nº 146 soldadura y tecnologías de...

Nº 146

revista de la Asociación Española de Soldadura y Tecnología de Unión

Año XXVII - Sept./Nov. 2016

soldadura y tecnologías

de unión

ENTREVISTA JORDI ROMEU CRESPO

Director Unidad de Negocio, Asistencia Técnica, Ensayos e Inspección, de CUALICONTROL ACI.

Artículos Técnicos:

LOS CRITERIOS DE CALIDAD EN LA INDUSTRIA NAVAL

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soldadura y tecnologías de unión

Nº 146

revista de la Asociación Española de Soldadura y Tecnología de Unión

Año XXVII - Sept./Nov. 2016

soldadura y tecnologías

de unión

ENTREVISTA JORDI ROMEO CRESPO


Artículos Técnicos:


Pag 18

Pag 24

DirectorJorge J. Huete Chugunowa

EditaSAF - Sistemas Avanzados deFormación, S.A.U.

RedacciónAsociación Españolade Soldadura y Tecnologíasde UniónC/ Condado de Treviño, 2(entrada por C/ Serrano Galvache)28033 MadridTfo.: 91 475 83 07Fax: 91 500 53

SuscripcionesSAFTfo.: 91 475 83 07Fax: 91 500 53

Consejo de Redacción CESOLFernández Villaamil, CarmenHernán León, ElenaIsidro Torres, SantiagoLópez Palomo, IgnacioRosell González, Juan Vicente

Diseño, maquetación e impresiónCelso. Publicidad y [email protected]

© CopyrightProhibida la reproducción total o parcial del contenido de la presente revista, por cualquier medio y soporte, sea mecánico, en papel o electrónico.

Depósito LegalM-36488-2013

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Industria 4.0: Hacia un nuevo paradigma en las tecnologías de unión

EDITORIAL

CESOL (España) y HERA (Nueva Zelanda)

I Feria Virtual de Soluciones Adhesivas 3MESAB presenta los nuevos sistemas de soldadura pulsadaVoestalpine Böhler Welding Spain, S. A.

Simulación del proceso de soldeo de una torreta de suspensión de un vehículo de propulsión híbrida

por F.J. Vigil1, J. Jorge1, M.A. Guerrero1, R. Álvarez1 y M. Martínez2. 1FUNDACIÓN ITMA, ²ASTURFEITOLos criterios de calidad en la industria naval, por A. Juan Antonio Alonso, Fac. Reg. Delta de la U.T.N.

Jordi Romeu Crespo, Director de Unidad de Negocio, Asistencia Técnica, Ensayos e Inspección de CUALICONTROL ACI.

La correcta preparación de las juntas es la mitad del trabajo de soldadura, por Charles Vega Schmidt, RIOS SUPPLY CHAIN S. L.

CONTENIDO

ACTUALIDAD

ARTÍCULOS TÉCNICOS

ENTREVISTA

TALLER DE SOLDADURA

PUBLICACIONES

de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión-CESOL

Fotografía de portada: 3MLos conceptos y opiniones expresados en cada trabajo o artículo son de la exclusiva responsabilidad del autor y no reflejan necesariamente el pensamiento de la editorial ni las conclusiones expresadas en los mismos.

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Nº 146Sept/Nov 2016

High strength flux cored wire taken to the next level, to P. Van Erk. LINCOLN ELECTRIC EUROPEINTERNATIONAL

TECHNICAL ARTICLES

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Careta de soldadura automática Vizor 4000 PlusCristina Ballester nombrada Directora General de Air Liquide, para España y PortugalLa Asociación Europea de Gases Industriales otorga a Carburos Metálicos el Premio a la mejor iniciativa medioambiental 2016Carburos Metálicos renueva el contrato de suministro con Repsol, en Tarragona, hasta 2026

NOTICIAS8

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FOTOGRAFÍA TU TRABAJO

Fotografías relacionadas con el mundo de las tecnologías de unión. 52

Ferias y eventosAGENDA 2016 60

BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN A LA REVISTA 61

BOLSA DE EMPLEO 62

DIRECTORIO DE EMPRESAS 64

Miembros Industriales de CESOL.Programación Cursos 2016.Información de la Junta Directiva de CESOL.

INFORMACIÓNDE CESOL

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soldadores europeos e internacionales 54

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DEPARTAMENTOTÉCNICO

Formación en el sector nuclear,por Santiago Isidro Torres, DEPARTAMENTO DE FORMACIÓN CESOL

3soldadura y tecnologías de unión EDITORIAL

Parece que fue ayer cuando po-níamos en marcha nuestra Planta de Investigación en Tecnologías de Unión, y ya ha transcurrido más de una década desde enton-ces. Durante todos estos años hemos sido parte activa y testi-gos de una importante transfor-mación en los procesos de unión, y en ello, es innegable que la ro-bótica ha desempeñado un papel importante.

Mientras que hace relativamente poco los robots únicamente tra-bajaban en celdas aisladas y se empleaban fundamentalmente para la automatización de los pro-cesos de unión, hoy en día asisti-mos a una nueva generación de robots de servicio, dotados cada

Jesús A. Lago Director Gerente

AIMEN Centro Tecnológico

vez de mayor autonomía y capa-cidades cognitivas, que compar-ten el espacio de trabajo y coope-ran con el operario en la ejecución de las tareas de soldeo.

La Industria 4.0, también cono-cida como cuarta revolución in-dustrial, es una visión de cómo serán las fábricas del futuro. El “Internet de las Cosas (IoT)”, ese fenómeno de conexión de perso-nas, datos y máquinas, impulsa-do por la proliferación de multi-sensores conectados entre sí, está llegando a la industria para revolucionar los procesos tradi-cionales. Ésta trae consigo la in-tegración de las tecnologías de la información con las tecnologías operacionales.

Es en este punto donde tenemos que centrar el foco de atención en los próximos años, integrando las actuales tecnologías de unión con el potencial que las tecnolo-gías de información pueden ofre-cernos, aprovechando así la inte-ligencia generada por el IoT para optimizar los procesos, aumentar

-vación.

