pelaksanaan maintenance dalam menunjang kelancaran proses ...repository.ub.ac.id/6429/1/putro, ndaru...
TRANSCRIPT
PELAKSANAAN MAINTENANCE DALAM MENUNJANG KELANCARAN
PROSES PRODUKSI PADA PERUSAHAAN PT. PETROKIMIA GRESIK
Disusun Oleh:
NDARU HUTOMO PUTRO
105020207111005
SKRIPSI
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Meraih
Derajat Gelar Sarjana Ekonomi
BIDANG MANAJEMEN OPERASIONAL
JURUSAN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
MALANG
2017
DAFTAR RIWAYAT HIDUP
Data Pribadi
Nama : Ndaru Hutomo Putro
Jenis Kelamin : Pria
Tempat, tanggal lahir : Gresik, 26 November 1991
Alamat Lengkap : Jln. Pasir 9 No.12 Gresik 61151
Agama : Islam
Nomor HP : 081216874551
Email : [email protected]
Pendidikan
1996 – 1998 : TK Darmawanita Pongangan, Gresik
1998 – 2004 : SD Pongangan 1, Gresik
2004 – 2007 : SMP Muhammadiyah 12 GKB, Gresik
2007 – 2010 : SMA Negeri 2, Gresik
2010 – 2017 : Program Sarjana (S-1) Ekonomi dan Bisnis Jurusan Manajemen
Universitas Brawijaya, Malang
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan kemampuan untuk menyusun Laporan Skripsi dengan judul
“PELAKSANAAN MAINTENANCE DALAM MENUNJANG KELANCARAN
PROSES PRODUKSI PADA PERUSAHAAN PT. PETROKIMIA GRESIK “.
Tujuan penyusunan skripsi ini adalah memenuhi syarat dalam mencapai
derajat Sarjana Ekonomi pada Jurusan Manajemen Program Strata Satu Fakultas
Ekonomi Universitas Brawijaya Malang.
Terselesaikannya laporan ini tidak lepas dari masukan, bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak sehingga saya dapat mengatasi semua kesulitan
yang dihadapi. Pada kesempatan ini saya mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya pada pihak-pihak yang membantu saya selama penyusunan
skripsi ini berlangsung yaitu kepada :
1. Bapak Drs. Nurkholis, M. Bus. (Acc)., Ak., Ph. D sebagai Dekan Fakultas
Ekonomi dan Bisnis Universitas Brawijaya.
2. Ibu Dr. Dra. Sumiati., M. Si sebagai Ketua Jurusan Manajemen Fakultas
Ekonomi dan Bisnis Universitas Brawijaya dan selaku dosen pembimbing.
3. Bapak Ainur Rofiq. SKom, SE., MM, Ph. D sebagai penguji I yang telah
memberikan waktu dan sarannya atas skripsi ini.
4. Bapak Dimas Hendrawan., SE., MM sebagai penguji II yang telah
memberikan waktu dan sarannya atas skripsi ini.
5. Bapak Dino selaku bagian pemeliharaan PT. Petrokimia Gresik.
6. Bapak Delfian selaku bagian pemeliharaan PT. Petrokimia Gresik.
7. Bapak Buyung selaku bagian pemeliharaan PT. Petrokimia Gresik.
8. Bapak Tomi selaku bagian pemeliharaan PT. Petrokimia Gresik.
9. Orang tua yang memberikan segala dukungan, kasih sayang, doa kesabaran
kepada saya.
10. Nela Gita Septiana selaku kakak saya, yang selalu memberi saya dukungan
dalam pengerjaan skripsi saya.
ii
11. Teman-teman Manajemen 2010 yang selalu mendukung saya dalam
penyusunan skripsi
12. Teman-teman warung saya yang turut serta mengingatkan, dan mendukung
saya dalam penyusunan skripsi
13. Pihak lain yang tidak dapat saya sebutkan satu-persatu, namun telah
memberikan banyak dukungan atas penyelesaian laporan ini.
Penulisan skripsi ini disadari masih jauh dari sempurna.Oleh karena itu,
saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan. Saya akhiri kata
pengantar ini dengan harapan dan semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi
kita semua. Amin.
Malang, 5 Juli 2017
Ndaru Hutomo Puto
ii
Pelaksanaan Maintenance Dalam Menunjang Kelancaran Proses Produksi Pada
Perusahaan PT. Petrokimia Gresik
Oleh:
Ndaru Hutomo Putro
Dosen Pembimbing:
Dr. Dra. Sumiati., M. Si
ABSTRAKS
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui proses maintenance khususnya dalam
menunjang kelancaran proses produksi yang dilakukan oleh PT. Petrokimia Gresik.
Penelitian ini menganalisis cara perusahaan dalam merawat mesin/alat untuk jangka
waktu yang lebih lama. Selain itu, penelitian ini mendeskripsikan penerapan Reliability
Centered Maintenance (RCM) untuk menjaga kualitas mesin terbaru agar dapat
meningkatkan produksi dan tahan lama. Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif
yang menjelaskan bagaimana proses maintenance yang dilakukan,dan apa saja kendala
yang sering terjadi pada waktu proses maintenance dilakukan.Serta menjelaskan
bagaimana penerapan RCM yang sudah dilakukan oleh perusahaan PT. Petrokimia
Gresik. Hasil penelitian menjelaskan bahwa proses maintenance yang dilakukan oleh PT.
Petrokimia Gresik sudah baik. Apa yang dilakukan oleh pihak perusahaan sudah sesuai
dengan proses yang diberikan. Meskipun masih adanya beberapa kendala yang terjadi
saat proses maintenance berlangsung, seperti kurangnya sparepart, kurang tanggapnya
para karyawan, serta adanya beberapa mesin/alat yang tidak dapat diprediksi.
Kata kunci: Proses maintenance, Reliability Centered Maintenance, Proses produksi
Implementation Maintenance In Supporting Smooth Process Of Production
At Company PT. Petrokimia Gresik
By:
Ndaru Hutomo Putro
Advisor:
Dr. Dra. Sumiati., M. Si
ABSTRACT
This study aims to determine the maintenance process, especially in supporting the
smooth production process undertaken by PT. Petrokimia Gresik. This study analyzes the
way companies take care of machines / tools for longer periods of time. In addition, this
study describes the implementation of Reliability Centered Maintenance (RCM) to
maintain the latest engine quality in order to increase production and durable. This type of
research is descriptive research that explains how the maintenance process is done, and
what are the constraints that often occur at the time of the maintenance process done. And
explain how the implementation of RCM that has been done by the company PT.
Petrokimia Gresik. The results explain that the maintenance process undertaken by PT.
Petrokimia Gresik is good. What is done by the company is in accordance with the
process given. Although there are still some obstacles that occur during the maintenance
process, such as lack of spare parts, lack of responsiveness of employees, and the
existence of some machines / tools that can not be predicted.
Keywords: Process maintenance, Reliability Centered Maintenance, Production process
iii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................. i
DAFTAR ISI ............................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ v
DAFTAR TABEL .................................................................................................... vi
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................ vii
BAB 1 PENDAHULUAN ........................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Permasalahan ............................................................................ 7
1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 7
1.4 Manfaat Penelitian ................................................................................... 7
BAB II LANDASAN TEORI .................................................................................. 8
2.1 Penelitian Terdahulu ................................................................................ 8
2.2 Landasan Teori ......................................................................................... 12
2.2.1 Pengertian Pemeliharaan .......................................................... 12
2.2.2 Tujuan Pemeliharaan ................................................................ 13
2.2.3 Jenis-Jenis Perawatan ............................................................... 14
2.3 Konsep-Konsep Pemeliharaan ................................................................. 29
2.3.1 Konsep Hubungan Waktu Dalam Maintenance ........................ 29
2.3.2 Breakdown (Downtime) ............................................................ 33
2.4 Kerangka Pikir ......................................................................................... 41
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .............................................................. 42
3.1 Jenis Penelitian ......................................................................................... 42
3.2 Lokasi Penelitian ...................................................................................... 42
3.3 Jenis Dan Sumber Data ............................................................................ 43
3.4 Metode Pengumpulan Data ...................................................................... 43
3.5 Instrumen Penelitian................................................................................. 44
3.6 Metode Analisis Data ............................................................................... 46
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN ........................................ 47
4.1 Gambaran Umum Perusahaan .................................................................. 47
4.1.1 Profil Perusahaan ...................................................................... 47
4.1.2 Logo Perusahaan ....................................................................... 52
4.1.3 Visi dan Misi ............................................................................. 53
iv
4.2 Maintenance dengan Teknik RCM .......................................................... 54
4.2.1 Manfaat Penerapan Teknik RCM ............................................. 54
4.2.2 Penerapan RCM dalam peningkatan kualitas ........................... 56
4.3 Pembahasan ......................................................................................... 60
4.4 Implikasi Hasil Penelitian ....................................................................... 63
BAB V PENUTUP ................................................................................................... 64
5.1 Kesimpulan ............................................................................................... 64
5.2 Saran ......................................................................................................... 65
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 66
LAMPIRAN............ .................................................................................................. 68
v
DAFTAR GAMBAR
2.1 Relasi Konsep Maintenance ................................................................................. 20
2.2 Maintenance Time Relationship .......................................................................... 30
2.3 Bathtub Curve Of Breakdown Phase ................................................................... 35
2.4 Langkah-Langkah Pengurangan Breakdown ....................................................... 38
2.5 Kerangka Pikir ..................................................................................................... 41
vi
DAFTAR TABEL
4.3 Contoh Penerapan RCM ..................................................................................... 57
4.4 Contoh Penerapan RCM ...................................................................................... 58
4.5 Contoh Penerapan RCM ...................................................................................... 59
vii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik ............................................ 69
Lampiran 2 Jadwal Preventive Maintenance ............................................................. 70
Lampiran 3 Kartu Sejarah Maintenance .................................................................... 71
Lampiran 4 Kartu Sejarah Maintenance .................................................................... 72
Lampiran 5 Kartu Sejarah Maintenance .................................................................... 73
Lampiran 6 Kartu Sejarah Maintenance .................................................................... 74
DAFTAR TABEL
4.3 Contoh Penerapan RCM ..................................................................................... 57
4.4 Contoh Penerapan RCM ...................................................................................... 58
4.5 Contoh Penerapan RCM ...................................................................................... 59
DAFTAR GAMBAR
2.1 Relasi Konsep Maintenance ................................................................................. 20
2.2 Maintenance Time Relationship .......................................................................... 30
2.3 Bathtub Curve Of Breakdown Phase ................................................................... 35
2.4 Langkah-Langkah Pengurangan Breakdown ....................................................... 38
2.5 Kerangka Pikir ..................................................................................................... 41
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Saat ini teknologi berkembang menuju kearah yang serba modern. Ini
dibuktikan dengan tercapainya berbagai macam mesin dan fasilitas produksi,
terutama di bidang perindustrian, setiap jenis produksi membutuhkan fasilitas-
fasilitas fisik seperti bangunan, mesin-mesin dan peralatan mesin merupakan
fasilitas yang langsung berkaitan dengan proses produksi dan begitu dominan
digunakan. Beberapa keuntungan dari mesin tersebut diantaranya dapat
meringankan pekerja, meningkatkan keselamatan kerja dan memaksimumkan
kapasitas produksi sesuai yang direncanakan.
