1% e lipídeos (gordura intercelular) 3%.
Franco e Landgraf (2005, p. 94) referem que a qualidade da carne está diretamente
relacionada com a tecnologia aplicada desde a produção dos animais e do abate, transporte e
condições de comercialização. Proença (2005, p. 134) refere que nos processos de pré-
preparo, preparo e cocção, as carnes podem perder quantidades significativas de líquidos e,
conseqüentemente, valor nutricional das mesmas.
Leitão (2002) alerta para a grande dificuldade no aspecto sanitário das carnes,
sendo necessárias várias ações para reduzir os riscos de contaminação por bactérias. Ações
como: boa qualidade microbiológica dos animais e das rações e assistência veterinária aos
rebanhos, além de programa de sanificação dos equipamentos e instalações, visando à redução
da disseminação e proliferação de patógenos.
A implantação da metodologia de análise de perigos e pontos críticos de controle
(APPCC) em todas as etapas da produção constitui instrumento importante para auxiliar na
garantia da qualidade deste alimento. Segundo Leitão (2002 apud LEITÃO, 1995; ICMSF,
1988, p. 5), o sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle mostra-se uma das
melhores alternativas na prevenção de contaminação dos alimentos ao longo do
processamento, por definir claramente os pontos críticos de controle. Leitão (2002) acredita
que a filosofia do APPCC favorecerá as empresas fornecer carnes frescas seguras ao
consumidor final.
Através do controle do binômio tempo x temperatura durante a manipulação,
processamento e distribuição dos alimentos, especialmente os cárneos, é possível evitar a
contaminação, manter características sensoriais, bem como preservar os nutrientes por meio
de técnicas de manuseio corretas (TEIXEIRA et al., 2004, p. 193; SILVA JUNIOR, 2005, p.
305 - 306).
Com base nos dados apresentados, fez-se um diagnóstico da situação atual de uma
UAN hoteleira, justificando a necessidade do levantamento dos pré-requisitos para
implantação do APPCC dos produtos cárneos. De acordo com a RDC 216 (BRASIL, 2004),
3
são pré-requisitos o manual de boas práticas e procedimentos operacionais padronizados
(POP’s).
1.2 Objetivos da Pesquisa
1.2.1 Objetivo Geral
Avaliar os pré-requisitos necessários à implantação do Sistema de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) dos produtos cárneos de um restaurante
hoteleiro.
1.2.2 Objetivos Específicos
a) Avaliar a estrutura física da UAN em estudo.
b) Verificar se o manual de boas práticas (MBP) e os procedimentos operacionais
padronizados (POP’s) da UAN hoteleira encontram-se atualizados conforme a legislação
pertinente.
c) Avaliar a implantação do manual de boas práticas e dos procedimentos
operacionais padronizados (POP’s) em todas as etapas da produção.
d) Apresentar um diagnóstico dos pontos não conformes, com foco nos produtos
cárneos.
1.3 Metodologia
1.3.1 Tipo de Pesquisa
De acordo com Gil (2002), as pesquisas podem ser classificadas com base nos
objetivos, podendo ser exploratória, descritiva ou explicativa. Este estudo classifica-se como
exploratório, pois, segundo Gil (2002, p. 41), “as pesquisas exploratórias tem como objetivo
proporcionar maior familiaridade com o problema, com vistas a torná-lo mais explícito ou a
4
constituir hipóteses. [...] tem como objetivo principal o aprimoramento de idéias ou a
descoberta de intuições.”
As pesquisas exploratórias são bastante flexíveis e assumem, na maioria das
vezes, forma de pesquisa bibliográfica ou de estudo de caso (Gil, 2002).
Segundo Heerdt e Leonel (2007, p. 82), “estudo de caso pode ser definido com
um estudo exaustivo, profundo e extenso de uma ou de poucas unidades, empiricamente
verificáveis, de maneira que permita seu conhecimento amplo e detalhado.”
O estudo de caso é uma modalidade de pesquisa amplamente utilizada pelas ciências biomédicas e sociais. [...] Seus resultados, de modo geral são apresentados em aberto, ou seja, na condição de hipóteses, não de conclusões. (GIL, 2002, p. 54).
Conforme Yin (2005, p. 19), o estudo de caso tenta esclarecer uma decisão ou
conjunto de decisões, que já foram implementadas e se quer saber os resultados. Ou, ainda, os
estudos de caso fazem questionamentos do tipo “como” e “por quê”. O trabalho foi realizado
por meio de um estudo de caso em uma UAN hoteleira, com o objetivo de levantar os dados
por meio de check list próprio e após realizar a análise dos dados coletados.
1.3.2 Instrumento de Pesquisa
1.3.3 Coleta de Dados
Este trabalho foi desenvolvido em uma unidade de alimentação e nutrição (UAN)
hoteleira, terceirizada do município de Florianópolis.
Para o levantamento de dados do estudo de caso, com o objetivo de avaliar os pré-
requisitos para a implantação do APPCC de produtos cárneos foram seguidas as etapas
descritas a seguir:
a) Leitura do Manual de Boas Práticas e dos Procedimentos Operacionais
Padronizados (POP’s) da unidade em estudo;
b) Avaliação estrutural e dos procedimentos higiênico-sanitário aplicados na UAN
Hoteleira, através de um check list baseado na RDC 216/2004 (Apêndice A) e no Manual de
Boas Práticas do local. Os principais pontos abordados foram: estrutura física, procedimentos
operacionais padronizados e critérios de segurança na produção de alimentos;
c) Constatações da aplicabilidade dos procedimentos através da verificação dos
5
registros e observação visual da rotina de trabalho diretamente na produção;
d) Apontamentos das melhorias necessárias para os pontos limitantes
evidenciados.
6
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 Serviço Hoteleiro
A hotelaria surge com o objetivo de alojar as pessoas que estavam fora de seus
lares e buscavam um quarto, uma cama e banho. Com o aparecimento de novos
empreendimentos, os hotéis sentem a necessidade de atender não apenas aos hóspedes, mas
também focar as pessoas residentes próximas a estes estabelecimentos. Surge a necessidade
de oferecer outros tipos de serviços e, em alguns, casos a terceirização foi o caminho. A
estrutura organizacional hoteleira é composta, portanto, por processos comerciais,
hospedagem, alimentos e bebidas e administrativos (DUARTE, 1996, p. 18; 37).
Castelli (2000, p. 54) diz que a missão da empresa hoteleira é suprir as
necessidades humanas e pode ser entendida como uma organização que oferece alojamento à
clientela mediante pagamento. Dentro desta organização, tem-se o setor de A & B, que tem o
objetivo de suprir uma das necessidades do ser humano, a alimentação. Ainda segundo a
OMT (1996, p. 6):
Um dos aspectos indissoluvelmente ligado ao turismo é o de serviços de alimentação coletiva oferecidos aos clientes, sejam eles visitantes ou residentes locais. A importância desses serviços de alimentação é de tal que se poderia afirmar que eles são um dos processos “críticos” do turismo.
A Organização Mundial do Turismo (OMT) (1996, p. 56) define A& B
(Alimentos e Bebidas) como o setor que busca, além de atender aos hóspedes, conquistar
clientes da comunidade local. Alguns hotéis restringem-se aos serviços de café da manhã, em
outros casos estes serviço é opcional e pode ser do tipo continental (simples) ou tipo buffet
brasileiro. Quando o setor de A&B oferece serviços com qualidade e higiene, o hotel coloca-
se em uma posição de destaque.
Segundo Medlik e Ingram (2002), o setor de Alimentos e Bebidas (A&B) é a
segunda maior atividade da grande maioria dos hotéis, empregando um número significativo
de funcionários. Isto se deve ao fato de os restaurantes de hotéis não atenderem apenas aos
hóspedes. A gerência de A&B, conforme a OMT (1996, p. 57), é responsável por todos os
serviços que englobam a elaboração e organização dos cardápios, venda dos produtos, ordens
de serviço, atendimento ao cliente, além de operações de produção.
O setor de A&B é dividido em três subprocessos de acordo com a OMT (1996, p.
57), ou seja, produção, serviços e eventos. Em alguns casos, este setor é responsável pela
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compra de alimentos e bebidas, em virtude do volume atendido. Neste caso passa a ser mais
um subprocesso deste setor.
De acordo com Santos (2003, p. 11), os serviços de alimentação hoteleira têm
como objetivo fornecer alimentos saborosos, em condições higiênico-sanitárias adequadas,
garantindo uma alimentação saudável a quem se alimenta. Ressalta ainda a importância de se
preservar os aspectos culturais, além de garantir a satisfação dos indivíduos em qualidade e
quantidade. Outro ponto a ser lembrado é que a alimentação tem o poder de oferecer
lembranças inesquecíveis ao turista, podendo ser extremamente agradáveis ou desagradáveis
(OMT, 2003, p. XII).
2.2 PRÉ-REQUISITOS PARA A ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE (APPCC)
2.2.1 Segurança Alimentar
Segundo Proença et al. (2005), a segurança alimentar significa que todos poderão
ter acesso a uma alimentação suficiente e adequada do ponto de vista nutricional, isenta de
contaminações, que podem causar doenças. É contrária ao risco alimentar, ou seja, à
probabilidade de a pessoa não desenvolver alguma doença proveniente do consumo de
alimento. De acordo com Nardin et al. (1997) e Proença (1999, p. 59), a segurança alimentar
refere-se também à saúde do cliente, incluindo cuidados com higiene, escolha dos alimentos,
armazenamento, preparo e distribuição, bem como a responsabilidade pela contratação e
capacitação da equipe de manipuladores.
A segurança alimentar só é alcançada quando há disciplina em cumprir pré-requisitos específicos. Pré-requisitos estes que são hoje condição obrigatória nos sistemas de qualidade de alimentos e indispensáveis para obtenção de produtos seguros e saudáveis. (GIORDANO E GALHARDI, 2007, p. 5)
Schilling (2002, p. 7) relata que a segurança alimentar engloba desde o campo, a
indústria de alimentos, o consumidor final, seja em sua residência ou em um estabelecimento
comercial, hospitais, escolas ou empresas. O objetivo é reunir e distribuir alimentos que
apresentem baixo risco à saúde do consumidor.
Segundo Silva Junior (2005, p. 140), a segurança alimentar, a partir de 1986, na I
Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição e depois na I Conferência de Segurança
Alimentar em 1994, ampliou o conceito, que anteriormente se limitava ao abastecimento em
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quantidade adequada e passou a englobar o acesso universal aos alimentos, abrangendo os
quesitos nutricionais (composição dos alimentos, qualidade e aproveitamento dos mesmos). O
alimento passa a ter importância do ponto de vista nutricional e da segurança em relação ao
controle higiênico-sanitário.
2.2.2 Boas Práticas e Procedimentos Operacionais Padronizados (POP’S)
As Boas Práticas de Fabricação são obrigatórias pela legislação brasileira, para
todas as indústrias e estabelecimentos de alimentos e estão presentes na Portaria nº. 1428
(BRASIL, 1993), Portaria nº. 326 (BRASIL, 1997), Portaria CVS nº. 6 (SÃO PAULO/1999)
e na Resolução da Direção Colegiada RDC nº. 275 (BRASIL, 2002) e RDC no. 216 (BRASIL,
2004).
Segundo a RDC 216 (BRASIL, 2004), as boas práticas são “procedimentos que
devem ser adotados por serviços de alimentação a fim. de garantir a qualidade higiênico-
sanitária e a conformidade dos alimentos com a legislação sanitária.”
As boas práticas, de acordo com a Portaria 1428 (BRASIL, 1993), são padrões
com objetivo de garantir a identidade e qualidade dos produtos e/ou serviço na área de
alimentos. A comprovação destes requisitos deve ser feita mediante inspeção e/ou da
investigação e se aplica também às bebidas, aos aditivos, às embalagens, aos utensílios e aos
materiais em contato com alimentos.
Saccol et al. (2006) referem que a implantação das Boas Práticas começa com
uma boa avaliação ou diagnóstico da situação da UAN com base na legislação e posterior
planejamento das ações necessárias para corrigir as não conformidades. Ainda segundo o
autor, a implantação das BP passa por três círculos de adequações que são: melhorias
estruturais ou físicas, melhorias da equipe de trabalho por meio de capacitações e melhorias
documentais
De acordo com Ferreira Neto; Guimarães e Sarciá (2007), as UAN’S têm por
objetivo a garantia da qualidade, através da nutrição, preservação e promoção da saúde. Para
que isto possa ocorrer de forma segura às normas vigentes, devem ser seguidas, permitindo
que a segurança alimentar e a qualidade dos alimentos ocorram, minimizando os perigos
envolvidos diretamente ou indiretamente na produção dos alimentos.
Com o intuito de garantir a qualidade higiênico-sanitário dos alimentos, a RDC
216 (BRASIL, 2004) exige que as Unidades de Alimentação e Nutrição possuam Manual de
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Boas Práticas e de Procedimentos Operacionais Padronizados (POP’s), devendo estar
disponíveis em local de fácil acesso aos funcionários e à fiscalização.
Os Procedimentos Operacionais Padronizados “devem conter as instruções
seqüenciais das operações e a freqüência de execução, especificando o nome, o cargo e ou a
função dos responsáveis pelas atividades” (BRASIL, 2004), devendo ser aprovados, datados e
assinados pelo responsável do estabelecimento, sendo os registros arquivados por no mínimo
30 dias, contados da data da preparação do alimento.
As UAN’s devem implementar quatro POP’S, conforme a determinação da RDC 216
a) Higienização de instalações, equipamentos e móveis; b) Controle integrado de vetores e pragas urbanas; c) Higienização do reservatório; d) Higiene e saúde dos manipuladores. (BRASIL, 2004).
2.2.2.1 POP higienização de instalação, equipamentos e móveis
O POP de higienização de instalações, equipamentos e móveis deverá conter as
superfícies a serem higienizadas, como piso, paredes, bancadas, teto, geladeira, liquidificador,
entre outras, contendo a maneira correta de realizar a higienização com o maior detalhamento
possível, incluindo produto a ser utilizado, periodicidade, instruções de desmonte, no caso de
equipamentos e outras informações necessárias à boa realização deste POP (BRASIL, 2004).
Ferreira Neto, Guimarães e Sarciá (2007) esclarecem a importância de se descrever o tipo de
superfície a ser higienizada, bem como a temperatura e o tempo de ação de cada produto,
detalhando também o tipo de produto e a finalidade do uso (por exemplo, detergente neutro,
lavagem de panelas). No caso do monitoramento, deve incluir também o responsável pela
ação.
Teixeira et al. (2004) referem que o planejamento da estrutura física permite um
melhor aproveitamento da UAN e dos recursos humanos. Isto pode ser alcançado, evitando-se
o cruzamento de fluxos, entre funcionários e gêneros, má utilização de equipamentos ou até
alguns ociosos por dificuldades no manuseio e acesso, ventilação deficiente, além de
limitações no planejamento e preparo dos cardápios.
Os autores complementam dizendo que a escolha do material utilizado para pisos
e revestimentos, o dimensionamento e posicionamento de ralos, favorecendo o escoamento da
água são fatores importantes ao se planejar a estrutura da UAN. O objetivo destes cuidados é
garantir uma fácil higienização e minimizar os riscos de acidentes de trabalho. Outro fator
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essencial é a ambiência, que interfere diretamente na qualidade do trabalho, pode-se citar:
iluminação, ventilação, cor, ruídos, temperatura e umidade. A iluminação mais recomendada
para as UAN’S é a natural, funcionando como um acelerador de trocas orgânicas e
bactericida, em virtude da presença de raios ultravioletas.
Os equipamentos e utensílios em uma Unidade de Alimentação e Nutrição devem
ser de material lavável, de fácil higienização, não poroso, não absorvente, fabricados em
material atóxico que não seja fonte de contaminação para os alimentos e livre de odores.
Estes devem ser resistentes à higienização constante e não podem ser corrosivos. Cuidado
especial deve ser tomado com os metais, para que, ao entrarem em contato com os alimentos,
não sofram corrosão (ABERC, 2003, p. 229).
Segundo a ABERC (2003, p. 229), os utensílios e equipamentos podem constituir
fonte de contaminação cruzada, portanto todos os equipamentos e utensílios utilizados na
manipulação de alimentos crus necessitam de desinfecção antes da utilização com os
alimentos cozidos e pré-cozidos. Quando possível, deve-se ter utensílios separados para
alimentos crus e cozidos, caso isto não ocorra, a limpeza e a desinfecção devem ser muito
criteriosas.
2.2.2.2 POP controle integrado de vetores e pragas urbanas:
Quanto ao POP de controle integrado de vetores e pragas urbanas, é necessário
descrever todas as ações de prevenção ao acesso, abrigo e proliferação das pragas, como
colocação de telas removíveis, ralos com fechamento, entre outras. A desinsetização deve ser
realizada a cada seis meses e o certificado de realização por empresa idônea deve estar fixada
em local legível no estabelecimento. As tarefas realizadas devem ser anotadas em planilhas
próprias e arquivadas (BRASIL, 2004).
