Цен

* 5

коп.

SL4 C S 6 ~ Z 0

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т С О Ю З А С С Р

МАШИНЫ ЛИТЕЙНЫЕОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ И СРЕДСТВАМ

КОНТРОЛЯ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 24016-80

Издание официальное

классификатор продукции

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструмен­тальной промышленности

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. Д. Богатев, конд. техн. наук; Т. М. Морвсоа

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной промышленности

Зам, министра А. Е. Прокопович

и инструментальном

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст­венного комитета СССР по стандартам от 17 февраля 1980 г. N9 941

УДИ 621.74.06-117.001.4:006.3S4 Группа Г44

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т С О Ю З А С С Р

МАШИНЫ ЛИТЕЙНЫЕ

Общие требовании к методам и средствам контроля точности

Foundry machines. General requirement fo methods and means of control accuracy

ОКП M 4100

ГОСТ24016-80

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27 февра­ля 1980 г. Не 941 срои введения установлен

е 01.07 1981 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на литейные машины и сборочные единицы (агрегаты и механизмы) автоматических ли­ний, изготовляемые для нужд народною хозяйства и для экспор­та.

Стандарт устанавливает общие требования к номенклатуре проверок, условиям, методам к средствам контроля точности, а также требования безопасности при проверках точности.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Проверки машин на точность должны предусматриваться в тех случаях, когда точность геометрической формы, взаимною расположения и перемещения исполнительных поверхностей ма­шин и элементов оснащения отражается на качестве получаемою с их помощью изделия, полуфабриката, материала.

1.2. Объем проверки машин на точность должен быть мини­мальным. но обеспечивающим получение изделий заданной точ­ности. материалов обусловленного качества, оптимальные условия работы элементов машин (линий), оснастки к приспособлений.

Подлежащие проверке показатели точности машин и элементов линий должны быть установлены в стандартах или технических условиях на конкретный тип или модель изделия. Последователь­ность проверок должна обеспечивать наименьшее количество пе­рестановок средств измерения.

Издание официальное ★

Перепечатка аоспрэщеиа

@ Издательство стандартов, 1980

Стр. 2 ГОСТ 24016— 80

1.3. Проверке на точность -должна подвергаться на предпр-ия- тли-изготовителе каждая машина (линия), попадающая по свое- му наименованию, назначению н основным характеристикам под действие соответствующего стандарта на нормы точности.

1.4. Проверка машин (линий) на точность должна проводиться после испытаний на холостом ходу и под нагрузкой, если послед­нее предусмотрено, и регулировки. Необходимость дополнитель­ной регулировки перед отдельными проверками должна быть ус­тановлена в технических условиях на конкретные модели машин.

1.5. Испытания на точность должны проводиться на собранной машине (линии). Допускается снятие кожухов, щитков и других сьемных лри-надлеж-ностей.

Проверки точности сборочных единиц и деталей, которые не могут быть выполнены без разборки машин (линий), должны быть проведены после их изготовления н сборки, а результаты проверок — занесены в эксплуатационную документацию по ГОСТ 2.601-68.

1.6. Перед проверкой точности машина должна быть установ­лена по уровню на горизонтальной плоскости. Если точность ус­тановки но уровню не указана в стандарте или технических ус­ловиях. отклонение не должно быть более 1 мм на длине 1000 мм.

1.7. Выверку положения машины по уровню, а также провер­ки точности формы базовых поверхностен допускается проводить без затяжки фундаментных болтов. Необходимость затяжки при проветении указанных проверок должна быть специально предус­мотрена в стандартах или технических условиях.

1.8. Проверки на точность должны обеспечить контроль:точности геометрических форм исполнительных поверхностей.

базирующих оснастку (модельную плиту, пресс-форму, кокиль и т. д.) на машине или элементе линии;

точности относительного расположения и перемещения испол­нительных поверхностей;

точности расположения рабочих органов или принадлежностей по отношению к исполнительным или базовым поверхностям.

1.9. При проведении проверок с интервалами (шагами), их дли­ны выбираются в зависимости от размеров и точности в пределах от 0.1 до 0.3 размера проверяемой поверхности, но не более 1000 мм.

При проверках плоскостности поверхностей размером до 1250X1000 мм проверка должна проводиться в двух средних и двух диагональных сечениях.

1.10. Точность перемещения исполнительных поверхностей дол­жна контролироваться в пределах той длины рабочего хода, ко­торая влияет на качество получаемого на машине изделия или материала. Отклонения, возникающие за пределами этой длины не учитывают.

