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Sistema Estadual de Meio Ambiente Secretaria de Estado de Meio Ambiente e Desenvolvimento
Sustentável Fundação Estadual do Meio Ambiente
Diretoria de Pesquisa e Desenvolvimento Gerência de Produção Sustentável
Plano de Ação para Adequação Ambiental do Setor de Fundição de Ferro e Alumínio no Estado
de Minas Gerais
FEAM - DPED - GPROD – RT 2/2015
Sistema Estadual de Meio Ambiente Secretaria de Estado de Meio Ambiente e Desenvolvimento Sustentável
Fundação Estadual do Meio Ambiente Diretoria de Pesquisa e Desenvolvimento
Gerência de Produção Sustentável
Plano de Ação para Adequação Ambiental do Setor de Fundição de Ferro e Alumínio no Estado
de Minas Gerais
FEAM - DPED - GPROD – RT 2/2015
Belo Horizonte 2015
feam Página III
Governo do Estado de Minas Gerais
Fernando Damata Pimentel
Governador
Sistema Estadual do Meio Ambiente – Sisema
Secretaria de Estado de Meio Ambiente e Desenvolvimento Sustentável – Semad
Luiz Savio de Souza Cruz
Secretário
Fundação Estadual do Meio Ambiente – Feam
Zuleika Stela Chiacchio Torquetti
Presidente
Diretoria de Pesquisa e Desenvolvimento
Janaína Maria França dos Anjos
Diretora
Gerência de Produção Sustentável
Antônio Augusto Melo Malard
Gerente
Elaboração:
Arnaldo Abranches Mota Batista – Analista Ambiental
Leidiane Santana Santos – Analista Ambiental
Morel Queiroz da Costa Ribeiro – Analista Ambiental
Sarah Emanuelle Teixeira Gusmão – Analista Ambiental
Colaboração:
Alessandro Ribeiro Campos – Analista Ambiental
Antônio Augusto Melo Malard – Gerente de Produção Sustentável
Anna Cláudia Salgado Otacílio e Silva – Estagiária
Ingrid Santos Custodio – Estagiária
Karine Dias da Silva Prata Marques – Gerente de Resíduos Sólidos Industriais e da Mineração
Raphael Policarpo Paiva Miranda - Estagiário
Roberto Máximo Mafra – Estagiário
Jaqueline Angélica Batista – Auxiliar Administrativa
Revisão:
Antônio Augusto Melo Malard
Ficha catalográfica elaborada pelo Núcleo de Documentação Ambiental
F981p Fundação Estadual do Meio Ambiente.
Plano de ação para adequação ambiental do setor de fundição de ferro e alumínio no Estado de Minas Gerais / Fundação Estadual do Meio Ambiente. --- Belo Horizonte: FEAM, 2015. 140 p.: il. FEAM - DPED - GPROD – RT 5/2014 1. Indústria de fundição – Minas Gerais. 2. Impacto ambiental. 3. Controle ambiental. I. Título.
CDU: 621.74:504.06
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DEDICATÓRIA
A finalização deste projeto de pesquisa
é especialmente dedicada ao seu
idealizador, o engenheiro metalurgista,
Arnaldo Abranches Mota Batista,
precocemente falecido em 2014.
A equipe da GPROD, responsável pela
continuidade e conclusão do projeto,
expressa, assim, o reconhecimento do
talento técnico e da argúcia analítica
do colega, agora ausente.
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RESUMO
O setor de fundição tem grande importância econômica para o Estado de Minas
Gerais, que se configura como o segundo maior polo dessa atividade no país e
o maior produtor brasileiro de aço. O setor também se destaca com relação à
geração de empregos e aos aspectos e impactos ambientais provenientes de
seu processo produtivo, com ênfase para as emissões atmosféricas e a elevada
geração de resíduos sólidos, sobressaindo entre eles a areia descartada de
fundição (ADF). Este trabalho tem como objetivo a realização de um diagnóstico,
seguido de avaliação ambiental do setor, e, por fim, a elaboração do Plano de
Ação para adequação ambiental. A avaliação ambiental do setor de fundição de
Ferro-Aço e Alumínio foi desenvolvida por intermédio de pesquisas junto ao
acervo técnico da Fundação Estadual do Meio Ambiente - FEAM, consultas ao
Sistema Integrado de Informação Ambiental - SIAM e por meio das informações
obtidas durante as visitas técnicas - aferidas por meio de check-list (Anexo A).
Constatou-se que a regularização ambiental do setor é predominantemente feita
por meio de Autorização Ambiental de Funcionamento (AAF), sendo que 57%
das fundições de Ferro e Aço e 78% das fundições de Alumínio possuem essa
modalidade de regularização. A principal fonte de emissões atmosféricas são os
fornos. Em geral, observou-se uma ausência ou ainda uma inadequação dos
sistemas de controle atmosférico, em especial, no amplo espectro das pequenas
fundições, regularizadas por meio de AAF. Em relação aos resíduos sólidos,
notou-se um maior controle, sendo que a areia descartada de fundição em boa
parte dos empreendimentos retorna ao ciclo produtivo, e após o limite de sua
capacidade, segue para aterros licenciados ou para aproveitamento em outros
processos. Por outro lado, a separação entre areia do molde e areia do macho
ainda não é realizada com eficácia, inviabilizando o aproveitamento da areia de
moldagem e onerando a disposição em aterros. Os pontos deficientes são o foco
do Plano de Ação para Adequação Ambiental do setor.
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SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................. VIII
LISTA DE TABELAS ..................................................................................................... X
LISTA DE QUADROS ................................................................................................... X
LISTA DE SIGLAS ....................................................................................................... XI
1. INTRODUÇÃO....................................................................................................... 1
2. PANORAMA GERAL DA INDÚSTRIA DA FUNDIÇÃO .......................................... 4
2.1. Histórico da Indústria de Fundição .................................................................. 4
2.2. Perfil da Indústria da Fundição no Brasil ......................................................... 6
2.2.1. Características do setor em Minas Gerais ............................................... 7
2.3. Processo Produtivo de Fundição .................................................................... 9
2.3.1. Matéria Prima e Insumos ....................................................................... 10
2.3.1.1. Areia ............................................................................................... 10
2.3.1.2. Sucata ............................................................................................ 11
2.3.1.3. Resinas .......................................................................................... 12
2.3.1.4. Insumo: água e energia .................................................................. 15
2.3.2. Confecção do Modelo ............................................................................ 15
2.3.3. Confecção de Moldes e Machos ............................................................ 16
2.3.4. Fusão .................................................................................................... 19
2.3.5. Vazamento ............................................................................................ 23
2.3.6. Desmoldagem ....................................................................................... 24
2.3.7. Acabamento .......................................................................................... 24
2.4. Perfil da Fundição de Ferro e Aço em Minas Gerais ..................................... 25
2.4.1. Insumos e Matérias-primas .................................................................... 27
2.4.2. Moldagem e Macharia ........................................................................... 28
2.4.3. Fornos ................................................................................................... 37
2.4.4. Acabamento .......................................................................................... 37
2.5. Perfil da Fundição de Alumínio em Minas Gerais.......................................... 39
2.5.1. Insumos e matérias-primas .................................................................... 42
2.5.2. Moldagem e Macharia ........................................................................... 42
2.5.3. Fornos ................................................................................................... 46
2.5.4. Acabamento .......................................................................................... 48
3. ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTAIS DECORRENTES DA INDÚSTRIA DA
FUNDIÇÃO ................................................................................................................. 51
3.1. Emissões Atmosféricas ................................................................................ 51
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3.2. Resíduos Sólidos .......................................................................................... 54
3.3. Efluentes Líquidos ........................................................................................ 57
3.4. Ruído ............................................................................................................ 59
4. REGULARIZAÇÃO AMBIENTAL DO SETOR ...................................................... 60
5. AVALIAÇÃO AMBIENTAL DO SETOR ................................................................ 64
5.1. Recursos Energéticos ................................................................................... 65
5.2. Emissões Atmosféricas ................................................................................ 67
5.3. Resíduos Sólidos .......................................................................................... 72
5.4. Efluentes Líquidos ........................................................................................ 76
5.5. Reúso de Água ............................................................................................. 80
5.6. Ruído ............................................................................................................ 80
6. BOAS PRÁTICAS AMBIENTAIS ......................................................................... 82
7. CONCLUSÕES.................................................................................................... 84
8. PLANO DE AÇÃO ............................................................................................... 87
9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 89
ANEXO A .................................................................................................................... 93
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LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Localização das fundições ......................................................................... 8
Figura 2.2 - Tipo de propriedades das fundições .......................................................... 8
Figura 2.3 - Número de empregados ............................................................................ 9
Figura 2.4 - Fluxograma simplificado do processo produtivo de fundição. .................. 10
Figura 2.5 - Areia silicosa ........................................................................................... 11
Figura 2.6 - Areia verde .............................................................................................. 11
Figura 2.7 - Terra de barranco .................................................................................... 11
Figura 2.8 - Moldes feitos com terra de barranco ........................................................ 11
Figura 2.9 - Molde de areia confeccionado utilizando resina fenólica .......................... 13
Figura 2.10 - Resina furânica ...................................................................................... 14
Figura 2.11 - Molde de areia confeccionado com resina furânica ............................... 14
Figura 2.12 - Modelos utilizados na fabricação de panelas de alumínio ...................... 16
Figura 2.13 - Operação de confecção do molde ......................................................... 17
Figura 2.14 - Forno Cubilô .......................................................................................... 20
Figura 2.15 - Forno Arco Elétrico. ............................................................................... 21
Figura 2.16 - Forno Revérbero .................................................................................... 22
Figura 2.17 - Vazamento do metal liquido no molde de areia ...................................... 23
Figura 2.18 - Distribuição geográfica das Fundições de Ferro e Aço. ......................... 26
Figura 2.19 - Tipos de materiais utilizados na confecção dos modelos nas fundições de
Ferro e Aço ................................................................................................................. 28
Figura 2.20 - Materiais utilizados na confecção dos moldes nas fundições de Ferro e
Aço ............................................................................................................................. 29
Figura 2.21 - Número de linhas de moldagem por empresa de fundições de Ferro e Aço
................................................................................................................................... 30
Figura 2.22 - Aglutinantes e catalisadores usados no processo de moldagem nas
fundições de Ferro e Aço ............................................................................................ 30
Figura 2.23 - Tipo de cura na moldagem nas fundições de Ferro e Aço ..................... 31
Figura 2.24 - Porcentagem de perda de moldes nas fundições de Ferro e Aço .......... 32
Figura 2.25 - Máquinas de Moldagem nas fundições de Ferro e Aço .......................... 33
Figura 2.26 - Número de linhas de macharia nas fundições de Ferro e Aço ............... 34
Figura 2.27 - Tipos de resinas usadas na macharia nas fundições de Ferro e Aço ..... 35
Figura 2.28 - Tipo de cura na macharia nas fundições de Ferro e Aço ....................... 35
Figura 2.29 - Porcentagem de perdas de machos nas fundições de Ferro e Aço ....... 36
Figura 2.30 - Tipos de Fornos nas fundições de Ferro e Aço ...................................... 37
Figura 2.31 – Desmoldagem nas fundições de Ferro e Aço ........................................ 38
Figura 2.32 - Tipo de Pintura nas fundições de Ferro e Aço ....................................... 39
Figura 2.33 - Distribuição geográfica das fundições de alumínio ................................ 41
Figura 2.34 - Material do molde das fundições de alumínio ........................................ 42
Figura 2.35 - Porcentagem de empresas de fundição de alumínio que utilizam resinas
na moldagem .............................................................................................................. 43
Figura 2.36 - Utilização de machos nas fundições de alumínio ................................... 44
Figura 2.37 - Tipos de resinas e catalisadores usados na macharia das fundições de
alumínio ...................................................................................................................... 44
Figura 2.38 - Tipo de cura na macharia das fundições de alumínio ............................ 45
Figura 2.39 - Porcentagem de perdas de machos nas fundições de alumínio ............ 46
Figura 2.40 - Tipos de Fornos nas fundições de alumínio ........................................... 47
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Figura 2.41 - Desmoldagem nas fundições de alumínio .............................................. 47
Figura 2.43 - Rebarbação das peças nas fundições de alumínio ................................ 48
Figura 2.44 - Equipamento utilizado na etapa de esmerilhamento .............................. 49
Figura 2.45 - Tipo de pintura nas fundições de alumínio ............................................. 50
Figura 2.46 - Cabine de pintura nas fundições de alumínio ........................................ 50
Figura 3.1 - Filtro de Mangas ...................................................................................... 53
Figura 3.2 - Acondicionamento de Resíduo Perigoso ................................................. 55
Figura 3.3 - Acondicionamento de escória em pátio ................................................... 55
Figura 3.4 - Recuperador Mecânico de Areia .............................................................. 56
Figura 3.5 - Areia Resinada descartada. ..................................................................... 57
Figura 3.6 - Areia Resinada pós Tratamento Térmico. ................................................ 57
Figura 3.7 - Efluente gerado na refrigeração do forno ................................................. 58
Figura 4.1 - Regularização Ambiental Ferro e Aço ...................................................... 61
Figura 4.2 - Regularização Ambiental de Alumínio ..................................................... 61
Figura 5.1 - Equipamentos de controle de emissões atmosféricas nos fornos Cubilô . 67
Figura 5.2 - Equipamentos de controle de emissões atmosféricas nos fornos Elétricos a
Indução ....................................................................................................................... 68
Figura 5.3 - Sistema de Aspersão – Ferro e Aço ........................................................ 71
Figura 5.4 - Sistema de Aspersão – Alumínio ............................................................. 71
Figura 5.5 - Monitoramento das emissões de material particulado (MP) no Jateamento
................................................................................................................................... 69
Figura 5.6 - Monitoramento das emissões de material particulado (MP) no Fornos
Elétricos. ..................................................................................................................... 69
Figura 5.7 - Monitoramento das emissões de material particulado (MP) nos Lavadores.
................................................................................................................................... 69
Figura 5.8 - Monitoramento das emissões de material particulado (MP) na área de
Manuseio de Areia. ..................................................................................................... 70
Figura 5.9 - Rebarbas utilizadas no processo ............................................................. 72
Figura 5.10 - Escória acondicionada em pátio ............................................................ 73
Figura 5.11 - Destinação final da ADF – Ferro e Aço .................................................. 74
Figura 5.12 - Destinação final da ADF – Alumínio ....................................................... 74
Figura 5.13 - Tanque de decantação do lavador de gás ............................................. 77
Figura 5.14 - Destino Final Efluente Industrial – Ferro e Aço ...................................... 77
Figura 5.15 - Destinação final Efluente Industrial – Alumínio ...................................... 78
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LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Produção Regional de fundidos e pessoal empregado no setor. ............... 6
Tabela 2.2 - Valor Adicionado Fiscal por atividade industrial ........................................ 7
Tabela 2.3 - Distribuição das fundições de ferro e aço visitadas por município e produção
................................................................................................................................... 25
Tabela 2.4 - Número de empresas visitadas por município e respectiva produção das
fundições de alumínio ................................................................................................. 40
Tabela 5.1 - Eficiência energética dos fornos ............................................................. 65
LISTA DE QUADROS
Quadro 3.1- Aspectos e impactos ambientais nas etapas do processo produtivo ....... 51
Quadro 4.1 - Classificação dos empreendimentos em classes para regularização
ambiental. ................................................................................................................... 60
Quadro 5.1 - Usos de Areia Descartada de Fundição (ADF). ...................................... 75
Quadro 6.1 - Boas práticas ambientais. ...................................................................... 82
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LISTA DE SIGLAS
AAF Autorização Ambiental de Funcionamento
ABIFA Associação Brasileira de Fundição
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ADF Areia Descartada de Fundição
APL Arranjo Produtivo Local
BMDS Banco Mundial do Desenvolvimento Econômico e Social
CERH Conselho Estadual de Recursos Hídricos
CNI Confederação Nacional das Indústrias
COPAM Conselho Estadual de Política Ambiental
COV Compostos Orgânicos Voláteis
DN Deliberação Normativa
FEAM Fundação Estadual do Meio Ambiente
ICMS Imposto de Circulação de Mercadorias e Prestação de Serviços
IGAM Instituto Mineiro de Gestão de Águas
IPI Imposto de Produtos Industrializados
MEV Microscopia Eletrônica de Varredura
MP Ministério Público
NBR Norma Brasileira
ONU Organização das Nações Unidas
RSI Resíduo Sólido Industrial
SIAM Sistema Integrado de Informação Ambiental
SISEMA Sistema Estadual do Meio Ambiente
SUPRAM Superintendência Regional de Regularização
TAC Termo de Ajustamento de Conduta
UPGRH Unidade de Planejamento e Gestão de Recursos Hídricos
VAF Valor Adicionado Fiscal
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1. INTRODUÇÃO
A indústria de fundição é responsável pela confecção de peças fundidas de
diferentes tamanhos e formas, desde utensílios domésticos, como panelas, até
blocos de motor e tampas de bueiro. Além da diversidade das peças produzidas,
o segmento de fundição se caracteriza pelos diferentes tipos de ligas ferrosas
usadas no processo produtivo, como ferro cinzento, branco, maleável, nodular,
aço ao carbono, manganês e estanho. O setor tem grande importância
econômica para o Estado de Minas Gerais, sendo o segundo maior polo de
fundição do país e o maior produtor brasileiro de aço.
Os fundidos, peças resultantes do processo de fundição, são classificados em
ferrosos e não-ferrosos. Os metais ferrosos são ligas de ferro com carbono que
se dividem em aço e ferro fundido. Os ferros fundidos são ligas que contém
teores de carbono superiores a 2%, enquanto o aço contém teores de carbonos
inferiores a 2%. Os fundidos não-ferrosos são metais que não se enquadram
entre o ferro e o aço, como o alumínio, o zinco, o cobre e o magnésio. Entre
esses, o alumínio possui a maior importância comercial no Brasil, segundo o
Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social – BNDES (2011),
correspondendo a um percentual de aproximadamente 90% dos fundidos não-
ferrosos comercializados.
O processo produtivo da fundição pode ser dividido em três momentos distintos:
confecção das caixas de moldagem, obtenção da peça fundida e acabamento
da peça. Durante o processo produtivo há grande geração de resíduos sólidos,
mas o setor também se destaca como um reciclador, pois algumas fundições
utilizam sucata metálica como matéria prima para a constituição dos seus
produtos finais, reintroduzindo esses materiais à cadeia produtiva e,
consequentemente, reduzindo a extração de minérios e outros materiais
diretamente da natureza, além de poupar a energia que seria empregada nos
processos primários de transformação. Outro relevante aspecto ambiental do
setor são as emissões atmosféricas decorrentes da queima de combustíveis
fósseis nos fornos, do manuseio de areia, da desmoldagem das peças fundidas
e da movimentação de máquinas e caminhões.
