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Guía de Implementación de Calidad en la Fuente para Empresas dedicadas a la Lencería

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UNIVERSIDAD ALBERT EINSTEINFACULTAD DE INGENIERIA

GUIA DE IMPLEMENTACION DE CALIDAD EN LA FUENTE PARA EMPRESASDEDICADAS A LA LENCERIA

PREVIA OPCION AL TITULO DE:

INGENIERO(A) INDUSTRIAL

RESUMEN EJECUTIVO PRESENTADO POR:

CARLOS MAURICIO CORLETO TEJADA

DIEGO JAVIER ESCOBAR FLORES ANA GICELA ESPINOZA CHAVEZ ADRIANA BEATRIZ GARCIA AVILES

SEPTIEMBRE 2007

ANTIGUO CUSCATLAN, LA LIBERTAD, EL SALVADOR, C.A.


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CONTENIDO DE LA GUÍA PAGINA

Introducción.................................................................................................................. 3

1. Descripción del problema......................................................................................... 4

2. Justificación del Tema.............................................................................................. 7

3. Objetivos .................................................................................................................. 8

4. Alcance..................................................................................................................... 8

5. Generalidades de Calidad en la Fuente ................................................................... 9

6. Desarrollo de la Guía.............................................................................................. 11

6.1 Fase I: Capacitación y Comunicación.............................................................. 11

6.1.1 Primer módulo: Términos y Definiciones para la aplicación de Calidad en la

Fuente. ............................................................................................................... 12

6.1.2 Segundo módulo: Metodología de Calidad en la Fuente: Elementos........ 14

6.1.3 Tercer Modulo: Definir Responsabilidades................................................ 15

6.2 Fase II: Conocimiento, interacción de los procesos y Fuentes de Error .......... 17

6.2.1 Aspectos importantes antes de conocer la interacción de los procesos ... 17

6.2.2 Interacción de los procesos....................................................................... 186.2.3 Diagnostico actual de la empresa: Herramientas a utilizar........................ 21

4.2.4 Herramientas para Identificación Fuentes de Error .................................. 24

6.3 Fase III: Estandarización e Implantación de Calidad en la Fuente. ................. 26

6.3.1 Implantación de Calidad en la Fuente....................................................... 26

6.3.2 Documentación de Procesos Estandarizados........................................... 28

7. Beneficios de la Implementación de Calidad en la Fuente..................................... 29

8. Anexo: Ejemplo de Ayudas visuales y Poka Yokes................................................ 29


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Introducción

El presente documento es un resumen del trabajo de graduación titulado “Guía de

Implementación de Calidad en la fuente para Empresas dedicadas a la Lencería”.

La guía de Calidad en la fuente busca proponer de forma clara y coherente los

lineamientos a seguir para lograr tener estándares de calidad que obtenga cero

defecto por medio de Calidad en la Fuente, y que aseguran la interacción de los

procesos definidos al interior de la misma y que de alguna forma apoyan a las

actividades del cliente interno.

Para ofrecer una propuesta de propuesta, se debe hacer una breve reseña de lastodas las etapas, en la primera se realizó una investigación teórica-conceptual que

proporciona información pertinente a la Manufactura Esbelta y Calidad en la fuente

como una de sus herramientas y conocimiento del sector Confección; seguido en la

segunda etapa un estudio e investigación de campo en el cual se analizó la situación

de una empresa en particular dedicada a la confección de ropa interior femenina,

utilizando diferentes herramientas para la descripción y análisis de los procesos

actuales; el tercer avance del trabajo de graduación consiste en analizar lainformación recopilada y presentar opciones que solucionen o disminuyan los

problemas analizados de la empresa utilizando la herramienta de Manufactura

Esbelta Calidad en la Fuente.

Como resultado, se presenta la Guía de Implementación de Calidad en la fuente para

Empresas dedicadas a la Lencería, cuyo aporte consiste en proporcionar a las

empresas del sector confección ayuda para la aplicación de una herramienta de

Manufactura Esbelta que les permitirá ser competitivas ante las exigencias del

mercado.


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1. Descripción del problema

El problema que se ha detectado en la empresa es el incumplimiento de la orden de

trabajo1

, esto significa que no se está logrando cumplir con el requerimiento semanaldeterminado. La capacidad semanal establecida de la empresa es de doscientas mil

docenas. Las cantidades a producir semanalmente son establecidas por un

departamento de planificación externo (Estados Unidos), el cual se encarga de

verificar el cumplimiento de las cantidades de producto en las exportaciones

realizadas.