El reto que se nos presenta no es nada fácil. Y es responsabili-dad de todos y cada uno de los agentes que conformamos el sis-tema de innovación nacional el embarcarnos en este desafío de conversión de la industria actual hacia el modelo de “fábrica inte-ligente”.

Industria 4.0: Hacia un nuevo paradigma en las tecnologías de unión

ACTUALIDAD4soldadura y tecnologías de unión

Recientemente, el Director de CESOL, ha visitado Nueva Zelanda, en viaje solicitado por el CEO de la Organización hermana, Dr. Michail Karpenko, para presentar los logros en Simulación de Soldadura y explicarles, ya que están en plena implantación normativa, la evolución de la Norma EN ISO 3834 y en España.HERA dispone de dos sedes, y organizó el programa para hablar de Simulación en Auckland y de EN ISO 3834 en Wellington. En conjunto, ha sido una muy interesante experiencia y HERA, similar a un Centro tecnológico de España, nos propone iniciar

de Simulación en NZ.

Todo empezó con un comentario, hecho por parte del Director de CESOL al CEO de HERA (ANB del IIW en Nueva Zelanda), a expensas de la convocatoria para asistir a Melbourne (Australia), a la “69th IIW International Welding Conference”, entre los días 10 y 15 de Julio, 2016.

CESOL (España) y HERA (Nueva Zelanda), antípodas

Comentamos al CEO de HERA una información, cuando menos curiosa, que estaba entonces ampliando, relativa a la existencia, en La Coruña (España), de un árbol (Metrosidero), absolutamente único, originario de Nueva Zelanda, con más de 18 m. de altura, plantado desde “”no se sabe cuándo en el patio de la Policía

En la búsqueda de información, descubrimos una reseña en

españoles (Expedición del San Lesmes), desde Perú y/o Chile,

de uno anterior, en el Museo Naval de Madrid, que así parece atestiguarlo.

holandés Tasman y después el inglés Cook, quienes “descubren” NZ y Cook quién la incorpora a la Corona británica en 1778.

Ignoramos si lo descrito es cierto, en parte o en su totalidad, pero es inquietante e ilusionante, pensar que “alguien” tomara una semilla, la transportara hasta “nuestra” Galicia, en el siglo XVI, la plantara y haya florecido. Tampoco es habitual que estemos hablando, cómo lo estamos haciendo, de cooperar con un país tan alejado (¡Las antípodas no pueden estar más lejos!).

Podríamos decir, en resumen, alegóricamente, poéticamente, que las raíces del “metrosidero” de La Coruña “se encuentran” en NZ…, y “alguna” conexión inmaterial entre ambos países.

En todo caso, es una “historia” plausible, y la realidad que en Julio, 2016, CESOL ha estado allí.

Municipal de la ciudad (¡Antigua fábrica de jabones!). Nadie sabe su edad (La Consejería de medio Ambiente se niega a hacer pruebas por miedo a dañarlo), y nadie sabe quién ni cuándo lo plantaron… ¡Podría tener 200 o 400 años!.

Solo para “centrar” el tema: El más alto conocido, en NZ, mide 20 m. (Te Araroa), y con una edad de 500 años es el más antiguo conocido. Tiene la consideración de “Jefe de todos los árboles”

las jefaturas de los aborígenes. Florece con unas flores rojas inigualables.

5soldadura y tecnologías de unión ACTUALIDAD

-sando en utilizar nuevos materiales, más ligeros pero en los que no puedo utilizar mi actual proceso con remaches y tornillos.

Me estoy planteando remplazar mi proceso de actual proceso de

Llevo ya varios años utilizando adhesivos en mi proceso de fabri-cación. Hasta ahora dedicaba parte del tiempo de dos operarios a aplicar de forma manual el producto.

Mi cartera de clientes ha aumentado y necesito triplicar mi producción y automatizar parte de la línea de montaje. ¿Dónde

-

Mi línea de producción se ha quedado obsoleta. Necesito invertir en un nuevo sistema robotizado que aplique mi producto adhesi-

competitividad en el mercado. --

Fabricamos productos innovadores y disponemos de nuestro propio laboratorio para ensayar uniones con productos adhesivos y necesito invertir en equipos de medición.

Estamos trabajando en un proyecto de I+D que incluye uniones adhesivadas. No soy experto en adhesivos y necesitaremos con-tar socios con experiencia y probablemente crear un consorcio y

Nuestro producto estrella lleva incorporado adhesivo en su

robusto y que tiene las prestaciones que necesito así como ase-

gurarme que la unión aguantará las condiciones a la que estará expuesto. No dispongo de medios para ello.

En la actualidad exportamos nuestros productos en un 70% y nos encontramos con quejas de clientes de que el producto ha sido manipulado o que llega en mal estado. Necesitamos asegurarnos que el producto no ha sido manipulado por terceros.

He oído decir que existen etiquetas de seguridad con material adhesivo que pueden ayudarme a eliminar el problema.

Estamos cambiando los procesos de producción, empleando cada día más uniones adhesivas. Me gustaría que mi equipo de ingeniería, así como mis operarios, adquirieran mayor conoci-

impartir formación tanto en tecnologías adhesivas como en los métodos de aplicación existentes.

Visitando una feria vi como empresas de mi sector están utili-zando cintas adhesivas troqueladas que facilitan el proceso de ensamblaje y protección y, por lo que pude ver, el sistema es muy limpio con una estética mejorada.

Trabajo en el departamento de I+D de una empresa de automo-ción y tengo cierta experiencia en el uso de adhesivos y cada día más los tengo en cuenta en los nuevos diseños de mis pro-ductos. Me gustaría estar informado de las novedades no sólo de productos sino de lo que se está trabajando con éxito en mi sector

En la actualidad trabajo con adhesivos líquidos en mi proceso de fabricación y para dispensarlo utilizo unos aplicadores manuales. Dado el aumento de producción que estamos teniendo estamos valorando utilizar presentaciones de mayor volumen e invertir en equipos de dispensado de adhesivo.