Schuller (2005) mostra que o controle de pragas é fundamental em uma UAN na
prevenção das Doenças Transmitidas por Alimentos (DTAs). Esta relação vem sendo bastante
estudada, devido à capacidade de transmissão de microrganismos através das pragas, além do
desconforto e repugnação causada por estes animais. Muitas pessoas associam a presença de
pragas com a falta de higiene, mas isto nem sempre é verdadeiro. Em muitos casos, pequenos
cuidados e medidas preventivas seriam suficientes para evitar o aparecimento dos mesmos.
Segundo a ABERC (2003, p. 83), o controle integrado de pragas deve ser
realizado periodicamente por empresa especializada e autorizada, com o objetivo de prevenir
11
ou minimizar a presença de insetos e roedores.
De acordo com a RDC 216 (BRASIL, 2004), o controle de pragas e vetores
urbanos é constituído de ações preventivas e medidas corretivas com o objetivo de impedir o
acesso, a atração, o abrigo e a proliferação de vetores e pragas. Caso as medidas adotadas pelo
estabelecimento no combate e prevenção às pragas não sejam efetivas, deve ser executado o
controle químico, por empresa especializada, utilizando os produtos desinfetantes, conforme
as exigências do Ministério da Saúde.
A mesma legislação preconiza que após o emprego de controle químico todos os
equipamentos e utensílios devem ser higienizados, antes de serem novamente utilizados, para
prevenir a contaminação dos alimentos por resíduos químicos.
As pragas urbanas são insetos, mamíferos e aves, que se desligaram do seu habitat
natural, portanto difíceis de serem totalmente eliminadas nas UAN’S. Algumas medidas
podem ser tomadas para dificultar ou não permitir o contato destas pragas com os alimentos,
como a colocação de telas milimétricas nas janelas, instalação de portas com mola e
devidamente ajustadas, uso de fita filme para cobrir os alimentos, retirada do lixo da área de
produção constantemente, retirada das embalagens de papelão, madeira, instalação de ralos
com fechamento, entre outras (SCHULLER, 2005, p. 227 – 229).
Ao realizar o controle químico nas UAN’S, as empresas especializadas devem
fornecer certificado de aplicação, descrição dos produtos utilizados e em quais áreas ocorreu à
aplicação, além do percentual do principio ativado utilizado (SCHULLER, 2005, p. 235).
Segundo Schuller (2005, p. 236), o controle de vetores e pragas é parte
fundamental do controle de qualidade das empresas e está associado ao processo de
modernização, além de primordial nos processos de produção e armazenamento dos
alimentos.
2.2.2.3 POP higienização do reservatório
Para controlar a qualidade da água nas UAN’S, deve ser elaborado o POP de
higienização do reservatório. A higienização dos reservatórios deve ser feita a cada seis
meses, por empresa terceirizada e o certificado de realização do serviço arquivado. No caso
deste POP, devem ser elaboradas planilhas para controle da higienização dos reservatórios e
freqüência da análise da potabilidade da água, sendo todas as planilhas arquivadas na UAN
(BRASIL, 2004).
12
Esta resolução ressalta a importância de se utilizar água potável na manipulação
dos alimentos e, em caso de se utilizar abastecimento alternativo, a potabilidade da água deve
ser testada e comprovada mediante laudo laboratorial, realizado semestralmente.
Toda a água que entra em contato com o alimento deve ser potável, incluindo os
equipamentos que geram vapor, pois este não pode ser fonte de contaminação para o
alimento. O gelo que se utiliza na produção dos alimentos deve ser produzido a partir de água
potável e mantido armazenado livre de contaminações (BRASIL, 2004).
Ainda seguindo a RDC 216 (BRASIL, 2004), os reservatórios de água devem ser
de material que não comprometa a qualidade da água. O reservatório deve ser livre de trincas,
infiltrações, vazamentos e ser completamente tampado. A higienização dos reservatórios deve
ser realizada num intervalo máximo de seis meses, e os registros da operação arquivados. O
procedimento correto e completo de como realizar a higienização dos reservatórios deve estar
descrito no POP Higiene do Reservatório, mesmo que o procedimento seja realizado por
empresa terceirizada.
Silva Junior (2005, p. 258) refere que a água de rede de abastecimento é segura
para o consumo, sendo necessárias a limpeza e a desinfecção dos reservatórios a cada seis
meses. No caso de uso de água de poços, nascentes e fontes, a fervura é necessária antes do
consumo. Na impossibilidade de ferver a água, realizar a filtração até a mesma estar límpida,
após adicionar hipoclorito de sódio próprio para água na concentração entre 1,5 e 2,5 mg/l
(ppm) de cloro ativo.
2.2.2.4 POP higiene e saúde dos manipuladores
O POP relacionado à higiene e à saúde dos manipuladores deve contemplar a
maneira correta e a freqüência da higienização das mãos, uniformes, exames médicos
periódicos, procedimentos em caso de lesão nas mãos ou qualquer outro tipo de enfermidade
que ofereça risco à manipulação de alimentos. O registro da periodicidade dos exames
médicos e o registro de lesões, bem como a medida adotada, devem ser registrados em
planilhas próprias e arquivadas. Os manipuladores de alimentos devem ser capacitados com
freqüência, e o conteúdo ministrado nos treinamentos deve ser registrado, bem como a carga
horária e o responsável pela aplicação. Um planejamento dos treinamentos é fundamental para
definição dos conteúdos a serem trabalhados (BRASIL, 2004).
13
Conforme ABERC (2003, p. 63), todos os colaboradores da UAN, independente
da função, devem ser orientados e capacitados sobre medidas de higiene, objetivando evitar as
contaminações químicas, físicas e microbiológicas dos alimentos.
Maricato (2001, p. 122) refere que a higiene é qualidade indispensável em
qualquer estabelecimento, o cuidado tem início na recepção, com garçons se apresentando
com unhas curtas e limpas, uniformes impecáveis, além da apresentação do local, pisos,
toalhas, talheres e banheiros, que necessitam estar limpos, pois ao chegar a um
estabelecimento sujo e mal cuidado, conclui-se como deve ser a cozinha do local: suja.
De acordo com Guilherme; Araújo e Falvigna (1999 apud NOLLA; CANTOS,
2005), os manipuladores são os grandes responsáveis pelas doenças transmitidas por
alimentos (DTA’s), em virtude de hábitos higiênico-sanitário precários, seja no ambiente de
trabalho ou no doméstico. Buscando garantir a segurança dos alimentos e a qualidade, as
empresas devem implantar um sistema de educação continuada e realizar exames
parasitológicos semestralmente. Segundo os mesmos autores, no Brasil, são poucos os
estabelecimentos que realizam avaliação da ocorrência de enteroparasitores em manipuladores
de alimentos.
Segundo Ferreira Neto; Guimarães e Sarciá (2007), o método correto de
higienização das mãos, freqüência, tipo e especificação do produto e temperatura da água,
devem estar descritos no POP de higiene e saúde dos manipuladores. O item higienização
deve ser monitorado diariamente, tendo em vista a garantia e a segurança dos alimentos
processados. Os autores recomendam que a freqüência de higienização das mãos deva ser
feita no mínimo quatro vezes no horário de trabalho.
Nos serviços de alimentação, o fator lavagem das mãos dos colaboradores é ponto
fundamental, é necessário verificar se os processos de manipulação, especialmente de
alimentos cozidos, estão sendo realizados sem o uso de luvas descartáveis ou se usam
utensílios. Outro ponto a ser examinado é a presença na manipulação de colaboradores com
lesões nas mãos, neste caso devem ser afastados da área de manipulação. Verificar e instruir
diariamente se os colaboradores higienizam as mãos ao chegar ao trabalho, após utilizar os
sanitários, depois de tossir, espirrar, assoar o nariz ou tocar ferimentos e curativos, fumar,
após recolher o lixo e outros resíduos, ou tocar os lixeiros, ao manipular dinheiro ou tocar os
sapatos, a cada troca de atividade, antes e após utilizar luvas. Para que este procedimento seja
feito corretamente, a UAN deve ser provida de pia exclusiva para lavagem das mãos com
sabonete bactericida, papel toalha descartável e água quente (BRYAN, 1981 apud
ALMEIDA; KUAYE; SERRANO; ALMEIDA, 1995); ABERC (2003, p. 63); BRASIL
14
(2004).
Nos estudos realizados por Panetta (1998), o autor ressalta a importância do
manipulador como o principal responsável na contaminação dos alimentos, especialmente nas
contaminações de origem microbiana. Mostra também que controle higiênico-sanitário ocupa
local de destaque neste processo, pois é no momento da manipulação que as maiores
contaminações ocorrem. Para que a qualidade dos alimentos seja melhorada, uma das
maneiras é a capacitação constante dos manipuladores e dos demais funcionários (FAO)
(OMS) apud PANETTA (1998).
Conforme ABERC (2003, p. 63), BRASIL (2004) para garantir a segurança dos
alimentos os colaboradores da UAN precisam tomar alguns cuidados básicos diariamente
quanto à estética e asseio, como:
a. Tomar banho e lavar a cabeça com freqüência;
b. Barba feita;
c. Manter as unhas curtas, limpas e sem esmalte, incluindo base incolor;
d. Escovar os dentes após as refeições, antes de acordar e antes de dormir;
e. Não utilizar perfumes;
f. Trocar o uniforme no mínimo diariamente e usá-lo apenas nas dependências da
UAN;
g. Utilizar desodorante inodoro;
h. Não aplicar maquiagem em excesso;
i. Manter a higiene adequada das mãos.
2.3 Critérios de segurança na produção de alimentos
2.3.1 Aquisição
A etapa de aquisição de alimentos é quando ocorre a seleção das matérias-primas
que irão compor o cardápio da UAN, pois com alimentos de má qualidade é difícil ou quase
impossível obter um produto final com qualidade (OMT, 2003, p. 32). Entende-se por
matéria-prima todos os produtos que serão processados ou manipulados para serem
consumidos por um cliente, estes alimentos podem estar parcialmente pré-preparados ou in
natura. No caso das UAN, a matéria-prima onde o controle higiênico-sanitário precisa ser
mais rigoroso são os alimentos de origem protéica perecíveis, representado pelas carnes
(bovinos, suínos, aves, pescados, etc.), leite e derivados e ovos. Outra matéria-prima que
15
necessita cuidados na aquisição são os vegetais. Quanto ao estado higiênico, estes alimentos
podem sofrer contaminações microbiológicas (microrganismos fecais de origem animal ou
humana) e ambientais. Os alimentos consumidos in natura são veículos de muitos
microrganismos patogênicos (SILVA JUNIOR, 2005, p.173).
O mesmo autor refere que, de acordo com as Portaria 1428 e Codex Alimentarius
(FAO), as matérias primas são prioridade para a manipulação segura dos alimentos. Alguns
cuidados devem ser tomados no momento da aquisição como: visita técnica aos fornecedores,
controle sensorial, controle microbiológico e físico-químico e transporte (BRASIL, 1993).
Segundo a RDC 216, os critérios de avaliação e seleção de fornecedores de matérias-primas,
ingredientes e embalagens devem estar bem claros. Não se esquecendo de avaliar o transporte
dos produtos, quanto às condições adequadas de higiene e conservação (BRASIL, 2004).
ABERC (2003, p. 53) define os critérios para a avaliação dos fornecedores, estes
podem ser subsídios para qualificação e triagem dos fornecedores. Os critérios de estrutura
física, normas de higiene e procedimentos operacionais devem ser os mesmos utilizados nas
UAN’S acrescidos de alguns itens específicos, como alvará de funcionamento, razão social
completa, endereço, CNPJ e Inscrição Estadual (IE), referências de clientes, comprovantes de
atendimento a legislação pertinente e critérios técnicos estabelecidos entre fornecedor e
cliente.
Na avaliação técnica do fornecedor, além de condições ambientais devem ser
verificadas as boas práticas de fabricação, armazenamento, distribuição, higiene pessoal e dos
alimentos, transporte, manipulação dos alimentos, matéria-prima utilizada, fluxo de produção,
armazenamento dos produtos processados, empacotamento do produto final, controle de
qualidade do produto final, visitantes e transporte dos produtos (ABERC, 2003, p. 54-55).
2.3.2 Recebimento
A etapa do recebimento é o momento onde se recebe os produtos, realizando
avaliações qualitativas e quantitativas, de acordo com cada produto recebido, segundo
ABERC (2003, p. 96), esta etapa constitui fator importante no controle de qualidade. Silva
Junior (2005, p. 177) apresenta os critérios básicos a serem seguidos no recebimento:
a. Conferir a data de validade e fabricação;
b. Avaliação sensorial deve contemplar as características organolépticas, cor, gosto,
16
odor, aroma, aparência, textura, sabor e cinestesia1.
c. As embalagens precisam estar limpas, íntegras e estar de acordo com cada tipo de
alimento. No caso de alimentos recebidos em embalagens secundárias de papelão,
madeira ou plástico reciclado, necessitam ser substituídas no ato do recebimento
por embalagens plásticas do tipo monobloco ou embalagens plásticas não
recicladas;
d. Verificar a rotulagem do produto que deve conter nome e composição do produto,
lote, data de fabricação e validade, número de registro no órgão oficial, CGC,
endereço do fabricante e distribuidor, condições de armazenamento e quantidade
(peso).
Silva Junior (2005, p. 178) ressalta que caso o alimento seja reprovado no
recebimento, o mesmo deve ser devolvido imediatamente ao fornecedor.
Ao receber leite e derivados, o prazo de validade deve ser conferido com rigor,
devido à alta perecibilidade destes produtos. As embalagens não podem se apresentar
estufadas ou alteradas. No caso dos estocáveis, as embalagens no recebimento devem estar
íntegras, adequadas a cada tipo de produto, dentro do prazo de validade e com as
identificações exigidas pela legislação no rótulo. Para cereais, farináceos e leguminosas, os
produtos não podem apresentar nenhum vestígio de insetos, umidade excessiva, bem como
objetos estranhos. As latas não podem apresentar estufamentos, ferrugens ou amassados, no
caso de embalagens de vidro não podem conter vazamentos nas tampas, formação de espumas
ou qualquer sinal de alteração do produto. As massas frescas e doces confeitados não podem
apresentar fungos e bolores e devem estar acondicionados em embalagens íntegras, contendo
prazo de validade, grau de umidade e condições sensoriais próprias (cor, textura, viscosidade,
etc.) (ABERC, 2003, p. 98).
No recebimento de hortifrutigranjeiros, deve se observar o tamanho, cor, aroma,
grau de maturação, de acordo com cada espécie. Não podem apresentar apodrecimento,
amolecimento, aroma desagradável, rachaduras, imperfeições, cortes, manchas, descoloração.
Observar se não há sinais de perfuração ou presença de insetos, moluscos e larvas. A presença
de terra, bolor ou mucosidade são fatores indesejáveis de se encontrar nestes alimentos. No
momento do recebimento, a triagem para retirada de folhas machucadas, produtos
deteriorados deve ser realizada com cuidado e, caso necessário, solicitar a troca do produto.
1 Cinestesia segundo ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas NBR 12806 – 02/93 apud (SILVA
JUNIOR, 2005, p. 178) é o conjunto de sensações resultante da pressão aplicada na amostra produzida pelo movimento.
17
No caso dos ovos, não podem apresentar trincas, rachaduras ou resíduos que comprovem falta
de higiene do fornecedor, o acondicionamento dos mesmos deve se dar preferencialmente em
embalagens plásticas (SILVA JUNIOR, 2005, p. 179).
ABERC (2003, p. 96) e SILVA JUNIOR (2005, p. 178) recomendam que caso
chegue vários fornecedores ao mesmo tempo, siga-se o seguinte critério para o recebimento:
a. Alimentos perecíveis resfriados e refrigerados;
b. Alimentos perecíveis congelados;
c. Alimentos perecíveis permitidos em temperatura ambiente;
d. Alimentos “não perecíveis”.
Os diferentes critérios necessários para o recebimento de mercadorias já foram
descritos. O Quadro 1 apresenta um resumo com as temperaturas a serem observadas no
recebimento de matérias primas.
MATÉRIA-PRIMA TEMPERATURA
Carnes refrigeradas (bovina, suína, ave, pescado) até 6o.C com tolerância até 7o.C Frios e embutidos industrializados até 10oC ou de acordo com o fabricante Hortifrutigranjeiros in natura Temperatura ambiente Hortifrutigranjeiros pré-processados resfriados até 10o.C ou de acordo com o fabricante Laticínios e derivados até 10o.C ou de acordo com o fabricante Massas frescas até 6o.C com tolerância até 7o.C Produtos congelados (carnes, peixes, hortifruti, sucos etc
- 18o.C com tolerância até -12o.C
Produtos refrigerados de 6o.C a 10o.C ou de acordo com o fabricante Produtos “estoque seco” temperatura ambiente Produtos industrializados registrada na embalagem Produtos salgados, defumados, curados registrada na embalagem Sobremesas refrigeradas até 6o.C com tolerância até 7o.C Sucos concentrados estabilizados registrada na embalagem Sucos concentrados resfriados até 10o.C ou de acordo com o fabricante
Quadro 1: Critérios de temperatura no recebimento da matéria-prima – quadro resumo Fonte: ABERC (2003, p. 99).