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O segmento de produção de fundidos também é responsável pela geração de
um grande número de empregos. Por um lado, existem numerosas indústrias de
pequeno porte que empregam reduzido número de funcionários, porém, no
somatório, são responsáveis por diversos postos de trabalho e, do outro lado,
poucas indústrias de médio e grande porte que possuem um quadro de
funcionários maior.
Apesar da contribuição para o crescimento socioeconômico com geração de
empregos e riquezas, a indústria da fundição também se destaca pela
ineficiência da sustentabilidade ambiental da sua cadeia produtiva,
apresentando grande consumo de recursos minerais (como as areias base) e
gerando grande quantidade de resíduos (como vapores, escória, areias
descartadas de fundição, materiais particulados, entre outros).
A escolha do tema deste trabalho deveu-se à necessidade de realizar um
levantamento ambiental do setor, que, apesar de apresentar significativo impacto
ambiental, é fundamental para a economia do Estado. O ponto de partida foi o
levantamento prévio realizado no Sistema Integrado de Informação Ambiental
(SIAM) – que apontou, em Minas Gerais, a existência de 325 empreendimentos
de fundição, apesar dos dados apresentados pela Associação Brasileira de
Fundição (ABIFA, 2012) contabilizarem 398 empreendimentos no Estado. A
pesquisa baseou-se no universo de empresas apontadas pelo SIAM.
A avaliação ambiental do setor de fundição de Ferro-Aço e Alumínio do Estado
de Minas Gerais foi realizada por intermédio de pesquisas junto ao acervo
técnico da FEAM e por meio das informações obtidas durante as visitas técnicas
– aferidas por meio de check-list (Anexo A) e de revisão da literatura existente.
Inicialmente, considerava-se a aplicação do formulário em 100% dos
empreendimentos cadastrados no SIAM. No entanto, 91 empresas não foram
visitadas. Assim, foi possível aferir 234 empresas, entre as quais 158 estavam
em operação e 71 estavam paralisadas ou com endereço errado. Ressalta-se
que o número de empresas visitadas foi superior a 70% da amostra, número
extremamente representativo do ponto de vista estatístico, sendo possível
assim, retratar a realidade do setor no Estado de Minas Gerais. Durante a fase
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de aplicação do check-list, também foram visitadas empresas de fundição de
bronze, cobre e zinco.
Além da atribuição conferida à FEAM de desenvolver estudos visando à melhoria
da gestão ambiental e uso eficiente dos recursos naturais para os setores da
indústria, outro fator que estimulou esse trabalho foram as demandas do
Ministério Público referentes às situações ambientais, principalmente de
empreendimentos localizados no Centro Oeste de Minas Gerais, que inclusive
tiveram Termos de Ajustamento de Conduta (TAC) firmados, com interveniência
da FEAM. Os empreendimentos adquiriram obrigações junto ao MP/MG, com
prazos de execução firmados pelos mesmos. Assim, o enfoque deste trabalho é
a realização de um diagnóstico, seguido de avaliação ambiental do setor da
fundição e, por fim, elaboração do Plano de Ação para adequação ambiental do
setor.
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2. PANORAMA GERAL DA INDÚSTRIA DA FUNDIÇÃO
2.1. Histórico da Indústria de Fundição
O processo de fundição surgiu nos primórdios da humanidade. Acredita-se que
um mineral teria sido jogado por acaso em uma fogueira, liquefazendo-o.
Segundo os registros históricos, há mais de 6.000 anos, metais de baixo ponto
de fusão, como o cobre e o bronze, já eram utilizados pelo homem (AURAS &
MORO, 2007).
Uma razão para que o cobre tenha sido o primeiro metal fundido pelo homem é
o seu baixo ponto de fusão. Ao longo da Idade do Bronze, com início por volta
de 3300 a.C., as técnicas de fundição evoluíram. A adição de estanho ou arsênio
ao cobre formou a nova liga conhecida como bronze, o que aumentou a dureza
do metal e permitiu ao homem produzir armas e armaduras de alta resistência
(BNDES – CASSOTI et al., 2011).
O ferro, apesar de sua abundante presença na natureza na forma de minério de
ferro, só começou a ser utilizado no processo de fundição por volta de 600 a.C
(BNDES – CASSOTI et al., 2011). O ferro foi fundido pelos povos gregos, celtas,
romanos e cartagineses na antiguidade. Foram também encontrados vestígios
variados de ferro fundido na França (antiga Gália). Materiais encontrados na
atual Tunísia sugerem seu uso naquela região, assim como na Antióquia durante
o período helenístico. Embora, durante a Idade Média, seu uso seja pouco
conhecido, o processo continuou em uso. A fundição do ferro aperfeiçoada
recebeu o nome de forja catalã, e foi inventada na Catalunha, na atual Espanha,
durante o século VIII. Em substituição à ventilação natural no processo, essa
técnica adicionou o sistema de foles para injetar ar no interior da forja. Isso
permitiu, a um só tempo, produzir um ferro de melhor qualidade, associado ao
aumento da capacidade produtiva. Sabe-se, também, que os monges
Cistercianos, que eram bons engenheiros e qualificados metalúrgicos, tinham
conseguido um verdadeiro aço, sendo considerados os inventores do alto-forno
na Europa.
Durante os séculos seguintes foram descobertas várias ligas metálicas por meio
de inovações no processo produtivo, proporcionando avanços significativos na
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produção de fundidos. Em 1638 d.C., Galileu Galilei introduziu inovações no
processo produtivo, a partir de estudos sobre a resistência do metal relacionados
ao seu rompimento (RIBEIRO, 2008).
Durante a Segunda Guerra Mundial, cientistas descobriram o ferro dúctil,
proporcionando avanços na produção de ferro. Contudo, pode-se afirmar que a
família dos fundidos de ferro, tal como conhecemos e utilizamos atualmente na
engenharia, datam da segunda metade do último século (LOPER e CARL, 2003).
Em relação aos moldes utilizados no processo de fundição, os antigos fundidores
produziam armas e ferramentas em moldes abertos de areia e argila,
conformando um só lado do produto. O outro lado do material era exposto ao ar,
e a seguir moldado com martelos até sua conformação final. Quando o objetivo
era produzir muitas peças iguais, os fabricantes escavavam o molde em rochas
que podiam ser utilizadas várias vezes.
Com a crescente complexidade das peças, os moldes passaram a ser
desenvolvidos em material sólido e inteiriço, tais como: cera, madeira ou outro
material combustível. O modelo era envolvido em argila e cozido em fogo até
adquirir rigidez; enquanto o fogo destruía o conteúdo combustível deixando uma
cavidade, como o negativo da peça, pronta para receber o metal. Surgiu, assim,
o processo de cera perdida (CHIAVERINI, 1971). O emprego dos machos no
processo de fundição foi mais tardio, sendo a confecção em argila e carvão de
madeira ou em areia.
No Brasil, a primeira casa de fundição surgiu por volta do ano de 1580, em São
Paulo, e era destinada à fundição de ouro extraído das minas do Jaraguá e
arredores. Ao longo do século XVIII, muitas casas de fundição no Brasil foram
criadas em Minas Gerais, Goiás, Mato Grosso e Bahia, basicamente para fundir
ouro.
O ferro no Brasil passou a ser fundido a partir do século XVII, basicamente para
atender a demanda relacionada à construção de linhas férreas. Durante o
período colonial a Coroa portuguesa construiu vários altos fornos no Brasil. No
século seguinte, a indústria de fundição passou a ganhar força com a chegada
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da indústria automotiva e o desenvolvimento da construção civil no país. Desde
então, o setor de fundição no Brasil passou a desempenhar importante papel no
desenvolvimento da indústria nacional.
2.2. Perfil da Indústria da Fundição no Brasil
Segundo o estudo “Perfil da Fundição”, do Ministério das Minas e Energia e do
Banco Mundial, a Indústria Brasileira de Fundição compreende mais de 1000
unidades de produção presentes em quase todos os estados da federação,
estando concentradas, porém, nas regiões Sul e Sudeste do país, que
representam aproximadamente 90% de toda a produção nacional. No Sudeste,
há predominância das fundições nos estados de São Paulo e Minas Gerais.
Trata-se de um segmento industrial fabricante de peças de diferentes
qualificações e usos, constituído de empresas controladas por capital nacional
(97%), sendo que 95% do total das unidades têm sua produção classificada
como pequena ou média.
Muito embora tenha expressiva participação numérica de empresas de capital
nacional, o setor tem significativa presença de capital estrangeiro, com 30 das
maiores empresas estrangeiras de fundição presentes no Brasil, representando
33% da produção nacional de fundidos. Outro aspecto relevante do perfil da
indústria de fundição é a concentração de aproximadamente 63% de toda a
produção em 43 empresas de grande porte – acima de 1.000 t/mês de peças.
A Tabela 2.1 apresenta a produção regional de fundidos e o número de
empregados.
Tabela 2.1 - Produção Regional de fundidos e pessoal empregado no setor.
Região Produção Regional¹ (t) Pessoal Empregado²
Centro-Oeste/MG 513,360 17659
Norte/NE 62,079 2077
Rio de Janeiro 162,798 3498
São Paulo 801,180 17936
Sul 819,542 21343
Total 2.358,959 62513 1 Produção acumulada de janeiro a outubro de 2014. ² Mão de obra empregada em outubro de 2014.
Fonte: ABIFA, 2014.
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A produção nacional de fundidos ultrapassou 2.000 toneladas e o setor foi
responsável pela geração de mais de 62.000 postos de trabalho. Observa-se
que as Regiões Sudeste e Centro-Oeste são responsáveis por 63% da produção
nacional.
2.2.1. Características do setor em Minas Gerais
Minas Gerais possui um importante parque industrial de fundição, sendo o
segundo maior polo do país, incluindo fundição de aço, fundição de ferro em
processo integrado, fundição de ferro, fundição de alumínio primário, fundição
de alumínio secundário, fundição de cobre e fundição de outros metais.
A importância econômica dessas indústrias para algumas regiões do estado se
expressa por meio de alguns indicadores, tais como o Valor Adicionado Fiscal -
VAF. É o caso da cidade de Cláudio, considerada um dos mais importantes polos
industriais da fundição artesanal do país.
Na Tabela 2.2 são apresentados alguns dados sobre o VAF que ilustram a
importância da atividade de fundição (Indústria de Transformação) para o
município.
Tabela 2.2 - Valor Adicionado Fiscal por atividade industrial
Ano
Participação das atividades primárias no
VAF (%)
Participação da extrativa mineral no VAF (%)
Participação da indústria de
transformação no VAF (%)
Participação da indústria da
construção no VAF (%)
2000 3,4 0,7 58,9 0 2001 6,7 0,3 57,5 0 2002 6,2 0,7 55,9 0,3 2003 8,2 0,6 51,7 0 2004 11,8 0,4 50,6 0 2005 10,6 0,2 55,8 0 2006 9,3 0,3 58 0 2007 7,9 0,2 53 0 2008 9,8 0,2 53,4 7,4 2009 5,3 0,2 47,1 8,6
Fonte: Fundação João Pinheiro, IMRS (2011).
Observa-se que o VAF da indústria de transformação no município de Cláudio é
superior aos VAF’s dos demais setores, como as atividades extrativas de mineral
e as atividades primárias (agricultura, pesca, extração vegetal). O Valor
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Adicionado Fiscal do município (em mil reais) é um indicador econômico-contábil
utilizado pelos Estados para calcular o repasse da receita do ICMS e do IPI sobre
exportação de produtos industrializados aos municípios. O VAF espelha o
potencial que o município tem para gerar receitas. Quanto maior for o movimento
econômico e, portanto, quanto maior for o VAF do município, maior será seu
índice de participação no repasse de receitas oriundas da arrecadação do
ICMS/IPI (Fundação João Pinheiro, 2011).
Conforme levantamento realizado, a maioria das empresas instaladas em Minas
Gerais se localizam em Distrito Industrial, como apresentado na Figura 2.1 e
operam em terreno próprio como ilustra a Figura 2.2.
Figura 2.1 - Localização das fundições
Figura 2.2 - Tipo de propriedades das fundições
A Figura 2.3 demonstra a estratificação do número de funcionários por
empreendimento. Observa-se que a maioria das empresas possuem pequeno
número de funcionários, predominando empresas com até 50 empregados.
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Figura 2.3 - Número de empregados
2.3. Processo Produtivo de Fundição
O processo produtivo de fundição consiste, basicamente, em encher com metal
líquido a cavidade de um molde cujas dimensões e formas correspondem
àquelas das peças a serem obtidas. Após a solidificação e o resfriamento do
metal, têm-se peças com formas e dimensões, geralmente, quase definitivas. No
processo de fundição há as etapas de confecção (fabricação dos modelos,
moldes e machos), fusão, vazamento, desmoldagem, rebarbação e acabamento.
O processo é versátil, possibilitando produção de peças com pesos e formas
variadas. A Figura 2.4 apresenta o fluxograma simplificado do processo
produtivo da fundição.
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Figura 2.4 - Fluxograma simplificado do processo produtivo de fundição.
Fonte: FAGUNDES, 2010 (Adaptado).
2.3.1. Matéria Prima e Insumos
2.3.1.1. Areia
Os processos de fundição, em sua maioria, utilizam areia de quartzo ou sílica
(Figura 2.5) como matéria-prima para a confecção de moldes e machos na
fabricação de peças fundidas. A partir da areia silicosa é obtida a areia verde,
que é constituída basicamente por areia sílica, pó de carvão, bentonita e água.
A bentonita é um silicato de alumina hidratado, que contém em sua composição
silício, alumínio, ferro, cálcio, magnésio, potássio e sódio; e atua como agente
aglutinante (DA SILVA, 2007). A Figura 2.6 apresenta a areia verde utilizada para
a confecção dos moldes.
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Figura 2.5 - Areia silicosa
Figura 2.6 - Areia verde
Nas indústrias de fundição de alumínio também são usadas “terras de barranco”
para confecção de moldes. As terras de barranco são caracterizadas por uma
textura macia em relação a areia verde, proporcionado pelas partículas argilosas
presentes no material. São obtidas por meio da mineração de barrancos, e não
necessitam de lavagem para serem inseridas no processo. A Figura 2.7 e a
Figura 2.8 ilustram a terra de barranco e sua utilização na confecção de moldes
em uma pequena indústria de fabricação de panelas de alumínio.
Figura 2.7 - Terra de barranco
Figura 2.8 - Moldes feitos com terra de barranco
2.3.1.2. Sucata
Algumas empresas do setor de fundição utilizam sucata, objetos metálicos
descartados, como matéria prima para a constituição dos seus produtos finais.
Dessa forma, o processo de fundição transforma toda espécie de sucata metálica
em bens de consumo, contribuindo assim para a diminuição da extração de
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minérios, cobre, carvão, além de poupar a energia que seria empregada nos
processos primários de transformação (FAGUNDES et al., 2010).
2.3.1.3. Resinas
Resinas sintéticas para fundição é um termo genérico de substâncias que
possuem uma composição química complexa, de alto peso molecular e ponto de
fusão indeterminado (RAMPAZZO et al., 1989). Estas substâncias apresentam
a propriedade de polimerização ou cura.
As resinas sintéticas podem ser classificadas em dois grandes grupos, de acordo
com a sua propriedade final: resinas termoplásticas e resinas termoestáveis.
Resinas termoplásticas
São resinas que tem a propriedade de amolecer sob a ação do calor e de
enrijecer quando resfriadas, todas as vezes que for aplicado o calor necessário.
Resinas termoestáveis (termofixas)
São compostos que ao se solidificarem (curarem) tornam-se produtos insolúveis,
infusíveis, rígidos e estáveis. Isso significa que a cura não é apenas a
evaporação do solvente, ou seja, a secagem propriamente dita, mas sim o
desencadeamento de reações químicas complexas, como reticulação,
polimerização, etc. A estrutura química da resina é controlada de forma que sua
polimerização final ocorra apenas durante a manufatura do produto final. Este é
o principal tipo de resina empregado na indústria de fundição.
Existem vários tipos de resinas, entre as mais utilizadas pode-se citar, resina
fenólica, resina furânica, resina para o processo Cold Box. A escolha da resina
é determinada de acordo com o tipo de processo de moldagem.
As principais resinas de interesse para a indústria de fundição de metais são as
resinas fenólicas e as resinas furânicas.
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Resinas Fenólicas
Também chamadas resinas fenol-formoldeído ou FF, são resinas sintéticas
termofixas produzidas pela reação de fenol e formol. As resinas fenólicas são
um polímero termofixo reticulado produzido pela reação de policondensação
envolvendo fenóis e formalin (solução aquosa de 40% de formaldeído). A
Figura 2.9 ilustra um molde de areia fabricado utilizando resina fenólica.
Figura 2.9 - Molde de areia confeccionado utilizando resina fenólica Fonte: KS Metal Experts.
As resinas fenólicas caracterizam-se por um excesso de formol em relação ao
fenol e podem ser produzidas por processo alcalino ou ácido, resultando em
resinas alcalinas ou resóis e resinas ácidas ou novolacas.
As resinas resóis são produzidas com catalisadores alcalinos, do tipo hidróxido
de sódio, hidróxido de potássio, hidróxido de bário, etc. A temperatura para a
obtenção de resóis varia de 40 a 120ºC, sendo a faixa dos 70-80ºC a mais
utilizada. De forma geral, os resóis são líquidos, podendo também ser obtidos na
forma sólida, quando necessário.
O grupo das resinas novolacas é obtido a partir de catalisadores. As resinas
novolacas podem ser entregues para consumo tanto na forma sólida, como em
solução em solventes orgânicos. Sua proporção molecular exige a adição de
conversores para a cura final e altas temperaturas.
Tanto as resinas fenólicas do tipo resol como as novolacas encontram largo
emprego como aglomerantes de areia, bem como na preparação de
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revestimentos de machos e moldes para a fundição. Ao selecionar resinas
fenólicas para uma determinada aplicação é necessário observar o grau de
dilutibilidade, a solubilidade, as condições de diluição e a compatibilidade de
resina em relação às funções da aplicação.
Resinas Furânicas
São resinas complexas, com três componentes ativos: Uréia-formol/álcool
furfurílico (UF/FA) ou fenol-formol/álcool furfurílico (FF/FA). São resinas líquidas
e termofixas, catalisadas por sistemas ácidos. A Figura 2.10 apresenta o aspecto
de uma resina furânica e a Figura 2.11 mostra um molde de areia fabricado com
resina furânica.
Figura 2.10 - Resina furânica Fonte: Procriativo
Figura 2.11 - Molde de areia confeccionado com resina furânica Fonte: Cascoargentina
Resina uréica-furânica (UF/FA): apresenta teor de álcool furfurílico entre 30 e
80% e teores variados de nitrogênio e água. Tem alta resistência a frio e é
adequada para o uso com alumínio e ferros fundidos de baixa liga. Em alguns
casos, os altos teores de nitrogênio poderão interferir na qualidade final do
fundido, causando porosidades.
