planta desaladora en ashkelon (israel) daños por corrosión / 2005-2007
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Planta desaladora en Ashkelon (Israel) Daños por corrosión / 2005-2007. Jozef Hara AVALORA GLOBAL Loss Adjusters Middle East and Latin America Division. CAPACIDADES DE PERITACIÓN DE AVALORA EN ORIENTE MEDIO. - PowerPoint PPT PresentationTRANSCRIPT
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Planta desaladora en Ashkelon (Israel)
Daños por corrosión / 2005-2007
Jozef Hara
AVALORA GLOBAL Loss Adjusters
Middle East and Latin America Division
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CAPACIDADES DE PERITACIÓN DE AVALORA EN ORIENTE MEDIO
AVALORA incluye en su equipo a varios “orientales” quienes pueden pensar con
la mentalidad oriental y pero trabajar con la mentalidad europea.
AVALORA tiene una red de asociados locales en Turquía, Grecia, Israel y
AVALORA puede dar servicios de peritación en Chipre, Egipto, Ex-republicas
yugoslavas, Romania, Georgia, Armenia, Arab Emirates.
AVALORA tiene capacidad incluso para atender a siniestros medianos, de
limitado alcance económico en estos paises. No es preciso esperar el siniestro
punta para acudir a AVALORA
Entender la mentalidad oriental permite comunicar con la gente local, lo que
revierte en la calidad de la peritación y en buscar soluciones reconciliadores.
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PROYECTO ASEGURADO
Planta desaladora mediante el proceso de osmosis inversa, promovida por el
gobierno de Israel.
Situada en la ciudad de Ashkelon, a 60 km. al sur de Tel Aviv.
La construcción de la planta empezó en Abril de 2003 y terminó en Agosto de
2005. La planta estaba operativa a plena capacidad en Diciembre de 2005.
Capacidad de desalación 330.000 m3/día, dividida en dos plantas idénticas
(planta norte y sur).
Coste del proyecto 210 millones de US$.
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PROCESO DE PRODUCCIÓN
El proceso productivo comprende las siguientes fases:
Captación del agua mediante 3 tuberías instaladas en el fondo del mar.
Pretratamiento para retener sólidos en suspensión y materia viva.
Presurización del agua hasta 70 bares.
Hiperfiltración en 42.000 membranas de osmosis inversa con una superficie de
1,5 millón m2.
Recuperación de la presión de la salmuera para ahorrar energía.
Post-tratamiento del agua (neutralización del PH, desinfección, etc).
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PROCESO DE PRODUCCIÓN
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PROCESO DE PRODUCCIÓN
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INSTALACIÓN AFECTADA
La planta está equipada con dos sistemas de tuberías
Tubería de alimentación que lleva el agua de mar desde la entrada de la planta
hasta las membranas de osmosis inversa.
Tubería de evacuación de salmuera altamente concentrada al sistema de
recuperación de energía y desde este punto fuera del proceso.
Cada sistema de tubería tiene 3.000 m. de longitud con diámetros que varían
entre 8” y 36”.
El material de las tuberías fue el acero superduplex, codificado como SAF 2507
(UNS 32750) en los estándares internacionales.
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INSTALACIÓN AFECTADA
El acero superduplex se caracteriza por su bajo contenido de carbono (menos
de 0,03 %) y por la presencia de molibdeno, nitrógeno, cobre y tungsteno en la
aleación. Los contenidos usuales de cromo y níquel se encuentran en el rango
de 20 a 30 % y de 5 a 10 % respectivamente.
Este material se caracteriza también por su elevado precio.
El acero superduplex ofrece una atractiva combinación de propiedades, que
incluyen alta resistencia mecánica y excelente resistencia al agrietamiento por
corrosión bajo tensiones, en atmósferas cloruradas.
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INSTALACIÓN AFECTADA
Los tubos se unen “in-situ” y mediante la técnica de “soldadura manual de
metal por arco” bajo una cortina de gas inerte (argón).
La velocidad de aplicación de la soldadura es predefinida para evitar una
aportación excesiva de calor. Una velocidad muy alta origina la aportación
excesiva de calor, lo que provocaría la alteración de las características
metalúrgicas del material base.
La soldadura requiere una significativa habilidad del operador, por lo que los
soldadores fueron previamente entrenados y sus trabajos fueron homologados.
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SINIESTRO
La planta entró en funcionamiento en Agosto del 2005. Ya en el Diciembre del
2005 se descubrieron algunas fugas en las tuberías.
Entre el 2006 y 2007 se detectaron mas de 100 fugas en las tuberías, siempre
en los cordones de soldadura.
La ubicación de las fugas era independiente del tamaño o uso de las tuberías
(alimentación y evacuación).
Las inspecciones visuales demostraron la existencia de procesos corrosivos
sobre tuberías, precisamente en los cordones de soldadura.
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SINIESTRO
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CAUSA
Las investigaciones del fabricante de tuberías y de otros dos laboratorios
confirmaron la existencia de un proceso de corrosión solamente en las zonas de
soldadura.
Las investigaciones concluyeron que las muestras habían sufrido una alteración
metalúrgica denominada “formación de fase SIGMA”.
La formación de fase sigma es muy perjudicial: Basta la formación de solo una
pequeña cantidad relativa de este “intermetálico” para reducir fuertemente la
ductilidad, tenacidad y resistencia a la corrosión por picado de los aceros
dúplex.
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CAUSA
La combinación de la corrosión solamente en los cordones de soldadura y la
localización de la “fase SIGMA” en estas zonas corroídas hacían evidente que
los trabajos de soldadura no fueron ejecutados de acuerdo con las
“Especificaciones de Procedimiento de Soldadura”.
