penerapan metode material requirement planning (mrp…

Jurnal Ilmiah Mahasiswa, FEB UB Malang, 20 Juli 2013

1

PENERAPAN METODE MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) DI PT. BOKORMAS MOJOKERTO

Agus Surianto

Konsentrasi Manajemen Operasioanl (Jurusan Manajemen, Fakultas Ekonomi Dan Bisnis, Universitas Brawijaya, Malang)

RINGKASAN

Industri rokok di Indonesia memiliki kontribusi sangat besar bagi perekonomian Indonesia dengan menyumbang pendapatan negara sebesar Rp 80 triliun dari cukai hasil tembakau, namun demikian populasi pabrik rokok khususnya berskala kecil dan menengah justru menyusut tajam setiap tahun, di Jawa Timur terdapat 550 perusahaan rokok pada tahun 2012 menyusut 50% dari tahun 2010 sebesar 1.100 perusahaan rokok dengan menyumbang Rp 60 triliun pendapatan negara dari hasil cukai tembakau. Sebelumnya pemerintah telah membuat kebijakan melalui PMK No.167/2011 tentang pembatasan produksi rokok dan PMK No.179/ 2012 tentang kenaikan cukai hasil tembakau. Perusahaan kecil dan menengah kesulitan berkembang, persediaan rendah sangat beresiko menggangu proses produksi, sedangkan persediaan tinggi justru akan menjadi pemborosan dengan harga bahan baku yang naik.

PT. Bokormas Mojokerto adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi rokok filter, PT. Bokormas Mojokerto merupakan perusahaan rokok golongan II yang berskala menengah. Perusahaan beberapa kali harus melakukan penjadualan ulang karena kekurangan produksi sedangkan disuatu saat perusahaan memiliki kelebihan produksi yang cukup besar. Pada tahun 2012, perusahaan kekurangan produksi sebesar 21,85 Ball pada bulan Juni dan 21,70 Ball pada bulan Juli dan Agustus, namun justru pada bulan Oktober perusahaan memiliki kelebihan produksi sebesar 370,10 Ball dan 371,58 Ball pada bulan November sehingga perusahaan mengalami pemborosan. Persediaan bahan baku berperan sangat besar dalam situasi tersebut karena akan mempengaruhi kelancaran proses produksi. Perusahaan diharapkan mempunyai perencanaan dan pengendalian bahan baku yang akurat, salah satu konsep yang dapat digunakan adalah Material Requirement Planning (MRP), MRP mengendalikan tingkat persediaan, menentukan prioritas operasi pada masing-masing item dan merencanakan kapasitas sistem produksi.

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui gambaran perencanaan dan pengendalian bahan baku PT. Bokormas Mojokerto serta untuk mengetahui tingkat biaya produksi yang bisa dihemat dengan menerapkan MRP dalam merencanakan dan mengendalikan ketersediaan bahan baku proses produksi PT. Bokormas Mojokerto. Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif yang menggambarkan suatu keadaan terdahulu dengan persediaan bahan baku sebagai sasaran penelitian. Variabel penelitian ini adalah permintaan produk jadi, peresentase kecacatan produk, rencana kebutuhan produksi, rencanan pemesanan bahan baku, biaya pengendalian persediaan bahan baku, dan catatan persediaan bahan baku. Analisis kuantitatif dilakukan dengan menggunakan metode Material Requirement Planning (MRP) melalui bantuan program POM for Windows dan program ARIMA sebagai alat peramalan permintaan dengan menggunakan program Minitab. Dari hasil analisi metode Material Requirement Planning (MRP) diketahui bahwa perusahaan dapat melakukan penghematan biaya persediaan karena persediaan bahan baku yang rendah, namun proses produksi tetap berjalan lancar tanpa terganggu. Perusahaan dapat


2

melakukan produksi sesuai dengan permintaan dan memsan bahan baku sesuai dengan kebutuhan produksi tepat waktu.

Hasil analisis metode ARIMA juga memberikan perkiraan permintaan yang akurat mendekati kapasitas produksi sehingga perusahaan bisa melakukan produksi secara efisien sesuai dengan permintaan konsumen dan kapasitas produksi yang optimal. Kata Kunci : Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku,

Material Requirement Planning (MRP), Biaya Persediaan Bahan Baku, Efisiensi

1. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Pertumbuhan perekonomian di Indonesia terus berkembang seiring dengan era

globalisasi, berbagai macam skala dan jenis industri telah menyokong perekonomian

Indonesia dengan segala dinamika yang terjadi. Kecenderungan semakin maju dan

berkembangnya perekonomian indonesia membuat persaingan semakin ketat di seluruh

sektor industri dan masing-masing perusahaan dalam menjalankan kegiatan usahanya.

Perusahaan dituntut untuk mengelola semua sumber daya yang dimiliki perusahaan lebih

baik guna meningkatkan produktivitas dan laba optimal serta menghadapi segala

tantangan dan hambatan dalam upaya menjalankan kegiatan usaha secara efisien.

Sebagai salah satu sektor industri yang menyokong perekonomian Indonesia,

kontribusi industri rokok terhadap pendapatan negara cukup besar. Sampai saat ini

industri rokok masih menjadi tulang punggung pendapatan negara. Pendapatan negara

dari cukai tembakau nasional telah mencapai Rp 80 triliun dalam setahun dan di

dalamnya sebesar Rp 60 triliun berasal dari cukai tembakau industri rokok di Jawa Timur

dengan populasi 550 perusahaan rokok pada tahun 2012. Namun jumlah pabrik rokok di

Jawa Timur menurun dari jumlah sebelumnya yaitu sebesar 1.100 perusahaan pada tahun

2010. Sebagian besar perusahaan rokok yang mengalami kebangkrutan adalah perusahaan

menengah dan kecil karena tidak mampu bersaing dengan perusahaan besar.

(jaringnews.com)

Dikutip dari berbagai media berita elektronik, sebelumnya pemerintah telah

menekan batasan jumlah produksi rokok golongan II dan III, serta menyederhanakan

jumlah golongan produksi menjadi 15 golongan. Industri rokok skala kecil dan menengah

adalah industri rokok golongan II yang memproduksi 500 juta hingga 2 miliar batang

rokok per tahun dan golongan III yang memproduksi hingga maksimal 400 juta batang

rokok per tahun. Penggolongan tersebut berdasarkan Peraturan Menteri Keuangan


3

(PMK) No.167/2011 tentang Tarif Cukai Hasil Tembakau dan mulai berlaku sejak 1

Januari 2012. Kebijakan tersebut dinilai tidak banyak memberikan ruang kepada pabrikan

rokok golongan kecil untuk dapat mengembangkan usaha disamping kenaikan tarif cukai

rokok yang terus terjadi setiap tahun. Sesuai rilis yang disampaikan Kantor Pengawasan

dan Pelayanan Bea dan Cukai (KPPBC) Kudus beberapa waktu lalu, perubahan tarif

cukai untuk tahun 2013 berdasarkan PMK No.179/PMK.011/2012 tentang Tarif Cukai

Hasil Tembakau naik antara Rp 5 sampai dengan Rp 20 per batang atau dinaikkan rata-

rata 8,5%. Berimbas dari peraturan pemerintah tersebut, perusahaan rokok menengah dan

kecil mengalami kesulitan berkembang dan terancam bangkrut di tengah ketidakstabilan

harga bahan baku yang cenderung mengalami kenaikan, perusahaan tidak bisa melakukan

produksi dengan leluasa karena peraturan pemerintah membatasi prosuksi rokok.

Perusahaan terpaksa menutup usahanya dan memberhentikan karyawan yang berdampak

secara langsung terhadap meningkatnya tingkat pengangguran. (finance.detik.com;

www.suaramerdeka.com; dan www.tempo.co)

Dihadapkan dengan situasi di atas, perusahaan rokok berskala kecil dan menengah

mengalami kesulitan dalam menjalankan kegiatan operasioanal khususnya di bidang

produksi. Dalam menjalankan kegiatan produksi perusahaan tidak bisa lepas dari

ketersediaan bahan baku guna menunjang kelancaran proses produksi. Perusahaan dengan

tingkat persediaan bahan baku yang tinggi atau berlebihan menyebabkan pemborosan

biaya persediaan karena biaya yang harus dikeluarkan perusahaan semakin besar atau

berbanding lurus dengan jumlah persediaan bahan baku yang disimpan, selain itu juga

dapat mengganggu keuangan perusahaan karena modal yang tertanam di dalam

persediaan bahan baku tersebut. Di sisi lain tingkat biaya persediaan akan lebih rendah

dikeluarkan perusahaan jika tingkat persediaan bahan baku rendah atau tidak mempunyai

persediaan, namun keputusan tersebut sangat beresiko dan dapat mengganggu kelancaran

proses proses produksi karena ketidakstabilan kondisi pasar, baik menyangkut harga

bahan baku maupun ketersediaan bahan baku itu sendiri. Saat ini saja harga cengkeh terus

naik dan harga tembakau sangat tidak stabil. Kekurangan bahan baku dapat menyebabkan

tersendatnya proses produksi sehingga permintaan tidak bisa tercapai, tidak terpenuhinya

pesanan pelanggan dapat mengurangi tingkat kepercayaan pelanggan terhadap perusahaan

apabila terjadi penundaan atau bahkan pembatalan pemesanan pelanggan, akibat lebih

lanjut perusahaan akan mengalami kerugian karena perolehan keuntungan yang tidak

maksimal. Keadaan ini mengisyaratkan perusahaan untuk mempunyai suatu metode


4

perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku yang mampu menjadualkan

produksi tepat waktu dan memperkirakan persediaan bahan baku secara akurat.

PT. Bokormas Mojokerto adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi

rokok filter, PT. Bokormas Mojokerto merupakan perusahaan rokok golongan II yang

berskala menengah, produksi rokok PT. Bokormas Mojokerto mencapai sekitar 287 ribu

Ball atau sejumlah 986 juta rokok filter dalam setahun. PT. Bokormas memproduksi tiga

jenis rokok yaitu Sigaret Kretek Mesin (SKM), Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan Klobot.

Dalam menjalankan kegiatan produksi perusahaan sangat bergantungan pada persediaan

bahan baku yang membutuhkan perencanaan dan pengendalian bahan baku yang akurat

untuk memenuhi kebutuhan produksi dan permintaan konsumen. Sebagai pelaku bisnis

dalam industri rokok, PT. Bokormas juga tidak terlepas dari fakta yang berkembang

dalam industri rokok nasional sebagai imbas dari peraturan pemerintah yang membatasi

produksi rokok dan naiknya cukai tembakau, perusahaan mengalami berbagai persoalan

serupa seperti yang dialami oleh sebagian besar perusahaan rokok berskala kecil dan

menengah. Kendala yang dialami perusahaan yaitu beberapa kali perusahaan melakukan

pembatalan pemesanan karena keterbatasan produksi sehingga perusahaan kesulitan

mengembangkan usaha dan perusahaan tidak bisa memperoleh laba secara optimal.

Proses produksi kerap tersendat karena kekurangan persediaan bahan baku, hal tersebut

bisa terjadi karena perusahaan kesulitan dalam pengadaan bahan baku selain imbas dari

tidak stabilnya harga bahan baku dan harganya cenderung naik juga akibat dari

berlakuknya peraturan pemerintah yang membatasi produksi sehingga keuntungan yang

diperoleh perusahaan tidak optimal. Sebagai langkah penyelesaian perushaan melakukan

penjadualan ulang, namun pada akhirnya perusahaan justru kelebihan produksi yang dan

timbul biaya pemborosan dan proses produksi menjadi tidak efisien. Pada tahun 2012,

perusahaan kekurangan produksi sebesar 21,85 Ball pada bulan Juni dan 21,70 Ball pada

bulan Juli dan Agustus, namun justru pada bulan Oktober perusahaan memiliki kelebihan

produksi sebesar 370,10 Ball dan 371,58 Ball pada bulan November sehingga perusahaan

mengalami pemborosan. Persediaan bahan baku berperan sangat besar dalam situasi

tersebut karena akan memperngaruhi kelancaran proses produksi.

Salah satu konsep yang dapat digunakan untuk melakukan perencanaan dan

pengendalian bahan baku dengan baik adalah dengan menggunakan sistem Material

Requirement Planning (MRP). Sistem MRP merupakan suatu sistem perencanaan dan

penjadwalan kebutuhan bahan baku untuk produksi, MRP dapat mengatasi masalah-


5

masalah kompleks yang timbul dalam persediaan, MRP lebih kompleks penggunaannya

namun dapat memberikan beberapa keuntungan seperti tingkat persediaan yang lebih

rendah, ketepatan jadwal produksi dan secara langsung berdampak pada finansial

perusahaan karena MRP menghasilkan tingkat biaya yang lebih rendah. Penerapan MRP

harus didukung oleh sumber daya yang sangat memadai meliputi struktur produk yang

jelas dan kesiapan fasilitas produksi. MRP sangat tepat diterapkan dalam situasi dimana

dukungan mesin produksi yang optiimal. Berkaitan dengan kegiatan produksi dan produk

yang dihasilkan PT. Bokormas, dalam kasus ini MRP lebih tepat diterapkan untuk jenis

rokok Sigaret Kretek Mesin (SKM) karena penggunaan mesin yang optimal dalam

melakukan produksi rokok, penggunaan mesin yang optimal dapat menjamin ketepatan

produksi baik dalam segi waktu maupun jumlah sesuai dengan tujuan MRP.

Tujuan dari MRP adalah untuk mengendalikan tingkat persediaan, menentukan

prioritas operasi pada masing-masing item dan merencanakan kapasitas sistem produksi.

Secara detail tingkat persediaan mencakup pemesanan item dengan jumlah dan waktu

yang tepat. Sedangkan prioritas operasi mencakup pemesanan dengan tanggal jatuh

tempo yang tepat. Kapasitas sistem mencakup perencanaan beban kerja baik untuk

pekerja maupun mesin, perencanaan beban yang tepat dan perencanaan waktu yang

memadai untuk memprediksi beban yang akan datang. Hal ini memungkinkan suatu

perusahaan dapat memelihara tingkat persediaan minimum untuk bahan baku namun tetap

dapat menjamin terpenuhinya jadual produksi untuk pembuatan produk.

Prioritas MRP yang menjadi tujuan utama adalah memperoleh bahan baku yang

tepat di tempat yang tepat dan pada waktu yang tepat dalam upaya meningkatkan

kepuasan pelanggan. Filosofi dasar MRP adalah mempercepat material bila jadwal

produksi secara keseluruhan dibatasi oleh waktu, dan memperlambat bila kebutuhan

material tersebut belum dibutuhkan. Hal ini disebabkan bila perusahaan terlalu banyak

menimbun persediaan maka ini berarti banyak modal yang terikat, membutuhkan ruang

penyimpan, memperlambat proses bila terjadi perubahan desain, dan mencegah

pembatalan pemesanan dari pemasok maupun oleh pelanggan. Dari uraian yang

dipaparkan di atas, serta pertimbangan bahan baku sebagai salah satu input dalam proses

produksi. Maka, peneliti mengambil judul skripsi “Penerapan Metode Material

Requirement Planning (MRP) di PT. Bokormas Mojokerto”


6

B. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas maka dapat dirumuskan pokok

permasalahannya adalah: “Bagaimana merencanakan dan mengendalikan kebutuhan

bahan baku untuk rokok PT. Bokormas Mojokerto dengan menerapkan metode Material

Requirement Planning (MRP) agar biaya persediaan yang dikeluarkan menjadi lebih

efisien.”

2. LANDASAN TEORI

A. Pengertian Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku

Sebelum sampai pada pengertian perencanaan dan pengendalian persediaan bahan

baku, maka di bawah ini dijelaskan tentang pengertian persediaan bahan baku. Schroeder

(2000:304) menjelaskan bahwa:

“An inventory is a stock of material used to facilitate production or to satisfy customer demands. Inventories typically include raw material, work in process, and finished goods.”

“Suatu persediaan adalah penyimpanan bahan baku yang digunakan untuk memfasilitasi kegiatan produksi atau memenuhi permintaan pelanggan. Persediaan secara khusus meliputi bahan baku, barang setengah jadi, dan barang jadi.“

Krajewski dan Ritzman (1999:547-548) menyebutkan empat tipe persediaan yaitu:

1) “Cycle inventory, the portion of total inventory that varies directly with lot size is called cycle inventory. Determining how fequently to order, and in what quantity, is called lot sizing. Two principles apply, a. The lot size, Q, varies directly with the elapsed time (or cycle) between

orders. If a lot is ordered every five weeks, the average lot size must equal five weeks’ demand.

b. The longer the time between orders for a given item, the greater the cycle inventory must be.”

"Persediaan siklus, porsi total persediaan yang bervariasi secara langsung terhadap ukuran lot disebut persediaan siklus. Menentukan berapa sering melakukan pemesanan, dan berapa jumlah yang dipesan, disebut lot sizing. Dua prinsip yang berlaku, a. Ukuran lot, Q, bervariasi secara langsung terhadap waktu yang telah

berlalu (atau siklus) di antara pesanan. Jika dipesan setiap lima minggu, rata-rata ukuran lot harus sama dengan permintaan selama lima minggu.

b. Semakin lama waktu antara pesanan untuk barang yang diberikan, semakin besar persediaan siklus menjadi suatu keharusan.”


