pemanfaatan serat pisang abaka (musa textilis nee) … · menit dan 60 menit), dan pada suhu 170oc....

PEMANFAATAN SERAT PISANG ABAKA (Musa textilis Nee)

DAN KERTAS HVS SEBAGAI KERTAS SENI

YOGA PRASETYO

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

2014

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN

SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA

Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul adalah Pemanfaatan Serat

Pisang Abaka (Musa textilis Nee) dan Kertas HVS Sebagai Kertas Seni benar karya

saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa

pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip

dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah

disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi

ini.

Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut

Pertanian Bogor.

Bogor, Juli 2014

Yoga Prasetyo

NIM F34100053

ABSTRAK

YOGA PRASETYO. Pemanfaatan Serat Pisang Abaka (Musa textilis Nee) dan

Kertas HVS Sebagai Kertas Seni. Dibimbing Oleh NASTITI SISWI INDRASTI.

Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui pengaruh konsentrasi pelarut dan

waktu pemasakan terhadap rendemen, bilangan kappa, selektifitas delignifikasi, dan

pH, menentukan kombinasi perlakuan NaOH dan CaO terbaik berdasarkan

selektifitas delignifikasi, dan mengetahui sifat mekanik kertas seni. Proses pemasakan

dibagi menjadi dua tipe bahan pelarut yaitu NaOH 8-12 % dan CaO 13-17 % yang

diproses dengan perbandingan bahan dan pelarut (1:6), waktu pemasakan pulp (45

menit dan 60 menit), dan pada suhu 170oC. Penggunaan NaOH menghasilkan

bilangan kappa berkisar 0.82-1.57, sedangkan CaO menghasilkan 2.03-2.54.

Penggunaan NaOH menghasilkan selektifitas delignifikasi berkisar 62.90-120.55,

sedangkan CaO menghasilkan 38.49-48.24. Namun, CaO memiliki nilai rendemen

yang lebih baik yaitu 76.94-84.87 %, sedangkan NaOH berkisar 60.19-71.71 %. Hasil

penelitian menunjukkan, NaOH 12 % dan CaO 17 % dengan waktu pemasakan 1 jam

(Na3T2 dan Ca3T2) mempunyai selektifitas delignifikasi yang lebih baik dibandingkan

konsentrasi perlakuan lainnya yang menunjukkan kombinasi perlakuan terbaik

berdasarkan kemurnian selulosa dan intensitas delignifikasi lignin yang lebih baik.

Hasil pengujian sifat mekanik kertas menunjukkan, Na3T2 mempunyai nilai ketahanan

tarik dan sobek lebih baik (70.66 kN/m dan 2434.90 mN) dibanding Ca3T2 (50.87

kN/m dan 1635.57 mN)

Kata Kunci: abaka, kertas seni, waktu pemasakan, dan pelarut.

ABSTRACT

YOGA PRASETYO. The Utilization of Abaca Fibre (Musa textilis Nee) and

HVS Paper as Art Paper. Supervised by NASTITI SISWI INDRASTI.

The purposes of this study are to know the influence of solvent concentration

and pulping time toward the yield, kappa number, delignification selectivity,and acid

level, determine the best combination experiment of NaOH and CaO based on

delignification selectivity and recognize the mechanical properties of art paper.

Alkali Pulping process was differentiated into two kinds of solvent (NaOH 8-12 %

and CaO 13-17 %) which were pulped in ratio of material and solvent (1:6), pulping

time (45 minutes and 60 minutes), and the temperature of 170oC. Using concentration

of NaOH had kappa index valued 0.82-1.57, while CaO had 2.03-2.54. Using NaOH

had delignification selectivity valued 62.90-120.55, while CaO had 38.49-48.24.

However, the yield of CaO had a better property (76.94-84.87%), while NaOH had

(60.19-71.71%). Based on experiment, NaOH 12% and CaO 17% with an hour

pulping time (Na3T2 dan Ca3T2) had a better delignication selectivity which was

considered as the best combination experiment and showed the better cellulose purity

and lignin delignification intensity. The mechanical properties showed that Na3T2 had

a better tensile and tear resistance (70.66 kN/m and 2434.90 mN) over Ca3T2 (50.87

kN/m and 1635.57 mN)

Keywords: abaca, art paper, pulping time, solvent

Skripsi

sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

Sarjana Teknologi Pertanian

pada

Departemen Teknologi Industri Pertanian

PEMANFAATAN SERAT PISANG ABAKA (Musa textilis Nee)

DAN KERTAS HVS SEBAGAI KERTAS SENI

YOGA PRASETYO

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

2014

Judul Skripsi : Pemanfaatan Serat Pisang Abaka (Musa textilis Nee) dan Kertas HVS

Sebagai Kertas Seni

Nama : Yoga Prasetyo

NIM : F34100053

Disetujui oleh,

Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti

Pembimbing

Diketahui oleh,

Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti

Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

PRAKATA

Alhamdulillah, puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas

segala karunia dan Rahmat-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan

skripsi dengan judul “Pemanfaatan Serat Pisang Abaka (Musa textilis Nee) dan

Kertas HVS Sebagai Kertas Seni” yang dilaksanakan pada bulan Maret hingga Juni di

Laboratorium Kimia, Departemen Teknologi Hasil Hutan dan LIPI Biomaterial.

Selama penelitian dan penyusunan skripsi, penulis banyak mendapat bantuan,

bimbingan, dan pengalaman yang sangat berharga dari berbagai pihak. Pada

kesempatan ini, penulis ingin meyampaikan rasa terima kasih kepada:

1. Ibu Prof. Dr. Ir Nastiti Siswi Indrasti selaku dosen pembimbing akademik

yang telah membantu dan memberi arahan selama penelitian dan penulisan

skripsi.

2. Bapak Prof. Dr. Ir. Khaswar Syamsu, MSc sebagai dosen penguji yang telah

memberi arahan dan masukan dalam penyusunan skripsi.

3. Ibu Dr. Ir. Hj. Titi Candra Sunarti, MSi selaku dosen penguji yang telah

memberi arahan dan masukan dalam penyusunan skripsi.

4. Bapak Nyoman J. Wistara, Ph.D selaku dosen Teknologi Hasil Hutan yang

telah memberi arahan dan informasi mengenai penelitian.

5. Staf laboratorium Kimia Hasil hutan IPB (Bapak Supriatin dan Bapak

Gunawan)

6. Staf Laboratorium LIPI Biomaterial yang telah membantu dalam proses

penelitian.

7. Orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan selama pelaksanaan

penelitian dan penyelesaian skripsi

8. Teman-teman TIN 47 yang telah memberikan dukungan dan motivasi.

Semoga Skripsi ini bermanfaat dan memberikan kontribusi yang nyata bagi

perkembangan industri kertas.

Bogor, Juli 2014

Yoga Prasetyo

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL viii

DAFTAR GAMBAR viii

DAFTAR LAMPIRAN viii

PENDAHULUAN 1

Latar Belakang 1

Tujuan Penelitian 2

Manfaat Penelitian 2

Ruang Lingkup Penelitian 2

METODE PENELITIAN 3

Kerangka Pemikiran 3

Bahan dan Alat 4

Penyiapan Pulp Serat Pisang Abaka 4

Karakteristasi Pulp 7

Pembuatan Kertas Seni 9

Karakterisasi Kertas 10

Analisis Data 11

HASIL DAN PEMBAHASAN 12

Produksi dan Krakteristik Pulp 12

Karakteristik Pulp Pisang Abaka 18

Parameter Perlakuan Terbaik 19

Sifat Fisik dan Mekanik Lembaran Kertas Seni 20

SIMPULAN DAN SARAN 22

Simpulan 22

Saran 23

DAFTAR PUSTAKA 23

LAMPIRAN 26

RIWAYAT HIDUP 38

DAFTAR TABEL

1 Faktor koreksi perbedaan pemakaian persentase permanganat 8 2 Kelas mutu serat berdasarkan klasifikasi runkel 19

DAFTAR GAMBAR

1 Kerangka pemikiran penelitian 3 2 Proses produksi kertas seni 5

3 Digester 7 4 Disc refiner 9 5 Pencetak dan penyaring kertas 9 6 Pengaruh konsentrasi NaOH dan waktu pemasakan terhadap rendemen 13 7 Pengaruh konsentrasi CaO dan waktu pemasakan terhadap rendemen 13 8 Pengaruh konsentrasi NaOH dan waktu pemasakan pulp terhadap

bilangan kappa 14 9 Pengaruh konsentrasi CaO dan waktu pemasakan pulp terhadap bilangan

kappa 15

10 Pengaruh konsentrasi NaOH dan waktu pemasakan terhadap selektifitas

delignifikasi 16

11 Pengaruh konsentrasi CaO dan waktu pemasakan terhadap selektifitas

delignifikasi 16

12 Pengaruh konsentrasi NaOH dan waktu pemasakan terhadap pH 17

13 Pengaruh konsentrasi CaO dan waktu pemasakan terhadap pH 17

14 Ketahanan tarik kertas seni 21 15 Ketahanan sobek kertas seni 22

DAFTAR LAMPIRAN

1 Hasil pengujian rendemen pulp tersaring dengan pengaruh NaOH 26 2 Uji analisis keragaman rendemen tersaring pulp dengan pengaruh NaOH 26

3 Uji lanjut duncan pengaruh konsentrasi terhadap rendemen 26 4 Hasil pengujian rendemen pulp tersaring dengan pengaruh CaO 27 5 Uji analisis keragaman rendemen tersaring pulp dengan pengaruh CaO 27 6 Uji lanjut duncan pengaruh konsentrasi terhadap rendemen 27 7 Hasil pengujian bilangan kappa dengan pengaruh NaOH 28

8 Uji analisis keragaman bilangan kappa dengan pengaruh NaOH 28 9 Uji lanjut duncan pengaruh konsentrasi terhadap bilangan kappa 28

10 Hasil pengujian bilangan kappa dengan pengaruh CaO 29 11 Uji analisis keragaman bilangan kappa dengan pengaruh CaO 29

12 Uji lanjut duncan pengaruh konsentrasi terhadap bilangan kappa 29 13 Hasil pengujian selektifitas delignifikasi dengan pengaruh NaOH 30 14 Uji analisis keragaman selektifitas delignifikasi dengan pengaruh NaOH 31 15 Uji lanjut duncan pengaruh konsentrasi terhadap selektifitas delignifikasi 31 16 Hasil pengujian selektifitas delignifikasi dengan pengaruh CaO 32 17 Uji analisis keragaman selektifitas delignifikasi dengan pengaruh CaO 33 18 Uji lanjut duncan pengaruh konsentrasi terhadap selektifitas delignifikasi 33 19 Hasil pengujian pH dengan pengaruh NaOH 33 20 Uji analisis keragaman pH dengan pengaruh NaOH 34 21 Uji lanjut duncan pengaruh konsentrasi terhadap pH 34 22 Hasil pengujian pH dengan pengaruh CaO 34 23 Uji analisis keragaman pH dengan pengaruh CaO 35

24 Uji lanjut duncan pengaruh konsentrasi terhadap pH 35 25 Dimensi Pulp 36 26 Turunan Dimensi Pulp 36 27 Kriteria penilaian serat kayu Indonesia untuk bahan pulp dan kertas 37

1

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Peningkatan perkembangan industri pulp dan kertas di Indonesia telah

membawa dampak terhadap meningkatnya permasalahan lingkungan yang

disebabkan oleh ketergantungan industri pulp terhadap kayu. Menurut Antara et al

(2011), penyebaran industri pulp dan kertas di wilayah Jawa sekitar 57.96 % (6 607

200 ton/tahun), sedangkan di wilayah Sumatera sekitar 37.43 % (4 266 000

ton/tahun) dan wilayah Kalimatan 4.61 % (52 500 ton/tahun). Pada tahun 2002,

Indonesia memproduksi kertas sebanyak 7.6 juta ton per tahun. Produksi kertas pada

tahun 2014 diprediksi akan meningkat hingga 13 juta ton (Kemenperin 2014).