Resina fenólica-furânica: apresenta teor de álcool entre 30 e 70%, com um
desempenho ligeiramente inferior à UF/FA em termos de desenvolvimento de
resistência a frio. Entretanto, devido à ausência de nitrogênio, é mais indicada
para o uso com aço, ferro fundido nodular e ferro fundido de alta resistência.
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Resina uréica-fenólica-furânica (UF/FF/FA): apresenta teor de álcool furfurílico
entre 40 e 85%, com baixos teores de nitrogênio, apesar de manter um bom
desenvolvimento de resistência a frio. É adequada para ferro fundido de alta
resistência, ferro fundido nodular e aço.
2.3.1.4. Insumo: água e energia
O consumo de água na indústria de fundição é baixo. A água é utilizada para
resfriamento das paredes dos fornos cubilô, na etapa de moldagem para
umedecer a areia, na lavagem de peças e pisos e nos lavadores de gases,
quando estes estão presentes.
Já o consumo de energia é muito variável. Nas indústrias que possuem fornos
elétricos o consumo é alto, sendo o forno o responsável pela maior fração do
consumo, entretanto o consumo de energia é definido em função do tipo de forno
empregado. Por outro lado, nas demais indústrias o consumo de energia elétrica
é menor.
Outros insumos na cadeia produtiva do setor de fundição são: coque, ferro-
manganês, ferro-silício, ferro-cromo, ferro-gusa, magnésio.
2.3.2. Confecção do Modelo
O modelo é uma réplica da peça que será produzida, diferenciado nas medidas,
pois deve considerar as medidas dimensionais com a respectiva contração do
material no estado líquido e depois no estado sólido. O modelo pode ser
fabricado em isopor, plástico, madeira, metal, resinas ou outros materiais. A
Figura 2.12 apresenta diferentes modelos para a confecção de panelas de
alumínio. O material para fabricação do modelo vai depender da série de peças
que deverão ser produzidas com o mesmo.
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Figura 2.12 - Modelos utilizados na fabricação de panelas de alumínio
O modelo tem por objetivo reproduzir a forma geométrica externa no molde de
areia do componente a ser fabricado, sendo confeccionado, em alguns casos,
em duas partes, inferior e superior.
2.3.3. Confecção de Moldes e Machos
A fabricação dos moldes consiste em compactar manual ou mecanicamente no
interior de uma caixa uma mistura de areia silicosa, argila (bentonita) e outros
aditivos num modelo, reproduzindo a geometria da peça que servirá como
negativo para a sua reprodução. A Figura 2.13 ilustra o processo de confecção
do molde com a adição da areia sobre o modelo da peça a ser confeccionada.
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Figura 2.13 - Operação de confecção do molde
Fonte: ROSSITTI, 1993.
Retirado o modelo, são colocados os machos, quando necessário. Macho é a
peça confeccionada separadamente com areia aglomerada para formar nas
peças as cavidades, partes ocas, detalhes externos susceptíveis de moldagem
normal, ou para permitir a passagem do sistema de alimentação (ADEGAS,
2007).
Os machos requerem características físicas diferentes dos moldes. Os machos
devem ser resistentes para permitir sua remoção da peça fundida após o
resfriamento. Geralmente, eles são extraídos por impacto, dessa forma o sistema
ligante utilizado para produzi-los deve ser forte o suficiente para suportar o metal
fundido e ter colapsibilidade para permitir sua remoção da peça fundida após o
resfriamento. Para produção de machos fortes e duros são utilizados aditivos
(ADEGAS, 2007).
Para produção de moldes e machos nas indústrias de fundição são utilizados os
processos de cura a frio e cura a quente.
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Processo cura a frio
No processo de cura a frio, o endurecimento da mistura areia, resina e
catalisadores ocorre pela reação dos compostos químicos adicionados à areia
na temperatura ambiente. Este processo é caracterizado por não necessitar da
utilização do insumo de energia para a sua cura. O processo inicia-se quando o
último componente da formulação é adicionado à mistura, podendo a reação
durar de alguns minutos até horas, dependendo do processo, da quantidade de
ligantes e da intensidade de cura.
O processo cura a frio é mais utilizado para fabricação de moldes do que
machos, sendo que os processos mais comuns são: moldagem/macharia com
resina furânica, moldagem/macharia com resina fenólica e macharia cold box
(caixa fria).
Processo cura a quente
O processo de cura a quente é o processo no qual o endurecimento da mistura
de areia ocorre pela reação de polimerização de uma resina (fenólica ou
furânica), sob ação do calor, em presença ou não de um catalisador ácido. Neste
processo a cura acontece pelo aquecimento da mistura areia-resina, ou mais
frequentemente através do contato com o equipamento aquecido do modelo.
Os processos de cura a quente são geralmente associados a problemas com
emissões atmosféricas, pois as resinas e catalisadores aquecidos emitem gases
nocivos, incluindo amônia e formaldeído (ADEGAS, 2007).
Depois dos moldes prontos, as duas metades juntam-se (com a inclusão ou não
de machos, dependendo da especificação do produto), o molde é fechado e
travado, e o metal líquido, obtido na etapa da fusão, é vazado para dentro do
molde, preenchendo toda a sua cavidade.
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2.3.4. Fusão
Nesta etapa obtêm-se o metal líquido que irá formar a peça. Os materiais
utilizados são peças quebradas ou refugos, ferro gusa, sucata e elementos de
liga.
A liga metálica é obtida em diferentes tipos de fornos com fontes de alimentação
variáveis, como a eletricidade, usada nos fornos a arco elétrico e fornos a
indução ou a resistência; e os combustíveis fósseis como óleo, coque ou gás,
usados nos fornos cadinho e cubilô.
A seleção pelo tipo de forno depende de uma série de quesitos como: regime de
produção, tamanho das peças, tipo de metal a ser produzido, quantidade do
metal, flexibilidade para mudança de liga, tipo de produto a ser produzido,
disponibilidade de matéria-prima e combustível, emissões atmosféricas e outras
considerações ambientais, custo, entre outros fatores. Os fornos mais utilizados
são o forno cubilô, o forno arco elétrico e o revérbero.
Forno Cubilô
O cubilô é um forno vertical com seção circular transversal normal, como
observado na Figura 2.14. O forno pode ser alternadamente carregado com
metal, coque, ou carvão vegetal e materiais fundíveis, para produzir o ferro
fundido. Os fornos cubilô são refrigerados à água.
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Figura 2.14 - Forno Cubilô
Este forno é feito de aço laminado e revestido internamente com material
refratário. No preparo da fusão, a camada de material refratário é utilizada para
selar o fundo do cubilô. No início do ciclo de fusão, o coque (ou carvão vegetal)
é acrescentado no fundo do cubilô, junto à camada de areia, e é aquecido de
preferência com um maçarico de gás ou partida elétrica. O coque é adicionado
a uma altura de 4 a 5 metros da ventaneira onde depois são adicionadas
camadas de metal e calcário. O jato de ar é acionado e então começa o processo
da fundição. Como o coque é consumido e a carga de metal é fundida, o
conteúdo do forno se move para baixo do forno cubilô e é substituído por uma
carga adicional que entra no cubilô através da porta de carga.
A injeção do ar é feita na caixa de vento: um duto anular que fica ao entorno do
reservatório próximo à extremidade inferior, no qual o ar é canalizado para as
ventaneiras ou bicos de projeção através do reservatório cerca de 3 metros
acima da areia batida.
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Forno Arco Elétrico
O forno a arco elétrico direto (Figura 2.15) consiste em um forno revestido com
refratário e um reservatório de aço com uma cobertura refratária, por onde três
eletrodos de grafite são inseridos. O reservatório é inclinado para realizar a
descarga da carga de fundição. O carregamento do material a ser fundido é feito
através de uma abertura na porta que fica ao lado do reservatório para os fornos
de tetos fixos, ou através da cobertura refratária que é removida para permitir o
uso de uma panela de carga com fundo de despejo para fornos de tetos
removíveis.
Figura 2.15 - Forno Arco Elétrico.
Fonte: FERREIRA, 2011.
Forno Revérbero
O forno revérbero pode ser encontrado em dois tipos nas indústrias de fundição.
O maior, que é o forno revérbero estacionário ou a ar, está associado à fundição
de ferro maleável, onde é normalmente utilizado em conjunto com o forno cubilô.
Nesses fornos são usados normalmente carvão em pó para geração de energia,
embora o óleo e o gás também sejam bem utilizados. Este forno não é utilizado
para fundir e sim para receber o ferro já fundido do forno cubilô, como também
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para refinar e superaquecer o ferro. Estes fornos são longos, retangulares, com
tetos em arco ou suspensos. Este forno alcança a temperatura de 2.900 °F e sua
capacidade chega a 40 toneladas.
O segundo tipo de forno revérbero é usado para derretimento (fundição). Suas
dimensões são normalmente pequenas, com até 2 toneladas de capacidade
(Figura 2.16). Fornos desse tipo são encontrados em indústrias de fundição de
menor porte, com instalações mais econômicas de pequena produção de
fundidos.
Figura 2.16 - Forno Revérbero
Fonte: Indufor, s.d.
A escolha do forno deve levar em consideração fatores técnicos, econômicos e
ambientais. Segundo Souza (2004), algumas generalidades podem ser
observadas no momento de aquisição dos fornos. O forno elétrico é mais
indicado para a produção de ferro fundido nodular e para regime de produção
em lotes. Os fornos a indução e rotativo são mais indicados para indústrias com
maior flexibilidade para mudança de liga. Além disso, os fornos a indução
apresentam baixa emissão de CO, SO2, NOx, dioxina e pouca geração de
escória. Por outro lado, os fornos cubilô apresentam maior taxa de emissão de
particulados e devem possuir um sistema eficiente para coleta de material
particulado. Sua instalação é mais indicada para indústrias com produção
contínua.
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Entretanto, independentemente do tipo de forno usado, há geração de escória,
que corresponde à fusão das impurezas do minério de ferro. A escória fundida
possui menor solubilidade e menor densidade, sobrenadando sobre o ferro
fundido e é, então, conduzida por canais para fora do forno. A escória é
composta principalmente por SiO2, MgO, MnO e CaO.
Além da produção de escórias, durante a fusão ocorrem emissões atmosféricas,
que estão relacionadas ao tipo de combustível usado no forno. No caso do uso
de lavadores de gases, há também a geração de efluentes.
Ao final da etapa de fusão, o metal fundido é encaminhado para a etapa de
vazamento.
2.3.5. Vazamento
Esta etapa consiste no derramamento do metal líquido nos moldes. Para isso é
utilizada uma panela, normalmente de ferro, revestida com refratário para
suportar as altas temperaturas, ou em alguns casos, como em pequenas firmas
de fundições de alumínio, simplesmente uma concha ou mesmo uma panela de
alumínio (Figura 2.17).
Figura 2.17 - Vazamento do metal liquido no molde de areia
Fonte: DA SILVA, 2010.
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2.3.6. Desmoldagem
Após o resfriamento a peça é encaminhada para o processo de desmoldagem.
Este processo consiste em quebrar o molde a fim de retirar o componente
fundido, ainda no estado bruto. A desmoldagem pode ser manual ou automática.
Após a desmoldagem, a peça fundida segue para a etapa de acabamento e a
areia de moldagem, ou macharia, é destinada conforme sua origem. A areia
verde pode ser encaminhada para um processo de recuperação para ser
novamente utilizada na confecção dos moldes/machos. A areia resinada deve
ser segredada das demais areias e seguir para um processo de recuperação ou
para aterro industrial. E, no caso da “terra de barranco”, comum nas fundições
de alumínio, não há demanda de processos de recuperação para sua
reutilização.
2.3.7. Acabamento
Nesta etapa do processo os canais alimentadores são cortados e as peças, uma
a uma, são passadas pelo rebolo para eliminar as rebarbas. Os canais cortados
e as rebarbas retornam ao processo produtivo, sendo novamente fundidas.
Após a retirada das rebarbas as peças podem ser encaminhadas para o
jateamento por granalha para melhorar o acabamento externo e remover as
impurezas. O jateamento de granalha, presente em algumas fundições, consiste
em uma operação de bombardeamento, em que inúmeras partículas abrasivas
são arremessadas em alta velocidade contra a peça, promovendo a limpeza
(WATANABE, s.d.). Estes equipamentos necessitam estar acoplados com
sistemas de controle de emissões atmosféricas para evitar a liberação dos finos
no ar ambiente.
Algumas peças não precisam ser usinadas, mas a maioria passa pela usinagem,
ou polimento manual, para um melhor acabamento e para fazer alguns detalhes
não permitidos no molde. Após a peça pronta, ela pode ser pintada ou receber
um banho de óleo para evitar a corrosão.
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2.4. Perfil da Fundição de Ferro e Aço em Minas Gerais
A indústria de fundição de Ferro e Aço possui grande importância econômica
para o Estado de Minas Gerais. A Tabela 2.3 apresenta a divisão das fundições
por município, bem como a produção de cada município, relativa apenas às
empresas visitadas ao longo do projeto, e a Figura 2.18 apresenta o mapa da
distribuição espacial das fundições cadastradas no SIAM que fabricam peças de
Ferro e Aço em Minas Gerais.
Tabela 2.3 - Distribuição das fundições de ferro e aço visitadas por município e produção
Município Número de Empresas Produção de Fundidos
(t/mês)
Alfenas 2 220
Arceburgo 1 200
Betim 2 17710
Brumadinho 1 300
Campanha 1 100
Careaçu 1 40
Carmo da Mata 5 523
Cláudio 25 2775
Conceição do Pará 1 1450
Contagem 2 3320
Divinópolis 15 1029
Extrema 4 6194
Igarapé 1 500
Ipatinga 3 1400
Itabirito 1 200
Itatiaiuçu 1 60
Itaúna 16 2915
Lagoa da Prata 1 550
Matozinhos 4 927
Pará de Minas 4 908
Três corações 1 3000
Uberaba 1 50
Várzea da Palma 1 1909
Vespasiano 1 100
Total 95 46380
Um levantamento detalhado do setor de fundição de Ferro e Aço foi realizado
durante as visitas técnicas, investigando as principais matérias primas, insumos
do processo, tipo de areia, processo de moldagem, tipos de fornos, processo de
acabamento, e a seguir são apresentados os principais resultados obtidos
traçando um perfil do setor no Estado de Minas Gerais.
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Figura 2.18 - Distribuição geográfica das Fundições de Ferro e Aço
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2.4.1. Insumos e Matérias-primas
O consumo de areia para confecção dos moldes nas fundições é alto e bastante
variável. O consumo de areia verde varia entre 0,001 a 26,6 t de areia por
tonelada de fundido. A grande variação no consumo de areia está relacionada
ao nível de reaproveitamento adotado por cada fundição. A areia verde, usada
na fabricação dos moldes, geralmente é reaproveitada inúmeras vezes, sendo
descartada somente quando no processo de fabricação dos moldes há o uso de
resinas e aglomerantes. O consumo médio de areia verde nas fundições foi de
1,94 t de areia por tonelada de fundido, consumo alto, uma vez que na maioria
das fundições tem-se que para cada tonelada de fundido é necessário 0,8 t de
areia (CHEGATTI, 2004).
No caso da areia de macharia o cenário é diferente. Poucas fundições utilizam
machos na confecção das suas peças, por isso o consumo é menor. O consumo
mínimo relatado de areia de macharia foi de 0,001 t de areia por tonelada de
fundido e o consumo máximo foi de 0,63 t de areia por tonelada de fundido, com
consumo médio de 0,05 t de areia por tonelada de fundido. Apesar do consumo
ser menor, a reutilização no processo é limitada devido ao uso de resinas. Em
geral, as areias de macharia ao final do processo são encaminhadas para aterro
industrial ou direcionadas para recuperação, porém em menor proporção devido
ao elevado custo.
O consumo de água nas fundições é baixo, com média de 11,4 m3/t fundido.
Entretanto há grande variação no consumo com valores oscilando entre 0,01
m3/t fundido a 260 m3/t fundido. Tal amplitude nos valores de consumo de água,
em parte, está relacionada ao principal ponto de consumo de água nas
fundições: a etapa da fusão. A água na fusão é demandada para resfriamento
ou para lavagem dos gases emitidos nos fornos. Entretanto, em alguns
empreendimentos os fornos são mais simples e o consumo de água se restringe
ao uso para sanitários, lavagem de peças e pisos e para umedecer a areia de
moldagem.
O tipo de forno também determina a faixa de consumo de energia nas fundições.
O consumo de energia varia entre 1 a 25.000 kWh/t fundido, com consumo médio
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de 1174 kWh/t fundido. Nas fundições que possuem fornos elétricos, o consumo
de energia é elevado; nas demais, a energia é basicamente demandada para as
máquinas de moldagem e consumo nos escritórios. Segundo Siegel (1975), o
consumo médio do forno Elétrico à Resistência é de 780-830 kWh/t fundido,
portanto, observa-se que o consumo médio de energia está alto. Isto indica que
provavelmente há grandes perdas de energia ao longo do processo, e que os
equipamentos necessitam de manutenção ou substituição por aparelhos mais
modernos e com baixo consumo de energia.
2.4.2. Moldagem e Macharia
Dos empreendimentos visitados apenas 26% confeccionam o próprio modelo,
60% tercerizam o serviço e 14% não souberam informar. A Figura 2.19 apresenta
o tipo de material utilizado na confecção dos modelos nas fundições de Ferro e
Aço.
Figura 2.19 - Tipos de materiais utilizados na confecção dos modelos nas fundições de
Ferro e Aço
Os modelos são confeccionados preferencialmente com materiais mais
resistentes, que possibilitem sua utilização na fabricação de várias caixas de
moldagem. Observa-se a predominância dos modelos feitos a base de madeira
(50%) e de metal (39%). Outra característica desejável é um material de baixo
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custo, como a madeira, uma vez que o modelo pode ser descartado rapidamente
ou sofrer modificações ao longo do tempo.
Depois do modelo confeccionado, o mesmo segue para a etapa de moldagem.
Com relação à moldagem, a Figura 2.10 apresenta o tipo de material utilizado
para a fabricação dos moldes nas empresas visitadas.
Figura 2.20 - Materiais utilizados na confecção dos moldes nas fundições de Ferro e Aço
A areia verde, utilizada em 46% das fundições como material de moldagem, é
composta por uma mistura de areia silicosa, pó de carvão, bentonita e água, e é
facilmente reutilizada no processo – um dos principais motivos pelo seu maior
emprego nas fundições. Para ser reaproveitada, a areia verde é geralmente
submetida a um processo físico, que consiste no destorroamento dos torrões
formados por meio de uma série de peneiras.