7

2) ”Safety stock inventory. To avoid customer service problems and the hidden costs of unavailable components, companies hold safety stock. Safety stock inventory protects againts uncertainties in demand, leadtime, and supply.”

“Persediaan pengaman. Untuk menghindari masalah layanan pelanggan dan biaya yang tidak terlihat dari ketidaktersediaan komponen, perusahaan mempunyai persediaan pengaman. Persediaan pengaman juga melindungi ketidakpastian dalam permintaan, lead time, dan pasokan.”

3) “Anticipation inventory. Inventory used to absorb uneven rates of demand or supply, which businesses often face, is preferred to as anticipation inventory. Smoothing output rates with inventory can increase productivity because varying output rates and work-force size can be costly. Anticipation inventory also can help when supply, rather than demand, is uneven.”

Persediaan antisipasi. Persediaan digunakan untuk menyerap tingkat permintaan atau penawaran yang tidak seimbang, yang sering dihadapi perusahaaan, disebut sebagai persediaan antisipasi. Memperlancar tingkat output terhadap persediaan dapat meningkatkan produktivitas karena untuk berbagai tingkat output dan ukuran tenaga kerja memiliki biaya yang mahal. Persediaan antisipasi juga dapat membantu ketika pasokan tidak seimbang dibangdingkan penawaran.”

4) “Pipeline inventory, inventory moving from point to point in the materials flow

system is called pipeline inventory. Material move from suppliers to plant, from one operation to next in the plant, from the plant to a distribution center or customer and from the distribution center to a retailer. Pipeline inventory consists of orders that have been placed but not yet received.”

Persediaan jalur pipa, persediaan bergerak dari titik ke titik dalam sistem aliran bahan baku yang disebut persediaan jalur pipa. Bahan baku bergerak dari pemasok ke pabrik, dari satu operasi ke operasi selanjutnya di dalam pabrik, dari pabrik ke pusat distribusi atau pelanggan dan dari pusat distribusi ke pengecer. Persediaan jalur pipa terdiri dari pesanan-pesanan yang sudah ditempatkan tetapi belum diterima."

Perencanaan adalah bagian dari fungsi manajemen yang meliputi: “ defining what

needs to be done, how it will be done, and who is to do it” (Robbins dan Coulter,

2007:39). Dalam Bahasa Indonesia diartikan bahwa perencanaan merupakan kegiatan

mendefinisikan apa yang dibutuhkan untuk dilakukan, bagaimana bisa dilakukan, dan

siapa yang melaksanakannya. Sedangkan arti pengendalian itu sendiri, Rue dan Byars

(2005:125) mendefinisikan bahwa:

“Control is the process of deciding what objectives to pursue during a future time periode and what to do to achieve those objectives.”


8

“Pengendalian adalah proses memutuskan apa yang menjadi sasaran dimasa mendatang dan apa yang dilakukan untuk mencapai sasaran tersebut.”

Mengacu pada arti perencanaan, pengendalian dan bahan baku itu sendiri, maka

dapat disimpulkan bahwa kegiatan perencanaan dan pengendalian bahan baku memiliki

arti memperkirakan jumlah, waktu dan jenis bahan baku yang diperlukan untuk proses

produksi sesuai dengan kebutuhan produksi dalam setiap lini produksi yang secara

otomatis mencerminkan posisi persediaan tersebut dalam lini produksi, serta kegiatan

pengelolahan untuk memastikan bahwa tujuan dari perencanaan tersebut tercapai yaitu

bahan baku yang dibutuhkan sesuai dengan jumlah kebutuhan dan jenis yang dibutuhkan

dalam waktu yang tepat, selain itu juga berkaitan dengan pembuatan kebijakan apabila

terjadi kejadian tak terduga dalam proses produksi sehingga dapat ditentukan langkah-

langkah antisipasi terhadap kejadian tak terduga tersebut, misalnya penJadwalan ulang

atau pengalihan jam kerja serta kemungkinan penambahan pemesanan bahan baku.

B. Tujuan Perencanaan dan Pengendalian Bahan Baku

Untuk menentukan pengendalian persediaan bahan baku yang efektif maka

diperlukan suatu perencanaan yang efektif pula dengan tujuan sebagai berikut:

1) Agar jumlah persediaan bahan yang disediakan tidak terlalu sedikit juga

terlalu banyak, artinya dalam jumlah yang cukup efisien dan efektif.

2) Operasi perusahaan khususnya proses produksi dapat berjalan secara efisien

dan efektif.

3) Implikasi penyediaan bahan baku yang efisien adalah kelancaran proses

produksi, berarti harus disediakan investasi sejumlah modal dalam jumlah

yang memadai.

Untuk mengelolah tingkat persediaan dalam jumlah, mutu, dan waktu yang tepat

maka diperlukan pengendalian persediaan bahan yang efektif dan efisien, untuk

tercapainya pengendalian yang efekti dan efisien maka perlu diperhatikan persyaratan-

persyaratan sebagai berikut (Assauri, 2004:176):

1) Terdapat gudang yang cukup luas dan teratur dengan pengaturan tempat

bahan atau barang yang tetap dan identifikasi bahan atau barang tertentu.

2) Sentralisasi kekuasaan dan tanggung jawab pada satu orang dapat dipercaya

terutama penjaga gudang.

3) Suatu sistem pencatatan dan pemeriksaan atas penerimaan bahan atau barang.


9

4) Pengawasan mutlak atas pengeluaran bahan atau barang.

5) Pencatatan yang cukup teliti yang menunjukan jumlah yang dipesan yang

dibagikan atau dikeluarkan dan yang tersedia dalam gudang.

6) Pemeriksaan fisik bahan atau barang yang ada dalam persediaan secara

langsung.

7) Perencanaan untuk menggantikan barang-barang yang telah dikeluarkan.

8) Perlakuan khusus (jual kembali, retur, daur ulang, dan pemusnahan) terhadap

barang-barang yang telah lama dalam gudang dan barang–barang yang sudah

usang dan ketinggalan zaman.

9) Pengecekan untuk menjamin dapat efektifnya kegiatan rutin

Dalam suatu kegiatan pengendalian persediaan bahan baku yang dijalankan oleh

suatu perusahaan memiliki sasaran-sasaran yang harus diperhatikan atau yang menjadi

obyek pengendalian itu sendiri. Pengendalian persediaan bahan baku secara umum untuk

memelihara keseimbangan antara biaya dan target produksi, atau dengan kata lain

perusahaan dapat melakukan penghematan. Secara khusus pengendalian persediaan

bahan baku memiliki tujuan sebagai berikut (Assauri, 2004:177):

1) Menjaga jangan sampai perusahaan kehabisan persediaan sehingga dapat

mengakibatkan terhentinya kegiatan produksi.

2) Menjaga agar supaya pembentukan persediaan oleh perusahaan tidak terlalu

besar atau berlebih-lebihan.

3) Menjaga agar pembelian secara kecil-kecilan dapat dihinari karena ini akan

berakibat biaya pemesanan terlalu besar.

Dari keterangan di atas dapat dikatakan bahwa tujuan pengendalian persediaan

untuk memperoleh kualitas dan jumlah yang tepat dari bahan-bahan atau barang-barang

yang tersedia pada waktu yang dibutuhkan dengan biaya minimum untuk keuntungan

optimum yang menjadi tujuan perusahaaan, keuntungan tidak hanya berupa laba secara

finansial tetapi juga kepuasan pelanggan.

C. Arti Penting Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku

Sebelum perusahaan mulai melakukan perencanaan dan pengendalian persediaan

bahan baku, sangat penting bagi perusahaan untuk memahami arti penting dari

persediaan bahan baku itu sendiri, persediaan bahan baku berfungsi menghubungkan

antara operasi yang berurutan dalam pembuatan suatu barang dan menyampaikannya


10

kepada konsumen. Dengan adanya persediaan memungkinkan terlaksanakannya operasi

produksi, karena faktor waktu antara operasi itu dapat diminimalkan atau dihilangkan

sama sekali. (Rangkuti, 2004:4)

Krajewski dan Ritzman (1999:545-546) juga menambahkan pentingnya

persediaan, Krajewski dan Ritzman menyebutkannya dalam beberapa poin sebagai

berikut:

1) “Customer service. Creating inventory can speed delivery and inprove on time delivery. Inventory reduces the potential for stockout and backorder, which are key concern of wholesalers. A stockout occurs when an item that is typically stocked isn’t available to satisfy a demand the moment it occurs, resulting in loss of the sale. A backorder is a customer order that can’t be filled when promised or demanded but is filled later.”

“Layanan pelanggan, mengadakan persediaan dapat mempercepat pengiriman dan meningkatkan ketepatan waktu pengiriman. Persediaan mengurangi potensi stockout dan backorder, yang merupakan perhatian utama dari pedagang besar. Stockout terjadi ketika item yang biasanya tersimpan tidak tersedia untuk memenuhi permintaan saat itu, mengakibatkan hilangnya penjualan. Backorder adalah pesanan pelanggan yang tidak bisa dipenuhi ketika sudah dijanjikan atau diminta tetapi dipenuhi kemudian.”

2) “Labor and equipment utilization. By creating more inventory, management

can increase work-force productivity and facility utilization in three ways. Firts, placing larger, less frequent production orders reduces the number of unproductive setups, which add no value to a product or service. Second, holding inventory reduce the chance of costly rescheduling of production orders because the components needed to make the product aren’t in inventory. Third, building inventories improves resource utilization by stabilizing the output rate for industries when demand is cyclical or seasonal.”

“Pemanfaatan tenaga kerja dan peralatan. Dengan membuat lebih banyak persediaan, manajemen dapat meningkatkan produktivitas tenaga kerja dan pemanfaatan fasilitas dalam tiga cara. Pertama, penempatan lebih besar, sedikit tingkat pesanan produksi mengurangi jumlah penyetelan yang tidak produktif, yang tidak menambah nilai suatu produk atau jasa. Kedua, memiliki persediaan mengurangi kemungkinan penJadwalan ulang yang mahal dari pesanan produksi karena komponen yang dibutuhkan untuk membuat produk yang tidak ada dalam persediaan. Ketiga, persediaan bangunan meningkatkan pemanfaatan sumber daya dengan menstabilkan tingkat output untuk industri ketika permintaan atau siklus musiman.”


11

3) “Payments to suppliers. A firm often can reduce total payments to suppliers if it can tolerate higher inventory levels. Suppose that a firm learns that a key supplier is about to increase price. It might is cheaper for the firm to order a larger quantity than usual in affect delaying the price increase even though inventory will increase temporarily.”

“Pembayaran kepada pemasok. Sebuah perusahaan sering dapat mengurangi jumlah pembayaran kepada pemasok jika dapat mentolerir tingkat persediaan yang lebih tinggi. Misalkan perusahaan belajar bahwa pemasok utama adalah untuk menaikkan harga. Mungkin lebih murah bagi perusahaan untuk memesan dalam jumlah besar dari pada yang biasanya dalam pengaruh keterlambatan kenaikan harga meskipun persediaan akan meningkat sementara."

Terlepas dari pentingnya persediaan bahan baku, perusahaan tidak bisa semerta-

merta membuat persediaan maka penting bagi perusahaan untuk pengadakan

pengendalian persediaan bahan baku karena tingkat persediaan bahan baku yang tinggi

juga memiliki risiko pemborosan, kegiatan pengendalian persediaan bahan baku dapat

membantu tercapainya efisiensi penggunaan biaya dalam persediaan. Namun demikian,

perlu ditegaskan bahwa tidak berarti hal itu dapat menghilangkan sama sekali risiko yang

timbul akibat persediaan terlalu besar atau terlalu kecil, tetapi hanya mengurangi risiko

tersebut. Jadi pengendalian persediaan bahan baku penting dapat mengurangi terjadinya

risiko tersebut sekecil mungkin. (Rangkuti, 2004:5-6). Dapat disimpulkan bahwa

pengendalian persediaan merupakan hal yang penting karena jumlah dan kualitas

persediaan masing-masing bahan baku menentukan atau mempengaruhi kelancaran

produksi serta efektivitas dan efisiensi perusahaan tersebut. Jumlah atau tingkat

persediaan bahan baku yang dibutuhkan berbeda-beda untuk setiap perusahaan.

D. Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Persediaan Bahan Baku

Meskipun persediaan akan memberikan banyak manfaat bagi perusahaan, namun

perusahaaan tetap berhati-hati dalam menentukan kebijakan persediaan. Persediaan

membutuhkan biaya investasi dan dalam hal ini menjadi tugas bagi manajemen untuk

menentukan investasi yang optimal dalam persediaan. Masalah persediaan merupakan

masalah pembelanjaan aktif, dimana perusahaan menemukan dana yang dimiliki dalam

persediaaan dengan cara yang seefektif mungkin.

Untuk melangsungkan kegiatan usaha dengan lancar maka kebanyakan

perusahaan merasakan perlunya persediaan. Menurut Riyanto (2001:74) Besar kecilnya

persediaan yang dimiliki oleh perusahaan ditentukan oleh beberapa faktor antara lain:


12

1) Volume yang dibutuhkan untuk melindungi jalannya perusahaan terhadap

gangguan kehabisan persediaan yang akan menghambat atau mengganggu

jalannya produksi.

2) Volume produksi yang direncanakan, dimana volume produksi yang

direncanakan itu sendiri sangat tergantung kepada volume penjualan yang

direncanakan

3) Besar pembelian bahan mentah setiap kali pembelian untuk mendapatkan

biaya pembelian yang minimal

4) Estimasi tentang fluktuasi harga bahan mentah yang bersangkutan diwaktu-

waktu yang akan datang

5) Peraturan-peraturan pemerintah yang menyangkut persediaan material

6) Harga pembelian bahan mentah

7) Biaya penyimpanan dan resiko penyimpanan di gudang

8) Tingkat kecepatan material menjadi rusak atau turun kualitasnya

Sedangkan fakor yang mempengaruhi jumlah persediaan bahan baku adalah

(Prawirosentono, 2001:71):

1) Perkiraaan pemakaian bahan baku

Penentuan besarnya persediaan bahan yang diperlukan harus sesuai dengan

kebutuhan pemakaian bahan tersebut dalam satu periode produksi tertentu.

2) Harga bahan baku

Harga bahan yang diperlukan merupakan faktor lainnya yang dapat

mempengaruhi besarnya persediaan yang harus diadakan.

3) Biaya persediaan

Terdapat beberapa jenis biaya untuk menyelenggarakan persediaan bahan

baku, adapun jenis biaya persediaan adalah biaya pemesanan (order) dan

biaya penyimpanan bahan gudang.

4) Waktu menunggu pesanan (lead time)

Tenggang waktu sejak peaanan dilakukan sampai dengan saat pesanan

tersebut masuk ke gudang.


13

E. Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem perencanaan dan

penJadwalan kebutuhan material untuk produksi yang memerlukan beberapa tahapan

proses atau fase. MRP merupakan suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi

yang diterjemahkan ke dalam masing-masing komponen yang dibutuhkan dengan waktu

tenggang, sehingga ditentukan kapan dan berapa banyak bahan yang dipesan untuk

masing-masing komponen produk yang dibuat (Rangkuti, 2004:144).

Krajewski dan Ritzman (1999-676) juga menjelaskan bahwa:

“Material Requirement Planning (MRP) is a computerized information system was developed specifically to aid in managing dependent demand inventory and scheduling replenishment orders. The MRP system enables businesses to reduce inventory levels, utilize labor and facilities better, and improve customer service.”

“Material Requirement Planning (MRP) adalah sebuah sistem informasi terkomputerisasi yang dikembangkan secara spesifik untuk membantu dalam pengelolaan persediaan untuk permintaan dependen dan penJadwalan ulang pesanan. Sistem MRP memungkinkan perusahaan untuk mengurangi tingkat persediaan, pemanfaatan tenaga kerja dan fasilitas yang lebih baik, dan meningkatkan layanan pelanggan.

Konsep MRP menyiapkan Jadwal pemesanan agar material atau bahan baku

datang tepat pada waktunya, sehingga proses produksi dapat berjalan lancar. Sistem MRP

disusun dengan maksud menjawab pertanyaan kapan, berapa banyak, dan apa saja bahan

baku yang dibutuhkan secara tepat dan efisien. Metode MRP memang lebih kompleks

pengelolaannya tetapi banyak memberikan keuntungan, seperti mengurangi persediaan

dan biaya penyimpanan, memberikan informasi untuk mendukung tindakan yang tepat

berupa pembatalan pesanan atau penjadwalan ulang, bisa juga merupakan keputusan baru

ataupun perbaikan atas keputusan yang lalu dengan memperhitungkan kapasitas produksi

yang ada.