Este cumplimiento se verifica a través de un indicador llamado “Adherencia” el cual

expresa en términos porcentuales la relación entre lo exportado y lo requerido por el

departamento de Planificación externo. Aplicando el análisis causal se determinó que

el incumplimiento de la adherencia, se ve afectado por la disminución de la

capacidad de producción, siendo este el principal problema de la empresa, esta

disminución puede considerarse como efecto de:

1. Paros en líneas de producción, es la interrupción del proceso productivo, que

puede ser causado por diversos motivos, siendo los que tienen mayor

impacto:

El mal balance en línea de producción, se refiere a la manera en que se

pueda producir solamente la cantidad necesaria requerida por los

procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos,

mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan

producir materiales en el momento necesario y en la cantidad

necesaria. Incumplimiento.

Rechazos por defectos de calidad, que se refiere al incumplimiento de

las hojas técnicas o especificaciones del producto establecidas para laempresa.

Maquinaria en no óptimas condiciones.

Atraso en la preparación de materia prima.

1 Orden de trabajo, se entenderá como las docenas programadas para cumplir el pronóstico de venta.


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2. Conversión, es decir, tener la flexibilidad en la línea de producción para

cambiar de un estilo a otro rápidamente.

3. Meta mal calculada por el departamento de Ingeniería, es decir, el mal cálculode los tiempos estándares (sistemas de medición y desempeño) para cumplir

la cantidad establecida de cada empleado en cada operación del proceso

productivo.

Adherencia de Empresa en Estudio

PERIOD MONTH ES

1 Jul 93.05%

2 Ago 93.92%

3 Sep 92.92%

4 Oct 93.23%

5 Nov 95.83%6 Dic 94.59%

7 Ene 95.42%

8 Feb 92.88%

9 Mar 94.47%

10 Abr 85.46%

ADHERENCIA

80.00%

85.00%

90.00%

95.00%

100.00%

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PERIODO

% D

E A D H E R E N C I A E

adherencia


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Análi sis Causal , como se encontró el problema

Clien te Mal NO c u m pleIns at is fech o Serv ic io Meta Seman al

EFECTOS

Disminuc ión enCapac idad de PROBLEMA

Producc ión CENTRAL

CAUSAS

Paros en Línea de Producción

Des balanceo Maquinaria en Rechazos por At raso en laentre p roceso NO óptim as d efec tos d e p rep arac ió n detrabajador Condic iones C alid ad M ateria p r im a

Incu m p lim iento Recibo Tard íoOperario con Mezcla de Standares

y sin experiencia de Calidad

Rotacion Llegada Tardía Mantenim ien to Descarga Ordenesde repuestos preventivo Tard ía Tard ías

Perfil defic ien te

Erro res en el No es ta den troPro ceso de la to leranc ia

Falta deEntrenam ien to Tram i te Ad u anal C aus as Ex tern as

Falta de MalaIn form ación Plan ific ac ió n

M ala P recis ion Sistem as

de Inventario Inefic ientes

Conversión : Seteo de Maquinaria M eta m al Calcu lada


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2. Justificación del Tema

Es en estos tres tipos de problemas donde se concentrara el análisis del presente

trabajo usando como herramienta de implementación el nuevo concepto de Calidad

en la fuente, que ayudara a reducir o prevenir los problemas que están generando

tiempo no productivo en la planta.

La aplicación de los lineamientos detallados en la guía de calidad en la fuente en

empresas dedicadas a la confección, logrará convertir a la empresa actual en una

empresa proactiva. Para lograr que una compañía se vuelva proactiva se debe

aplicar la filosofía de empowerment, es decir del empoderamiento.

Empowerment aporta ventajas comparativas a la compañía en términos derelaciones con los clientes, costos, agilidad, flexibilidad y rentabilidad en una palabra,

aunque la transición no sea nada sencilla.

La presente guía de Calidad en la fuente propone de forma clara y coherente los

lineamientos a seguir para lograr tener estándares de calidad que obtenga cero

defecto por medio de Calidad en la Fuente, y que aseguran la interacción de los

procesos definidos al interior de la misma y que de alguna forma apoyan a las

actividades del cliente interno.La adopción de una filosofía de calidad esta basada en detectar los errores, tomando

acciones correctivas sobre estos y las causas de potenciales errores. Esta guía

promueve la adopción de un enfoque basado en procesos cuando se desarrolla,

implementa y mejora la eficacia de un sistema de gestión de calidad para aumentar

la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de sus requisitos.