A areia com resina, presente em 27% das fundições, necessita passar por um
processo de recuperação para serem novamente utilizadas na confecção dos
moldes. O processo de recuperação das areias pode ser térmico, mecânico,
úmido ou químico.
Algumas indústrias adotam um ou mais processos para a fabricação das caixas
de moldes. A Figura 2.21 apresenta a porcentagem das indústrias que possuem
mais de uma linha de produção de moldes.
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Figura 2.21 - Número de linhas de moldagem por empresa de fundições de Ferro e Aço
Observa-se a predominância de 1 linha de moldagem nas fundições. Cada linha
de moldagem corresponde a um processo diferente de fabricação dos moldes;
quanto maior o número de linhas de moldagem, a diversidade de resíduos
gerados será potencialmente maior.
A diversidade das linhas de moldagem ocorre devido aos diferentes
catalisadores e aglutinantes empregados na confecção dos moldes. A Figura
2.22 apresenta o tipo de aglutinante ou catalisador utilizado no processo. Nas
fundições que fazem uso de aglutinantes em seu processo, há a predominância
da resina fenólica.
Figura 2.22 - Aglutinantes e catalisadores usados no processo de moldagem nas fundições de Ferro e Aço
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As areias com resina fenólica são mais agressivas ao meio ambiente em função
do fenol. Além disso, o processo de regeneração da areia com resina fenólica é
mais difícil que a furânica, porque as resinas fenólicas possuem maior força
coesiva. Entretanto, é importante destacar que 53% das fundições não fazem
uso de nenhum tipo de aglutinante ou resina, facilitando assim o
reaproveitamento/reutilização da areia.
Os moldes fabricados com resina precisam passar por um processo de cura para
enrijecimento. O tipo de cura é apresentado na Figura 2.23, na qual obtêm-se
que 89% das empresas pesquisadas realiza cura a frio.
Figura 2.23 - Tipo de cura na moldagem nas fundições de Ferro e Aço
O processo de cura a frio é menos agressivo ao meio ambiente, pois na cura a
quente pode ocorrer problemas de emissões atmosféricas, pois as resinas
quando aquecidas podem emitir gases nocivos como amônia e formaldeído.
Durante a etapa de moldagem pode ocorrer fabricação de moldes com defeitos.
A Figura 2.24 mostra a porcentagem de perda de moldes nas indústrias.
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Figura 2.24 - Porcentagem de perda de moldes nas fundições de Ferro e Aço
A porcentagem de perda de moldes é pequena, com a maioria das fundições
apresentando perda abaixo de 4%. Os moldes perdidos são destruídos e,
quando possível o material usado na sua fabricação é reutilizado na confecção
de outro molde. Quando o molde é feito utilizando resinas seu reaproveitamento
é limitado.
A perda de moldes pode estar relacionada ao tipo de máquina usada na sua
fabricação. A Figura 2.25 demonstra os tipos de máquinas de moldagem
utilizadas.
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Figura 2.25 - Máquinas de Moldagem nas fundições de Ferro e Aço
Dentre as empresas que informaram, a maior parte utiliza o sistema Cold-Box,
seguido por utilização de moldagem manual e máquina Disamatic. O processo
Cold-Box consiste na obtenção de machos e moldes a frio, utilizando uma
mistura de areia base e resinas, que cura pela passagem de um catalisador
gasoso. Tem como vantagem a utilização imediata do molde, o bom acabamento
superficial, boa produtividade e baixo consumo de energia, e como desvantagem
os custos do processo. O processo Disamatic, contrariamente aos outros
processos de fundição em areia verde, não utiliza caixas de moldação, mas
apenas areia que é colocada em uma cavidade entre duas placas de molde onde
é comprimida formando o molde ou macho.
Para a fabricação de alguns fundidos é necessário a confecção de machos,
peças responsáveis pela formação de cavidades, partes ocas. Os machos são
acoplados à caixa de moldagem, antes dela ser encaminhada para a etapa de
vazamento do metal fundido. O levantamento mostra que 83% das empresas
pesquisadas produzem os machos que utilizam na fabricação dos fundidos. A
produção de machos requer cuidados quanto ao gerenciamento das areias
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usadas, pois estas estão misturadas com uma ou mais resinas. A Figura 2.26
apresenta o número de linhas de fabricação de machos nas empresas visitadas.
Figura 2.26 - Número de linhas de macharia nas fundições de Ferro e Aço
Observa-se que predomina nas indústrias a presença de 1 linha de produção de
machos, onde 63% das indústrias que fabricam seus machos utilizam somente
um processo para confecção, seguida de 13% das empresas que produzem seus
machos por dois processos diferentes.
A variedade nas linhas de produção dos machos está relacionada ao emprego
de diferentes resinas e catalisadores na confecção dos mesmos. A Figura 2.27
mostra a diversidade de resinas usadas nas fundições de Ferro e Aço na
fabricação dos machos.
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Figura 2.27 - Tipos de resinas usadas na macharia nas fundições de Ferro e Aço
Verifica-se que a maioria das empresas utilizam a resina Triacetina na etapa de
macharia. Esta resina tem base fenólica e, como discutido anteriormente,
compostos que possuem fenol em sua composição são mais agressivos para o
meio ambiente e apresentam processo de recuperação da areia mais complexo.
Outro aspecto importante na macharia é o tipo de cura empregado no processo.
A Figura 2.28 apresenta o tipo de cura utilizado nas empresas, sendo a cura a
frio predominante.
Figura 2.28 - Tipo de cura na macharia nas fundições de Ferro e Aço
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É interessante ressaltar que no processo de cura a quente, como citado
anteriormente, pode haver emissões atmosféricas e nesse tipo de cura, em
comparação a cura a frio, o consumo de energia é maior.
Na macharia também ocorre perdas de machos ocasionadas por machos
fabricados com defeito ou fora do padrão desejado. A Figura 2.29 apresenta a
porcentagem de perda de machos nas indústrias.
Figura 2.29 - Porcentagem de perdas de machos nas fundições de Ferro e Aço
É importante destacar que 55% das fundições não souberam informar qual a
porcentagem de perda de machos no processo, dado preocupante do ponto de
vista ambiental, pois as areias de macharia possuem resinas e algumas delas
são classificadas como resíduos Classe I, segundo a ABNT NBR 10.004/2004.
Por outro lado, a maior perda de machos encontrada foi de 10%, sendo que a
maioria das empresas declarantes apresentaram um percentual de perda de
machos abaixo de 5%. Um percentual de perda de machos acima de 5% já pode
ser considerado alto, visto que a grande maioria das empresas visitadas
consegue índices de perda menores. Além disso, a perda de machos significa
recolocação dos mesmos no processo e um gasto de energia adicional para sua
reconfecção e, portanto, deve ser evitado. O baixo percentual de perda de macho
evita o desperdício de insumos e diminui a disposição de areia em aterros ou
encaminhamento para recuperação.
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Finalizado o processo de confecção dos moldes e machos, as caixas de
moldagem são encaminhadas para a etapa de vazamento do metal líquido.
2.4.3. Fornos
O processo de fusão, obtenção do metal líquido, ocorre nos fornos. A Figura 2.30
apresenta os diversos tipos de fornos usados nas fundições de Ferro e Aço.
Figura 2.30 - Tipos de Fornos nas fundições de Ferro e Aço
O forno cubilô é o mais utilizado pelas fundições de Ferro e Aço, seguido pelo
forno a indução. A facilidade na manutenção pode ser um dos fatores
determinantes para a maioria das indústrias adotarem o forno cubilô. Entretanto,
o forno cubilô necessita de um sistema de controle eficiente para reter o material
particulado, com as demandas de gerenciamento associadas. Segundo Souza
(2004) a taxa de emissão de pó dos fornos cubilôs varia de 4 a 13 kg para cada
tonelada de carga de metal fundido.
2.4.4. Acabamento
Após a fusão, o metal líquido segue para a etapa de vazamento nos moldes de
areia. Depois do vazamento, os moldes, já frios, são encaminhados para a
desmoldagem. A Figura 2.31 apresenta o sistema de desmoldagem empregado
nas fundições, sendo que a maior parte das fundições utiliza o sistema manual.
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Figura 2.31 – Desmoldagem nas fundições de Ferro e Aço
A desmoldagem manual é feita pelos trabalhadores e facilita a separação de
pedaços de machos. Enquanto a desmoldagem automática geralmente é
realizada por peneiras vibratórias, nas quais a vibração vai destruindo os
aglomerados de areia e liberando a peça fundida. Nesse processo fica mais difícil
a separação dos diferentes tipos de areia usados na moldagem.
Para a desmoldagem das peças fundidas ser eficiente, deve-se observar a
separação eficaz areia/peça fundida evitando-se danos a peça e a obtenção do
máximo de areia recuperável, por meio da segregação dos diferentes tipos de
areias, com a separação da areia verde e areias resinadas.
Após a desmoldagem, as peças seguem para o setor de acabamento para corte
de rebarbas e retirada de restos de areias e outras impurezas no jateamento. O
jateamento é realizado em 78% dos empreendimentos. Durante o jateamento
ocorre a liberação de material particulado e geração de resíduos sólidos (finos).
As emissões atmosféricas são normalmente captadas por filtros mangas e os
finos são encaminhados para aterro de resíduos industriais.
Na etapa de acabamento também pode ser feito o processo de usinagem, que
consiste em remover excessos de material bruto com o auxílio de uma
ferramenta. Apenas 37% das fundições realizam esta etapa, e é importante que
na área de usinagem haja controle de despoeiramento.
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Finalizando a etapa de acabamento as peças são encaminhadas para a pintura,
sendo que 66% das fundições realizam esse procedimento. A pintura pode não
ocorrer por escolha do cliente ou porque as empresas não realizam esse
procedimento. A Figura 2.32 apresenta os processos de pintura mais utilizados
pelas indústrias.
Figura 2.32 - Tipo de Pintura nas fundições de Ferro e Aço
A pintura por imersão é a mais utilizada nas fundições. O processo consiste na
imersão da peça fundida na tinta e secagem ao ar livre. Durante esse processo
pode ocorrer geração de borra de tinta.
Outro tipo de pintura é o jato de tinta. Nesse caso é importante que a pintura seja
feita em uma cabine, com sistema de controle, para evitar partículas fugitivas de
tinta e emissão de compostos orgânicos voláteis.
2.5. Perfil da Fundição de Alumínio em Minas Gerais
A indústria de fundição de Alumínio é uma atividade econômica importante para
o Estado de Minas Gerais e está presente em quase todas as regiões do Estado.
A Tabela 2.4 apresenta o número de empresas visitadas produtoras de peças
fundidas de alumínio por município e a respectiva produção de cada município,
e a Figura 2.33 ilustra a distribuição geográfica das indústrias cadastradas no
SIAM.
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Tabela 2.4 - Número de empresas visitadas por município e respectiva produção das fundições de alumínio
Municípios Número de Empresas Produção (t/mês)
Betim 1 3605 Bocaiúva 1 320 Caratinga 2 2,2 Carmo do Cajurú 2 13,5 Claudio 16 74,83 Contagem 1 140 Divinópolis 25 144,43 Itaúna 2 18 Mateus Leme 1 0,8 Nova Serrana 2 2,2 Pará de Minas 1 1,6 Paraguaçu 1 0,2 Ribeirão das Neves 1 1,2 Sete Lagoas 1 8,5 Três Corações 1 3000 Uberaba 2 3,8
Observa-se que o maior número de fundições de alumínio encontra-se
concentrado nos municípios de Cláudio e Divinópolis, sendo várias empresas de
pequeno porte. Quando se verifica a produção por município a situação muda,
sendo os municípios de Betim e Três Corações, contemplados com poucas
empresas, os responsáveis por maior parte da produção do estado.
Assim como realizado para o setor de Ferro e Aço, foi feito um levantamento
detalhado investigando as principais matérias primas e insumos do processo de
moldagem e macharia, tipos de fornos, processo de acabamento, a fim de
determinar os pontos críticos do ponto de vista ambiental. A seguir, são
apresentados os principais resultados.
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Figura 2.33 - Distribuição geográfica das fundições de alumínio
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2.5.1. Insumos e matérias-primas
A principal matéria prima nas fundições de alumínio é o material usado na
obtenção do metal fundido, o alumínio lingote. O consumo de alumínio lingote
varia entre 0,04 a 21 t/t fundido, com consumo médio de 1,95 t/t fundido. A
variação de consumo decorre do fato de algumas fudições utilizarem diferentes
proporções de sucata na alimentação dos fornos.
O consumo de água e energia também foram analisados. Ambos apresentaram
grande variação: o consumo de água variou entre 0,01 a 176 m3/t fundido, com
consumo médio de 12,6 m3/t fundido, e o consumo de energia variou entre 0,9 a
26.240 kWh/t fundido com consumo médio de 1792 kWh/t fundido. O principal
fator motivador da grande variação do consumo de água e energia é o tipo de
forno utilizado nas fundições, como discutido anteriormente.
2.5.2. Moldagem e Macharia
A confecção do modelo é a primeira etapa do processo produtivo das indústrias
de fundição. A partir dos modelos são confeccionadas as caixas de moldagem.
O modelo pode ser confeccionado pela própria indústria ou por terceiros. A
maioria das fundições de alumínio, 62%, confeccionam seus próprios modelos,
o que facilita alguma eventual mudança no layout das peças. Depois do modelo
pronto inicia-se o processo de confecção dos moldes das peças. A Figura 2.34
apresenta a distribuição do material usado para fabricação dos moldes.
Figura 2.34 - Material do molde das fundições de alumínio
Para confecção dos moldes, a chamada “terra de barranco” é a areia utilizada
pela grande maioria das empresas, sendo geralmente adquirida apenas uma
Areia Shell
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única vez, por ser reaproveitada após a desmoldagem e não possuir
necessidade de reposição. A areia verde, usada em 22% das indústrias, também
é amplamente reutilizada no processo. Os demais materiais usados para
fabricação do molde demandam maior atenção para segregação e futura
disposição ambiental correta, uma vez que a reutilização no processo é mais
complexa.
O consumo de resinas é baixo, conforme apresentado na Figura 2.35, uma vez
que a maioria das usinas do setor utiliza terra de barranco e areia verde.
Figura 2.35 - Porcentagem de empresas de fundição de alumínio que utilizam resinas na moldagem
Apenas 18% das empresas declararam utilizar resinas na moldagem. O baixo
consumo de resinas facilita a reutilização da areia no processo. As areias
resinadas necessitam passar por um tratamento térmico, físico, químico ou
úmido para sua recuperação e posterior reutilização.
Entre as fundições que fazem uso de aglutinantes e resinas, observa-se a
predominância no uso da resina fenólica na moldagem, que merece mais
atenção do ponto de vista ambiental e demanda maiores custos no processo de
recuperação.
Encerrando a preparação das caixas de moldagem, há a etapa de confecção dos
machos para peças que possuem cavidades – usados na formação de partes
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ocas às quais o metal líquido não deve preencher. A Figura 2.36 ilustra a
situação das indústrias quanto à utilização de machos.
Figura 2.36 - Utilização de machos nas fundições de alumínio
Grande parte das indústrias não utiliza machos para a fabricação das peças, o
que reduz a geração de areias contaminadas com resinas. Geralmente, os
machos são confeccionados com areias com resina, porque necessitam ser
resistentes – para não desmancharem quando submetidos à alta temperatura do
metal líquido e durante a desmoldagem. A Figura 2.37 mostra a diversidade de
resinas usadas nas fundições para a fabricação de machos.
Figura 2.37 - Tipos de resinas e catalisadores usados na macharia das fundições de
alumínio
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Verifica-se que a maioria das empresas não utilizam resinas e catalisadores na
etapa de macharia. Entre as fundições que utilizam resinas, observa-se a
predominância pelo uso da Areia Shell.
O processo de fundição em Areia Shell ou processo Shell consiste no uso de
uma mistura de resina sintética com areia sobre uma placa metálica aquecida,
formando uma casca de pequena espessura. A areia não curada ou não
aquecida pode ser descartada, e então reutilizada. Este processo proporciona
uma boa superfície de acabamento para as peças fundidas e boas propriedades
na desmoldagem (ADEGAS, 2007). Assim, o processo Shell produz pouca areia
resinada e permite a obtenção de peças com melhor acabamento.
Outro aspecto importante na macharia é o tipo de cura empregado no processo.
A Figura 2.38 apresenta o tipo de cura utilizado nas empresas.
Figura 2.38 - Tipo de cura na macharia das fundições de alumínio
O processo de cura a frio e cura a quente são usados na mesma proporção nas
fundições. A maior presença de cura a quente ocorre devido à larga utilização
do processo Shell. O processo de cura a quente requer maior atenção porque
podem ocorrer emissões atmosféricas durante sua realização. Além disso, as
areias ligadas com resinas de cura a quente demandam um tratamento mais
intensivo para remoção da camada ligante, que consiste na moagem, atrito
pneumático a quente e atrito centrífugo (ADEGAS, 2007).
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Durante a macharia pode ocorrer fabricação de machos com defeitos. A Figura
2.39Figura 2.39 apresenta a porcentagem de perda de moldes nas indústrias.
Figura 2.39 - Porcentagem de perdas de machos nas fundições de alumínio
As fundições, de maneira geral, apresentam pequena perda de machos.
Entretanto, 43% não souberam informar qual a taxa de perda de machos durante
o processo, o que merece maior atenção devido à complexidade exigida no
gerenciamento das areias de macharia, que em alguns casos podem ser
classificadas como resíduos Classe I e necessitam de um gerencimento
diferenciado.
Finalizado o processo de confecção dos moldes e machos as caixas de
moldagem são encaminhadas para a etapa de vazamento do metal líquido.
2.5.3. Fornos
O processo de fusão ocorre nos fornos. A Figura 2.40 apresenta os principais
tipos de fornos utilizados na fundição de peças de alumínio.
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Figura 2.40 - Tipos de Fornos nas fundições de alumínio
O forno cadinho é o forno mais utilizado nas fundições de alumínio, por se tratar
de um forno pequeno e a maioria dos empreendimentos serem de pequeno
porte. Algumas vantagens do forno cadinho são: fácil operação, dispensabilidade
de automação e baixo custo. A desvantagem do forno cadinho é sua capacidade
reduzida e a perda térmica elevada.
Após a fusão, o metal líquido segue para a etapa de vazamento nos moldes de
areia. Depois do vazamento e resfriamento dos moldes, os mesmos seguem
para a desmoldagem. A Figura 2.41 apresenta a distribuição do tipo de
desmoldagem usada nas fundições.
Figura 2.41 - Desmoldagem nas fundições de alumínio
87%
2%
3% 8%
Desmoldagem Manual Desmoldagem Semi-Automática
Desmoldagem Automática Não Informado
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Observa-se que 87% das fundições adotam a desmoldagem manual, que
normalmente é realizada pelos trabalhadores e, no caso das fundições de
pequeno porte de utensílios domésticos, pode ser feita por meio de enxada. Já
a desmoldagem automática é realizada por peneiras vibratórias, nas quais a
vibração vai destruindo os aglomerados de areia e liberando a peça fundida.