Krajewski dan Ritzman (1999:676-678) menyebutkan bahwa MRP memberikan

tiga keuntungan yaitu:

1) “Statistical forecasting for components with lumpy demand result in large forecasting errors. Compensating for such errors by increasing safety stock is costly, with no guarantee that stockout can be avoided. MRP calculates the dependent demand of components from production schedules of their parents, thereby providing a better forecast of component requirement.


14

“Peramalan statistik untuk komponen dengan hasil permintaan yang kasar dalam kesalahan peramalan besar. Kompensasi untuk kesalahan tersebut dengan meningkatkan persediaan pengaman yang mahal, dengan ada jaminan bahwa kekurangan persediaan dapat dihindari. MRP menghitung permintaan dependen komponen dari Jadwal produksi induk, sehingga memberikan perkiraan kebutuhan komponen yang lebih baik.”

2) “MRP system provide managers with information useful for planning

capacities and estimating financial requirements. Production schedules and materials puchases can be translated into capacity requirement and dolllar amount and can be projected in the time periods when they will appear. Planner can use the information on parent item schedules to identity times when needed component may be unavailable because of capacity shortages, supplier delivery delays, and the like.”

“Sistem MRP menyediakan informasi bagi manajer yang berguna untuk perencanaan kapasitas dan memperkirakan kebutuhan finansial. Jadwal produksi dan pembelian bahan baku dapat diterjemahkan ke dalam kebutuhan kapasitas dan jumlah biaya dapat diproyeksikan dalam periode waktu ketika Jadwal produksi dan pembelian bahan baku dilakukan. Perencana dapat menggunakan informasi tentang penJadwalan item induk untuk mengidentifikasi ketika komponen diperlukan mungkin tidak tersedia karena kekurangan kapasitas, keterlambatan pengiriman pemasok, dan sejenisnya.”

3) “MRP systems automatically update the dependent demand and inventory

replenishment scedules of components when the production schedule of parent item change. MRP system alerts the planners whenever action is needed on any component.” “Sistem MRP secara otomatis memperbarui permintaan dependen dan Jadwal pengisian persediaan komponen ketika item Jadwal produksi item induk berubah. Sistem MRP memberikan peringatan perencana setiap kali tindakan yang diperlukan pada setiap komponen”

Secara ringkas Orlicky dalam Schroeder (2000: 338) juga mendefinisikan tiga

fungsi dasar MRP adalah sebagai berikut:

1) Inventory a. Order the right part b. Order in the right quantity c. Order at the right time

2) Priorities a. Order with the right due rate b. Keep the dua rate valid

3) Capacity a. A complete load b. An accurate (valid) load c. An adequeate time span for visibility of future load


15

1) Persediaan a. Memesan bagian dengan tepat b. Memesan dalam jumlah yang tepat c. Memesan pada waktu yang tepat

2) Prioritas a. Memesan dengan tingkat kebutuhan yang tepat b. Menjaga tingkat kebutuhan tetap valit

3) Kapasitas a. Suatu muatan yang lengkap b. Suatu muatan yang akurat (valit) c. Suatu rentang waktu yang cukup untuk visibilitas muatan di waktu yang

akan datang. Sedangkan sasaran MRP (Material Requirement Planning) meliputi (Rangkuti,

2004:154-146):

1) Pengurangan jumlah persediaan

MRP menentukan berapa banyak komponen yang dibutuhkan dan kapan

dibutukannya sehingga MRP membantu manager menyediakan komponen

saat dibutuhkan sehingga biaya kelebihan persediaan dapat dihindari.

2) Pengurangan produksi dan tenggang waktu pengiriman

MRP mengidentifikasi jumlah material yang dibutuhkan, waktu,

ketersediaan, perolehan dan produksinya untuk menyelesaikan pada waktu

yang dibutuhkan untuk dikirim.

3) Komitmen yang realistis

Janji untuk memenuhi pengiriman barang dapat memberi kepuasan lebih

kepada konsumen.

4) Meningkatkan efisiensi

MRP menyediakan koordinasi yang dekat antara bermacam divisi kerja

(work center) yang terlibat dalam proses produksi. Akibatnya, produksi dapat

berjalan lebih efisien karena keterlibatan secara tidak langsung dengan

karyawan dapat dikurangi dan kegiatan interupsi produksi tanpa rencana

dapat dikurangi. Akhirnya MRP dapat diatur dengan rapi sehingga

meningkatkan efisiensi.

Terdapat tiga jenis masukan utama dalam sistem MRP (Baroto, 2002:143):

1) Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule) merupakan ringkasan

rencanan produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang

berdasarkan pesanan pelanggan atau ramalan permintaan. Sistem MRP


16

mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam Master Production

Schedule (MPS) adalah pasti, meskipun hanya merupakan ramalan.

2) Data status persediaan (Inventory Status File) terdiri dari semua catatan

tenatang persediaan produk jadi, komponen, sub-komponen lainnya, baik

yang sedang dipesan maupun persediaan pengaman. Catatan persediaan berisi

data tentang lead time, teknik ukuran lot dan catatan-catatan penting lainnya

dari semua item.

3) Struktur produk (Bill of Material) berisi informasi tentang hubungan antara

komponen-komponen dalam suatu perakitan, juga berisi daftar dari semua

material yang dibutuhkan serta kuantitas untuk memproduksi satu unit

produk. Informasi ini sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor (gross

requirement) dan kebutuhan bersih (net requirement). Lebih jauh lagi

struktur produk juga mengandung informasi tentang semua item seperti

nomor item, jumlah yang dibutuhkan setiap perakitan dan jumlah produk

akhir yang akan dibuat. Definisi lengkap tentang suatu produk akhir meliputi

daftar barang atau material yang diperlukan untuk perakitan, pencampuran

atau pembuatan produk akhir tersebut. Hubungan antara suatu barang dan

komponennya akan dijelaskan dalam struktur produk.

Proses pengolahan MRP adalah sebagai berikut (Baroto, 2002:149):

1) Langkah Pertama: Netting (Kebutuhan Bersih)

Netting adalah proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan

bersih dengan keadaan persediaan bersih yang besarnya merupakan selisih

antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang sudanh ada dan

yang sedang dipesan). Data yang diperlukan dalam proses perhitungan

kebutuhan bersih ini adalah:

a. Kebutuhan kotor untuk setiap periode.

b. Persediaan yang dipunyai pada awal perencanaan (yang ada di tangan).

c. Rencana penerimaan (schedule receipt) untuk setiap periode pesanan

2) Langkah kedua: Lotting (jumlah pesanan/ukuran lot)

Proses lotting adalah suatu proses untuk menentukan besarnya pesasan setiap

item berdasarkan hasil perhitungan kebutuhan bersih. Alternatif untuk

perhitungan lot diantaranya:


17

a. Beberapa teknik diarahkan untuk menyeimbangkan biaya pesan dan

biaya simpan.

b. Ada yang bersifat sederhana yaitu dengan menggunakan konsep jumlah

pemesanan tetap atau dengan pemesanan tetap.

3) Langkah ketiga: Offsetting (penentuan waktu pemesanan)

Langkah ini bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan

pemsanan kebutuhan bersih. Rencana pemesanan diperoleh dengan cara

mengurangkan saat awal tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan

besarnya waktu ancang-ancang (lead time).

4) Langkah keempat: Explosion (menentukan kebutuhan kotor)

Explosion merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk setiap item

atau komponen yang mebih bawah, tentu saja berdasarkan atas rencana

pemesanan. Dalam proses ini data mengenai struktur produk sangat

memegang peranan karena atas dasar struktur produk inilah proses explosion

akan berjalan dan dapat menentukan arah komponen mana yang harus

ditentukan.

Pada proses ini dilakukan untuk setiap komponen pada setiap periode waktu

perencanaan. Heizer dan Render (2011:509-212) menjelaskan bahwa berikut ini adalah

proses perhitungan MRP:

1) Kebutuhan Kotor, Jadwal yang menunjukkan permintaan total untuk sebuah

barang (setelah dikurangi persediaan di tangan dan tagihan terJadwal) dan (1)

kapan harus dipesan dari pemasok, atau (2) ketika produksi harus dimulai

untuk memenuhi permintaan pada tanggal tertentu.

2) Kebutuhan Bersih, hasil dari penyesuaian kebutuhan kotor terhadap

persediaan di tangan yang telah siap dan penerimaan pesanan terencana.

3) Penerimaan Pesanan Terencana, jumlah yang rencananya akan diterima di

masa depan.

4) Pengiriman Pesanan Terencana, tanggal Jadwal untuk melepaskan suatu

pesanan.

Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi

yang dibuat atas dasar leadtime. Lead time item yang dibeli adalah tentang waktu sejak

barang dipesan sampai barang diterima, atau apabila barang dibuat maka lead time item

yang dibuat adalah waktu sejak item perintah pembuatan sampai dengan item selesai


18

diproses. (Baroto, 2002:80). Rencana pemesanan memiliki dua tujuan yang hendak

dicapai yaitu:

1) Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat bawah.

2) Memproyeksikan kebutuhan kapasitas.

Rencana pemesanan dan rencana produksi dari output sistem MRP selanjutnya

akan memiliki fungsi sebagai berikut:

1) Memberikan catatan tentang pesanan penJadwalan yang harus

dilakukan/direncanakan baik dari pabrik sendiri maupun dari pemasok.

2) Memberikan indikasi untuk penJadwalan ulang.

3) Memberikan indikasi untuk pembatalan pesanan.

4) Memberikan indikasi dari keadaan persediaan.

Output dari sistem MRP dapat dikatakan pula sebagai suatu aksi yang merupakan

tindakan pengendalian dan penJadwalan persediaan.

F. Lotting

Lotting adalah suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal

untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih

yang telah dilakukan. Ada banyak metode untuk menentukan ukuran lot. Dalam

penelitian ini beberapa metode penentuan ukuran lot yang digunakan adalah sebagai

berikut:

1) Metode Lot for Lot (LFL)

Teknik LFL ini merupakan teknik lot sizing yang paling sederhana dan paling

mudah dipahami. Pemesanan dilakukan dengan pertimbangan minimasi

ongkos simpan. Pada teknik ini, pemenuhan kebutuhan bersih dilaksanakan

di setiap periode yang membutuhkannya, sedangkan besar ukuran kuantitas

pemesanannya (lot size) adalah sama dengan jumlah kebutuhan bersih yang

harus dipenuhi pada periode yang bersangkutan. Teknik ini biasanya

digunakan untuk item-item yang mahal atau yang tingkat diskontinuitas

permintaannya tinggi. Metode ini mengandung risiko, yaitu jika terjadi

keterlambatan dalam pengiriman barang. Jika persediaan itu berupa barang

jadi, menyebabkan tidak terpenuhinya permintaan pelanggan. Namun bagi

perusahaan tertentu seperti yang menjual barang yang tidak tahan lama

(perishable product) metode ini merupakan pilihan terbaik.


19

2) Metode Economic Order Quantity (EOQ)

Russel dan Taylor (2003) dalam penelitian (Taryana, 2008:19) menyatakan

bahwa model EOQ digunakan untuk menentukan kuantitas pesanan

persediaan yang meminimumkan biaya langsung penyimpanan persediaan

dan biaya pemesanan persediaan. Menurut Rangkuti (2002) dalam penelitian

(Taryana, 2008:19), Model EOQ dapat diterapkan apabila asumsi-asumsi

berikut ini dipenuhi:

a. Permintaan akan produk adalah konstan, seragam dan diketahui.

b. Harga per unit produk adalah konstan.

c. Biaya penyimpanan per unit per tahun konstan.

d. Biaya pemesanan per pesanan konstan.

e. Waktu antara pesanan dilakukan dan barang-barang diterima konstan.

f. Tidak terjadi kekurangan bahan.

Rumus EOQ yang bisa digunakan adalah :

� � �� .�. , T = �� , N =

��

dan

OI = (Current Inventori + SR) – NR

Sumber: Heizer dan Render (2001:500)

Dimana: Q = Jumlah satuan per pesanan (Q= EOQ) D = Kebutuhan bahan baku (Annual Demand) S = Biaya pesan per pesanan (Setup/Ordering Cost) H= Biaya simpan/unit/hari (Holding/Carrying Cost)

Keterangan: OI (Onhand Inventory) merupakan proyeksi persediaan yaitu jumlah persediaan pada akhir suatu periode dengan memperhitungkan jumlah persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi dengan jumlah item yang dipakai/dikeluarkan dari persediaan pada periode itu, SR (Schedule Receipt) adalah jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang telah dibuat, Current Inventory adalah jumlah material yang secara fisik tersedia dalam gudang pada awal periode, sedangkan NR (Net Requirement) adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode.

Setelah diperoleh nilai kuantitas pesanan optimal dengan teknik EOQ,

maka model MRP dapat dilakukan dengan melakukan pesanan sebesar

kelipatan dari EOQ yang lebih besar dan terdekat dengan kebutuhan bersih.

Apabila terdapat persediaan awal yang cukup besar, maka perusahaan tidak


20

perlu melakukan rencana penerimaan bahan baku sampai persedaan awal

tersebut tidak lagi dapat memenuhi kebutuhan bahan baku perusahaan.

Pesanan direncanakan akan diterima pada saat dan jumlah yang mencukupi

dan mendekati kebutuhan bersih sesuai dengan kelipatan EOQ yang telah

dihitung sebelumnya. Dengan model EOQ, jumlah pesanan optimal akan

muncul dititik dimana total biaya penyimpanan sama dengan total biaya

pemesanan total. Berikut ini disajikan grafik yang menunjukkan hubungan

antara kedua biaya tersebut, biaya penyimpanan dan biaya pemesanan.

Kelebihan teknik EOQ yaitu sederhana, mudah dianalisis dan dapat

diolah secara manual. Bagi perusahaan yang memiliki tingkat pemakaian dan

waktu tunggu yang berfluktuasi maka dapat ditambahkan persediaan

pengaman untuk menerapkan teknik ini. Kelemahannya teknik EOQ yaitu

kurang peka terhadap fluktuasi pemakaian dan waktu tunggu yang umumnya

terjadi pada perusahaan. Selain itu teknik ini hanya menghitung jumlah

pemesanan yang optimum dan frekuensi pemesanannya. Meskipun demikian

teknik EOQ ini dapat dijadikan sebagai salah satu teknik dalam pengendalian

persediaan yang dapat meminimalkan biaya. Tingkat persediaan dengan

asumsi EOQ dapat dilihat pada gambar berikut:

3) Metode Periode Order Quantity (POQ)

Menurut Imam (2005) dalam penelitian (Taryana, 2008: 21-22) bahwa teknik

POQ disebut juga dengan Economic Time CycIe. Teknik POQ ini digunakan

untuk menentukan interval waktu order (Economic Order Interval).

Keuntungan menggunakan teknik POQ adalah dapat menghasilkan lot size

order yang berbeda dalam memenuhi net requirement. Teknik POQ ini akan

lebih baik kemampuannya jika digunakan pada saat biaya setup tiap tahun

sama tetapi biaya carrying-nya lebih rendah.

Perhitungan metode POQ menggunakan rumus sebagi berikut:

�� 2�� 1 � ��

TC = SC + HC + PC

= ��

d = daily production rate (tingkat produksi per hari) p = daily demand rate (tingkat permintaan per hari)

Sumber: Heizer dan Render (2001:500)


21

Average weekly usage adalah rata-rata penggunaan mingguan yaitu

jumlah kebutuhan selama satu tahun dibagi jumlah minggu dalam satu tahun,

hasil dari perhitungan dari POQ ini menunjukkan jumlah periode waktu yang

dicakup dalam setiap pemesanan.

4) Metode Part Periode Balancing (PPB)

Menurut Render dan Heizer (2001) dalam penelitian (Taryana, 2008:23-24)

bahwa teknik Part Periode Balancing merupakan pendekatan yang lebih dinamis

untuk menyeimbangkan biaya pemesanan dan biaya penyimpanan, teknik ini

membentuk bagian periode ekonomis yang merupakan rasio antara biaya

pemesanan dengan biaya penyimpanan. PPB secara sederhana menambahkan

kebutuhan sampai nilai bagian periode mencapai EPP (Economic Part Periode).

EPP adalah kuantitas pembelian yang dapat menyeimbangkan metode Lot for Lot

(LFL), biaya pemesanan dan biaya penyimpanan berdasarkan kebutuhan bersih

kumulatif dari beberapa periode yang digabungkan.

Teknik PPB berusaha memiliki prinsip menggabungkan suatu periode ke

periode berikutnya dan menghitung kumulatif kebutuhan bersih dari periode

gabungan tersebut dan juga menghitung kumulatif bagian periodenya. Kumulatif

bagian periode diperoleh dengan mengkumulatifkan perkalian kebutuhan bersih

suatu periode dengan periode tambahan yang ditanggung.