ГОСТ 24014—80 C ip. 3

1.11. Для машин (линий), снабженных устройствами автома­тической компенсации отклонений или самоуеганонкн поверхнос­тен или осей, нормы точности по компенсируемым параметрам не устанавливают.

Необходимость и методы проверки достаточности компенсации путем контроля точности конечных положений или эффективного значения компенсации должны быть установлены в стандартах или технических условиях.

2. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ ПРОВЕРКИ И СРЕДСТВАМ ИЗМЕРЕНИЯ

2.1. Применение методов и средств контроля, не приведенных в настоящем стандарте, допускается при условии обеспечения эа- даиноГ! точности машин (линий) и допустимой погрешности мето­да измерения, не превышающей установленной в п. 2.11.

2.2. Взаимное расположение и 'перемещение исполнительных поверхностей машин (линий) при проверке должно воспроизво­дить их положение и перемещение при работе.

2.3. Все необходимые перемещения исполнительных поверхно­стей должны осуществляться механически на минимальной скорос­ти или вручную с соблюдением необходимых мер безопасности.

2.4. Измерение отклонений форм плоских поверхностей долж­но проводиться по всей их плоскости или шагами согласно п. 1.9, кроме мест установки крышек, заглушек и других деталей, а так­же участков шириной до 5 мм, прилегающих к кромкам проверя­емой поверхности, заглубление которых от прилегающей плоскос­ти на значение, превышающее предельное отклонение, при условии соблюдения размеров, установленных чертежом, не является на­рушением стандарта.

2.5. Измерение параллельности плоских исполнительных по­верхностей должно проводиться вдоль их внешнего контура по всей его длине на таком расстоянии or кромок меньшей поверх­ности, которое исключает влияние установленных чертежами, стандартами или техническими условиями фасок или заваленных кромок.

2.6. Проверка перпендикулярности относительного перемещения исполнительных поверхностей должна проводиться не менее чем п двух взаимно перпендикулярных направлениях.

2.7. При измерении отклонений от поверочной линейки длиной более 500 мм, установленной на двух концевых мерах длины оди­наковой высоты, концевые меры должны быть удалены от концов линейки приблизительно иа 2/9 ее длины.

2.8. Для контроля норм точности, если нет других указаний, должны применяться средства измерения 2-го класса точности, со­ответствующие требованиям действующих стандартов и техничес­ких условий.

Стр. 4 ГОСТ 24016—SO

2.9. Применяемые для проверки норм точности средства изме­рения должны быть аттестованы или поверены в установленном порядке и иметь паспорт, либо свидетельство о поверке или заме­няющий его документ.

2.10. Предпочтительны средства измерения, отсчитывающие отк­лонения в тех же единицах, в которых задан допуск проверяемого параметра.

2.11. Предельная погрешность применяемого метода измерения не должна превышать 20% значения отклонения по таимому па­раметру точности.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРЕДЕЛЬНЫМ ОТКЛОНЕНИЯМ И УСТАНОВЛЕНИЮ РЕЗУЛЬТАТОВ ИЗМЕРЕНИЙ

3.1. Измеренные отклонения должны сравниваться со значени­ем допуска по абсолютному значению, если нет указаний о его направленности в графе «предельное отклонение*.

3.2. Значение отклонения определяют по наибольшей разнице показаний средства измерения, кроме случаев, оговоренных в Методе проверки. Установленная величина предельного откло­нения должна проверяться по всей длине или ширине измерения, определяемой наибольшими рабочими размерами поверхностен или длинами ходов проверяемого объекта или на установленных стандартами или техническими условиями длинах измерения, со­ответствующих размерам поверхностей и рабочих ходов, влияю­щих на качество изделия.

3.3. Если конструктивные особенности машин (линий) не поз­воляют измерить отклонение на длине, к которой отнесен допуск, он должен быть пересчитан на наибольшую длину, на которой может быть выполнено измерение. Пересчитанное значение допус­ка должно быть из того же коалитета по СТ СЭВ 115 -73. что н исходное. Полученные при пересчете предельные отклонения ме­нее 0,01 принимаются равными 0,01 мм.

3.4. Точность вновь изготовленных машин (линий) должна быть выше норм, установленных стандартами или техническими условиями, но параметрам, точность которых в процессе эксплуа­тации снижается. Нормы точности на сдачу вновь изготовленных машин (линий) должны быть установлены "в стандартах или тех­нических условиях.