Pisang abaka (Musa textilis Nee) merupakan salah satu serat alam yang

mempunyai potensi besar sebagai substitusi kayu karena mempunyai sifat mekanik

dan kimiawi yang baik. Serat abaka memiliki kekuatan tarik dan kekuatan lentur yang

baik dan tahan terhadap kebusukan (Hintermann 2005). Pisang abaka dapat

dimanfaatkan sebagai bahan baku organik tekstil dan kertas karena mengandung

70.2 % selulosa, 18-23 % hemiselulosa dan 5-18 % lignin (Haroen 1997). Pisang

abaka merupakan salah satu tanaman penghasil serat bukan kayu (non wood) yang

memiliki serat panjang.

Tanaman ini dapat tumbuh di kawasan Indonesia mulai dari dataran rendah

sampai dataran tinggi yang memiliki ketinggian 30-1000 m dari permukaan laut.

Jenis tanah yang cocok mulai dari vulkanis, aluvial sampai tanah agak gembur

dengan tingkat keasaman (pH) 5-8. Pertumbuhan akan lebih baik apabila pH berkisar

6-7. Pisang abaka dapat tumbuh pada kemiringan tanah antara 15-25 %, curah hujan

2000-3500 mm, suhu udara 18-30oC, kelembaban udara 78-88 % dengan pancaran

sinar matahari yang cukup (Haroen 1999). Persebaran pisang abaka meliputi Jawa

Timur dan Sulawesi Utara yang mencapai 923 ton/tahun pada tahun 2014 (Kementan

2014).

Berkaitan dengan hal tersebut, serat pisang abaka dapat dimanfaatkan sebagai

kertas seni dengan penambahan kertas HVS yang akan menghasilkan kertas

bertekstur kasar. Pencampuran bahan serat pisang abaka dan kertas HVS karena HVS

memiliki selulosa dan opasitas yang tinggi. Menurut Ruseimy (2008) Kertas HVS

memiliki kandungan serat selulosa berkisar 60.5 %. Pembuatan kertas seni

merupakan salah satu alternatif pengolahan serat pisang abaka dan kertas bekas.

Kertas seni berpotensi untuk dikembangkan oleh masyarakat karena pengolahan

kertas seni yang tidak rumit, selain itu kertas seni dapat dijual dengan harga yang

mahal.

Proses delignifikasi dalam pembuatan pulp ini menggunakan pelarut NaOH

dan CaO yang diharapkan dapat menghasilkan kandungan lignin rendah dan selulosa

yang tinggi. Kapur (CaO) dapat digunakan saat pemasakan bahan-bahan berserat

pendek dan dapat meningkatkan titik didih air yang digunakan pada proses hidrolisis.

CaO juga merupakan zat pelarut yang ramah lingkungan (Oates 1998). Menurut

2

Stocchi et al (2007), perlakuan alkali dapat meningkatkan kekakuan, kekuatan, dan

modulus lentur dinamis yang menunjukkan peningkatan kekuatan ikatan antar muka

dan adhesi antara matriks dan serat.

Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Pemanfaatan serat pisang abaka dan kertas HVS bekas sebagai bahan baku kertas

seni.

2. Mengetahui pengaruh konsentrasi NaOH dan CaO dan waktu pemasakan pulp

terhadap parameter rendemen, bilangan kappa, selektifitas delignifikasi, dan pH.

3. Menentukan kombinasi percobaan terbaik pada pelarut CaO dan NaOH

berdasarkan selektifitas delignifikasi.

4. Mengetahui karakteristik mekanik kertas seni.

Manfaat Penelitian

Manfaat Penelitian pengaruh proporsi bahan baku terhadap karakteristik kertas

seni berbahan baku pisang abaka adalah sebagai berikut:

1. Memberikan informasi penggunaan serat pisang abaka dan kertas HVS sebagai

bahan baku kertas seni.

2. Memberikan informasi pengaruh kosentrasi larutan ekstraksi, jenis larutan

ekstraksi, dan waktu pemasakan terhadap karakteristik sifat fisik dan mekanik

kertas seni.

3. Memberikan informasi pengaruh dimensi serat pulp terhadap karakteristik mekanik

kertas.

Ruang Lingkup

Ruang lingkup dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Bahan baku serat alam yang digunakan adalah pisang abaka (Musa textilis Nee)

dan kertas HVS sebagai kertas seni.

2. Zat kimia yang digunakan antara lain:

NaOH 8 %, 10 %, 12 % dan CaO 13 %, 15 %, 17 %

PVAc Sebagai perekat

3. Proses pulping dilakukan pada suhu 170oC dengan dua waktu perlakuan berbeda

yaitu waktu 45 menit dan 60 menit.

4. kertas HVS A4 bergramatur 80 g/m2.

5. Proporsi bahan baku serat dengan pulp kertas HVS adalah 60:40.

3

METODE PENELITIAN

Kerangka Pemikiran

Pembuatan kertas dilakukan dengan identifikasi awal pulp terbaik berdasarkan

karakteristik kimia pulp yang dihasilkan oleh pelarut ekstraksi NaOH dan CaO.

Penelitian berikutnya adalah menentukan perlakuan terbaik dari masing-masing jenis

pelarut berdasarkan selektifitas delignifikasi yang lebih baik. Kemudian, masing-

masing perlakuan dibentuk lembaran kertas untuk diketahui karaktertik mekanik yang

dihasilkan. Diagram kerangka pemikiran dapat dilihat pada Gambar 1.

Serat pisang abaka

Persiapan bahan

Proses pulping dengan

pelarut NaOH

Proses pulping dengan

pelarut CaO

Pengujian karakteristik

kimia pulp

Pulp NaOH dengan

karakteristik kimia terbaik

Pulp CaO dengan

karakteristik kimia terbaik

Pembentukan lembaran

kertas

Pengujian sifat mekanik

kertas

Gambar 1 Kerangka Pemikiran Penelitian

4

Bahan dan Alat

Bahan

Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan pulp adalah serat pisang

abaka yang berasal dari malang, NaOH, CaO, PVAc, KMnO4, H2SO4, KI, Na2S2O3,,

kanji, aquades, dan air. Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan kertas adalah

kertas HVS, pulp, dan air. Sedangkan, bahan-bahan yang digunakan dalam

identifikasi dimensi serat adalah safranin, alkohol 10 %, alkohol 30 %, dan alkohol

50 %.

Alat

Alat-alat yang digunakan dalam pembuaan pulp adalah digester, erlenmeyer,

gelas ukur, magnet stirer, timbangan dan pipet tetes. Alat-alat yang digunakan dalam

pembuatan kertas adalah blender, disc refiner dan pencetak kertas. Alat yang

digunakan dalam pengujian kertas adalah paper tensile strength tester dan elmendorf

tearing tester. Sedangkan, alat-alat yang digunakan untuk identifikasi dimensi serat

adalah mikroskop, botol film, dan pipet tetes.

Tahapan Penelitian

Untuk mendapatkan serat dari pisang abaka, beberapa proses secara fisik dan

kimiawi perlu dilakukan. Proses tersebut diantaranya pembersihan dan preparasi

serat, proses pulping atau penghilangan lignin dari serat, dan pembentukan kertas.

Metode pembuatan kertas dapat dilihat pada Gambar 2.

5

Serat pisang abaka

Pemotongan bahan 2-3 cm

Pembersihan serat

Ekstraksi

(170oC, 45 menit) ;

(170oC,60 menit)

Bahan:larutan pemasak (1:6), NaOH

(8%, 10%, dan 12%) atau CaO (13%,

15%, dan 17% )

Pulp

Analisis bilangan kappa,

rendemen, pH, dan dimensi

serat

PencucianAir Air sisa pencucian

Penyaringan

Pulp

PenggilinganPVAc 5%, Pulp: pulp kertas

HVS (60:40)

Pencetakan

Pengeringan

(60oC, 4 jam)

Kertas Seni

Pengujian fisik dan

mekanik kertas

Kertas

Pengecilan ukuran

Perendaman dengan air

Gambar 2 Proses produksi kertas seni

6

Penyiapan Pulp Serat Pisang Abaka

Preparasi Bahan Baku

Bahan baku berupa pisang abaka (Musa textilis Nee) berasal dari Malang.

Bagian yang diambil adalah serat yang berasal dari batang pisang dan dipisahkan

melalui proses dekortikator. Serat dipotong 2-3 cm secara manual. Kemudian, serat

dibersihkan dari kotoran-kotoran. Kadar air serat dihitung dengan mengambil serat

secara acak (A), lalu dikeringkan dalam oven 103 ± 2 oC hingga tercapai berat yang

konstan (B).

𝐾𝐴 = 𝐴 − 𝐵

𝐵𝑥 100%

Untuk mencegah terjadinya perubahan kadar air, maka serpih dimasukkan ke

dalam kantong plastik yang ditutup rapat. Bila KA sudah ditentukan maka dapat

dihitung berat basah serpih (BB) dari berat kering tanur (BKT) yaitu sebesar 150 g

untuk pemasakan berdasarkan rumus :

BB = (KA + 1 ) x BKT

Pembuatan Pulp

Prinsip pembuatan pulp adalah mendapatkan kemurnian selulosa dengan

mendegradasi lignin. Tujuan dari proses tersebut adalah mempermudah mendapatkan

selulosa pada serat abaka. Serpih setara 150 g kering tanur dimasak dalam digester

(Gambar 3). Penentuan konsentrasi didasarkan pada penelitian sebelumnya yang

dilakukan oleh (Jimenez et al. 2005) yang menggunakan taraf NaOH sebesar 5-10 %.

Sedangkan, penentuan taraf konsentrasi CaO didasarkan pada penelitian sebelumnya

yang dilakukan oleh (Zulfikar et al. 2009) yang menggunakan CaO sebagai bahan

delignifikasi pada taraf 5-15 %. Dalam pemasakan pulp terdapat tiga taraf konsentrasi

yang terdiri dari dua jenis pelarut yaitu NaOH 8 % (Na1), 10 % (Na2) 12 % (Na3) dan

CaO 13 % (Ca1), 15 % (Ca2) 17 % (Ca3). Lama pemasakan dilakukan dengan dua

taraf waktu yaitu 45 menit (T1) dan 60 menit (T2). Sehingga terdapat 12 kombinasi

perlakuan yaitu Na1T1, Na1T2, Na2T1, Na2T2, Na3T1, Na3T2, Ca1T1, Ca1T2, Ca2T1,

Ca2T2, Ca3T1, dan Ca3T2.