Bagian gabungan periode yang paling mendekati nilai EPP adalah

merupakan pilihan gabungan periode yang dipilih, demikian juga untuk periode

berikutnya. Besar pesanan adalah sebesar kebutuhan bersih kumulatif yang

dilakukan sebelum kebutuhan tersebut terjadi dengan harapan akan diterima tepat

pada awal periode gabungan tersebut dan akan digunakan selama periode

gabungan, perhitungannya dapat dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai

berikut:

�� !"#"$�%�%�� !"% �#!�%�% !"& '%�(/!"&�*+" Sumber: Heizer dan Render (2001:590)

5) Metode Algoritma Wagner-Whitin (WW)

Teknik ini menggunakan prosedur optimasi yang didasari model program dinamis

yang menambahkan beberapa kerumitan pada perhitungan ukuran lot. Prosedur

ini mengasumsikan sebuah horizon waktu yang terbatas di luar keadaan di mana

tidak ada kebutuhan bersih tambahan, prosedur ini memberikan hasil yang baik.


22

Tujuannya adalah untuk mendapatkan strategi pemesanan yang optimum untuk

seluruh Jadwal kebutuhan bersih dengan jalan meminimalkan total ongkos

pengadaan dan ongkos simpan. Pada dasarnya, teknik ini menguji semua cara

pemesanan yang mungkin dalam memenuhi kebutuhan bersih setiap periode yang

ada pada horizon perencanaan sehingga senantiasa memberikan jawaban optimal

(Heizer dan Render, 2011:222).

G. Metode Peramalan Permintaan Box-Jenkins (Autoregressive Integrade Moving

Average-ARIMA)

Metode peramalan yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode Box-

Jenkins (Autoregressive Integrade Moving Average-ARIMA). Model ARIMA merupakan

model yang isimewa karena dalam membuat peramalan, model ini sama sekali

mengabaikan variabel independen. (Santoso, 2009:151-158). ARIMA merupakan suatu

alat yang menggunakan nilai-nilaai sekarang dan nilai-nilai lampau dari variabel

dependen untuk menghasilkan peramalan jangka pendek yang akurat. Konsep dasar

ARIMA adalah White Noise dan Black Box, esensi dari white noise adalah angka-angka

random murni (a purely random series of numbers). White Noise mempunyai dua

karakteristik penting, yakni:

1) Angka yang satu tidak mempunyai hubungan dengan angka lainnya.

2) Angka terdahulu tidak dapat memprediksi keluarnya angka yang keluar

berikutnya.

Sedangkan black box berfungsi untuk memproses data awal sehingga didapat

model yang menghasilkan white noise dan dapat digunakan untuk prediksi data di masa

depan. Dengan demikian, kegiatan yang penting adalah ‘memilih’ dari sekian banyak

black box yang ada untuk dapat menghasilkan white noise.

Black box berisi banyak model, namun pada dasarnya terdiri dari tiga jenis

model. Jenis model pertama adalah Moving Average (MA), model kedua adalah

Autoregressive (AR) dan ketiga adalah gabungan antara MA dengan AR, yang disebut

dengan ARMA (Autoregressive Moving Average).

1) Model Moving Average (MA)

Model MA adalah model untuk memprediksi Yt sebagai fungsi dari

kesalahan prediksi di masa lalu (past forecast error) dalam memprediksi Yt.

Jika et adalah seri dari white nose, model MA mempunyai persamaan:


23

Y t = et - W1e t-1 - W2et-2 -…-Wpet-q

Dimana Y t = Nilai MA yang diprediksi

et = Error yang mejelaskan efek dari variabel yang tidak dijelaskan oleh model.

W1,2,...,q = Koefisien atau bobot (weight) et,t-2,...,t-q = Nilai terdahulu dari white nose

2) Model Autoregressive (AR)

Model AR adalah model untuk memprediksi Yt sebagai fungsi dari data di

masa yang lalu, yakni t-1, t-2, …, t-n. Persamaan AR:

Y t = A1Yt-1+A2Y t-2+…+ApY t-p+et

Dimana Y t = Nilai AR yang diprediksi Ap = Koefisisen Y t-1, Yt-2,…,Yt-p = Nilai lag dari time series et = Error yang menjelaskan efek dari variabel yang tidak dijelaskan oleh model.

3) Model Campuran (ARMA)

Model campuran berisi gabungan persaman AR dan MA:

Yt = A1Yt-1+A2Y t-2+…+ApY t-p+et+- W1e t-1 - W2et-2 -…-Wpet-q

Jika melihat model umum dari ARIMA yaitu ARIMA(p,d,q), maka p adalah

order untuk bagian persamaan AR, sedangkan q adalah order untuk bagian

persamaan MA. Persamaan di atas adalah persamaan untuk model

ARMA(p,q), tanpa d (deferencing).

Model ARIMA mengasumsikan bahwa data yang akan diproses bersifat

stasioner. Stasioneritas data adalah keadaan dimana dua data yang berurutan tergantung

hanya pada interval waktu di antara dua data tersebut dan bukannya pada waktu itu

sendiri; atau, sebuah seri data di mana rata-ratanya tidak berubah seiring dengan

berubahnya waktu.

Dalam uji data, jika data terbukti tidak stasioner, akan dilakukan proses untuk

membuat data stasioner, sebelum proses identifikasi model tepat dilakukan. Cara pertama

untuk membuat data menjadi stasioner adalah dengan melakukan differencing, yakni

selisih antara data tertentu dengan data sebelumnya dan hanya dilakukan dua kali untuk

ilmu sosial. Karena ada proses differencing itulah, model ARMA menjadi ARIMA

karena ada penyisipan huruf ‘I’ yang adalah integrative, yang menunjukkan adanya

proses diffrencing. Cara kedua adalah melakukan transformasi data ke bentuk tertentu,

misal logaritma.


24

Proses ARIMA dapat dinyatakan sebagai:

ARIMA (p,d,q)

Dimana p = angka untuk autoregressive (AR) d = angka untuk order differencing q = angka untuk moving average (MA)

Jika model yang dianggap tepat untuk melakukan proses ARIMA:

1) Hanya memuat Autoregressive (AR) saja, namun data tidak stasioner,

sehingga tidak memerlukan proses differencing. Pada kondisi tersebut, model

disebut ARIMA(p,0,0). Misal model yang tepat adalah AR(1), maka disebut

ARIMA(1,0,0).

2) Hanya memuat Moving Average (MA) saja, namun data tidak stasioner,

sehingga tidak memerlukan proses differencing. Pada kondisi tersebut, model

disebut ARIMA(0,0,q). Misal model yang tepat adalah MA(1), maka disebut

ARIMA(0,0,1).

3) Memuat gabungan MA dan AR, namun data tidak stasioner, sehingga tidak

memerlukan proses differencing. Pada kondisi tersebut, model disebut

ARIMA(p,0,q) atau dapat juga disebut ARIMA(p,q). Misal model yang tepat

adalah AR(1) digabung dengan MA(2), maka disebut ARIMA(1,0,2) atau

ARIMA (1,2).

4) Memuat gabungan MA dan AR, dan diproses differencing. Pada kondisi

tersebut, model disebut ARIMA(p,d,q). Misal model yang tepat adalah

AR(2) digabung dengan MA(1) pada kondisi differencing order satu, maka

disebut ARIMA(1,0,2) atau ARIMA (2,1,1).

Berikut adalah proses pengerjaan peramalan jika menggunakan ARIMA:

1) Terdapat sejumlah data hasil observasi, yang dapat disebut sebagai data

mentah (raw data).

2) Dari data yang ada dilakukan proses identifikasi, yang meliputi:

3) Data uji apakah stasioner ataukah tidak; jika tidak stasioner, dilakukan proses

differencing, yang berupa differencing lag 1, lag 2 dan seterusnya.

4) Jika data terbukti telah stasioner, lakukan pemilihan model yang tepat. Proses

ini disebut dengan identifikasi model tentatif; disebut tentatif karena model

masih dapat diubah-ubah lagi, missal dari ARIMA(1,0,0) menjadi

ARIMA(0,0,1) atau lainnya.


25

Proses identifikasi atau memilih model tentatif dapat pula dilakukan dengan

melihat pola bar yang ada pada ACF serta PACF karena perhitungan sebuah model

tentatif bersifat kompleks. Model tentatif tersebut kemudian dievaluasi apakah telah

memenuhi syarat untuk digunakan. Proses ini dinamakan diagnostik. Pengujian

dilakukan dengan melihat apakah pada model ada autokorelasi, residu sudah white noise,

serta distribusi residu dapat dianggap normal. Jika model todak lolos saat diagnostik,

model akan diperbaiki, yang dapat berulang pada proses estimasi. Namun jika model

telah dianggap layak, proses dapat dilanjutkan dengan melakukan kegiatan prediksi

menggunakan model yang telah terpilih tersebut. Proses ini dinamakan prediksi

(forecasting).

H. Lead time

Lead time adalah jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu

pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk digunakan, atau waktu yang dibutuhkan

untuk mendapatkan berbagai komponen (Rangkuti:2002) dalam penelitian (Taryana,

2008:17). Kemudian Heizer dan Render (2001:487-488) juga menjelaskan bahwa:

“The time between placement dan receipt of an order, called lead time, or delivery time. Lead time in purchasing systems, the time between placing an order and receiving it; in production system, it is the wait, move, queue, setup, and run times for each component produced.”

“Waktu antara penempatan dan penerimaan dari suatu pesanan, disebut lead time, atau waktu pengiriman. Lead time dalam sistem pembelian, waktu antara penempatan sebuah pesanan dan penerimaan; dalam sistem produksi, lead time merupakan waktu tunggu, waktu pergerakan, urutan waktu, waktu persiapan msin produksi, dan waktu yang berjalan untuk masing-masing komponen yang diproduksi.” Jadi lead time merupakan besarnya waktu saat barang baik berupa barang jadi

maupun komponen atau bahan baku mulai dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut

selesai dan diterima siap untuk dipakai.

I. Hasil Penelitian Terdahulu

Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Sri Purwati dengan judul “Analisis

Peranan MRP (Material Requirement Planning) Untuk Produksi Kursi Benelux Pada

CV. Aksen Rattan Cirebon” pada tahun 2008. Penenlitian tersebut mengidentifikasi

masalah peranan metode MRP dalam perencanaan pengadaan bahan baku yang

dilakukan perusahaan dan memberikan kesimpulan dari hasil penelitian bahwa untuk


26

dapat mengoptimalkan fungsi persediaan, perusahaan harus membuat rencana dalam

pengadaan bahan baku. Perencanaan tersebut harus sesuai dengan kebutuhan produksi

untuk setiap waktu, tempat untuk penyimpanan persediaan bahan baku, dan juga sesuai

dengan modal atau dana yang tersedia untuk pengadaan bahan baku.

Pada tahun 2008 penelitian serupa juga dilakukan oleh Sarjono, Suyanti, dan

Royanti dengan judul “Analisis Perencanaan Bahan Baku Material Kursi OX 830,

Menggunakan Metode Material Requirement Planning (MRP)” dengan indentifikasi

masalah jumlah material dan total biaya yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pesanan

pelanggan yang dilakukan oleh perusahaan serta pengaruh penerapan sistem MRP

terhadap total persediaan (terutama yang terdiri dari biaya penyimpanan dan pemesanan)

pada perusahaan. Menambahkan hasil penelitian di atas sebelumnya, dari hasil penelitian

tersebut memberikan kesimpulan bahwa penerapan sistem MRP pada perusahaan sangat

berpengaruh terhadap total biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan karena dengan

sistem MRP pada kebutuhan material didapatkan total biaya material yang dikeluarkan

lebih efisien dari pada total biaya berdasarkan analisis sistem berjalan, sehingga hal ini

dapat memberikan keuntungan bagi perusahaan jika perusahaan menggunakan sistem

MRP dalam perencanaan kebutuhan material.

Berdasarkan hasil dua penelitian di atas, bahwa dalam menjalankan proses

produksi sangat penting bagi perusahaan untuk melakukan perencanaan pengadaan

barang baik berupa barang jadi maupun bahan baku atau komponen, hal tersebut

bertujuan agar kebutuhan barang yang akan dipesan sesuai dengan kebutuhan dalam hal

kuantitas, ketepatan waktu, dan ketersediaan biaya yang dimiliki perusahaan guna

tercapainya efisiensi produksi. Selain itu, penerapan metode MRP juga memberikan hasil

yang positif dengan tingkat total biaya yang minimum. Jika perusahaan menggunakan

metode MRP dalam merencanakan pengadaan kebutuhan bahan baku sehingga

perusahaan dapat memenuhi pesanan pelanggan dengan tepat waktu dan memperoleh

keuntungan yang maksimum.


27

3. METODOLOGI PENELITIAN

A. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dilakukan adalah jenis penelitian deskriptif, yaitu studi untuk

menggambarkan suatu keadaan terdahulu. Penelitian dilakukan terhadap suatu

permasalahan yang ada dalam lingkungan operasional perusahaan dengan tujuan untuk

memperoleh ide atau gagasan dari hasil analisis penelitian sebagai bahan pertimbangan

untuk hasil yang lebih baik dari keadaan sebelumnya. Penelitian dilakukan dalam rangka

untuk mencari fakta-fakta yang jelas tentang situasi dan kondisi aktivitas produksi

perusahaan dengan pendekatan studi kasus.

B. Obyek Penelitian

Langkah awal penelitian adalah menentukan obyek penelitian. peneliti melakukan

pengamatan pendahuluan untuk mengumpulkan informasi tentang dinamika

perekonomian indonesia di sektor industri rokok karena perkembangan industri rokok

yang sangat dinamis kemudia peneliti mengidentifikasi permasalahan yang terjadi dan

menentukan dimana letak popok permsalahan tersebut. Dalam penelitian ini peneliti

menentukan persediaan bahan baku rokok Universal 12 sebagai obyek penelitian.

C. Tempat dan Waktu Penelitian

Sebagai bagian dari pelaku bisnis dalam sektor industri rokok, penelitian

dilakukan di PT. Bokormas Mojokerto yang merupakan sebuah perusahaan manufaktur

berskala menengah yang memproduksi beberapa jenis dan merk rokok yang berlokasi di

Jl. Pahlawan No. 29, Kota Mojokerto. Sedangkan penelitian dilakukan selama kurung

waktu tertentu hingga terpenuhinya data penelitian.

D. Metode Pengumpulan Data

Pengumpulan data merupakan prosedur untuk memperoleh data yang diperlukan

dalam penelitian ini. Teknik pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini

adalah:

1) Penelitian Lapangan (Field Research)

Penelitian Lapangan merupakan suatu metode untuk memperoleh sata dengan

pengamatan di lapangan. Adapun cara pengumpulan data dengan

menggunakan metode Penelitian Lapangan adalah sebagai berikut:


28

a. Interview/wawancara

Metode pengumpulan data dengan mengadakan tanya jawab langsung

kepada salah satu staff personalia Bpk. Yunior Prakoso yang sekaligus

pengawas produksi dan karyawan yang bekerja dalam bidang produksi

untuk mendapatkan informasi yang dibutuhkan dengan masalah yang

diteliti.

b. Observasi

Metode pengumpulan data dengan mengadakan pengamatan langsung

terhadap obyek yang diteliti. Pengamatan dilakukan secara langsung

terhadap proses produksi dengan beberapa sampel bahan baku.

c. Dokumentasi

Metode pengumpulan data dengan cara mempelajari dan mengumpulkan

dokumen-dokumen yang berhubungan secara langsung berupa laporan

permintaan produk jadi, daftar kebutuhan bahan baku dan beberapa

cacatan persediaan bahan baku yang mendukung kebutuhan proses

penelitian maupun tidak secara langsung dengan penelitian berupa

penelitian pendahulu dan artikel tentang situasi dan kondisi perusahaan

dan industri rokok di Indonesia.

2) Studi literatur

Setelah pemasalahan yang ada dirumuskan dengan baik, maka langkah

selanjutnya adalah mencari teori-teori, konsep-konsep yang dapat digunakan

sebagai landasan teori bagi penelitian yang dilakukan. Teori-teori tersebut

didapatkan dari buku-buku perkuliahan, penelitian terdahulu, jurnal serta

literatur-literatur lainnya yang berkaitan dengan pokok permasalahan yang

dihadapi.

E. Sumber Data

Data yang diperoleh merupakan data numerik yang berkaiatan dengan kegiatan

produksi selama periode tiga tahun produksi yang berasal dari laporan divisi operasional

dan produksi perusahaan rokok PT Bokormas Mojokerto. Jenis data yang digunakan

dalam penelitian ini dibagi menjadi dua macam:

1) Data Primer

Data primer adalah data yang langsung dan segera diperoleh dari sumber data

oleh penyelidik untuk tujuan yang khusus itu. Data termasuk dalam kategori


29

ini adalah keterangan yang diberikan oleh pihak yang relevan, Dari hasil

penegumpulan data, data primer yang peneliti peroleh yaitu kondisi internal

perusahaan meliputi profil perusahaan, kebijakan perusahaan, proses produksi,

sistem pesediaan bahan baku, proses pengadaan bahan baku, penjualan produk

beserta data jenis, jumlah & biaya per item yang dijelaskan melalui tabel &

gambar.