La guía consta de tres fases desarrolladas sistemáticamente para que el usuario

pueda conocer de forma ordenada cada uno de los pasos necesarios e

indispensables para la implementación de Calidad en La fuente dentro de una

empresa dedicada a la Lencería, al mismo tiempo se explica la terminología y

conceptos de este nuevo sistema de gestión de calidad. Cada una de las fases del

desarrollo de la guía pretende establecer responsabilidades dentro del personal de la

empresa, indicar roles.


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3. Objetivos

Objetivo General

Elaborar una Guía de implementación de Calidad en la Fuente mediante unanálisis de procesos que ayude al cumplimiento de la orden de trabajo en la

industria de confección de ropa interior femenina.

Objetivos específicos

Identificar los puntos críticos que generan errores, a través de un mapeo de

los procesos, para lograr el cumplimiento de los estándares de Calidad.

Establecer un procedimiento que ayude a mejorar la planificación por medio

de la aplicación de Calidad en La fuente para optimizar el servicio al cliente

interno.

Proporcionar información general de calidad en la fuente que permita conocer

del tema y los procesos con los que se puede relacionar actualmente en la

industria de la maquila ofreciendo una alternativa para hacerlos mas

eficientes.

Proporcionar a la empresa en estudio una guía de implementación de calidad

en la fuente, la cual será desarrollada utilizando la información recopilada

durante la presente investigación, para poder disminuir las pérdidas de

producción.

4. Alcance

Los lineamientos planteados a lo largo de la Guía se limitan para empresas

dedicadas a la confección de Lencería.

El análisis esta realizado dentro del proceso de confección, es decir desde la primera

operación de costura hasta la ultima actividad que es empacar el producto, para

tener mas clara la idea del alcance, la figura No1, muestra un ejemplo de una Línea

de Producción, donde todas las actividades son operaciones que transforman la

apariencia del producto (actividades que le agregan valor al producto).

Figura No1: Ejemplo de una línea de Producc ión


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El alcance se ha establecido bajo el enfoque de la manufactura esbelta, donde lo que

importa es la perspectiva del cliente, y las únicas actividades que le agregan valor al

producto son aquellas que lo transforman.

5. Generalidades de Calidad en la Fuente Calidad es muy importante para que una Compañía satisfaga a los clientes y por

ende se mantenga y prospere. Siempre se le ha solicitado a los encargados deelaborar el producto, “producir bien a la primera’’, no obstante a la administración se

le ha olvidado que para hacerlo debe dársele al trabajador las condiciones para

lograrlo, se ha escuchado del cero defecto, que es lo mismo a decir calidad en la

fuente, esta filosofía, al aplicarla se convierte en una manera sencilla de poder

controlar la calidad durante el proceso de un producto pero para ello se necesita

conocer de los elementos que consta tal herramienta y el orden de cómo ellos son

efectuados.

Concepto de Calidad en la Fuente:Calidad en la fuente proviene de la palabra japonesa Jidoka que quiere decir

“detener todo cuando salga mal”. Calidad en la fuente es un enfoque del Control de

Calidad desarrollado y formalizado por Shigeo Shingo 2, que destaca la aplicación de

los Poka Yoke 3.Consiste en parar los defectos en la fuente, proporcionando

inmediatamente una acción correctiva a la causa que los genera y previniendo el

paso de productos defectuosos.

Cuadro No 1: Fases del desarrol lo de la Guía

2 Shigeo Shingo era un ingeniero industrial de la Toyota, a quien se le acredita el haber creado y formalizadoCero Control de Calidad (ZQC) 3 Poka Yoke, Es un dispositivo para la prevención de errores, que generalmente es utilizado en los procesos demanufactura continuos, su función es detener la producción al surgir un error.


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6. Desarrollo de la Guía.

6.1 Fase I: Capacitación y Comunicación

Es importante aclarar que lo primero que se debe hacer para poder implementar

Calidad en la Fuente, es conocer y entender este nuevo sistema de gestión de

calidad. Para ello es necesario capacitar al personal y explicar en que consiste

Calidad en la Fuente, cuales son sus características y elementos principales.

