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Casi ed esperienze di manutenzione industrialePaolo Stefanini

Un congresso organizzato a Milano da Festo Consulting è un importante momento di aggregazione e confronto fra tecnici e manager che operano nel campo della manutenzione, per fare il punto sulla situazione attuale e cogliere le future tendenze di un settore cruciale del mondo industriale.

Si è svolto a metà giugno ad Assago (MI), presso la sede italiana di Festo,

l’interessante congresso “Casi ed esperienze di manutenzione industriale”. La Festo CTE è una società italiana che fa parte del gr uppo tedesco Festo, leader mondiale nel settore della automazione industriale: da molti anni ormai ha costruito, attraverso significativi progetti e, grazie alla sua Festo Academy, una solida immagine nel campo della consulenza e della

formazione (tecnica e manageriale), in vari settori legati alla produzione e alla manutenzione. A tutt’oggi, la formazione sugli aspetti tecnici è da sempre il cavallo di battaglia di Festo Academy. Attraverso i percorsi formativi (European Maintenance Manager, Supervisor di Manutenzione, Specialisti di manutenzione) dedicati alle diverse figure professionali che operano in questo settore, la società offre un panorama formativo completo finalizzato

alla qualificazione e certificazione delle competenze ai vari livelli previsti dal CICPND (Centro Italiano Certificazione

Prove Non Distruttive), in coerenza con la norma UNI 11420 “Qualificazione delle competenze di manutenzione”.

Un nutrito programma Il congresso ha raccolto un’ampia serie di testimonianze di operatori, che hanno mostrato, in modo sintetico ed esaustivo, progetti, tecniche e metodologie di successo nell’ambito della manutenzione. Sorprende ogni volta verificare come,

nonostante la diversità degli ambiti operativi, i problemi e le soluzioni proposte siano sempre di interesse generale e suscitino puntualmente molte domande di approfondimento. Dopo il saluto ai partecipanti da parte di Festo, rappresentata da Roberto Paglino (fig. 1) e da

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Fig. 1 – Roberto Paglino (Festo Academy)

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Francesco Gittarelli, si è dato inizio alla presentazione delle varie testimonianze.

Martini & Rossi Nella nota introduttiva al congresso, Fulvio Baratella, responsabile Servizi Tecnici di Martini & Rossi (fig.2 ), ha focalizzato l’attenzione sulla Missione della Manutenzione, finalizzata sia a mantenere alti livelli di funzionalità degli impianti che consentano di raggiungere gli obiettivi di efficienza produttiva, sia a garantire livelli di sicurezza del lavoro e di rispetto dell’ambiente, secondo le leggi nazionali e gli standard definiti. La via di miglioramento deve perseguire target specifici atti ad aumentarne e migliorare le prestazioni (affidabilità, produttività , rispetto dei parametri ambientali, qualitativi e di sicurezza), ma anche diffondere la cosiddetta “manutenzione autonoma” (pilastro fondamentale della TPM) in tutti i reparti produttivi: deve poter misurare le attività di manutenzione in base alle ore di lavoro del personale coinvolto nelle attività e spostare il focus sugli interventi programmati usando i KPI di riferimento.

Acciaierie Bertoli Safau (ABS)La prima testimonianza è stata portata da Cristian Favoni e Manuel Minute (figg. 3a, 3b) della ABS (Acciaierie Bertoli Safau), azienda friulana leader

nella produzione di acciai di qualità, con la presentazione di un articolato progetto finalizzato allo sviluppo della manutenzione eccellente, attraverso la sua integrazione con produzione, servizi informativi, acquisti e contabilità industriale. Gli ospiti della ABS hanno mostrato le tre fasi di sviluppo del progetto necessario per innescare il processo di miglioramento. Lo start-up avviene dopo una fase preliminare di assessment, in cui viene analizzato e valutato il

processo manutentivo (vd. norma UNI 10224), per mettere in evidenza i punti di forza ed i principali gap prestazionali. Il risultato porta alla progettazione di una revisione organizzativa ed alla definizioni di cantieri di lavoro, che in questo caso sono: definizione della OEE (produttività), gestione dati attraverso ERP (SAP), gestione dei materiali tecnici e dei magazzini, controllo di gestione attraverso specifici kpi (indicatori prestazionali) condivisi con il Controllo di Gestione. Il progetto, complesso, ben articolato ed ancora in fase di attuazione, ha concretizzato i primi risultati realizzando misure organizzative volte

a integrare le varie funzioni aziendali, integrando e standardizzando metodi e strumenti gestionali.