2) Data Sekunder

Data skunder adalah data yang lebih dahulu dikumpulkan dan dilaporkan oleh

pihak diluar penyelidik sendiri, walaupun data yang dikumpulkan tersebut

adalah data yang asli. Data sekunder yang peneliti peroleh meliputi harga

bahan baku, situasi industri rokok regional dan kebijakan pemerintah yang

terkait.

F. Variabel Penelitian

1) Permintaan Produk Jadi

Jumlah dan jenis produk yang terjual dan perkiraan jumlah dan jenis yang

akan terjual pada periode waktu yang akan datang. Perkiraan permintaan

produk jadi dapat diketahui dengan melakukan suatu peramalan dan

disesuaikan dengan tingkat kecacatan produk sebagai langkah antisipasi

kekurangan jumlah permintaan karena masalah teknis mesin produksi.

2) Persentase Kecacatan Produk

Dalam proses produksi, tidak seluruh produksi hasilnya baik 100% namun

selalu ada kemungkinan beberapa produk cacat, untuk mengantisipasi hal

tersebut perusahaan menetapkan kebijakan dalam menentukan prosentase

kecacatan produk dan berdasarkan persentase cacat ini akan dilakukan

penyesuaian terhadap hasil peramalan permintaan produk jadi untuk

merencanakan penambahan jumlah produksi untuk membuhi kebutuhan

produksi perusahaan.

3) Rencana Kebutuhan Produksi

Perkiraan jumlah dan jenis produk jadi (kebutuhan kotor) yang akan

diproduksi untuk memenuhi permintaan di periode mendatang berdasarkan

dari hasil peramalan permintaaan serta perkiraan jumlah dan jenis bahan baku

dan bahan pembantu yang digunakan untuk membuat produk jadi berdasarkan


30

data perencanaan produksi dengan penyesuaian dari ketersediaan persediaan

pengaman guna mengantisipasi permintaan yang tidak terduga waktu dan

jumlahnya.

4) Rencana Pemesanan Bahan Baku

Perkiraan jumlah dan jenis bahan baku serta bahan pembantu yang akan

dibutuhkan untuk dilakukan pemesanan guna memenuhi kebutuhan produksi

didasarkan pada kebutuhan bersih produksi dengan penyesuaian lead time

pemesanan, serta untuk memenuhi persediaan pengaman bahan baku dan

bahan pembantu untuk mengantisipasi kebutuhan bahan baku dan bahan

pembantu guna memenuhi permintaan yang tidak terduga sesuai dengan

ukuran lot yang digunakan.

G. Biaya Pengendalian Persediaan Bahan Baku

Sebagai obyek perhitungan dan indikator hasil analisis, pengambilan keputusan

penentuan besarnya jumlah persediaan didasarkan pada pertimbangan biaya-biaya

variabel berikut ini:

1) Biaya Penyimpanan (holding cost) adalah biaya yang berkaitan dengan

menyimpan atau membawa persdiaan selama waktu tertentu. Oleh karena itu,

biaya penyimpanan juga mencakup biaya barang usang dan biaya yang terkait

dengan pentimpanan, seperti asuransi, pegawai tambahan, perawatan bahan,

dan pembayaran bunga.

2) Biaya pemesanan (ordering cost) mencakup biaya dari persediaan, formulir,

proses pemesanan, pembelian, dukungan administrasi, dan seterusnya. Ketika

pesanan sedang diproduksi, biaya pesanan juga ada, tetapi biaya tersebut

adalah bagian dari biaya penyetelan (setup cost).

3) Biaya penyetelan (setup cost) adalah biaya untuk memepersiapkan sebuah

mesin dan atau proses untuk membuat sebuah pesanan yang juga menyertakan

waktu dan tenaga kerja untuk membersihkan serta mengganti peralatan.

4) Catatan Persediaan Bahan Baku

Informasi data persediaan pendukung variabel penelitian meliputi struktur

produk, jumlah dan jenis kebutuhan persediaan ditangan, jumlah persediaan

pengaman dan lead time setiap komponen produk.


31

H. Alat Analisis Data

Dalam penelitian yang dilakukan oleh peneliti di PT Bokormas Mojokerto,

peneliti menggunakan sebuah alat analisis untuk dapat mengetahui penyusunan

perencanaan persediaan bahan baku agar produksi berjalan lancar dan biaya persediaan

yang dikeluarkan perusahaan menjadi efisien. Alat analisis tersebut adalah Sistem

Perencanaan dan Pengendalian Bahan Baku (Material requirement Planning-MRP) dan

metode ARIMA sebagai metode peramalan yang menjadi salah satu input data MRP.

Sebelum sampai pada proses perhitungan MRP, dilakukan terlebih dahulu

peramalan permintaan sebagai masukan MRP, dari hasil peramalan permintaan tersebut

akan menjadi Master Production Schedule (MPS). Data yang digunakan untuk meramal

permintaan adalah data historis jumlah produk yang terjual (time series), metode

peramalan ARIMA lebih kompleks dan dapat menbandingkan hasil dari berbagai metode

peramalan untuk data yang sama karena metode ini merupakan gabungan dari metode

penghalusan, metode regresi, dab netode dekomposisi, meode ini dapat digunakan untuk

keperluan jangka pendek, menengah ataupun jangka panjang sehingga metode ARIMA

tepat digunakan dari pada metode peramalan lainnya. Proses awal peramalan permintaan

dengan menggunakan metode ARIMA adalah identifikasi, yaitu pengujian stasioneritas

atau uji autokorelasi terhadap data mentah untuk menentukan model ARIMA yang akan

dipakai. Setelah model terpilih, kemudian dilakukan proses estimasi yaitu pembuatan

persamaan untuk mulai melakukan peramalan dengan kemungkinan model yang dipakai.

Selanjutnya dari beberapa kemungkinan model tersebut dievaluasi untuk menentukan

model yang dipakai dengan mempertimbangkan grafik Autocorrelion Function (ACF) &

Partial Autocorrelion Function (PACF) dan nilai Means of Square (MS). Setelah model

ARIMA yang dipakai terpilih maka hasil dari perhitungan model yang terpilih

tersebutlah yang dipakai sebagai hasil peramalan karena pada hasil proses estimasi

sebelumnya disertai juga dengan hasil peramalan yang kemudian menjadi Master

Production Schedule (MPS).

Sampai pada perhitungan Material Requirement Planning (MRP), dari Master

Production Schedule (MPS) dapat diketahui jumlah bahan baku yang diperlukan dengan

mengacu pada Bill of Material (BoM) yang akan menjadi rencana kebutuhan kotor bahan

baku, dari pengembangan rencana kebutuhan kotor bahan baku kemudian menjadi

rencana kebutuhan bersih bahan baku dengan memasukan persediaan di tangan dalam

perhitungannya.


32

Perhitungan ukuran lot (lotting) dilakukan untuk mengembangkan rencana

kebutuhan bersih bahan baku guna memperoleh rencana pemesanan bahan baku sesuai

dengan kebutuhan, secara keseluruhan model perhitungan ukuran lot diujicoba satu per

satu untuk mendapatkan model perhitungan lot dengan tingkat biaya terendah dan

hasilnya dipakai sebagai acuan untuk menentukan jumlah pemesanan bahan baku sesuai

dengan kebutuhan, ketepatan waktu dan efisiensi biaya

Dengan demikian, hasil perhitungan MRP dapat dijadikan bahan evaluasi atau

pertimbangan pengambilan keputusan yang tepat dalam melakukan perencanaan dan

pengendalian persediaan bahan baku guna kelancaran proses produksi dengan keputusan

yang efisien dari segi biaya serta ketepatan waktu sehingga kepuasan pelanggan dapat

terpenuhi dan perusahaan memperoleh keuntungan peningkatan laba.

Secara rinci sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut

(Herjanto, 1999:258):

1) Meminimalkan persediaan, MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu

komponen diperlukan disesuaikan dengan jadual induk produksi. Dengan

menggunakan metode ini, pengadaan atas komponen yang diperlukan dalam

suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga

dapat meminimalkan biaya persediaan.

2) Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. MRP

mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen, sehingga memperkecil

risiko tidak adanya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan

ketidaklancaran produksi.

3) Komitmen yang realistis. Dengan MRP, jadual produksi dapat dipenuhi

sesuai rencana sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat

dilakukan lebih realistis. Hal ini mendorong kepuasan dan kepercayaan

konsumen.

4) Meningkatkan efisiensi. MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena

jumlah persediaan, waktu produksi dan pengiriman barang dapat

direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadual Induk Produksi.


33

I. Alur Pelaksanaan Penelitian

Dalam pelaksanaan penelitian ini peneliti melakukan beberapa tahapan mulai

awal pelaksanaan hingga akhir pelaksanaan penelitian, langkah-langkah penelitian

tersebut adalah sebagai berikut:

1) Survei Pendahuluan

Peneliti memantau perkembangan terbaru atau fakta lapangan yang terjadi

dalam industri rokok nasional berkaitan dengan keadaan makro ekonomi serta

pengaruhnya terhadap perusahaan rokok. Keadaan makro ekonomi tersebut

meliputi kebijakan pemerintah tentang pengendalian produksi rokok serta

dinamika industri rokok itu sendiri sebagai dampak dari kebijakan pemerintah

dan kestabilan harga & ketersediaan bahan baku.

2) Identifikasi Masalah

Berdasarkan hasil survei, peneliti mencari dampak negatif situasi yang sedang

terjadi di industri rokok secara langsung terhadap perusahaan rokok. Peneliti

mengidentifikasi posisi perusahaan yang menjadi obyek penelitian sebagai

bagian dari lingkungan industri rokok untuk mengetahui keterlibatan

perusahaan sejauh mana berpengaruh terhadap kegiatan operasional

perusahaan.

3) Perumusan Masalah

Peneliti menelusuri dampak berantai dari permasalahan yang dihadapi

perusahaan dari permasalahan dalam kegiatan operasional perusahaan

kemudian merumuskan pokok permasalahan kegiatan sub-operasioanal yang

menjadi sasaran untuk dilakukan analisis guna mendapatkan pemecahan

masalah. Dalam penelitian ini, peneliti menanalisis persediaan bahan baku

sebagai sasaran atau pokok permasalahan di dalam kegiatan operasioanal

perusahaan.

4) Pengumulan Data

Setelah mengetahui pokok permasalahan yang dihadapi perusahaan, peneliti

mengumpulkan data perusahaan yang dibutuhkan dalam rangka mencari

solusi atas permasalahan tersebut, peneliti juga melakukan studi literatur,

peneliti mencari referensi yang sesuai dan mendukung pemecahan masalah

(MRP) guna mendapatkan informasi yang benar dan akurat.


34

5) Pemecahan Masalah (MRP)

Proses pemecahan masalah atau analisis data data dilakukan sesuai dengan

ketentuan sistem yang digunakan (MRP), rangkaian proses tersebut tersirat

dalam Sub Bab Alat Analisis Data sebelumnya.

6) Pembahasan

Setelah melakukan analisis data dalam rangka pemecahan masalah, diperoleh

hasil analisis data dan selanjutnya dilakukan pembahasan hasil analisis data

tersebut untuk mendapatkan pemahaman hasil analisis data.

7) Kesimpulan dan Saran

Setelah pemahaman hasil analisis data tercapai, selanjutnya peneliti membuat

kesimpulan akhir atau pengambilan keputusan berkaitan dengan penerimaan

hasil analisis dan hasil positif penelitian yang bisa disarankan oleh peneliti

sebagai bahan pertimbangan perusahaan membuat kebijakan. Rangakaian

langkah penelitian di atas dapat dipetakan dalam sebuah diagram alir seperti

yang tampak dalam Gambar 1.

Gambar 1: Diagram Alir Pelaksanaan Penelitian

Studi Literatur

Mulai

Survey Pendahuluan

Identifikasi Masalah

Perumusan Masalah

BoM

MPS

Data Permintaan

Peramalan

Data Persediaan

Pengumpulan Data

Pemecahan Masalah

Pembahasan

Selesai

Kesimpulan dan Saran


35

4. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Profil Perusahaan

PT Bokormas Mojokerto adalah perusahaan manufaktur di Indonesia yang

memproduksi rokok untuk pasaran rokok domestik Indonesia. Berdiri pada tahun 1949,

PT Bokormas Mojokerto merupakan sebuah industri keluarga skala kecil. Kantor pusat

PT Bokormas berada di Jalan Pahlawan No. 29 Kota Mojokerto, Jawa Timur sekaligus

menjadi pusat produksi utama, sedangkan pusat produksi kedua berada di Kota Blitar,

Jawa Timur serta memiliki kantor pembantu di Surabaya, Jawa Timur.

Sekitar 90% wilayah pemasaran produk PT Bokormas berada di luar Pulau Jawa

yaitu meliputi Bandar Lampung, Banjarmasin, Pekanbaru, Denpasar dan Makasar

sedangkan pemasaran wilayah Pulau Jawa meliputi Mojokerto, Surabaya, Jakarta,

Malang dan Banyuwangi, dengan demikian pada tahun 2005 market share PT Bokormas

mendekati 2% dari total pasaran rokok nasional. Bahkan di beberapa tahun terakhir PT

Bokormas berencana memperluas pemasaran hingga ke luar negeri dengan Malaysia

sebagai tujuan pertama.

Pusat produksi utama PT Bokormas di Mojokerto hanya memproduksi rokok

filter sedangkan pusat produksi kedua yang berada di Blitar memproduksi rokok kretek

yaitu rokok dengan campuran tembakau dan cengkeh. PT Bokormas Mojokerto

memproduksi tiga jenis rokok Sigaret Kretek Mesin (SKM), Sigaret Kretek Tangan

(SKT) dan Klobot, merk ketiga jenis rokok tersebut adalah sebagai berikut:

Tabel 1: Merk Rokok PT Bokormas Mojokerto No. Jenis Rokok Merk Rokok

1 Sigaret Kretek Mesin

(SKM)

Universal 12 Universal 12 Ltd Universal 16 Universal 16 Ltd

2 Sigaret Kretek Tangan

(SKT)

Super 24 Super Blend 24 Universal Sliding Universal skt Universal skt Ltd Universal skt KK

3 Klobot SHB Jumbo

Sumber: PT Bokormas Mojokerto (2013)


36

B. Gambaran Umum Kegiatan Produksi Perusahaan

Dalam menjalankan kegiatan produksi rokok PT Bokormas tidak bisa lepas dari

ketergantungan terhadap bahan baku guna menunjang kelangsungan proses produksi,

dalam pembuatan rokok filter diperlukan sebuah racikan tertentu sebagai bahan baku

utam untuk menghasilkan rasa dari rokok itu sendiri, rokok filter adalah rokok yang pada

pangkalnya terdapat filter atau penyaring asap, berikut ini adalah bahan baku utama

pembuatan rokok (dalam satuan batang) yaitu: 1) Tembakau, 2) Cengkeh dan 3) Saos

Ketiga bahan utama di atas memliki istilah “Sanggan”, campuran ketiga bahan

utama tersebut merupakan isi rokok atau bahan yang dibakar dalam penggunaan rokok,

setiap bahan dalam sanggan memiliki kadar dan kualitas tersendiri yang memberikan

rasa yang berbeda pada setiap jenis dan merk rokok

Sedangkan bahan baku pendukung produksi rokok lainnya diperlukan untuk

memberikan kenyamanan bagi konsumen, bahan baku pendukung tersebut adalah

sebagai berikut:

1) Kertas sigaret (kertas ambri), pembungkus campuran tembakau dan cengkeh

yang membentuk batang rokok.

2) Kertas CTP (Cigarette Tipping Paper), kertas pembungkus filter yang

menjangkau sampai ke batang rokok. Kertas CTP merupakan pengikat antara

batang rokok dan batang filter.

3) Filter, untuk menangkap sebagian partikel yang ada di asap rokok sehingga

mengurangi kadar tar dan nikotin di asap rokok yang dihisap, seperti yang

diukur oleh standar tes mesin rokok.

4) Lem, untuk merekatkan sambungan kertas pada gulungan batang rokok.

Gambar 2: Struktur Produk Rokok Filter


1 Batang Rokok Filter Bokormas Universal 12

Sanggan14 Gr

Tembakau11,2 Gr

Cengkeh2,5 Gr

Saos0,3 Gr

Kertas Ambri

1 Lembar

Kertas CTP

1 Lembar

Filter1 Potong

Lem4,7 Gr


37

Tabel 2: Daftar Kebutuhan Bahan Baku Rokok Filter No. Bahan Baku Lead time Kebutuhan 1 Tembakau 1 Bulan 80% Sanggan (11,2 Gram) 2 Cengkeh 1 Bulan 18% Sanggan (2,5 Gram) 3 Saos 1 Bulan 2% Sanggan (0,3 Gram) 4 Kertas Ambri 1 Bulan 42.000 Batang Rokok / Roll 5 Kertas CTP 1 Bulan 54.000 Batang Rokok / Roll 6 Filter 1 Bulan 1 Batang Filter / 4 Batang Rokok 7 Lem 1 Bulan 11,5 Kg / hr / 2.400 Batang Rokok

Catatan: Lead time terhitung sejak bahan baku dipesan sampai siap digunakan, untuk bahan baku tembakau sebelum dilakukan pemesanan terlebih dahulu dilakukan observasi kualitas serta diperhitungkan kesiapan pengunaan bahan baku yang tersimpan di dalam gudang dan membutuhkan waktu 1-2 tahun.