Waktu pemasakan pulp terdiri dari ± 40 menit waktu impregnasi hingga

mencapai suhu maksimum (170 oC). Rasio bahan dengan larutan pemasak 1:6 (g/l).

Kemudian pulp dibersihkan dengan air bersih dan disaring, sehingga didapatkan pulp

bersih.

7

Gambar 3 Digester

Karakterisasi Pulp

Rendemen Pemasakan

Pulp hasil pemasakan dipisahkan dari cairan pemasakannya atau black liquor

dengan cara mencuci pulp dengan air mengalir sampai bebas dari bahan kimia dan

disaring dengan screen dengan ukuran 38 mesh, kemudian pulp ditentukan kadar air

dengan metode (SNI 08-7070-2005). Lindi hitam diuji pH untuk mengetahui

Kemudian, pulp ditentukan rendemen pulpnya denngan rumus berikut:

𝑅 = 𝑊𝑎

𝑊𝑏𝑥 100%

Keterangan :

R = Rendemen pemasakan (%)

Wa = Berat kering oven pulp hasil pemasakan (g)

Wb = Berat Kering oven pulp sebelum dimasak (g)

Bilangan Kappa (SNI 0494:2008)

Pulp ditimbang sebanyak 1 g kering oven dan dimasukkan ke dalam gelas piala

1000 ml, kemudian contoh ditambahkan 700 ml air suling dan diaduk dengan magnet

styrer hingga serat terurai. Larutan H2SO4 4 N sebanyak 25 ml dituangkan ke dalam

gelas piala berisi pulp dan ditinggalkan sebagian sebagai pembilas. Kemudian secara

perlahan-lahan larutan KMNO4 0,1 N dimasukkan ke dalam gelas piala tersebut.

Tempat bekas larutan KMO4 0,1 N dibilas dengan H2SO4 4 N. Setelah lima

menit ditambahkan 10 ml KI 10 % dan dititrasi dengan larutan Na2S2O3 0.1 N serta

larutan kanji 0.2 % sebagai indikator. Blanko dibuat dengan langkah yang sama tetapi

tanpa menggunakan contoh pulp.

Perhitungan bilangan kappa:

𝐾 = 𝑃 𝑥 𝐹

𝑊

8

P = 𝑏 − a N

0.1

Keterangan:

K : Nilai bilangan kappa

F : faktor koreksi pemakaian 50 % kalium permanganat yang bergantung

padanilai p sesuai dengan tabel

p : larutan kalium permanganat yang terpakai oleh contoh pulp, dinyatakan

dalam mililiter (mL)

w : berat contoh kering oven, dinyatakan dalam gram (g);

b : larutan natrium thiosulfat yang terpakai dalam titrasi blanko, dinyatakan


a : larutan natrium thiosulfat yang terpakai dalam titrasi contoh, dinyatakan


N : normalitas larutan natrium thiosulfat

Tabel 1 Faktor (p) koreksi perbedaan pemakaian persentase permanganat

P + 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

30 0.958 0.960 0.962 0.964 0.966 0.968 0.970 0.973 0.975 0.977

40 0.979 0.981 0.983 0.985 0.987 0.989 0.991 0.994 0.996 0.998

50 1.000 1.002 1.004 1.006 1.009 1.011 1.013 1.015 1.017 1.019

60 1.022 1.024 1.026 1.028 1.030 1.033 1.035 1.037 1.039 1.042

70 1.044

Selektifitas Delignifikasi

Untuk mengetahui nisbah antara karbohidrat dan lignin yang terkandung

dalam pulp maka dapat dilakukan perhitungan selektifitas delignifikasi sehingga

diperoleh nilai Selektifitas Delignifikasi (SD) melalui beberapa rumus berikut:

a. Berat kering oven serpih = A (g)

b. Rendemen pemasakan = % Rendemen x A = B (g);

c. Lignin Klason (%) = Bilangan kappa x 0.13 = C (%)

d. Jumlah lignin dalam pulp (g) = C x B = D (g)

e. Karbohidrat dalam pulp (g) = B – D = E (g)

f. Selektifitas Delignifikasi = 𝐸 (𝑔)

𝐷 (𝑔)

Dimensi Pulp

Perhitungan dimensi serat dilakukan dengan metode Schultze (Silitonga et al

1972). Pulp yang telah dibersihkan dari lindi hitam dipindahkan ke tabung film.

Kemudian, pulp diberi pewarna safranin 2 % 2-3 tetes dan disimpan selama 6-8 jam.

Pulp yang sudah diberi warna kemudian dicuci dengan aquades. Kemudian, pulp

9

didehidrasi dengan alkohol 10 %, 30 %, dan 50 % dengan waktu masing-masing 2

menit. Letakkan pulp ke object glass yang kemudian ditutup dengan cover glass. Dari

pengukuran dimensi serat dicari beberapa nilai turunan serat yaitu nisbah runkel dan

daya tenun dengan rumus sebagai berikut:

Runkel ratio = 2𝑊

𝑙

Daya tenun = 𝐿

𝑑

Keterangan:

W = Tebal dinding sel (µm)

L = Panjang serat (µm)

d = Diameter serat (µm)

l = Diameter lumen (µm)

Pembuatan Kertas Seni

Tahap terakhir adalah pembentukan kertas (forming), yaitu dengan mencetak

bubur kertas sesuai dengan bentuk pada desain yang telah dibuat. Pembentukan pulp

diawali dengan menggiling pulp dan kertas HVS menggunakan disc refiner (Gambar

4). Pembentukan lembaran dilakukan dengan menimbang pulp dan pulp kertas hvs

dengan perbandingan 60:40. Sebelum suspensi pulp dicetak, pulp tersebut diuraikan

kembali menggunakan blender dan ditambahkan PVAc 5 % (b/b). Proses

pembentukan lembaran kertas menggunakan cetakan kertas (Gambar 5a) yang

dilengkapi dengan saringan berukuran 200 mesh (Gambar 5b).

Gambar 4 Disc refiner

(a) (b)

Gambar 5 Pencetak Kertas (a) dan Penyaring 200 mesh (b)

10

Karakterisasi Kertas

Sifat Fisik

Gramatur (SNI 14-0439-1989)

Gramatur adalah nilai yang menunjukkan bobot kertas per satuan luas kertas

(g/m2). Sebelum menimbang bobot kertas, terlebih dahulu disiapkan kertas dengan

ukuran 10x10 cm. Pengambilan contoh dan penimbangan dilakukan pada kondisi

standar. Setelah ditimbang menggunakan neraca analitik, dihitung gramaturnya

dengan persamaan berikut :

𝑔 = 𝑚

𝐴𝑥 10000

Keterangan :

m : massa contoh uji (g)

A : luas contoh uji (cm2)

Sifat Mekanik

Ketahanan Tarik (SNI 14-4737-1998)

Ketahanan tarik adalah daya tahan maksimum lembaran pulp, kertas, atau

karton terhadap gaya tarik yang bekerja pada kedua ujung jalur tersebut sampai putus,

diukur pada kondisi standar. Contoh uji lembar kertas yang berukuran panjang 200

mm dan lebar 15 mm dengan tepi sejajar (masing-masing untuk arah silang mesin

dan searah mesin) dijepit pada kedua ujungnya dengan jarak 100 mm pada tensile

tester yang dimulai dari ujung atas dan terpasang merata dan tidak melintir. Pengunci

batang penjepit dilepaskan sehingga lembaran kertas terenggang bebas. Motor

dijalankan untuk mengayunkan bandul hingga berhenti bersama putusnya lembaran

contoh uji. Ketahanan tarik dapat langsung dibaca pada alat dan dinyatakan dalam

kgf atau kN/m (1 kgf per 15 mm = 0.6538 kN/m). Indeks tarik dapat dihitung dengan

rumus:

Ketahanan tarik (kPa) = T x 0.6538

Indeks tarik = Ketahanan tarik (kpa)

gramatur (g/m2)

Keterangan :

T = skala terbaca (kgf)

0.6538 = faktor konversi

11

Ketahanan Sobek (SNI 14-0436-1989)

Ketahanan sobek adalah gaya yang diperlukan untuk menyobek selembar

kertas yang dinyatakan dalam gram gaya (gf) atau mili Newton (mN) dan diukur

dalam kondisi standar.

Contoh uji yang panjangnya 76 ± 2 mm dan lebarnya 63 ± 0.15 mm dipasang

diantara kedua penjepit tearing tester pada kondisi vertikal searah dengan lebar

contoh uji. Penyobekan awal dilakukan dengan menggunakan pisau yang tersedia

pada alat tersebut selebar 20 mm sehingga contoh uji yang belum tersobek 43 mm.

Penahan bandul ditekan sehingga bandul mengayun bebas serta menyobek contoh uji.

Bandul berhenti setelah contoh uji putus dan nilai ketahanan sobek dapat dibaca pada

skala penguji. Indeks sobek dapat dihitung dengan rumus:

Ketahanan sobek (mN) = S x 9.087

Indeks sobek = Ketahanan sobek (mN)

gramatur (g/m2)

Keterangan :

S = skala terbaca (gf)

9.087 = faktor konversi

Analisis Data

Metode rancangan percobaan yang digunakan adalah Rancang Acak Lengkap

(RAL) dengan faktorial 3x2 pada jenis pelarut NaOH dan CaO dengan dua ulangan.

Masing-masing jenis konsentrasi terdiri dari 3 taraf yaitu NaOH 8% (Na1), 10% (Na2)

12% (Na3) dan CaO 13% (Ca1), 15% (Ca2) 17% (Ca3). Faktor lain rancangan ini

adalah waktu lama pemasakan yang dilakukan dengan dua taraf waktu yaitu 45 menit

(T1) dan 60 menit (T2). Sehingga percobaan ini terdiri dari 24 rancangan percobaan.