Todas estas problemáticas y muchas más, podrán ser solucio-nadas en el Primer Encuentro Virtual sobre Soluciones Adhesi-vas, que tendrá lugar los próximos 2, 3 y 4 de noviembre donde conocerás las últimas tendencias y novedades del sector. Prein-scríbete en www.pegados.es y te iremos informando de todos los detalles.

ACTUALIDAD6soldadura y tecnologías de unión

• • El alimentador de hilo mejorado Aristo Feed 3004

proporciona un mayor rendimiento de alimentación.• La fuente de alimentación renovada Aristo MIG 4004i Pulse

mejora el inicio del arco.

Con una combinación de componentes nuevos y mejorados, ESAB Welding & Cutting Products ha presentado hoy un sistema de GMAW (MIG/MAG) pulsado optimizado para una mayor productividad y calidad en soldaduras de aluminio, acero inoxidable y acero al carbono. El sistema incluye el nuevo e intuitivo panel MA25 Pulse, el alimentador de hilo mejorado Aristo Feed 3004 y la fuente de alimentación mejorada Aristo MIG 4004i Pulse. ESAB ofrece el panel MA25 Pulse en dos opciones: un panel para aluminio con 30 líneas sinérgicas preprogramadas para hilo de aluminio de 0,9 mm a 1,6 mm o bien un panel para acero/acero inoxidable con 54 líneas sinérgicas preprogramadas para hilos macizos y tubulares de 0,8 mm a 1,6 mm.

Para iniciar la soldadura pulsada, los operarios seleccionan la línea sinérgica para el tipo de hilo de aporte y gas que van a usar y el sistema proporciona un óptimo control dinámico del arco. No se necesita ningún conocimiento adicional del proceso. El sistema puede ajustar automáticamente las variaciones en la longitud del arco (voltaje) y la velocidad de alimentación del hilo, lo que ayuda a lograr una penetración homogénea y un aspecto uniforme del cordón de soldadura. Estas funciones son de gran ayuda para que soldadores con poca o moderada experiencia obtengan los mejores resultados.

Con más de 100 años de experiencia, voestalpine Böhler Welding es la mejor opción para los desafíos diarios en los ámbitos de la soldadura de uniones, la protección ante desgaste y la corrosión, así como en soldadura fuerte. Una amplia gama de materiales de aportación garantiza a nuestros clientes la solución más adecuada para sus aplicaciones. Gracias al asesoramiento individual de nuestros técnicos de aplicación e ingenieros especializados en soldadura, nuestros clientes acometerán con éxito incluso los retos de soldadura más exigentes.

Las marcas de voestalpine Böhler Welding son tres: Böhler Welding, UTP Maintenance y Fontargen Brazing, que cuentan con más de 40000 empleados.

Böhler Welding: Sus expertos para soldadura de uniones.Contamos con una gama de productos única en el mundo que abarca más de 2000 consumibles para la soldadura de uniones mediante todos los procesos de soldadura habituales con arco

tanto en soldaduras como entre personas.

Un mejor inicio del arco y detención controlada de la soldaduraEl panel MA25 Pulse se conecta directamente al alimentador de hilo Aristo Feed 3004. El sistema, ahora mejorado con un nuevo motor, ofrece un par más alto para lograr mejores inicios de arco, una velocidad más constante y menos ruido. El mecanismo de alimentación y los rodillos de accionamiento rediseñados del Aristo Feed ofrecen un mayor rendimiento de alimentación y un menor riesgo de formación de virutas. Una función denominada «Start Parameter R» permite ajustar con precisión

hilo para obtener un mejor inicio del arco y elimina la necesidad de cortar el hilo para eliminar la bola que se forma. Tanto el «Start Parameter R» como la SCT se optimizan gracias a las líneas sinérgicas preprogramadas de ESAB.

ESAB también ha mejorado su mejor fuente de alimentación para soldadura en la categoría de 400 A, la Aristo MIG 4004i Pulse, para ayudar a los fabricantes a lograr nuevos niveles de productividad y para solucionar sus tareas de soldadura más exigentes. Ahora, el Aristo MIG 4004i Pulse incluye un hardware de respuesta más rápida y nuevos controles de software que proporcionan unos mejores inicios de arco, especialmente con aluminio y acero inoxidable.

ESAB Welding & Cutting Products es un líder reconocido del sector del corte y la soldadura. Los metales de aporte de ESAB, sus equipos y accesorios aportan soluciones a clientes de todo el mundo, desde procesos de soldadura y corte tradicionales hasta tecnologías revolucionarias en el corte mecanizado y la automatización.

UTP Maintenace: Sus expertos en soldadura de uniones, protección antidesgaste y recargue. Décadas de experiencia en el sector y conocimientos de aplicación en las áreas de la reparación

desgaste, en combinación con productos innovadores y a medida, permiten a los clientes incrementar su productividad y mejorar la protección de sus componentes.

Fontargen Brazing: Sus expertos para todo lo relacionado con la soldadura fuerte.

Gracias a los profundos conocimientos sobre procesos de transformación y métodos de aplicación, Fontargen Brazing ofrece las mejores soluciones de soldadura fuerte y soldadura

alemana. Los conocimientos de los técnicos de aplicación han ido enriqueciéndose a lo largo de los años en un sinfín de casos de aplicación

Para más información, visite www.voestalpine.com/welding

Voestalpine Böhler Welding Spain S.A.

NOTICIAS8soldadura y tecnologías de unión

La careta de soldadura Vizor de Fronius se ha convertido en sinónimo de máxima seguridad, protección, calidad excepcional y comodidad. La última en unirse a la familia de caretas de soldadura automáticas es la Vizor 4000 Plus.