Es importante comunicar y hacer entender la importancia de adoptar un nuevo

enfoque dentro de la compañía, pues siempre el ser humano por naturaleza se

resiste al cambio.

El Gerente de Calidad es el responsable de capacitar a los altos mandos, darInformación general del sistema, definiciones, objetivos, ventajas, beneficios y

conceptos complementarios.

Cuando los gerentes de cada área estén capacitados, deberán transferir el

conocimiento de Calidad en la Fuente a sus respectivos subalternos ya sean , Jefes

de departamento o Supervisores, ellos deberán dar la capacitación completa y

metodología de la implantación paso a paso de las herramientas de Calidad en la

Fuente.La Capacitación se tiene que impartir a grupos reducidos pertenecientes al mismo

nivel organizacional para la empresa, esto permite exponer temas requeridos para

cada nivel, ayuda a la mayor atención de las personas y también reduce el costo de

producción que provoca la ausencia en cada área.

Es de vital importancia transmitir al personal operario el empoderamiento

(empowerment en ingles), dejar claro que ellos son responsables de su área de

trabajo y que con este nuevo enfoque gran parte de mantener un producto de alta

calidad, depende de ellos.

La planta deberá establecer dentro de los mismos miembros del personal

administrativo, un grupo que se comprometa y responsabilice de verificar cada cierto

tiempo que Calidad en La Fuente esta siendo implementada correctamente.

La capacitación se impartirá en tres módulos para facilitar la comprensión.


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Criterio 2: Conocimiento de lo que se esta haciendo . Retroalimentar el desempeño actual para ver si esta haciendo lo correcto

Criterio 3:Habilidades de ajuste: Un proceso capaz de cumplir con las tolerancias elcual debe responder a las acciones de ajuste.

Auto Inspecc iónBajo este concepto, toda la inspección de producto y decisiones del proceso las toma

el trabajador. Otro concepto importante es la filosofía Cliente ------ Proveedor la cual

dice que cada operativo será un cliente y proveedor ala vez; lo cual significa que el

trabajador tiene que revisar la prenda de la operación anterior así como tambien

después de realizar su propio trabajo.

6.1.2 Segundo módulo : Metodología de Calidad en la Fuente: Elementos

Consiste en explicar los cuatro elementos principales de Calidad en la Fuente, y

como debe de ser el la secuencia lógica de cada uno de ellos.

Los elementos principales de Calidad en la fuente son:

Inspección en la Fuente

Inspección 100%

Acción InmediataDispositivos Poka Yoke.

Inspección en la fuente.

Este tipo de inspección esta basada en el descubrimiento de errores y condiciones

que aumentan los defectos. En algunas ocasiones es necesario tomar acción en la

etapa de error para prevenir que los errores se conviertan en defectos, no como

resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto. Si no es posible prevenir el

error, entonces al menos se debe hacer todo lo posible para detectarlo. Previene el

defecto antes de ocurrido, las demás inspecciones lo hacen cuando el defecto ya se

ha producido.

Inspección 100%.

Esta consiste en realizar una inspección en la fuente en cada producto es decir que

inspección 100% no esta basada en muestra aleatoria, es asegurarse que todos los


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productos han sido revisados durante el proceso. La inspección 100% en calidad e

la fuente se refiere a una inspección visual rápida del producto en cada una de las

operaciones de la que consta el proceso. Acción Inmediata.

Las operaciones son detenidas instantáneamente cuando un error es detectado y

no se opera nuevamente hasta que dicho error es corregido. Es decir, bajo la

autorización, entrenamiento, supervisión adecuada y correcta, un proceso puede

detenerse completamente para aplicar las acciones correctivas necesarias en el

paso que en el cual se detecto el problema.

Poka-YokeEs una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los

años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un

proceso donde los errores sean imposibles de realizar.

Funciones del Poka Yoke:

Hacer Inspección 100% de las partes producidas.

Si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva.

El concepto es simple: si no se permite que los errores se presenten en la línea de

producción, entonces la calidad será alta y el re-trabajo poco. Esto aumenta lasatisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de

alto valor para el cliente. La idea de esta técnica Poka – Yoke es respetar la

inteligencia de los trabajadores.

6.1.3 Tercer Modulo: Definir Responsabilidades

Para implementar eficazmente este nuevo sistema de gestión de Calidad, es

necesario capacitar a la alta dirección, para crear compromiso y responsabilidad de

sus respectivas áreas.