𝑋 𝑖𝑗 𝑛 = 𝜇 + 𝑁𝑎𝑖 + 𝑇𝑗 + 𝑁𝑎𝑇(𝑖𝑗) + 𝜀𝑛(𝑖𝑗) ;

𝑌 𝑖𝑗 𝑛 = 𝜇 + 𝐶𝑎𝑖 + 𝑇𝑗 + 𝐶𝑎𝑇(𝑖𝑗) + 𝜀𝑛(𝑖𝑗)

Untuk:

i = 1,2,3

j = 1,2

n = 1,2

Keterangan :

𝑋 𝑖𝑗 𝑛 = Respon pengamatan konsentrasi NaOH ke-i dan waktu pembuatan pulp

ke-j

𝑌 𝑖𝑗 𝑛 = Respon pengamatan konsentrasi CaO ke-i dan waktu pembuatan pulp ke-j

12

𝜇 = Pengaruh rata-rata pengamatan

𝑁𝑎𝑖 = Pengaruh perlakuan konsentrasi NaOH pada taraf ke-i

𝐶𝑎𝑖 = Pengaruh perlakuan konsentrasi CaO pada taraf ke-i

𝑇𝑗 = Pengaruh waktu pembuatan pulp (45 menit atau 60 menit) taraf ke-j

𝑁𝑎𝑇(𝑖𝑗) = Pengaruh interaksi NaOH pada taraf ke-i dan waktu pembuatan pulp taraf

ke-j

𝐶𝑎𝑇(𝑖𝑗) = Pengaruh interaksi CaO pada taraf ke-i dan waktu pembuatan pulp taraf

ke-j

𝜀𝑛(𝑖𝑗) =Pengaruh acak pada perlakuan konsentrasi pelarut taraf ke-I pada

kelompok waktu pembuatan pulp taraf ke-j pada ulangan ke-n

Respon yang diamati meliputi rendemen pemasakan, bilangan kappa,

selektifitas delignifikasi, pH, ketahanan tarik dan ketahanan sobek. Analisis

dilakukan dengan metode ANOVA dan uji beda nyata Duncan sesuai dengan

rancangan yang ditetapkan. Selang kepercayaan yang digunakan adalah 95 %. Jika

nilai signifikan lebih kecil dari 0.05 maka terdapat perbedaan nyata terhadap suatu

parameter perlakuan atau waktu dan dilanjutkan dengan uji Duncan untuk

mengetahui perlakuan yang berbeda nyata.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Produksi dan Karakteristik Pulp

Proses Pulping

Pulping adalah hasil pemisahan serat dari bahan baku berserat melalui

berbagai proses pembuatannya seperti mekanis, semikimia, dan kimia, yang bertujuan

mendapatkan selulosa sebagai bahan baku kertas melalui proses delignifikasi. Barnett

dan George (2003) menjelaskan, bahwa dalam proses kimia, pemisahan serat

dilakukan melalui delignifikasi, terutama pada ikatan antar serat yang terdapat pada

lamela tengah. Kecepatan reaksi alkali terhadap pelarutan lignin, selulosa, dan

hemiselulosa tergantung pada suhu, tekanan, dan konsentrasi larutan pemasak (Casey

1980).

Proses delignifikasi diawali dengan proses impregnasi atau initial

delignification. Menurut Gullichsen dan Paulapuro (2000), tahap impregnasi terjadi

pada suhu kurang dari 140 oC. Tahap impregnasi meliputi penetrasi pelarut ke dalam

rongga-rongga serat dan difusi bahan-bahan kimia pemasak yang terlarut (Sjostorm

1995). Peluruhan lignin pada tahap ini relatif sedikit dari seluruh jumlah lignin total.

Tahap selanjutnya adalah bulk delignification yang merupakan tahap penyusutan

karbohidrat, terutama hemiselulosa dengan sedikit yang terurai dan akan meningkat

lagi penurunannya pada fase residual delignification.

13

Proses delignifikasi terjadi melalui tiga tahap. Tahap awal atau initial

delignification terjadi sebelum 140oC dan sekitar 5 % lignin dapat terdegradasi dari

lignin total. Tahap berikutnya adalah delignifikasi curah atau bulk delignification

yang terjadi di atas 140oC yang mana sekitar 89 % lignin terdegradasi. Pada akhir

delignifikasi atau residual delignification hanya 1 % lignin yang terdegradasi (Casey

1980).

Rendemen Pemasakan

Rendemen pemasakan merupakan salah satu nilai penting dalam menentukan

kebutuhan suatu bahan baku untuk menghasilkan pulp sebagai bahan baku kertas.

Tujuan utama dari proses pulping adalah mendegradasi dan melarutkan lignin

sebanyak mungkin melalui proses delignifikasi dengan faktor konsentrasi, waktu, dan

suhu. Rendemen pemasakan merupakan hasil pulp yang telah dibersihkan.Rendemen

rata-rata dari penelitian ini dengan perlakuan pelarut NaOH adalah 60.20-71.71 %

(Gambar 6) dan perlakuan CaO adalah 76.94-84.80 % (Gambar 7).

Gambar 6 Pengaruh Konsentrasi NaOH dan Waktu Pemasakan Terhadap

Rendemen

Gambar 7 Pengaruh Konsentrasi CaO dan Waktu Pemasakan Terhadap

Rendemen

Hasil uji analisis keragaman (Lampiran 2 dan Lampiran 5) menunjukkan

bahwa perlakuan konsentrasi pelarut NaOH (Na) dan CaO (Ca) dan waktu pembuatan

pulp (T) memberikan pengaruh nyata terhadap rendemen pemasakan. Berdasarkan uji

71.71 69.68 68.21 65.95 62.53 60.20

0

20

40

60

80

Na1T1 Na1T2 Na2T1 Na2T2 Na3T1 Na3T2

Ren

dem

en (

%)

Perlakuan

T1

Na1

T2

Na1T1

Na2T2Na2

T1

Na3T2

Na3

84.87 83.44 82.50 81.23 80.80 76.94

0

20

40

60

80

100

Ca1T1 Ca1T2 Ca2T1 Ca2T2 Ca3T1 Ca3T2

Ren

dem

en (

%)

Perlakuan

T1

Ca1T2

Ca1

T1

Ca2

T2

Ca2T1

Ca3

T2

Ca3

14

Duncan, konsentrasi NaOH (8 %, 10 %, dan 12 %) dan CaO (13 %, 15 %, dan 17 %)

berbeda nyata satu dan lain. Hal tersebut menunjukkan, waktu dan konsentrasi

mempunyai pengaruh yang signifikan terhadap rendemen yang diperoleh yang

ditunjukkan dengan penurunan rendemen seiring dengan peningkatan konsentrasi dan

waktu pemasakan.

Menurut Casey (1980), semakin tinggi konsentrasi pelarut dan lama

pemasakan menyebabkan peluruhan lignin yang lebih tinggi di lamela tengah.

Semakin tinggi konsentrasi bahan kimia dan waktu pemasakan dalam pembuatan

pulp dapat meningkatkan daya difusi dan penetrasi larutan pemasak ke dalam serat,

sehingga menghasilkan pulp dengan kadar lignin dan kadar ekstraktif yang lebih

rendah dalam pulp. Hilangnya sebagian lignin, bahan ekstraktif, dan bahan-bahan

kimia lainnya di dalam lindi hitam mempengaruhi penurunan rendemen seiring

dengan peningkatan konsentrasi pelarut dan lama pemasakan pulp.

Hasil penelitian terdahulu (Jimenez et al. 2005), menunjukkan bahwa

penggunaan konsentrasi NaOH (5-10 %) dan waktu pemasakan (15-45 menit)

menghasilkan rendemen sebesar 72.75-78.01 %. Penggunaan konsentrasi NaOH dan

waktu yang lebih tinggi pada penelitian ini membuktikan adanya penurunan

rendemen yang signifikan, sedangkan penggunaan konsentrasi CaO yang lebih tinggi

dapat memperoleh rendemen yang lebih tinggi dibandingkan NaOH.

Bilangan Kappa

Bilangan kappa merupakan pengujian kimia yang diperlukan untuk

menentukan kemurnian selulosa, kekuatan relatif pulp dan kemampuan untuk

diputihkan. Bilangan kappa merupakan indikator lignin sisa di dalam pulp (Casey

1980). Bilangan kappa yang tinggi mengindikasikan kandungan lignin sisa di dalam

pulp masih tinggi dan delignifikasi yang rendah, sehingga pulp yang dihasilkan

berkualitas kurang baik yang diindikasikan warna yang gelap. Hal tersebut

disebabkan oleh lignin yang masih banyak. Lignin merupakan komponen utama kayu

yang tidak diharapkan dalam industri pulp dan kertas. Hal ini dikarenakan kekuatan

fisik pulp atau kertas juga akan menurun.

Bilangan kappa rata-rata dari penelitian ini dengan perlakuan pelarut NaOH

adalah 6.34-12.04 (Gambar 8) dan perlakuan CaO adalah 15.63-19.49 (Gambar 9).

Gambar 8 Pengaruh Konsentrasi NaOH dan Waktu Pemasakan Pulp

terhadap Bilangan Kappa

12.0410.39 10.23 9.32

7.846.34

1

6

11

16


Bil

angan

kap

pa

Perlakuan

T1

Na1T2

Na1T1Na2

T2

Na2

T1

Na3T2

Na3

15

Gambar 9 Pengaruh Konsentrasi CaO dan Waktu Pemasakan Pulp terhadap

Bilangan Kappa

Hasil uji analisis keragaman (Lampiran 8 dan Lampiran 11) menunjukkan

bahwa perlakuan konsentrasi pelarut NaOH dan CaO dan waktu pembuatan pulp

memberikan pengaruh nyata terhadap bilangan kappa. Uji Duncan menunjukkan,

Konsentrasi NaOH (8 %, 10 % dan 12 %) dan CaO (13 %, 15 %, dan 17 %) memiliki

pengaruh yang berbeda terhadap nilai bilangan kappa yang mana semakin tinggi

konsentrasi, maka bilangan kappa semakin rendah. Hal tersebut menunjukkan, waktu

atau konsentrasi mempunyai pengaruh yang signifikan terhadap bilangan kappa yang

diperoleh. Berdasarkan bilangan kappa, NaOH 12 % dengan waktu pemasakan 60

menit (Na3T2) dan CaO 17 % dengan waktu pemasakan 60 menit (Ca3T2) memiliki

kandungan lignin yang paling rendah dibanding perlakuan yang lain.

Penelitian terdahulu yang dilakukan oleh (Jimenez et al. 2005) menghasilkan

bilangan kappa berkisar 10.64-35.72. Jika dibandingkan dengan penelitian ini,

konsentrasi NaOH (10-12 %) dengan waktu pemasakan 45 menit dan 60 menit

mampu mendegradasi lignin lebih banyak. Sedangkan, konsentrasi CaO memiliki

bilangan kappa lebih tinggi yang mengindikasikan lignin yang lebih banyak.

Peningkatan konsentrasi alkali menyebabkan penetrasi pelarut semakin

bertambah. Adanya perbedaan tegangan osmosis bagian luar dan bagian dalam serat

yang menyebabkan adanya penetrasi Na+ dan Ca

2+ ke dalam dinding sel serat. Na

+

dan Ca2+

membentuk kompleks dengan gugus OH maupun polisakarida yang

berikatan antar serat. Semakin tinggi difusi Na+ dan Ca

2+, semakin tinggi alkali yang

diserap oleh serat. Sehingga, semakin mudahnya fragmen lignin yang keluar dari

dinding sel dan semakin rendah lignin yang tertinggal di dalam pulp. CaO memiliki

hasil bilangan kappa yang lebih tinggi dibandingkan NaOH disebabkan kelarutan

kapur di dalam air pada suhu 25 oC dan semakin tinggi suhu maka kelarutan akan

semakin menurun (Fengel dan Wegener 1995).


Keberhasilan proses delignifikasi atau proses pemisahan serat dipengaruhi

banyak faktor. Untuk menghitung pemisahan serat dengan komposisi yang tepat

masih sulit untuk dilakukan. Menurut Gullichsen dan Paulapuro (2000), pada saat

penentuan kadar karbohidrat pada pulp, besar kemungkinan lignin tetap berikatan

19.49 17.64 17.64 16.06 15.88 15.63

0

5

10

15

20

25


Bil

angan

kap

pa

Perlakuan

T1

Ca1T2

Ca1

T1

Ca2

T2

Ca2T1

Ca3

T2

Ca3

16

dengan polisakarida lain pada pulp. Menurut Casey (1980), antara lignin dan

karbohidrat terdapat ikatan hidrogen yang terbentuk secara alami dengan struktur

komplek. Akibatnya adalah cukup sulit untuk memisahkan antara lignin dan

karbohidrat, sehingga pada saat pelarutan lignin, sedikit atau banyak karbohidrat

dapat terdegradasi dari serat selama pembuatan pulp.

