organização industrial - utfpr

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

Organização IndustrialOrganizaOrganizaçção Industrialão Industrial

Ano: 2007 Prof. Jefferson

CAPACIDADE E BALACEAMENTO DE LINHAS

Organização Industrial

Objetivos da Decisão

LOCALIZAÇÃO DAINSTALAÇÃO

CAPACIDADE

LAYOUT DA INSTALAÇÃO

Variáveis de decisão. Entradas (trabalho, materiais, energia). Processamento e tecnologia. Saídas (econômica e não-econômica). Meio ambiente (nacional, regional,

comunidade, local)

. Capacidade de projeto

. Capacidade do sistema

. Estratégia operacional

. Tipo de produto

. Tipo de processo

. Volume de produção

Projeto e capacidade do sistema

• Capacidade de projeto

Capacidade do sistema

• Capacidade do sistema - É a produção máxima de um produto que o sistema é capaz de produzir.

• Eficiência do sistema (ES)

• ES = Produção EfetivaCapacidade do sistema

CAPACIDADE DE PROJETO

CAPACIDADE DO SISTEMA

PRODUÇÃO EFETIVA

. Reduzidos por efeito de curto prazo:

. Demanda real

. Desempenho gerencial

. Ineficiência do operário

. Ineficiência da máquina (desgaste, refugos)

. Reduzidos por efeitos de longo prazo

. Componentes de produtos e mercado

. Rigorosas especificações de qualidade

. Desequilíbrios: inerente ao equipamento ou m.o.

Projeto e capacidade do sistema


Exemplo: Uma Industria produz componentes de forma seqüencial por meio de quatro centros. Determine :

• a capacidade do sistema

• a eficiência do sistema

Capacidade de cada centroProdução efetivaA B C D

24 30 22 40 18 componentes


• Capacidade do sistema: 22 componentes (menor capacidade por posto)


• ES = Produção Efetiva = 18 = 0, 81 ou 81%Capacidade do sistema 22

Determinação das necessidades de equipamento

• Um fornecedor de equipamentos para carros deseja instalar um número suficiente de fornos para produzir 400mil peças por ano. O forno produz uma peça a cada 2 minutos, porém tem um defeito sistemático de produção, gerando perdas de 6%. Quantos fornos serão necessários, se cada um acha-se disponível durante 1800 horas (de capacidade) por ano?

Capacidade do Forno = 2 peças por minuto = 30 peças por hora.


Perdas de 6% ou 2 peças por hora

• Produção efetiva = 28 peças/hora (por forno)

• ES = 28 = 0, 94 ou 94%30

• Número do fornos exigidos

1800 horas disponíveis

400.000/1.800 = 222,2 peças/horas Nº maquinas = 222,2/28 = 8 fornos

Balanceamento de linha de montagem

• Balanceamento de linha - é a divisão das atividades de trabalho sequencial em postos de trabalho a fim de obter uma alta utilização da mão-de-obra e do equipamento.

• A duração do trabalho em que um componente permanece em cada posto é o tempo de ciclo, TC

• TC = tempo disponível/períodounidades de produção/período

Nº mínimo= (tempo do operário/unid)(unidades prod./período)tempo disponível/período


O procedimento para analisar os problemas de balanceamento de linha inclui:

• a determinação do número de postos e o tempo disponível em cada posto;

• o agrupamento das tarefas isoladas em volumes de trabalho em cada posto;

• a avaliação da eficiência do agrupamento.

Um equilíbrio eficiente minimizará o tempo ocioso.

A eficiência do balanceamento (EfE) pode ser computada como:

operáriosderealnúmerooperáriosdeteóricomínimonúmeroEf E

Exemplo: Bombas Armstrong - Balanceamento de Linha

Armstrong produz bombas para pneus de bicicletas em uma linha deprodução. O tempo para realizar 6 tarefas da produção da bomba e suas tarefas que devem preceder imediatamente podem ser vistos no próximo slide. Devem ser produzidas 10 bombas por hora e 45 minutos por hora são produtivos.

Exemplo: Bombas Armstrong - Balanceamento de Linha

TEMPO DE CICLO

Tempo de Ciclo = 45/10 = 4.5 minutos por bomba

Nº= (t. do operário/unid)(unid prod./período)tempo disponível/período

Utilização de Linha de Produção

• Utilização = Número Mínimo de Est. de TrabalhoNúmero Atual de Est. de Trabalho

Nº de Postos = 42,8 * 10 = 9,51 operários

45

42,81012,8312,8F

21,451,5+ 2,8 + 17,1C/D/E

8,625.4 + 3,2A/B

TP FinalNº postosTP unitárioEtapas

BALANCEAMENTO DE LINHA

A 0,62 B 0,39 C 0,27

D 0,14

E 0,56

F 0,35 G 0,28

Colocarbase

Instalarserpentina

Instalarmotor

Soldarjunta


• O diagrama de precedência para atividades de montagem de A até G é mostrado a seguir, com as durações mostradas em minutos. A linha opera por 7 horas diariamente,sendo desejada uma produção de 600 unidades por dia. Compute:

a) a duração do ciclo; e

b) o número mínimo teórico de operários.

Conectarparteselétricas

Instalarmolas

Testar

Tempo disponível/períodoNo. mínimo =de operários

(tempo do operário/un) (un produzida/período)

Tempo de Ciclo = 60/86 = 0,69

Peças por hora = 86

Nº = 2,61 * 86 = 3,74 = 4 operários

60

2,61TOTAL

0,28G

0,35F

0,56E

0,14D

0,27C

0,39B

0,62A

TP unitárioEtapas

40 %0,28/ 0,69 =0,40 = 10,28G

50 %0,35/ 0,69 = 0,50 = 10,35F

81 %0,56/ 0,69 = 0,81 = 10,56E

20 %0,14/ 0,69 = 0,20 = 10,14D

39 %0,27/ 0,69 = 0,39 =10,27C

56 %0,39/ 0,69 = 0,56 = 10,39B

89 %0,62 / 0,69 = 0,89 = 10,62A

UtilizaçãoETSTP unitárioEtapas

40 %0,28/ 0,69 =0,40 = 10,28G

50 %0,35/ 0,69 = 0,50 = 10,35F

81 %0,56/ 0,69 = 0,81 = 10,56E

20 %0,14/ 0,69 = 0,20 = 10,14D

39 %0,27/ 0,69 = 0,39 =10,27C

56 %0,39/ 0,69 = 0,56 = 10,39B

89 %0,62 / 0,69 = 0,89 = 10,62A


91 %0,35/ 0,69 = 0,91 = 10,35F/G

99 %0,7/ 0,69 = 1,01 = 1D/E

95 %0,66/ 0,69 = 0,95 = 1B/C

89 %0,62 / 0,69 = 0,89 = 10,62A



A 0,62 B 0,39 C 0,27

D 0,14

E 0,56

F 0,35 G 0,28

Posto 10.62min

Posto 20.66min

Posto 30.70min

Posto 40.63min

A 0,62 B 0,39 C 0,27

D 0,14

E 0,56

F 0,35 G 0,28


• O que aconteceria de se fossem indicados 3 operários para esta linha de montagem?

172 %1,19/ 0,69 = 1,72 =1E/F/G

115 %0,80/ 0,69 = 1,15 = 1B/C/D

89 %0,62 / 0,69 = 0,89 = 10,62A


•Apenas um operário não atenderia os postos B/C/D e E/F/G.

•Ocorrerá uma queda de aproximadamente 70% da produção

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