Con un peso de tan sólo 480 gramos, la ligera Vizor 4000 Plus,

Con un nivel de protección contra la luz de 2,5, la visión de las condiciones del entorno de trabajo es cuatro veces mejor que con el nivel de protección 4. Además la función “Soft Delay”

Careta de soldadura automática oscurecimiento en un movimiento fluido de oscuridad a luz, con la posibilidad de regular constantemente la velocidad con un rango entre 0,05 y 1,0 segundos. Oras funciones adicionales como “Super High Sensitivity”, permiten al usuario ajustar la sensibilidad del mecanismo de oscurecimiento a sus necesidades, permitiendo una visión perfecta del cordón de soldadura.

Air/3, la careta de soldadura Vizor 4000 Plus ofrece la máxima protección para una soldadura profesional.

Con un peso de sólo 480 gramos, la ligera Vizor 4000 Plus, con pantalla a color, es el último miembro en incorporarse a esta familia careta de soldadura Vizor 4000 Plus ofrece la máxima protección

para una soldadura profesional.

Air Liquide, para la actividad industrial en España y PortugalAir Liquide, líder mundial de los gases, tecnologías y servicios para la Industria y la Salud ha nombrado a Cristina Ballester Directora General de la actividad industrial de Air Liquide para la península ibérica.

Cristina Ballester cuenta con un amplio conocimiento del sector industrial que ha desarrollado en Air Liquide, compañía a la que pertenece desde hace más de 20 años. Durante su carrera, ha ocupado diferentes puestos de creciente responsabilidad entre los que destacan el de Directora Comercial para el Grupo de la actividad de ingeniería Air Liquide Engineering a nivel internacional, con base en Francia, o su último cargo como Directora de Grandes Industrias en la península ibérica.

Su know-how de la actividad industrial, conocimiento de las necesidades de los clientes en cada mercado, experiencia internacional y visión de Grupo, proporcionan a Cristina

Ballester una sólida base para reforzar la posición de liderazgo de Air Liquide en España y Portugal.

trabajando para reforzar nuestra posición de liderazgo con un crecimiento sostenible. Un liderazgo obtenido gracias a la relación a largo plazo con nuestros clientes basada en la

productos y servicio”.

Cristina Ballester es Licenciada en Ciencias Químicas, bajo la especialidad de Ingeniería, por la Universidad de Granada y habla castellano, inglés y francés.

9soldadura y tecnologías de unión NOTICIAS

EIGA premia a Carburos Metálicos por su proyecto de recuperación de CO2 en Telde e incluye una mención especial al innovador proyecto de fertilización por riego en la Pobla de Mafumet.

Carburos Metálicos también ha sido galardonado con el premio FEIQUE de Seguridad en reconocimiento por los buenos resultados de sus plantas en el área de Tarragona. Compañía líder en el sector de gases industriales y medicinales en España y perteneciente al grupo Air Products, ha sido reconocida por la Asociación Europea de Gases Industriales (European Industrial Gases Association - EIGA) con el Premio EIGA Environmental Award de 2016 por su propuesta de recuperación de dióxido de

La Asociación Europea de Gases Industriales otorga a el Premio a la mejor iniciativa medioambiental de 2016

carbono (CO2). La compañía desarrolla el proyecto en su planta de Telde, en las Islas Canarias, en colaboración con Vidrieras Canarias, una fábrica de vidrio colindante.

Carburos Metálicos también ha recibido una mención especial de la entidad por el proyecto de fertilización por riego en La Pobla de Mafumet, en Tarragona, en el que la compañía ponía a disposición de los agricultores locales el agua enriquecida con nitrato de amonio generada en la actividad de su planta. Asimismo, la EIGA también ha reconocido al equipo de logística de Francia de Air Products, empresa matriz de Carburos Metálicos, por su desarrollo e implementación de un plan general de logística como parte de la campaña “Objectif CO2, les transporteurs s’engagent”, lanzada por el gobierno francés el año pasado. La European Industrial Gases Association es una organización orientada a la seguridad industrial que representa a la gran mayoría de las compañías e instituciones europeas que producen y distribuyen gases industriales, médicos y alimentarios.

Los Premios EIGA se entregan anualmente desde 2008 y reconocen la excelencia ambiental entre las empresas miembro

las mejores prácticas del sector y promover el conocimiento empresarial. En esta edición, la EIGA ha reconocido el esfuerzo del grupo Air Products en su apuesta por la sostenibilidad medioambiental.

renueva el contrato de suministro con Repsol, en Tarragona, hasta 2026Carburos Metálicos, compañía líder en el sector de gases industriales y medicinales en España y perteneciente al grupo

Tarragona por otros 10 años. La planta de Carburos Metálicos viene suministrando a Repsol dichos productos desde hace más de 14 años.

La planta de Carburos Metálicos atiende las necesidades del Complejo Industrial de Repsol en Tarragona siguiendo su

requerimientos de su cliente, ofreciéndole la mayor flexibilidad e integración en todo momento.

La renovación supone para Repsol mantener el alto estándar

Carburos Metálicos le ofrece. Muestra de ello es que la planta HYCO de Carburos Metálicos ha alcanzado los 1.000 días de servicio en continuo sin paradas no programadas.

planta ha estado en funcionamiento suministrando hidrógeno las 24 horas del día, 365 días al año y durante más de 2 años ininterrumpidamente, atendiendo así a los requerimientos de las instalaciones de Repsol en Tarragona que necesitan recibir el suministro continuo de hidrógeno en forma de gas producido por Carburos Metálicos. La relevancia de este hecho reside en que el volumen consumido por el cliente es tan elevado que no permite su almacenamiento y su suministro es crítico para mantener el funcionamiento inalterable de su actividad.

DEPARTAMENTO TÉCNICO10soldadura y tecnologías de unión

En el marco del proyecto destinado al desarrollo de un vehículo de propulsión híbrida-eléctrica 100% español, que sirva de plata-forma básica adaptable para vehículos de gama media y pesada, con múltiples aplicaciones tanto en uso civil como militar, se ha simulado el proceso de soldeo de una torreta de suspensión me-

La simulación del proceso de soldeo es un proceso multifísico que implica una combinación de fenómenos térmicos, metalúrgicos y estructurales, además de fenómenos electromagnéticos (arco) y de flujo de fluido (baño fundido). Sin embargo, generalmente el análisis del arco y del baño fundido son fenómenos cuyo análisis no se considera, utilizando en su lugar modelos de la fuente de calor, como el modelo del doble-elipsoide de Goldak.