Independentemente do tipo de desmoldagem usada, o importante é atentar para
a segregação dos diferentes tipos de areias, o que posteriormente vai possibilitar
a recuperação e reutilização das mesmas.
2.5.4. Acabamento
Finalizada a etapa de desmoldagem as peças fundidas são encaminhadas para
o acabamento para corte de rebarbas e retirada de restos de areias e outras
impurezas no jateamento. A Figura 2.42 demonstra a forma como a rebarba é
realizada nas fundições.
Figura 2.42 - Rebarbação das peças nas fundições de alumínio
A rebarba manual predomina nas fundições de alumínio. Durante esta etapa são
cortados os canais de alimentação e eventuais excessos, que são
reincorporados ao processo para serem novamente fundidos. Há também a
geração de finos durante o corte, que são coletados e armazenados para
posterior destinação.
84%
1%2% 13%
Rebarbação Manual Rebarbação Semi-Automática
Rebarbação Automática Não Informado
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A rebarba é a principal forma de acabamento, enquanto o jateamento e a
usinagem estão presentes em poucas fundições de alumínio. Somente 16% das
indústrias visitadas realizam usinagem e apenas 10% fazem a limpeza das peças
por meio do jateamento.
O processo de acabamento mais empregado nas fundições de alumínio,
principalmente as produtoras de utensílios domésticos, é o esmerilhamento
seguido do polimento. No esmerilhamento acontece o corte de pequenos
excessos em torno das alças e bordas das panelas de alumínio. Já o polimento
consiste em lixar as peças de alumínio para obtenção de uma superficie lisa,
gerando finos. Durante esta etapa as panelas são cobertas por uma camada de
sebo para diminuir o atrito. A Figura 2.43 ilustra o maquinário usado para o
esmerilhamento.
Figura 2.43 - Equipamento utilizado na etapa de esmerilhamento
A etapa de acabamento é finalizada com a pintura das peças fundidas, realizada
em apenas 32% das fundições de alumínio visitadas.
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Das indústrias que pintam as peças, a Figura 2.44 e a Figura 2.45 demonstram
a situação com relação ao tipo de pintura utilizada e sobre a presença de cabine
de pintura.
Figura 2.44 - Tipo de pintura nas fundições de alumínio
Figura 2.45 - Cabine de pintura nas fundições de alumínio
Observa-se que a pintura feita por jato de tinta é a mais utilizada, sendo a que
promove a maior dispersão de particulado durante o processo.
Para reduzir os possíveis impactos da pintura é importante o uso de cabine de
pintura. Verifica-se que 70% das fundições de alumínio utilizam cabine de pintura
semi-fechada. Esse tipo de cabine permite a saída de uma parte das emissões
de COV’s e material particulado.
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3. ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTAIS DECORRENTES DA
INDÚSTRIA DA FUNDIÇÃO
A indústria da fundição é responsável por impactos ambientais diversos. Dentre
os aspectos determinantes, se destacam a geração de resíduos sólidos e as
emissões atmosféricas. O Quadro 3.1 apresenta os principais aspectos e
impactos da indústria de fundição em cada etapa do processo produtivo.
Quadro 3.1- Aspectos e impactos ambientais nas etapas do processo produtivo
ETAPAS ASPECTOS IMPACTOS AMBIENTAIS
Moldagem
Geração de resíduo sólido Geração de resíduo tóxico Geração de particulados Emissão de ruído
Poluição de solos e águas Poluição atmosférica Poluição sonora
Macharia Geração de resíduo tóxico Emissões atmosféricas
Contaminação de solos e águas Poluição atmosférica
Fusão
Emissões atmosféricas(fornos) - Particulados - CO - CO2 - NOx - SOx Emissão de calor
Poluição atmosférica
Vazamento
Emissões atmosféricas (comuns entre ligantes mais utilizados) - Formaldeído - Amônia - Fenol - Amina - HCN - Éteres - Emissão de calor
Poluição atmosférica
Desmoldagem Emissão de ruído Geração de ADF (Areia Descartada de Fundição)
Poluição sonora Poluição/Contaminação de solos e águas
Acabamento Emissão de Particulados Geração de resíduos
Poluição de solos Poluição de águas
3.1. Emissões Atmosféricas
São as substâncias lançadas para a atmosfera em decorrência de um processo
natural ou atividade antrópica, acompanhadas ou não de energia. Na indústria
de fundição, as emissões principais são: monóxido de carbono (CO), dióxido de
carbono (CO2), material particulado (MP), óxidos de nitrogênio (NOx), óxidos de
enxofre (SOx), amônia (NH3) e formaldeído (CH2O).
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O monóxido de carbono é proveniente da combustão incompleta – com oxigênio
insuficiente para oxidação de todas as moléculas que contenham carbono. É
capaz de provocar dores de cabeça, fraqueza, perda da aptidão manual e até
mesmo danos ao sistema nervoso e ao sistema cardiovascular, conforme a dose
inalada.
O dióxido de carbono se origina na combustão completa – com oxigênio
suficiente para oxidar todas as moléculas que contenham carbono. O dióxido de
carbono, CO2, é um dos principais gases de efeito estufa, responsáveis pela
elevação da temperatura global. Isso ocorre porque o gás possui a capacidade
de reter calor, o que impede que este se dissipe para a alta atmosfera. Ambos
são emitidos na etapa de fusão quando os fornos utilizados são movidos à
carvão vegetal ou a carvão mineral (coque).
O material particulado é liberado nas etapas de mistura de areia, na fusão,
desmoldagem e na circulação dos caminhões. A livre presença destas partículas
no ambiente causa impactos para a saúde, em especial, problemas respiratórios
e irritação nos olhos. Também há impactos estéticos e de mobilidade, uma vez
que a presença dos particulados pode ocasionar desde um desconforto visual
até a redução da visibilidade.
Os óxidos de nitrogênio e os óxidos de enxofre caracterizam-se pelo cheiro forte
e pela elevada toxidez. Na atmosfera, ambos reagem com a água presente e
desencadeiam o processo de formação de chuvas ácidas. Os óxidos de enxofre
estão presentes quando são utilizados combustíveis fósseis.
As emissões de componentes de resinas, catalisadores, agentes de cura e
aditivos são associados à etapa de vazamento. Dentre elas, as mais
significativas são a amônia e o formaldeído. Ambas causam danos à saúde, no
entanto, a quantidade necessária no preparo de areias é pequena. Observando
as devidas proporções, a emissão proveniente não é significativa. Ainda assim,
é importante deixar o ambiente de vazamento e secagem com boa ventilação
para colaborar com a saúde do trabalhador.
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Corroboram para a minimização dos impactos, a opção por fontes limpas de
energia, de baixo carbono; a adoção de sistemas de despoeiramento1 (Figura
3.1); a ventilação da área de produção e a substituição de materiais com
componentes tóxicos por outros menos poluentes.
A exigência explícita do automonitoramento ocorre para os empreendimentos de
médio e grande porte2. A legislação vigente para monitoramento de emissões
fixas é a Deliberação Normativa COPAM n° 187/2013, que revogou a
Deliberação Normativa COPAM nº 11/1986. Entretanto, os empreendimentos
têm prazo de 5 anos contados da publicação da DN para adequação aos novos
padrões, exceto novos empreendimentos que deverão atender aos padrões no
início de suas operações.
Figura 3.1 - Filtro de Mangas
1 A função de tais sistemas é evitar que o material particulado seja lançado diretamente para a atmosfera, reduzindo assim a poluição ambiental gerada nos diferentes processos de produção. Os equipamentos de controle mais utilizados são exaustores, ciclones, lavadores de gases e filtro de mangas, para os casos de emissões fixas. Para as emissões fugitivas, a aspersão por caminhão pipa ou sistema de aspersão fixa cumpre o papel de controle.
2 Apesar de empreendimentos passíveis de AAF não terem a exigência explícita de automonitoramento, devem fazê-lo tendo em vista que somente dessa maneira há como comprovar a eficiência dos seus sistemas de controle e, portanto, o atendimento as legislações pertinentes.
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3.2. Resíduos Sólidos
Os resíduos sólidos são inerentes a quaisquer processos produtivos. Não há
processo isento da geração destes. Concomitante à geração de resíduos, se
multiplica a demanda por locais adequados para o descarte, e ainda o número
de depósitos irregulares. Aterros e depósitos industriais alocam espaço para a
finalidade, conforme a legislação e as normas técnicas.
Quando dispostos de forma irregular, sem observância à legislação e às normas
técnicas, os resíduos produzem impactos ambientais de natureza diversa, tais
como contaminação de solo e de águas superficiais ou sub-superficiais, odores
e poluição visual.
Além dos impactos negativos que podem ser ocasionados em função de uma
disposição inadequada, encontra-se outro malefício, ainda mais significativo em
função de seu caráter permanente: a exaustão dos recursos naturais
proporcionada por uma retirada intensa e frequente, dado que o recurso é finito.
Sob este aspecto, o aproveitamento de quaisquer materiais, o quanto possível,
se constitui uma prática não apenas vantajosa em termos econômicos, como
também necessária sob a óptica da viabilidade da atividade, já que esta não
subsiste na ausência do recurso não renovável que tem como matéria prima.
Conforme a Política Nacional de Resíduos Sólidos cabe ao gerador dos resíduos
sólidos industriais (RSI) a responsabilidade sob o mesmo, da geração até a
destinação final. Entre as etapas do gerenciamento de resíduos sólidos
industriais estão:
Reconhecimento
É realizado através da identificação dos resíduos por inspeção visual, exame da
matéria prima originária, local de acondicionamento e insumos do processo. Em
seguida, deve-se mensurar a geração e classificar a periculosidade. Um dos
grandes problemas no gerenciamento de resíduos do setor é a mistura de
diversos resíduos, inclusive contaminados com não contaminados. A mistura de
areia com outros resíduos como a escória, inviabiliza determinados
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aproveitamentos futuros, bem como a mistura das areias de moldagem e de
macharia.
Acondicionamento
O acondicionamento dos RSI deve ser realizado observando as características
físicas e químicas do resíduo. A segregação no acondicionamento é de suma
importância na indústria da fundição, pois é capaz de, por exemplo, evitar
contaminação entre os diferentes tipos de areias geradas, o que facilita futuros
tratamentos, reaproveitamentos ou reciclagem, e a própria destinação final. A
Figura 3.2 mostra o acondicionamento de diversos resíduos perigosos que
posteriormente devem ter uma destinação adequada e a Figura 3.3 apresenta o
acondicionamento da escória gerada nos fornos de uma das empresas visitadas,
em local específico, portanto sem contato com demais resíduos industriais.
Tratamento On site
Responsável por ações que preparam o resíduo para entrar novamente no
processo produtivo, e promovem a alteração de características físicas e químicas
indesejáveis, o uso de recuperadores e sistemas de tratamento de resíduos
estão sendo, crescentemente, adotados em fundições. Em geral, eles estão
localizados nas próprias dependências da empresa, no mesmo local das demais
etapas da produção. Nas indústrias de fundição o processo de recuperação
Figura 3.2 - Acondicionamento de
Resíduo Perigoso
Figura 3.3 - Acondicionamento de
escória em pátio
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mecânica da areia de fundição é um exemplo de tratamento on site. A Figura 3.4
ilustra um modelo de recuperador mecânico.
Figura 3.4 - Recuperador Mecânico de Areia
Fonte: Eco Sand, 2015
Transporte
Caso o resíduo se classifique como perigoso, o transporte deve observar ao
código internacional da ONU, um número para identificação do produto perigoso
transportado. Em caso de terceirização do serviço, o gerador responde
solidariamente ao transportador, e vice-versa, em caso de avarias e/ou
acidentes.
Tratamento Off Site
Trata-se de alterar as características físicas e químicas indesejáveis dos resíduos,
possibilitando sua reutilização no processo produtivo. Ocorre em dependências
externas à empresa, por prestadoras de serviços, uma vez que os maquinários
empregados são de elevado valor e reduzida constância de uso, tornando
desfavorável a aquisição. A recuperação térmica das areias resinadas é um
exemplo de tratamento off site. A Figura 3.5 mostra uma microscopia eletrônica
de varredura (MEV) de um grão de areia impregnado com resina e a Figura 3.6
apresenta a MEV do grão de areia após o tratamento térmico para remoção da
resina e recuperação do grão de areia.
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Figura 3.5 - Areia resinada descartada. Fonte: Eco Sand, 2011
Figura 3.6 - Areia resinada pós tratamento térmico. Fonte: Eco Sand, 2011
Disposição Final
Considera-se a disposição final a última opção para o gerenciamento dos
resíduos, quando não é possível o aproveitamento, reciclagem e tratamento.
Para tanto, os resíduos devem ser enviados para Aterro Industrial Classe I ou
Classe II, conforme Classificação da NBR 10.004:2004.
Para a Indústria de Fundição, um dos principais desafios se encontra na
destinação final da areia de moldagem e macharia, em função da sua grande
geração– a proporção entre material fundido e areia, em massa, é de 0,8:1,0
(CHEGATTI, 2004). Como a indústria deve orientar seus resíduos para aterro
industrial3, a despesa resultante para a destinação correta é elevada. Deste
modo, a prática que mais se adequa às necessidades presentes é a diminuição
da geração de resíduos, por meio do aproveitamento e da reciclagem da areia.
3.3. Efluentes Líquidos
Os efluentes líquidos são os fluidos originados junto ao processo produtivo que
carregam alguma impureza. Na Indústria da Fundição há geração de efluentes
líquidos industriais na lavagem de pisos, máquinas e equipamentos, nos
lavadores de gases e no descarte das águas de resfriamento (Figura 3.7). O
3 Conforme a Política Estadual de Resíduos Sólidos, quaisquer das etapas da gestão podem ser terceirizadas, incidindo sob força da lei ou do contrato a responsabilidade compartilhada entre gerador e empresa contratada.
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controle ambiental é realizado usualmente por meio de bacias e tanques de
decantação aliadas a correção da acidez.
Figura 3.7 - Efluente gerado na refrigeração do forno
Há também geração de efluente sanitário nas indústrias, provenientes dos
setores de amparo ao trabalhador, tais como refeitórios, sanitários e lavatórios.
As formas de tratamento mais empregadas ocorrem por meio de tanque séptico
e filtro anaeróbio seguido de sumidouro. Algumas fundições direcionam seus
efluentes sanitários direto para a rede municipal de coleta de esgoto, situação
adequada caso o município tenha sistema de tratamento eficiente e regularizado
no órgão ambiental.
As águas pluviais, em razão do carregamento de partículas poluentes das
superfícies drenadas, necessitam de tratamento para seu reaproveitamento da
indústria. Assim sendo, há de se empregar a captação das águas pluviais em
canaletas ou calhas, caixas ou bacias de decantação e encaminhá-las
posteriormente para tratamento.
O automonitoramento de todos os efluentes líquidos deve observar a DN
COPAM/CERH nº 01/2008, na qual define condições, padrões e exigências para
o lançamento de efluentes.
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3.4. Ruído
O ruído é compreendido como um som ou mais sons desagradáveis e
perturbadores. Embora a percepção do ruído varie conforme os indivíduos, o
ruído é enquadrado por lei como agente poluente.
As emissões de ruído na indústria da fundição ocorrem nas atividades de
descarregamento de matéria prima, compactação da areia nos moldes, fase de
desmoldagem e acabamento. Há também de se considerar os alarmes sonoros,
que antecedem o início de processos perigosos.
O controle para atenuação dos ruídos pode ocorrer com o controle na fonte
geradora, no meio de propagação ou no próprio trabalhador.
Dentre as práticas do “controle na fonte” estão a manutenção de equipamentos
(lubrificação, alinhamento, balanceamento, ancoragem), a substituição por
máquinas ou peças mais silenciosas, bem como algumas adaptações4 que
levem à operação mais silenciosa.
Para o “controle no meio de propagação” é comum lançar mão de barreiras ou
isolamentos acústicos, silenciadores, e tratamento fonoabsorvente em torno da
fonte geradora, tal como o enclausuramento das máquinas.
O “controle no receptor” se utiliza de cabines isolantes, protetor auricular de
vários tipos de inserção: plugs e tampões, protetor circum-auriculares, conchas,
abafadores.
O automonitoramento de ruído deve observar Lei Estadual nº 10.100/1990 que
dispõe acerca da proteção da poluição sonora.
4 É usual o revestimento de máquinas com borracha e afins para amortecimento dos impactos.
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4. REGULARIZAÇÃO AMBIENTAL DO SETOR
A regularização ambiental do empreendimento, por meio do Licenciamento
Ambiental, da Autorização Ambiental de Funcionamento (AAF) ou da Dispensa
de Licenciamento, é o procedimento de controle das fontes de poluição e/ou
degradação adotado pelo Estado de Minas Gerais, e constitui um dos principais
instrumentos de gestão da Política Nacional do Meio Ambiente.
No Estado, a regularização ambiental é normalizada, entre outros dispositivos,
pela Deliberação Normativa COPAM 74/045, que enquadra os empreendimentos
em classes, de acordo com o porte e potencial poluidor (Quadro 4.1).
Quadro 4.1 - Classificação dos empreendimentos em classes para regularização ambiental.
Classe 1 Pequeno porte e pequeno ou médio potencial poluidor
Classe 2 Médio porte e pequeno potencial poluidor
Classe 3 Pequeno porte e grande potencial poluidor ou médio porte e médio potencial poluidor
Classe 4 Grande porte e pequeno potencial poluidor
Classe 5 Grande porte e médio potencial poluidor ou médio porte e grande potencial poluidor
Classe 6 Grande porte e grande potencial poluidor
Na listagem das atividades potencialmente poluidoras trazidas pela DN nº
74/2004, o potencial poluidor geral das atividades de fundição é avaliado como
“médio” para as categorias “Ferrosos sem tratamento químico B-03-07-7”, “Não
ferrosos sem tratamento químico B-04-05-7” e “Usinagem B-05-09-6”; e grande
para as categorias “Não ferrosos com tratamento químico B-04-04-09” e
“Ferrosos com tratamento químico B-03-08-5”. Este fator, agregado ao porte dos
empreendimentos – definidos em função do tamanho destes, número de
funcionários nele empregados ou de sua capacidade produtiva6– confere às
5 Estabelece critérios para classificação, segundo o porte e potencial poluidor, para empreendimentos e atividades modificadoras do meio ambiente passíveis de autorização ou de licenciamento ambiental no nível estadual. 6 Tendo em vista a singularidade de determinados fornos, ou a função que desempenham na indústria, é necessário observar a aplicabilidade dos parâmetros utilizados para definir a capacidade instalada. É o caso do forno ”Cubilô”, que trabalha em “regime de alternância” e os fornos “de espera”, que só funcionam em auxílio ao forno principal.