Este equipo capacitado en primera instancia deberá ser el encargado de crear la

transferencia de cultura dentro del personal bajo su cargo.


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La alta dirección debe proporcionar evidencia de su compromiso con el desarrollo e

implementación del sistema de gestión de la calidad, así como con la mejora

continua de su eficacia:- comunicando a la organización la importancia de satisfacer tanto los requisitos

del cliente como los legales y reglamentarios.

- Estableciendo una política de calidad

- Asegurando que se establecen los objetivos de calidad

- Asegurando la disponibilidad de recursos

La política de calidad debe ser adecuada al propósito de la organización, debe

incluir el compromiso de cumplir con los requisitos y de mejorar continuamente la

eficacia del sistema de gestión de calidad.

La alta dirección debe asegurarse de que los objetivos de calidad incluyendo

aquellos necesarios para cumplir con los requisitos para el producto, se establecen

en las funciones y niveles pertinentes dentro de la organización. Los objetivos deben

ser medibles y coherentes con la política de calidad.

La lata dirección debe asegurarse que las responsabilidades y autoridades están

definidas y son comunicadas dentro de la organización.

La alta dirección debe asegurarse de que se establecen los procesos decomunicación apropiados dentro de la organización y de que la comunicación se

efectúa considerando la eficacia del sistema de calidad.

La forma para capacitar al personal dependerá de la empresa, de manera que vaya

acorde a sus necesidades.

Algunas recomendaciones podrían ser:

Para el personal gerencial y administrativo definitivamente con Equipo visual

para proyectar la presentación.

Considerando el tiempo que el personal operario tiene, el capacitar de forma

formal a mas de 1000 personas, trae perdida de producción para la empresa,

lo mas recomendable es darles charlas, capsulas e ir generando los

conocimientos por medio de concursos, etc.


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con Calidad en la fuente que debilidades se pueden fortalecer y que oportunidades

se pueden aprovechar dentro del proceso.

Por ejemplo, la Figura No.3 describe esquemáticamente la relación de cada área ymuestra la dependencia que posee producción con el servicio que las demás áreas

le brinda.

Figura No.3 Interacción de los procesos

Descubreerrores,

retroalimenta ycorrige

inmediatamente

Procesocon cerodefectos

Fuente: Elaboración propia en base a información recopilada

Para conocer más detalladamente la relación de las principales áreas con el cliente

interno, se da una breve descripción de las características que debe de poseer cada

área:

Las interacciones que se describen son las siguientes: Planificación – Producción

Bodega- Producción

Calidad – Producción

Mantenimiento – Producción

Recursos Humanos – Producción


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Planificación – Producc iónLa planificación es el proceso que se deberá seguir para alcanzar los objetivos de la

organización, teniendo en cuenta la situación actual y los factores internos yexternos que pueden influir en el logro de los objetivos.

Bodega- ProducciónEl rol que desempeña bodega es especialmente complicado porque es el primer

punto de contacto entre producción y planificación, es decir, todo lo que se planificó

previamente lo ejecutará bodega y si se encuentra algún error en el proceso de

planificación el resultado impactará directamente a producción, generalmente, este

efecto negativo se expresa como un paro en el proceso productivo. Calidad – ProducciónCon las filosofías de calidad que han surgido, la tendencia es a eliminar el inventario

amortiguador que protege cada actividad en cuanto a posibles problemas de calidad

y de desempeño de las actividades relacionadas. Por lo tanto, resulta imperativo que

antes de reducir el inventario amortiguador se implanten excelentes controles de

calidad, que reflejen el concepto de que tanto la calidad como la productividad son

aspectos de gran importancia en que cada integrante aporte.

La calidad empieza en la fuente, en el diseño del producto, el proceso deproducción, en el proveedor

Los operadores son responsables de la calidad de su producción. La

inspección no se deja para cuando el lote ha sido terminado o el producto ha

llegado a la operación final.

Mantenimiento - ProducciónUna de las principales variables que añade complejidad al la relación mantenimiento-

producción, es el recurso humano disponible, es decir los técnicos y mecánicos,

para atender las diferentes necesidades del cliente interno.

Probablemente, el mayor impacto por parte de mantenimiento, es, que tengan

maquinas esperando a ser reparadas o ajustadas por diferentes razones, lo cual,

afecta directamente a las personas que efectúan las operaciones de costura

resultando en el atraso para cumplir las metas de producción.