Perkembangan teknologi ini mendorong industri berkembang
semakin pesat. Dengan perkembangan industri yang pesat, akan mendorong
pertumbuhan produksi dan jasa yang berlimpah, dimana produsen berlomba-
lomba menciptakan dan menghasilkan produk, baik barang atau jasa dengan
menggunakan perkembangan terknologi tersebut agar dapat bersaing.
Untuk mampu bersaing dan mempertahankan eksistansi dalam
perekonomian global, suatu perusahaan harus memperhatikan efektivitas dan
efisiensi usaha yang dijalankanya. Tuntutan peningkatan efektivitas dan
efisiensi diperlukan baik dalam bidang operasi, pemasaran, keuangan maupun
sumber daya manusia(SDM). Dengan adanya peningkatan dalam bidang
tersebut diharapkan dapat menciptakan bidang usaha yang mampu bersaing
secara global. Perekonomian global menuntut indonesia untuk berkembang
terutama pada bidang ekonomi yang pada dasarnya perekonomian indonesia
dapat dikatakan masih kurang dibangingkan dengan negara-negara
berkembang lainnya.
PT. Petrokimia Gresik (dulunya Proyek Petrokimia Surabaya) adalah
perusahaan produsen pupuk di Indonesia yang didirikan pada tanggal 10 Juli
1972. Perusahaan ini merupakan perusahaan milik pemerintah dengan
perannya sebagai produsen pupuk terlengkap di Indonesia yang memproduksi
berbagai macam pupuk.
Menurut Lindley R.Higgins & R.Keith Mobley, maintenance atau
pemeliharaan adalah suatu kegiatan yang dilakukan secara berulang-ulang
dengan tujuan agar peralatan selalu memiliki kondisi yang sama dengan
keadaan awalnya. Maintenance juga dilakukan untuk menjaga peralatan tetap
berada dalam kondisi yang dapat diterima oleh penggunanya (Higgins dan
Mobley,2002).
Masalah perawatan ini sering diabaikan karena suatu alasan
banyaknya ongkos yang dikeluarkan dalam pelaksanaannya padahal apabila
dibandingkan dengan kerugian waktu menganggur akibat adanya suatu
kerusakan mesin jauh lebih besar dari ongkos perawatan dan baru akan dapat
dirasakan apabila sistem mulai mengalami gangguan dalam pengoperasiannya,
sehingga kelancaran produksi akan terganggu.
Kerusakan dari suatu komponen mesin dapat terjadi sewaktu-waktu
ketika mesin sedang dijalankan / berproduksi yang akibatnya akan
menimbulkan cost yang cukup besar, yang dapat ditunjukan dengan adanya
cost untuk mengganti atau memperbaiki komponen yang rusak dan cost yang
timbul akibat mesin berhenti sehingga terjadi kehilangan kesempatan untuk
memperoleh sejumlah hasil produksi.
Fungsi pemeliharaan dalam proses produksi merupakan hal yang
sangat penting, karena menyangkut kelancaran pemakaian mesin produksi.
Apabila kegiatan pemeliharaan mesin kurang mendapatkan perubahan, maka
kelancaran produksi akan terganggu dan perusahaan tidak dapat memenuhi
permintaan konsumen, sehingga penjualan menurun,dan menyebabkan
keuntungan yang diperoleh berkurang, belum lagi biaya perbaikan mesin yang
biasanya melibatkan penggunaan dana yang cukup besar.
Salah satu perusahaan yang mampu bertahan yaitu PT. Petrokimia
Gresik. Pelaksanaan pemeliharaan mesin-mesin dan peralatan produksi
mempunyai arti penting bagi PT. Petrokimia Gresik sebagai perusahaan yang
bergerak dalam bidang tekstil yang menghasilkan pupuk, karena kerusakan
yang terjadi pada suatu fasilitas produksi berhubungan dengan hasil produksi
yang dihasilkan, keselamatan karyawan dan kepuasan pelanggan. Usaha
maintenance secara garis besar dapat diarahkan agar dapat mengurangi
frekuensi kerusakan dan mengurangi lamanya waktu kerusakan.
PT.Petrokimia Gresik sendiri menerapkan Preventive Maintenance
untuk masalah pemeliharaannya. Preventive Maintence adalah suatu kegiatan
pemeliharaan yang bersifat pencegahan dan dilakukan sebelum terjadi
kerusakan yang lebih parah, serta dilakukan secara rutin dan periodik dengan
tujuan supaya mesin dapat berfungsi secara optimal, efisien, dan ekonomis
sesuai dengan spesifikasi atau kemampuan pada awalnya. Dalam hal ini
tersirat bahwa biaya operasi dan perawatan harus dapat ditekan serendah-
rendahnya. Kegiatan yang dilakukan untuk menunjang suksesnya pelaksanaan
perawatan pencegahan atau preventive maintenance, antara lain :
Time Base / schedule maintenance adalah suatu pemeliharaan untuk menjamin
agar mesin / peralatan tetap pada kondisi baik dengan cara mengadakan
perawatan pencegahan dalam interval waktu tertentu secara terus-menerus
dengan tujuan untuk meningkatkan stream days waktu operasi. Di PT.
Petrokimia Gresik, schedule maintenance ini masih dikelompokkan menjadi
tiga yaitu :
a. Service Ringan
Kegiatan pemeliharaan dilakukan tanpa mematikan mesin dengan
interval waktu kurang lebih 740 jam dan dapat dijalankan pada
mesin dalam keadaan hidup. Contoh : Cek vibrasi, cek
pelumasan, cek baut-baut kendor, dll.
b. Service Berat
Suatu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan dengan cara
pengecekan dan penggantian sebagian part mesin dengan
mematikan mesin. Biasanya mesin telah beroperasi selama 2980
dan 5920 jam. Contoh : Ganti bearing, ganti oli, alignment, dll.
c. Overhaul
Biasanya dilakukan bila mesin sudah beroperasi selama 8800
jam, pada kategori ini mesin diadakan pengecekan total serta
penggantian spare part yang sudah mencapai atau mendekati
rusak. Contoh : Ganti impeller, ganti bearing, ganti mechanical
seal, dll.
Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu program
perawatan yang optimal dimana mengkombinasikan pendekatan statistik dan
menerapkan berbagai macam strategi perawatan. (Risliyanto,2010)
Penerapan metode RCM akan memberikan keuntungan yaitu:
keselamatan dan integritas lingkungan menjadi lebih diutamakan, prestasi
operasional yang meningkat, efektifitas biaya operasi dan perawatan yang
lebih rendah, meningkatkan ketersediaan dan reliabilitas peralatan, umur
komponen yang lebih lama, basis data yang lebih komprehensif, motivasi
individu yang lebih besar, dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian
dalam suatu instalasi.
RCM (Reliability Centered Maintenance) merupakan suatu teknik
yang dipakai untuk mengembangkan Preventive Maintenance yang terjadwal.
Hal ini didasarkan pada prinsip bahwa keandalan dari peralatan dan struktur
dari kinerja yang akan dicapai adalah fungsi dari perancangan (design) dan
kualitas pembentukan Preventive Maintenance yang efektif akan menjamin
terlaksananya desain keandalan dari peralatan.
Di dalam maintenance terdapat berbagai macam masalah yang terjadi
seperti karena cara operasional yang salah dalam mengukur naik turunnya
voltase, terdapat benda asing didalam mesin seperti kayu, besi, minyak, dan
masalah kehabisan pelumas. Untuk maintenance biasanya diadakan program
pengecekan mingguan, bulanan dan kalau perlu harian. Setelah terjadi
kerusakan, diadakan evaluasi penyebab terjadi kerusakan tersebut, dan setelah
itu bagaian operasional pabrik mencari spare part dan menentukan waktu
dalam perbaikan masalah tersebut. Kendala yang ada pada saat maintenance
dilakukan adalah tidak mempunyai data atau dokumen mengenai alat/mesin
yang rusak ,baik spesifikasi ukuran maupun materialnya.
Berdasarkan latar belakang dan data yang ada, maka penyusun
berkeinginan untuk meneliti pengaruh maintenance dalam proses produksi
pada perusahaan PT. Petrokimia Gresik dengan mengambil judul
“Pelaksanaan Maintenance Dalam Menunjang Kelancaran Proses
Produksi Pada Perusahaan PT. Petrokimia Gresik”.
1.2 Rumusan Permasalahan
Berdasarkan latar belakang yang telah disebutkan di atas, maka
terdapat dua rumusan permasalahan yang ada dalam penelitian ini yaitu:
1. Bagaimana cara perusahaan merawat mesin/alat untuk jangka waktu
yang lebih lama?
2. Bagaimana penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM) dalam
peningkatan kualitas mesin terbaru untuk meningkatkan produksi dan
tahan lama?
1.3 Tujuan Penelitian
1. Untuk mengetahui cara perusahaan dalam merawat mesin untuk
jangka waktu yang lebih lama
2. Untuk mengetahui penerapan Reliability Centered Maintenance
(RCM) dalam peningkatan kualitas mesin terbaru untuk
meningkatkan produksi dan tahan lama
1.4 Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitan ini antara lain:
1. Perusahaan memberikan semua keperluan dalam program
maintenance baik masalah spare part maupun data yang lengkap.
2. Memberikan target dalam maintenance dari segi waktu pengerjaan
maupun efektifitas dalam pengerjaan maintenance tersebut.