Algida (Unilever)Carlo Forchia (fig. 4), Operations Manager Assistant nello stabilimento Algida di Caivano (gruppo Unilever), ha presentato un altro aspetto della manutenzione, anche il questo caso fortemente integrata con la produzione, frutto del programma TPM. La Total Productive Maintenance è stata applicata fin dal 1996 negli stabilimenti del gruppo Unilever, che è sicuramente una della grandi aziende leader nell’applicazione di tale metodologia. In questo congresso abbiamo avuto l’opportunità di conoscere come l’Azienda ha sviluppato il progetto e risolto i suoi vari aspetti, dalla manutenzione schedulata alle fermate settimanali, dai risultati sulla produttività alla formazione del personale. Complessità risolte con chiarezza e semplicità. Carlo Forchia ha annunciato che Unilever, dopo la TPM, prosegue nell’ambizioso progetto WCM (World Class Manufacturing): speriamo, nei prossimi incontri, di poter seguirne gli sviluppi.

FerreroPaolo Lotti (fig. 5), responsabile tecniche di manutenzione dello stabilimento Ferrero di Alba, ha spostato l’attenzione su un aspetto interessante e con importanti risvolti pratici: trovare un modello in grado di supportare la manutenzione nella scelta delle politiche preventive. L’esempio, applicato all’impianto di raffinazione del cacao, parte dalla

Fig. 3a – Cristian Favoni (ABS)

Fig. 2 – Fulvio Baratella (Martini & Rossi)

Fig. 3b – Manuel Minute (ABS)

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raccolta dei dati di guasto dei vari componenti che costituiscono l’impianto, il cui tasso (o probabilità) di guasto, osservato dal campo, è praticamente costante. Paolo Lotti, analizzando la ben nota curva a vasca da bagno, che rappresenta la funzione densità della probabilità di guasto di Weibull in funzione del fattore di forma Beta, ha dimostrato come, attraverso una corretta gestione delle politiche correttive e preventive, si possa aumentare in modo considerevole il tempo operativo della macchina. Eccellente fusione fra aspetti teorici e implicazione pratiche, frutto di una moderno e qualificato approccio ingegneristico.

Baker HughesLa successiva testimonianza curata da

Francesco La Torre (fig. 6) ci ha portati nel campo petrolifero. Veramente interessante il filmato che ha spiegato la raffinata tecnologia utilizzata dalla Baker Hughes, azienda americana leader nel settore oil&gas industry, specializzata nella trivellazione profonda per la ricerca di nuovi giacimenti petroliferi. La Torre ha applicato la logica DMAIC, tipica della metodologia Six

Sigma, a un aspetto della manutenzione in officina delle teste di perforazione: l’analisi dei flussi dei materiali, tipico strumento della modello produttivo lean, ha portato alla riprogettazione e razionalizzazione dell’area di manutenzione, col risultato di ridurre i movimenti del personale e la movimentazione dei materiali in lavorazione. I benefici sono evidenti, in termini di costi,

qualità e sicurezza del lavoro. Bell’esempio di “contaminazione” di metodologie finalizzato al miglioramento della produttività.

MEMC Electronic MaterialsE il tema della sicurezza del manutentore nella sua attività quotidiana è stato sviluppato dai due ospiti della MEMC Electronic Materials, azienda produttrice di cristalli di silicio per applicazioni nell’industria elettronica e nel settore dell’energia solare (fotovoltaico). Barbara Tognolo e Maurizio Ceriotti (figg. 7a e 7b), responsabili manutenzione nello stabilimento di Merano (BZ), hanno posto l’accento sulla sicurezza come risultato di un processo di trasformazione culturale. Formazione e metodo

sono strumenti chiave dell’organizzazione. Applicando il metodo Safety Rainbow di Festo, in MEMC hanno analizzato le attività manutentive, al fine di evidenziare potenziali pericoli e predisporre efficaci contromisure. La società crede nella crescita professionale del personale di manutenzione, come condizione indispensabile per renderli capaci di identificare i pericoli, valutare i rischi ed agire

in sicurezza: in questo ambito, infatti, la MEMC ha svolto, in collaborazione con Festo, un capillare piano di formazione su questi temi, sulla base delle direttive comunitari, leggi e norme vigenti. Il percorso formativo ha coinvolto ben 48 persone in 160 ore di formazione!

CreditiGli scatti fotografici sono state curati da Riccardo Chiesa.

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Fig. 4 – Carlo Forchia (Unilever Algida) Fig. 5 – Paolo Lotti (Ferrero) Fig. 6 – Francesco La Torre (Baker Hughes)

Fig. 7b – Maurizio Ceriotti (MEMC)

Fig. 7a – Barbara Tognolo (MEMC)

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