Нормы точности после капитального ремонта машин должны соответствовать требованиям стандартов и ТУ. действовавших в период изготовления машин.

Показатели точности, не изменяющиеся в процессе эксплуата­ции, допускающие регулирование н восстанавливаемые заменой быстроизнашиваемых деталей, ужесточению нс подлежат.

ГОСТ 24014—*0 Стр. 5

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. Проверка точности геометрической формы и взаимного расположения исполнительных поверхностей должна проводиться при отключенных от электро-, гидро- и пневмосетн приводах, ког­да это позволяет конструкция и принцип действия машины (линии).

4.2. При проверках точности формы и расположения, которые могут быть осуществлены только после поворота, подъема или другого смещения проверяемой либо сопрягающейся с ней поверх­ности. должна быть обеспечена невозможность самопроизвольного или вызванного случайным переключением поворота, сближения или другого перемещения поверхностей,

4.3. При проверке точности перемещения исполнительных по­верхностей должна быть обеспечена невозможность случайного включения или самопроизвольного перемещения каких-либо ме­ханизмов. кроме проверяемого.

4.4. Расположение средств измерения должно обеспечивать возможность считывания показаний проверяющим, располага­ющимся вне зоны перемещений рабочих органов проверяемого механизма или других механизмов, возможность случайного или самопроизвольного срабатывания которых не может быть пол­ностью исключена.

4.5. Проверки точности перемещений, связанные с подъемом, поворотом или горизонтальным перемещением масс, создающими опрокидывающие моменты, должны проводиться на машинах, ук­репленных на фундаменте или испытательной площадке.

4.6. Знаки безопасности и сигнальные ц.вега, применяемые при проведении проверок — по ГОСТ 12.4.026 76.

5.1. Плоскостность н прямолинейность исполнительных поверх­ностей, базирующих оснастку

5.1.1. П р о в е р к а с п о м о щ ь ю п о в е р о ч н о й п л и т ы («на х-раску») (черт. II

$. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ точности

г

Черт. I

С тр. 6 ГОСТ 24016— 80

Метод проверки

На проверяемую поверхность 1 кладут поверочную плиту предварительно покрытую тонким равномерным слоем краски, и придают ей возвратно-поступательные движения.

Удалив плиту, определяют отклонение _от плоскостности по минимальному числу пятен на площадке 25X25 мм в любом мес­те проверяемой поверхности.

5.1.2. П р о в е р к а п р и п о м о щ и п о в е р о ч н о й л и н е й ­ки. п л о с к о п а р а л д е л ь н ы х к о н ц е в ы х м е р д л и н ы и л и щ у п о в {черт. 2).

На проверяемую поверхность t устанавливают две концевые меры 2 одинаковой высоты, на которые кладут поверочную линей­ку 3. Концевыми мерами длины или щупамп 4 измеряют расстоя­ние между линейкой и проверяемой поверхностью с шагом соглас-

полученных результатов. _ _Допускается не применить концевые меры 2. Линейку 3 при

этом устанавливают непосредственно на проверяемую поверх­ность.

5.1.3. П р о в е р к а при п о м о щ и п о в е р о ч н о й л и ­не й к и, к о н ц е в ы х мер д л и н ы н и н д и к а т о р а н а с т о й к е (черт. 3).

Черт. 2

Метод проверки

J 4

Черт. 3

ГОСТ 24016-М Стр. 7

Метод проверки

На проверяемую поверхность / ставят две концевые меры 2 одинаковой высоты, на которые рабочей поверхностью кладут по- аерочную линейку 3. Индикатор 4 на стойке устанавливают на проверяемую поверхность гак, чтобы его измерительный наконеч­ник касался рабочей поверхности линейки и был к ней перпенди­кулярен. Индикатор перемещают но проверяемой поверхности па­раллельно линейке. Проверку проводят шагами по п. 1.9.

Отклонение от плоскостности определяют по наибольшей алгеб­раической разности показаний индикатора.

5.1.4. П р о в е р к а п р и п о м о щ и у р о в н я (черт. 4)

Метод проверки

По сечениям проверяемой поверхности / перемещают после­довательными шагами согласно п. 1.9 мостик 2 с уровнем 3. Отк­лонение Л определяют с учетом длины I базы мостика 2 по фор­муле

а Ь т IЛ'* _йюй"

Ьгде — цела деления уровня.т — число делений уровня, отс­читанных при хаждом измерении.