Selektifitas delignifikasi didefinisikan sebagai nisbah karbohidrat dan lignin

yang berada pada serat setelah waktu pemasakan. Selektifitas yang tinggi

mengindikasikan aktivitas pendegradasian lignin lebih intensif dibandingkan laju

pendegradasian karbohidrat dalam proses pulping. Nilai selektifitas delignifikasi hasil

penelitian ini adalah 62.90-120.55 (Gambar 10) pada larutan NaOH dan 38.49-48.24

(Gambar 11) pada larutan CaO.


terhadap Selektifitas Delignifikasi

Gambar 11 Pengaruh Konsentrasi CaO dan Waktu Pemasakan Pulp

terhadap Selektifitas Delignifikasi

Dari hasil analisis keragaman (Lampiran 14) diketahui bahwa pelarut NaOH

berpengaruh nyata terhadap nilai selektifitas delignifikasi. Namun, faktor waktu tidak

berpengaruh nyata terhadap nilai selektifitas delignifikasi. Hasil analisis lanjut

Duncan (Lampiran 15) menunjukkan bahwa NaOH konsentrasi 8 % dan 10 % tidak

berbeda nyata, sedangkan NaOH 12 % memiliki nilai yang berbeda dari lainnya. Hal

tersebut menunjukkan NaOH 12 % lebih intensif dibandingkan konsentrasi lainnya.

Dari hasil analisis keragaman pelarut CaO, diketahui bahwa pengaruh konsentrasi

CaO memberikan efek signifikan, sedangkan faktor waktu dan interaksinya tidak

62.9073.08 74.19 81.61

98.25120.55

0

50

100

150


S. d

elig

nif

ikas

i

Perlakuan

T1

Na1

T1

Na1T1Na1

T1

Na1

T1

Na2

T1

Na2

38.49 41.69 42.65 46.91 47.44 48.24

0102030405060


S. D

elig

nif

ikas

i

Perlakuan

T1

Ca1T2

Ca1

T1

Ca2T2

Ca2

T1Ca3

T2

Ca3

17

memberikan hasil yang berbeda nyata. Uji Duncan menunjukkan konsentrasi 13 %,

15 % dan 17 % berpengaruh nyata terhadap nilai selektifitas delignifikasi.

Nilai selektifitas delignifikasi berkorelasi dengan jumlah lignin dan rendemen

yang dihasilkan. Semakin tinggi jumlah lignin dan rendemen maka nisbah antara

karbohidrat dan lignin semakin rendah. Hal tersebut berhubungan dengan

peningkatan konsentrasi yang memberikan pengaruh yang signifikan terhadap

intensitas pendegradasian lignin. Hasil menunjukkan NaOH memiliki aktivitas

pendegradasian lignin yang lebih intensif dibandingkan CaO.

pH Lindi Hitam

Lindi hitam adalah hasil samping dan penyaringan dari digester pada proses

pembuatan pulp. Lindi mempunyai karakteristik bau dan berwarna hitam. Warna

coklat atau kehitaman disebabkan adanya bahan organik dan anorganik yang larut

dalam pelarut melalui proses pembuatan pulp. Pada dasarnya lindi hitam terdiri atas

tiga komponen berbeda yaitu lignin, produk-produk degradasi karbohidrat, resin, dan

asam-asam lemak (Sjostorm 1995). pH lindi hitam rata-rata dari penelitian ini dengan

perlakuan larutan NaOH sebesar 7.56-12.29 (Gambar 12) dan perlakuan larutan CaO

adalah 6.87-9.78 (Gambar 13).


terhadap pH


terhadap pH

7.57 7.94 8.67 9.6911.91 12.29

0

5

10

15


pH

Perlakuan

T1

Na1T2

Na1

T1

Na2

T2

Na2T1

Na3T2

Na3

6.87 6.99 7.26 7.569.38 9.78

02468

1012


pH

Perlakuan

T1

Ca1T2

Ca1

T1

Ca2T2Ca2

T1

Ca3

T2

Ca3

18

Analisis keragaman (Lampiran 20 dan Lampiran 23) menunjukkan bahwa

konsentrasi pelarut, waktu pemasakan, dan interaksi konsentrasi dan waktu

berpengaruh nyata terhadap nilai pH lindi hitam. Uji lanjut Duncan menunjukkan,

konsentrasi NaOH (8 %, 10 % dan 12 %) dan CaO (13 %, 15 %, dan 17 %) memiliki

pengaruh yang berbeda nyata terhadap nilai pH yang mana semakin tinggi

konsentrasi, maka pH semakin tinggi.

Menurut Ng Sue Nie (2008), lindi hitam merupakan cairan alkali yang

kompleks dengan pH sekitar (11.5-13.5). Jika dibandingkan dengan penelitian

tersebut, pH NaOH 12% dengan waktu pemasakan 45 menit dan 60 menit

menunjukkan delignifikasi yang lebih baik dibanding perlakuan lainnya.

Nilai pH pada lindi hitam berkaitan dengan penurunan bilangan kappa.

Peningkatan nilai pH mengindikasikan peningkatan gugus OH- yang hilang pada serat

atau kayu akibat tingkat pelarut yang tinggi, sehingga menyebabkan pH lindi hitam

yang tinggi (Casey 1980). pH tertinggi pada perlakuan NaOH dan CaO adalah pelarut

dengan konsentrasi 12 % dan 17 % dengan waktu pemasakan 60 menit.

Karakterisistik Pulp Pisang Abaka

Serat merupakan pemberi tenaga mekanik pada batang yang mempunyai

dinding sel yang relatif tebal. Serat digunakan secara umum untuk menyatakan semua

sel kayu atau non kayu yang telah terpisahkan dalam proses pembuatan pulp. Serat

menyatakan tipe sel yang spesifik karena serat atau trakeid serabut adalah xylem yang

panjang, meruncing, dan berdinding tebal (Bowyer et al. 2003)

Morfologi serat meliputi bentuk dan struktur yang berhubungan dengan

dimensi serat, yang merupakan suatu faktor yang sangat penting dan dapat

membentuk sifat-sifat lembaran dari sifat mekanis serat. Berdasarkan Lampiran 25

terlihat bahwa dimensi serat yang dihasilkan setelah proses pulping dengan pelarut

NaOH dan CaO memiliki panjang serat rata-rata sebesar 3223.39 µm dan 5019.16

µm. Hal ini menunjukkan serat pisang abaka tergolong serat panjang karena memiliki

panjang lebih dari 2000 µm, sedangkan serat yang berukuran pendek apabila

memiliki panjang di bawah 1000 µm dan berukuran sedang apabila memiliki panjang

1000 – 2000 µm.

Hasil penelitian tersebut menunjukkan pemasakan dengan menggunakan CaO

dengan menghasilkan serat yang lebih panjang dibandingkan dengan NaOH

disebabkan degradasi lignin yang terjadi pada CaO tidak signifikan. Kemampuan

difusitas NaOH yang lebih tinggi menyebabkan fragmen lignin yang terdapat pada

pulp semakin berkurang dan menyebabkan pemutusan serat.

Pada Lampiran 25, rata-rata diameter serat, diameter lumen dan tebal dinding

pada pulp dengan pengaruh pelarut NaOH adalah 19.71 µm, 9.99 µm dan 4,86 µm,

sedangkan pulp dengan pengaruh pelarut CaO adalah 19.36 µm, 8.46 µm, 4.88 µm.

Menurut Bowyer (1989), ketebalan dinding sel akan mempengaruhi kekuatan

mekanik dari kertas yang dihasilkan. Menurut Pasaribu dan Silitonga (1977), Serat

pulp yang baik harus memiliki nisbah runkel < 0.25 (Tabel 2). Menurut kualifikasi

runkel, pulp yang dipengaruhi NaOH dan CaO termasuk ke dalam kualifikasi pulp

19

yang kurang baik dengan dinding sel yang tebal yang dilihat dari nilai nisbah runkel

yaitu 0.98 dan 1.06.

Tabel 2 Kelas Mutu Serat Berdasarkan Klasifikasi Runkel

Kelas Mutu Serat Nisbah Runkel Tebal Dinding Sel Mutu Pulp

I < 0.25 Tipis Sangat Baik

II 0.25 - 0.50 Sedang Baik

III 0.5 - 1.00 Tebal Kurang baik

Sumber : Pasaribu dan Silitonga (1977)

Dinding sel yang tipis merupakan pulp dengan kualitas yang baik. Semakin

tipis dinding sel akan semakin mudah dalam membentuk lembaran. Serat tersebut

akan membentuk pita dan memperluas permukaan kontak serat. Untuk memperbaiki

sifat kertas yang dihasilkan maka dilakukan proses penggilingan. Menurut Wistara

dan Effendi (2011), penggilingan dapat meningkatkan pengembangan dan ikatan

antar serat yang dapat mempengaruhi kekuatan fisik kertas terutama kekuatan tarik.

Menurut Aprianis dan Rahmayanti (2009), serat yang tipis akan memberikan

permukaan kertas yang lebih luas bagi terjadinya ikatan serat, sehingga kekuatan

tarik, jebol, dan lipat akan semakin baik.

Salah satu faktor yang mempengaruhi kekuatan sobek adalah turunan serat

khususnya daya tenun (Ververis et al 2004). Daya tenun merupakan perbandingan

antara panjang serat dan diameter serat. Semakin tinggi nilai daya tenun tersebut

maka semakin tinggi nilai ketahanan sobek. Peningkatan daya tenun juga berkaitan

dengan semakin panjangnya serat karena menjalin antara serat dengan permukaan

yang luas (Syafii dan Siregar 2006). Berdasarkan Lampiran 26 terlihat bahwa dimensi

serat yang dihasilkan setelah proses pulping dengan pelarut NaOH dan CaO memiliki

daya tenun sebesar 163.43 dan 259.68.

Berdasarkan kriteria serat kayu Indonesia untuk bahan baku pulp dan kertas

(Lampiran 27), serat pulp pisang abaka termasuk mutu I dengan panjang di atas 2000

µm. Selain itu, nilai daya tenun serat pulp pisang abaka memiliki nilai di atas 90 yang

setara dengan mutu I.

Parameter Perlakuan Terbaik

Berdasarkan pengujian karakteristik kimia pulp, nilai rendemen dan bilangan

kappa yang diperoleh perlakuan NaOH dan CaO termasuk dalam pulp dengan

kualitas baik dengan nilai rendemen minimal 40 % dan kandungan lignin maksimal

23 % (Oey Djoen Seng 1990). Pulp yang terbaik diperoleh pada kombinasi perlakuan

pelarut NaOH 12 % dan CaO 17 % dengan waktu pemasakan 60 menit (Na3T2 dan

Ca3T2) yang dilihat dari selektifitas delignifikasi yang menunjukkan tingkat intensitas

delignifikasi dan kemurnian selulosa yang lebih baik dibanding perlakuan lainnya.