1
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Penelitian Terdahulu
Untuk memberikan gambaran dalam penelitian ini maka perlu untuk
membahas mengenai hasil-hasil penelitian terdahulu. Hasil penelitian terdahulu
dimaksudkan untuk mendapatkan bahan acuan mengenai variabel-variabel yang
dibahas dalam penelitian ini. Berikut adalah hasil penelitian terdahulu yang
digunakan oleh penulis sebagai acuan :
1. Herli Merliza (2005)
Dengan judul “ Analisis Pemeliharaan Mesin Produksi Minyak Kelapa Pada
PT. Pulau Sambui Kuala Enok INHIL”. Dengan kesimpulan PT. Pulau
Sambui Kuala Enok INHIL adalah suatu perusahaan industri yang mengolah
bahan baku kopra menjadi minyak kelapa dan minyak goreng. Dalam
penelitian ini yang dijadikan objek studi adalah kerusakan mesin pada PT.
Pulau Sambui Kuala Enok INHIL. Adapun tujuan dalam penelitian ini adalah
untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya peningkatan
kerusakan mesin produksi dan untuk mengetahui sistem kebijakan tentang
kegiatan perawatan/pemeliharaan mesin. Dalam hasil penelitian yang telah
dilakukan dengan uji statistik, dapat disimpulkan bahwa kerusakan mesin
produksi minyak kelapa mengalami peningkatan hal ini disebabkan oleh
kegiatan pelaksanaan pemeliharaan yang telah diterapkan belum terlaksana
dengan baik, jam kerja mesin yang melebihi standar, serta tenaga kerja bagian
2
pemeliharaan kurang memadai dan kurang terampil. Maka disimpulkan
bahwa ketiga variabel bebas mempunyai pengaruh secara signifikan terhadap
variabel terikat.
2. Nuryetni (2007)
Dengan judul “Analisis Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Tingkat
Kerusakan Mesin Produksi Pada PT. Sawit Riau Makmur Diteluk Mega
Kec.Tanah Putih Kab. ROHIL”. Dengan kesimpulan PT. Sawit Riau Makmur
merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan
kelapa sawit. Yang menjadikan objek dalam penelitian ini adalah faktor-
faktor apakah yang mempengaruhi tingkat kerusakan mesin produksi pada
PT. Sawit Riau Makmur Kab. ROHIL. Adapun tujuan penelitian ini adalah
untuk mengetahui secara empiris apakah perencanaan dan pengawasan, jam
kerja mesin, pendidikan, standar operator prosedur, aspek psikologis
mempengaruhi tingkat kerusakan mesin. Dari penelitian ini yang dilakukan
dengan uji statistik, dapat disimpulkan bahwa variabel bebas dalam penelitian
ini memiliki hubungan yang cukup erat dengan variabel terikat. Maka
kerusakan mesin pada PT. Sawit Riau Makmur dipengaruhui lima varibel
dalam penelitian ini. Dengan menggunakan alat bantu computer SPSS versib
16, maka variabel bebas mempengaruhi kerusakan mesin sedangkan sisanya
dipengaruhui oleh faktor lainnya yang tidak diteliti dalam penelitian ini.
Tabel 2.1
Penelitian Terdahulu
3
Nama Judul
(Tahun)
Metode Penelitian dan
Alat Analisis
Hasil
Herli Merliza
(2005)
Analisis
Pemeliharaan
Mesin Produksi
Minyak Kelapa
Pada PT. Pulau
Sambui Kuala
Enok
INHIL(2005)
Lokasi Penelitian :
PT. Pulau Sambui Kuala
Enok INHIL
Adapun tujuan dalam
penelitian ini adalah
untuk mengetahui
faktor-faktor yang
menyebabkan terjadinya
peningkatan kerusakan
mesin produksi dan
untuk mengetahui sistem
kebijakan tentang
kegiatan
perawatan/pemeliharaan
mesin.
Penelitian dilakukan
dengan menggunakan
Uji Statistik, Yaitu :
Pemeliharaan yang
kurang baik, Jam kerja
mesin yang melebihi
standar dan tenaga
kerja yang kurang
memadai dan kurang
terampil.
Nuryetni
(2007)
Analisis Faktor-
Faktor Yang
Mempengaruhi
Lokasi Penelitian:
PT. Sawit Riau Makmur
di Teluk Mega Kec.
Penelitian dilakukan
dengan uji statistik,
dapat disimpulkan
4
Tingkat
Kerusakan Mesin
Produksi Pada
PT. Sawit Riau
Makmur Diteluk
Mega Kec.Tanah
Putih Kab.
ROHIL
Tanah Putih Kab.
ROHIL.
Metode Pengumpulan
Data : Riset
Kepustakaan dan
Wawancara
bahwa variabel bebas
dalam penelitian ini
memiliki hubungan
yang cukup erat dengan
variabel terikat. Maka
kerusakan mesin pada
PT. Sawit Riau
Makmur dipengaruhui
lima varibel dalam
penelitian ini
Sumber : Data Sekunder (2017)
2.2 Landasan Teori
2.2.1 Pengertian Pemeliharaan (Maintenance)
Definisi pemeliharaan (Maintenance) menurut (O’Connor,2001:407) adalah
suatu kegiatan untuk memelihara dan menjaga fasilitas yang ada serta
5
memperbaikinya. Melakukan penyesuaian atau pengantian yang diperlukan
untuk mendapatkan suatu kondisi operasi produksi agar sesuai dengan
perencanaan yang ada.
Perawatan adalah sebuah operasi atau aktivitas yang harus dilakukan secara
berkala dengan tujua untuk mempercepat pergantian kerusakan peralatan dengan
resources yang ada. Perawatan juga ditujukan untuk mengembalikan suatu
sistem pada kondisinya agar dapat berfungsi sebagaimana mestinya,
memperpanjang usia kegunaan mesin dan menekan kesalahan sekecil mungkin.
Menurut (Patton,1995:23) pengertian maintenance secara umum yaitu
serangkaian aktivitas (baik bersifat teknis dan administrative) yang di perlukan
mempertahankan dan menjaga suatu produk atau system tetap dalam kondisi
aman, ekonomis, efisien dan pengoperasian optimal. Aktivitas perawatan sangat
diperlukan karena:
1. Setiap peralatan mempunyai umur pengunaan (useful life) dan suatu saaat
pasti mengalami kegagalan dan kerusakan.
2. Kita dapat mengetahui dengan tepat kapan peralatan akan mengalami
kerusakan.
3. Manusia selalu berusaha untuk meningkatkan umur penggunaan dengan
melakukan maintenance.
Masalah utama bagaian perawatan adalah breakdown, deterioration, dan
konsekuensi dari semua tipe kejadian yang tidak terencana.
6
Maintenance sangat berperan penting dalam kegiatan produksi dalam
suatu perusahaan yang menyangkut kelancaran dan kemacetan produksi, volume
produksi serta agar produk dapat diproduksi dan diterima konsumen tepat pada
waktunya dan menjaga agar tidak ada sumber daya yang menganggur karena
kerusakan (downtime) pada mesin saat proses produksi sehingga dapat
meminimalkan biaya kehilangan produksi.
2.2.2 Tujuan Pemeliharaan
Kegiatan pemeliharaan peralatan dan fasilitas mesin tentu memiliki
tujuan Tujuan – tujuan tersebut adalah : (Assauri,2008: 89 )
1. Memperpanjang usia kegunaan aset.
2. Menjamin ketersediaan peralatan dan kesiapan operasional perlengkapan
serta peralatan yang dipasang untuk kegiatan produksi.
3. Membantu mengurangi pemakaian atau penyimpangan diluar batas serta
menjaga modal yang ditanamkan selama waktu yang ditentukan.
4. Menekan tingkat biaya perawatan serendah mungkin dengan melaksanakan
kegiatan perawatan secara efektif dan efisien.
5. Memenuhi kebutuhan produk dan rencana produksi tepat waktu.
6. Meningkatkan ketrampilan para supervisor dan operator melalui kegiatan
pelatihan yang diadakan.
7. Meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan.
2.2.3 Jenis-Jenis perawatan
7
A. Perawatan Terencana (Planned Maintenance)
Adalah perawatan yang dilakukan secara terorganisasi dan sesuai
dengan rencana perawatan yang telah dibuat sebelumnya. Perawatan ini
dibedakan menjadi dua yaitu :
1. Perawatan Pencegahan ( Preventive Maintenance )
Adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk
mencegah timbulnya kerusakan – kerusakan yang tidak terduga dan
menemukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi
mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses
produksi.
Dengan demikian semua fasilitas produksi yang mendapatkan
perawatan pencegahan akan terjamin kelancaran kerjanya dan akan selalu
diusahakan dalam kondisi yang siap setiap saat. Berdasarkan hal tersebut
maka memungkinkan pembuatan suatu rencana jadwal perawatan dan
rencana produksi yang lebih tepat dan efektif dalam menghadapi
fasilitas – fasilitas produksi yang termasuk kedalam golongan critical
unit. Sebuah fasilitas atau peralatan produksi akan termasuk dalam
golongan critical unit apabila:
Kerusakan fasilitas atau peralatan produksi akan membahayakan
keselamatan atau kesehatan para pekerja
Kerusakan fasilitas akan mempengaruhi kualitas produk yang
8
dihasilkan.
Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh
proses produksi
Preventive Maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan secara
terjadwal, umumnya secara periodik, dimana sejumlah tugas pemeliharaan
seperti inspeksi, perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan dan
penyesuaian dilaksanakan.
Menurut (Adam,1992:583) pengertian preventive maintenance adalah
kegiatan perawatan dan pencegahan yang dilakukan untuk mencegah
timbulnya kerusakan mesin. Mesin akan mengalami nilai depresiasi
(penurunan) apabila dipakai terus menerus. Oleh karena itu, dibutuhkannya
inspeksi dan servis secara rutin maupun periodik. Contohnya apakah mesin
sudah dilubrikasi atau belum, apakah ada komponen/part yang rusak
sehingga harus digantikan komponen lainnya.
Dengan adanya preventive maintenance, diharapkan semua mesin yang
ada akan terjamin kelancaran proses kerjanya sehingga tidak ada yang
terhambat dalam proses produksinya dan bisa selalu dalam keadaan
optimal.
Menurut pendapat (Patrick,2001:401) preventive maintenance adalah
kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah
timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan
kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi
9
mengalami kerusakan pada waktu proses produksi. Jadi, semua fasilitas
produksi yang mendapatkan perawatan (preventive maintenance) akan
terjamin kontinuitas kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau
keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi
pada setiap saat. Selain itu, menurut (Patrick,2001:403) efektivitas dan
ekonomi dari preventive maintenance dapat ditingkatkan dengan
mengambil account dari distribusi time to failure (TTF) pada komponen
yang akan dirawat dan failure rate dari sistem yang ada.