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reevaluar y tener una mejor perspectiva de los beneficios obtenidos al finalizar

la transición.

Herramientas que se pueden utilizar.

Antes de iniciar, es importante delimitar el alcance del estudio a realizar, ya que al no

determinar un punto de inicio y uno de llegada, podría desviarse y tomar en cuenta

aspectos innecesarios. Además es importante señalar que dicho alcance estará

restringido de acuerdo a las necesidades de la empresa que desea aplicar Calidad

en la Fuente.

La empresa es la responsable de definir la metodología para realizar el diagnostico

dentro de la misma; si embargo para definir la metodología, es necesario tener las

herramientas correctas para el análisis final. Algunas recomendaciones son:

a) Diagrama de Operaciones de Proceso

b) Diagrama de Flujo de Proceso

c) Diagrama de recorrido.

d) Diagrama de flujo de Valor

Para conocer mas ampliamente cada uno de estos diagramas que ayudan a analizar

el proceso dentro de la empresa, puede ver en el Anexo 2, referencias bibliográficas.

a) Diagrama de operaciones de procesoEste diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de

taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un

proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el

empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los

componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal. El

diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto

determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es un

medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras.

b) Diagrama de flujo del proceso:Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la

mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un

componente o a una sucesión de trabajos en particular.


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c) Detectar las posibles fuentes que causan desperdicios a lo largo de la

cadena productiva.

d) Identificar todas aquellas operaciones que le agregan o no valor al producto.

4.2.4 Herramientas para Identificación Fuentes de Error

Después de haber hecho el análisis en el proceso utilizando cualquiera de las

herramientas mencionadas anteriormente, se debe identificar los defectos

encontrados y las fuentes de error que causan estos defectos.

Dentro que todo proceso existen errores que pueden ser identificados a simple vista

y hay otros que necesitan un poco de concentración y análisis para poder

identificarlos, y se puede identificar desde lo profundo en la fuente por tal razón se le

llaman fuentes de error.

Antes de explicar la forma de identificar las fuentes de error dentro del proceso, es

necesario mantener clara la diferencia entre el concepto de error y el concepto de

defecto desde la perspectiva de Calidad en la Fuente, la cual se explicó en el Modulo

1 de la capacitación.

Un enfoque para atacar problemas de producción es analizar los defectos, primero

identificándolos y clasificándolos en categorías, del más al menos importante. El

paso final es diseñar e implementar un dispositivo a prueba de errores o de detección

de errores. La clave para llegar a tener cero errores, es identificar la fuente del error,

ver que lo ocasiona y buscar una solución.

En cada proceso existe la posibilidad de cometer errores, Calidad en la Fuente

separa estos errores en dos categorías que son: Errores provocados por el operario,

Errores provocados por maquinaria, Errores en la Materia Prima (fuente externa:

proveedor)Los provocados por maquinaria son aquellos errores que son debidos a una maquina

en particular.

Los provocados por Materia Prima, son aquellos materiales recibidos con defectos e

imperfecciones.


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Calidad en la Fuente reconoce que estos errores son las causas de los defectos por

lo que es importante identificarlos y tratar de eliminarlos o en su defecto prevenirlos.

Una vez aclarado la diferencia entre el concepto de error y defecto, se procede alanálisis e investigación de todos aquellos defectos ocurridos (presente) dentro del

proceso, así como también aquellos posibles errores (futuro) para prevenirlos y evitar

que sigan sucediendo los problemas que actualmente presente la empresa que se

este analizando.

Una alternativa recomendable para poder realizar la identificación de fuentes de error

es el Análisis de puntos críticos.

Puntos críticos de control: Es un sistema de administración de la calidad en elcual se investigan sistemáticamente los riesgos o errores de un proceso o actividad y

se buscan mantenerlos bajo control disminuyéndolos o eliminándolos.

El análisis de puntos críticos se aplica con el objetivo de poder identificar todas

aquellas actividades que afectan el flujo del producto. Un punto crítico es cualquier

operación en el proceso donde la pérdida de control puede resultar en un error o

problema. El análisis se enfocará en eliminar o reducir, cualquier punto en el

proceso donde puedan ocurrir errores.

Se realiza siguiendo estos pasos: Establecer un equipo multidisciplinario

Realizar un diagrama de flujo

Verificar el diagrama de flujo

Se analiza cada paso del proceso

Se determinan los errores de todas las actividades del proceso.

