plant maintainance
DESCRIPTION
feel free to useTRANSCRIPT
PLANT MAINTENANCE
Hubungan Maintenance Hubungan Maintenance dengan Operationdengan Operation
AdjustOperatio
ns
Operations
FacilityMaintenance
RepairFacilities
Condition & Performanc
e Check
Maintenance Maintenance
Dasar-dasar MaintenanceDasar-dasar Maintenance
Kerusakan Material dan Kerusakan Material dan Komponen Komponen
Perlindungan korosiPerlindungan korosi
Inspeksi dan EvaluasiInspeksi dan Evaluasi
Preventif MaintenancePreventif Maintenance
Pemeliharaan preventif adalah pendayagunaan dari pemeliharaan terjadwal secara berkala untuk menjamin optimum, efektif biaya, dan keamanan operasi melalui ekspektasi kehidupan dari peralatan dan fasilitas.
Prediction MaintenancePrediction MaintenanceMemeriksa peralatan pada rentang waktu
yang diantisipasi dengan aksi pemeliharaan atas hasil inspeksi.
Pemeliharaan prediksi membutuhkan akurasi, data dan informasi yang dapat dipercaya yang akan digunakan sebagai petunjuk awal dalam mengambil keputusan untuk pemeliharaan.
Metode monitor dan peralatan harus dilakukan oleh personel yang handal.
Non-Scheduling Non-Scheduling MaintenanceMaintenancePeralatan gagal beroperasiOtomatisasi mati yang
berhubungan dengan sistem keamanan
Setelah maintenance ini di rencanakan dan diperbaiki lewat pencegahan dan pemeliharaan prediksi terjadwal
Improvement dan Change-Improvement dan Change-Line MaintenanceLine MaintenanceChange-Line Maintenance dilakukan
jika terjadi kerusakan peralatan yang tidak terduga memaksa pemeliharaan yang tak terjadwalkan
Perubahan ini mungkin terjadi setiap waktu di banyak proses industri, melibatkan pertimbangan perencanaan dan kerjasama antara personel dari operasi, pemeliharaan, keamanan dan dukungan servis teknis.
Integrasi Prosedur Integrasi Prosedur KeamananKeamananPersonel pemeliharaan harus memiliki
keterampilan mekanis yang baik dan pengetahuan tentang latar belakang dari tugas yang diberikan.
Pekerja ini harus memiliki pelatihan keamanan yang lebih dalam, jika dibandingkan dengan pekerja lain dikarenakan bahaya dari kondisi pekerjaan mereka berubah dari hari ke hari.
Mereka harus tahu bagaimana caranya menggunakan banyak peralatan, mesin dan perlengkapan proteksi perorangan
Pekerja pemeliharaan perlu untuk tahu tentang properti dan kontrol bahaya dari semua jenis seperti iritasi, racun, atau material bersifat korosif di tempat kerja mereka.
Tempat TerbatasTempat TerbatasBanyak cedera fatal dan serius terjadi pada
pekerja pemeliharaan dan penyelamat menyebabkan bahaya dari tempat yang terbatas
Kecelakaan karena mesin, kekurangan oksigen, ledakan, api, bahan kimia beracun, bahaya listrik dam kejatuhan merupakan beberapa bahaya yang dapat terjadi.
Ruangan tersebut juga ada tangki, gudang, boiler, lubang saluran, jalur pipa, kran proses dan parit.
OSHA telah mengembangkan sistem keamanan yang membutuhkan izin untuk memasuki rungan tersebut (lihat tabel 11-9)
Cont’Cont’Ketika ada bahan berbahaya
yang ada di tabel 11-10 ada dan diidentifikasi di ruangan tersebut dan tidak dapat dieliminasi, dibutuhkan izin untuk masuk.
Kualifikasi karyawan yang boleh memasuki tempat terbatas, ada di tabel 11-11
PERMIT (Surat Ijin Kerja )PERMIT (Surat Ijin Kerja )
Pengertian Surat Ijin Kerja . Adalah surat ijin yang menyatakan suatu pekerjaan telah dinyatakan aman atau tidak aman untuk dilaksanakan.
Dimana pekerjaan akan dilaksanakan ? Di daerah terbatas yang mengandung potensi bahaya.