Hasil penelitian menunjukkan Na3T2 dan Ca3T2 memiliki nilai selektifitas

delignifikasi yang lebih tinggi dibanding lainnya dan kombinasi tersebut merupakan

20

konsentrasi dan waktu yang memberikan pengaruh yang lebih signifikan dalam

mendapatkan kemurnian selulosa yang lebih tinggi. Kadar selulosa dan lignin

merupakan faktor penting dalam pembuatan kertas. Menurut Soenardi (1976),

semakin kecil kadar lignin dalam pulp maka semakin besar kekuatan ikatan antar

serat yang ditunjukkan dengan tingginya kekuatan kertas.

Sifat Fisik dan Mekanik Lembaran Kertas Seni

Ketahanan Tarik

Ketahanan tarik merupakan daya tahan lembaran kertas terhadap gaya tarik

yang bekerja pada ujung kertas yang diukur pada kondisi standar. Nilai rata-rata

ketahanan tarik dengan perlakuan Na3T2 berkisar 70.66 kN/m, sedangkan ketahanan

tarik dengan perlakuan Ca3T2 berkisar 50.87 kN/m (Gambar 14). Berdasarkan hasil

penelitian ketahanan tarik Na3T2 memiliki ketahanan tarik yang lebih baik

dibandingkan ketahanan tarik Ca3T2.

Menurut Brandon (1980) dalam Casey (1981), faktor yang menentukan

kekuatan tarik adalah ikatan antar serat dan panjang serat yang mana ikatan antar

serat dipengaruhi oleh karakter serat tunggal. Karakter serat individu yang

mempengaruhi ikatan antar serat adalah luas permukaan serat, kadar selulosa, dan

hemiselulosa.

Kertas yang mempunyai ketahanan tarik yang baik adalah kertas yang

mempunyai luas permukaan, kadar selulosa dan hemiselulosa yang tinggi. Pada

penelitian kimiawi pulp sebelumnya, Na3T2 memiliki selektifitas delignifikasi yang

lebih tinggi dibandingkan Ca3T2 sehingga memiliki kemurnian selulosa dan dapat

membentuk ikatan antar serat lebih baik dalam pembentukan lembaran kertas.

Casey (1981) juga menjelaskan bahwa gramatur dan ketebalan kertas

mempengaruhi sifat-sifat kertas dan mempunyai implikasi kerapatan serat yang

terbentuk dalam kertas. Berdasarkan hasil penelitian, nilai gramatur dan ketebalan

yang diperoleh Na3T2 adalah 127.06 g/m2 dan 0.078 mm, sedangkan nilai gramatur

dan ketebalan yang diperoleh Ca3T2 adalah 106.97 g/m2 dan 0.06 mm. Hasil tersebut

menujukkan Na3T2 memiliki kerapatan serat yang lebih baik dibandingkan Ca3T2,

sehingga mempengaruhi kekuatan tarik yang lebih baik.

Berdasarkan SNI 7767:2012, kertas dasar dekoratif yang terstandar

mempunyai gramatur 28-55 g/m2, ketebalan kertas minimal 0.04 mm, dan ketahanan

tarik minimal 36 kN/m. Hasil penelitian ini menunjukkan, ketebalan kertas dan

ketahanan tarik sudah memenuhi standar. Namun, parameter gramatur belum

memenuhi standar yang dapat disebabkan bahan baku yang digunakan melebihi

proporsi kertas yang tepat dalam pembentukan lembaran yang berimplikasi pada

gramatur kertas yang melewati standar.

Jika dibandingkan dengan penelitian kertas seni berbahan baku serat pelepah

nipah yang dilakukan oleh Wijana (2011), penelitian tersebut memiliki hasil

ketahanan tarik yang diperoleh 4.49 kN/m. Penelitian ini menunjukkan serat pisang

abaka memiliki sifat mekanik yang lebih baik dibanding serat pelepah nipah.

21

Gambar 14 Ketahanan Tarik Kertas Seni

Penambahan perekat pada kertas seni bertujuan untuk memperkuat dan

mengawetkan kertas sehingga dihasilkan kertas yang berkualitas. Perekat yang

digunakan adalah polivinil asetat (PVAc), menurut Fajriani (2010), PVAc

mempunyai kelebihan menjaga kualitas kertas dari pengaruh mikroorganisme dan

tidak meninggalkan bercak-bercak noda kering. Penambahan perekat pada kertas seni

juga dapat memperkuat ikatan antar serat, sehingga dapat meningkatkan kualitas sifat

fisik kertas seperti kekuatan tarik dan kekuatan sobek yang baik.

Ketahanan Sobek

Ketahanan sobek adalah gaya yang diperlukan untuk menyobek kertas dan

dinyatakan dalam gram force (gf) atau milinewton (mN). Nilai rata-rata ketahanan

sobek dengan perlakuan Na3T2 sebesar 2434.90 mN, sedangkan ketahanan sobek

dengan perlakuan Ca3T2 sebesar 1635.57 mN (Gambar 15). Berdasarkan hasil

penelitian ketahanan sobek Na3T2 memiliki ketahanan sobek yang lebih baik

dibandingkan ketahanan sobek Ca3T2.

Na3T2 memiliki kemurnian selulosa yang lebih baik, sehingga dapat

membentuk ikatan serat yang lebih kuat. Kemampuan difusitas NaOH yang lebih

tinggi menyebabkan fragmen lignin yang terdapat pada pulp semakin berkurang. Hal

tersebut berkaitan dengan Retno (2005) bahwa sifat ketahanan sobek dipengaruhi

oleh jumlah selulosa yang terdapat pada lembaran yang tersobek. Hal tersebut

didukung oleh pernyataan (Mulyana et al. 2007) bahan yang mengandung selulosa

yang lebih banyak akan menghasilkan lembaran pulp yang mempunyai ketahanan

sobek yang lebih tinggi.

70.66

50.87

01020304050607080

Na3T2 Ca3T2

Ket

ahan

an T

arik

(kN

/m)

Perlakuan

22

Gambar 15 Ketahanan Sobek Kertas Seni

Jika dibandingkan dengan penelitian kertas seni yang dilakukan oleh Wijana

(2011), penelitian tersebut memiliki hasil ketahanan sobek terbaik pada 1132 mN.

Jika dibandingkan dengan penelitian sebelumnya, hasil penelitian berbahan baku

pisang abaka ini memiliki ketahanan sobek yang lebih baik dibandingkan ketahanan

sobek kertas berbahan baku serat nipah.

SIMPULAN DAN SARAN

Simpulan

Berdasarkan hasil penelitian ini, dapat diketahui bahwa konsentrasi pelarut

dan waktu pemasakan pulp mempengaruhi sifat kemurnian selulosa dan delignifikasi

yang lebih tinggi. Pulp yang terbaik diperoleh pada kombinasi perlakuan pelarut

NaOH 12 % dan CaO 17 % dengan waktu pemasakan 60 menit (Na3T2 dan Ca3T2)

yang dilihat dari selektifitas delignifikasi yang menunjukkan tingkat intensitas

delignifikasi dan kemurnian selulosa yang lebih baik dibanding perlakuan lainnya.

Karakteristik morfologi serat pisang abaka yang tebal akan mempersulit

pembentukan lembaran kertas. Untuk memperbaiki sifat mekanik kertas dan

pembentukan ikatan serat yang baik maka dilakukan penggilingan. Nilai ketahanan

sobek dan tarik pada Na3T2 diperoleh sebesar 2434.90 mN dan 70.66 kN/m.

Sedangkan Nilai ketahanan sobek dan tarik pada Ca3T2 diperoleh sebesar 1635.57 mN

dan 50.87 kN/m. Sifat mekanik kertas Na3T2 lebih baik dibandingkan Ca3T2 karena

memiliki kemurnian selulosa yang lebih tinggi, sehingga dapat membentuk ikatan

serat yang lebih baik dalam pembentukan lembaran. Berdasarkan SNI 7767:2012,

kedua perlakuan kertas mempunyai standar yang sesuai pada parameter ketebalan

kertas dan ketahanan tarik, namun gramatur belum memenuhi standar.

2434.9

1635.57

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

Na3T2 Ca3T2

Ket

ahan

an S

ob

ek (

mN

)

Perlakuan

23

Saran

Pelarut CaO memiliki potensi yang baik sebagai bahan baku pembuat kertas

karena dapat menghasilkan kertas dengan kekuatan mekanik yang baik. Untuk

mendapatkan karakteristik kimia pulp yang lebih baik, diperlukan penelitian lebih

lanjut untuk mencari nilai optimum konsentrasi CaO. Kertas seni yang dihasilkan dari

penelitian ini belum memenuhi standar gramatur. Oleh karena itu, proporsi bahan

perlu dilakukan penelitian lebih lanjut agar memenuhi standar gramatur. Selain itu,

untuk mendapatkan kertas yang lebih murah dapat menggunakan kertas bekas dengan

melakukan proses deinking terlebih dahulu.

DAFTAR PUSTAKA

Antara NT, Sugesty S, Hardiani H, Purwati S, Setiawan Y, Tjahyono HJ, Soetopo

RS, Kencana YP. Kardiansyah T. 2011. Pedoman Pemetaan Teknologi Untuk

Industri Pulp & Paper. Jakarta (ID) : Kementrian Perindustrian

Aprianis Y, Rahmayanti S. 2009 Dimensi serat dan nilai turunannya dari tujuh jenis

kayu asal provinsi jambi. Jurnal Penelitian Hasil Hutan. 27(1) : 1 – 15

Barnett JR, George J. 2003. Wood Quality and Its Biological Basic. United Kingdom

(UK) : CRC Press.

Bowyer JL, Shmulsky R, dan Haygreen JG. 2003. Forest Products and Wood Science

- An Introduction, Fourth edition. Iowa (US) : Iowa State University Press.

Casey JP. 1980. Pulp and Paper Chemistry nad Chemical Technology, 3rd edition

Vol IA.New York (US) : Interscience Publisher Inc.

Casey JP. 1981. Pulp and Paper. Vol. II Second Ed. New York (US): International

Publisher Inc.

Fajriani E. 2010. Aplikasi Perekat Dalam Pembuatan Kayu Laminasi. Laporan Akhir

Praktikum. Bogor (ID): Departemen Hasil Hutan Fakultas Kehutanan. IPB.

Fengel D dan Wegener G. 1995.Kayu; Kimia, Ultrastruktur, Reaksi –

reaksi.Yogyakarta : Gadjah Mada University Press. Terjemahan dari :Wood;

Chemistry, Ultrastructure, Reacions.

Gullichsen J, Paulapuro H. 2000. Papermaking science technologgy: Forest Product

Chemistry, Book 3. Heilsinki : Finish Paper Engineers’ Association and

TAPPI.

Haroen WK dan Sugesty S. 1997. Pelestarian sumberdaya alam melalui pemanfaatan

abaka dan ramie untuk pulp kertas. Proceeding of the International Workshop

on Minimization of Pulp and Paper Waste. Jakarta.

Haroen HWK. 1999. Prospek dan manfaat Serat Pisang Abaka. Bandung (ID): PT.

Meta Abaca Indonesia.

Hintermann M. 2005. Automotive exterior parts from natural fibres.RIKO.pB-11.