2.3.3 Armazenamento
A etapa de armazenamento de alimentos conforme Silva Junior (2005, p. 182), é
dividida em três procedimentos, ou seja, armazenamento sob refrigeração, armazenamento
sob congelamento e armazenamento de estoque seco. ABERC (2003, p. 100) define o
armazenamento de alimentos como uma das etapas para o controle de qualidade em UAN’S.
O objetivo é garantir que os alimentos não sejam contaminados, evitando ao máximo as
perdas nutricionais e a deterioração dos produtos.
Segundo a RDC 216 (BRASIL, 2004) e a ABERC (2003, p. 101), o
18
armazenamento deve ocorrer em local livre de contaminantes, limpo e organizado. Os
alimentos devem ser colocados sobre paletes, estrados ou prateleiras, identificados,
respeitando o prazo de validade. Outro ponto importante é garantir o espaçamento entre eles,
a ventilação e limpeza adequada. No caso dos paletes, devem ser de material liso, resistente,
impermeável e lavável.
No Quadro 2, serão apresentados os tipos de armazenamento de produtos
alimentícios com os respectivos prazos de validade.
TIPO DE ARMAZENAMENTO TEMPO DE VALIDADE
Sob Congelamento – etapa onde os alimentos são
armazenados à temperatura de 0o.C ou menos
Alimentos armazenados em temperatura de:
0 a -5o.C por 10 dias
-5o.C a -10o.C por 20 dias
-10o.C a – 18o.C por 30 dias
< - 18o.C por 90 dias
Sob refrigeração – etapa onde os alimentos são
armazenados a temperatura de 0o.C a 10o.C
Pescados refrigerados e seus produtos crus – até 4o.C
por 24 horas
Carne bovina, suína, aves e outras e produtos crus –
até 4o.C por 72 horas
Frios e laticínios – até 8o.C (seguir recomendação do
Fornecedor)
Hortifruti – até 10o.C (seguir recomendação do
Fornecedor)
Alimentos pós-cocção – até 4o.C por 24 horas
Ovos até 10o.C por 14 dias
Sobremesas, frios e laticínios manipulados – até 8o.C
por 24 horas; até 6o.C por 48 horas; até 4o.C por 72
horas.
Maionese e misturas com outros alimentos – até 6o.C
por 24 hora; até 4o.C por 48 horas
Estoque Seco Armazenamento a temperatura ambiente
Quadro 2 – Tipos de armazenamento e os prazos de validade Fonte: Adaptado de Silva Junior (2005, p. 182).
Nesta etapa, existem vários critérios a serem seguidos como o sistema PVPS, que
significa o primeiro que vence é o primeiro que sai: portanto, no armazenamento, os produtos
que vencerão primeiro devem estar na frente, e os com data posterior atrás. Os produtos
devem ser organizados de acordo com o tipo, favorecendo a retirada e a localização dos
19
mesmos (SILVA JUNIOR, 2005, p. 182-183).
Ainda segundo o mesmo autor, os produtos de limpeza, químicos ou de higiene
devem ser armazenados separados dos alimentos, os descartáveis também precisam estar
separados dos mesmos. Os produtos, antes de serem armazenados, no caso de estarem em
caixa de madeira, devem ser retirados e transferidos para caixas plásticas higienizadas.
No empilhamento dos produtos, os limites definidos nas embalagens necessitam
ser respeitados para garantir a integridade dos mesmos. No caso das sacarias, o sistema a ser
utilizado é a amarração em forma de cruz, que favorece a ventilação e dificulta a queda das
pilhas. No armazenamento em prateleiras, o espaçamento da parede, de preferência, deve ser
de 35 cm, sendo o mínimo aceitável 10 cm e distante do forro 60 cm. Outro fator importante é
manter as áreas de armazenamento livres de materiais em desuso, embalagens vazias, sucatas,
etc., além de observar constantemente as datas de validade dos produtos, evitando que os
mesmo vençam. No caso de isto ocorrer, os mesmo devem ser descartados (ABERC, 2003,
p.101).
Ainda a mesma associação recomenda cuidado no manuseio de caixas plásticas e
monoblocos, para não arrastá-los, e sim carregá-los e também para não colocar peso excessivo
nos mesmos. Em caso de retirada da embalagem original do produto, os dados do rótulo
devem ser transcritos em etiquetas. Após a abertura das embalagens, mantê-las devidamente
fechadas ou transferir os alimentos para um recipiente, devidamente higienizados ou mesmo
embalagens descartáveis. Já no armazenamento de alimentos prontos os mesmos devem ser
embalados de modo que o fundo do próximo recipiente não entre em contato direto com o
alimento, os sacos plásticos utilizados para alimentos não podem ser do tipo reciclado, nem
do tipo saco de lixo.
Silva Junior (2005, p. 183) e ABERC (2003, p. 102) recomendam que,` ao
armazenar diferentes tipos de alimentos em um mesmo refrigerador, coloquem-se nas
prateleiras superiores os alimentos prontos para o consumo, nas prateleiras do meio os
produtos semi-prontos ou pré-preparados e nas prateleiras inferiores o restante dos produtos
crus. As caixas de papelão não devem ser armazenadas sob ar frio, pois são porosas, isolantes
térmicas e promovem a contaminação, só se pode armazenar os produtos em caixas de
papelão se o equipamento for exclusivo para este fim, ou seja, todos os alimentos
armazenados estão em caixas de papelão. O armazenamento de diferentes produtos
refrigerados ou congelados em um mesmo equipamento pode ocorrer desde que os alimentos
estejam devidamente embalados.
Silva Junior (2005, p. 183) e ABERC (2003, p. 102) citam a importância de
20
separar e identificar por fornecedor os produtos destinados à devolução, garantindo que o
mesmo não irá contaminar os demais produtos. Um último fator a ser considerado no
armazenamento sob refrigeração é a manutenção das portas dos equipamentos devidamente
fechadas, abrindo o mínimo possível.
2.3.4 Manipulação
A etapa de manipulação dos alimentos é ponto crucial na qualidade dos produtos,
pois os manipuladores são um dos principais veículos para a transmissão de microrganismos
patogênicos aos alimentos, sendo muitas vezes assintomáticos e responsáveis pelas doenças
transmitidas por alimentos (DTA’s). Hábitos de higiene inadequados, como manipulação com
as mãos sujas, hábitos precários de higiene pessoal, entre outros, são os responsáveis pelas
contaminações (PANETTA, 1998).
De acordo com o Codex Alimentarius (apud ABERC, 2003, p. 223) “a
manipulação de alimentos é definida como qualquer preparação compreendida na produção,
processamento, cozimento, empacotamento, armazenamento, transporte, distribuição e
serviços de alimentos.”
Conforme a RDC 216 (BRASIL, 2004), ao manipular os alimentos, medidas de
controle devem ser tomadas para prevenir a contaminação cruzada, ou seja, evitar o contato
direto entre alimentos crus, semi-preparados e prontos para o consumo. Os responsáveis pela
manipulação precisam higienizar as mãos antes e após a manipulação de alimentos crus e
cozidos. No caso dos alimentos perecíveis, o tempo de manipulação em temperatura ambiente
não pode exceder 30 minutos, a fim de garantir a qualidade higiênico-sanitária do produto.
Segundo a mesma legislação, ao manipular embalagens primárias a higienização
precisa ser realizada, com o objetivo de evitar os riscos de contaminação.
No caso de manipulação de hortifrutis, deve ser tomado cuidado com as tábuas de
corte e os demais utensílios utilizados nesta etapa, estes necessitam ser higienizados antes e
após a manipulação (SENAC/DN, 2001). De acordo com SENAC/DN (2001) a etapa de
manipulação dos grãos consiste na catação, seleção dos grãos e de partículas estranhas, bem
como dos grãos danificados.
Nesta etapa, os alimentos prontos sofrem manipulação, novamente com o
objetivo de obter porções menores ou mesmo fatiar as peças que se encontram inteiras. A
recontaminação do alimento pode ocorrer se os cuidados de higiene e manipulação não forem
21
seguidos corretamente, portanto a higienização das tábuas de corte, facas e demais utensílios
que entrarão em contato com os alimentos devem ser realizadas com rigor (SILVA JUNIOR,
2005); (SENAC/DN, 2001).
2.3.5 Cocção
Na cocção, deve-se garantir que o centro geométrico do alimento atinja 74o.C, ou
utilizar o binômio tempo x temperatura, ou seja, o alimento deve atingir 65o.C por 15 minutos
ou 70o.C por 2 minutos. No caso dos óleos e gorduras, é preciso cuidar da temperatura nas
frituras para não aquecê-los a mais de 180o.C. Se esta temperatura for ultrapassada o óleo
começará a sofrer degradações que comprometem sua qualidade. Sempre que houver
alterações sensoriais (cor, odor, sabor, etc.) ou físico-químicas (ponto de fumaça, ph,
peroxidase, etc.), o uso só poderá ocorrer depois de realizar testes físico-químicos que
garantam a qualidade do mesmo (BRASIL , 2004); (SILVA JUNIOR, 2005, p. 187).
No processo de cocção, um dos desafios é manter todas as qualidades nutritivas
do alimento ou perdê-las o mínimo possível. Ao adicionar um molho a uma preparação, a
temperatura do mesmo deve ser elevada para que, ao adicioná-lo, a temperatura final do
produto atinja ou mantenha 74o.C no interior do alimento (ABERC, 2003, p. 114). Outra
recomendação é manter registradas as temperaturas de cocção dos alimentos.
Na utilização dos fornos, é importante a verificação dos termostatos, visando
controlar as temperaturas internas e externas do mesmo, garantindo a correta temperatura de
cocção. Ao usar fornos combinados, o controle da temperatura do interior do alimento, pode
ser feito mediante sensor (SILVA JUNIOR, 2005, p. 188).
Ainda segundo o mesmo autor, sobre o processo de reaquecimento, os alimentos
precisam atingir novamente a temperatura de segurança, conforme descrito no processo de
cocção, garantindo que o interior do mesmo atinja 74o.C.
Silva Junior (2005, p. 185) “define esta etapa como sendo a responsável pelas
modificações dos alimentos por meio da higienização, tempero, corte, porcionamento,
seleção, escolha, moagem e/ou adição de outros ingredientes.”
Ainda segundo o mesmo autor, alguns cuidados necessitam ser tomados como o
uso de utensílios, bancadas e equipamento devidamente higienizados, além de medidas para a
prevenção da contaminação cruzada.
Nesta etapa, segundo SENAC/DN (2001, p. 132), as embalagens dos produtos
22
cárneos devem ser abertas após serem lavadas em água corrente. Depois deste processo, os
alimentos sofrem as manipulações como a limpeza, porcionamento e depois tempero dos
cortes. Para garantir que esta etapa ocorra com segurança, os lotes para manipulação devem
ser retirados de forma que não ultrapassem trinta minutos em temperatura ambiente. Caso esta
manipulação ocorra em sala climatizada (entre 12º. C e 18º. C), o tempo não deve exceder 2
horas.
Outro procedimento para garantir a manipulação segura dos produtos cárneos é a
utilização de utensílios durante esta etapa. De preferência evitar as preparações de véspera,
mas caso isto não seja possível, devem ser armazenadas em recipientes cobertos.
O objetivo do tratamento térmico dos produtos cárneos, de acordo com Proença
(2005, p. 135 -136), é melhorar o sabor da carne, a digestibilidade e garantir que os
microrganismos presentes naturalmente neste produto não ocasionem nenhum dano à saúde
do consumidor.
De acordo com Knight e Kotschevar (2005, p. 346), os métodos de cocção são por
meio de calor seco (grelhar, assar, saltear e fritar) e por calor úmido (brasear, guisar, ensopar
e escaldar). O tipo de corte dos produtos cárneos irá determinar qual o melhor método de
cocção. Ao atingir cerca de 74º. C, a carne começa a mudar de coloração devido à Reação de
Maillard, ou seja, conversão do colágeno em gelatina e a desnaturação da proteína que se
completa quando a temperatura atinge 78,6º.C. Quanto maior o tempo e a temperatura de
exposição da carne ao calor maiores as perdas de líquidos e alterações de textura.
Proença (2005, p. 136) indica que o calor úmido seja utilizado para cortes de
carne que contêm pouco colágeno, como paleta, acém, fraldinha, o peito e a capa de filé. O
calor seco é recomendado para cortes de carnes macios como alcatra, lagarto ou tatu, peito de
frango e os peixes. Os cortes mais macios, como contra filé, patinho e filé mignon podem
sofrer cocção por meio de calor seco. Griswold (1972 apud PROENÇA, 2005, p.137) mostra
que os experimentos realizados com baixas temperaturas de cozimento, conferem maior
maciez às carnes. Ao contrário do que diz Lajolo e Tirapegui (1998 apud PROENÇA, 2005,
p. 137), que acreditam que baixas temperaturas por tempo prolongado alteram a textura das
carnes, ao contrário de altas temperaturas por um curto período de tempo, mas para que seja
comprovada estas teorias são necessários mais estudos sobre o assunto.
23
2.3.5 Distribuição
Nesta etapa, os alimentos encontram-se prontos para o consumo imediato e devem
ser monitorados quanto ao tempo e à temperatura, com o objetivo de não permitir que o
alimento fique na temperatura ideal para o crescimento microbiano e protegido das demais
contaminações. Algumas medidas podem ser tomadas com a finalidade de prevenir os riscos
de contaminação dos alimentos, como: reduzir o tempo entre o preparo e a distribuição dos
mesmos, colocar nos balcões de distribuição quantidades pequenas de alimentos suficientes
para cada turno, além de conservar as cubas tampadas, caso não tenha ninguém se servindo.
Caso seja necessário o reabastecimento, a reposição deverá ser realizada com cubas
devidamente higienizadas. Após o término da distribuição, os alimentos devem ser retirados
imediatamente (SILVA JUNIOR, 2005, p. 188).
ABERC (2003, p. 117) recomenda que os alimentos quentes à espera de
distribuição sejam mantidos a 65o.C ou mais por no máximo 12 horas, ou a 60o.C por no
máximo 6 horas e caso estejam abaixo de 60o.C por no máximo 3 horas. Os alimentos prontos
que estiverem em descordo com estes critérios devem ser desprezados. Os alimentos frios
mantidos abaixo de 10o.C. por mais de 4 horas, entre 10o.C e 21o.C por até 2 horas, o controle
deve ser feito mediante temperatura do centro geométrico do alimento. Quanto menor o
tempo entre o preparo e a distribuição, menores os riscos de contaminação. Não se pode
esquecer de que as medidas higiênico-sanitárias necessitam ser seguidas criteriosamente nesta
etapa.
2.4 Programas de Qualidade
Sem alimentos inócuos, higiênicos e de excelente qualidade, e sem o oferecimento de uma dieta racional e balanceada, não pode existir Turismo com Qualidade Total. (OMT, 2003, p. 2).
Cada dia mais os consumidores estão mais exigentes, especialmente quando se
trata de alimentação. Isto aumenta a competitividade entre as empresas e as obriga a oferecer
produtos cada vez melhores. Além da qualidade do produto, é necessário o investimento para
obter qualidade nos serviços prestados. No setor de alimentos, a palavra qualidade designa
segurança alimentar, obrigando as empresas a investir em processos e sistemas, buscando
qualidade, constituindo hoje fator essencial na sobrevivência das empresas de alimentação.
24
(FERREIRA, 2002, p. 1)
De acordo com Ferreira (2002, p. 36 ), “qualidade é aquilo que satisfaz o cliente,
controle da qualidade é a manutenção do produto dentro dos níveis de tolerância aceitáveis
para o consumidor ou comprador.”
Para avaliar a qualidade de um produto alimentar é medido o grau em que o produto satisfaz seus requisitos específicos. [...] Este conjunto de especificações é que permite uniformizar os critérios de avaliação qualitativos e quantitativos de cada produto (MOREIRA, 1985, ABNT. ISO 9000 apud FERREIRA, 2002).
No Brasil, existem várias iniciativas para implantação de selos de qualidade em
restaurantes, o objetivo destes é atender a uma exigência do consumidor que não se contenta
em selecionar os produtos apenas pelo sabor, preço e aparência, entre outros. Os
consumidores estão buscando informações acerca da segurança do alimento, bem como
ausência de resíduos, pesticidas, teor de colesterol, modo de produção, cuidados com o meio
ambiente e os animais. Todos estes quesitos são avaliados na escolha do produto. Estes selos
estão ligados ao Instituto Brasileiro de Turismo (EMBRATUR) (BACHELLI; LA VILLA;
OLIVEIRA; RODRIGUES; SALAY, 2004, p. 20).
A OMT (2003, p.2) lembra que, “sem alimentos inócuos, higiênicos e de
excelente qualidade, e sem o oferecimento de uma dieta racional e balanceada, não pode
existir Turismo com Qualidade Total”.