El objeto del presente trabajo es la comprobación de forma preci-sa de las tensiones y deformaciones que tienen lugar como con-secuencia del proceso de soldeo. Para ello, se simuló la soldadura

-ratura y deformación medidos en el laboratorio. A continuación, se simuló la soldadura del mock-up de la torreta de suspensión,

analizando los resultados de tensiones y deformaciones en el modelo completo.

Asturfeito y Fundación ITMA han llevado a cabo el estudio del proceso de soldeo de una torreta de suspensión para un vehículo 8x8 de propulsión híbrida dentro del proyecto “Estudio y desarro-llo de un vehículo demostrador con propulsión híbrida eléctrica” subvencionado por el Centro para el Desarrollo Tecnológico In-dustrial (CDTI).

-ferentes componentes del mock-up de la torreta de suspensión, se realizó previamente la simulación mediante el método de los

-

soldadas en prototipos de laboratorio (mock-ups), alimentando las simulaciones numéricas con los datos obtenidos del mismo y ajustando de este modo el diseño de las juntas a la vez que se seleccionó la secuencia de soldeo óptima de los componentes.Así, este estudio se puede dividir en dos etapas, una primera en la que se realizan los cupones de prueba con el procedimiento y

por F.J. Vigil1, J. Jorge1, M.A. Guerrero1, R. Álvarez1 y M. Martínez2

1 FUNDACIÓN ITMA, ²ASTURFEITO

Palabras clave: Simulación numérica, FEM, soldadura, multipasada.

SIMULACIÓN DEL PROCESO DE SOLDEO DE UNA TORRETA DE SUSPENSIÓN DE UN VEHÍCULO DE PROPULSIÓN HÍBRIDA MEDIANTE EL MÉTODO DELOS ELEMENTOS FINITOS

SIMULACIÓN DEL PROCESO DE SOLDEO DE UNA TORRETA DE SUSPENSIÓN DE UN VEHÍCULO DE PROPULSIÓN HÍBRIDA MEDIANTE EL MÉTODO DELOS ELEMENTOS FINITOS

EEnEn eelll mamarcrcoo dedell prprproyoyoyecececttoto dddesestititinanaddodo aall dedesasarrrrolollolo ddee unun vv hehehíícíc lululoo ddee pproropupullslsióiónn híhíbrbridida-a-elelécéctrtricicaa 10100%0% eespspp ñañ lol,, quq e isisirvrvaa dede pplalatata-fforma básica adaptp able ppararaa vevehíhícuculoloss dede ggamamaa memedidiaa yy pepesasadada, con múltiples aplicaciones tanto en ussoo cicivivill cocomomo mmililititarar, sese hhaasimulado el proceso de soldeo de una torreta de suspensión me-

La simulación del proceso de soldeo es un proceso multifísico que implica una combinación de fenómenos térmicos, metalúrgicos yestructurales, además de fenómenos electromagnéticos (arco) yde flujo de fluido (baño fundido). Sin embargo, generalmente elanálisis del arco y del baño fundido son fenómenos cuyo análisisno se considera, utilizando en su lugar modelos de la fuente decalor, como el modelo del doble-elipsoide de Goldak.

El objeto del presente trabajo es la comprobación de forma preci-sa de las tensiones y deformaciones que tienen lugar como con-secuencia del proceso de soldeo. Para ello, se simuló la soldadura

-ratura y deformación medidos en el laboratorio. A continuación, se simuló la soldadura del mock-up de la torreta de suspensión,

anan lalalizizanandodo llosos rresesulultatadodoss dde tten isisiononeses yy ddefeforormamaciciononeses eenn elel momodedelolo ccomomplpletetoo.

Asturfeito y Fundación ITMA han llevado a cabo el estudio delproceso de soldeo de una torreta de suspensión para un vehículo 8x8 de propulsión híbrida dentro del proyecto “Estudio y desarro-llo de un vehículo demostrador con propulsión híbrida eléctrica” subvencionado por el Centro para el Desarrollo Tecnológico In-dustrial (CDTI).

-ferentes componentes del mock-up de la torreta de suspensión, se realizó previamente la simulación mediante el método de los

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soldadas en prototipos de laboratorio (mock-ups), alimentando las simulaciones numéricas con los datos obtenidos del mismoy ajustando de este modo el diseño de las juntas a la vez que se seleccionó la secuencia de soldeo óptima de los componentes.Así, este estudio se puede dividir en dos etapas, una primera enla que se realizan los cupones de prueba con el procedimiento y

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11soldadura y tecnologías de unión DEPARTAMENTO TÉCNICO

Proceso completo de la simulación numérica de la soldadura.

material real de fabricación (ARMOX 500T) y, una segunda en la que se lleva a cabo el estudio de la soldadura de una sub-estruc-tura (mock-up) del vehículo, concretamente una torreta de sus-

En primer lugar, dado que el objetivo principal de la simulación llevada a cabo es determinar las deformaciones residuales tras la soldadura, se considera un modelo macroscópico, ver Figura 1, es decir, no se considera el análisis fluido-dinámico del baño fundido puesto que la forma de los baños y el calor aportado en cada uno de ellos fueron determinados mediante medidas reali-zadas en el laboratorio.

Por tanto, considerando que el objetivo último de la simulación es determinar las deformaciones debidas a la soldadura, se realiza un análisis térmico transitorio y el estructural asociado en el cual se considera la distribución de temperaturas obtenida en el aná-lisis térmico previo. No se considera en dicho análisis térmico el calor generado por la deformación plástica, dado que es despre-ciable frente a la fuente de calor de la soldadura.