Jimenez L , Ramos E, Rodriguez A, Torre MJDL, Ferrer JL. 2004. Optimization of

Pulping Conditions of Abaca: An Alternative Raw Material For Producing

Cellulose Pulp. Biores Technol. 96: 977-983.

24

Kemenperin.2014. Produksi Kertas Bisa Mencapai 13 Juta

Ton.http://www.kemenperin.go.id/artikel/5020/Produksi-Kertas-Bisa-

Mencapai-13-Juta-Ton [internet]. [diunduh pada 26 Juni 2014]

Kementan. 2014. Luas panen dan produksi pisang abaka menurut provinsi Jawa

Timur dan Sulawesi Utara dan status pengusahaan. Jakarta (ID): Kementrian

Pertanian.

Mulyana H, Agus B, Sutedja W, dan Andoyo S. 2007. Efisiensi Proses Pemuti-han

Pulp Kraft RDH (Rapid Displacement Heating) Dengan Metode ECF

(Elementally Chlorine Free).Prosiding Seminar Nasional Teknologi Inovatif

Pascapanen.

Ng Su Nie A. 2008. Characterization of recovered black liquor and isolated lignin

from oil palm empty fruit bunch soda pulping for semichemical and chemical

pulps [Tesis]. Malaysia : Mahsa University

Oates JAH. 1998. Lime and Limestone, Chemistry and Technology, Production

and Uses. Weinheim (Germany): Wiley-Vch

Oey Djoen Seng. 1990. Berat Jenis Dari Jenis– Jenis Kayu Indonesia dan Pengertian

Beratnya Kayu untuk Keperluan Praktek. Nomor 1 Cetakan II. Soewarsono

P.H., penerjemah; Bogor : Lembaga Penelitian Hasil Hutan. Terjemahan dari :

Specific Gravity of Indonesian Woods and its Significance for Practical Use

Pasaribu dan Silitonga. 1977. Percobaan pengolahan kayu daun lebar dan kayu

campuran sebagai bahan baku pulp dan kertas. Bogor (ID) : Lembaga

Penelitian Hasil Hutan

Retno, RK. 2005. Pengawasan Kualitas Produk Akhir Kertas pada Papernoard

Manufacture. PT. Surya Pamenang Kediri. Laporan Praktek Kerja Lapang.

Universitas Brawijaya Malang.

Ruseimy V. 2008.Konversi limbah kertas menjadi etanol dengan menggunakan

enzim selulase melalui sakarifikasi dan permentasi serentak [Skripsi]. Depok

(ID): Universitas Indonesia.

Silitonga T, Siagian R, dan Nurrachman A. 1972. Cara pengukuran serat kayu di

Lembaga Penelitian Hasil Hutan (LPHH). Publikasi Khusus No.12.Agustus,

1972.LPHH. Bogor.

Syafii W dan Siregar IZ. 2006. Sifat kimia dan dimensi serat kayu mangium.

Bogor(ID) :Yayasan Penerbit Fakultas Kehutanan Bogor.

Sjostorm E. 1995. Kimia Kayu Dasar-dasar dan Penggunaan. Terjemahan.

Yogyakarta (ID): Gajah Mada University Press

Smook GA. 1994. Handbook for Pulp & Paper Technologists, second edition.

Vancouver (BC): Angus Wilde Publication Inc.

SNI 14–0436–1989.Cara Uji Ketahanan Sobek Kertas dan Karton.Badan Standarisasi

Nasional

SNI 14–0439–1989.Cara Uji Gramatur dan Densitas Kertas dan Karton.Badan

Standarisasi Nasional.

SNI 14–4737–1998. Cara Uji Ketahanan Tarik Kertas dan Karton.Badan Standarisasi

Nasional.

SNI 0494:2008. Cara Uji Bilangan Kappa. Badan Standarisasi Nasional.

SNI 7767:2012. Kertas Dekoratif untuk Furnitur. Badan Standarisasi Nasional.

http://www.kemenperin.go.id/artikel/5020/Produksi-Kertas-Bisa-Mencapai-13-Juta-Ton

http://www.kemenperin.go.id/artikel/5020/Produksi-Kertas-Bisa-Mencapai-13-Juta-Ton

25

Soenardi. 1976. Sifat-sifat Kimia Kayu. Yogyakarta(ID) : Universitas Gajah Mada

Stocchi A, Lauke B, Vazquez A, Bernal C. 2007. A novel fibre treatment applied to

woven jute fabric/ vinyl ester laminates. Composites Part: Applied Science

and Manufacturing 38(5), 1337-1343.

Sugesty S, Haroen WK. 1997. Pelestarian sumberdaya alam melalui pemanfaatan

abaka dan ramie untuk pulp kertas.Proceeding of the International Workshop

on Minimization of Pulp and Paper Waste. Jakarta.

Ververis C, Georghiou K, Cristodulakis N, Santas P, Santas R. 2004. Fiber

dimensions, lignin and cellulose content of various plant materials and their

suitability for paper production. Ind. Crops Prod.19 : 245–254

Wijana S, Rahmah NL, Sugiarto E. 2011. Pemanfaatan Serat Pelepah Pisang (Nypa

fruticans) Sebagai Bahan Baku Alternatif Pembuatan Kertas Seni. Malang

(ID): Universitas Brawijaya

Wistara NJ, Effendi H. 2011. The characteristic of beaten and unbeaten mixed

tropical hardwood kraft pulp.Jurnal Ilmu dan Teknologi Kayu Tropis. 9 (1)

:35-41.

Zulfikar M, Kumalaningsih S, Wijana S. 2009. Teknologi produksi pulp dari serat

nanas. Malang (ID): Universitas Brawijaya

26

Lampiran 1 Hasil pengujian Rendemen Pulp Pemasakan dengan Pelarut NaOH

Lampiran 2 Uji Analisis Keragaman Rendemen Pemasakan Pulp dengan Pelarut

NaOH

Sumber

keragaman

Jumlah

kuadrat galat

df Rata-rata

kuadrat galat

F Sig.

Model terkoreksi 191.589a 5 38.318 57.444 .000

Intersep 52874.325 1 52874.325 79266.900 .000

waktu 14.586 1 14.586 21.867 .003

konsentrasi 176.952 2 88.476 132.639 .000

waktu *

konsentrasi

.051 2 .026 .038 .963

Eror 4.002 6 .667

Total 53069.916 12

Total terkoreksi 195.591 11

a. R Squared = .980 (R Squared tersesuaikan= .962)

Lampiran 3 Uji Lanjut Duncan Pengaruh Konsentrasi Terhadap Rendemen

konsentrasi N Subset

1 2 3

12 4 61.3650

10 4 67.0800

8 4 70.6925

Sig. 1.000 1.000 1.000

Konsentrasi

(%)

Ulangan Rendemen pemasakan (%) Rata-rata (%)

45 menit 60 menit 45 menit 60 menit

8 1 72.960 69.835 71.706 69.679

2 70.453 69.524

10 1 68.254 66.368 68.210 65.947

2 68.166 65.527

12 1 62.933 60.447 62.532 60.199

2 62.130 59.952

27

Lampiran 4 Hasil pengujian Rendemen Pemasakan dengan Pelarut CaO

Lampiran 5 Uji Analisis Keragaman Rendemen Pulp dengan Pelarut CaO

Sumber

keragaman

Jumlah

kuadrat galat

df Rata-rata

kuadrat galat

F Sig.


Intersep 79958.054 1 79958.054 127009.561 .000

waktu 14.338 1 14.338 22.775 .003

konsentrasi 56.065 2 28.032 44.528 .000

waktu *

konsentrasi

4.225 2 2.113 3.356 .105

Eror 3.777 6 .630

Total 80036.459 12



Lampiran 6 Uji Lanjut Duncan Pengaruh Konsentrasi CaO terhadap Rendemen


1 2 3

17 4 78.8725

15 4 81.8605

13 4 84.1518

Sig. 1.000 1.000 1.000

Konsentrasi

(%)



13 1 84.572 83.660 84.865 83.438

2 85.159 83.216

15 1 82.681 80.506 82.495 81.226

2 82.309 81.946

17 1 79.731 77.165 80.804 76.942

2 81.876 76.718

28

Lampiran 7 Hasil Pengujian Bilangan Kappa Pulp dengan Pelarut NaOH

Lampiran 8 Uji Analisis Keragaman Bilangan Kappa Pulp Larutan NaOH

Sumber

keragaman

Jumlah

kuadrat galat

df Rata-rata

kuadrat galat

F Sig.


Intersep 1050.791 1 1050.791 3873.839 .000

waktu 5.519 1 5.519 20.346 .004

konsentrasi 35.099 2 17.550 64.698 .000

waktu *

konsentrasi

.303 2 .151 .558 .599

Eror 1.628 6 .271

Total 1093.340 12



Lampiran 9 Uji Lanjut Duncan Pengaruh Konsentrasi NaOH Terhadap Bilangan

Kappa


1 2 3

12 4 7.0865

10 4 9.7730

8 4 11.2135

Sig. 1.000 1.000 1.000

Konsentrasi

(%)

Ulangan Bilangan Kappa Lignin Klason (%)

45 menit 60

menit

45 menit 60 menit

8 1 12.092 10.600 1.572 1.378

2 11.985 10.177 1.558 1.323

Rata-rata 12.038 10.392 1.565 1.351

10 1 10.169 9.500 1.322 1.235

2 10.292 9.131 1.338 1.187

Rata-rata 10.231 9.315 1.330 1.211

12 1 7.008 6.531 0.911 0.849

2 8.669 6.138 1.127 0.798

Rata-rata 7.838 6.338 1.019 0.824

29

Lampiran 10 Hasil Pengujian Bilangan Kappa dengan Pelarut CaO

Lampiran 11 Uji Analisis Keragaman Bilangan Kappa Pulp dengan Pelarut CaO

Sumber keragaman Type III Sum

of Squares

df Rata-rata

kuadrat galat

F Sig.