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fundições enquadramentos que determinam a modalidade de licenciamento
ambiental, ou sua dispensa.
O enquadramento nas classes acima citadas é realizado pelo empreendedor,
seguindo para posterior avaliação pelo órgão ambiental das características do
empreendimento em questão, fornecidas em formulário próprio.7 Após esta
análise, a regularização segue nas modalidades Autorização Ambiental de
Funcionamento (AAF) para os empreendimentos da Classe 1 e 2, e
Licenciamento Ambiental para as demais classes. Conforme a Figura 4.1 e a
Figura 4.2 existem ainda as empresas irregulares, que não possuem
regularização ambiental.
Figura 4.1 - Regularização Ambiental Ferro e Aço
Figura 4.2 - Regularização Ambiental de Alumínio
7 Formulário de Caracterização do Empreendimento.
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A Autorização Ambiental de Funcionamento está presente na maior parte dos
empreendimentos, tanto nas fundições de Ferro e Aço como nas fundições de
Alumínio, fato que deriva do pequeno porte dos empreendimentos. A Licença de
Operação se apresenta em maior número nas fundições de Ferro e Aço que nas
de Alumínio, também em razão do maior porte das fundições de Ferro e Aço.
É importante destacar que o processo de regularização ambiental não termina
com a obtenção dos certificados de Autorização Ambiental de Funcionamento
(AAF) ou Licença Ambiental. Há de ser observado o cumprimento permanente
das exigências legais e normativas, requeridas no processo de licenciamento,
tais como o automonitoramento ambiental e demais condicionantes, estas no
caso das Licenças.
A regularização ambiental por meio de Autorização Ambiental de Funcionamento
não estabelece frequências para monitoramento. No entanto, ao assinar o Termo
de Responsabilidade, o empreendedor afirma que suas atividades irão operar de
acordo com todas as condições e parâmetros ambientais vigentes. De modo
explícito, há na Autorização Ambiental de Funcionamento, o compromisso de
manutenção das condições ambientais, e de modo implícito, a necessidade de
sistemas de controle ambiental, uma vez que sem avaliações periódicas não é
possível assegurar se existe ou não qualidade ambiental, conforme afirmado no
documento. Pelas informações coletadas no levantamento realizado, o controle
ambiental carece de melhorias na maior parte dos empreendimentos detentores
de AAF.
As condicionantes incidem sobre todos os empreendimentos regularizados por
meio do licenciamento ambiental. Deste modo, 29% das fundições de Ferro e
Aço e 16% das Fundições de Alumínio possuem condicionantes.
Em relação ao uso de água, 18% do total dos empreendimentos são supridos
por poços artesianos, o que configura a necessidade de obter outorga ou
cadastro de uso insignificante junto ao IGAM. Destes, 78% possuem outorga ou
cadastro de uso insignificante da água e 22% não possuem outorga ou cadastro
de uso insignificante da água.
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As Deliberações Normativas CERH nº 09/2004 e CERH nº 34/2010 estabelecem
critérios que definem os usos considerados insignificantes no Estado de Minas
Gerais, que são de 1 L/s ou 0,5 L/s para águas superficiais, dependendo da
localização das Unidades de Planejamento e Gestão ou Circunscrições
Hidrográficas do Estado de Minas Gerais (UPGRH); e 10 m3/dia ou 14 m3/dia
para águas subterrâneas, também em função da localização das UPGRH’s.
Entre os anos de 2004 a 2006, parte das indústrias de fundição do centro oeste
mineiro, foram submetidas a um Termo de Ajustamento de Conduta, proposto
pelo Ministério Público de Minas Gerais. Dentre os acordos firmados no TAC,
estavam: a apresentação de Relatório de Controle Ambiental e Plano de Controle
Ambiental, implantação de projetos de águas pluviais, esgoto sanitário, efluente
atmosférico, efluente líquido, aterro industrial e outros.8
8 Entre 2004 a 2006, assinaram o Termo de Ajustamento de Conduta 77 empreendimentos em Cláudio, 45 empreendimentos em Itaúna, 13 empreendimentos em Carmo da Mata e 80 empreendimentos em Divinópolis. Os prazos para o cumprimento do TAC variavam entre seis a quarenta e dois meses e poderiam ser ampliados a pedido, desde que houvesse justificativa do empreendedor e o mesmo ocorresse durante o período de vigência do termo.
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5. AVALIAÇÃO AMBIENTAL DO SETOR
A avaliação ambiental do setor de fundição de Ferro-Aço e Alumínio do Estado
de Minas Gerais realizada no desenvolvimento deste trabalho foi precedida de
pesquisas junto ao SIAM, acervo técnico da FEAM de dados e informações
obtidos durante as visitas técnicas – aferidos por meio de check list–, e de
revisão da literatura existente.
O ponto de partida foi o levantamento prévio realizado no Sistema Integrado de
Informação Ambiental (SIAM), que apontou, em Minas Gerais, 325
empreendimentos de fundição, apesar dos dados apresentados pela ABIFA
(2012) contabilizarem 398 empreendimentos no Estado. A pesquisa baseou-se
no universo de empresas apontado pelo SIAM.
Inicialmente, a metodologia adotada previa a aplicação do formulário em 100%
dos empreendimentos. No entanto, 91 empresas não foram visitadas. Assim, foi
possível aferir 234 empresas, entre as quais 158 estavam em operação e 71
estavam paralisadas ou em outro endereço. Ressalta-se que o número de
empresas visitadas foi superior a 70% da amostra, portanto número
representativo do ponto de vista estatístico, sendo possível, assim, retratar a
realidade do setor no Estado de Minas Gerais.
Para a coleta dos dados foi elaborado um check list, cujo modelo encontra-se no
Anexo A. O mesmo foi preenchido nas visitas técnicas com base em
observações e nas informações transmitidas pelo representante do
empreendimento. Para cada empreendimento foi preenchido um check list, de
modo que, no final, foram obtidos 158 formulários. Entre estes, 95
corresponderam às Fundições de Ferro e Aço e 63 às Fundições de Alumínio.
Devido ao elevado volume de dados obtidos, todo o conteúdo dos check lists foi
transposto para uma planilha do programa Excel, a fim de facilitar a obtenção de
informações sobre determinado assunto e não somente os dados referentes a
uma determinada empresa. Foram elaborados tabelas e gráficos a partir dos
dados compilados, itens que constam neste trabalho.
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Por fim, foi realizada uma revisão bibliográfica específica com vistas a interpretar
os dados obtidos no trabalho, tendo como referência livros, seminários técnicos,
artigos e informações disponíveis na internet, teses, dissertações, publicações
em geral, bem como uma análise da legislação vigente.
Levantados os dados e informações necessárias, partiu-se para a avaliação
ambiental do setor, observando o uso dos recursos energéticos, do
gerenciamento de resíduos sólidos e das emissões atmosféricas.
Posteriormente, baseando-se nos resultados das avaliações citadas, juntamente
com a análise do licenciamento ambiental, foi elaborado o “Plano de Ação para
Adequação Ambiental e Energética do setor no Estado de Minas Gerais”.
5.1. Recursos Energéticos
O setor de Fundição é grande consumidor de energia. Apesar de possuir um
índice geral elevado em relação ao consumo energético, o mesmo varia em
função da tecnologia e processos utilizados, do tipo e da qualidade dos materiais
e dos recursos energéticos empregados. A Tabela 5.1 apresenta a eficiência
energética dos principais fornos utilizados nas fundições de Ferro-Aço e
Alumínio, bem como uma análise estatística resumida dos dados obtidos e um
valor de referência médio de eficiência energética para cada tipo de forno.
Tabela 5.1 - Eficiência energética dos fornos
Cubilô (t coque/t)
Forno Elétrico a Indução (kWh/t)
Revérbero (L de
óleo/t)
Elétrico a Arco
(kWh/t)
Elétrico a Resistência
(kWh/t)
Mínimo 90 550 120 480 578
Média 375 788 133 560 804
Máximo 800 1200 150 600 1100
Mediana 300 726,5 130 600 769
9Valor de Referência
100-150 590-650 130 600-610 780-830
9 Fonte: SIEGEL, 1975.
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A eficiência energética dos fornos cubilô de maneira geral é ruim, apresentando
valores médios de consumo de coque por tonelada de fundido bem superior ao
Valor de Referência. Os registros de baixo consumo podem estar relacionados
ao fato de algumas fundições misturarem outros combustíveis fósseis ao coque,
ou pelo próprio desconhecimento do processo. Os valores mais altos, que
correspondem à baixa eficiência energética, podem ocorrer devido a sistemas
refratários ineficientes, à baixa qualidade do coque, e a ausência de controles
operacionais.
Os dados de eficiência energética para o forno Elétrico a Indução também estão
acima do Valor de Referência, indicando o baixo desempenho dos fornos. A
baixa eficiência energética pode decorrer de fornos com sistemas refratários
ineficientes e também da utilização de rebarbas e sucatas impregnadas com
areia, uma vez que para fundir 1 kg de areia se gasta o dobro da energia
consumida para fundir a mesma quantidade de ferro. Poucas fundições se dão
conta disso e trabalham com retorno de areia e sucata suja (HEINEN, 2014).
Os fornos Revérbero, Elétrico a Arco e Elétrico a Resistência apresentaram
valores de eficiência energética próximos aos Valores de Referência, entretanto
é preciso analisar esses dados com ressalvas dado o pequeno número de
fundições que fazem esse monitoramento.
Durante o levantamento elaborado, pode-se constatar que as empresas de
maneira geral, principalmente aquelas de pequeno porte, não possuem controles
de processo, contribuindo para a ineficiência energética, assim como perdas
financeiras e problemas ambientais.
A redução do consumo de energia é uma estratégia importante para reduzir
impactos e custos. Nas grandes empresas, o correto é trabalhar com o forno
sempre em boas condições de funcionamento e com boa liga metálica, a fim de
não consumir energia em excesso. As pequenas indústrias devem buscar
otimizar seus processos e qualificar sua mão-de-obra, para reduzir perdas
desnecessárias em todas as etapas do processo, pois, de forma direta ou
indireta, acabam desperdiçando energia.
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5.2. Emissões Atmosféricas
Em função de uma parte dos empreendimentos mineiros operarem utilizando
algum combustível fóssil – coque, GLP ou óleo –, as emissões de CO e CO2
ocorrem com grande significância. Além destas emissões, a queima de
combustíveis fósseis emite quantidade significativa de NOx e SOx. Portanto, é
importante o empenho para controle da temperatura, regulação da relação
ar/combustível na combustão e monitoramento das emissões atmosféricas
relacionados à queima dos insumos energéticos.
Para minimização das emissões, deve-se implementar sistemas de
despoeiramento, quando apenas com controles operacionais não é possível
atender aos padrões estabelecidos nas legislações pertinentes. Entretanto, o
uso dos equipamentos de controle não é requerido formalmente pelo órgão
ambiental que cobra resultados satisfatórios de monitoramento das emissões. A
Figura 5.1 apresenta o tipo de equipamento de controle presente nos fornos
Cubilô, e a Figura 5.2 apresenta os equipamentos mais utilizados nos fornos
Elétricos a Indução.
Figura 5.1 - Equipamentos de controle de emissões atmosféricas nos fornos Cubilô
48%
19%6%
27%
Filtro Cartucho Lavador Venturi Não possui
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Figura 5.2 - Equipamentos de controle de emissões atmosféricas nos fornos Elétricos
a Indução
Observa-se que o equipamento de controle mais utilizado é o filtro cartucho para
fornos Cubilô e filtro de mangas para fornos Elétricos a Indução. A simples
presença de equipamento de controle não garante que o padrão de emissão
esteja sendo atingido. Muitos empreendimentos não realizam o
automonitoramento ambiental de suas emissões atmosféricas e
aproximadamente um quarto fornos não possui nenhum sistema de controle das
emissões, como demonstrado nas Figuras 5.1 e 5.2.
A legislação para emissões atmosféricas define valores para as emissões
atmosféricas de fonte fixa. Conforme já relatado no estudo, a DN COPAM nº
11/1986 foi revogada pela DN COPAM nº 187/2013, entretanto na época de
coleta dos dados a legislação vigente era a DN COPAM nº 11/86. Não há
padrões de emissão específicos para o setor de fundição, sendo usado o limite
para emissão de material particulado para outras atividades industriais, que para
material particulado, em ambas, é de 150 mg/Nm3. Conforme Figura 5.3 à Figura
5.6, o padrão (em vermelho) pode ser comparado com o valor informado pelas
empresas para cada fonte de emissão.
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Figura 5.3 - Monitoramento das emissões de material particulado (MP) no Jateamento.
Figura 5.4 - Monitoramento das emissões de material particulado (MP) no Fornos Elétricos.
Figura 5.5 - Monitoramento das emissões de material particulado (MP) nos Lavadores.
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Figura 5.6 - Monitoramento das emissões de material particulado (MP) na área de Manuseio de Areia.
De maneira geral as emissões de material particulado estão dentro do limite
permitido com três exceções que ultrapassaram o padrão de lançamento.
Entretanto, é preciso analisar os resultados apresentados com ressalva, uma vez
que a indústria de fundição não possui limites estabelecidos especialmente para
a tipologia e um número significativo das fundições não possuem equipamentos
de controle para as emissões atmosféricas, como discutido anteriormente. Além
disso, as emissões de material particulado nos lavadores de gases estão bem
próximas ao limite permitido pela COPAM 11/86, sinalizando para a necessidade
de fazer o acompanhamento frequente do desempenho desse sistema de
controle.
Nas áreas de descarregamento e manuseio de areia, as partículas suspensas
contribuem para as emissões atmosféricas. Uma medida de controle ambiental
é a adoção de sistema viário pavimentado e sistemas de aspersão de água.
Nas Fundições de Ferro e Aço, 56% dos empreendimentos possuem sistema
viário pavimentado. Nas Fundições de Alumínio, 67% dos empreendimentos
possuem sistema viário pavimentado.
Os sistemas de aspersão presente nas Fundições de Ferro e Aço e nas
Fundições de Alumínio ocorrem conforme apresentado nas Figuras 5.7 e 5.8,
respectivamente.
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Figura 5.7 - Sistema de Aspersão – Ferro e Aço
Figura 5.8 - Sistema de Aspersão – Alumínio
Dentre as empresas que realizam a aspersão, o método mais utilizado é a
mangueira. O percentual de empresas que não possuem sistema de aspersão é
maior entre as fundições de alumínio.
Também corrobora com as emissões atmosféricas o manuseio das entradas do
processo dentro da indústria, o jateamento de granalha e o setor de pinturas.
Em virtude da situação encontrada no levantamento e da relevância das
emissões no setor, considera-se importante que a DN 187/2013 tenha um anexo
específico para fundição, assim como ocorre com várias tipologias industriais.
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5.3. Resíduos Sólidos
Ao longo da cadeia produtiva, os principais resíduos gerados na indústria da
fundição são: rebarbas ou perdas do processo, escória e finos provenientes do
processo de fusão do metal e da queima do combustível, e a areia descartada
de fundição. Os demais resíduos ocorrem em menor quantidade e/ou
periculosidade.
As rebarbas surgem por correções e ajustes para a funcionalidade e estética do
produto desmoldado, enquanto a perda do material fundido, geralmente, ocorre
em função de falhas no processo, que resultam em trincas e rechupe no produto,
desqualificando-o para o mercado. Em ambas as situações, os ensaios
tecnológicos constituem uma vantajosa ferramenta para minimizar a geração
deste tipo de resíduo, ainda que haja retorno do material ao processo produtivo.
Mesmo que este seja reaproveitado, a produção de resíduo configura uma perda
energética e econômica, portanto, exige atenção. A Figura 5.9 ilustra as rebarbas
geradas durante a fase de acabamento das peças.
Figura 5.9 - Rebarbas utilizadas no processo
A escória é originada durante o processo de fusão, quando, em elevada
temperatura, o minério tem suas impurezas (óxidos e silicatos) liberadas e, na
sequência, removidas da liga metálica (Figura 5.10). A escória é considerada por
alguns como um subproduto, por ter grande valor para outras aplicações. Por
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este motivo, a destinação final da escória no setor de Ferro e Aço é de 35% para
a indústria de reciclagem, 23% em outros destinos, 15% para o SINDIMEI10, 14%
Reutilização, 4% “Aterro Industrial”, 2% Aterro Próprio e 7% Prefeitura. Para o
setor de alumínio, a escória segue em 71% dos casos para empresas de
reciclagem, 22% para reutilização e refino, e 7% venda para terceiros. Em suma,
há um considerável aproveitamento do resíduo, em comparação às destinações
em aterros. A escória de fundição pode ser utilizada em fábricas de tijolos ou
blocos, fábricas de cimento, como substituto de agregado grosso e abrasivo para
jateamento, entre outros. Vale ressaltar a importância da normatização dos usos
de escória de fundição, de modo a viabilizar o aproveitamento em escala.
Figura 5.10 - Escória acondicionada em pátio
A areia descartada de fundição (ADF) é reintroduzida no processo repetidas
vezes. Conforme dados obtidos nas empresas consultadas, a recuperação
alcança a porcentagem que varia entre 90% e 99%, respectivamente entre os
empreendimentos de Fundição de Ferro e Aço e Fundição de Alumínio. A “terra
de barranco” utilizada nas Fundições de Alumínio é a mais aproveitada. Isso,
pois seu uso ocorre sem adições de insumos e o processo possui baixa
abrasividade aos grãos de areia, em função da faixa de temperatura no qual o
metal é trabalhado (700°C a 800°C); deste modo, pouco se alteram ao longo do
10 Refere-se ao Depósito de Beneficiamento de Resíduos Industriais, Tarcísio Cardoso de Sousa, uma ação do SINDIMEI, Sindicato Intermunicipal das Indústrias Metalúrgicas, Mecânicas e do Material Elétrico de Itaúna.
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tempo, demandando poucas trocas. Já a areia verde utilizada nas Fundições de
Ferro e Aço sofre adição de insumos e a faixa de temperatura no qual o metal é
trabalhado (1400°C -1500°C) provoca significativa abrasividade dos grãos em
contato direto com o metal, gerando a necessidade de reposição dessa fração
da areia.
Após o reaproveitamento, a areia pode seguir para recuperação externa, por
meio de tratamento mecânico ou térmico. Finalizada as possibilidades de uso da
areia, a mesma segue para disposição final conforme apresentam as Figuras
5.11 e 5.12.
Figura 5.11 - Destinação final da ADF – Ferro e Aço
Figura 5.12 - Destinação final da ADF – Alumínio
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Os resíduos, de menor volume e/ou periculosidade, conforme informações
prestadas pelas empresas seguem para aterros industriais Classe I ou Classe II.
Há diversas pesquisas sendo realizadas em todo o mundo a respeito do
aproveitamento de areias descartadas de fundição (ADF). O Quadro 5.1
apresenta métodos de aproveitamento de acordo com os tipos de uso.