→Velocidad de soldadura muy elevada para reducir costes
→Mayor longitud de soldadura en menor tiempo = aportación descontrolada
de calor en la zona de soldadura
→Formación de “fase SIGMA” en la zona de soldadura
→Corrosión debido al contacto con el agua de mar y salmuera
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DAÑOS
Durante el año 2006 el problema fue tratado como un hecho circunstancial y las
actuaciones del Asegurado fueron limitadas a aplicar diferentes tipos de
reparaciones en función de la gravedad de los daños.
A final del año 2007 mas de 100 fugas habían sido reparadas.
La situación fue insostenible para el Asegurado por lo siguiente:
→ Los gastos de reparación eran muy elevados.
→ Las reparaciones obligaban a parar la planta, con la consiguiente pérdida de
producción.
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DAÑOS
Se inició en el año 2007 un programa de inspecciones radiográficas y
ultrasónicas para localizar las soldaduras que tenían corrosión.
1.492 pruebas radiográficas y 1.484 pruebas ultrasónicas permitieron localizar
las zonas afectadas y la longitud y profundidad de las lesiones por corrosión.
Al final del 2007, la longitud total de cordones de soldadura reparados fue de
95,74 m.
Las pruebas revelaron que había todavía 193 m. mas de cordones en +800
puntos de soldadura que contenían un proceso de corrosión. Había que
efectuar reparaciones preventivas o correctivas.
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MEDIDAS ADOPTADAS
A mediados del año 2008 el Asegurado instaló un sistema de protección
catódica en toda la planta.
La protección catódica es un método electroquímico cada vez mas utilizado hoy
en día, el cual aprovecha el mismo principio de la corrosión para proteger las
piezas / superficies.
El objetivo del Asegurado era ralentizar los procesos de corrosión en marcha (y
prevenir fugas) para poder coincidir las reparaciones con las paradas de
mantenimiento en Mayo de 2009 y de 2010.
Coste de la protección catódica 1 millón de US$
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PÓLIZA
Póliza de Todo Riesgo de Construcción
El Asegurado de la Póliza es el principal de la obra y todos los contratistas,
consultores
Periodo de cobertura 30 meses a partir de Abril de 2003, incluyendo un periodo
de pruebas y puesta en marcha de 3 meses y periodo de mantenimiento de 24
meses.
Suma asegurada 220 millones de US$, franquicia de 500.000 US$
La Póliza incluye la cláusula “Defecto de diseño LEG 3/96”, con un limite de
2.500.000 US$
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RECLAMACIÓN
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DISCUSIONES
Sistema de protección catódica es una medida enfocada a reducir las pérdidas
en la explotación: traslada las reparaciones a la parada general de
mantenimiento
Sistema de protección catódica es una mejora en la planta que no estaba en el
proyecto inicial y evita los eventuales procesos de corrosión en el futuro.
Mi postura: La Póliza no cubre PB, no hay motivo para indemnizar la protección
catódica.
Postura del Asegurado: Sin protección catódica los daños por corrosión se
agravan.
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DISCUSIONES
La corrosión es un proceso dinámico y sigue avanzando.
Mi postura: Hay que paralizar la planta inmediatamente e iniciar la reparación
de los daños.
Postura del Asegurado: Opción imposible por los compromisos de suministro y
económicamente inviable.
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SOLUCIONES
Los técnicos del Asegurado han estado siguiendo el desarrollo de los procesos
de corrosión.
A mediados de 2009 confirmaron que los procesos de corrosión estaban
estabilizados; la corrosión no avanzaba en los 193 m. de cordones afectados.
Teniendo en cuenta la longitud de los cordones a reparar (193 m.), el coste de
las reparaciones se estimó en 1,7 millones de US$.
Sin la protección catódica, las reparaciones hubieran significado una
paralización de la planta de 3 meses. La pérdida evitada fue del orden de 2
millones de US$.
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SOLUCIONES
El Asegurado pretende reparar solamente los cordones de soldadura en estado
avanzado de corrosión.
El Asegurado no tiene intención de reparar los restantes cordones, puesto que
la corrosión estaba contenida / estabilizada.
Reclamación del Asegurado (4.245.000 US$):
→ Indemnizar los daños ya reparados y los gastos incurridos
→ Indemnizar el sistema de protección catódica al 100 %
→ Indemnizar la reparación de los tubos que contienen un proceso de
corrosión.
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SOLUCIONES
Propuesta del Asegurado (2.745.000 US$):
→ Indemnizar los daños ya reparados y los gastos incurridos
→ Indemnizar el sistema de protección catódica al 100 % porque el Asegurado
evita la reparación de los tubos que contienen un proceso de corrosión.
Mi propuesta (1.700.000 US$): compartir el coste de la protección catódica en
función del beneficio obtenido, aprox. 50 %, es decir:
→ coste de las reparaciones ahorradas a favor de la Póliza
→pérdidas de explotación evitadas a favor de la planta
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SOLUCIONES
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VALOR AÑADIDO DE AVALORA
AVALORA incluye en su equipo a varios “orientales” quienes pueden pensar con
la mentalidad oriental y pero trabajar con la mentalidad europea.
AVALORA tiene capacidad incluso para atender a siniestros medianos, de
limitado alcance económico en estos paises. No es preciso esperar el siniestro
punta para acudir a AVALORA
Entender la mentalidad oriental permite comunicar con la gente local, lo que
revierte en la calidad de la peritación y en buscar soluciones reconciliadores.