Se identifican los errores que pueden afectar las diferentes actividades del

proceso. Se identificaran los posibles riesgos y puntos críticos de control

Se analizan los riesgos, se determinan los puntos críticos de control


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6.3 Fase III: Estandarización e Implantación de Calidad en la Fuente.

Cuando el responsable o los responsables de establecer la situación actual de la

empresa, tienen los resultados, éstos deben ser presentados al gerente de la plantapara establecer un plan de acción aplicando la nueva filosofía de calidad en la

Fuente. Esta Fase es donde se deben de corregir todas aquellas fuentes de error

encontradas en el diagnostico de la situación actual de la empresa, utilizando los

cuatro elementos principales de Calidad en la Fuente (bajo el orden mencionado):

Inspección en la Fuente

Inspección 100%

Acción Inmediata

Utilización de Poka Yokes

6.3.1 Implantación de Calidad en la Fuente

Pasos a seguir

Inspección en la fuente: El operador debe revisar el material y la

maquinaria con que va a trabajar, también se debe apoyar por una auto

inspección de cliente –proveedor, la cual dice que cada operario deberá

hacer una inspección de la prenda entregada por su compañero de laoperación anterior, ejemplo en el esquema el operador B verifica la

operación de el operador A, y así sucesivamente. (Ver Figura 5).

Inspección 100%: Cada operador revisa todas las prendas elaboradas de

una forma rápida y visual durante su fabricación, para entregarlo a la

siguiente operación; si estos dos pasos no presentan ningún error pueden

seguir el flujo del proceso, de no ser así, se procede como se explica en el

siguiente punto. (Ver figura 5)


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Figura No 5: Inspección en la fuente e Inspección 100%

Fuente: Elaboración propia en base a información recopilada.

Acción inmediata: Como en el esquema; si en el primer paso se encuentra

algún error o defecto se informa al compañero que realiza la operación

anterior para que el error sea corregido inmediatamente; si el error es

cometido en la operación de la persona que la realiza la inspección deberá

tomar las acciones correctivas necesarias. (Ver figura 6)

Poka-Yoke: son dispositivos adicionales, ayudas visuales que pueden

auxiliar las inspecciones (Ver en anexo 3: ejemplos de ayudas visuales)

Estos pasos deben de ser realizados por cada operario, hasta terminar la

cadena de producción para poder obtener una mejora en la calidad; son

pasos sencillos que no deben de tomar mucho tiempo en cada operación,

las personas se acostumbran a mantener este sistema hasta lograr la

mejora en calidad de las prendas y en el tiempo de entrega de estas.

Con todos los pasos que se han detallado previamente se puede concluir

la estandarización del proceso.(Ver figura 6)

2. Inspección100%

1. Inspecciónen la fuente


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Figura No 6: Acción inmediata y poka yoke

Fuente: Elaboración propia en base a información recopilada.

6.3.2 Documentación de Procesos Estandarizados

Se establece un formato en el cual se detallen los procesos un ejemplo de formato

que pueden utilizar es el siguiente. Aunque no es necesario que se utilice ese

modelo de formato ya que cada empresa detalla las especificaciones que necesita

documentar. Los procedimientos estandarizados deben de contar con un formato

único para la estructura y forma visual de los procedimientos, dicho formato debe

incluir: Encabezado.

Pie de página.

Objetivo (General y Especifico)

Alcance

Términos y definiciones

Responsabilidades

Procedimientos

Documentos relacionados

Control de cambios

Aprobación de documentos

Anexos.

3. Acción

Inmediata

4. Poka-yoke


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7. Beneficios de la Implementación de Calidad en la Fuente

Reducción de Producto terminado defectuoso.

Reducción de Desperdicio, Rechazo, reproceso, Tiempo improductivo. Reducción de Personal de Auditoria

Transferencia de Cultura de autocontrol tanto al personal administrativo, como

al personal directo.

Reduce actividad que no le agregan valor al producto.

8. Anexo: Ejemplo de Ayudas visuales y Poka Yokes.

Ayuda visual: Son aquellas herramientas que nos ayudan de una formainmediata a evitar cometer errores, por ejemplo una ficha técnica de cómo

hacer una operación, un paquete ya elaborado que se presenta para seguir la

secuencia de errores.

Temples: Son patrones para verificar el tamaño y la forma de las partescortadas sean las correctas.

Por ejemplo:

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