Para Proença (2000, p. 57), a qualidade das refeições e dos serviços prestados
dividiu-se em dois aspectos. Primeiro devido às evoluções das legislações de alimentos, com
objetivo de estabelecer regras de higiene e controle higiênico-sanitário, desde a aquisição até
a distribuição. Estas normas estão presentes em praticamente todos os países, através do
sistema HACCP (Hazard analysis critical control point sistem) ou APPCC (Análise dos
perigos e pontos críticos de controle). O segundo aspecto a ser considerado são as regras
impostas durante o processo produtivo, para obtenção de certificados de qualidade, por meio
das normas ISO 9000 (Internacional Standart Organisation). O foco destas normas são
garantias do processo produtivo e do produto final, gerando uma valorização do mesmo no
mercado. O setor de alimentação coletiva realizava esforços para cumprir os padrões da
norma ISO 9002, sendo poucas as empresas certificadas.
A ISO 22000:2005 – Requisitos para organização da cadeia de alimentos, Sistema
de Gestão de Segurança de Alimentos, é baseada nos aspectos da qualidade dos alimentos
através do sistema APPCC, ou seja, controlar os perigos nos alimentos a níveis aceitáveis,
sendo aplicável em todas as organizações da cadeia alimentar que pretendem implementar
25
sistema de gestão da qualidade. Esta norma é mais uma ferramenta para assegurar alimentos
íntegros e seguros em âmbito mundial, embora cada país elabore suas diretrizes, conforme
características próprias (GIORDANO e GALHARDI, 2007, p. 83).
2.5 Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
Segundo Giordano e Galhardi (2007), o sistema de análise de perigos e pontos
críticos de controle, conhecido internacionalmente como Hazard Analisys and Critical
Control Points (HACCP), teve inicio na década de 60, com a solicitação da NASA a Pillsbury
Company, para que alimentos pudessem ser consumidos em gravidade zero em naves
espaciais, isentos de contaminação por microrganismos patogênicos, toxinas, produtos
químicos e físicos, garantindo 100% de isenção de contaminação ou muito próximo disto.
Para suprir a necessidade da NASA, conclui-se que seria necessário desenvolver
um sistema no qual o foco seria a prevenção, ou seja, todas as etapas do processamento do
alimento deveriam ser controladas, desde a matéria-prima até o produto final, passando por
todas as etapas do processamento do alimento.
Se o processo de controle funcionasse, não seriam necessários testes adicionais no
produto final, exceto aqueles destinados a monitorar a qualidade.
O sistema APPCC é um dos mais importantes sistemas de controle de garantia de
qualidade em indústrias de alimentos, indicado pela Organização Mundial de Saúde (OMS),
Codex Alimentarius e exigido pela Portaria 1428 do Ministério da Saúde e a Portaria 368 do
Ministério da Agricultura (BRASIL, 1993); (BRASIL, 1997).
Segundo Silva Junior (2005, p. 371), “o Sistema APPCC é reconhecido como a
metodologia mais proativa e de maior controle das causas/efeitos para assegurar a sanidade e
a qualidade das refeições.” O autor reforça que, para a implantação do APPCC em qualquer
setor da cadeia de alimentos, os estabelecimentos devem possuir requisitos básicos como
Manual de Boas Práticas, princípios de higiene, equipes devidamente capacitadas e programas
de qualidade em pleno funcionamento.
De acordo com o CODEX (2003) o APPCC é um sistema que identifica, avalia e controla perigos que são significativos para a segurança dos alimentos. O sistema APPCC deve ser sistemático, ter base cientifica e identificar perigos específicos, bem como medidas de controle para garantir a segurança dos alimentos, não confiando basicamente nas análises do produto final, deve ser capaz de se ajustar a mudanças, tais como avanços no projeto dos equipamentos, procedimentos operacionais ou desenvolvimentos tecnológicos. (SILVA JUNIOR, 2005, p. 594)
26
Conforme Proença et al. (2005, p. 157), o controle de qualidade em uma UAN
pode ser realizado através de análises físicas, de classificação, físico-químicas, químicas,
sensoriais, microbiológicas e toxicológicas, realizado sempre que necessário. De acordo com
Ferreira (2007), a única dificuldade para realizar esses procedimentos rotineiramente são os
altos custos para UAN na avaliação da qualidade e identidade dos produtos.
O Quadro 3 elaborado por Roque-Specht apud Pietrowsky (2002), faz um
comparativo entre os métodos tradicionais de controles de qualidade e o sistema APPCC,
mostrando as vantagens e desvantagens de cada método. É possível ainda visualizar as
vantagens do sistema APPCC, especialmente por tomar medidas de controle durante o
processo de produção.
MÉTODO TRADICIONAL SISTEMA APPCC
O controle é reativo, em que ações corretivas são tomadas depois que o problema ocorreu.
O controle é proativo, em que ações corretivas podem ser tomadas antes que o problema ocorra.
Considerável experiência pode ser necessária para interpretar os resultados dos testes.
Controle é feito por características que são fáceis de serem monitoradas, como tempo, temperatura e aparência.
A realização dos testes pode ser muito lenta. O controle é tão rápido que ações corretivas podem ser tomadas quando necessário.
O custo da amostra do produto depende do tipo de análise.
O controle é barato em comparação com métodos e as análises químicas e microbiológicas.
A operação é controlada por funcionários do laboratório que, muitas vezes, não são conscientes sobre os aspectos de manufatura.
O APPCC envolve todos os níveis de staff na segurança do produto, incluindo o pessoal não técnico.
Somente um número limitado de amostras pode ser avaliado.
Muitas medidas podem ser tomadas para cada grupo de produtos porque o controle é focado nos pontos críticos da operação.
Nenhum perigo em potencial é tomado em consideração.
APPCC pode ser usado para predizer um perigo potencial.
Quadro 3: Comparação do Sistema APPCC com o método tradicional de inspeção Fonte: Roque-Specht apud Pietrowsky (2002).
Para se entender o sistema APPCC, são necessários alguns conceitos, descritos na
seqüência, conforme Giordano e Galhardi (2007):
Fluxograma: representação esquemática da sucessão de passos ou operações em
um determinado processo.
Limite crítico: são valores atribuídos a cada critério, que quando não atendidos,
colocam em risco a segurança dos alimentos.
Monitoramento: comprovação de que o processo ou manipulação de cada PCC
27
(perigo) está sendo conduzido adequadamente, por meio de observação ou
mensuração.
Perigo: corresponde a uma contaminação, deterioração ou sobrevivência de
microorganismos inaceitáveis nos alimentos, incluindo os produtos do
metabolismo microbiano (toxinas, enzimas entre outras). Os perigos podem
ser de origem biológica, química ou física.
Ponto de Controle (PC): qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual fatores
biológicos, físicos ou químicos podem ser controlados para garantir a
qualidade do produto.
Ponto Crítico de Controle (PCC): são medidas preventivas, com o objetivo de
eliminar, prevenir ou reduzir riscos que podem causar problemas à saúde.
Procedimento ou processo no qual se realizam medidas de controle ou
preventivas para manter um perigo significativo sob controle, com o
objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do consumidor.
Segundo BRYAN et al. (1997a, p. 19 apud PIETROWOSKI, 2002, p. 50) Os PCCs podem ser divididos em três categorias: PCCe – é uma operação na qual os perigos são eliminados, após o que, o produto estará seguro sob o ponto de vista sanitário. Por exemplo: pasteurização e esterilização; PCCp – é uma operação na qual os perigos são evitados, mas não necessariamente eliminados. Por exemplo: congelamento; PCCr – é uma operação na qual os perigos são reduzidos, minimizados ou retardados de maneira significativa, porém não são eliminados ou mesmo evitados. Por exemplo: refrigeração de alimentos perecíveis.
Devido à semelhança entre PCCp e PCCr, é muito comum agrupá-los em uma única categoria. Dessa forma, muitos microbiologistas classificam os pontos críticos de controle em apenas duas categorias: PCC1, referente ao (s) ponto (s) em que o perigo é eliminado, e PCC2, referente ao (s) ponto (s) em que perigo é apenas prevenido. (DESTRO apud PIETROWSKI, 2002, p. 50)
Risco: possibilidade da ocorrência do perigo, podendo permitir a contaminação, a
sobrevivência ou multiplicação dos microrganismos (SILVA JUNIOR,
2005, p. 300 ).
Severidade: dimensionamento da gravidade do perigo quanto às conseqüências
resultantes da sua ocorrência, podendo ser classificada em alta, média e
baixa (SENAC, 2001, p. 19).
O sistema APPCC consiste em sete princípios (ABERC, 2003):
28
a. Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas;
b. Identificação dos pontos críticos de controle (PCC);
c. Estabelecimento dos limites críticos para todos os PCC. De acordo com
Proença et al. (2005), deve se estabelecer os procedimentos para utilização dos
resultados do monitoramento ajustando os processos e mantendo os controles.
d. Estabelecimento dos procedimentos de monitorização;
e. Estabelecimento das ações corretivas para cada PCC;
f. Estabelecimento dos procedimentos de registro e documentação de cada ponto
crítico;
g. Estabelecimento dos procedimentos de verificação.
Para a implantação do sistema APPCC, em primeiro lugar, faz-se um
levantamento da rotina e dos procedimentos realizados na UAN. Neste processo, incluem as
práticas de higiene dos manipuladores, bem como os métodos de limpeza dos equipamentos e
ambiente de trabalho (PROENÇA et al., 2005).
Outro requisito na implantação do sistema APPCC é a UAN possuir manual de
boas práticas já implantado, bem como os procedimentos operacionais padronizados (POP’s).
Santos Junior (2008) diz que é condição essencial para implantação e manutenção de boas
práticas o comprometimento da administração da empresa. Na implantação e manutenção das
boas práticas, a administração da empresa deve ter:
a. Comprometimento com base na legislação vigente;
b. Conhecimento da legislação e dos requisitos para garantia da manipulação e
preparo de alimentos seguros;
c. Ciência das dificuldades na manutenção e implantação das boas práticas;
d. Conhecimento da necessidade de capacitação da equipe operacional
constantemente, além dos custos e benefícios da implantação e manutenção
das boas práticas.
As boas práticas devem ser avaliadas constantemente, e os requisitos implantados
e não implantados reavaliados. A inclusão de um cronograma para realização dos requisitos
não conformes é um instrumento importante para a administração da empresa, que fará um
levantamento dos custos e autorização de acordo com as possibilidades financeiras da
empresa. Na organização do cronograma, é necessário firmar data e responsáveis por cada
29
ação, a presença de um responsável técnico é importante para coordenar as ações e garantir as
implantações e implementações a serem realizadas (SANTOS JUNIOR, 2008).
De acordo com Santos Junior (2008), o colaborador responsável pelo
processamento de alimentos deve ter capacitação que englobe: contaminantes alimentares,
boas práticas, doenças transmitidas por alimentos e manipulação higiênica dos alimentos,
comprovadas mediantes certificados.
De acordo com Silva Junior (2005), o plano APPCC é desenvolvido por meio de
uma seqüência lógica de etapas:
a. Formação de uma equipe APPCC;
b. Descrição do produto;
c. Determinação da aplicação do sistema;
d. Elaboração de um diagrama de fluxo (fluxograma);
e. Verificação in situ do diagrama de fluxo (fluxograma);
f. Enumeração de todos os riscos possíveis; Execução de uma análise de perigos e
Determinação das medidas de controle;
g. Determinação dos PCC;
h. Estabelecimento de limites críticos para cada PCC;
i. Estabelecimento de um sistema de vigilância para cada PCC;
j. Estabelecimento de medidas de controle para os possíveis desvios;
k. Estabelecimento de procedimentos para verificação;
l. Estabelecimento de um sistema e registro de documentação.
Destro (2005, p. 159) descreve que para ocorrer a implantação do APPCC, é
necessário em primeiro o comprometimento da direção da empresa, explicando aos demais
colaboradores a importância do processo. A partir daí se poderá dar início à descrição do
restante do fluxograma. Caso o colaborador não entenda seu papel na produção de alimentos
seguros e não fizer disto uma prioridade, de nada adianta.
Castelli (2000, p. 451) define os passos que compõem o APPCC:
a. Conhecer o processo de produção dos alimentos, identificar os perigos,
avaliando o grau de severidade e risco;
b. Identificar os pontos críticos de controle de cada operação;
c. Monitorar cada ponto crítico de controle e registrar;
d. Realizar ações corretivas, sempre que os resultados do monitoramento não
forem satisfatórios.
Destro (2005, p. 159) diz, que teoricamente, a implantação do APPCC é simples,
30
pois consiste no levantamento de pontos críticos na linha de produção, buscando formas
simples de monitoramento, mas este processo é trabalhoso e despende tempo para a
implantação. O custo inicial de implantação pode ser alto, mas a eficiência na produção, a
maior qualidade e menor número de reclamações faz com que o investimento seja recuperado
em pouco tempo.
2.5.1 Análise de perigos e pontos críticos de controle em produtos cárneos
De acordo com Ornellas (2001, p. 130), a carne é todo o músculo estriado que
recobre o esqueleto, língua, esôfago e vísceras de diferentes animais. Compreende o tecido
muscular adiposo e conjuntivo, portanto a carne é toda a parte comível do animal.
Os alimentos cárneos são meio de cultura ideal para o desenvolvimento
microbiano, devido à alta atividade de água, substâncias nitrogenadas, minerais e fatores de
crescimento, além do pH favorável (5,6) à maioria dos microorganismos, cujo
desenvolvimento dependerá das condições de abate, estresse do animal e higiene na
manipulação. As deteriorações mais comuns neste alimento são provocadas por bactérias,
bolores ou leveduras. Em condições de aerobiose, as bactérias produzem modificações na
cor, sabor, aroma e gordura presente na carne (PIERSON; CORLETT JR., 1992 apud
BORGES e FREITAS, 2002).
A temperatura e a umidade da superfície da carne e do ar podem favorecer o
crescimento de microorganismos causadores da mucosidade ou limo superficial (BORGES e
FREITAS, 2002). Segundo Evangelista (1994, p. 213), os fatores que favorecem a
proliferação dos microrganismos na carne são pH, umidade superficial do produto,
temperatura de armazenamento, entre outros. O elevado pH da carne oferece condições ideais
para o crescimento de diversos microrganismos como as Pseudômonas. Quanto maior a
atividade de água, mais rápido este produto sofrerá deterioração, por isto as carnes frescas são
mais perecíveis. As alterações de cor, sabor, textura e do aspecto da carne são ocasionados
pelas bactérias, leveduras e mofos aeróbios e anaeróbios. A carne é um excelente substrato
para o crescimento dos microrganismos.
Os produtos de origem animal estão sujeitos à contaminação microbiológica a
partir de várias fontes, o próprio animal contribui com organismos patógenos ou deteriorantes,
podendo ocorrer através da água, instalações, equipamentos e manipuladores. Somente
conhecendo as possíveis fontes de contaminação e os meios de difusão é possível controlá-los
31
ou reduzir os microorganismos patógenos nestes alimentos (RIEDEL, 1992; FRANCO;
LANDGRAF, 1996 apud BORGES e FREITAS, 2002). Portanto, os controles higiênico-
sanitários na manipulação são fatores essenciais na obtenção de produtos cárneos com baixo
índice de contaminação, melhor qualidade sensorial e nutricional (EVANGELISTA, 1994).
Nas UAN’S o recebimento de gêneros alimentícios deve ter um responsável para
receber, conferir e liberar o produto para a área de preparo. No ato do recebimento o alimento
precisa ser contado e/ou pesado, verificado a qualidade, estado de conservação e condições da
embalagem. Os gêneros perecíveis necessitam passar por um controle de qualidade mais
rigoroso. Além dos critérios já descritos, precisa-se observar aroma, sabor, consistência, data
de validade e alguns aspectos como:
a. Carnes: cor, odor, aspecto geral e consistência;
b. Peixes: guelras rosadas ou vermelhas e úmidas, olhos transparentes, brilhantes
e salientes. Barriga rígida e forte sob a pressão da mão, escamas brilhantes e
nadadeiras perfeitas;
c. Camarões e lagostas: apresentar curvatura no corpo, cor uniforme e sem
manchas ou pigmentos estranhos (CÂNDIDO e ZANELLA, 2002, p. 43).
Ao receber os alimentos cárneos, os estabelecimentos devem conferir os produtos
quanto à sua qualidade e quantidade, tendo em vista que normalmente este item caracteriza-se
como sendo um dos mais caros do cardápio. Durante o recebimento, deve-se medir a
temperatura, verificar se a embalagem está limpa e em perfeito estado. Após o recebimento, o
armazenamento deve ser feito de forma criteriosa para evitar deterioração ou contaminação do
produto e furtos (KNIGHT e KOTSCHEVAR, 2005, p. 343).
No Quadro 4 são apresentados os principais critérios no recebimento dos
produtos cárneos, em que se apresentam as características sensoriais a serem observadas, além
da temperatura, de acordo com cada tipo de produto.