Dalam proses produksi rokok, tidak seluruh hasil produksi yang dihasilkan 100%

baik atau memenuhi standar, selalu ada kemungkinan beberapa produk cacat, untuk

mengantisipasi hal tersebut perusahaan menetapkan kebijakan dalam menentukan

kecacatan produk, perusahaan menentapkan persentasi kecacatan produk sebesar 10%

dari setiap jumlah produksi, berdasarkan persentase kecacatan produk tersebut akan

dilakukan penyesuaian jumlah produksi dengan melakukan perencanaan penambahan

jumlah produksi perusahaan. Kegiatan produksi rokok perusahaan dilakukan dalam 22

hari jam kerja dengan kapasitas produksi 1.200 Kg Sanggan per Hari dalam satu paruh

waktu atau 8 jam kerja, sehingga dalam satu bulan mampu memproduksi 3.771.429

Batang rokok atau 3.143 Ball.

C. Gambaran Umum Perencanaan dan Pengendalian Bahan Baku Perusahaan

Dalam menjalankan kegiatan produksi, ketersediaan bahan baku menjadi sangat

penting untuk menunjang kegiatan produksi, keterlambatan pasokan bahan baku dapat

memberikan ancaman bagi proses produksi yang dapat menyebabkan tersendatnya

proses produksi sehingga perusahaan bisa mengalami kerugian karena tidak bisa

memenuhi permintaan pelanggan, persediaan yang berlimpah juga menimbulkan

masalah tersendiri karena dapat meningkatkan biaya persediaan karena modal yang

tertanam dalam persediaan bahan baku selain itu biaya persediaan sendiri juga akan

meningkat karena harus melakukan perlakukan khusus (perawatan) terhadap persediaan

bahan baku tersebut.


38

Tabel 3: Biaya Pengendalian Persediaan Bahan Baku Rokok Filter

No. Bahan Baku Harga

(Rp/Satuan)

Biaya Peyimpanan

Biaya Penyetelan

Total Biaya

Persediaan Rupiah Per Bulan

1 Tembakau 15.000/Kg 2.856.000 16.184.000 19.040.000 2 Cengkeh 120.000/Kg 3.021.000 17.119.000 20.140.000 3 Saos 20.000/Liter 1.611.000 9.129.000 10.740.000 4 Kertas Ambri 126.000/Roll 397.250 2.251.083 2.648.333 5 Kertas CTP 189.000/Roll 283.750 1.607.917 1.891.667 6 Filter 65/Batang 156.000 884.000 1.040.000 7 Lem 8.000/Kg 156.000 884.000 1.040.000

Total 8.481.000 48.059.000 56.540.000 Catatan: Biaya persediaan dihitung sebagai biaya tepat per bulan, biaya

penyetelan (pemesanan/riset) dihitung 85 % dari total biaya persediaan dan 15% sebagai biaya penyimpanan.

Sumber: PT Bokormas Mojokerto (2013) Dalam melakukan kegiatan perencanaan bahan baku, divisi pemasaran

perusahaan memperkiraan penjualan produk dengan mengacu kepada jumlah permintaan

dengan metode Executive Opinions (Jury Opinion), jajaran menager divisi pemasaran

melakukan perencanaan untuk menentukan berapa jumlah yang harus diproduksi untuk

mencapai jumlah permintaan. Sebagai pengendalian persediaan bahan baku, perusahaan

tidak memiliki persediaan di tangan untuk masing-masing bahan baku sehingga

kebutuhan bersih bahan baku sama dengan kebutuhan kotor bahan baku. Untuk memnuhi

kebutuhan produksi, perusahaan melekukan pembelian ulang bahan baku saat

diperkirakan bahan baku tersebut habis tepat ketika pesanan pembelian datang. Jika

perkiraan persediaan akan habis dalam beberapa waktu ke depan maka perusahaan

dengan segera melakukan pemesanan bahan baku dengan pertimbangan waktu tenggang

pemesanan sampai pesanan datang sebelum persediaan benar-benar habis terpakai untuk

kegiatan produksi. Sistem ini dikenal sebagai Reorder Point (ROP) perusahaan

menentukan jumlah yang akan dipesan sesuai dengan kapasitas gudang, jika persediaan

telah melebihi setengah penuh maka perusahaan dengan segera melakukan pemesanan

bahan baku sesuai dengan lead time. Perusahaan memiliki gudang penyimpanan dengan

kapasitas mencapai 500 Ton sanggan.

Sebelum sampai pada keputusan pembelian, tim khusus perusahaan divisi

operasional terlebih dahulu melakukan survei ke lapangan untuk mendapatkan bahan

baku dengan kualitas terbaik dan sesuai dengan standar produksi perusahaan, secara

khusus setiap bagian tanaman tembakau memiliki kualitas dan nilai ekonomis yang


39

berbeda, serta intensitas pencahayaan matahari juga mempengaruhi kualitas tembakau,

setelah dirasa sesuai dengan kebutuhan kemudian dilakukan pembelian sampai di gudang

penyimpanan perusaan disimpan untuk beberapa waktu tertentu karena semakin lama

penyimpanan semakin baik kulitas tembakau sekaligus menunggu saat dibutuhkan dalam

proses produksi.

D. Analisis Perencanaan dan Pendendalian Persediaan Bahan Baku (MRP)

Analisis perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku menggunakan

MRP melalui beberapa tahapan sebagai berikut:

1) Peramalan permintaan

Peramalan permintaan dilakukan untuk mendapatkan jumlah produk yang

akan diproduksi dalam beberapa periode ke depan dengan hasil penjualan

periode terhadulu sebagai input proses peramalan permintaan dan hasil

peramalan permintaan tersebut akan menjadi input data MRP (MPS). Metode

yang digunakan untuk meramalkan permintaan adalah ARIMA dengan

langkah sebagai berikut:

a. Uji autokorelasi (stasioneritas)

b. Proses peramalan dan

c. Diagnostik model peremalan

2) Penyesuaian hasil peramalan

Hasil peramalan permintaan dilakukan penambahan produksi sesuai dengan

jumlah kekurangan akibat produk yang cacat guna memenuhi permintaan

konsumen. Hasil peramalan permintaan yang sudah disesuaikan tersebut

menjadi dasar perusahaan dalam melakukan proses produksi (Master

Production Schedule-MPS)

3) Perhitungan kebutuhan kotor

Bedasarkan (Master Production Schedule-MPS), dapat diketahui jumlah bahan

baku yang dibutuhkan untuk proses produksi, kebutuhan kotor bahan baku

dapat diketahui dari turunan produk jadi yang akan diproduksi dan tingkat

pemakaian masing-masing bahan baku


40

4) Perhitungan kebutuhan bersih

Kebuthan kotor bahan baku disesuaikan dengan persediaan di tangan untuk

mendapatkan jumlah kebutuhan bersih bahan baku sebagai dasar kebutuhan

bahan baku yang akan dipesan perusahaan

5) Perhitungan rencanan pemesanan (Lotting)

Dalam melakukan pemesaan bahan baku, perusahaan harus menentukan

jumlah yang dipesan (ukuran lot ) pada tingkat biaya yang paling rendah. Dari

beberapa metode yang tersedia dilakukan uji coba untuk setiap bahan baku

dengan setiap metode.

6) Hasil dan rekomendasi

Hasil perhitungan MRP yang disajikan setiap tahap menjadi pertimbahan

perusahaan dalam pengambilan kebijakan perencanaan dan pengendalian

bahan baku, hasil perhitungan MRP juga dapat menjadi bahan analisis biaya

untuk mengetahui tingkat efisiensi.

E. Peramalan Permintaan

Tabel 4: Penjualan Rokok

Universal 12

(PT Bokormas Mojokerto:2013)

1) Uji Autokorelasi

Syarat penerapan metode

Autoregressive Moving Average

(ARIMA) adalah data time series

harus bersifat stasioner (stabil) atau

tidak ada tren atau pola seasonal,

dengan kata lain tidak ada penagaruh

musim dalam permintaan penjualan

produk. Maka sebelum tahap proses

perhitungan peramalan, terlebih dahulu dilakukan uji pola data untuk mengetahui

karakteristik data sehingga dapat memberikan pertimbangan untuk memilih metode

peramalan dengan tepat dengan tingkat akurasi yang tinggi. Model ARIMA yang

dipakai tergantung dari hasil uji auto korelasi karena model ARIMA (p,q) untuk data

No. Hasil Penjualan Tahun 2012

Bulan Satuan

Ball Batang 1 Januari 1.896 2.275.200 2 Februari 1.608 1.929.600 3 Maret 1.636 1.963.200 4 April 1.320 1.584.000 5 Mei 2.032 2.438.400 6 Juni 1.776 2.131.200 7 Juli 1.796 2.155.200 8 Agustus 2.340 2.808.000 9 September 1.220 1.464.000 10 Oktober 1.208 1.449.600 11 November 1.620 1.944.000 12 Desember 2.512 3.014.400

Total 20.964 25.156.800


41

stasioner berbeda dengan model ARIMA (p,d,q) data yang tidak stasioner

(differencing).

Uji pola data dan perhitungan autokorelasi secara rinci dan otomatis

dilakukan dengan menggunakan software Minitab, hasil perhitungan disajikan dalam

bentuk grafik dan tabel di bawah ini:

Gambar 3: Grafik Time Series Plot

Penjualan Rokok Universal 12

Dilihat dari pola grafik di

samping (Hasil Pengolahan Data,

Minitab: 2013), terlihat tidak ada tren

atau arah grafik yang cenderung

menaik atau menurun dalam jangka

panjang dan tidak ada pola

perubahan yang berulang secara otomatis dari periode ke periode. Secara garis besar

grafik bersifat stasioner dan tidak ada autokorelasi yang nyata.

Sedangkan besaran ACF bernilai negatif sehingga berada di bawah garis,

panjang bar menunjukkan besar korelasi secara proposional dan adanya tiga bar

menunjukkan adanya tiga nilai ACF. Garis putus-putus dalam grafik adalah garis

upper dan lower dari angka korelasi yang tidak menunjukkan adanya autokorelasi.

Gambar 4: Grafik Autokorelasi

Penjualan Rokok Universal 12

Berdasarkan grafik di

samping ini (Hasil Pengolahan

Data, Minitab:2013) tiga data

ACF secara jelas tidak ada yang

melewati garis batas merah.

Dengan demikian, dapat

disimpulkan tidak ada autokorelasi, jadi pada data penjualan rokok Bokormas

Universal 12 tidak terbukti ada tren dan data bersifat random karena tidak ada

autokorelasi.

Jika dilihat dari angka ACF, t hitung (TSTA) dan Ljung-Box (LBQ) pada

Tabel 4.5, angka ACF tidak ada kecenderungan penurunan yang bertahap yang

merupakan ciri adanya trend pada data, angka Ljung-Box yang lebih kecil dari Chi-


42

Square dengan X2.05dan dk1(lag1)=3,841; dk2(lag2)=5,991; & dk3(lag3)=7,815

mendukung tidak adanya tren karena tidak terjadi autokorelasi. Selain itu, pengujian

tingkat kepercayaan dengan pedoman hasil 2/√- ketiga nilai t hitung tidak lebih

besar dari hasil perhitungan 2/√- dengan n = 12, didapat 2/√12 = 0,578. Karena t

hitung lebih kecil dari pada 0,578, maka H0 diterima atau tidak ada autokorelasi atau

dengan cara lain bahwa ketiga t hitung lebih kecil dari t tabel (0,025) dan

df11(lag1)=2,201; df10(lag2)=2,228; & df9(lag3)=2,262. Dari beberapa

pertimbangan hasil tidak adanya autokorelasi maka dapat disimpulkan bahwa data

penjualan rokok Bokormas Universal 12 bersifat stasioner dan layak untuk

diprediksi dengan menggunakan metode Autoregressive Moving Average (ARIMA)

sesuai dengan syarat metode peramalan ARIMA serta angka d dalam model ARIMA

(p,d,q) menjadi 0, sehingga dapat diidentifikasi bahwa pada data dapat

menggunakan model ARMA (p,q).

Tabel 5: Uji Autokorelasi Penjualan Rokok Universal 12 Tahun Penjualan (Ball) ACF1 TSTA1 LBQ1

1 1.896 -0,0532 -0,18431 0,043233 2 1.608 -0,35881 -1,23947 2,2062 3 1.636 -0,25981 -0,80078 3,466186 4 1.320 5 2.032 6 1.776 7 1.796 8 2.340 9 1.220 10 1.208 11 1.620 12 2.512

Sumber: Hasil Pengolahan Data (Minitab:2013)

1) Proses Peramalan Permintaan dan Diagnostik Model Peramalan

Proses peramalan permintaan dilakukan dengan memasukkan berbagai

model. dalam penelitian ini, kemungkinan model adalah:

ARIMA (1,0,0) : AR (1) dan MA (0) ARIMA (0,0,1) : AR (0) dan MA (1) ARIMA (1,0,1) : AR (1) dan MA (1) ARIMA (2,0,0) : AR (2) dan MA (0) ARIMA (0,0,2) : AR (0) dan MA (2) ARIMA (1,0,2) : AR (1) dan MA (2) ARIMA (2,0,1) : AR (2) dan MA (1) ARIMA (2,0,2) : AR (2) dan MA (2) Catatan: d adalah 0, karena tidak ada proses differencing.


43

Tabel 6:

Hasil Diagnostik Model ARIMA

Dari kedelapan model

ARIMA di atas kemudian dilakukan

pengujian untuk masing-masing

model, kemudian dari hasil pengujian

pada masing-masing model akan

menghasilkan nilai Mean of Square

(MS) sebagai pertimbangan

pemilihan model peramalan.

Berdasarkan hasil diagnostik model ARIMA di ATAS (Hasil Pengolahan

Data, Minitab: 2013), model ARIMA dipilih berdasarkan nilai MS terkecil sebagai

indikator bahwa model tersebut memiliki tingkat kesalahan prediksi terkecil. Dalam

penelitian ini, peneliti memilih model ARIMA (2,0,1): AR2 dan MA1 sebagai model

peramalan dengan nilai MS terkecil yaitu 76.030.

Gambar 5: Hasil Akhir Estimasi

Parameter ARIMA (2,0,1)

Hasil diagnostik model ARIMA

(2,0,1) juga dapat diketahui secara

terpintas dalam gambar dan grafik

di samping ini (Hasil Pengolahan

Data, Minitab:2013), berdasarkan grafik ACF dan PACF, tidak ada satu pun bar

yang melewati garis batas atau dapat dikatakan bahwa residu dari model tersebut

bersifat random, sehingga model dapat digunakan untuk prediksi.

Gambar 6: Gambar 7: Grafik Autokorelasi ARIMA (2,0,1) Grafik Autokorelasi Parsial ARIMA (2,0,1)


No. Model ARIMA MS 1 ARIMA (1,0,0) AR1 183.347 2 ARIMA (0,0,1) MA1 129.851 3 ARIMA (1,0,1) AR1

MA1 142.228

4 ARIMA (2,0,0) AR2 160.480 5 ARIMA (0,0,2) MA2 128.589 6 ARIMA (1,0,2) AR1

MA2 96.617

7 ARIMA (2,0,1) AR2 MA1

76.030

8 ARIMA (2,0,2) AR2 MA2

101.073


44

2) Hasil Peramalan Permintaan

Bersamaan dengan hasil diagnostik model peramalan permintaan di atas,

perhitungan peramalan secara otomatis model ARIMA (2,0,1) menghasilkan

peramalan permintaan sebagai berikut:

Gambar 8: Hasil Peramalan Permintaan Tabel 4.7: Hasil Peramalan Permintaan [ARIMA(2,0,1)] Rokok Universal 12

P

a

m

a

l

a

n


Permintaan menggunakan metode ARIMA memberikan pemahaman untuk

membandingkan hasil peramalan dari berbagai model metode peramalan guna

mendapatkan hasil peramalan yang akurat sesuai dengan sifat dan karakteristik data

jika dibandingkan dengan metode parmalan lainnya, metode peramalan lebih fleksibel

dapat digunakan untuk semua jenis data baik yang stasioner maupun yang belum

stasioner. Peramalan permintaan dilakukan untuk memprediksi jumlah permintaan

yang akan datang sebagai acuan bagi perusahaan untuk menyusun jadual produksi

induk. Pada data time series yang berbasis waktu diperlukan pengujian terlebih dahulu

sebelum data tersebut dapat diolah yang disebut dengan uji pola data. Uji pola data

dilakukan untuk menentukan metode peramalan permintaan yang tepat karena metode

peramalan permintaan data yang stasioner akan berbeda dengan metode peramalan

permintaan untuk data yang tidak stasioner.