По результатам измерений строят графики профилей сечений. На оси абсцисс в масштабе откладывают длину и делят ее нд равные отрезки соответственно количеству шагов. На каждой из полученных точек строят ординату, равную в масштабе алгебраи­ческой сумме показания уровня и предыдущей ординаты. Конны ординат соединяют отрезками и проводят прямую, соединяющую начало и конец графика. Отклонение от плоскостности определя­ют по наибольшей алгебраической разности ординат, отсчитан­ных от этой прямой.

Стр. 8 ГОСТ 24016—80

5.1.5. П р о в е р к а при п о м о щ и г и д р о с т а т и ч е с к о г о у р о н и я (черт. 5).

Черт. 5

Метод проверкиПервую головку / устанавливают в начальную, а вторую 2 — в

последующую точку выбранного сечения проверяемой поверхнос­ти 3. Головку 2 переставляют последовательно по всем точкам сечения, определяя для каждого положения ординату, равную раз­ности показаний головок.

При использовании головки с баком его ставят на место го­ловки 1 и определяют алгебраическую разность показаний голов­ки. принимая за начало отсчета показание головки в первой точ­ке.

Шланги должны быть размещены не ниже 100 мм от основания головки.

Проверки проводят через интервалы согласно п. 1.9.Построение графиков профиля сечений и определение отклоне­

ния от плоскостности— согласно п. 5.1.4.5.2. Перпендикулярность относительного перемещения исполни­

тельных поверхностей.5.2.1. П р о в е р к а п р и п о м о щ и п о в е р о ч н ы х у г о л ь ­

н и к а и л и н е й к и и и н д и к а т о р а (черт. 6).

.Метод проверки

Па неподвижную исполнительную поверхность 1 кладут пове­рочную линейку 2, а на нее устанавливают поверочный уголь-

ГОСТ 24016-80 Стр. 9

инк 3. На подвижной исполнительной поверхности 4 закрепляют индикатор 5 так, чтобы его измерительный наконечник касался ра­бочей грани угольника.

Отклонение от перпендикулярности определяют и направлениях продольной и поперечной осей неподвижной поверхности по наи­большему из показаний индикатора.

П р и м е ч а н и е . При рабочей длине неподвижной поверхности свыше АОЗ ем и применении поверочного угольника с длиной основания более 400 мм угольник допускается устанавливать непосредственно на неподвижную поверх-иопь-

5.3. Параллельность относительного перемещения исполнитель­ных поверхностей.

5ЛЛ- П р о в е р к а при п о м о щ и и н д и к а т о р а и л и и н д и к а т о р н о г о н у т р о м е р а н п о в е р о ч н ы х л и н е е к (черт. 7).

Метод проверки

На подвижную поверхность / кладут поверочную линейку 2, на которую устанавливают индикатор 3 ка стойке так. чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности поверочной линейки 4, укрепленной параллельно линейке 2 на не­подвижной поверхности 5, относительно которой проводят изме­рения.

Отклонение от параллельности определяют как наибольшую разность показаний индикатора на длине рабочего хода подвиж­ной поверхности.

Г1 р и м е ч а н и я.1. Допускается не применять поверочную линейку, помещаемую под инди­

катор.2 Метод проверки ае изменяется, если подвижной будет поверхность 4.

Стр. 10 ГОСТ 24016—SO

5.4. Параллельность взаимного расположения исполнительных поверхностей

На одну из поверхностей / устанавливают на поверочной пли­те или линейке 2 индикатор 3 так. чтобы его измерительный на­конечник касался измерительной поверхности поверочной линей­ки 4, укрепленной параллельно линейке 2 на противолежащей по­верхности 5. Индикатор перемещают параллельно линейке 4.

Отклонение от параллельности определяют по наибольшей раз­ности показаний индикатора.

П р и м е ч а н и я .1. Допускается не применять поверочную линейку, помещаемую иод их-

дикатор.2. Если одна из поверхностей подвижная, то проверки параллельности про­

водят при положениях этой поверхи«х-тк. указанных я стандарте или техничес­ких условиях на конкретный тип или модель машины.

5.5. Перпендикулярность взаимного расположения исполнитель­ных поверхностей.

Черт. 8

Метод проверки

Черт. 9

ГОСТ 24016— 80 Стр. 11

Метод проверки

На горизонтальную поверхность / устанавливают поверочный угольник 2. Концевую меру длины 3 прижимают угольником к вертикальной поверхности 4. Зазор между верхней частью рабо­чей грани угольника и вертикальной поверхностью измеряют на­бором концевых мер или щупом 5.