32
PRODUTO CARACTERÍSTICAS SENSORIAIS TEMPERATURA DE RECEBIMENTO
Carnes bovinas resfriadas Aspecto: firme, não amolecido e nem pegajoso. Cor: vermelho vivo, sem escurecimento. Odor: característico
6o.C com tolerância até 7o.C
Aves resfriadas Aspecto: firme, não amolecido e nem pegajoso. Cor: amarelo-rosado, sem escurecimento ou manchas esverdeadas. Odor: característico
6o.C com tolerância até 7o.C
Pescados resfriados Aspecto: firme, não amolecido e nem pegajoso; olhos brilhantes e salientes, guelras róseas ou vermelhas úmidas e escamas brilhantes, aderentes e firmes. Cor: branco ou ligeiramente róseo. Odor: característico
6o.C com tolerância até 7o.C
Pescados resfriados (postas ou filetados)
Aspecto firme, não amolecido e nem pegajoso; frio ao toque. Cor: branco ou ligeiramente róseo, sem resíduos de sangue Odor: característico, não amoniacal.
6o.C com tolerância até 7o.C
Carnes congeladas (aves, peixes, bovinas, suínas, vísceras)
Embalagem íntegra, sem sinais de rachaduras na superfície, sem Acúmulos de líquidos no interior da embalagem ou cristais de gelo na superfície do produto. No caso dos suínos recomenda-se o recebimento preferencialmente congelado, importante observar formações redondas brancas de cisticercos, semelhantes a “canjicas”.
-18o.C com tolerância até -12o.C
Frios embutidos industrializados Sem formação de cristais de gelo, água dentro da embalagem e sinal de recongelamento; Firmes não pegajosos, com odor característico, sem odor de ranço Cor característica de cada espécie, sem manchas pardecentes, esbranquiçadas, verdes ou cinzas
até 10o.C ou de acordo com o fabricante
Produtos salgados, curados ou defumados
Aspecto: firme, não amolecido e nem pegajoso. Cor característica, sem manchas pardecentes, esbranquiçadas, verdes ou cinzas. Odor: característico.
Temperatura ambiente ou recomendada pelo fabricante
Quadro 4: Características sensoriais e temperaturas no recebimento de produtos cárneos. Fonte: Adaptado de SENAC/DN (2001, p. 131); Silva Junior (2005, p. 179); ABERC (2003, p. 97).
Outro fator importante para ser considerado no recebimento de produtos cárneos,
segundo SENAC/DN (2001, p. 131), é que no momento de conferir a mercadoria, deve ser
verificado o rótulo do produto (data de validade, fornecedor/marca, data de embalagem ou
manipulação, registro no órgão fiscalizador), além do produto estar embalado em sacos
plásticos transparentes e em embalagem secundária de papelão.
33
A etapa de armazenamento dos alimentos refrigerados ocorre após a preparação
dos alimentos, e quanto mais rápido ocorrer, maior a eficiência do mesmo. O que se deseja
com o resfriamento é reduzir a temperatura no centro geométrico do alimento de 60º. C para
4º.C ou abaixo disto no máximo em duas horas. No caso dos alimentos refrigerados mantidos
a 4º. C, o armazenamento não deve ultrapassar cinco dias, incluindo o dia do cozimento
(ABERC, 2003, p. 240).
Com relação ao armazenamento de alimentos congelados, a ABERC (2003)
recomenda que o congelamento ocorra o mais rápido possível após a preparação e mantidos
em temperatura de – 18º. C, sendo importante o controle da temperatura do armazenamento.
No armazenamento dos alimentos sob temperatura controlada, a capacidade dos
equipamentos devem ser consideradas, a fim de garantir a eficiência dos mesmos. A
alimentação dos frízeres deve ser em lotes que não ultrapassem 5% da capacidade do
equipamento, respeitando um intervalo de 12 horas entre os lotes. Os novos lotes adicionados
devem estar separados dos já congelados, sendo organizados na forma de cruz, permitindo a
melhor circulação de ar frio. As portas dos frízeres, geladeiras e câmaras frias devem ser
abertas o mínimo possível e durante um espaço curto de tempo (SANTOS JUNIOR, 2008).
De acordo com Ornellas (2001, p. 133), a etapa do congelamento das carnes
ocasiona a precipitação e desidratação das proteínas, que perdem o tugor e a capacidade de
embebição, aumentando a consistência muscular, que será restaurada no processo de cocção.
Se o processo for realizado de forma lenta, os cristais de gelo formados serão maiores,
prejudicando a estrutura celular, permitindo perda de água, sais e albumina, especialmente se
após o descongelamento a carne não for utilizada rapidamente. Ao contrário do
congelamento realizado rapidamente, em que a destruição celular é muito menor.
A contaminação cruzada, segundo Silva Junior (2005, p. 439), é a transferência de
contaminação de uma área ou produto para a outra, podendo ocorrer de modo indireto por
meio de mãos, utensílios e equipamentos que entram em contato com os alimentos. Segundo a
ABERC (2003, p. 219), é o contato de alimentos crus com alimentos cozidos, podendo ser
direta, por exemplo, a carne crua entra em contato com a carne cozida, isto pode levar ao
desenvolvimento de microrganismos presentes no alimento cru que irá contaminar e proliferar
no alimento cozido, que não será submetido à cocção novamente, constituindo um risco de
aparecimento de enfermidades no consumidor do produto.
Hazelwood (1994, p. 16) define a contaminação cruzada como a transferência de
bactérias de uma área para a outra, causando contaminação ao alimento a superfícies
previamente limpas, sendo o principal responsável pela contaminação cruzada o manipulador
34
de alimentos. O principal exemplo de contaminação cruzada é a manipulação de carnes
cozidas após manipular carnes cruas, sem lavar as mãos.
Segundo Evangelista (1994), a contaminação das carnes pode ocorrer em
diferentes momentos, como temperatura inadequada de armazenamento, erros no
fracionamento das carnes, como por exemplo, carne moída, operações de congelamento e
descongelamento do produto, transporte fora de temperatura controlada até os pontos de
venda, comercialização do produto em más condições de armazenamento e manipulação
inadequada, além de embalagem e armazenamento fora dos padrões higiênico-sanitários.
Quando a carne chega ao consumidor, as técnicas culinárias, empregadas às vezes
inadequadamente, e falta de cuidados higiênicos, permitem que ocorra a contaminação dos
produtos. No pré-preparo dos alimentos cárneos, o tempo e a temperatura são fatores
essenciais para a garantia de um produto final seguro.
A etapa de descongelamento para os alimentos de origem animal deve ser
realizada sob refrigeração até 4º. C, em câmara fria ou geladeira. Em caso de necessidade de
descongelamento rápido, o mesmo pode ser realizado sob água corrente fria por até 4 horas,
sendo as peças protegidas para que a água não entre em contato com o alimento. Se o
processo for realizado à temperatura ambiente, o monitoramento de tempo e temperatura deve
ser feito de modo a garantir que a superfície da mesma não atinja mais de 4º. C, pois neste
momento as peças devem ser levadas à refrigeração para finalizar o processo. Outra maneira
de realizar este processo é por meio de forno microondas. (SENAC/DN, 2001, p. 132).
Evangelista (1994, p. 213) relata que quanto menor o pedaço da carne, maior a
exposição ao meio ambiente e maior a superfície úmida, favorecendo o crescimento
microbiano. De acordo com Santos Junior (2008), a quebra ou corte do alimento constitui
uma porta de entrada para os microrganismos, portanto se faz necessário um maior controle
após o porcionamento do alimento, evitando as contaminações físicas, químicas ou
biológicas.
Segundo Proença (2005, p. 134), o processo de descongelamento pode levar a
perdas significativas de líquidos das carnes, ocasionando perda de nutrientes. Isto ocorre, pois
os cristais de gelo presentes nas carnes levam ao rompimento das membranas celulares,
causando a perda de líquidos, alterando a textura e levando à diminuição do aroma e do sabor
da mesma. A lentidão neste processo é necessária para que a água congelada no interior do
alimento seja reintegrada às células. Para garantir que o processo ocorra de forma segura, o
descongelamento deve ocorrer sob temperatura controlada. O tempo do processo dependerá
da temperatura, tamanho da porção. No caso de peças grande de carnes, o total do processo de
35
descongelamento pode demorar de 4 a 5 dias, após este período o produto deve ser consumido
no menor tempo possível (EVANGELISTA, 1994, p. 384).
Segundo a RDC 216 de 15 de setembro de 2004, o descongelamento deve ser
realizado com cuidado, para que a superfície do alimento não favoreça o crescimento
microbiano. Portanto, este processo deve ser realizado sob refrigeração ou à temperatura
inferior a 5o.C, ou em forno de microondas, mas neste caso a cocção precisa ser feita
imediatamente (BRASIL, 2004).
Durante esta etapa, cuidado especial deve ser tomado quanto à contaminação
cruzada a partir do gotejamento e crescimento de microrganismos na parte externa do
alimento, antes mesmo que o interior esteja completamente descongelado. Os produtos
cárneos e aves merecem atenção freqüente durante todo este processo, pois caso o alimento
não esteja totalmente descongelado antes do preparo, o tempo e temperatura de cozimento
precisam ser aumentados (ABERC, 2003).
Os alimentos, depois de descongelados, deverão ser mantidos sob refrigeração a
4º. C pelo prazo máximo de 72 horas. Os peixes e crustáceos devem ser consumidos em no
máximo 24 horas, mantidos em refrigeração a 4º. C. Uma vez descongelados, os alimentos
não devem ser recongelados crus (SANTOS JUNIOR, 2008).
Silva, Andrade e Guimarães (2007) referem que o descongelamento, se realizado
em água corrente deve, ter sua temperatura monitorada e inferior a 21o.C por no máximo 4
horas. Caso este processo seja realizado em câmara ou geladeira, a temperatura permitida é de
no máximo 4O.C. Se o processo de descongelamento ocorrer em temperatura ambiente, ao
alimento atingir 3 - 4O.C deve ser colocado sob refrigeração para finalizar o degelo.
Os mesmos autores demonstram que outro cuidado necessário é a manipulação de
alimentos perecíveis não ultrapassar 30 minutos à temperatura ambiente. Caso a área de
manipulação seja climatizada (12 o.C a 18o.C), este tempo pode se estender até 2 horas.
No caso de produtos cárneos que necessitam dessalgue, o procedimento deve ser:
dessalga em água sob refrigeração ou dessalga em água quente, por meio de troca de água de
fervura (SANTOS JUNIOR, 2008).
2.5.2 Perigos Biológicos, Químicos e Físicos em Produtos Cárneos
Segundo Proença (2002), os alimentos são essenciais à vida humana, mas podem
sofrer alterações que o tornem inadequados ao consumo humano. Estas alterações são
36
influenciadas pela manipulação dos alimentos, processamento e conservação. Os alimentos
podem sofrer decomposição por agentes físicos, químicos e biológicos, podendo ser acidental
ou intencional.
De acordo com SENAC/DN (2001), a análise de perigos e a identificação de
medidas preventivas são realizadas com o objetivo de identificação dos perigos, além de
modificar, quando necessário, a etapa do processo, buscando garantir a segurança alimentar.
Outra meta é servir de base para identificação dos pontos críticos de controle. O APPCC tem
como foco a produção de alimentos isentos de contaminação, definindo os “perigos”, sejam
eles de origem química, física ou biológica, zelando pela saúde do consumidor. Não se
esquecendo de que a maioria dos perigos que afetam os alimentos são de origem biológica,
causando surtos de doenças transmitidas por alimentos (DTA’s).
Proença et al. (2005) reforça que os manipuladores de alimentos são fundamentais
na prevenção das doenças de origem alimentar. Góes (2001), Zanardi (2000), Walker e
Lindberg (1998) apud Cavalli e Salay (2007) indicam que estudos mostram o despreparo dos
manipuladores de alimentos, relacionando-os à ocorrência de surtos alimentares, devido a
maus hábitos de higiene e manipulação.
Os perigos físicos, segundo SENAC/DN (2001), são todos os objetos que podem
causar algum prejuízo ao consumidor, como vidros, metais, madeira, entre outros,
ocasionando lesões ou até mesmo necessidade cirúrgica para a retirada do mesmo. Segundo
Mortimore & Wallace (apud CONTRERAS et al., 2002, p. 92), os perigos físicos (insetos,
cabelos, metais) normalmente não são encontrados nos alimentos, podendo ocorrer
decorrentes de falhas nas boas práticas de produção, distribuição ou no uso. Este tipo de
perigo ocorre como defeito em um ou outro produto e não no lote como um todo.
No Quadro, 5 é possível visualizar alguns perigos físicos encontrados nas diversas
fases de produção em alimentos de acordo com Contreras et al. (2002, p. 92).
37
I. Associados com insumos agrícolas
Fragmentos de insetos em grãos e derivados *.
II. Associados com práticas incorretas
1. Na produção de alimentos de origem vegetal
Penas, pedras, pelos de roedores etc.
2. Na produção de alimentos de origem animal
Fragmentos de agulhas usadas no tratamento veterinário, fragmentos de ossos pontiagudos etc.
3. No processamento de alimentos
Fragmentos ponte agudos de metais, fragmentos de vidros, etc.
III. Associados com manutenção deficiente
1. Das instalações
Fragmentos ponte agudos de metais, de azulejos etc.
2. Dos equipamentos
Fragmentos ponte agudos de metais, acrílico.
Fragmentos de vidro provenientes de termômetros.
IV. Associados com práticas não higiênicas
1. Instalações e equipamentos
Insetos e seus fragmentos visíveis, dejeitos de roedores etc.
2. Pessoal
Cabelos, pelos, clips de escritório, alfinetes, palitos etc.
V. Associados com sabotagem
Não previsível. Os perigos podem assumir proporções alarmantes, de alta severidade.
Quadro 5: Alguns tipos de perigos físicos * Níveis de tolerância devem ser aplicados. Fonte: Contreras, C. J. et al. (2002, p. 92).
Segundo WORLD HEALTH ASSOCIATION (apud CONTRERAS et al., 2002, p.
93), os perigos químicos em alimentos são contaminações químicas decorrentes de resíduos
ou produtos de degradação em quantidades inaceitáveis nos alimentos, com potencial de
causar danos à saúde do consumidor. A contaminação química pode ocorrer desde a produção
38
até a distribuição dos alimentos. Alguns produtos químicos são utilizados nos alimentos
seguindo proporções e diluições conforme determinação do fabricante, sem causar nenhum
dano ao consumidor final. Outro risco da contaminação química é o efeito cumulativo no ser
humano, podendo acarretar conseqüências em longo prazo, como o mercúrio e outros ainda
em curto prazo como os efeitos alergênicos, conforme Mortimore & Wallace (apud
CONTRERAS et al. , 2002, p. 93). De acordo com SENAC/DN (2001), os perigos químicos
podem ser produtos de toxinas de moluscos, metabólitos de origem microbiana, além de
pesticidas, herbicidas, tintas, lubrificantes, sanitizantes, detergentes, entre outros.
Contreras et al. (2002), no Quadro 6, lista alguns dos perigos químicos
encontrados em alimentos.
I. Perigos associados com práticas inadequadas na produção primária
1. Em produtos agrícolas
Resíduos de pesticidas e seus metabólitos e de metais pesados.
Maioria das micotoxinas em grãos.
2. Em produtos de origem animal
Resíduos de pesticidas e seus metabólitos, de metais pesados e de drogas veterinárias.
II. Perigos associados com práticas inadequadas no processamento de alimentos
1. Por adição direta: corantes, aditivos (nitritos, sulfitos) e coadjuvantes
2. Por adição indireta (contaminação): detergentes, desinfetantes, rodenticidas e inseticidas.
III. Perigos naturalmente associados com certos alimentos
1. Substâncias tóxicas de ocorrência natural
Em pescado: ciguatera, tetrodotoxina, saxitoxinas.
Em vegetais: plantas cianogênicas, miristicina em castanhas, solaminas em batatas e outros.
Em grãos: algumas micotoxinas
2. Substâncias alergênicas de ocorrência natural
Alimentos de origem animal: leite de vaca, ovos, moluscos e crustáceos
Alimentos de origem vegetal: soja, trigo, castanhas, amendoim e outros
IV. Perigos associados com a poluição ambiental
Resíduos de metais pesados, de pesticidas, de dioxinas etc.
Quadro 6. Alguns tipos de perigos químicos Fonte: CONTRERAS, C. J. et al. (2002, p. 93).
39
Os perigos biológicos podem ser definidos como contaminações nos alimentos
decorrentes do crescimento de microrganismo ou da sobrevivência dos mesmos, sendo
potencialmente causador de danos à saúde do consumidor. A contaminação ocorre decorrente
de falhas nas boas práticas de manipulação, distribuição ou uso (WORLD HEALT
ORGANIZATION apud CONTRERAS et al., 2002, p. 93).
O SENAC/DN (2001, p. 31) define os perigos biológicos como: “bactérias
patogênicas e suas toxinas, vírus e parasitos patogênicos”.