Kegiatan pemeliharaan atau perawaatan untuk mencegah terjadinya
kerusakan yang tak terduga yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami
kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi. Pemeliharaan
preventif sangat penting untuk mendukung fasilitas produksi yang termasuk
dalam golongan “critical unit”. Kategori komponen kritis (Tampubolon,
2004:251), yaitu :
1. Kerusakan fasilitas atau peralatan akan membahayakan keselamatan atau
kesehatan para pekerja.
2. Kerusakan fasilitas akan mempengaruhi kualitas dari produk yang
dihasilkan.
3. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh proses
produksi.
4. Modal yang ditanam (investasi) dalam fasilitas tersebut cukup mahal
harganya
10
Manfaat preventive maintenance (Patton,1995:12), yaitu :
1. Memperkecil overhaul ( turun mesin ).
2. Mengurangi kemungkinan reparasi berskala besar.
3. Mengurangi biaya kerusakan / pergantian mesin.
4. Memperkecil kemungkinan produk-produk yang rusak.
5. Meminimalkan persediaan suku cadang.
6. Memperkecil hilangnya gaji – gaji tambahan akibat penurunan mesin
( overhaul ).
7. Menurunkan harga satuan dari produk pabrik
Dalam perusahaan, preventive maintenance dapat dibedakan atas 2
macam berdasarkan kegiatan/aktivitasnya (Tampubolon, 2004:251), yaitu:
1. Routine maintenance.
Kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin. Contohnya, yaitu
pembersihan fasilitas atau peralatan, pelumasan (lubrication) atau
pengecekan oli, pengecekan isi bahan bakarnya dan apakah termasuk
dalam pemanasan (warming up) dari mesin- mesin selama beberapa menit
sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari.
2. Periodic maintenance.
Kegiatan perawatan yang dilakukan secara periodic atau dalam jangka
waktu tertentu. Program ini mencangkup :
11
Peninjauan pada seluruh catatan, termasuk kartu kartu order inspeksi
atau kartu historical peralatan.
Peninjauan biaya perbaikan.
Peninjauan “ kerugian produksi “ karena adanya pekerjaan perawatan.
Peninjauan untuk jaminan order pekerja perbaikan dan pengaturan
kembali mengenai prioritas kerja yang di utamakan.
Peninjauan terhadap alternatif apa yang didahulukan atau dijadwalkan
terlebih dahulu.
Preventive maintenance merupakan tindakan perawatan pencegahan
dalam rangkaian aktivitas pemeliharaan dengan tujuan :
o Memperpanjang umur produktif asset dengan mendeteksi bahwa sebuah
asset memiliki titik kritis penggunaan (critical wear point) dan mungkin
akan mengalami kerusakan.
o Melakukan inspeksi secara efektif dan menjaga supaya kondisi peralatan
selalu dalam keadaan sehat.
o Meminimalisir kerusakan peralatan dan hasil produksi yang cacat serta
meningkatkan ketahanan mesin dan kemampuan proses.
o Mengurangi waktu yang terbuang pada kerusakan peralatan dengan
12
membuat aktivitas pemeliharan peralatan.
o Menjaga biaya produksi seminimum mungkin.
Predictive Maintenance yaitu teknik perawatan dimana dilakukan
inspeksi terhadap asset peralatan untuk memprediksikan terhadap
kerusakan/kegagalan yang akan terjadi. Beberapa contoh teknik perawatan
prediktif : vibration monitoring, thermography, tribology, process parameters,
visual inspection, ultrasonic monitoring, other non-destructive techniques
Gambar 2.1
Relasi Konsep Maintenance
13
Sumber: Tampubolon, 2004
Keuntungan dari perawatan yang direncanakan (scheduledmaintenance) :
* Mengurangi down-time, meningkatkan up-time
* Mengurangi breakdown maintenance
* Meningkatkan efisiensi peralatan
* Memperpanjang umur hidup peralatan (umur produktif)
* Mengurangi jumlah standby-equipment
* Mengurangi persediaan/stock spare parts
* Penjadwalan pekerja yang lebih efektif
* Distribusi pekerja (labor) yang lebih seimbang
14
* Mengurangi overtime
➢ Standarisasi prosedur operasi, biaya dan waktu untuk menyelesaikan
pekerjaan
➢ Meningkatkan produktivitas
➢ Lebih efisien dalam cost perawatan
➢ Meningkatkan kualitas produk, dsb
15
Preventive maintenance juga meliputi :
1. Melakukan pencatatan dan pengelolaan data tentang perawatan, kegagalan,
dan penggunaan peralatan (dasar analisis peralatan).
2. Semua jenis kegiatan predictive. Termasuk inspeksi, melakukan
pengukuran, inspeksi part untuk kualitas, analisis pelumas, temperature,
getaran, kebisingan, pencatatan semua data dari kegiatan predictive untuk
trend analysis.
3. Perbaikan minor (30 menit) € dorongan yang besar kearah produktivitas.
4. Writing up setiap kondisi yang memerlukan perhatian khusus € yang
berpotensial kearah kegagalan.
5. Penjadwalan dan pelaksanaan perbaikan yang dinstruksikan.
6. Menggunakan frekuensi dan severity kegagalan untuk meningkatkan PM
task list.
7. Training dan upgrading kemampuan system PM.
Sistem preventive maintenance dirancang untuk 2 tujuan : Mendeteksi
lokasi critical “potential failure” menganulir “potential failure”.
16
a. Persoalan teknis.
Persoalan teknis menyangkut usaha untuk menghilangkan kemungkinan
timbulnya kemacetan karena kondisi fasilitas atau peralatan konversi yang
tidak baik. Dalam kondisi teknis yang perlu diperhatikan, antara lain :
Tindakan-tindakan apa yang diperlukan untuk memelihara atau
merawat peralatan yang ada dan untuk memperbaiki mesin dan
peralatan yang rusak.
Alat-alat atau komponen apa yang dibutuhkan serta harus disediakan
agar tindakan-tindakan pada bagian di atas dapat dilakukan.
b. Persoalan ekonomis.
Persoalan ekonomis menyangkut bagaimana usaha yang harus dilakukan
supaya kegiatan pemeliharaan mesin dan peralatan yang dibutuhkan secara
teknis dapat efisien dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi
yang dapat menguntungkan perusahaan. Persoalan ekonomis perlu
dianalisis terhadap perbandingan di antara masing-masing tindakan
alternatif yang diambil. Adapun biaya yang terdapat dalam kegiatan
pemeliharaan, antara lain biaya-biaya pengecekan, penyetelan (set-up).
17
Perbandingan biaya-biaya itu perlu dilakukan dengan tujuan sebagai
berikut :
1. Apakah sebaiknya dilakukan preventive maintenance atau corrective
maintenance, dimana biaya-biaya yang perlu diperhatikan adalah :
a. Jumlah biaya-biaya perbaikan yang perlu akibat kerusakan yang
terjadi karena adanya preventive maintenance, dengan jumlah biaya
pemeliharaan dan perbaikan akibat kerusakan yang terjadi,
walaupun sudah diadakan preventive maintenance dalam jangka
waktu tertentu.
b. Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang akan
dilakukan terhadap suatu peralatan disertai dengan harganya.
c. Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang dibutuhkan
oleh peralatan dengan jumlah kerugian yang dihadapi bila peralatan
rusak dalam operasi konversi.
2. Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki di dalam perusahaan
atau di luar perusahaan, dengan membandingkan jumlah biaya-biaya
yang akan dikeluarkan.
3. Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki atau diganti.Dalam
hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan antara lain :
A. Jumlah biaya perbaikan dengan harga pasar atau nilai dari peralatan
tersebut.
B. Jumlah biaya perbaikan dengan harga peralatan yang sama di pasar.
18
2. Perawatan perbaikan ( Corrective Maintenance )
Kegiatan perawatan yang dilakukan setelah sistem mengalami kerusakan
atau tidak dapat berfungsi lagi dengan baik. Kegiatan perawatan ini sering
juga disebut sebagai kegiatan reparasi / perbaikan (Repair Maintenance),
yang biasanya terjadi karena kegiatan perawatan pencegahan tidak
dilakukan sama sekali. Secara sepintas, biaya perawatan perbaikan
akan lebih kecil daripada mengadakan perawatan pencegahan. Hal ini
benar selama kerusakan tidak terjadi pada saat fasilitas/peralatan produksi
sedang dioperasikan, karena apabila kerusakan terjadi saat operasi
berlangsung maka selain biaya perbaikan kerusakan, perlu juga
diperhitungkan biaya penundaan produksi.
Kerusakan tersebut juga akan memberikan andil terhadap umur
peralatan dalam jangka waktu yang panjang. Oleh karena itu, perawatan
pencegahan dianggap lebih menguntungkan daripada hanya melaksanakan
perawatan perbaikan saja.
Menurut pendapat (Patrick,2001:401) corrective maintenance (CM)
merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan setelah mesin atau fasilitas
produksi mengalami kerusakan atau gangguan sehingga tidak dapat
berfungsi dengan baik. Kegiatan CM ini sering disebut dengan kegiatan
reparasi atau perbaikan. CM biasanya tidak dapat kita rencanakan dahulu
karena kita hanya bisa memperbaikinya setelah terjadi kerusakan, bahkan
terkadang perbaikan tersebut bisa tertunda.
Perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat
19
terjadi akibat tidak dilakukannya preventive maintenance maupun telah
diterapkannya preventive maintenance, akan tetapi sampai pada suatu
waktu tertentu fasilitas produksi atau peralatan yang ada tetap rusak.
Dalam hal ini, kegiatan corrective maintenance bersifat perbaikan yaitu
menunggu sampai kerusakan terjadi terlebih dahulu, kemudian baru
diperbaiki agar fasilitas produksi maupun peralatan yang ada dapat
dipergunakan kembali dalam proses produksi sehingga operasi dalam
proses produksi dapat berjalan lancar dan kembali normal.
Apabila perusahaan hanya mengambil tindakan untuk melakukan
corrective maintenance saja, maka terdapat faktor ketidakpastian akan
lancarnya fasilitas dalam proses produksi maupun peralatannya sehingga
akan menimbulkan efek-efek yang dapat menghambat kegiatan produksi
apabila terjadi kerusakan maupun gangguan yang tiba- tiba terjadi pada
fasilitas produksi yang dipakai perusahaan.