Quadro 5.1 - Usos de Areia Descartada de Fundição (ADF).
APROVEITAMENTO
DE AREIAS
DESCARTADAS DE
FUNDIÇÃO (ADF)
UTILIZAÇÃO MÉTODO
Aproveitamento
de ADF em
aterros.*
A areia é aplicada como recobrimento diário de aterros sanitários e também para cobertura final de aterros encerrados. A areia e a bentonita presentes na mistura conferem propriedades ligantes de argila, funcionando como uma barreira hidráulica.
Utilização de
ADF como
material de
enchimento.
A areia é utilizada como material de enchimento em substituição a areia natural. É usada geralmente como preenchimento de trincheiras, em canalizações de esgoto, terraplanagem, etc.
Utilização como
composto ou
adubo.
A areia de fundição é incorporada em compostos ou adubos para correção de solos e até nos processos de compostagem. A presença de argila (bentonita) na areia de fundição aumenta a capacidade do solo em reter nutrientes e água.
Utilização em
asfalto.
A areia de fundição substitui os agregados miúdos em misturas de pavimento asfáltico. Os resíduos requerem trituração ou peneiramento com o objetivo de reduzir a granulometria do material.
Fabricação de
concreto sem
função
estrutural.
A areia de fundição substitui a areia natural em concretos que não serão submetidos a grandes cargas.
* A proporção de areia empregada para recobrimento ou cobertura de resíduo é de 200kg de areia para uma tonelada de resíduo.
O COPAM, por meio da Deliberação Normativa nº 196/2014, normatizou o uso
da areia descartada de fundição (ADF) para fabricação de artefatos de concreto
sem função estrutural. Entre os critérios dispostos para aproveitamento da ADF
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estão: não ser classificada como Classe I – podendo então tanto ser Classe IIA,
não inerte, quanto Classe IIB, inerte, de acordo com a NBR10.004:2004 –, e ser
segregada na unidade geradora – de forma a não ser misturada ou diluída com
quaisquer outros resíduos ou materiais que possam alterar suas características.
A aprovação, baseada no subsídio técnico prestado pela FEAM, consiste em um
ganho para a política de valorização de resíduos, praticada pelo Estado. Apesar
do alto volume reaproveitado de areia de fundição, conforme o Inventário de
Resíduos Sólidos Industriais de 2014, ainda são descartadas cerca de
338.956,28 toneladas por ano, demonstrando a necessidade de novos estudos,
pesquisas e incentivos para aproveitamento deste resíduo.
Um estudo realizado pela FEAM, no ano de 2012, verificou determinadas
características das areias descartadas de dezesseis fundições do Estado de
Minas Gerais. Por intermédio deste estudo, pode-se constatar que 81% das
amostras de resíduo de areia de fundição podem ser classificadas como Classe
IIA, ou seja, não perigosas e não inertes, enquanto 19% apresentaram
características de um resíduo Classe IIB, não perigoso e inerte. Em relação ao
teste de toxicidade com a bactéria luminescente Vibrio Fischeri, 75% das
amostras avaliadas apresentaram toxicidade e das que apresentam toxicidade,
75% faziam uso de resina. Após constatação, confronto das informações obtidas
e novas buscas na literatura, pode-se inferir que possivelmente a toxicidade
possui relação com a utilização de resinas com fenóis no processo produtivo das
empresa. Isso remete à importância do acondicionamento correto, fator capaz
de assegurar condições mais adequadas de aproveitamento no futuro.
Algumas ocorrências foram observadas no quesito resíduo, tal como
acondicionamentos inadequados para resíduos oleosos e borras de tinta e ainda
mais significativo, o acondicionamento conjunto de areia de fundição e areia de
macharia.
5.4. Efluentes Líquidos
O volume de geração de efluentes líquidos na indústria da fundição, de modo
geral, é pequeno. Quando ocorre, está relacionado aos lavadores de gases
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(associados à presença de fornos cubilô), ao resfriamento de máquinas no
processo e à lavagem de peças. A Figura 5.13 apresenta o efluente liquido
gerado durante o processo de lavagem de gases no tanque de decantação.
Figura 5.13 - Tanque de decantação do lavador de gás
Dentre as empresas de Ferro e Aço, 40% geram efluentes industriais. Nestas, o
tratamento varia entre tanque de decantação, 92% dos casos; manilha de
decantação, 2%; separador de água e óleo, 2%; e tanque resfriador, 3%. O
destino final destes efluentes ocorre conforme demonstrado na Figura 5.14.
Figura 5.14 - Destino Final Efluente Industrial – Ferro e Aço
Há de ser observada a eficiência dos sistemas de tratamento, uma vez que a
decantação é capaz de remover apenas os sólidos suspensos, portanto as
partículas diluídas, óleos e graxas não são removidas por meio deste tratamento.
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Quanto às fundições de alumínio, 29% geram efluentes industriais. O tratamento
oferecido ao efluente ocorre em 94% dos casos em tanque de decantação, e 6%
em decantação em caixa d’água. O destino dos efluentes líquidos é demonstrado
na Figura 5.15.
Figura 5.15 - Destinação final Efluente Industrial – Alumínio
Os efluentes sanitários, comum a todos os empreendimentos, são monitorados
em 62% das Fundições de Ferro e Aço. Dentre os resultados obtidos, 86% dos
empreendimentos atendem à legislação. Os efluentes são destinados para rede
municipal em 66% dos casos, para sumidouros em 16%, recolhido por empresa
limpa fossa em 1%, para drenagem natural em 6% e 11% não souberam informar
o destino final dos efluentes sanitários.
Nos efluentes sanitários gerados nas Fundições de Alumínio, 54% seguem para
a rede municipal, 19% para o sumidouro, 2% para drenagem natural e 25% não
souberam informar. Em 41% dos empreendimentos é realizado o
automonitoramento. Dentre os que realizam automonitoramento, os resultados
atendem à DN Conjunta COPAM/CERH nº 01/2008 em 88% dos casos.
Os efluentes antes de serem encaminhados para os sumidouros são tratados
por um conjunto de fossa séptica e filtro. Entretanto, esse tratamento só será
eficaz se o empreendedor observar o período de limpeza da fossa séptica, caso
contrário, a mesma passa a ser apenas uma caixa de passagem e não exerce
sua função de tratamento. Esse fator pode vir a ocasionar a contaminação dos
solos, dado a natureza do efluente. Além da coleta e tratamento dos efluentes
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líquidos, os empreendimentos de fundição precisam atentar para o
gerenciamento das águas pluviais.
Dentre as empresas visitadas da fundição de Ferro e Aço, 78% possuem
canaletas para escoamento das águas de chuva. Em 67% dos casos há caixas
de decantação para retenção dos sólidos suspensos. As águas pluviais seguem
em 48% dos casos para a rede municipal, 26% drenagem natural, 15% córrego,
e 9% não souberam informar o destino final. Acerca do monitoramento das águas
pluviais, 48% dos empreendimentos declararam realizar o automonitoramento.
Dentre os que realizam monitoramento, 91% dos resultados atendem à DN
COPAM 01/2008.
Nas Fundições de Alumínio, 40% possuem canaletas para coleta das águas
pluviais e 41% possuem caixa de decantação dos sólidos. O destino final das
águas pluviais em 48% das fundições segue para a rede municipal, 32%
drenagem natural, 5% drenagem natural/córrego, 1% ETE própria, 1% córrego,
e 13% não souberam informar. Com relação ao automonitoramento, 24% dos
empreendimentos realizam e 93% dos resultados atendem à legislação.
Com relação à gestão das águas pluviais é importante destacar a coleta,
tratamento e disposição final. As águas pluviais devem ser coletadas e
direcionadas para o sistema de drenagem pluvial ou para um possível sistema
de reúso. Observa-se que algumas fundições não possuem sistema de coleta
das águas pluviais. A ausência desse sistema pode ocasionar disposição
inadequada. Além disso, impossibilita o reaproveitamento para outros fins, como
o sistema de resfriamento dos fornos.
Com relação ao tratamento, a qualidade das águas pluviais é influenciada pela
superfície com a qual a água teve contato. Em geral, as águas pluviais carreiam
as impurezas contidas nos telhados e pátios do empreendimento, sendo
necessário somente um sistema de decantação, para retenção dos sólidos, e
assim adequação para disposição final. Entretanto, se a água pluvial entrar em
contato com outros resíduos, como a escória, ou áreas contaminadas, necessita
de um tratamento mais complexo.
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5.5. Reúso de Água
Com as alterações no regime de chuvas e das consequências deste fato para
diversos segmentos da sociedade, a água é atualmente um recurso ambiental
em constante valorização. Manter condições que possibilite sua conservação é
na atualidade mais que uma boa conduta ambiental, e sim uma necessidade.
Embora o setor de fundição não seja um grande consumidor de água, é
desejável que as boas práticas relacionadas a esse recurso sejam aplicadas. O
uso de águas pluviais nas áreas impermeabilizadas das indústrias,
principalmente dos telhados, é uma alternativa para reduzir o consumo de água
captada de corpos d’água.
As águas pluviais podem ser reaproveitadas nos sistemas de refrigeração dos
fornos, para aspersão das vias, para umedecimento das areias de moldagem,
entre outros usos. Após a captação das águas pluviais é necessário submetê-
las a um tratamento, que vai ser determinado de acordo com o uso futuro. No
caso do reaproveitamento das águas pluviais no sistema dos fornos, seria
necessário um tratamento para retenção dos sólidos. Outro reaproveitamento
interessante seria nos aparelhos sanitários, necessitando nesse caso de um
tratamento mais complexo. O nível de tratamento é determinado em função da
qualidade da água necessária para aquele uso específico.
A segurança hídrica é garantida por meio do uso racional da água,
responsabilidade compartilhada entre todos os setores que partilham do seu uso.
Porém, em situações críticas, há previsão de suspensões parciais ou totais nas
outorgas, em definitivo ou prazo determinado, de modo que se possa atender a
situações iminentes de calamidade, usos prioritários e interesse coletivo, ou
manter as características de navegabilidade de um corpo d’água, como presente
na Política Nacional de Recursos Hídricos Lei 9433/1997. Assim, é fundamental
que as indústrias incorporem em suas políticas ambientais o uso racional da
água e práticas de reúso.
5.6. Ruído
Em relação ao ruído produzido nas atividades da indústria de fundição, os dados
da pesquisa apontam a realização do monitoramento em 80% dos
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empreendimentos de Ferro e Aço e em 65% dos empreendimentos de Alumínio.
Dentre os empreendimentos que fazem automonitoramento do ruído, 96% das
Fundições de Ferro e Aço e 93% das Fundições de Alumínio atendem à
Legislação Estadual 10.100/ 1990.
Para minimização do nível de ruído na área de influência direta dos
empreendimentos, pode-se adotar alguns procedimentos como implementação
de cortina arbórea, enclausuramento de equipamentos, substituição de
maquinários, uso de abafadores e em alguns casos torna-se necessário
restrições de algumas atividades no período noturno.
O processo produtivo da Fundição possui diversas etapas extremamente
ruidosas, que ao longo dos anos pode comprometer a saúde do trabalhador. É
válido ressaltar a importância do monitoramento periódico, bem como o uso de
equipamentos de proteção individual.
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6. BOAS PRÁTICAS AMBIENTAIS
A busca pela sustentabilidade tem orientado muitas indústrias em direção à
prática de melhorias contínuas, além das obrigações formais contidas na
regularização ambiental. A melhoria do desempenho ambiental depende da
incorporação de práticas que visem a produção sustentável, estas associadas
ao gerenciamento de entradas e saídas, saúde, segurança, e redução do
potencial poluidor (BASTIAN et al., 2009). Isso para que seja possível obter uma
série de benefícios, tanto ambientais quanto econômicos, na gestão de seus
processos.
Esse item visa, portanto, orientar o empreendedor do setor quanto às boas
práticas ambientais que podem ser aplicadas aos processos e atividades de
fundição, tendo em vista os aspectos e impactos ambientais relacionados ao
consumo e geração anteriormente mencionados. Salienta-se que para a
implantação de cada uma das boas práticas ambientais, cabe verificar a
viabilidade técnico-econômica e consultar a legislação ambiental vigente. O
Quadro 6.1 apresenta algumas boas práticas para o setor de fundição. Para
qualquer planejamento que vise a alteração nas condições de instalação ou
operação da empresa que foi objeto prévio de licença ambiental, recomenda-se
consultar o órgão ambiental para as devidas orientações.
Quadro 6.1 - Boas práticas ambientais.
ETAPAS BOAS PRÁTICAS BENEFÍCIOS AMBIENTAIS
Moldagem e
macharia
Substituir materiais responsáveis pela geração de gases tóxicos por materiais menos poluentes (pesquisa e desenvolvimento). Aproveitar a areia da moldagem e macharia. Aproveitar a lama dos lavadores de pó no sistema de preparação da areia de moldagem.
Redução da emissão de material particulado e gases poluentes, contribuindo para a melhoria da qualidade do ar.
Diminuição da compra de areia e diminuição do rejeito. Economia de matéria-prima e prevenção à disposição inadequada da lama
Fusão
Utilizar fornos com maior eficiência (Ex.: forno elétrico).
Diminuição do consumo de energia.
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Aproveitar os gases gerados nos fornos como energia. Destinar a escória para uso na construção civil, cimenteiras e massa asfáltica, entre outros. Recircular a água utilizada para refrigeração dos fornos.
Economia energética e financeira. Redução do consumo de matérias-primas não renováveis nas empresas receptoras Prevenção de lançamento dessa água em cursos d’água e redução do consumo de água.
Vazamento
Manter/melhorar o sistema de ventilação da área.
Dissipação eficiente do calor e melhoria das condições de trabalho.
Desmoldagem
Realizar a separação dos machos do restante dos moldes, durante a desmoldagem.
Recuperação/reutilização da areia de macharia e da areia verde.
Acabamento
Substituir tintas com componentes tóxicos e com COV.
Economia na disposição final das borras de tintas e menor emissão de poluentes.
Resíduos
sólidos
Comercializar resíduos sólidos reaproveitáveis. Melhorar o procedimento de carregamento, descarregamento e transporte de areia.
Diminuição do rejeito sólido e reaproveitamento de materiais. Economia matéria prima, prevenção de desperdícios e perdas.
Efluentes
líquidos
Reutilizar água de chuva e de processos
Redução do consumo de água captada de corpos d’água e gerenciamento adequado dos efluentes líquidos.
Energia
Optar por sistemas refratários eficientes. Evitar a reintrodução de rebarbas e sucatas sujas com areia nos fornos.
Melhoria da eficiência energética.
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7. CONCLUSÕES
De modo geral, o setor de fundição no Estado de Minas Gerais possui um grande
apelo social e elevada capacidade de gerar renda e empregos, como também
uma significativa heterogeneidade no que diz respeito às condições de trabalho,
ao volume de produção e às tecnologias utilizadas. Sob este aspecto destaca-
se o baixo aparato tecnológico sobre o qual muitas pequenas empresas
trabalham, criando condições desfavoráveis ao trabalhador, à produtividade e à
qualidade ambiental.
De modo geral, o setor possui um papel importante na economia do Estado, com
projeção otimista, uma vez que programas de infraestrutura e construção civil
estão em crescimento no país. No entanto, em sua maioria, o setor enfrenta
dificuldades no crescimento, provocadas entre outros motivos pelo elevado custo
da energia, ausência de incentivos financeiros, baixo índice de especialização
da mão de obra, controle da qualidade de produção da cadeia ausente ou
insuficiente. A situação revela a necessidade de investimentos externos para
aperfeiçoamento, uma vez que a capacidade técnica e financeira de um elevado
número de empreendimentos não é suficiente para reverter o quadro atual.
A eficiência energética de maneira geral é deficitária, pois os fornos demandam
elevada quantidade de combustível para uma pequena produção de fundidos.
Os tipos de fornos possuem próxima relação com as emissões atmosféricas. Há
um representativo consumo de combustíveis fósseis no abastecimento dos
fornos da fundição, motivado pelo baixo custo e fácil operação, comparado a
outros combustíveis. O uso desses combustíveis gera além do material
particulado, emissões compostas de enxofre. Além disso, propicia maior
intensidade de emissões de gases de efeito estufa, como o CO2.
O levantamento realizado demonstrou uma ausência ou ainda uma inadequação
de sistemas de controle atmosférico, em especial, no amplo espectro das
pequenas fundições. Acredita-se que, como a instalação de equipamentos de
controle e o automonitoramento não são compulsórias para os empreendimentos
regularizados por AAF, estas ações se tornaram escassas.
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Acresce à questão, a proximidade entre as unidades que compõem o setor em
Minas Gerais, constituindo um fator agravante. Organizados em “Arranjos
Produtivos Locais”11 (APL), diversos empreendimentos da mesma atividade são
instalados na mesma área, trabalhando com limitações semelhantes e
produzindo um impacto acumulado, tal qual a inexistência ou ineficiência nos
sistemas de controle para emissões atmosféricas, comprometendo assim a
qualidade do ar local. Entretanto, houve um avanço nos últimos anos, pela
erradicação do uso de óleo queimado nos fornos, sendo que na maioria dos
casos, esse insumo foi substituído pelo gás.
Em relação aos resíduos, notou-se um maior controle nos empreendimentos
quando comparado aos demais aspectos apresentados – energia e emissões
atmosféricas. A areia descartada de fundição (ADF) em boa parte retorna ao
ciclo produtivo, e após o limite de sua capacidade, segue para aterros licenciados
ou para aproveitamento em outros processos tais como a cerâmica e blocos de
cimento não estruturais12. Um avanço, uma vez que o destino da ADF já foi
considerado o principal desafio do setor.
Ainda assim, há ocorrências que merecem atenção. Enquanto se atribui à
adequação da destinação final um avanço em relação ao manejo de resíduos
sólidos, o processo em si e o acondicionamento interno carece maior atenção.
No processo, a contaminação entre as areias ocorre no processo de
desmoldagem, durante o qual a separação entre areia do molde e areia do
macho configura um desafio. A areia de macharia, via de regra, é classificada
pela NBR 10.004:2004 como Classe I, ao passo que a areia de moldagem é
classificada como Classe IIA. Acondicioná-las separadamente é fundamental
para a manutenção da classificação inicial. Caso contrário, é comum que a areia
de moldagem passe a ter concentração não esperada de componentes tóxicos,
o que dificulta o aproveitamento e pode onerar a disposição em aterros.
11 Por Arranjo Produtivo Local (APL) entende-se um aglomerado significativo de empreendimentos ou indivíduos em determinado espaço que atuam em torno de uma atividade produtiva predominante. 12 A Deliberação Normativa COPAM nº 196/2014 dispõe da utilização da areia descartada de fundição na produção de artefatos de concreto sem função estrutural.