O Quadro 7 mostra os perigos biológicos divididos em três principais categorias,
sendo a primeira categoria as infecções alimentares causadas por microrganismos, podendo
ser ingeridas com o alimento ou instalar-se no organismo humano e se multiplicar. A segunda
são os que são ingeridos com os alimentos com posterior colonização e produção de toxinas e
a terceira categoria refere-se aos microrganismos que produzem toxinas nos alimentos e, uma
vez ingeridos, causam intoxicação alimentar (COUNCIL FOR AGRICULTURAL SCIENCE
AND TECHNOLOGY, 1994 apud CONTRERAS et al., 2002, p. 94).
I. Microrganismos invasivos ou não, associados com infecções alimentares
1. Bactérias
Salmonella, Shigella, Campylobacter jejuni, Listeria monocytogenes etc.
2. Vírus
Vírus da hepatite A, vírus Norwalk etc.
3. Parasitas
Criptosporiudium parvum, Giárdia lamblia, Toxoplasma gondii etc.
II. Microrganismos associados com toxicoinfecções alimentares
Bactérias
Vibrio cholerae, Clostridium botulinum (botulismo infantil), C. perfringens, E.coli verotoxigênicas etc.
III. Microrganismos associados com intoxicações alimentares
Bactérias
C. botulinum, Bacillus cereus (tipo emético) e Staphylococcus aureus
Quadro 7: Tipos de perigos microbiológicos (COUNCIL FOR AGRICULTURAL SCIENCE AND TECHNOLOGY, 1994) Fonte: CONTRERAS, C.J. et al.(2002, p. 94).
40
Os principais microrganismos contaminantes presentes nos alimentos cárneos são
Escherichia coli, Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, Bacillus cereus e
Clostridum perfrigens. No caso da Listeria a temperatura ótima de multiplicação é entre 40 –
48o.C, ou seja, oferece grande risco de contaminação aos alimentos, sendo os principais
sintomas da intoxicação náusea, vômitos, dores abdominais agudas e /ou diarréia (SILVA;
ANDRADE, GUIMARÃES, 2007).
A Escherichia coli, presente especialmente em alimentos cárneos mal passados, é
uma bactéria enterohemorrágica, bastante comum em alimentos manipulados, sendo
responsável por uma série de surtos de colite hemorrágica no Brasil (SAAD et al., 1999 apud
SILVA; ANDRADE; GUIMARÃES, 2007).
Segundo Silva Junior (2005, p. 56), a Salmonella sp é responsável pela
contaminação de alimentos decorrente da contaminação cruzada entre a matéria-prima
(carnes, aves e ovos) e hortaliças contaminadas, com alimentos cozidos ou higienizados. A
contaminação ocorre por meio de manipulação inadequada, utensílios, bancadas de
manipulação e cozimento insuficiente. A bactéria da Salmonella sp. morre em 1 minuto a
66o.C, multiplica-se entre 6 e 46o.C e causa infecção intestinal.
Outro agente causador de doença transmitida por alimentos (DTA's) é o
Staphyloccus aureus, presente no cabelo, nariz, boca, mãos e pele dos animais, sendo a
contaminação causada por manipulação de alimentos após o cozimento ou alimentos
desinfetados, tosse, espirro ou uso de panos contaminados em contato com os alimentos. A
cocção a 65,5 o.C por 2 minutos é capaz de matar os microrganismos. A multiplicação desta
bactéria ocorre entre 7o.C e 48 o.C (SILVA JUNIOR, 2005, p. 64).
Bryan (1996 apud SILVA, 2006, p. 25) relata que as doenças infecciosas
transmitidas pelas mãos de manipuladores datam de mais de 100 anos, sendo classificadas em
“transitórias e residentes”. Um estudo realizado por DeWIT & Kampelmacher (apud
AKUTSU, 2005) verificou-se que 60% dos manipuladores de alimentos não lavam as mãos
antes de manipularem os alimentos. Para que se possa garantir a segurança alimentar dos
alimentos, é fundamental que as mãos dos manipuladores estejam devidamente higienizadas,
este é um dos principais veículos para a transmissão de DTA’s. Para alcançar este objetivo, é
necessário a realização de treinamentos constante aos colaboradores.
A segurança dos alimentos é um dos objetivos de se implantar o sistema APPCC,
com o intuito de localizar todos os potenciais perigos nos alimentos. Os perigos biológicos
são os que mais ameaçam a segurança alimentar, devido à sua alta capacidade de atingir um
grande número de pessoas, diferente dos perigos físicos e químicos, com tendência a
41
permanecer constante ou até diminuir com o tempo; ao contrário da população microbiana,
que pode se multiplicar rapidamente, portanto a prioridade no programa APPCC deve ser os
perigos biológicos (BUCHANAN et al., 1995; SMITH et al., 1990; WORLD HEALTH
ORGANIZATION, 1993 apud CONTRERAS et al., 2002, p. 94-95).
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3 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Avaliando o manual de boas práticas (MBP) e os procedimentos operacionais
padronizados (POP’S) da UAN em estudo, constatou-se que os mesmos encontravam-se
descritos, conforme os critérios higiênico-sanitários e de acordo com a RDC 216 (BRASIL,
2004) e bibliografias pertinentes.
Através da aplicação do check list higiênico-sanitário, constatou-se que na UAN
hoteleira apenas 64, 93% dos procedimentos estavam sendo realizados na prática (Figura 1),
33,12% de não conformidades e 1,95% de não se aplica. Os dados encontrados serão descritos
na seqüência.
Figura 1: Percentual de conformidade encontrado com a aplicação do check list higiênico-sanitário em uma UAN hoteleira em novembro de 2008 Fonte: Elaborado pela autora (2008).
Na apresentação dos resultados e discussão serão apresentados a avaliação da
estrutura física, os procedimentos operacionais padronizados e por último os critérios de
segurança na produção de alimentos focando nos produtos cárneos.
Quanto à estrutura física alguns pontos precisam ser melhorados. Os ralos
distribuídos na produção apresentam problemas com inclinação, dificultando o escoamento da
água, causando pontos de empoçamento da água. A Portaria no.6 (SÃO PAULO, 1999)
recomenda que a inclinação do piso favoreça o escoamento da água para os ralos, evitando o
acúmulo da mesma, além de possuir fechamento, para evitar a entrada de insetos e pragas. As
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paredes da UAN são de revestimento liso, de cor clara e lavável, mas apresentam alguns deles
quebrados, trincados e até mesmo com falta. Conforme Teixeira et al. (2004, p. 88), sugere-se
a colocação de cantoneiras de alumínio ou aço inox para que ao circular com carrinhos de
transporte e materiais, as paredes não sejam danificadas. O teto encontra-se em bom estado de
conservação. Nas áreas destinadas à confeitaria e pré-estoque de secos, o material no teto
utilizado são placas de PVC laváveis.
Todas as janelas da UAN são do tipo basculante, com telas removíveis
milimétricas, mas não se encontram, em perfeito estado de conservação, além da
periodicidade de limpeza não estar de acordo com o recomendado pelo MBP.
Segundo Teixeira et al. (2004), a iluminação deve ser distribuída de maneira
uniforme, sem sombras, reflexos ou ofuscamentos, as janelas não devem permitir penetração
direta do sol. Ao avaliar a iluminação da UAN, de acordo com a avaliação do PPRA
(programa de prevenção de riscos ambientais), esta atende a legislação. Ao realizar a
observação, constatou-se que na área da coifa, manipulação de carnes e na área de saladas a
iluminação é insuficiente e alguns pontos apresentaram sombra e ofuscamento. Quanto às
lâmpadas, parte delas possuem proteção contra queda, outras, por sua vez, apresentam apenas
grade, o que não garante, em caso de explosão da lâmpada, que os alimentos não sejam
contaminados com fragmentos de vidro da mesma, ou seja, neste ponto a UAN atende
parcialmente às exigências da legislação.
O piso é do tipo cerâmico, anti derrapante, mas as condições de conservação
encontram-se precárias, há necessidade de substituição de alguns destes, pois se encontram
quebrados ou trincados. Quanto à higienização, a periodicidade não segue as determinações
presentes no MBP.
Em relação às portas da UAN, estas são do tipo vai e vem, conforme
determinação da legislação, mas não se encontram devidamente reguladas quanto ao
espaçamento das aberturas. Observou-se necessidade de manutenção nas telas milimétricas
das mesmas, pois se apresentam soltas e algumas rasgadas. A UAN encontra-se em desacordo
com o que recomenda a Portaria no. 6 (SÃO PAULO, 1999, p. 4):
[...] as portas devem ter superfície lisa, de cores claras, de fácil limpeza, ajustadas aos batentes, de material não absorvente, com fechamento automático (mola ou similar) e protetor no rodapé. As entradas principais e os acessos às câmaras devem ter mecanismos de proteção contra insetos e roedores.
Ao avaliar os critérios de segurança na aquisição dos produtos, verificou-se a
existência de formulário próprio para avaliação dos fornecedores, mas as visitas aos mesmos
44
não estão sendo realizadas com freqüência, quando elas ocorrem seguem os critérios descritos
no formulário para aprovação dos mesmos.
A área de recebimento de mercadorias da UAN possui um responsável pelo
recebimento dos produtos refrigerados e congelados e no caso dos demais produtos a
responsabilidade pela conferência e recebimento é do comprador. Para as bebidas a
conferência é realizada pelo maitre ou garçom designado pelo mesmo. O estoquista e o
comprador recebem treinamento constante quanto aos quesitos a serem seguidos nesta etapa.
Verificou-se a presença de caixas de papelão dentro da câmara de congelamento junto com as
caixas plásticas, além de alguns produtos sem identificação e data de validade. O critério do
PVPS (primeiro que vence primeiro que sai) é respeitado na maioria das vezes, nesta etapa.
Em relação às medidas de controle de temperatura no recebimento, a mesma não está
ocorrendo por resistência do colaborador, o MBP orienta como deve ser realizado este
procedimento e apresenta formulário próprio de controle de recebimento de matéria-prima.
No caso dos hortifrutis, os que são recebidos em caixas de madeira são
imediatamente transferidos para caixas plásticas da unidade. Foram encontrados, porém
algumas caixas mal higienizadas nesta etapa.
Nas UAN’S, recomenda-se a instalação de duas câmaras frigoríficas, uma para
armazenamento de carnes e outra para armazenamento de frutas e verduras, a instalação de
câmara para os laticínios deve ser estudada, analisando volume do produto utilizado,
freqüência de abastecimento e quantidade adquirida (TEIXEIRA et al., 2004, p. 93). Na UAN
estudada, o armazenamento dos alimentos refrigerados e congelados acontece em duas
câmaras frigoríficas, sendo uma de resfriamento para acondicionamento de frutas, verduras,
legumes, laticínios e sucos; e outra câmara para congelamento, onde são armazenados carnes,
frutos do mar e aves. Para o armazenamento de sorvetes, massas e batatas congeladas,
utilizam-se frízeres horizontais.
Quanto ao POP de higiene de instalações, equipamentos, móveis e utensílios
constatou-se que o formulário de monitoramento de higienização de superfícies não ocorre na
freqüência indicada neste POP e as técnicas de higienização não são seguidas. Os produtos
utilizados nos processos de higienização conforme exige a RDC 216 (BRASIL, 2004), são
registrados no Ministério da Saúde e as fichas técnicas encontram-se no procedimento
operacional.
O POP de controle da potabilidade da água não é seguido corretamente, apesar de
descrito corretamente neste procedimento. A responsabilidade da higienização dos
reservatórios de água é do hotel onde a UAN é terceirizada, mas os certificados de realização
45
da higienização e a periodicidade dos serviços não são informados. Em relação às análises da
água, a mesma é realizada raramente por laboratório especializado e o certificado expedido. A
água utilizada para o preparo de sucos é adquirida de fornecedor idôneo em bombonas de 20
litros cada, sendo abastecido conforme a necessidade. Já o gelo utilizado parte é produzido na
unidade com máquina própria com filtro de água e o restante adquirido de fornecedor
especializado. O gelo utilizado nas bebidas e alimentos são os próprios para consumo, ou seja,
produzidos com água potável. O gelo em escamas é apenas utilizado para gelar as embalagens
de bebidas fechadas. Neste POP os formulários de controle e registro não são utilizados, mas
o responsável técnico já solicitou que os procedimentos sejam cumpridos.
O POP de higiene pessoal e saúde dos colaboradores, elaborado pela UAN atende
à RDC 216 (BRASIL, 2004). Os exames periódicos dos colaboradores são realizados por
empresa especializada conforme a freqüência indicada no manual, ou seja, no momento da
admissão e o periódico a cada seis meses. Os formulários deste POP não estão sendo
corretamente preenchidos, são eles: check list para avaliação das condições de higiene e
conduta pessoal, formulário de ocorrência de enfermidades, formulário de controle de saúde
ocupacional e formulário de registro de treinamentos. No caso deste último formulário, o
mesmo é utilizado quando são realizados treinamentos para registro do conteúdo ministrado e
da lista dos participantes, para posterior emissão de certificados.
No POP de controle integrada de pragas e vetores constatou-se que a UAN possui
uma empresa responsável pela realização da desinsetização e a mesma ocorre a cada seis
meses. Caso antes deste período ocorra alguma intercorrência, a empresa retorna à UAN para
realizar um reforço. Os formulários deste POP não são realizados coma freqüência indicada,
apesar de estar disponível para o preenchimento por parte dos colaboradores.
Na produção dos alimentos, constatou-se uma baixa freqüência de higienização
das mãos dos manipuladores. Com relação aos controles de temperatura de manutenção e
distribuição, a UAN possui os formulários, mas os mesmos não são utilizados no dia a dia, ou
seja, as medições são raras de ocorrer nesta etapa. No processo de higienização de frutas e
verduras, observou-se o uso de solução clorada para as verduras, mas no caso das frutas este
procedimento ocorre raramente. Constatou-se ainda neste setor a presença de caixas mal
higienizadas no acondicionamento de verduras, legumes e frutas na área de produção. Com
relação à higienização das embalagens primárias, raramente ocorre, ou seja, as latas, por
exemplo, não são higienizadas antes da abertura, podendo levar à contaminação dos produtos.
Na etapa do pré-preparo e preparo dos alimentos, observou-se que os legumes e
massas, após o processo de cocção, permanecem em temperatura ambiente, e na hora de servi-
46
los, são reaquecidos, ou seja, as temperaturas na manutenção dos alimentos não são
monitoradas. Já em relação aos molhos e arroz os mesmos são colocados em balcão térmico a
espera da distribuição, mas as temperaturas também não são monitoradas.
A UAN estudada faz uso do sistema cook chill2, portanto grande parte do cardápio
encontrava-se pré-preparado, sendo apenas finalizado quando o cliente fazia o pedido. Neste
processo, apenas as carnes que serão grelhadas não estão prontas, mas as que sofreram
empanamento encontram-se já pré-preparadas.
O pré-preparo de carnes engloba o descongelamento e manipulação, constatou-se
nestas etapas que as recomendações do MBP e da legislação são seguidas parcialmente, ou
seja, as carnes, muitas vezes, permaneciam descongelando por um longo período em
temperatura ambiente ou mesmo em água corrente, sem controle de temperatura. Observou-se
também, no caso dos peixes, a realização do descongelamento direto na água, comprometendo
as qualidades nutricionais e higiênico-sanitárias do produto.
De acordo com o observado na UAN, o descongelamento constitui o momento de
maior risco no processo de manipulação dos alimentos cárneos, visto que o binômio tempo x
temperatura não é observado nem controlado. Os lotes de carnes retirados para manipulação
são grandes, e o tempo de manipulação excede os trinta minutos recomendados pela
legislação. Silva; Andrade e Guimarães (2007) em uma UAN na cidade do Rio de Janeiro
encontraram as mesmas condições com relação ao descongelamento dos alimentos, em que o
tempo e a temperatura dos alimentos foram inadequados, mas nas etapas subseqüentes os
controles foram rigorosos. Em relação ao tempo de manipulação, este foi superior a trinta
minutos, mas o ambiente de manipulação era climatizado.
Após a manipulação das carnes, as mesmas, algumas vezes, permaneciam em
temperatura ambiente já porcionadas, esperando o pedido do cliente, ao invés de estar sob
refrigeração. Silva Junior (2005, p. 186) recomenda que, após porcionar os alimentos e
temperar, os mesmos devem retornar imediatamente à refrigeração de no máximo 4º. C. Em
relação a atingir a temperatura de segurança de 74o.C no interior do alimento, a maioria dos
produtos atendiam este critério, exceto quando os clientes solicitavam carnes mal passadas,
neste momento não é possível garantir que o interior do alimento atinja à temperatura
recomendada.
As causas predominantes das DTA’s em serviços de alimentação são refrigeração 2 Cook chill “sistema de produção que consiste na preparação e cocção normais dos alimentos, seguido de
imediato porcionamento, refrigeração em condições controladas de temperatura superiores ao ponto de congelamento e armazenamento sob refrigeração, com posterior reaquecimento logo antes do alimento ser consumido.” (KINTON et al., 1998 apud SILVA JUNIOR, 2005, p. 411).