CM juga biasa yang disebut sebagai mean active corrective
maintenance time (MACMT), dimana itu hanya meliputi active time
(meliputi dokumentasi) yang melibatkan designer.
Tindakan corrective maintenance (CM) ini kelihatannya lebih
murah biayanya dibandingkan tindakan preventive maintenance (PM).
Tentu saja pernyataan ini benar selama gangguan kerusakan belum terjadi
pada fasilitas maupun peralatan ketika proses produksi berlangsung €
tidak melakukan proses produksi.
20
Namun, saat kerusakan terjadi selama proses produksi berlangsung,
maka biaya perawatan akan mengalami peningkatan akibat terhentinya
proses produksi. Selain itu, biaya-biaya perawatan dan pemeliharaan akan
membengkak pada saat terjadinya kerusakan tersebut. Dengan demikian,
dapat disimpulkan bahwa tindakan CM lebih memusatkan permasalahan
setelah permasalahan itu terjadi, bukan menganalisa masalah untuk
mencegahnya agar tidak terjadi.
Oleh karena tindakan CM itu jauh lebih mahal, maka sedapat
mungkin harus dicegah dengan mengintensifkan kegiatan preventive
maintenance. Diperlukan juga adanya pertimbangan bahwa dalam jangka
panjang untuk mesin-mesin yang mahal dan termasuk dalam ”critical
unit” dari proses produksi, PM akan jauh lebih menguntungkan
dibandingkan CM.
Menurut pendapat (Patrick,2001:401) Corrective Maintenance dapat
dihitung dengan MTTR (mean time to repair) dimana time to repair ini
meliputi beberapa aktivitas yang biasanya dibagi ke dalam 3 grup, yaitu:
Preparation time
Waktu yang dibutuhkan untuk persiapan seperti mencari orang untuk
pekerjaan, travel, peralatan sudah dipenuhi atau belum dan tes perlengkapan.
Active Maintenance time
21
Waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan tersebut. Meliputi waktu
untuk mempelajari repair charts sebelum actual repair dimulai dan waktu
yang dihabiskan dalam menverifikasi bahwa kerusakan tersebut sudah
diperbaiki. Kemungkinan juga meliputi waktu untuk post-repair
documentation ketika hal tersebut harus diselesaikan sebelum perlengkapan
tersedia.
Delay Time (Logistic time)
Waktu yang dibutuhkan untuk menunggu komponen dalam mesin untuk
diperbaiki Perawatan korektif merupakan studi dalam menentukan
tindakan yang diperlukan untuk mengatasi kerusakan-kerusakan atau
kemacetan yang terjadi berulang kali. Tindakan perawatan ini bertujuan
untuk mencegah terjadinya kerusakan yang sama.
22
Pada umumnya usaha untuk mengatasi kerusakan itu dapat di lakukan dengan
cara sebagai berikut:
1. Mencatat data trouble/kerusakan, melakukan kemudian meng-improve
peralatan sehingga trouble/kerusakan yang sama tidak terjadi lagi.
2. Improve peralatan sehingga perawatan menjadi lebih mudah.
3. Merubah proses.
4. Merancang kembali komponen yang gagal.
5. Mengganti dengan komponen yang baru.
6. Meningkatkan prosedur perawatan preventif.
7. Meninjau kembali dan merubah sistem pengoperasian.
Dengan demikian, didapatkan kesimpulan bahwa pemeliharaan korektif
memusatkan permasalahan setelah permasalahan itu terjadi, bukan menganalisa
masalah untuk mencegahnya agar tidak terjadi.
Breakdown maintenance menurut (Tampubolon,2004:251) adalah kegiatan
pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau terjadi kelainan pada
fasilitas dan peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Contohnya mesin
dan peralatan yang digunakan dalam proses konversi, selama masih ada garansi
(after sale service), tidak terlalu menekankan pada pemeliharaan preventif, cukup
pada keadaan apabila mesin dan peralatan sudah mengalami kerusakan sehingga
perlu pembongkaran secara total (breakdown).
23
Pada dasarnya aktivitas ini tidak tepat untuk disebut aktivitas perawatan.
Yang termasuk dalam katagori ini adalah semua aktivitas yang tak terencana
(unscheduled) yang disebabkan oleh kerusakan (breakdown) peralatan.
B. Perawatan Tak Terencana (Unplanned Maintenance)
Perawatan tak terencana adalah bentuk perawatan darurat yang dapat
didefinisikan sebagai perawatan yang perlu segera dilakukan untuk mencegah
akibat yang lebih serius, seperti hilangnya waktu untuk berproduksi, kerusakan
besar pada peralatan dan biaya-biaya perbaikan yang lebih mahal.
2.3 Konsep-Konsep Pemeliharaan
2.3.1 Konsep Hubungan Waktu Dalam Maintenance
Gambar 2.2
Maintenance Time Relationship
Sumber:Tampubolon,2004
Keterangan istilah waktu dalam maintenance :
24
1. Up Time
Waktu (period of time) dimana mesin/peralatan ada dalam kondisi baik
sehingga dapat melakukan fungsi seperti seharusnya (melakukan fungsi
dalam kondisi yang ditetapkan dan dengan maintenance yang ditetapkan
pula)
2. Down Time
Waktu (period of time) dimana mesin/peralatan tidak berada dalam kondisi
untuk dapat melakukan fungsinya. Downtime dihitung mulai saat mesin
tidak berfungsi sampai mesin kembali dalam keadaan dapat berfungsi
seperti seharusnya, setelah dilakukan perbaikan.
3. Operating Time
Waktu (period of time) dimana mesin melakukan fungsi seperti seharusnya
OPERATING TIME < UP TIME
1. Standby Time
Waktu (period of time) dimana mesin berada dalam kondisi untuk dapat
berfungsi seperti seharusnya, tetapi mesin tidak dioperasikan
Up time = Operating Time + Standby Time
25
2. Maintenance Time
Waktu dimana kegiatan maintenance dilakukan termasuk delay-delay yang
terjadi selama pelaksanaan kegiatan
3. Active Maintenance Time
Bagian dari maintenance time, dimana kegiatan/pekerjaan maintenance
benar-benar dilakukan.
4. Logistic Time
Waktu dalam downtime, dimana kegiatan maintenance belum dapat
dimulai karena alasan logistik.
5. Administratif Time
Waktu dalam downtime, dimana kegiatan maintenance belum dapat
dimulai karena alasan administrative
6. Corrective Maintenance Time
Waktu dalam active maintenance time, dimana dilakukan kegiatan
corrective maintenance
7. Preventive Maintenance Time
Waktu dalam active maintenance time, dimana dilakukan kegiatan
preventive maintenance.
Active Maintenance Time = CM Time + PM Time
26
1.3.2 Breakdown (Downtime)
Breakdown dapat didefinisikan sebagai berhentinya mesin pada saat
produksi yang melibatkan engineering dalam perbaikan, biasanya mengganti
sparepart yang rusak, dan lamanya waktu lebih dari 5 menit (berdasarkan definisi
OPI-Overall Performance Index).
Downtime mesin merupakan waktu menganggur atau lama waktu dimana
unit tidak dapat lagi menjalankan fungsinya sesuai dengan yang diharapkan. Hal ini
terjadi apabila suatu unit mengalami masalah seperti kerusakan mesin yang dapat
mengganggu kinerja mesin secara keseluruhan termasuk kualitas produk yang
dihasilkan atau kecepatan produksinya sehingga membutuhkan waktu tertentu untuk
mengembalikan fungsi unit tersebut pada kondisi semula.
Unsur-unsur dalam downtime:
Maintenance delay
Waktu yang dibutuhkan untuk menunggu ketersediaan sumber daya
maintenance untuk melakukan proses perbaikan. Sumber daya
maintenance dapat berupa alat bantu, teknisi, alat tes, komponen
pengganti dan lain-lain.
Supply delay
Waktu yang dibutuhkan untuk personel maintenance untuk
memperoleh komponen yang dibutuhkan dalam proses perbaikan.
27
Terdiri dari lead time administrasi, lead time produksi, dan waktu
transportasi komponen pada lokasi perbaikan.
▪ Access Time
Waktu untuk mendapatkan akses ke komponen yang mengalami kerusakan.
▪ Diagnosis Time
Waktu yang dibutuhkan untuk menentukan penyebab kerusakan dan
langkah perbaikan yang harus ditempuh untuk memperbaiki kerusakan.
▪ Repair or replacement unit
Waktu aktual yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proses pemulihan
setelah permasalahan dapat diidentifikasikan dan akses ke komponen yang
rusak dapat dicapai.
28
Gambar 2.3
Bathtub Curve of Breakdown Phase
Sumber: (Tampubolon,2004:251)
Kerusakan yang terjadi pada suatu sistem peralatan, komponen
membutuhkan perawatan yang berbeda-beda bergantung pada masing-masing
pola karakteristik kerusakan yang terjadi. Kurva kerusakan diatas
menggambarkan pola kerusakan dari fase siklus awal (start-up) hingga
mencapai siklus breakdownnya dengan pola yang
29
berbentuk seperti kubah bak mandi (bathtub curve). Kurva ini juga disebut critical
wear curves. Kurva ini merupakan kombinasi antara infant mortality (kerusakan
dini) dan ending mortality curves (kerusakan akhir). Probabilitas kerusakan dimulai
dengan fase kerusakan awal yang biasanya disebabkan oleh faktor proses start-up
akibat penyesuaian, set-up mesin ataupun faktor-faktor yang dapat menyebabkan
mesin harus melalui kondisi ketidaknormalan/down sebelum beroperasi secara
optimal, kemudian fase/level kedua pola laju kerusakan (wear-point) mengalami
kondisi konstan dimana λ
(t) = 0, dalam arti sistem peralatan berada dalam kondisi pengoperasian
normal, stabil dalam kondisi umur optimalnya, fase inilah yang diharapkan
untuk selalu dapat terealisasi dalam proses produksi, hingga pada suatu waktu
kondisi peralatan/sistem harus sampai kepada suatu titik kondisi ”wear-out”
akibat menurunnya tingkat kehandalan mesin (fase critical wear point)
sehingga kurva laju kerusakan kembali mengalami peningkatan. Kurva pola
kerusakan inilah yang paling umum digunakan untuk menggambarkan
pola/fase kerusakan didalam berbagai konteks maintenance.