En la simulación se emplearon las propiedades de los materiales (metal base y material de aporte), tanto térmicas como mecáni-cas, variables en función de la temperatura dentro del rango de temperaturas de la soldadura, es decir, desde temperatura am-biente hasta la temperatura de fusión.

tuvo en cuenta el cambio de la unión entra la situación anterior y posterior a la soldadura mediante el empleo de la técnica de ac-tivación y desactivación de elementos “birth and death”, de modo que durante la evolución del proceso de soldadura se activan los elementos correspondientes al baño fundido.

La evolución de la distribución de temperaturas durante la solda-dura se determina a partir de un análisis térmico transitorio en el que se considera la transferencia de calor con el ambiente exte-rior. La generación de calor durante la soldadura se tiene en cuen-

ta mediante una fuente de calor equidistribuida en un volumen con la forma geométrica del baño fundido, que aproximadamente tiene la forma de elipsoide con las dimensiones características in-dicadas en la Figura 2.

Modelo del baño fundido.

A partir de los resultados del análisis térmico transitorio, se reali-za un análisis estructural cuasi-estático no lineal considerando el

la soldadura los elementos correspondientes y aplicando en cada instante la distribución de temperaturas obtenida en el análisis térmico transitorio como carga térmica.

Las propiedades del material de los elementos activados serán las del material fundido y estarán libres de deformaciones y tensio-

de referencia la temperatura de fusión para así tener en cuenta la contracción que sufren durante el enfriamiento.

En la Figura 3 se muestra de forma esquemática un resumen de los fundamentos del procedimiento considerado en la simulación.

Procedimiento del análisis termo-estructural acoplado de la soldadura.

Proceso completo de la simulación numérica de lasoldadura.

mamateteririalal rreaeall dede ffababriricacaciciónón (((ARARMOMOXX 50500T0T))) yy,y, unana segegunu ddada eenn llala ququee sese lllelevava aa c babo lel e tst dudiio dde lla s lolddaddura dddee ununaa susub-b esestrtrucuc-tuturara ((momockck u-up)p) ddelel vvehehícíc luloo, concr tetamentte una torreetata dddee sususs-

En primer lugar, dado que el objetivo principal de la simulación llevada a cabo es determinar las deformaciones residuales tras lala ssololdadadudurara, sese ccononsisidederara uunn momodedelolo mmacacroroscscópópicicoo, vverer FFigigururaa1, es decir, no se considera el análisis fluido-dinámico del baño fundido puesto que la forma de los baños y el calor apportado en cada uno de ellos fueron determinados mediante medidas reali-zadas en el laboratorio.

Por tanto, considerando que el objetivo último de la simulación esdeterminar las deformaciones debidas a la soldadura, se realiza un análisis térmico transitorio y el estructural asociado en el cual se considera la distribución de temperaturas obtenida en el aná-lisis térmico previo. No se considera en dicho análisis térmico el calor generado por la deformación plástica, dado que es despre-ciable frente a la fuente de calor de la soldadura.

En la simulación se emplearon las propiedades de los materiales(metal base y material de aporte), tanto térmicas como mecáni-cas, variables en función de la temperatura dentro del rango detemperaturas de la soldadura, es decir, desde temperatura am-biente hasta la temperatura de fusión.

tuvo en cuenta el cambio de la unión entra la situación anterior y posterior a la soldadura mediante el empleo de la técnica de ac-tivación y desactivación de elementos “birth and death”, de modo que durante la evolución del proceso de soldadura se activan los elementos correspondientes al baño fundido.

La evolución de la distribución de temperaturas durante la solda-dura se determina a partir de un análisis térmico transitorio en elque se considera la transferencia de calor con el ambiente exte-rior. La generación de calor durante la soldadura se tiene en cuen-

tata mm dedediiaiantntee ununaa fufuenentete ddee cacalolorr eqequiuididiststriribubuididaa enen uunn vovolulumemenncoconn lala fforormama ggeoeomémétrtricicaa dedell babañoño ffunundididodo, ququee apaproroxiximamadadameme tntetitienenee lala fforormama ddee elelipipsosoididee coconn lalass didimemensnsioioneness cacararactctererísístiticacass inin-didicaddas en la Figura 2.

Modelo del baño fundido.

A partir de los resultados del análisis térmico transitorio, se reali-za un análisis estructural cuasi-estático no lineal considerando el

la soldadura los elementos correspondientes y aplicando en cada instante la distribución de temperaturas obtenida en el análisis térmico transitorio como carga térmica.

Las propiedades del material de los elementos activados serán lasdel material fundido y estarán libres de deformaciones y tensio-

de referencia la temperatura de fusión para así tener en cuenta la contracción que sufren durante el enfriamiento.

En la Figura 3 se muestra de forma esquemática un resumen de los fundamentos del procedimiento considerado en la simulación.

Procedimiento del análisis termo-estructural acoplado dela soldadura.



La calidad de acero balístico de elevada dureza (HH) ARMOX 500T fue seleccionado como material idóneo para fabricar todos los componentes de acero del vehículo. Debido a las elevadas propie-dades mecánicas de dicho acero, 1250 MPa de límite elástico, los procesos fabricación por conformado quedan descartados; por tanto, la unión entre los diversos componentes se debe realizar mediante procesos de soldadura. En dichas uniones soldadas se emplea como material de aporte acero inoxidable austenítico tipo 307.

Las propiedades del material necesarias para la simulación del proceso de soldadura varían dependiendo del tipo de análisis, esto es:En el análisis térmico transitorio, en el cual se analiza la evolución de la temperatura durante el proceso de soldeo, se deben consi-

función de la temperatura (ver Figura 4).

Propiedades térmicas.

En el análisis estructural cuasi-estático no-lineal, donde se tienen en cuenta los campos de temperatura obtenidos en la etapa pre-via, las propiedades necesarias, dependientes de la temperatura,

-dad y el límite elástico (ver Figura 5). Además, se considera un valor constante del módulo tangente o endurecimiento por defor-

-ponden con los valores a temperatura ambiente.

Propiedades mecánicas.

Debido a las grandes deformaciones que tienen lugar en la solda-dura se eligió un modelo de material con endurecimiento bilineal isotrópico, bilinear isotropic hardening (BISO).