47
inadequada, preparação dos alimentos muito tempo antes da distribuição, conservação de
alimentos em dispositivos aquecidos que favorecem o crescimento bacteriano, devido à
temperatura do equipamento, contato dos alimentos prontos com pessoas infectadas e
reaquecimento inadequado das preparações (GIOVA, 1997, p. 297).
Na UAN estudada são realizados muitos serviços de refeição transportada, na sua
minoria é utilizado caminhão refrigerado equipado com bancada de aço inox, telas
milimétricas, forno combinado, pia e câmara frigorífica. Na maioria das vezes o transporte é
feito em um veículo fechado não climatizado e, ao contrário do MBP, o mesmo não é
utilizado apenas para o transporte de alimentos. Silva Junior (2005, p. 357- 358) refere que as
refeições transportadas necessitam de um controle de tempo e temperatura, pois este processo
favorece o crescimento microbiano e o objetivo final da refeição transportada é de garantir o
controle de qualidade dos alimentos. O sucesso deste processo depende do cumprimento das
normas higiênico-sanitárias conforme a legislação vigente, mediante cuidados de tempo,
temperatura e higiene, caso estes sejam seguidos, atingir-se-á à segurança alimentar do
produto até a chegada ao consumidor final.
Por meio de observação, constatou-se a baixa freqüência de higienização das
mãos dos manipuladores, além de freqüente ato de comer durante o processo de manipulação.
Segundo a ABERC (2003, p. 228), as UAN’S devem possuir pias exclusivas para a lavagem
de mãos, com fornecimento de água quente e fria, sabonete bactericida e papel toalha não
reciclado, além de torneiras com fechamento automático. De acordo com Almeida, Kuaye,
Serrano e Almeida (1995, p. 293) “pode-se afirmar que mesmo a mais rigorosa lavagem das
mãos não garante que as mesmas fiquem livres de microrganismos.” Entretanto, um dos
pontos importantes no processo de manipulação quanto a higiene pessoal é que os
manipuladores de alimentos lavem suas mãos rigorosamente com sabonete bactericida e água
morna pelo menos antes de começarem o trabalho e após manipularem alimentos
contaminados e/ou usarem as instalações sanitárias.
Na UAN estudada, havia pia exclusiva para a lavagem de mãos dotada de papel
toalha não reciclado, sabonete bactericida e água fria, quanto ao fechamento da torneira o
mesmo ainda é manual, mas mesmo com as condições adequadas a freqüência de
higienização é muito baixa.
Andrade e Macedo (1996, p. 15) referem que os processos de higienização na
indústria de alimentos são freqüentemente negligenciados ou realizados de maneira
inadequada. Na UAN hoteleira, pode-se observar que isto realmente ocorre, sendo que o
objetivo principal da higienização é a manutenção da palatabilidade e da qualidade
48
microbiológica dos alimentos, garantindo qualidades sensoriais e nutricionais, além de
oferecer alimentos com baixo risco de contaminação ao consumidor.
Conclui-se que a segurança alimentar não poderá ser atingida se o manual de boas
práticas e os procedimentos operacionais padronizados não forem devidamente aplicados e
revisados constantemente. Somente após estes instrumentos estarem funcionando
devidamente que se poderá pensar na implantação do sistema APPCC como ferramenta
adicional na garantia da qualidade dos alimentos.
49
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Diante da analise dos resultados obtidos neste estudo, onde inicialmente foi
proposto a leitura e verificação do manual de boas práticas e dos procedimentos operacionais
padronizados, pôde-se concluir que, apesar da UAN possuir os dois instrumentos exigidos
pela legislação vigente, na prática diária os mesmos não estão sendo efetivamente utilizados.
Na avaliação da estrutura física, a mesma apresenta alguns problemas a serem
resolvidos, que podem ajudar a melhorar o fluxo de produção e garantir a segurança dos
alimentos, inclusive facilitando a higienização de superfícies e equipamentos. Em relação aos
critérios de segurança, observou-se inadequação no descongelamento e manipulação dos
produtos cárneos, interferindo diretamente na qualidade dos mesmos.
Sugere-se a modificação nos processos de descongelamento e manipulação dos
produtos cárneos, visando atender à legislação vigente e à manutenção da qualidade do
produto final.
Em relação aos controles de binômio tempo x temperatura, observa-se pouco
interesse em realizá-los e desconhecimento da importância dos mesmos para segurança
alimentar. Outro fator a ser considerado é a higienização das mãos dos manipuladores, ou
seja, freqüência e maneira de realizá-la, tendo em vista os problemas encontrados, sugere-se a
realização de treinamento de boas práticas aos colaboradores da UAN, além de
acompanhamento diário com os registros dos procedimentos.
A partir dos resultados, recomenda-se que o manual de boas práticas e os
procedimentos operacionais padronizados sejam devidamente praticados no dia a dia da
UAN, tendo em vista a melhoria das não conformidades, com foco na qualidade da
alimentação produzida e na manutenção do valor nutricional e sensorial dos alimentos, em
especial os produtos cárneos, para posterior implantação do sistema APPCC.
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REFERÊNCIAS
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APÊNDICE
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APÊNDICE A
LISTA DE VERIFICAÇÃO DAS BOAS PRÁTICAS PARA SERVIÇOS DE
ALIMENTAÇÃO
BB –– AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO SIM NÃO NA (*)
1. EDIFICAÇÃO E INSTALAÇÕES
1.1 AREA EXTERNA:
1.1.1 Área externa do estabelecimento, livre de objetos em desuso ou estranhos ao ambiente.
1.2 ACESSO:
1.2.1 Controlado, independente, não comum a outros usos (habitação, etc.).
1.3 AREA INTERNA:
1.3.1 Área interna do estabelecimento, livre de objetos em desuso ou estranhos ao ambiente, sem a presença de animais.
1.4 PISO:
1.4.1 Revestimento liso, impermeável e lavável.
1.4.2 Em adequado estado de conservação (livre de trincas, rachaduras, infiltrações e outros).
1.5 TETOS:
1.5.1 Revestimento liso, impermeável e lavável.
1.5.2 Em adequado estado de conservação (livre de trincas, rachaduras, infiltração, goteiras, vazamentos, bolores, descascamentos e outros).
1.6 PAREDES E DIVISÓRIAS:
1.6.1 Revestimento liso, impermeável e lavável.
1.6.2 Em adequado estado de conservação (livre de trincas, rachaduras, infiltrações, bolores, descascamentos e outros).
1.7 PORTAS:
1.7.1 Ajustadas aos batentes.
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1.7.2 Portas da área de preparação e armazenamento de alimentos, dotadas de fechamento automático.
1.7.3 Portas externas das áreas de armazenamento e preparação de alimentos, providas de telas milimetradas para impedir o acesso de vetores e pragas urbanas.
1.7.4 Telas removíveis e limpas.
1.8 JANELAS E OUTRAS ABERTURAS:
1.8.1 Ajustadas aos batentes.
1.8.2 Janelas e outras aberturas das áreas de armazenamento e preparação de alimentos, inclusive o sistema de exaustão, providas de telas milimetradas para impedir o acesso de vetores e pragas urbanas.
1.8.3 Telas são removíveis e estão limpas.
1.9 INSTALAÇÕES SANITÁRIAS E VESTIÁRIOS:
1.9.1 Instalações sanitárias e vestiários sem comunicação direta com a área de preparação e armazenamento de alimentos ou refeitórios.
1.9.2 Mantidos organizados e em adequado estado de conservação.
1.9.3 Portas externas dotadas de fechamento automático.
1.9.4 Instalações sanitárias com lavatórios e supridas de produtos destinados à higiene pessoal tais como papel higiênico, sabonete líquido inodoro anti-séptico ou sabonete líquido inodoro e produto anti-séptico e toalhas de papel não reciclado ou outro sistema higiênico e seguro para secagem das mãos.
1.9.5 Coletores dos resíduos dotados de tampa e acionados sem contato manual.
BB –– AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO SIM NÃO NA (*)
1.10 LAVATÓRIOS NA ÁREA DE MANIPULAÇÃO:
1.10.1 Existência de lavatórios exclusivos para a higiene das mãos na área de manipulação, em posições estratégicas em relação ao fluxo de preparo dos alimentos e em número suficiente de modo a atender toda a área de preparação.
1.10.2 Lavatórios em condições de higiene, dotados de sabonete líquido inodoro anti-séptico ou sabonete líquido inodoro e produto anti-séptico, toalhas de papel não reciclado ou outro sistema higiênico e seguro de secagem das mãos e coletor de papel, acionados sem contato manual.
1.11 ILUMINAÇÃO E INSTALAÇÃO ELÉTRICA:
1.11.1 Iluminação da área de preparação proporcionando a visualização de forma que as atividades sejam realizadas sem comprometer a higiene e as características
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sensoriais dos alimentos.
1.11.2 Luminárias localizadas sobre a área de preparação dos alimentos apropriadas e protegidas contra explosão e quedas acidentais.
1.11.3 Instalações elétricas embutidas ou protegidas em tubulações externas e íntegras de tal forma a permitir a higienização dos ambientes.
1.12 VENTILAÇÃO E CLIMATIZAÇÃO:
1.12.1 Ventilação garantindo a renovação do ar e a manutenção do ambiente, livre de fungos, gases, fumaça, pós, partículas em suspensão, condensação de vapores dentre outros que possam comprometer a qualidade higiênico-sanitária do alimento.
1.12.2 Não incidência do fluxo de ar diretamente sobre os alimentos.
1.12.3 Equipamentos e filtros para climatização conservados.
1.12.4 Limpeza dos componentes do sistema de climatização troca de filtros, manutenção programada e periódica destes, registradas e realizadas conforme legislação específica.
1.13 HIGIENIZAÇÃO DAS INSTALAÇÕES:
1.13.1 Operação de higienização realizadas por funcionários comprovadamente capacitados.
1.13.2 Higienização das instalações adequada e com freqüência.
1.13.3 Instalações mantidas em condições higiênico-sanitárias apropriadas.
1.13.4 Operações de limpeza e, se for o caso, desinfecção das instalações realizadas rotineiramente.
1.13.5 Registro das operações de limpeza realizadas não rotineiramente.
1.13.6 Produtos saneantes utilizados, regularizados no Ministério da Saúde.
1.13.7 Diluição, o tempo de contato e modo de uso/aplicação dos produtos saneantes obedecem às instruções recomendadas pelo fabricante.
1.13.8 Produtos de higienização identificados e guardados em local reservado para essa finalidade.
1.13.9 Utensílios e equipamentos utilizados na higienização, próprios para a atividade, conservados, limpos, disponíveis em número suficiente e guardados em local reservado para essa finalidade.
1.13.10 Utensílios utilizados na higienização de instalações, distintos daqueles usados para higienização das partes dos equipamentos e utensílios que entrem em contato com o alimento.
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1.13.11 Funcionários responsáveis pela atividade de higienização das instalações sanitárias utilizam uniformes apropriados e diferenciados daqueles utilizados na manipulação de alimentos.
BB –– AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO SIM NÃO NA (*)
1.14 CONTROLE INTEGRADO DE VETORES E PRAGAS URBANAS:
1.14.1 Ausência de vetores e pragas urbanas ou qualquer evidência de sua presença como fezes, ninhos e outros.
1.14.2 Existe um conjunto de ações eficazes e contínuas de controle de vetores e pragas urbanas, com o objetivo de impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou proliferação dos mesmos.
1.14.3 Em caso de adoção de controle químico, existência de comprovante de execução do serviço expedido por empresa especializada, conforme legislação específica, com produtos desinfestantes regularizados pelo Ministério da Saúde.
1.14.4 Quando aplicado o controle químico, os equipamentos e os utensílios, antes de serem reutilizados, são higienizados para a remoção dos resíduos de produtos desinfestantes.
1.15 ABASTECIMENTO DE ÁGUA:
1.15.1 Instalações abastecidas com água corrente.
1.15.2 Utiliza solução alternativa de abastecimento de água com potabilidade atestada semestralmente mediante laudos laboratoriais.
1.15.3 Gelo é mantido em condição higiênico-sanitária que evite sua contaminação.
1.15.4 Reservatório de água edificado e ou revestido de materiais que não comprometam a qualidade da água, livre de rachaduras, vazamentos, infiltrações, descascamentos entre outros defeitos e em adequado estado de conservação e higiene e devidamente tampados.
1.16 MANEJO DOS RESÍDUOS:
1.16.1 Dispõem de recipientes para coleta de resíduos de fácil higienização e transporte devidamente identificados e íntegros, em número e capacidade suficiente para conter os resíduos.
1.16.2 Resíduos freqüentemente coletados e estocados em local fechado e isolado das áreas de preparação e armazenamento de alimentos.
1.17 ESGOTAMENTO SANITÁRIO:
1.17.1 Dispõe de conexões com rede de esgoto ou fossa séptica.
1.17.2 Ralos sifonados e grelhas com dispositivo que permitam seu fechamento.
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1.17.3 Caixas de gordura e de esgoto com dimensões compatíveis ao volume de resíduos.
1.17.4 Caixas de gordura e esgoto localizadas fora da área de preparação, armazenamento de alimentos em adequado estado de conservação e funcionamento.
1.17.5 Caixas de gordura periodicamente limpas. Descarte dos resíduos atendendo ao disposto em legislação específica.
1.18 LEIAUTE:
1.18.1 Edificação e instalações projetadas de forma a possibilitar um fluxo ordenado e sem cruzamentos em todas as etapas da preparação de alimentos facilitando as operações de manutenção, limpeza e, quando for o caso, desinfecção.
1.18.2 Dimensionamento da edificação e das instalações compatível com todas as operações.
1.18.3 Separação entre as diferentes atividades por meios físicos ou por outros meios eficazes de forma a evitar a contaminação cruzada.
OBSERVAÇÕES:___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
BB –– AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO SIM NÃO NA (*)
2. EQUIPAMENTOS, MÓVEIS E UTENSÍLIOS
2.1 EQUIPAMENTOS:
2.1.1 Os que entram em contato com alimentos são de materiais que não transmitam substâncias tóxicas, odores, nem sabores, conforme estabelecido em legislação específica.
2.1.2 Em adequado estado de conservação, resistentes à corrosão e a repetidas operações de limpeza e desinfecção.
2.1.3 Realiza manutenção programada e periódica dos equipamentos e calibração dos instrumentos ou equipamentos de medição. Martin registro da realização dessas operações.
2.1.4 Possui superfícies lisas, impermeáveis, laváveis e isentas de rugosidades, frestas e outras imperfeições que possam comprometer a higienização, nem serem fontes de contaminação dos alimentos.
2.2 MÓVEIS E UTENSÍLIOS:
2.2.1 Os que entram em contato com alimentos são de materiais que não transmitem substâncias tóxicas, odores, nem sabores, conforme estabelecido em legislação
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específica.
2.2.2 Adequado estado de conservação e resistentes à corrosão e a repetidas operações de limpeza e desinfecção.
2.2.3 Possuem superfícies lisas, impermeáveis, laváveis e isentas de rugosidades, frestas e outras imperfeições que possam comprometer a higienização e serem fontes de contaminação dos alimentos.
2.2.4 Realiza manutenção programada e periódica dos utensílios. Mantém registro dessa operação.
2.3 HIGIENIZAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS, MÓVEIS E UTENSÍLIOS:
2.3.1 Operação de higienização realizadas por funcionários comprovadamente capacitados.
2.3.2 Freqüência de higienização adequada.
2.3.3 Produtos saneantes utilizados, regularizados no Ministério da Saúde.
2.3.4 Diluição, tempo de contato e modo de uso/aplicação dos produtos saneantes obedecem às instruções recomendadas pelo fabricante.
2.3.5 Produtos de higienização identificados e guardados em local reservado para essa finalidade.
2.3.6 Utensílios e equipamentos utilizados na higienização próprios para a atividade, conservados, limpos, disponíveis, em número suficiente e guardados em local reservado para essa finalidade.
2.3.7 Utiliza utensílios de uso exclusivo para higienização.
OBSERVAÇÕES:______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
BB –– AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO SIM NÃO NA (*)
3 MANIPULADORES
3.1 VESTUÁRIO:
3.1.1 Utilização de uniforme compatível com a atividade, conservados e limpos. Trocados no mínimo diariamente.
3.1.2 Usados exclusivamente nas dependências internas. As roupas e objetos pessoais guardados, em local específico, e reservado para este fim.
3.1.3 Asseio pessoal: mãos limpas, unhas curtas, sem esmalte ou base, sem adornos
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(anéis, pulseiras, brincos, etc.). Maquiagem; cabelos presos e protegidos por redes, tocas ou outro acessório apropriado para esse fim, não sendo permitido o uso de barba.
3.2 HÁBITOS HIGIÊNICOS:
3.2.1 Lavagem cuidadosa das mãos ao chegar ao trabalho, antes e após a manipulação de alimentos, principalmente após qualquer interrupção, tocar materiais contaminados, depois do uso de sanitários e sempre que se fizer necessário.