No. Peramalan Permintaan Tahun 2013

Bulan Satuan

Ball Batang 1 Januari 1.860 2.232.000 2 Februari 1.384 1.660.800 3 Maret 1.467 1.760.400 4 April 1.756 2.107.200 5 Mei 1.869 2.242.800 6 Juni 1.780 2.136.000 7 Juli 1.674 2.008.800 8 Agustus 1.663 1.995.600 9 September 1.712 2.054.400 10 Oktober 1.744 2.092.800 11 Noverber 1.736 2.083.200 12 Desember 1.715 2.058.000

Total 20.360 24.432.000


45

3) Penyesuaian Hasil Peramalan Permintaan

Rumus penyesuaian peramalan permintaan terhadap persentase kecacatan

produk adalah sebagai berikut:

�.� ( � �*� (1 � �( �.� (= Jumlah yang harus diproduksi untuk produk i pada periode t �*� (= Hasil peramalan produk i pada periode t �� = Persentase kecacatan produk i Diketahui: Persentase kecacatan sebesar 10% atau 0,1

Tabel 8: Penyesuaian Hasil Peramalan Permintaan Rokok Universal 12

No.

Penyesuaian Peramalan Permintaan Tahun 2013

Bulan Persentase Kecacatan

(1 - Pi)

Hasil Peramalan

(Ball)

Penyesuaian Hasil Peramalan

(Ball) (Batang) 1 Januari 0,9 1.860 2.067 2.480.400 2 Februari 0,9 1.384 1.538 1.845.600 3 Maret 0,9 1.467 1.630 1.956.000 4 April 0,9 1.756 1.951 2.341.200 5 Mei 0,9 1.869 2.077 2.492.400 6 Juni 0,9 1.780 1.978 2.373.600 7 Juli 0,9 1.674 1.860 2.232.000 8 Agustus 0,9 1.663 1.848 2.217.600 9 September 0,9 1.712 1.902 2.282.400 10 Oktober 0,9 1.744 1.938 2.325.600 11 Noverber 0,9 1.736 1.929 2.314.800 12 Desember 0,9 1.715 1.901 2.281.200

Total 20.360 22.619 27.142.800 Catatan: 1 Ball = 10 Press Sumber: Hasil Pengolahan Data (2013)

= 100 Pak = 1.200 Batang rokok

Penyesuain hasil peramalan permintaan terhadap persentase kecacatan perlu

dilakukan karena dalam proses produksi, produk jadi yang dihasilkan tidak

seluruhnya dalam kondisi baik, terdapat beberapa produk dalam kondisi di bawah

standar sehingga mengurangi hasil produksi, sebagai langkah antisipasi maka

perusahaan memperhitungkan untuk memproduksi lebih banyak dari jumlah

permintaan. Dasar dari perhitungan tersebut adalah tingkat kecacatan produk

sehingga produk yang dihasilkan bisa tepat jumlah memenuhi permintaan atau tidak

kurang dan tidak lebih.


46

4) Perhitungan Kebutuhan Kotor Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12

Tabel 9: Jadual Produksi Induk Untuk Rokok Universal 12

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2013)

Tabel 10: Rencana Kebutuhan Kotor Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12


Tabel 11: Rencana Kebutuhan Kotor Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12 (Lanjutan)



47

5) Perhitungan Kebutuhan Bersih Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12

Tabel 12: Rencana Kebutuhan Bersih Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12


Tabel 13: Rencana Kebutuhan Bersih Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12

(Lanjutan)



48

6) Perhitungan Rencana Pemesanan Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12

Dalam melakukan pemesanan bahan baku, perusahaan harus mengetahui

dengan tepat jumlah bahan baku yang dibutuhkan dan waktu kapan bahan baku

tersebut diperlukan untuk proses produksi, jumlah bahan baku yang dipesan sesuai

dengan ukuran lot, terdapat berbagai metode yang dapat diterapkan perusahaan untuk

menentukan ukuran lot (Lotting), namun dalam penelitian ini peneliti menyediakan

lima metode Lotting yaitu (Lot for lot-LFL, Economic Order Quantity-EOQ, Period

Order Quantity-POQ, Part Period Balancing-PPB dan Wagner Whitin-WW). Jumlah

pesanan kebutuhan bahan baku keseluruhan dapat diketahui berdasarkan jumlah

permintaan atas produk jadi kemudian diturunkan berdasarkan struktur produk dan

sesuai dengan tingkat pemakaian bahan baku tersebut. Kesesuaian masing-masing

metode lotting untuk setiap bahan baku berbeda jadi perhitungan dilakukan secara

keseluruhan satu per satu dari lima metode tersebut untuk masing-masing bahan baku,

dengan demikian dari hasil perhitungan dapat diketahui perbandingan efektivitas dan

efisiensi setiap metode untuk masing-masing bahan baku. Kesesuaian antara masing-

masing metode lotting dan jenis bahan baku bergantung pada karakter metode lotting

dan bahan baku itu sendiri serta pertimbangan biaya persediaan bahan baku tersebut.

Program POM for Windows memberikan rekomendasi metode lotting yang optimal

untuk setiap jenis bahan baku sehingga selain memberikan tingkat biaya paling rendah

metode lotting tersebut juga harus dapat diterapkan secara optimal.

Tabel 14: Perhitungan Total Biaya Minimum Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12

No. Bahan Baku

Total Biaya (Rupiah) LFL EOQ POQ PPB WW

1 Tembakau 194.208.000 358.014.200 194.208.000 233.372.000 194.208.000 2 Cengkeh 205.428.000 161.071.900 132.519.000 132.519.000 132.501.400 3 Saos 109.458.000 34.452.360 33.005.810 30.159.520 28.883.750 4 Ambri 27.013.000 3.849.781 4.984.891 2.726.622 2.726.622 5 CTP 19.295.000 2.598.162 3.445.703 1.834.364 1.834.364 6 Filter 10.608.000 48.719.480 10.608.000 10.608.000 10.608.000 7 Lem 10.608.000 12.621.950 10.963.800 8.527.501 8.527.501

Total 379.289.637 Sumber: Hasil Pengolahan Data (POM for Windows:2013)

Berdasarkan Tabel 14, metode algoritma Wagner-Whitin (WW) memberikan

total biaya pengendalian yang paling rendah untuk seluruh bahan baku namun metode

lain juga memberikan hasil yang sama dengan metode Wagner-Whitin (WW) pada

beberapa bahan baku. Untuk bahan baku tembakau, metode Lot for Lot (LFL), Period


49

Order Quantity (POQ), dan Wagner-Whitin (WW) menghasilkan jumlah ukuran lot

dengan tingkat biaya paling rendah yaitu sebesar Rp 194.208.000. Untuk bahan baku

cengkeh, metode Period Order Quantity (POQ), Part Period Balancing (PPB), dan

Wagner-Whitin (WW) menghasilkan jumlah ukuran lot dengan tingkat biaya

pengendalian persediaan paling rendah yaitu sebesar Rp 132.501.400. Sedangkan

untuk bahan baku saos, hanya metode Wagner-Whitin yang menghasilkan total biaya

pengendalian persediaan paling rendah sebesar Rp 28.883.750.

Hasil yang berbeda juga ditunjukkan untuk bahan baku lainnya, metode Part

Period Balancing (PPB) dan Wagner-Whitin menghasilkan tingkat biaya yang paling

rendah untuk bahan baku kertas Ambri dan CTP, yaitu sebesar Rp 2.726.22 untuk

bahan baku kertas Ambri dan sebesar Rp 1.834.000 untuk bahan baku kertas CTP.

Sedangkan untuk bahan baku filter, hanya metode Economic Order Quantity (EOQ)

yang menghasilkan total biaya pengendalian persediaan paling tinggi dan metode

lainnya konsisten menghasilkan biaya yang sama yaitu sebesar Rp 10.6068.000 serta

metode Part Period Balancing (PPB) dan Wagner-Whitin (WW) menghasilkan tingkat

biaya pengendalian persediaan paling rendah untuk bahan baku lem sebesar Rp

8.527.501. namun tingkat biaya yang diberikan masing-masing metode belum tentu

dapat diterapkan secara optimal. Dalam program POM for Windows juga disertakan

rekomendasi penerapan metode yang optimal, berdasarkan perhitungan otomatis

dengan menggunakan program POM for Windows, metode algoritma Wagner-Whitin

(WW) memberikan tingkat biaya pengendalian persediaan paling rendah untuk semua

bahan baku dengan total biaya pengendalian persediaan sebesar Rp 379.289.637 dan

sekaligus direkomendasikan penerapannya karena metode tersebut dinilai paling

akurat dan optimal

Tabel 15: Biaya Pengendalian Persediaan Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12

No. Bahan Baku Biaya Penyimpanan

(Rupiah / Unit) Biaya

Penyetelan (Rupiah) Per Bulan Per Tahun

1 Tembakau 909 10.908 16.184.000 2 Cengkeh 961 11.532 17.119.000 3 Saos 513 6.156 9.129.000 4 Kertas Ambri 126 1.512 2.251.083 5 Kertas CTP 90 1.080 1.607.917 6 Filter 50 600 884.000 7 Lem 50 600 884.000

Total 2699 32388 48059000 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2013)


50

7) Perhitungan Rencana Pemesanan Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12 Tabel 16: Rencana Kebutuhan Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12


Tabel 17: Rencana Kebutuhan Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12 (Lanjutan I)


Tabel 18: Rencana Kebutuhan Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12 (Lanjutan II)



51

Tabel 19: Rencana Kebutuhan Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12 (Lanjutan III)


8) Analisis Biaya Persediaan Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12

Analisis biaya dilakukan dalam rangka memberikan perbandingan antara kondisi

sistem persediaan yang lama di dalam perusahaan dan kondisi sistem persediaan yang

baru setelah diterapkannya metode Material Requirement Planning (MRP). Penerapan

metode MRP dilakukan sebagai upaya perencanaan dan pengendalian bahan baku

produksi dengan tingkat total biaya persediaan yang paling rendah.

a. Kondisi Lama Sistem Persediaan Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12 Tabel 20: Produksi Rokok Universal 12 (Kondisi Lama)

No. Bulan Permintaan Produksi Selisih

Satuan Ball 1 Januari 1.896 1.897,00 1,00 2 Februari 1.608 1.700,15 93,15 3 Maret 1.636 1.650,25 107,40 4 April 1.320 1.320,25 107,65 5 Mei 2.032 2.040,25 115,90 6 Juni 1.776 1.638,25 -21,85 7 Juli 1.796 1.796,15 -21,70 8 Agustus 2.340 2.340,00 -21,70 9 September 1.220 1.400,25 158,55 10 Oktober 1.208 1.420,30 370,85 11 November 1.620 1.620,25 371,10 12 Desember 2.512 2.320,48 179,58

Total 20.964 21.144 180* Catatan: (*) pembulatan matematis Sumber: PT Bokormas Mojokerto (2013)


52

Biaya Penyimpanan Kelebihan Produksi = 180 Ball × Rp 2.699 / Ball = Rp 485.820 Biaya Pemborosan / Modal Tertanam = 180 Ball × Rp 5.150 = Rp 1.854.000

Dalam kondisi lama perusahaan mengalami ketidaksesuaian antara permintaan

dengan produksi, di suatu saat perusahaan mengalami surplus produksi yang

sangat besar namun di suatu saat yang lain perusahaan juga mengalami defisit

produksi sehingga kapasitas produksi tidak bisa optimal. Berdasarkan Tabel 20,

perusahaan mengalami kekurangan produksi pada bulan Juni, Juli dan Agustus,

namun di periode bulan lainnya perusahaan jusru mengalami kelebihan produksi

bahkan sangat besar pada bulan Oktober dan November. Sehingga dalam

perhitungan di akhir tahun perusahaan kelebihan produksi sebesar 180 Ball.

Keputusan penjadualan ulang yang dilakukan perusahaan tidak berjalan dengan

baik sehingga perusahaan mengalami surplus produksi. Kekurangan produksi

yang dialami perusahaan dapat memicu ketidakpuasan konsumen dan

merupakan suautu kerugian bagi perusahaan sedangkan kelebihan produksi

merupakan suatu pemborosan.

Berkaitan dengan biaya pengendalian persediaan, perusahaan

memandang biaya pengendalian persediaan bahan baku untuk rokok sebagai

biaya tetap yang setiap bulannya harus dikeluarkan perusahaan. Jumlah biaya

persediaan meliputi biaya penyimpanan dan biaya penyetelan dimana biaya riset

pemesanan juga dibebankan dalam biaya peyeletan atau biaya persiapan

produksi. Seharusnya biaya tersebut bersifat variabel karena bersarnya biaya

tergantung dari volume item sehingga biaya persediaan yang dikeluarkan sangat

bersar. Dalam kondisi sekarang ini perusahaan dituntut untuk dapat secara

efisien dalam menjalankan produksi agar mampu bertahan di tengah kondisi

industri yang tidak stabil dan menjaga persaingan dengan produsen lain. Rincian

biaya persediaan ditampilkan dalam Tabel 21.


53

Tabel 21: Biaya Pengendalian Persediaan Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12 (Kondisi Lama)

No. Bahan Baku Biaya

Peyimpanan Biaya

Penyetelan Total Biaya Total Biaya

Dalam Rupiah Per Bulan Rupiah Setahun 1 Tembakau 2.856.000 16.184.000 19.040.000 228.480.000 2 Cengkeh 3.021.000 17.119.000 20.140.000 241.680.000 3 Saos 1.611.000 9.129.000 10.740.000 128.880.000 4 Kertas Ambri 397.250 2.251.083 2.648.333 31.779.996 5 Kertas CTP 283.750 1.607.917 1.891.667 22.700.004 6 Filter 156.000 884.000 1.040.000 12.480.000 7 Lem 156.000 884.000 1.040.000 12.480.000

Total 8.481.000 48.059.000 56.540.000 1.356.960.000 Sumber: Pengolahan Data (2013)

Total Biaya Persediaan = Biaya Pengendalian Persediaan + Biaya Penyimpanan + Biaya Pemborosan = Rp 1.356.960.000 + Rp 485.820 + Rp 1.854.000

= Rp 1.359.299.820 b. Kondisi Baru Sistem Persediaan Bahan Baku (Dengan Penerapan MRP)

Untuk Rokok Universal 12 Tabel 22: Produksi Rokok Universal 12 (Kondisi Baru)

No. Bulan Kebutuhan Produksi

Kapasitas Produksi

Selisih

Satuan Ball 1 Januari 1.887 1.917 30 2 Februari 1.538 1562 54 3 Maret 1.630 1633 57 4 April 1.951 1917 23 5 Mei 2.077 2059 5 6 Juni 1.978 1988 15 7 Juli 1.860 1846 1 8 Agustus 1.848 1917 70 9 September 1.902 1846 14 10 Oktober 1.938 1988 64 11 November 1.929 1917 52 12 Desember 1.901 1917 68

Total 22.054 22.439 68 Sumber: Hasil Pegolahan Data (2013)

Biaya Penyimpanan Kelebihan Produksi = 68 Ball × Rp 2.699 / Ball = Rp 183.535

Biaya Pemborosan/Kerugian = 68 Ball × Rp 5.150 = Rp 350.200

Berdasarkan tabel di atas, rencana kebutuhan produksi yang dihasilkan dari

perhitungan MRP disesuaikan dengan kapasitas produksi (71 Ball/hari/paruh

waktu) karena bagaimanapun mesin produksi memiliki ukuran mutlak jumlah

output yang mampu dihasilkan oleh mesin tersebut agar kapasitas mesin dapat


54

secara optimal digunakan perusahaan. Jika jumlah permintaan berbeda jauh dari

kapasitas produksi maka perusahaan dapat melakukan penjadualan ulang

dengan menangguhkan produksi tersebut atau tetap melakukan produksi dan

kelebihannya disimpan sebagai persediaan di tangan untuk kebutuhan

berikutnya. Selisih 68 Ball Rokok antara kebutuhan produksi dan kapasitas

produksi pada bulan Desember merupakan kelebihan produksi secara

keseluruhan sepanjang bulan produksi perusahaan, maka jumlah tersebut

terhitung sebagai persediaan di tangan dan menimbulkan biaya penyimpanan

untuk kelebihan produksi tersebut, jumlah biaya penyimpanan yang ditanggung

perusahaan adalah sebesar jumlah tersebut yaitu sebesar Rp 183.535 dan harga

sejumlah kelebihan produksi tersebut terhitung sebagai biaya pemborosan

sebesar Rp 350.200 karena dengan jumlah kapasitas tesebut sudah melebihi

permintaan kosumen.