Отклонение от перпендикулярности на расстоянии между кон­цевыми мерами 3 и 5 определяют по разности толщин наборов концевых мер в этих точках.

П р и м е ч а н и е . Если одна из поверхностей подвижная, то проперки парал­лельности проводят при положениях угон поверхности, указанных в стандарте или технических условиях, на конкретный тип или модель машины

5.6. Соосность5.6.1. П р о в е р к а п р и п о м о щ и и н д и к а т о р н о г о

п р и с п о с о б л е н и я (черт. 10).

На один из валов или заменяющих -их оправок I надевают приспособление 2 с индикатором 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей другого вала или оправки 4 в положении А. Вал или оправку I поворачивают на 360е, затем пе­реставляют приспособление так, чтобы наконечник индикатора за­нял положение Б на заданном расстоянии от положения А и пов­торяют поворот. Для каждого положения определяют нанбать- шую алгебраическую разность показаний индикатора.

Отклонение от соосности определяют половиной наибольшего результата измерения.

Для исключения из результата измерения отклонения от соос­ности оправки 4 измерения должны быть повторены с предвари­тельным поворотом ее на 180° вокруг проверяемой оси. Отклоне­ние от соосности для каждого положения равно полусумме резуль­татов двух измерений. Отклонение от соосности определяют как наибольшее из этих полусумм.

1 2 3 4

А 6

4<-рт. 10

Метод проверки

Стр 12 ГОСТ 24016— 80

5.6.2. П р о в е р к а при п о м о щ и п о в е р о ч н о й л и н е й ­ки л щ у п о в (черт. 11).

Черт. 11

М етод проверки

На один из валов или заменяющих их оправок / устанавлива­ют параллельно оси поверочную линейку 2. Зазор между повероч­ной линейкой и другим налом (оправкой) 3 измеряют туном /. Проверку осуществляют в вертикальной и горизонтальной плос­костях.

Отклонение от соосности определяют как наибольший резуль­тат измерения.

Если валы (оправки) имеют различные диаметры, отклонение от соосности определяют но формуле

где 6 измеренный щупами зазор между налом и линейкой; d- диаметр меньшего нала; D — диаметр большего вала.

За базовую поверхность принимают вал большего диаметра5.7. Радиальное биение поверхности5.7.1. П р о в е р к а п р и п о м о щ и и н д и к а т о р а (черт. 12).

Черт 12

ГОСТ 2 4 0 1 6 -м C lр. 13

Метод проверки

Индикатор 2 на стойке устанавливают на неподвижной поверх­ности машины / так, чтобы его измерительный наконечник касал­ся образующей проверяемой поверхности 3, и поворачивают пос­леднюю на 360°.

Радиальное биение определяют как наибольшую алгебраичес­кую разность показаний индикатора. При проверке и двух взаим­но перпендикулярных направлениях за радиальное биение при­нимают наибольший из результатов измерений (черт. 126)

При невозможности непосредственного измерения радиального биения внутренней поверхности его определяют с примененном контрольной оправки (черт. 12 н). Для исключения из результата измерения отклонений оправки проверку проводят четыре’ раза с поворотом оправки перед каждым последующим измерением па 90°. Радиальное биение определяют ках среднее арифметическое результатов четырех измерений.

5.8. Торцевое биение

.Метод проверки

Индикатор / па стойке устанавливают на неподвижную по­верхность машины так, чтобы его измерительный наконечник ка­сался на заданном радиусе проверяемой поверхности 3 к был к ней перпендикулярен. Проверяемую поверхность поворачивают на 360° и определяют наибольшую алгебраическую разность показа­ний индикатора. Измерение повторяют.

Торцевое биение определяют как наибольший результат двух измерений.

Со* ко

Ордена

Редактор А. 8. Владимиров ' ------ 'Технический редактор В. Ю. Смирнова

Корректор В. А4 Смирнова

Н.6 13 Ц Щ Поди к пет. 07 |,0 „ р.?9 уч-иад а. Тар. IKO0 Ц с п в & п ш .

СЗ" ЯК « « * 7 Л ’, ^ а г ^ ? ‘>гЛУв„“Дл*РТО’ - 12^ 7- м « * ° * Н о « в |к е Венск«П пер., J калуж ская тиаиграфкя стандартов, уя. Московская. ?.50. Зак 9WГОСТ 24016-80