Tujuan diadakannya Surat Ijin Tujuan diadakannya Surat Ijin Kerja :Kerja :Untuk menyatakan bahwa kondisi suatu
tempat dimana pekerjaan akan dilaksanakan dalam kondisis sudah aman atau sebaliknya
Sebagai surat ijin masuk ke dalam tempat-tempat yang tertutup, seperti : tangki, vessel, furnace, dll yang kemungkinan mengandung bahan-bahan atau udara yang berbahaya
JENIS-JENIS SURAT IJIN KERJAJENIS-JENIS SURAT IJIN KERJA
Surat Ijin Kerja PanasSurat Ijin Kerja DinginSurat Ijin Kerja Memasuki Ruang
TerbatasSurat Ijin Kerja PenggalianSurat Ijin Pekerjaan Listrik / InstrumenSurat Ijin Pekerjaan Radiografi
Gambar Gambar OSHAOSHA Sample Permit for Sample Permit for Permit-Required Confined Space Permit-Required Confined Space EntryEntry
Prosedur Lock-out dan Prosedur Lock-out dan Tag-outTag-outKetika aktivitas pemeliharaan
dibutuhkan, semua sumber energi harus diisolasi dan mengikuti prosedur lockout dan tagout
Syarat OSHA untuk kontrol lockout dan tagout sumber energi berbahaya ditemukan di 29 CFR 1910.147.
Contoh Lock-out dan Tag-Contoh Lock-out dan Tag-outout
OSHA-Suggested Guideline OSHA-Suggested Guideline Sequence for Employer Lockout Sequence for Employer Lockout
ProceduresProcedures1. Memperingatkan pekerja bahwa pemeliharaan
peralatan yang dibutuhkan akan shut down dan me-lockout alat.
2. Mengidentifikasi besarnya jenis sumber energi yang digunakan, bahaya yang terkait, dan pengontrolan alat.
3. Mematikan alat.4. Menonaktifkan perlengkapan energi terisolasi
untuk mengisolasi alat dari sumber energi.5. Me-lockout perlengkapan energi terisoasi dengan
individual lock.6. Menghilangkan atau mengendalikan sumber
energi sisa maupun yang masih tersimpan.7. Memastikan bahwa tidak ada pekerja yang
terpapar dan bahwa alat telah terputus dengan sumber energi. Kembalikan pengontrol alat ke posisi ‘off’ atau netral.
OSHA-Suggested Guideline OSHA-Suggested Guideline Sequence for Restoring Sequence for Restoring Equipment To ServiceEquipment To Service1. Periksa peralatan untuk memastikan bahwa seluruh
komponen terlengkapi.2. Periksa area peralatan untuk memastikan bahwa
penghilangan/pembersihan barang-barang yang tidak diperlukan telah dilakukan.
3. Periksa area kerja untuk memastikan bahwa dalam area tersebut hanya ada pekerja-pekerja yang dibutuhkan dan pekerja-pekerja tersebut dalam posisi yang aman.
4. Pastikan bahwa pengontrol alat berada dalam posisi netral.
5. Pindahkan perlengkapan lockout dan aktifkan perlengkapan energi terisolasi.
6. Aktifkan kembali seluruh sumber energi yang tersisa dan yang masih tersimpan.
7. Peringatkan pekerja-pekerja operasional bahwa pemeliharaan alat telah selesai dilaksanakan dan alat telah siap untuk dioperasikan kembali.
Bencana Piper-AlphaBencana Piper-Alpha
Bencana yang terjadi di Piper Alpha berlangsung lebih kurang selama 2200 jam,
Pada saat platform tersebut sedang meproduksi 129490 bpd minyak dan kondensat, dan 53.5 MMSCFD gas alam
Tragedi tersebut menewaskan 165 orang dari 226 orang yang sedang berada pada platform akibat terjadinya ledakan
Penyebab Bencana Piper-Penyebab Bencana Piper-AlphaAlpha Salah satu dari 2 pompa kondensat mengalami
trip(mati), sedangkan pompa yang satunya sedang dalam proses maintenance pada bagian pressure safety valve nya.
pressure safety valve diambil dan dipasang blind flange pada sambungan PSV.
Operator pada jam shift tersebut tidak mengetahui PSV tersebut dalam proses maintenance dikarenakan tidak ada komunikasi dengan petugas pada jam shift sebelumnya dan tidak dipasangnya Tag-out dan log-out.
Terjadi ledakan pada bagian blind flange karena dinyalakannya pompa tersebut
Api ledakan merambat pada sektor unit pemisahan minyak mentah menyebabkan terkadinya ledakan kedua.
Menarik Pelajaran dari Piper Alpha
Belajar dari Kecelakaan di Piper Alpha ada enam kelemahan utama pada sistim PTW yang dioperasikan di Platform Piper Alpha.
Kelemahan tersebut adalah:-Defisiensi sehubungan dengan tindakan yang diambil untuk menunda Permit. - Tidak adanya prosedur untuk mengunci “isolation valves”.-Tidak adanya aturan mencek ulang Permit (Cross – Referencing).- Tidak adanya prrosedur untuk handover Permit di saat crew change.- Kurangnya pelatihan untuk tenaga Kontraktor.- “Permit Auditing System” yang tidak efektif.
TERIMA KASIHTERIMA KASIH