Intersep 3490.783 1 3490.783 17199.726 .000

waktu 4.513 1 4.513 22.236 .003

konsentrasi 16.028 2 8.014 39.486 .000

waktu * konsentrasi 1.444 2 .722 3.557 .096

Eror 1.218 6 .203

Total 3513.986 12



Lampiran 12 Uji Lanjut Duncan Pengaruh Konsentrasi terhadap Bilangan Kappa Pulp

Larutan CaO


1 2 3

17 4 15.7548

15 4 16.8495

13 4 18.5630

Sig. 1.000 1.000 1.000

Konsentrasi

(%)

Ulangan Bilangan Kappa Lignin Klason (%)


13 1 19.085 17.476 2.481 2.372

2 19.890 17.801 2.586 2.314

Rata-rata 19.487 17.638 2.534 2.343

15 1 18.077 15.802 2.350 2.054

2 17.194 16.325 2.235 2.122

Rata-rata 17.635 16.064 2.293 2.088

17 1 15.622 15.328 2.031 1.993

2 16.146 15.923 2.099 2.070

Rata-rata 15.884 15.625 2.065 2.032

30

L

ampir

an 1

3 H

asil

Per

hit

ungan

Sel

ekti

fita

s D

elig

nif

ikas

i den

gan

Pel

arut

NaO

H

Konse

ntr

asi

(%)

Ula

ngan

R

endem

en

Pem

asak

an (

g)

Lig

nin

Kla

son

(%)

Jum

lah

Lig

nin

dlm

pulp

(g)

Kar

bohid

rat

dal

am p

ulp

(g)

Sel

ekti

fita

s

Del

ignif

ikas

i

Rat

a-ra

ta

45

men

it

60

men

it

45

men

it

60

men

it

45

men

it

60

men

it

45

men

it

60

men

it

45

men

it

60

men

it

45

men

it

60

men

it

8

1

109.4

40

1

04.7

52

1.5

72

1.3

78

1.7

20

1.4

43

107.7

20

103.3

09

62.6

13

71.5

69

62.8

99

73.0

77

2

105.6

80

1

04.2

86

1.5

58

1.3

23

1.6

46

1.3

80

104.0

34

102.9

06

63.1

85

74.5

86

10

1

102.3

81

99.5

52

1.3

22

1.2

35

1.3

53

1.2

29

101.0

28

98.3

23

74.6

43

79.9

72

74.1

91

81.6

09

2

102.2

49

98.2

91

1.3

38

1.1

87

1.3

68

1.1

67

100.8

81

97.1

24

73.7

38

83.2

46

12

1

94.4

00

90.6

71

0.9

11

0.8

49

0.8

60

0.7

70

93.5

40

89.9

01

108

.77

116.7

86

98.2

50

120.5

49

2

93.1

95

89.9

28

1.1

27

0.7

98

1.0

50

0.7

18

92.1

45

89.2

10

87

.731

124.3

13

31

Lampiran 14 Uji Analisis Keragaman Selektifitas Delignifikasi dengan Pelarut NaOH

Sumber

keragaman

Jumlah

kuadrat galat

df Rata-rata

kuadrat galat

F Sig.


Intersep 86862.086 1 86862.086 2005.207 .000

waktu 532.734 1 532.734 12.298 .013

konsentrasi 3743.745 2 1871.872 43.212 .000

waktu *

konsentrasi

124.331 2 62.165 1.435 .309

Eror 259.910 6 43.318

Total 91522.804 12



Lampiran 15 Uji Analisis Duncan Pengaruh Konsentrasi Terhadap Selektifitas

Delignifikasi


1 2

8 4 67.9838

10 4 77.8548

12 4 109.3998

Sig. .078 1.000

32

L

ampir

an 1

6 H

asil

Per

hit

ungan

Sel

ekti

fita

s D

elig

nif

ikas

i den

gan

Pel

arut

CaO

Konse

ntr

asi

(%)

Ula

ngan

R

endem

en

Pem

asak

an (

g)

Lig

nin

Kla

son

(%)

Jum

lah

Lig

nin

dlm

pulp

(g)

Kar

bohid

rat

dal

am p

ulp

(g)

Sel

ekti

fita

s

Del

ignif

ikas

i

Rat

a-ra

ta

45

men

it

60

men

it

45

men

it

60

men

it

45

men

it

60

men

it

45

men

it

60

men

it

45

men

it

60

men

it

45

men

it

60

men

it

8

1

126.8

58

1

25.4

90

2.4

81

2.3

72

3.1

47

2.9

77

123.7

11

122.5

13

39.3

06

41.1

59

38.4

88

41.6

87

2

127.7

38

1

24.8

24

2.5

86

2.3

14

3.3

03

2.8

88

124.4

35

121.9

36

37.6

70

42.2

15

10

1

124.0

22

1

20.7

59

2.3

50

2.0

54

2.9

15

2.4

80

121.1

07

118.2

79

41.5

46

47.6

93

42.6

48

46.9

12

2

123.4

64

1

22.9

19

2.2

35

2.1

22

2.7

59

2.6

08

120.7

05

120.3

11

43.7

50

46.1

32

12

1

119.5

96

1

15.7

48

2.0

31

1.9

93

2.4

29

2.3

07

117.1

67

113.4

41

48.2

37

49.1

73

47.4

38

48.2

42

2

122.8

14

1

15.0

77

2.0

99

2.0

70

2.5

78

2.3

82

120.2

36

112.6

95

46.6

39

47.3

11

33

Lampiran 17 Uji Analisis Keragaman Selektifitas Delignifikasi Larutan CaO

Sumber keragaman Jumlah

kuadrat galat

df Rata-rata

kuadrat galat

F Sig.


Intersep 23481.796 1 23481.796 16472.079 .000

Waktu 22.784 1 22.784 15.982 .007

Konsentrasi 121.980 2 60.990 42.784 .000

Waktu *

Konsentrasi

6.282 2 3.141 2.203 .192

Eror 8.553 6 1.426

Total 23641.395 12


b. R Squared = .946 (R Squared tersesuaikan= .902)

Lampiran 18 Uji Lanjut Duncan Pengaruh Larutan CaO Konsentrasi terhadap


Konsentrasi N Subset

1 2 3

13 4 40.0875

15 4 44.7803

17 4 47.8400

Sig. 1.000 1.000 1.000

Lampiran 19 Hasil Pengujian pH Lindi Hitam Larutan NaOH

Konsentrasi

(%)

Ulangan pH Rata-rata


8 1 7.56 7.92 7.57 7.94

2 7.58 7.95

10 1 8.45 9.56 8.67 9.69

2 8.48 9.62

12 1 11.39 12.23 11.91 12.29

2 11.33 12.35

34

Lampiran 20 Uji Analisis Keragaman pH Lindi Hitam Larutan NaOH

Sumber keragaman Jumlah

kuadrat galat

df Rata-rata

kuadrat galat

F Sig.


Intersep 1123.655 1 1123.655 157154.480 .000

waktu 1.044 1 1.044 146.056 .000

konsentrasi 39.297 2 19.648 2748.008 .000

waktu *

konsentrasi

.284 2 .142 19.857 .002

Eror .043 6 .007

Total 1164.322 12



Lampiran 21 Uji Lanjut Duncan pengaruh Konsentrasi NaOH terhadap pH Lindi

Hitam


1 2 3

8 4 7.7525

10 4 9.1775

12 4 12.1000

Sig. 1.000 1.000 1.000

Lampiran 22 Hasil Pengujian pH Lindi Hitam Larutan CaO

Konsentrasi

(%)



13 1 6.88 6.98 6.87 6.99

2 6.85 7.01

15 1 7.23 7.58 7.26 7.56

2 7.28 7.55

17 1 9.38 9.76 9.38 9.78

2 9.39 9.81

35

Lampiran 23 Uji Analisis Keragaman pH Lindi Hitam Larutan CaO

Sumber

keragaman

Jumlah

kuadrat galat

df Rata-rata

kuadrat galat

F Sig.


Intersep 763.208 1 763.208 1174165.385 .000

waktu .235 1 .235 361.846 .000

konsentrasi 16.013 2 8.007 12318.000 .000

konsentrasi *

waktu

.038 2 .019 29.077 .001

Eror .004 6 .001

Total 779.498 12


a. R Squared = 1.000 (R Squared tersesuaikan= 1.000)

Lampiran 24 Uji Analisis Duncan pengaruh Konsentrasi terhadap pH Lindi Hitam

larutan CaO


1 2 3

13 4 6.9300

15 4 7.4100

17 4 9.5850

Sig. 1.000 1.000 1.000

36

Lampiran 25 Dimensi Pulp

Lampiran 26 Turunan Dimensi Pulp

No Pelarut Konsentrasi Waktu Panjang

Serat

L (µm)

Diameter

Serat

d (µm)

Diameter

Lumen

l (µm)

Tebal

Dinding

w (µm)

1 NaOH 8% 45 menit 3093.52 18.86 9.05 4.90

2 60 menit 3541.92 20.38 10.67 4.86

3 10% 45 menit 2765.08 19.33 9.00 5.17

4 60 menit 3254.41 20.18 10.26 4.96

5 12% 45 menit 3420.06 20.38 10.76 4.81

6 60 menit 3265.36 19.14 10.19 4.48

Rata-rata 3223.39 19.71 9.99 4.86

7 CaO 13% 45 menit 4144.53 19.52 8.09 5.71

8 60 menit 5596.38 20.95 10.68 5.13

9 15% 45 menit 4528.66 18.38 7.67 4.48

10 60 menit 5161.07 20.45 5.09 5.16

11 17% 45 menit 5436.87 18.48 9.62 4.43

12 60 menit 5247.42 18.38 9.62 4.38

Rata-rata 5019.16 19.36 8.46 4.88

No Pelarut Konsentrasi Waktu Runkel

Ratio

(2w/l)

Daya Tenun

(L/d)

1 NaOH 8% 45 menit 1.08 164.06

2 60 menit 0.91 173.79

3 10% 45 menit 1.15 143.03

4 60 menit 0.97 161.28

5 12% 45 menit 0.89 167.82

6 60 menit 0.88 170.59

Rata-rata 0.98 163.43

7 CaO 13% 45 menit 1.41 212.29

8 60 menit 0.96 267.18

9 15% 45 menit 1.17 246.39

10 60 menit 0.99 252.43

11 17% 45 menit 0.92 294.28

12 60 menit 0.91 285.50

Rata-rata 1.06 259.68

37

Lampiran 27 Kriteria Penilaian Serat Kayu Indonesia untuk Bahan Pulp dan Kertas

No Uraian Kelas Mutu

I II III

1 Panjang >2000 1000-2000 <1000

2 Nisbah runkel <0.25 0.25-0.50 0.5-1

3 Daya Tenun >90 50-90 <50

Sumber: Pasaribu dan Silitonga (1977)

38

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di DKI Jakarta pada tanggal 3 Desember 1992 dari

pasangan Bapak Sukaryadi dan Ibu Rosdiana M. Penulis merupakan anak kedua dari

dua bersaudara. Tahun 2010 penulis lulus dari SMAN 68 Jakarta dan pada tahun yang

penulis diterima di Institut Pertanian Bogor melalui jalur PMDK di Departemen

Teknologi Industri Pertanian.

Selama penulis duduk di bangku kuliah, penulis aktif di IPB Debating

Community (2010 – 2012). Penulis dipercaya sebagai Vice Treasury (2011) dan

Internal and Communication (2012). IDC membuka kesempatan bagi penulis untuk

mengembangkan soft skill lebih luas seperti public speaking, international

negotiation, dan debat. Penulis berkesempatan untuk menjadi delegasi Institut

Pertanian Bogor di ajang kompetisi 58th Harvard National Model United Nations

2012 di Amerika Serikat dan 27th Asia Pasific Model United Nations 2012 di

Australia. Penulis juga aktif mengikuti konferensi nasional atau internasional seperti

Green Leaders Youth Summit 2013 di Filipina. Penulis juga aktif dalam organisasi

departemen yaitu Himpunan Mahasiswa Teknologi Pertanian (HIMALOGIN) pada

tahun 2013. Penulis dipercaya menjadi bagian dari departemen Akademik dan

Prestasi (AKPRES). Penulis juga mendapatkan penghargaan sebagai Mahasiswa

Berprestasi pada tingkat departemen dan fakultas pada tahun 2013.

pemanfaatan serat pisang abaka (musa textilis nee) … · menit dan 60 menit), dan pada suhu 170oc....

Documents