3.2.2 Manipuladores fumam, falam desnecessariamente, cantam, assobiam, espirram, cospem, tossem, comem, manipulam dinheiro ou praticam outros atos que possam contaminar o alimento, durante o desempenho das atividades.
3.2.3 Cartazes de orientação aos manipuladores sobre a correta lavagem e anti-sepsia das mãos e demais hábitos de higiene, afixados em locais de fácil visualização, inclusive nas instalações sanitárias e lavatórios.
3.3 CONTROLE DE SAÚDE:
3.3.1 Existência de registro do controle da saúde dos manipuladores, realizado de acordo com a legislação especifica.
3.3.2 Manipuladores que apresentam lesões e ou sintomas de enfermidades que possam comprometer a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos afastados da atividade de preparação de alimentos.
3.4 PROGRAMA DE CAPACITAÇÃO DOS MANIPULADORES E SUPERVISÃO:
3.4.1 Existência de supervisão e capacitação periódica em higiene pessoal, manipulação higiênica de alimentos e em doenças transmitidas por alimentos.
3.4.2 Possuem registros dessas capacitações.
3.5 VISITANTES:
3.5.1 Visitantes cumprem os mesmos requisitos de higiene e de saúde estabelecidos para os manipuladores.
OBSERVAÇÕES:______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
4 MATÉRIAS-PRIMAS, INGREDIENTES E EMBALAGENS
4.1 SELEÇÃO E TRANSPORTE:
4.1.1 Especificação dos critérios para avaliação e seleção dos fornecedores de matérias-primas, ingredientes e embalagens.
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4.1.2 Transporte desses insumos realizado em condições adequadas de higiene e conservação.
BB –– AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO SIM NÃO NA (*)
4.2 RECEPÇÃO:
4.2.1 Realizada em área protegida e limpa.
4.2.2 Inspecionados e aprovados na recepção.
4.2.3 Embalagens primárias das matérias-primas e dos ingredientes íntegros.
5.2.4 Adoção de medidas para evitar que esses insumos contaminem o alimento preparado.
4.2.5 Temperatura das matérias-primas e dos ingredientes dos produtos que necessitem de condições especiais de conservação verificada nas etapas de recepção e armazenamento.
4.2.6 Lotes reprovados ou com prazo de validade vencida imediatamente devolvidos ao fornecedor ou devidamente identificados e armazenados separadamente, sendo determinada a destinação final.
4.3 ARMAZENAMENTO:
4.3.1 Armazenados em local limpo e organizado, de forma a garantir proteção contra contaminantes.
4.3.2 Adequadamente acondicionados e identificados e sua utilização respeita o prazo de validade.
4.3.3 Armazenados sobre paletes, estrados e ou prateleiras de material liso, resistente, impermeável e lavável, respeitando-se o espaçamento mínimo necessário para garantir adequada ventilação, limpeza e, quando for o caso, desinfecção do local.
OBSERVAÇÕES:_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ ___________________________________________________
5 PREPARAÇÃO DO ALIMENTO
5.1 QUANTITATIVO DE FUNCIONÁRIOS:
5.1.1 Quantitativo de funcionários, equipamentos, móveis e ou utensílios disponíveis compatíveis com volume, diversidade e complexidade das preparações alimentícias.
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5.2 RECIPIENTES PARA COLETA DE RESÍDUOS:
5.2.1 Dotados de tampas e acionados sem contato manual.
5.3 CUIDADOS NA PREPARAÇÃO DO ALIMENTO:
5.3.1 Utilizadas matérias-primas, ingredientes e embalagens em condições higiênico-sanitárias adequadas e em conformidade com a legislação específica.
5.3.2 Durante a preparação dos alimentos adotadas medidas a fim de minimizar o risco de contaminação cruzada.
5.3.3 Evita-se o contato direto ou indireto entre alimentos crus, semi-preparados e prontos para o consumo.
5.3.4 Funcionários que manipulam alimentos crus realizam a lavagem e a anti-sepsia das mãos antes de manusear alimentos preparados.
5.3.5 Produtos perecíveis expostos à temperatura ambiente somente pelo tempo mínimo necessário para a preparação do alimento.
BB –– AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO SIM NÃO NA (*)
55..44 FFRRAACCIIOONNAAMMEENNTTOO DDOO AALLIIMMEENNTTOO::
5.4.1 Após a abertura ou retirada da embalagem original as matérias-primas e os ingredientes que não forem utilizados em sua totalidade, são adequadamente acondicionados e identificados com, no mínimo, as seguintes informações: designação do produto data de fracionamento e prazo de validade.
5.4.2 Antes de iniciar a preparação dos alimentos, é realizada adequada limpeza das embalagens primárias das matérias-primas e dos ingredientes, quando aplicável, minimizando o risco de contaminação.
5.5 TRATAMENTO TÉRMICO:
5.5.1 Tratamento térmico garante que todas as partes do alimento atinjam a temperatura de, no mínimo, 70ºC (setenta graus Celsius). Temperaturas inferiores podem ser utilizadas no tratamento térmico desde que as combinações de tempo e temperatura sejam suficientes para assegurar a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos.
5.5.2 Eficácia do tratamento térmico, avaliada pela verificação da temperatura e do tempo utilizados e, quando aplicável, pelas mudanças na textura e cor na parte central do alimento.
5.6 ÓLEOS E GORDURAS:
5.6.1 Existem medidas que garantam que o óleo e a gordura utilizados na fritura não constituem uma fonte de contaminação química do alimento preparado.
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5.6.2 Aquecidos a temperaturas não superiores a 180ºC (cento e oitenta graus Celsius).
5.6.3 Substituídos imediatamente sempre que há alteração evidente das características físico-químicas ou sensoriais, tais como aroma, sabor e formação intensa de espuma e fumaça.
5.7 DESCONGELAMENTO DOS ALIMENTOS:
5.7.1 Realizado o descongelamento dos alimentos congelados, antes do tratamento térmico, (excetuando os casos em que o fabricante do alimento recomenda que o mesmo seja submetido ao tratamento térmico ainda congelado).
5.7.2 Descongelamento realizado de forma a evitar à multiplicação microbiana. O descongelamento efetuado em condições de refrigeração à temperatura inferior a 5ºC (cinco graus Celsius) ou em forno de microondas quando o alimento for submetido imediatamente à cocção.
5.7.3 Alimentos submetidos ao descongelamento, mantidos sob refrigeração se não forem imediatamente utilizados, e não são recongelados.
5.8 ARMAZENAMENTO A QUENTE:
5.8.1 Após serem submetidos à cocção, os alimentos preparados são mantidos em condições de tempo e de temperatura que não favoreçam a multiplicação microbiana. Para conservação a quente, os alimentos devem ser submetidos à temperatura superior a 60ºC (sessenta graus Celsius) por, no máximo, 6 (seis) horas.
BB –– AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO:: SIM NÃO NA (*)
55..99 RREESSFFRRIIAAMMEENNTTOO DDOO AALLIIMMEENNTTOO::
5.9.1 No processo de resfriamento a temperatura do alimento preparado é reduzida de 60ºC (sessenta graus Celsius) a 10ºC (dez graus Celsius) em até duas horas.
5.9.2 Para conservação sob refrigeração ou congelamento, os alimentos preparados são previamente submetidos ao processo de resfriamento.
55..1100 CCOONNSSEERRVVAAÇÇÃÃOO AA FFRRIIOO::
5.10.1 Os alimentos são conservados sob refrigeração a temperaturas inferiores a 5ºC (cinco graus Celsius), ou congelado à temperatura igual ou inferior a -18ºC (dezoito graus Celsius negativos).
5.10.2 Obedece a prazo máximo de 5 (cinco) dias, para consumo do alimento preparado e conservado sob refrigeração a temperatura de 4ºC (quatro graus Celsius), ou inferior.
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5.10.3 Caso utilizem temperaturas superiores a 4ºC (quatro graus Celsius) e inferiores a 5ºC (cinco graus Celsius), o prazo máximo de consumo é reduzido, de forma a garantir as condições higiênico-sanitárias do alimento preparado.
5.10.4 Alimentos preparados armazenados sob refrigeração ou congelamento, possuem invólucro contendo no mínimo as seguintes informações: designação, data de preparo e prazo de validade.
5.10.5 Temperatura de armazenamento regularmente monitorada e registrada.
5.11 HIGIENIZAÇÃO DOS ALIMENTOS:
5.11.1 Alimentos consumidos crus submetidos a processo de higienização a fim de reduzir a contaminação superficial, quando aplicável.
5.11.2 Produtos utilizados na higienização dos alimentos, regularizados no órgão competente do Ministério da Saúde e aplicados de forma a evitar a presença de resíduos no alimento preparado..
5.12 CONTROLE E GARANTIA DA QUALIDADE:
5.12.1 Estabelecimento implementou e mantém documentado o controle e garantia da qualidade dos alimentos preparados.
5.13 RESPONSABILIDADE:
5.13.1 Existe um responsável pelas atividades de manipulação dos alimentos, devendo ser o proprietário ou funcionário designado, devidamente capacitado, sem prejuízo dos casos onde há previsão legal para responsabilidade técnica.
5.13.2 O responsável pelas atividades de manipulação dos alimentos possui comprovadamente curso de capacitação, abordando, no mínimo, os seguintes temas:
a) Contaminantes alimentares;
b) Doenças transmitidas por alimentos;
c) Manipulação higiênica dos alimentos;
d) Boas Práticas.
OBSERVAÇÕES:_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
BB –– AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO:: SIM NÃO NA (*)
66 AARRMMAAZZEENNAAMMEENNTTOO EE TTRRAANNSSPPOORRTTEE DDOO AALLIIMMEENNTTOO PPRREEPPAARRAADDOO
6.1 CUIDADOS NECESSÁRIOS:
6.1.1 Alimentos preparados mantidos na área de armazenamento ou aguardando o
66
transporte, identificados e protegidos contra contaminantes. Na identificação deve constar no mínimo: designação do produto, data de preparo e prazo de validade.
6.1.2 Armazenamento e o transporte do alimento preparado, da distribuição até a entrega ao consumo, ocorrem em condições de tempo e temperatura que não comprometam sua qualidade higiênico-sanitária.
6.1.3 A temperatura do alimento preparado é monitorada durante essas etapas.
6.2 RECIPIENTES PARA COLETA DE RESÍDUOS:
6.2.1 Dotados de tampas e acionadas sem contato manual.
6.3 TRANSPORTE:
6.3.1 Meios de transporte do alimento preparado higienizados, sendo adotadas medidas, a fim de garantir a ausência de vetores e pragas urbanas.
6.3.2 Veículos dotados de cobertura para proteção da carga, não transportando outras cargas que comprometam a qualidade higiênico-sanitária do alimento preparado.
OBSERVAÇÕES:_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
7 EXPOSIÇÃO AO CONSUMO DO ALIMENTO PREPARADO
7.1 ÁREA DE EXPOSIÇÃO:
7.1.1 Áreas de exposição do alimento preparado e de consumação ou refeitório mantidas organizadas e em adequadas condições higiênico-sanitárias.
7.1.2 Equipamentos, móveis e utensílios disponíveis nessas áreas compatíveis com as atividades, em número suficiente e em adequado estado de conservação.
7.1.3 Manipuladores adotam procedimentos que minimizem o risco de contaminação dos alimentos preparados por meio da anti-sepsia das mãos e pelo uso de utensílios ou luvas descartáveis.
7.2 EQUIPAMENTOS DE EXPOSIÇÃO/DISTRIBUIÇÃO:
7.2.1 Equipamentos necessários à exposição ou distribuição de alimentos preparados sob temperaturas controladas, devidamente dimensionados, e em adequado estado de higiene, conservação e funcionamento.
7.2.2 Temperatura desses equipamentos regularmente monitorada.
7.2.3 Equipamento de exposição do alimento preparado, na área para consumo, dispõe de barreiras de proteção que previnam a contaminação, em decorrência da proximidade ou da ação do consumidor e de outras fontes.
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7.3 UTENSÍLIOS:
7.3.1 Utensílios utilizados na área de consumo do alimento, tais como pratos, copos, talheres, descartáveis, quando feitos de material não-descartável, devidamente higienizados e armazenados em local protegido.
7.4 ORNAMENTOS E PLANTAS:
7.4.1 Se localizados na área de consumo, ou refeitório não constituem fonte de contaminação para os alimentos preparados.
BB -- AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO SIM NÃO NA(*)
7.5 RECEBIMENTO DE DINHEIRO:
7.5.1 Área do serviço de alimentação onde se realiza a atividade de recebimento de dinheiro, cartões e outros meios utilizados para o pagamento de despesas, é reservada.
7.5.2 Os funcionários responsáveis por essa atividade não manipulam alimentos preparados, embalados ou não.
OBSERVAÇÕES: ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
8 DOCUMENTAÇÃO E REGISTRO SIM NÂO NA (*)
8.1 MANUAL DE BPF E POP:
8.1.1 Serviço de alimentação dispõe de Manual de Boas Práticas e de Procedimentos Operacionais Padronizados.
8.1.2 Esses documentos estão acessíveis aos funcionários envolvidos e disponíveis à Autoridade Sanitária, quando requerido.
8.1.3 Os POP contêm as instruções seqüenciais das operações e a freqüência de execução, especificando o nome, o cargo e ou a função dos responsáveis pelas atividades. Estão aprovados, datados e assinados pelo responsável do estabelecimento.
8.2 REGISTROS:
8.2.1 Registros mantidos por período mínimo de 30 (trinta) dias contados a partir da data de preparação dos alimentos.
8.3 PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS - POP
8.3.1 Higienização das instalações, equipamentos e móveis:
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8.3.1.1 Existência de POP estabelecido
8.3.1.2 POP descrito, sendo cumprido.
8.3.2 Controle integrado de vetores e pragas urbanas:
8.3.2.1 Existência de POP estabelecido para este item.
8.3.2.2 POP descrito, sendo cumprido.
8.3.3 Higienização do reservatório:
8.3.3.1 Existência de POP estabelecido para este item.
8.3.3.2 POP descrito, sendo cumprido.
8.3.4 Higiene e saúde dos manipuladores:
8.3.4.1 Existência de POP estabelecido para este item.
8.3.4.2 POP descrito, sendo cumprido.
OBSERVAÇÕES:______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Os POP referentes às operações de higienização de instalações, equipamentos e móveis devem conter as seguintes informações: natureza da superfície a ser higienizada, método de higienização, princípio ativo selecionado e sua concentração, tempo de contato dos agentes químicos e ou físicos utilizados na operação de higienização, temperatura e outras informações que se fizerem necessárias. Quando aplicável, os POP devem contemplar a operação de desmonte dos equipamentos.
Os POP relacionados ao controle integrado de vetores e pragas urbanas devem contemplar as medidas preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas. No caso da adoção de controle químico, o estabelecimento deve apresentar comprovante de execução de serviço fornecido pela empresa especializada contratada, contendo as informações estabelecidas em legislação sanitária específica.
Os POP referentes à higienização do reservatório devem especificar as informações constantes no POP referentes às operações de higienização de instalações, equipamentos e móveis, mesmo quando realizada por empresa terceirizada e, neste caso, deve ser apresentado o certificado de execução do serviço.
Os POP relacionados à higiene e saúde dos manipuladores devem contemplar as etapas, a freqüência e os princípios ativos usados na lavagem e anti-sepsia das mãos dos manipuladores, assim como as medidas adotadas nos casos em que os manipuladores apresentem lesão nas mãos, sintomas de enfermidade ou suspeita de problema de saúde que possa comprometer a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos. Deve-se especificar os exames aos quais os manipuladores de alimentos são submetidos, bem como a periodicidade de sua execução. O programa de capacitação dos manipuladores em higiene deve ser descrito, sendo determinada à carga horária, o conteúdo programático e a freqüência de sua realização, mantendo-se em arquivo os registros da participação nominal dos funcionários.
C – CONSIDERAÇÕES FINAIS
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D - CLASSIFICAÇÃO DO ESTABELECIMENTO
Compete aos órgãos de Vigilância Sanitária estaduais e municipais, em articulação com o órgão competente no âmbito estadual, a construção do panorama sanitário dos estabelecimentos de serviço de alimentação, mediante sistematização dos dados obtidos nesse item. O panorama sanitário será utilizado como critério para definição e priorização das estratégias institucionais de intervenção.
() GRUPO 1 - 76 A 100% de atendimento dos itens () GRUPO 2 - 51 A 75% de atendimento dos itens () GRUPO 3 - 0 A 50% de atendimento dos itens.
EE -- RREESSPPOONNSSÁÁVVEEIISS PPEELLAA IINNSSPPEEÇÇÃÃOO
Nome e assinatura do responsável Matrícula:
Nome e assinatura do responsável Matrícula:
F - RESPONSÁVEL PELA EMPRESA
Nome e assinatura do responsável pelo estabelecimento:
LOCAL:_____________________________________ DATA: _____ / _____ / _____
(*) NA: Não se aplica