30
Breakdown pada mesin dan peralatan produksi biasanya disebabkan
oleh faktor- faktor sebagai berikut :
Debu, kotoran, bahan dasar
Gesekan, umur mesin, kelonggaran, kebocoran
Karat, perubahan bentuk, cacat, retak
Suhu, getaran, dan factor-faktor kimiawi lainnnya
Kelemahan rancangan
Kurang perawatan pencegahan
Pengatasan sementara sebelumnya tidak sempurna
Kesalahan operasional
Kualitas sparepart yang rendah
dan faktor-faktor penyebab kerusakan yang lainnya
Dalam hal ini, penghilangan konsep lama penanganan breakdown
mutlak dilakukan, yaitu “ini adalah hal yang biasa, terjadi breakdown pada
mesin!”. Ini tidak sesuai dengan visi dan misi utama pilar maintenance sebagai
bagian dari Total Productive Maintenance (TPM), yaitu Breakdown
Reduction to achieve “Zero Losses”. Dalam hal ini kita harus meneliti fakta
penting yang terjadi selama ini di lapangan, yaitu bahwa sebagian besar dari
breakdown yang terjadi adalah pengulangan dan disebabkan oleh hal-hal yang
sederhana.
31
Langkah-langkah pengurangan breakdown sebagai fungsi utama
dari breakdown maintenance :
Gambar 2.4
Langkah-Langkah Pengurangan Breakdown
Langkah 5
Langkah 4
Langkah 3
Langkah 2
Langkah 1
Sumber: Tampubolon,2004
Menetapkan Rencana
Perawatan yang Terbaik
Menyorot Penyebab
Breakdown Sewaktu-
waktu
Menghilangkan
Breakdown Berulang
Perbaikan ke Kondisi Awal
dan Standart
Identifikasi Jenis-
jenis
Breakdown
32
Menurut (Assauri,2004), semua tugas dan kegiatan pemeliharaan dapat
digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok, yaitu (1) inspeksi
(inspection), (2) kegiatan teknik (engineering), (3) kegiatan produksi
(production), (4) kegiatan administrasi (clerical work), dan (5) pemeliharaan
bangunan (house keeping).
1. Inspeksi (inspection)
Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara
berkala (routine schedule check) bangunan dan peralatan pabrik sesuai
dengan rencana serta kegiatan pengecekan atau pemeriksaan terhadap
peralatan yang mengalami kerusakan dan membuat laporan hasil
pengecekan dan pemeriksaan tersebut. Hasil laporan inspeksi harus
memuat keadaan peralatan yang diinspeksi, sebab terjadinya kerusakan
(bila ada), usaha perbaikan yang telah dilakukan, dan saran perbaikan atau
pergantian yang diperlukan. Maksud dari kegiatan inspeksi ini adalah
untuk mengetahui apakah pabrik selalu mempunyai peralatan/fasilitas
produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.
2. Kegiatan teknik (Engineering)
Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan peralatan yang baru dibeli
pengembangan peralatan atau komponen yang perlu diganti, serta
melakukan penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut.
3. Kegiatan Produksi (Production)
Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya,
yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara
fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarangkan dalam kegiatan inspeksi
33
dan teknik, melaksanakan service dan pelumasan. Kegiatan produksi ini
dimaksudkan agar kegiatan produksi dalam pabik dapat berjalan lancar
sesuai dengan rencana.
4. Pekerjaan Administrasi (Clerical Work)
Pekerjaan administrasi ini merupakann kegiatan yang berhubungan
dengan adminsitrasi kegiatan pemeliharaan yang menjamin adanya
catatan-catatan mengenai kegiatan atau kejadian-kejadian yang penting
dari bagaian pemeliharaan.
5. Pemeliharaan Bangunan (House Keeping)
Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan untuk menjaga
agar bangunan tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.
34
2.4 Kerangka Pikir
Gambar 2.5
Kerangka Pikir Penelitian
Judul penelitian: Pelaksanaan Maintenance Dalam Menunjang Kelancaran Proses
Produksi pada Perusahaan PT.Petrokimia Gresik
Sumber: Data Diolah 2017
35
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian
Jenis penelitian ini dikategorikan sebagai penelitian deskriptif.
Penelitian ini menggambarkan tentang proses maintenance yang
dilakukan pihak PT. Petrokimia Gresik dan cara meminimalisir biaya
yang dikeluarkan untuk proses maintenance. Selanjutnya dilakukan
analisa dan diambil kesimpulan bagaimana cara PT. Petrokimia
Gresik merawat mesin untuk jangka waktu yang panjang. Kesimpulan
tersebut dapat diperoleh melalui wawancara dari karyawan PT.
Petrokimia Gresik.
3.2 Lokasi Penelitian
Lokasi penelitian dilakukan di PT. Petrokimia Gresik kota Gresik
yang beralamatkan di Jl. Ahmad Yani, Gresik 61119. Objek penelitian
ini adalah karyawan PT. Petrokimia Gresik.
3.3 Jenis Dan Sumber Data
Terdapat dua jenis data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu:
1. Data Primer
Data primer adalah data yang diperoleh dari studi yang
dilakukan langsung di lapangan yang sumber informasinya
diperoleh dari hasil wawancara kepada karyawan setempat yang
bekerja di bagaian tersebut dengan jalan mengumpulkan sumber
data yang berhubungan dengan penelitian yang dilakukan.
2. Data Sekunder
Data Sekunder meliputi dokumen-dokumen, arsip-arsip, catatan-
catatan dan laporan resmi yang berkaitan dengan penelitian ini.
Data sekunder penelitian ini diambil dari data-data
rekaman/kejadian yang pernah dialami oleh pihak PT.
Petrokimia Gresik disaat proses maintenance dilakukan.
3.4 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang dilakukan dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
a. Penelitian Kepustakaan (library research) adalah pengumpulan data
sekunder yang mendukung penelitian yang diperoleh dengan
melakukan penggalian dari berbagai literatur dan dokumen sebagai
bahan dasar teori dalam membahas permasalah yang sedang dihadapi.
b. Penelitian lapangan adalah pengumpulan data primer pada objek
yang diteliti untuk memperoleh data yang diperlukan.
Metode pengumpulan data yang dipilih dalam penelitian ini adalah
Metode Pertanyaan. Metode ini dapat berbentuk wawancara, baik
wawancara terstruktur maupu berbentuk pengisian kuisoner. Namun,
dalam penelitian ini lebih menekankan pada wawancara terhadap
pihak karyawan PT. Petrokimia Gresik yang berwenang. Wawancara
lebih diutamakan karena wawancara sifatnya lebih tertutup antara
pihak penanya dan juga pihak responden. Hal berguna untuk
memperoleh data dari responden mengenai bagaimana proses
maintenance yang dilakukan oleh perusahaan.
3.5 Instrumen Penelitian
Instrumen peneltian merupakan alat yang digunakan oleh peneliti
dalam kegiatan mengumpulkan data. Dalam penelitian deskriptif, peneliti
melakukan wawancara secara terbuka pada pihak karyawan di bagaian
pemeliharaan yang berjumlah 5 orang karyawan, yang dilengkapi dengan
pedoman wawancara yaitu serangkaian pertanyaan diajukan pada pihak-
pihak sumber data dalam penelitian. Pengolahan data mengunakan
deskriptif.
Pedoman wawancara yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Menetapkan Tujuan Interview.
Tujuan interview ini untuk mengetahui bagaimana cara
perusahaan melakukan perbaikan (maintenance) baik yang terencana
maupun tidak.
2. Dasar Teori
Peneliti perlu menjelaskan teori tentang variabel secara singkat,
jelas, dan padat. Disertakan pula indikator dari variabel.
3. Data yang Diungkap
Data yang akan diungkap adalah tentang cara kerja maintenance
yang dilakukan oleh perusahaan, serta data tentang cara perusahaan
menyelesaikan masalah yang tidak terduga.
4. Teknik Wawancara
Peneliti perlu memilih teknik wawancara yang tepat, apakah
semi terstruktur, terstruktur, atau tidak terstruktur. Pemilihan ini
tentunya menyesuaikan dengan kondisi subjek.
5. Interview
Peneliti perlu memilih siapa saja yang perlu diwawancarai.
Tentunya orang-orang yang mengetahui dan memahami variabel yang
ingin diungkap. Interview bisa karyawan, dan penanggung jawab di
bagian itu.
6. Daftar Pertanyaan
Peneliti membuat daftar pertanyaan yang akan diajukan pada
subjek. Pertanyaan yang dibuatpun harus operasional sehingga subjek
memahami maksud pertanyaan, jadi subjek bisa menjawab dengan
tepat. Bentuk pertanyaanpun disesuaikan dengan kondisi fisik,
psikologis, dan level kognitif subjek.
3.6 Metode Analisis Data
Data yang diperoleh dari hasil wawancara selanjutnya diolah dan
dianalisis dengan cara sebagai berikut:
1. Analisa Kualitatif
Analisis kualitatif merupakan metode analisis yang dilakukan dengan
cara mengumpulkan, membandingkan, dan menganalisis data-data
berupa tabel-tabel dan grafik secara deskriptif.
BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Gambaran Umum Perusahaan
4.1.1 Profil Perusahaan
Lokasi Kabupaten Gresik terletak di sebelah barat laut Kota Surabaya
yang merupakan Ibukota Provinsi Jawa Timur dengan luas wilayah 1.191,25
km2 yang terbagi dalam 18 Kecamatan dan terdiri dari 330 Desa dan 26
Kelurahan.Secara geografis wilayah Kabupaten Gresik terletak antara
112° sampai 113° Bujur Timur dan 7° sampai 8° Lintang Selatan dan
merupakan dataran rendah dengan ketinggian 2 sampai 12 meter diatas
permukaan air laut.
PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI yang berada
dibawah naungan Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) bersama
empat perusahaan pupuk lainnya yaitu PT. Pupuk Kujang, PT. Pupuk
Kalimantan Timur, PT. Pupuk Iskandar Muda, dan PT. Pupuk Sriwijaya.
PT. Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang produksi pupuk dan bahan
kimia, serta bidang jasa rancang bangun, analisa uji kimia, uji mekanik, uji
elektronik, jasa pelatihan dan jasa inspeksi teknik.
Dalam perjalanannya, PT. Petrokimia Gresik mengalami perubahan
perubahan status dan berbagai perluasan, yaitu :
- Tahun 1960
Berdasarkan ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden
No. 260/1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia Surabaja”. Proyek
ini merupakan prioritas dalam Pola Pengembangan Nasional Semesta
Berencana Tahap I (1961-1969).
- Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden No.
01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No. 225 tanggal 4
November 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit
Spa dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
- Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang
berkepanjangan. Dampak dari krisis tersbut menyebabkan perusahaan
mengalami krisis. Biaya operasi yang tinggi (impor) yang tidak sesuai dengan
penjualan menyebabkan perusahaan mengalami kerugian.
- Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi
Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 35 tahun
1971.
- Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972,
dengan produksi pupuk ZA I, urea, Amoniak I, dan asam sulfat.Selanjutnya
tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik.
- Tahun 1975
Bentuk badan usaha diubah menjadi perseroan yaitu PT. Petrokimia Gresik
(Persero) berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14 tahun 1975.
- Tahun 1979
Pembangunan Pabrik Pupuk TSP I oleh SPIE Batignolles (Perancis),
pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air Gunungsari
dengan kapasitas desain 750 m3/jam.
- Tahun 1983
Pabrik urea tidak dioperasikan, pembangunan Pabrik Pupuk TSP II oleh SPIE
Batignolles dan unit penjernihan air Babat dengan kapasitas desain 2500
m3/jam.
- Tahun 1984
Pembangunan Pabrik Asam fosfat dan dengan pabrik pengolahan produk
samping meliputi:pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik
amonium sulfat. Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen
Jepang.
- Tahun 1985
Pembangunan pabrik pupuk ZA III yang merupakan Duplikat dari pabrik
ZA I, Pembangunan pabrik Asam sulfat II
- Tahun 1993
Pabrik Amoniak tidak dioperasikan
- Tahun 1994
Pembangunan Pabrik Amoniak(MW kellog) dan pabrik pupuk Urea (TEC).
Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT)
Indonesia.
- Tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota holding PT. pupuk Sriwidjaja
(persero) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tahun 1977.
- Tahun 1999
Pabrik Asam sulfat tidak dioperasikan.
- Tahun 2000
Berdirinya pabrik pupuk NPK (Phonska) oleh INCRO dari Spanyol
Konstruksi ditangani PT. Rekayasa Industri.
- Tahun 2003
Berdirinya pabrik pupuk NPK blending dengan kapasitas produksi sebesar
60.000 ton/tahun oleh Monosum Belanda.
- Tahun 2005
Berdirinya pabrik pupuk NPK I, pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas
10.000 ton/tahun dan pupuk Petroganik dengan kapasitas produksi 3.000
ton/tahun.
- Tahun 2008
Berdirinya pabrik pupuk NPK granulasi II, dan Phonska II.
- Tahun 2009
Berdirinya pabrik pupuk NPK granulasi III, NPK granulasi IV, dan Phonska
III serta produk petrobio
- Tahun 2010
Pembangunan unit utilitas pembangkit listrik batubara
- Tahun 2011
Pembangunan pabrik pupuk Phonska IV, dan pembangunan tangki amoniak
berkapasitas 10.000 MT
- Tahun 2012
PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota Pupuk Indonesia Holding Company
(PIHC) berdasarkan SK Kementrian Hukum dan HAM Republik Indonesia,
No : AHU-17695. AH. 01. 02 tahun 2012.
- Tahun 2012
Berjalannya Proyek Revamping Pabrik Asam Fosfat (III B)
- Tahun 2013
Berjalannya Proyek Perluasan dermaga, Amoniak II, Urea II, Instalasi
pengolahan air Gunungsari, revamping Asam fosfat dan Pembangunan tangki
amoniak berkapasitas 20.000 MT double wall.
4.1.2 Logo Perusahaan
a. Logo Perusahaan
Gambar 4.1
Logo Perusahaan
PETROKIMIA GRESIK
Sumber: PT. Petrokimia Gresik
b. Makna Logo Perusahaan
- Kerbau berwarna emas
- Dalam bahasa daerah (Jawa) adalah Kebomas, Sebagai
penghargaan kepada daerah di mana PT. Petrokimia Gresik
berdomisili, yaitu diwilayah kecamatan Kebomas, Kabupaten
Gresik.
- Warna emas sebagai lambang keagungan.
- Kerbau merupakan sahabat petani, yang dipergunakan oleh
petani untuk mengolah sawah.
- Kelopak daun hijau berujung lima
- Daun berujung lima melambangkan ke-lima sila dari Pancasila
- Warna hijau sebagai lambang kesuburan dan kesejahteraan.
- Huruf PG berwarna putih
- PG singkatan dari Petrokimia Gresik.
- Warna putih sebagai lambang bersih dan suci.
c. Arti Keseluruhan Logo:
“Dengan hati yang bersih berdasarkan lima
sila Pancasila PT. Petrokimia Gresik
berusaha mencapai masyarakat yang adil dan
makmur untuk menuju keagungan bangsa“.
4.1.3 Visi, Misi dan Budaya
Visi dan Misi PT Petrokimia Gresik ditetapkan oleh Direksi dan dilakukan
kajian sekurang-kurangnya sekali dalam 3 (tiga) tahun sesuai dengan
Prosedur Penetapan/Penyesuaian Visi, Misi, dan Nilai-Nilai/Budaya
Perusahaan nomor PR-02-0040 tahun 2011. Dengan isi:
a. Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
b. Misi
- Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
- Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
- Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
a. Budaya Perusahaan
- Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan
operasional.
- Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan
pelanggan.
- Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
- Mengutamakan integritas diatas segala hal.
- Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
Secara garis besar dapat disimpulkan bahwa PT. Petrokimia Gresik
bertujuan untuk turut melaksanakan dan menunjang kebijaksanaan dan
program Pemerintah di bidang ekonomi dan pembangunan nasional pada
umumnya, khususnya di bidang industri, perdagangan, jasa, dan angkutan.
4.2 Maintenance dengan Teknik RCM
4.2.1 Manfaat Penerapan Teknik RCM
Manfaat RCM sendiri dibagi menjadi 7 bagian yang saling bersangkutan yaitu:
1. RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara
suatu sistem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi
sistem/alat tersebut sesuai dengan harapan.
2. RCM lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen
tunggal, yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi
utama jika suatu komponen mengalami kegagalan.
3. RCM berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu
sistem/alat untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang
diinginkan.
4. RCM bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap
sesuai dengan kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut.
5. RCM mengutamakan keselamatan baru kemudian untuk masalah
ekonomi.
6. RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang
tidak memuaskan atau tidak memenuhi harapan, sebagai ukurannya
adalah berjalannya fungsi sesuai performance standart yang
ditetapkan.
7. RCM harus memberikan hasil-hasil yang nyata/jelas, tugas yang
dikerjakan harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure)
atau paling tidak menurunkan tingkat kerusakan akibat kegagalan.
Dokumen atau informasi yang dibutuhkan dalam analisis RCM antara lain:
1. Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) merupakan ilustrasi skematik
dari hubungan fungsi antara perpipaan, instrumentasi, komponen peralatan
dan sistem.
2. Schematic / Block Diagram merupakan sebuah gambaran dari sistem,
rangkaian atau program yang masing-masing fungsinya diwakili oleh
gambar kotak berlabel dan hubungan diantaranya digambarkan dengan
garis penghubung.
3. Vendor Manual yaitu berupa dokumen data dan informasi mengenai
desain dan operasi tiap peralatan (equipment) dan komponen.
4. Equipment History yaitu kumpulan data kegagalan (failure) komponen dan
peralatan dengan data corrective maintenance yang pernah dilakukan.
4.2.2 Penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM) dalam
peningkatan kualitas mesin terbaru untuk meningkatkan produksi dan
tahan lama
Setiap proses maintenance pasti terdapat berbagai kedala-kendala baik secara
internal maupun eksternal. Dari kendala-kendala yang terjadi tersebut dapat
diketahui apakah proses maintenance tersebut berjalan dengan baik atau tidak.
Penerapan RCM (Reliability Centered Maintenance) dilakukan karena
kerusakan yang sering terjadi pada sebuah mesin tersebut, maka dari itu dibuatnya
RCM tersebut untuk membuat solusi yang akan dilakukan untuk kedepannya,
apakah perlu ganti mesin baru atau tidak.
Staf Bagian Pemeliharaan Bapak Buyung mengatakan bahwa :
Sejauh ini tidak banyak mesin yang dapat di masukan dalam RCM(Reliability
Centered Maintenance) dan baru 2 mesin saja yang dapat di masukan kedalam
RCM. Dikarenakan 2 mesin tersebut yang sering rusak dalam waktu
produksi,pihak PT. Petrokimia Gresik sendiri menganggap hal ini serius dan
mencari solusi yang akan dilakukan kedepannya agar tidak terulang lagi.
Gambar 4.3
Contoh Penerapan RCM PT. Petrokimia Gresik
Sumber: PT.Petrokimia Gresik Bagian CANDAL
Dalam gambar diatas disebutkan salah satu contoh kerusakan dan proses sebuah
mesin yaitu mesin Air Blower. Dimulai dari proses kerja mesin yaitu dengan
udara di intake dari udara bebas melalui fil-1304 (air filter), kemudian udara
dikeringkan dengan proses penyerapan air yang terkandung didalam udara dengan
H2SO4, dan di akhiri dengan udara kering yang dihasilkan kemudian ditarik oleh
blower C-1301/02 untuk udara pembakaran.
Gambar 4.4
Contoh Penerapan RCM PT. Petrokimia Gresik
Sumber: PT.Petrokimia Gresik Bagian CANDAL
Pengolahan Kualitatif RCM dilakukan terhadap mesin Air Blower. Failure
mode didapat dari kerusakan yang terjadi pada mesin Air Blower.
Untuk memperoleh failure mode perlu diketahui fungsi-fungsi dari Air Blower.
Setelah fungsi diketahui, maka perlu diketahui apa saja kegagalan fungsi yang
dapat menyebabkan peralatan tidak berfungsi sebagaimana mestinya. Kemudian
apa saja yang menyebabkan gagalnya peralatan dalam memenuhi fungsinya yang
disebut failure mode.
Dengan terjadinya failure mode maka terdapat failure effect yang terjadi
akibat adanya failure mode tersebut. Dalam tabel ini menjelaskan akibat yang
terjadi dalam sebuah mesin yang berurutan dari functional failure, failure modes,
dan terakhir failure effect.
Gambar 4.5
Contoh Penerapan RCM PT. Petrokimia Gresik
Sumber: PT.Petrokimia Gresik Bagian CANDAL
Didalam tabel ini menjelaskan solusi yang dilakukan untuk memperbaiki
failure yang terjadi, salah satu contohnya adalah melakukan pemantauan operasi
dengan melakukan pengaturan CIC-1301 (Air Blower).