Dalam prinsip MRP yang diterapkan, sasaran MRP adalah bagaimana

perusahaan mendapatkan biaya produksi paling rendah tetapi dengan biaya

paling rendah tersebut permintaan konsumen tetap dapat terpenuhi berkaitan

dengan jumlah dan waktu diperlukan, jadi kepuasan konsumen selain

mendapatkan yang diinginkan dengan tepat jumlah, konsumen juga

mendapatkannya dengan tingkat harga yang terjangkau. Saat perusahaan

menyesuaiakan jumlah permintaan konsumen dengan kapasitas maka

perusahaan melakukan produksi sejumlah kapasitas produksi yang paling

optimal tercapai sehingga jumlah permintaan dapat terpenuhi, karena kapasitas

produksi melampaui jumlah permintaan maka perusahaan mengalami surplus

produksi, meskipun kapasitas produksi termanfaatkan secara optimal tetapi hal

itu merupakan suatu pemborosan bagi perusahaan karena perusahaan harus

mengeluarkan biaya penyimpanan sejumlah selisih antara kapasitas produksi

dengan jumlah permintaan yang terhitung sebagai kelebihan produksi. Biaya

penyimpanan yang harus dikeluarkan perusahaan untuk kelebihan produksi

tersebut adalah Rp 183.535 dan biaya pemborosan sebesar Rp 350.200, biaya

pemborosan tersebut muncul karena kapasitas produksi yang sudah melampaui

jumlah permintaan sehingga menimbulkan pemborosan yang besarnya terhitung

sejumlah kelebihan tersebut dikalikan tingkat harga produk.


55

Tabel 23: Perbandingan Hasil Perhitungan MRP

Perbandingan Sebelum Sesudah (MRP)

Sesuai Kapasitas Sesuai Permintaan Surplus 180 Ball 68 Ball - Biaya Penyimpanan Rp 485.820 Rp 183.535 -

Biaya Pemborosan Rp 1.854.000 Rp 350.200

(biaya pemborosan) Rp 350.200

(biaya kerugian) Biaya Persediaan Rp 1.356.960.000 Rp 379.289.637 Rp 379.289.637 Total Biaya Rp 1.359.299.820 Rp 379.823.372 Rp 379.639.837 Kapasitas Produksi Tidak Optimal Optimal Optimal Tingkat Stres Karyawan Tinggi Normal Berkurang

Sumber: Hasil Pegolahan Data (2013)

Di sisi lain, hasilnya akan berbeda lagi jika perusahaan melakukan

produksi sesuai dengan jumlah permintaan tanpa memperhitungkan kapasitas

produksi yang hendak dicapai, jika produksi sudah melampaui jumlah

permintaan maka perusahaan dapat menghentikan proses produksi. Namun

sebelum mengambil keputusan untuk melakukan produksi sesuai dengan jumlah

permintaan, perusahaan harus melihat terlebih dahulu besaran selisih antara

jumlah permintaan dengan kapasitas produksi, jika selisih tersebut terlalu besar

maka pilihan produksi sesuai dengan jumlah permintaan tidak tepat diterapkan

karena malah akan menimbulkan kerugian yang sangat besar dan pemanfaatan

sumber daya perusahaan tidak optimal. Dalam penelitian ini, hasil perhitungan

ARIMA telah mendekati kapasitas produksi sehingga selisih antara jumlah

permintaan dengan kapasitas produksi sangat kecil, dengan tingkat kerugian

yang sangat kecil maka keputusan untuk melakukan produksi sesuai dengan

permintaan sangat tepat. Secara logika besarnya biaya kerugian saat perusahaan

melakukan produksi sesuai dengan permintaan sama besar dengan biaya

pemborosan yang dikeluarkan perusahaan apabila perusahaan melakukan

produksi sesuai dengan kapasitas produksi, hanya saja posisi atau jenis biaya

tersebut berbeda. Pemanfaatan sumber daya perusahaan akan berjalan optimal

karena selisih antara jumlah permintaan dengan kapasitas produksi sangat kecil.

Jadi paling tidak tingkat stres karyawan sedikit berkurang karena beban kerja

juga berkurang, pada saat jumlah permintaan terpenuhi proses produksi berhenti

dan bagi perusahaan juga tidak menimbulkan kerugian yang besar karena selain

jumlah permintaan yang sudah terpenuhi pemanfaatan sumber daya dan


56

kapasitas produksi juga tetap berjalan optimal. Bahkan perushaan lebih hemat

karena tidak terdapat biaya penyimpanan untuk kelebihan produksi.

Secara keseluruhan hasil perhitungan MRP memberikan hasil bahwa

biaya persediaan yang meliputi biaya penyimpanan dan biaya penyetelan lebih

fleksibel sebagai biaya variabel, besarnya biaya penyimpanan tergantung pada

jumlah atau volume item yang disimpan dan biaya penyetelan ditentukan

berdasarkan jumlah penyetelan yang dilakukan perusahaan sehingga besarnya

biaya persediaan jauh lebih kecil pada kondisi baru (dengan penerapan MRP)

dari pada kondisi lama dan besarnya biaya tersebut terinci dalam Tabel 24.

Tabel 24: Biaya Pengendalian Persediaan Bahan Baku Untuk Rokok Universal 12 (Kondisi Baru)

No. Bahan Baku Biaya

Penyimpanan (Rupiah / Unit)

Biaya Penyetelan (Rupiah)

Total Biaya (Rupiah Setahun)

1 Tembakau 909 16.184.000 194.208.000 2 Cengkeh 961 17.119.000 132.501.400 3 Saos 513 9.129.000 28.883.750 4 Kertas Ambri 126 2.251.083 2.726.622 5 Kertas CTP 90 1.607.917 1.834.364 6 Filter 50 884.000 10.608.000 7 Lem 50 884.000 8.527.501

Total 2.699 48.059.000 379.289.637 Sumber: Hasil Pegolahan Data (2013)

Total Biaya Secara Keseluruhan = Biaya Pengendalian Persediaan + Biaya Kerugian

= Rp 379.289.637 + Rp 350.200 = Rp 379.639.837

Total biaya pengendalian persediaan yang dihasilkan dari perhitungan

metode Material Requirement Planning (MRP) sangat jauh lebih rendah dari

pada total biaya yang telah dikeluarkan perusahaan dengan sistem persediaan

yang lama. Penerapan MRP memberikan manfaat bagi perusahaan berupa

penghematan biaya pengendalian. Penghematan dapat tercapai karena dalam

sistem MRP menekankan tingkat persediaan bahan baku seminimal mungkin

sesuai dengan kebutuhan. Dengan keputusan melakukan produksi sesuai dengan

jumlah permintaan, perusahaan dapat menghemat biaya pengendalian

persediaan bahan baku sebesar Rp 979.659.983 atau sebesar 72% dari keadaan

sebelumnya sebesar Rp 1.359.299.820 sedangkan penerapan MRP

menghasilkan total biaya pengendalian persediaan bahan baku sebesar Rp Rp

379.639.837 dengan jumlah produksi sesuai dengan jumlah permintaan.


57

Perusahaan lebih efisien dengan melakukan produksi sesuai dengan permintaan

karena tidak ada biaya penyimpanan sebesar Rp 183.535 yang timbul karena

kelebihan produksi. Keadaan ini sesuai dengan tujuan penerapan MRP yaitu

tercapainya efisiensi biaya dalam proses produksi, dengan biaya persediaan

yang rendah perusahaan dapat menekan biaya produksi sehingga menghasilkan

produk dengan harga yang terjangkau dalam menghadapai tantangan di industri

rokok saat ini. Dengan harga yang terjangkau namun perusahaan tetap bisa

menjaga kualitas produk dan kelancaran proses produksi sehingga konsumen

merasa puas sehingga dapat berimbas pada pendapatan perusahaan.

5. KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

Secara keseluruhan tiap tahan penerapan Material Requirement Planning (MRP)

memberikan hasil positif bagi PT. Bokormas Mojokerto selain penghematan biaya

persediaan perushaan juga tetap dapat menjamin kelancaran proses produksi sehingga

proses produksi berjalan efisien. Pengehematan biaya yang terjadi dapat menjadi senjata

yang ampuh dalam menghadapi permasalahan yang sedang terjadi dalam industroi

rokok, dari penghematan tersebut perusahaan dapat menekan harga produk sehingga

konsumen merasa puas karena dengan harga yang terjangkau tersebut namun kualitas

produk tetap terjaga. Penerapan MRP memberikan respon yang lebih baik bagi pesanan

pelanggan sebagai hasil dari jadual pengiriman dan penerimaan terencana serta respon

yang lebih cepat terhadap perubahan pasar. Hal ini dapat menjadi keunggulan bersaing

baik perushaan dalam menghadapi persaingan yang sangat ketat. Secara ringkas

kesimpulan dari pembahasan hasil penelitian ini adalah sebagai berikut:

1) Metode ARIMA yang digunakan sebagai alat peramalan permintaan

memberikan hasil dengan tingkat keakuratan peramalan yang sangat tinggi

sehingga dapat dijadikan pedoman bagi perusahaan untuk menjadi kebutuhan

produksi perusahaan. Selain itu hasil perhitungan ARIMA juga memberikan

kesesuain terhadap kapasitas produksi sehingga proses produksi dapat

berjalan secara optimal sesuai dengan kebutuhan. Pada kondisi sebelumnya

perusahaan kelebihan produksi 180 Ball di akhir tahun sedangkan dengan

perhitungan ARIMA selisih surplus antara jumlah permintaan dan kapasitas


58

prosuksi sebesar 68 Ball. Jumlah tersebut jauh lebih kecil dari pada kondisi

sebelumnya sehingga proses produksi berjalan optimal.

2) Dalam menentukan jumlah pemesanan bahan baku, penentuan jumlah

kebutuhan bahan baku diturunkan dari jumlah kebutuhan produk jadi

berdasatkan struktur produk (BoM) dan metode penentuan ukuran lot

pemesanan bahan baku untuk setiap bahan baku berbeda tergantung

karakteristik jenis bahan baku, tingkat pemakaian bahan baku, serta biaya

penyimpanan dan biaya penyetelan bahan baku. Perusahaan dapat melakukan

pesanan terjadwal berdasarkan lembar hasil perhitungan MRP sehingga

perusahaan dapat melakukan pemesanan tepat waktu dan terjadwal sesuai

dengan kebutuhan produksi.

3) Berdasarkan hasil penelitian, metode Wagner-Whitin (WW) memberikan

solusi untuk setiap bahan baku dengan tingkat biaya yang paling rendah yaitu

sebesar Rp 379.289.637 dari pada metode lainnya (Lot for Lot-LFL,

Economic Order Quantity-EOQ, Period Order Quantity-POQ, dan Part

Period Balancing-PPB) selain itu metode Wagner-Whitin (WW) juga

memberikan hasil yang lebih akurat dan optimal.

4) Sesuai dengan kapasitas produksi total biaya yang dihasilkan dari penerapan

metode MRP adalah sebesar Rp 379.823.372, angka tersebut jauh lebih

rendah dibandingkan dengan kondisi sebelumnya yaitu sebesar Rp

1.356.960.000 atau selisih Rp 977.670.363, jadi perusahaan dapat menghemat

72% biaya pengendalian persediaan.

5) Keputusan perusahaan untuk melakukan produksi sesuai dengan jumlah

permintaan sangat tepat karena perusahaan dapat lebih hemat lagi tanpa biaya

penyimpanan kelebihan produksi sebesar Rp 183.535 dari pada melakukan

produksi sesuai dengan kapasitas produksi, namun keputusan tersebut tetap

memberikan hasil yang optimal terhadap pemanfaatan kapasitas produksi

selain tingkat stres karyawan juga lebih rendah. Oleh karena itu perusahaan

akan lebih optimal dalam mendapatkan keuntungan.


59

B. Saran

Berdasarkan kesimpulan di atas, maka peneliti berharap PT. Bokormas

Mojokerto dapat menjadikan hasil penelitian ini sebagai bahan pertimbangan dalam

melakukan pengambilan keputusan guna menentukan sistem persediaan yang tepat. Hal

tersebut menjadi suatu sangat penting bagi perusahaan agar proses produksi berjalan

efisien dan memberikan kepuasan bagi konsumen. Berikut ini adalah saran-saran yang

dapat dijadikan bahan pertimbangan bagi perusahaan yaitu:

1) Metode ARIMA dapat diterapkan bagi perusahaan dalam melakukan

peramalan permintaan karena metode ini gabungan dari metode penghalusan,

metode regresi dan metode dekomposisi sehingga hasilnya lebih akurat dan

dapat dibandingkan dari berbagai metode peramalan untuk data yang sama,

serta metode ARIMA dapat digunakan untuk semua horison waktu

peramalan.

2) Dalam melakukan pengelolahan terhadap persediaan bahan baku, metode

MRP dapat diterapkan dengan tepat karena hasil yang diberikan berupa

pengehematan yang cukup besar dapat digunakan untuk menekan biaya

produksi dan harga produk menjadi semakin terjangkau bagi konsumen,

keuntungan yang diperoleh dapat optimal dan dapat menjadi keunggulan

bersaing bagi perusahaan.

3) Dalam menjalankan proses produksi, sebaiknya perusahaan melakukan

produksi sesuai dengan permintaan karena perusahaan akan lebih hemat jika

dibandingkan dengan saat perusahaan melakukan produksi sesuai kapasitas

produksi. Selain penghematan perusahaan juga tetap dapat memenuhi

permintaan konsumen dengan pemanfaatan kapasitas produksi yang optimal,

selain itu beban kerja karyawan akan lebih rendah dan dapat mengurangi

tingkat stres karyawan.

4) Peneliti juga berharap melalui penelitian ini, perusahaan dapat menggunakan

metode algoritma Wagner-Whitin (WW) dalam menentukan jumlah bahan

baku yang akan dipesan karena berdasarkan kesimpulan metode tersebut

memberikan total biaya paling rendah untuk semua jenis bahan baku dan

paling optimal sehingga perusahaan dapat menghemat pengeluaran biaya

pengendalian bahan baku tanpa mengganggu proses produksi yang akan

berdampak pada kelangsungan bisnis dan kepuasan konsumen.


60

DAFTAR PUSTAKA

Aritonang R., Lerbin R. 2009. Peramalan Bisnis. Ghalia Indonesia: Jakarta

Assauri, Sofjan. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi. Lembaga Penerbit

Fakultas Ekonomo Universitas Indonesia (LPFE UI): Jakarta

Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Penerbit Gahlia Indonesia:

Jakarta.

Firmansyah, Saleh dan Dian Dharmayanti, 2012, Penerapan Materiar Requirement Planning

(MRP) Pada Sistem Informasi Pesanan Dan Inventory Control Pada CV. ABC,

Jurnal Komputer dan Informastika (KOMPUTA), Edisi I, Volume I, Maret, hal 77-

82.

Krajewski, Lee J. dan Larry P. Ritzman. 1999. Operation Management: Strategy And

Analysis. Fifth Edition. Addison-Wesley: California.

Prawirosentono, Suyadi. 2000. Manajemen Operasio Analisis dan Studi Kasus, Edisi Kedua.

Bumi Aksara: Jakarta.

Purwanti, Sri, 2008, Analisis Peranan MRP (Material Requirement Planning) Untuk Produksi

Kursi Benelux Pada CV. Aksesn Rattan Cirebon, Skripsi, Program Studi

Manajemen, Fakultas Bisnis dan Manajemen, Universitas Widyatama.

Rangkuti, Fredy. 2004. Manajemen Persediaan Aplikasi di Bidang Bisnis. PT RajaGrafindo

Persada: Jakarta.

Render B. dan J. Heizer. 2011. Manajemen Operasi. Terjemahan. Buku 2. Edisi 9. Salemba

Empat: Jakarta.

Render B. dan J. Heizer. 2001. Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi. Terjemahan. PT. Gramedia:

Jakarta.

Render B. dan J. Heizer. 2001. Operations Management. Prentice Hall Inc.: New Jersey.

Riyanto, Bambang. 2001. Dasar-dasar Pembelajaran Perusahaan, Edisi 4. BPFE:

Yogjakarta.

Robbins, Strphen P. dan Mary Coulter. 2007. Management. Ninth Edition. Pearson Prentice

Hall: New Jersey.

Rue, Leslie W. & Lloyd L. Byars. 2005. Management: Skill and Application, 11st Edition.

McGraw-Hill: New York.

Santoso, Singgih. 2009. Business Forcasting: Metode Paramalan Bisnis Masa Kini dengan

Minitab dan SPSS. PT Elex Media Komputondo: Jakarta.


61

Sarjono, Haryadi, Suyanti, dan Neneng Royanti, 2008, Analisis Perencanaan Bahan Baku

Material Kursi OX 830 Menggunakan Metode Material Requirement Planning

(MRP), The 2nd National Conference UKWMS Surabaya, September, Hal 1-43.

Schroeder, Roger G. 2000. Operations Management: Contemporary Concept and Cases.

McGraw-Hill: New York.

Taryana, Nanang.,2008, Analisis Pengendalian Persediaan Bahan Baku Pada Produk Sepatu

Dengan Pendekatan Teknik Lot Sizing Dalam Mendukung Sistem MRP (Studi Kasus

Di Pt. Sepatu Mas Idaman, Bogor), Skripsi, Program Studi Teknologi Industri

Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.

penerapan metode material requirement planning (mrp…

Documents