En la Figura 6 se muestran las curvas de comportamiento para ambos materiales, base y aporte, a las distintas temperaturas consideradas. Se considera una variación lineal del comporta-miento de los materiales entre los diferentes valores de tempe-ratura considerados.

LaLa ccalalidid dad dde acero bbalílístiico ddede eelleevavaddada ddururezezaa (H(HH)H) AARMRMOXOX 550000TT fufuee seseleleccccioionanadodo como matte iri lal iidódóneo pap rara fffababriricacarr totododoss loloss cocompmpononenentetess dede aaceceroro ddelel vehehííc lulo. DD bebidido a llas lelev dadas propie-ddaddes mecánicas de dicho acero, 1250 MPa de límite elástico,, los procesos fabricación por conformado quq edan descartadadosos;; poporr tanto, la unión entre los diversos componentes se debe realizar mediante procesos de soldadura. En dichas uniones soldadas se ememplpleaea ccomomoo mamateteririalal ddee apaporortete aaceceroro iinonoxixidadablblee auauststenenítíticicoo titipo 307.

Las propiedades del material necesarias para la simulación delproceso de soldadura varían dependiendo del tipo de análisis, esto es:En el análisis térmico transitorio, en el cual se analiza la evoluciónde la temperatura durante el proceso de soldeo, se deben consi-

función de la temperatura (ver Figura 4).

Propiedades térmicas.

EEnEn eelll ananáláláliisisisis eeststruructctururalal ccuauasisi-e-eststátáticicoo nono l-linineaeall, ddonondede ssee titienenenen enen ccueuentntaa loloss cacampmposos ddee tetempmpereratatururaa obobteteninidodoss enen llaa etetapa prp e-vivia,a, llasas pproropipiededadadeses nnececesesarariaiass, ddepepenendidienentetess dede llaa tetempmpereratatururaa,

-dad y y el límititee elelásástiticoco ((veverr FiFigugurara 55)). AAdedemámáss, ssee coconsnsididereraa ununvavalolorr coconsnstatantntee dedell mómódudulolo ttanangegentntee oo enendudurerecicimimienentoto pporor ddefeforor-

-ponden con los valores a temperatura ambiente.

Propiedades mecánicas.

Debido a las grandes deformaciones que tienen lugar en la solda-dura se eligió un modelo de material con endurecimiento bilineal isotrópico, bilinear isotropic hardening (BISO).

En la Figura 6 se muestran las curvas de comportamiento para ambos materiales, base y aporte, a las distintas temperaturasconsideradas. Se considera una variación lineal del comporta-miento de los materiales entre los diferentes valores de tempe-ratura considerados.



Curvas de comportamiento BISO de los materiales.

soldadura, principalmente de las propiedades de los materiales

-lación de la soldadura de uno de los cupones de prueba que había

-raturas y deformaciones durante el proceso de soldeo.

medidas Las dimensiones de los cupones de prueba soldados en el labo-ratorio se indican en la Figura 7, donde se puede ver que el cupón está realizado a partir de chapas de acero ARMOX 500T de es-pesor 12 mm, con la preparación de bordes en “V” (Figura 8), las cuales están unidas antes de las soldadura mediante las chapas de entrada y salida usadas para estabilizar el arco.

Por otro lado, en cuanto al sistema de embridamiento se consi-

tal y como se representa en la Figura 9. De esta forma se libera la contracción del cupón durante el proceso de enfriamiento tras la soldadura.

Geometría del cupón de prueba (mm).

Preparación de bordes.

Sección del cupón de prueba.

Los parámetros de las diferentes pasadas de la soldadura GMAW,

la Tabla 1. Como se puede observar, el cordón de soldadura está formado por 5 pasadas más la de resanado; sin embargo, en la si-mulación llevada a cabo para el ajuste del método no se considera la pasada de resanado.

Secuencia de soldeo.

Curvas de comportamiento BISO de los materiales.

soldadura, principalmente de las propiedades de los materiales

-lación de la soldadura de uno de los cupones de prueba que había

-raturas y deformaciones durante el proceso de soldeo.

medidasLas dimensiones de los cupones de prueba soldados en el labo-ratorio se indican en la Figura 7, donde se puede ver que el cupón está realizado a partir de chapas de acero ARMOX 500T de es-pesor 12 mm, con la preparación de bordes en “V” (Figura 8), lascuales están unidas antes de las soldadura mediante las chapasde entrada y salida usadas para estabilizar el arco.

Por otro lado, en cuanto al sistema de embridamiento se consi-

tal y como se representa en la Figura 9. De esta forma se libera la contracción del cupón durante el proceso de enfriamiento tras la soldadura.

Geometría del cupón de prueba (mm).


Sección del cupón de prueba.

Los parámetros de las diferentes pasadas de la soldadura GMAW,

la Tabla 1. Como se puede observar, el cordón de soldadura está formado por 5 pasadas más la de resanado; sin embargo, en la si-mulación llevada a cabo para el ajuste del método no se considerala pasada de resanado.




Parámetros de la soldadura GMAW del cupón de prueba.

La disposición de los termopares y LVDTs colocados para regis-trar la evolución de temperaturas y desplazamientos se muestra en las Figuras 11 y 12.

Disposición de los termopares.

-mente los valores de temperaturas y desplazamientos medidos. Como puede verse, en los termopares más próximos a la junta, termopares 1 a 4, sólo hay medidas hasta la tercera pasada pues-to que en ese punto se supera su temperatura máxima de uso. Por otro lado, las irregularidades en las curvas de desplazamiento después de cada pasada son debidas a las fuerzas realizadas por el soldador al amolar el cordón.

de los baños para cada una de las pasadas se pueden ver en las Figuras 15 y 16 respectivamente.


Parámetros de la soldadura GMAW del cupón de prueba.

La disposición de los termopares y LVDTs colocados para regis-trar la evolución de temperaturas y desplazamientos se muestraen las Figuras 11 y 12.