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A geração de ruído, o consumo de água e o gerenciamento de efluentes são
aspectos do setor com menor impacto. Os ruídos devem ser controlados de
forma a proteger a saúde do trabalhador. A demanda de água é associada ao
resfriamento do forno – sendo seu reúso simples – e preparação dos moldes –
para umidificar o material. A decantação da água de resfriamento e os
tratamentos dos efluentes requerem monitoramento e gerenciamento adequado,
inclusive do lodo associado.
Acerca destas questões, é extremamente importante que os empreendimentos
do setor observem nas iniciativas ambientais não apenas a obrigação de estar
em conformidade com a legislação, mas a possibilidade de reduzir custos e
elevar sua produtividade.
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8. PLANO DE AÇÃO
Ao intento de promover o avanço tecnológico e ambiental nos empreendimentos
de fundição de Ferro e Aço e Alumínio, com medidas que favorecem a evolução
do setor, propõem-se o seguinte Plano de Ação:
Divulgar os resultados obtidos por meio de seminário/workshop, para o
público alvo: Sociedade Civil, SISEMA, Ministério Público / Poder Judiciário,
Estado e o Setor Industrial.
Elaborar Guia Técnico direcionado ao setor produtivo.
Ampliar os estudos para aplicação da ADF em outras tipologias industriais.
Avaliar a eficiência energética dos fornos utilizados pelo setor, estudando
formas de aperfeiçoar o uso, assim como a viabilidade do aproveitamento de
gases.
Realizar campanhas de medição da concentração de material particulado e
gases emitidos pelos fornos, para aferição dos resultados de
automonitoramento apresentados.
Fomentar e estudar novas formas de aproveitamento da areia de fundição.
Rever procedimentos de regularização ambiental do setor.
Padronizar condicionantes dos processos de Licenciamento Ambiental do
Estado de Minas Gerais.
Intensificar o acompanhamento das fundições detentoras de AAF.
Propor a inserção de um anexo específico na DN COPAM nº 187/2013
correspondente ao setor de fundição.
Fomentar a substituição de combustíveis fósseis por alternativas mais limpas.
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Elaborar uma metodologia para aplicação de produção mais limpa para
pequenas e médias empresas do setor de fundição.
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9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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ANEXO A
GOVERNO DO ESTADO
DE MINAS GERAIS
SISTEMA ESTADUAL DE MEIO AMBIENTE E RECURSOS HÍDRICOS
CONSELHO ESTADUAL DE MEIO AMBIENTE - COPAM
CONSELHO ESTADUAL DE RECURSOS HÍDRICOS - CERH
GERÊNCIA DE PRODUÇÃO SUSTENTÁVEL
GPROD
RV/FEAM/GPROD Nº
Projeto: Levantamento do Setor de Fundição de Ferro e Alumínio no Estado de Minas Gerais
Ação: 4174
Número do Processo FEAM: – – – – – – – – /– – – – – – – /– – – – – – – /– – – – – – –
Possui Processo Não
Levantamento realizado em: – – – – – – /– – – – – – /– – – – – –
POLÍCIA
MILITARD E M I N A S G E R A I S
Nossa profissão, sua vida.
IDENTIFICAÇÃO DO EMPREENDIMENTO
Razão Social:
CNPJ:
Microempresa: Sim Não
Endereço:
Município:
Telefone:
Coordenadas Geográficas (UTM) (X): (Y):
Localização: Zona Urbana Zona Rural Distrito Industrial
Bacia Hidrográfica: Curso D’Água:
Terreno Próprio ou Arrendado:
Operação Desde:
Área Útil: Área Total:
Número de Empregados Operação: Administração:
Classificação DN 74/2004 (classe, porte e código):
Fonte de Abastecimento de Água
Concessionária Local: Qual? Outorga: Sim Não Vazão outorgada:
Poço subterrâneo: Quantos? Outorga: Sim Não Vazão outorgada:
feam Página 94
Curso d’água: Qual? Outorga: Sim Não Vazão outorgada:
Consumo Médio de Água:
Obs.:
Autorização Ambiental de Funcionamento nº: Validade:
Licença de Operação nº: Validade: Condicionante: Sim Não
Cumprimento das Condicionantes: Total Parcial Descumprimento Total
Obs.:
Possui Termo de Ajustamento de Conduta com MP: Sim Não
Cumprimento Sim Não
PRODUÇÃO Produção (t) e/ou
número de peças
Venda
Interna (%) Externa (%)
Peças fundidas de aço
Peças fundidas de
ferro
Peças fundidas de
cobre
Peças fundidas de
alumínio
Peças fundidas de
zinco
Peças fundidas de
estanho
Peças fundidas de
outras ligas
Principais peças fabricadas:
Perda de peças (%)
feam Página 95
MATÉRIAS PRIMAS E INSUMOS
Identificação Britagem Moagem Lavagem Peneiramento Consumo mensal atual (unidade)
Ferro gusa nodular
Ferro gusa cinzento
Alumínio
Zinco
Estanho
Cobre
Magnésio
Areia
Areia de macharia
Areia de moldagem
Carvão vegetal nativo
Carvão vegetal exótico
Coque metalúrgico
Coque petróleo
Coque para fundição
Bentonita
Sucata de aço
Resina fenólica
Resina furânica
Outros tipos de resina (Especificar)
Ferro-silício
Ferro manganês
Ferro cromo
Outros tipos de ferro-ligas
Carvão Cardiff
Eletrodo de grafite
Sucata de Ferro
Outros (Especificar)
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OUTROS INSUMOS
Fornecedor (es)
Consumo (m² ou t)
Máximo Atual
Gases O2 e N2 Refratários Óleo (tipo):
Outros
ENERGIA ELÉTRICA
Própria Produção (kWh/mês) Consumo (kWh/mês)
Favor anexar a última conta de energia
Concessionária Consumo (kWh/mês)
FORNO ELÉTRICO A ARCO
Forno 1 Forno 2 Forno 3
Volume útil (m3)
Capacidade (t/dia)
Fator de potência (cos Φ)
Rendimento (produção/capacidade
instalada)
Potência (kWh)
Índice de funcionamento anual %
Consumo de energia (kWh/t)
Tipo de corrida
Vazamento metal (intervalo)
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Gás do Forno
Forno 1 Forno 2 Forno 3
Vazão (Nm3/h)
Conc. Particulados (mg/Nm3)
CO (%volume)
CO2 (%volume)
VOC (%volume)
H2O (%volume)
O2 (%volume)
PCI (kcal/Nm³)
Obs.: PCI - Poder calorífico inferior
Anexar última análise e indicar o ponto de medição
FORNO ELÉTRICO A RESISTÊNCIA
Forno 1 Forno 2 Forno 3
Volume útil (m3)
Capacidade (t/dia)
Rendimento
(produção/capacidade instalada)
Potência (kWh)
Índice funcionamento anual %
Consumo de energia (kWh/t)
Fator de Potência (cos Φ)
Tipo de corrida
Vazamento metal (intervalo)
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Gás do Forno
Forno 1 Forno 2 Forno 3
Vazão (Nm3/h)
Conc. Particulados (mg/Nm3)
CO (%volume)
CO2 (%volume)
VOC (%volume)
H2O (%volume)
O2 (%volume)
PCI (kcal/Nm³)
Obs.: PCI - Poder calorífico inferior
Anexar última análise e indicar o ponto de medição
FORNO CUBILÔ
Forno 1 Forno 2 Forno 3
Pré – aquecimento do ar da
ventaneira
Trocador de calor Trocador de calor Trocador de calor
Câmara de combustão Câmara de combustão Câmara de combustão
Não possui Não possui Não possui
Volume útil (m3)
Capacidade (t/dia)
Rendimento (prod/cap
instalada)
Pressão de topo (mmCa)
Pressão na ventaneira (mmCa)
Temperatura do ar na
ventaneira (ºC)
Vazão de ar na ventaneira
(Nm³/h)
Índice funcionamento anual%
Consumo de energia (kWh/t)
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Consumo de coque (m³ e/ou t)
Tipo de corrida
Vazamento metal (intervalo)
Gás do Forno
Forno 1 Forno 2 Forno 3
Vazão (Nm3/h)
Conc. Particulados (mg/Nm3)
CO (%volume)
CO2 (%volume)
VOC (%volume)
H2O (%volume)
O2 (%volume)
PCI (kcal/Nm³)
Obs.: PCI – Poder calorífico inferior
Alterar última análise e indicar o ponto de medição
FORNO ROTATIVO
Forno 1 Forno 2 Forno 3
Volume útil (m3)
Capacidade (t/dia)
Rendimento (prod./cap. instalada)
Índice de funcionamento anual %
Consumo de energia (kWh/t)
Consumo de coque (m³/t)
Vazamento metal (intervalo)
Tipo de corrida
feam Página 100
Gás do Forno
Forno 1 Forno 2 Forno 3
Vazão (Nm3/h)
Conc. Particulados (mg/Nm3)
CO (%volume)
CO2 (%volume)
VOC (%volume)
H2O (%volume)
O2 (%volume)
PCI (kcal/Nm³)
Obs.: PCI – Poder calorífico inferior
OUTRO TIPO DE FORNO
Forno 1 Forno 2 Forno 3
Tipo
Volume útil (m3)
Capacidade (t/dia)
Rendimento (prod./cap. Instalada)
Pressão de topo (psi)
Pressão na ventaneira (Psi)
Temperatura do ar na ventaneira (°C)
Vazão de ar na ventaneira (Nm³/h)
Índice de funcionamento anual %
Consumo de energia (kWh/t)
Consumo de coque (m³/t)
Vazamento metal (intervalo)
Tipo de corrida
feam Página 101
Gás do Forno
Forno 1 Forno 2 Forno 3
Vazão (Nm3/h)
Conc. Particulados (mg/Nm3)
CO (%volume)
CO2 (%volume)
VOC (%volume)
H2O (%volume)
O2 (%volume)
PCI (kcal/Nm³)
Obs.: PCI – Poder calorífico inferior
Anexar última análise e indicar o ponto de medição
FORNO ESPERA
Tipo de forno espera:
Nº de fornos:
Volume útil (m3):
Capacidade (t/dia):
Temperatura:
Consumo de energia (kWh/t):
Anexar última análise e indicar o ponto de medição
Especificar panela de vazamento:
feam Página 102
TIPO DE VAZAMENTO
Gravitacional Baixa Pressão Alta Pressão Centrífuga Contínua
Outros Especificar:
Obs.:
MACHARIA
Própria Terceirizada
Caso terceirizada informar endereço:
Número de linhas:
Cura: A frio A quente
Caso cura a quente: Combustível estufa Gás natural Estufa elétrica Outro Especificar:
Tipo de catalisador: Amina Fenólica Triacetina Outro Especificar:
Tipo de aglutinante: Resina Fenólica Resina Furânica Outro Especificar:
Perda de machos (%):
Obs.:
MOLDAGEM
Material: Madeira Resina Areia Verde Areia Shell Terra de Barranco
Número de linhas:
Tipo de vazamento: Manual Automático
Máquina de moldagem: ICA (Disamatic) Cold-box Outra Especificar:
Desmoldagem: Automático Semi automático Manual
Rebarbação das peças: Automático Manual
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Tipo de catalisador: Amina Fenólica Triacetina Outro Especificar:
Tipo de aglutinante: Resina Fenólica Resina Furânica Outro Especificar:
Cura: A frio A quente
Caso cura a quente: Combustível estufa Gás natural Estufa elétrica Outro Especificar:
Perda de moldes (%):
Obs.:
MODELO
Confecção: Própria Terceirizada
Material : Plástico Madeira Metal Outro Especificar:
Cura: A frio A quente
Caso cura a quente: Combustível estufa Gás natural Estufa elétrica Outro Especificar:
Obs.:
ACABAMENTO
Jato de Granalha: Sim Não Sistema de Despoeiramento: Sim Não Especificar:
Usinagem Sim Não Sistema de Despoeiramento: Sim Não Especificar:
Tratamento térmico: Sim Não
Pintura Sim Não
Tipo de Pintura Imersão Jato de tinta
Cabine de Pintura: Ao ar livre Semi-fechado Sistema de despoeiramento: Sim Não
Medição de VOC (mg/Nm³):
Vazão (m³/h):
Consumo de Água:
Obs.:
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SISTEMAS DE CONTROLE DE EMISSÃO ATMOSFÉRICA
Filtro Manga
Forno1 Forno 2 Fonte: Descarga
e
manuseio
de areia
Descarga
de outras
matérias
primas
Vazamento
de Produto
e escória
Área de
transferência
de correia
Jateamento
de Granalha
Comprimento
manga (mm)
Diâmetro manga
(mm)
Número de
mangas
Relação ar/pano
(m³.h/m²)
Velocidade de
filtragem (m/s)
Tipo de manga
Tipo de limpeza
Frequência de
limpeza
Perda de carga
(mmca)
Potência do
ventilador (kW)
Vazão (Nm³/h)
Monitoramento
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Conc.
Particulados
(mg/Nm³)
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Ciclone
Forno 1 Forno 2 Fonte: Descarga e
manuseio
de areia
Descarga
de outras
matérias
primas
Vazament
o de
Produto e
escória
Área de
transferên
cia de
correia
Jateamento
de Granalha
Diâmetro da seção
cilíndrica (mm)
Altura da seção de
entrada (mm)
Largura da seção de
entrada (mm)
Comprimento do
tubo de saída (mm)
Diâmetro do tubo de
saída (mm)
Altura total (mm)
Altura da seção
cilíndrica (mm)
Diâmetro da saída
do pó (mm)
Velocidade do gás na
entrada do ciclone
(m³/s)
Perda de carga (mca)
Perda de carga (mca)
Vazão (Nm³/h)
Monitoramento
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Conc. Particulados
(mg/Nm³)
feam Página 106
Lavador
Forno 1 Forno 2 Fonte: Descarga
e
manuseio
de areia
Descarga
de outras
matérias
primas
Descarga do
produto
Vazamento
de Produto
e escória
Área de
transferência
e correia
Consumo de
água (m³/h)
Perda de carga
Número de bicos
Potência de
bomba de
recirculação
Tipo de lavador
Desenho
Vazão de gás
(m³/h)
Monitoramento
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Conc.
Particulados
(mg/Nm³)
Venturi
Forno 1 Forno 2
Fonte: Descarga
e
manuseio
de areia
Descarga
de outras
matérias
primas
Descarga do
produto
Vazamento
de Produto
e escória
Área de
transferência
e correia
Consumo de água
(m³/h)
Perda de carga
Número de bicos
Potência de
bomba de
recirculação
Tipo de lavador
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Desenho
Vazão de gás
(m³/h)
Monitoramento
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Sim
Não
Conc.
Particulados
(mg/Nm³)
GERAÇÃO DE RESÍDUO DE FILTRO
Forno 1 Forno 2 Descarga e manuseio
de areia
Descarga de outras
matérias prima
Outra Fonte
Origem
Quantidade (t/mês)
Destino
Classificação segundo
NBR 10.004/2004
Forma de
armazenamento
GERAÇÃO DE ESCÓRIA
Forno 1 Forno 2 Forno 3
Quantidade (t/mês)
Destino
Classificação segundo
NBR 10.004/2004
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Forma de
armazenamento
GERAÇÃO DE OUTROS RESÍDUOS
Especificar
Especificar Especificar Especificar Especificar
Origem
Quantidade (t/mês)
Destino
Classificação segundo
NBR 10.004/2004
Forma de
armazenamento
GERAÇÃO DE AREIA
Possui processo de beneficiamento: Sim Especificar: Não
% de retorno para o processo:
Geração mensal da areia descartada (m³ ou t):
Destinação da areia descartada: Aterro próprio Aterro condominial Aterro municipal Outro Especificar:
Areia de macharia é separada: Sim Não
Há devolução da areia de macharia: Sim Não
Forma de armazenamento temporário:
Dados do aterro de areia
Pré tratamento:
Quantidade armazenada (t):
Capacidade de armazenamento (t):
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Impermeabilizado: Sim Não
Tipo de impermeabilidade:
K da impermeabilidade :
Número de postos de amostragem:
Parâmetros amostrados:
Valores dos parâmetros:
Obs.:
EFLUENTES LÍQUIDOS
Lavagem de matéria prima (m³/s):
Água de resfriamento (m³/s):
Efluente do lavador (m³/s):
TRATAMENTO DE EFULENTES LÍQUIDOS
Bacia de decantação Tanque de decantação Outro Especificar:
Destino Final: Recirculação Rede Municipal Drenagem Córrego Outros
Dados do tanque de decantação
Vazão (m³/h):
Volume (m³):
Volume útil (m³):
Altura (m):
Tempo de residência (h):
Monitoramento Sim Não Resultados atendem a legislação: Sim Não
Conc. de S.S na recirculação (kg/m³):
Conc. de S.S. na alimentação (kg/m³):
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Conc. de S.S. saída do tanque (kg/m³):
Geração de lama (kg/h):
Tipo de secagem da lama : Filtro prensa Filtro a vácuo Outro Especificar:
Produtos químicos utilizados no tanque de decantação de efluentes líquidos industriais:
ÁGUAS PLUVIAIS
Canaletas: Sim Não Caixas de decantação: Sim Não Bacias ou tanques de decantação: Sim Não
Destino Final: Rede Municipal Drenagem natural Córrego Outros
Monitoramento: Sim Não Resultados atendem a legislação: Sim Não
EFLUENTES SANITÁRIOS
Tanque séptico Filtro ETE Outro (Especificar):
Destino Final: Sumidouro Rede Municipal Drenagem natural Córrego Outros
Monitoramento: Sim Não Resultados atendem a legislação: Sim Não
ABASTECIMENTO DE COMBUSTÍVEL
Combustível:
Armazena: Sim Não
Armazenamento: Tanque Tambor Coberto Piso impermeável Bacia contenção
Capacidade (m3) ou (L):
SISTEMA VIÁRIO
Pavimentação: Sim Asfáltica Poliédrica Outros Especificar:
Não
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SISTEMA DE ASPERSÃO DE ÁGUA
Caminhão Pipa Sistema Fixo Mangueira Não faz aspersão
CINTURÃO VERDE
Sim Não Parcialmente
Jardins paisagísticos Sim Não Parcialmente
ENERGIA
Pretende instalar? Possui projeto ?
Sim Não Sim Não
Termoelétrica
PCH
Outros
Consumo de energia (%)
Forno( ) Macharia( ) Moldagem( ) Acabamento( ) Outros ( )
RUÍDO
Monitoramento: Sim Não Resultados atendem a legislação: Sim Não
Obs.:
QUALIDADE
Possui controle de qualidade: Sim Não
Possui laboratório: Sim Não
Especificar ensaios:
Possui alguma certificação: Sim Não Especificar:
Inovações Tecnológicas:
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Observações:
Nome do representante da empresa:
Cargo: Assinatura:
Nome do Técnico da FEAM: Assinatura:
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