Tujuan dibuatnya RCM ini adalah untuk mengantisipasi kerusakan yang terjadi
untuk kedepannya, dan mengoptimalkan kinerja dari mesin tersebut, agar tidak
mengganggu proses produksi yang berlangsung. Selain itu juga dapat
meminimalisir biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk kedepannya. RCM
sendiri dapat berjalan baik dengan adanya teknisi/karyawan yang mengerjakan
proses perbaikan tersebut.
4.3 Pembahasan
Proses maintenance yang dilakukan PT. Petrokimia Gresik sudah dapat
dinilai memuaskan, karena prosedur dan peraturan yang telah dikeluarkan oleh
PT. Petrokimia Gresik khususnya dalam segi pemeliharaan (maintenance) sudah
baik. Tetapi apakah masih ada kendala dalam proses maintenance tersebut?
sebelumnya sudah dijelaskan pada sub bab 4.3.1 yang didalamnya berisikan
tentang aplikasi maintenance yang sudah dilakukan oleh pihak PT. Petrokimia
Gresik. Ternyata kendala-kendala tersebut memang masih ada, tetapi masih bisa
ditangani oleh bagian pemeliharaan.
Hal ini diungkapkan oleh Bapak Tomi bagaian Pemeliharaan
Solusi yang sudah dilakukan oleh PT. Petrokimia Gresik sekarang sudah baik dari
tahun sebelumnya seperti yang di ungkapkan oleh Bapak Dino selaku penanggung
jawab bagaian pemeliharaan.
Selanjutnya apa yang menyebabkan suatu mesin yang tidak dapat di prediksi
kapan terjadi kerusakan? Hal ini sangat wajar, dikarenakan ada beberapa mesin
atau alat yang tidak dapat diketahui kapan akan terjadi kerusakan. Tetapi pihak
perusahaan sudah mengantisipasi kemungkinan yang akan terjadi apabila mesin
tiba-tiba rusak.
Kendala-kendala yang biasanya terjadi adalah salah satunya adalah sparepart
yang kurang/tidak ada waktu maintenance dilakukan. dan kurangnya data
history pada alat/mesin-mesin tertentu. Prediksi yang dilakukan juga pernah
salah, contohnya adalah 4 bulan yang lalu terjadi kesalahan pada pabrik PA.
Pihak PT.Petrokimia Gresik sudah menyiapkan sparepart yang dibutuhkan
untuk proses maintenance selanjutnya. Tetapi hal ini dapat mengakibatkan
penumpukan barang dan keluarnya cost/biaya yang berlebih. Meskipun begitu
masih tetap dilakukan untuk menanggulangi apabila mesin/alat tersebut rusak
diluar prediksi dari perusahaan.
Hal ini diungkapkan oleh Bapak Delfian selaku bagaian pemeliharaan
Preventive maintenance yang dilakukan PT. Petrokimia Gresik sendiri yang sering
dilakukan adalah shutdown, shutdown ini dibagi menjadi 2 bagian,yaitu shutdown
terencana, dan tidak terencana. Shutdown yang dilakukan PT. Petrokimia Gresik
dilakukan 6 bulan tergantung kondisi dari mesin tersebut. Pada proses shutdown
ini perusahaan mencoba mengoptimalkan kembali kinerja dari mesin-mesin, dan
akan menganti mesin baru apabila mesin yang diperbaiki masih belum optimal.
Masalah yang dihadapi selama ini oleh perusahaan yang mengganggu proses
produksi dikarenakan faktor kurangnya suku cadang pada saat proses maintenance
dilakukan. Hal ini dikarenakan tidak siapnya bagaian pengadaan dalam
mempersiapkan kebutuhan suku cadang yang dibutuhkan untuk maintenance
selanjutnya, sehingga menghambat proses produksi yang dilakukan oleh
perusahaan.
Terjadinya kerusakan yang tidak dapat diprediksi dikarenakan pemakaian
pada mesin tersebut terlalu berlebihan,cepat atau tidaknya suatu mesin
mengalami kerusakan salah satunya tergantung dari pemakaian.dan
kurangnya inspeksi yang dilakukan pada mesin-mesin tersebut yang membuat
kerusakan yang tiba-tiba.
4.4 Implikasi Hasil Penelitian
Pihak pengelola PT. Petrokimia Gresik saat ini menghadapi persaingan
yang cukup dalam bidang persediaan pupuk untuk kebutuhan para petani.
Oleh karena itu pihak PT. Petrokimia Gresik harus terus berbenah dan juga
melakukan inovasi dalam masalah internal maupun eksternal, dan yang tidak
kalah penting adalah memperhatikan kualitas mesin yang ada untuk proses
produksi yang akan dilakukan. Pihak PT. Petrokimia Gresik juga harus selalu
menjaga kualitas standart mesin yang sudah ditetapkan. Dari hasil penelitian
yang sudah saya lakukan saya menyarankan
1. Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, disarankan kepada pihak
perusahaan untuk memperhatikan kebutuhan yang dibutuhkan oleh
bagaian pemeliharaan dengan selalu menyiapkan suku cadang yang
dibutuhkan, agar tidak menghambat proses produksi.
2. Pihak perusahaan disarankan agar menambah penerapan RCM untuk
mesin/alat yang lain,untuk memudahkan dalam penanganan
maintenance selanjutnya
3. Membeli suku cadang terlebih dahulu, sehingga terjadi penumpukan
di gudang. Hal ini tetap dilakukan untuk meminimalisir kejadian yang
tidak terduga sewaktu-waktu.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan penelitian dan pembahasan mengenai bagaimana cara
perusahaan merawat mesin/alat untuk jangka waktu yang lebih lama, begitu juga
penerapan Reliability Centered Maintenance(RCM) dalam peningkatan kualitas
mesin terbaru untuk meningkatkan produksi dan tahan lama dengan mengunakan
penelitian deskriptif, dapat ditemukan kesimpulan sebagai berikut:
Cara perusahaan merawat mesin adalah dengan cara scheduling yang
sudah diterapkan oleh perusahaan. Maka dari itu perusahaan
menggunakan preventive maintenance meskipun ada beberapa kendala
yang ditemukan yaitu:
1. Kurangnya suku cadang baru
2. Beberapa mesin tidak dapat diprediksi
Penerapan RCM digunakan pada mesin-mesin yang sering rusak, dan
menginput data kedalam sebuah program khusus yang digunakan untuk
RCM. Didalam peningkatan kualitas mesin terbaru untuk meningkatkan
produksi dan tahan lama sudah cukup baik meskipun terdapat
kekurangan, yaitu jumlah mesin yang dapat diterapkan RCM hanya
berjumlah 2 mesin.
Dikarenakan mesin-mesin yang lain terdapat banyak kendala
dalam kerusakan tersebut, dan tidak dapat diprediksi rusaknya dibagian
mana. Sehingga mesin-mesin yang lain tidak dapat menerapkan RCM
tersebut.
5.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan yang telah dikemukakan, maka diberikan
beberapa saran yang dapat dikemukakan sebagai berikut:
1. Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, disarankan kepada
pihak perusahaan untuk memperhatikan kebutuhan yang
dibutuhkan oleh bagaian pemeliharaan dengan selalu menyiapkan
suku cadang yang dibutuhkan, agar tidak menghambat proses
produksi.
2. Pihak perusahaan disarankan agar menambah penerapan RCM
untuk mesin/alat yang lain, untuk memudahkan dalam penanganan
maintenance selanjutnya
3. Membeli suku cadang terlebih dahulu, sehingga terjadi
penumpukan di gudang. Hal ini tetap dilakukan untuk
meminimalisir kejadian yang tidak terduga sewaktu-waktu.
DAFTAR PUSTAKA
Adam, E. E. dan Ebert, R. J. 1992. Production and Operation Management ;
Concept, Models and Behavior Fifth Edition. Prentice Hall.
Alghofari, Kholid, Ahmad. 2006. Perencanaan Pemeliharaan Mesin Ballmill
dengan Basis Reliability Centered Maintenance. Surakarta: Universitas
Muhammadiyah.
Assauri, Sofjan. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi. Lembaga Penerbit FE
UI: Jakarta.
Buntarto. 2009. Service dan Reparasi AC, Penerbit : Graha ilmu, Yogyakarta.
F, Kurniawan. 2013. Manajemen Perawatan Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Frampton, Coby. 2010. Benchmarking World-Class Maintenance. Charles Brooks
Associates, Inc.
Handoko, J . 2009, Merawat dan memperbaiki AC, Penerbit : Kawan Pustaka,
Jakarta.
Husaini, Usman, Prof. DR. M. Pd., M.T. 2008. Manajemen (teori praktik dan riset
pendidikan) : edisi 2. Jakarta : Bumi Aksara.
Jardine, A.K.S. 2006. Maintenance, Replacement and Reliability. Taylor and
Francis Group. New York: LLC.
Mobley, R. K. And Higgins, L. R. 2008. Maintenance Engineering Handbook
seventh edition. New York: Mc Graw-Hill Companies, Inc.
O’connor, Joseph. 2001. NLP Workbook : A Practical Guide to Achieving the
Results You Want. London : Harper Collins Publishers.
Patton, Jr and Joseph, D. 1995 : Preventive Maintenance. The International
Society for Measurement and Control. United States.
Patrick D. T. 2001. Practical Reliability Engineering, Fourth Edition, John Wiley
& Sons Ltd. England
Render, Barry dan Heizer, Jay. 2009 . Manajemen Operasional. Salemba Empat
: Jakarta.
Risliyanto, Andy. 2007. Penerapan Reliability Centered Maintenance pada
Electrostatic Precipitator di PT.IPMOMI PAITON.
Roger, G . 2007. Manajemen Operasi. Jilid 2-Edisi 3. Jakarta : Penerbit Erlangga.
Tampubolon, P, Manahan. 2004. Manajemen Operasional. Jakarta : Ghalia
Indonesia.
Tanurahardja. 2009. “Penjadwalan preventive maintenance di PT. Wahana
Lentera Raya”. Widya Teknik. Vol. 8 (1), pp. 86-96.
Winata, Prayogo dan Hidayat, A. 2013. “Penjadwalan perawatan dan
penggantian spare-parts di PO. X, Bojonegoro”. Calyptra: Jurnal Ilmiah
Mahasiswa Universitas Surabaya. Vol. 2 (2), pp. 1-12.