-mente los valores de temperaturas y desplazamientos medidos.Como puede verse, en los termopares más próximos a la junta, termopares 1 a 4, sólo hay medidas hasta la tercera pasada pues-to que en ese punto se supera su temperatura máxima de uso. Por otro lado, las irregularidades en las curvas de desplazamientodespués de cada pasada son debidas a las fuerzas realizadas por el soldador al amolar el cordón.

de los baños para cada una de las pasadas se pueden ver en lasFiguras 15 y 16 respectivamente.




Registro de los termopares.

Registro de los LVDTs.

Dimensiones de los cráteres.

Secciones de los baños.

-tadas en el modelo de los baños fundidos se han considerado para la simulación de la soldadura del cupón de prueba dos mo-delos diferentes, un modelo detallado en el cual se tiene en cuenta la penetración de cada una de las pasadas tanto en el metal base como en las pasadas anteriores (Figura 17), y otro modelo en el

baños fundidos (Figura 18). Este último modelo permitirá reducir

-nerados.

Modelo geométrico detallado.

-zaron elementos sólidos en 3D, SOLID70 para el análisis térmico y

generados constan de 24802 nodos y 21640 elementos para el modelo detallado, y 16393 nodos y 12958 elementos para el mo-

Registro de los termopares.

Registro de los LVDTs.

Dimensiones de los cráteres.

Secciones de los baños.

-tatadadass enen eell momodedelolo ddee loloss babañoñoss fufundndididosos ssee hahann coconsnsididereradadoopara la simulación de la soldadura del cupupónó ddee prprueuebaba ddosos mmoo-delos diferentnteses,, unun mmododeleloo dedetatalllladadoo enen eell cucualal ssee titienenee enen ccueuentntaala ppenenetetraraciciónón ddee cacadada uunana ddee lalass papasasadadass tatantntoo enen eell memetatall babasese como en las papasasadadass ananteteririororeses ((FiFigugurara 117)7), yy ototroro mmododeleloo enen eell

babañoñoss ffu dndididos ((FiFigura 118)8). EEste úlltiimo modelo permitirá reducir

-nerados.


-zaron elementos sólidos en 3D, SOLID70 para el análisis térmico y

generados constan de 24802 nodos y 21640 elementos para el modelo detallado, y 16393 nodos y 12958 elementos para el mo-




En primer lugar, en la Figura 21 se puede comprobar cómo las distribuciones de temperatura obtenidas con el modelo detallado

Evolución de la temperatura en los termopares.

evolución de la temperatura obtenida del análisis térmico transi-torio, bajo la acción de la carga térmica y condiciones de contor-no comentadas anteriormente, con los obtenidos experimental-mente en la soldadura del cupón de prueba en el laboratorio para los termopares 5, 6, 7 (lado cara) y 9, 10, 11 (lado raíz) se realiza con el modelo detallado y se puede ver en las Figuras 22 y 23. En el lado cara, en el cual los termopares están más alejados de la unión y por tanto registran menores temperaturas, las diferencias son inferiores a los 50º C, mientras que en el lado raíz las mayo-res diferencias se registran en los valores de temperatura máxima siendo no obstante la evolución de la temperatura muy similar con diferencias inferiores a 40º C.

Resultados lado cara.

Resultados lado raíz.

Por tanto, se puede considerar que las distribuciones de tempera-turas obtenidas en la simulación con ambos modelos son válidas para aplicarlas como cargas en el análisis estructural, ya que se ajustan razonablemente a los valores medidos durante la solda-dura del cupón de prueba en el laboratorio.

Una vez realizado el análisis térmico transitorio, se lleva a cabo el análisis estructural cuasi-estático no lineal. Al igual que en el caso del análisis térmico, la validez de los resultados obtenidos

-sultados de los desplazamientos verticales obtenidos con los va-lores medidos en el laboratorio sobre un cupón de prueba. No se


En primer lugar, en la Figura 21 se puede comprobar cómo las distribuciones de temperatura obtenidas con el modelo detallado

Evolución de la temperatura en los termopares.

evevololucucióiónn dede llaa tetempmpereratatururaa obobteteninidada ddelel aanánálilisisiss tétérmrmicico ttran isi-totoririo,o, bbajajoo lala aaccccióiónn dede llaa cacargrgaa tétérmrmicicaa yy cocondndicicioioneness dede cconontotorr-no comentadas anteriormente,, con los obtenenididosos eexpxpererimimenentatall-mente en la sosoldldadadururaa dedell cucupópónn dede ppruruebebaa enen eell lalaboboraratotoririoo paparara loloss tetermrmopoparareses 55,, 66, 77 ((laladodo ccarara)a) yy 99, 1010, 1111 ((laladodo rraíaíz)z) ssee rerealalizizaacon el modeleloo dedetatalllladadoo yy sese ppueuedede vverer eenn lalass FiFigugurarass 2222 yy 2233. EEnnel lado cara, en el cual los termopares están más alejados de la ununióiónn y por tta tnto re igi tstran menores temperaturas, las diferenciasson inferiores a los 50º C, mientras que en el lado raíz las mayo-res diferenciaiass sese rregegisistrtranan eenn loloss vavaloloreress dede ttemempeperaratuturara mmáxáximimaasiendo no obstante la evolución de la temperatura muy similar con diferencias inferiores a 40º C.

Resultados lado cara.

Resultados lado raíz.

tanto, se puede considerar que las distribuciones de temperaPor -as obtenidas en la simulación con ambos modelos son válidas turaa aplicarlas como cargas en el análisis estructural, ya que separastan razonablemente a los valores medidos durante la soldaajus -a del cupón de prueba en el laboratorio.dur

a vez realizado el análisis térmico transitorio, se lleva a caboUnaanálisis estructural cuasi-estático no lineal. Al igual que en elel aso del análisis térmico, la validez de los resultados obtenidoscas

-sultados de los desplazamientos verticales obtenidos con los va-lores medidos en el laboratorio sobre un cupón de prueba. No se



han considerado los resultados del LVDT “reloj 3” dado que en el enfriamiento de la primera pasada se observa un incremento del desplazamiento del orden de 0.7 mm en el momento de amolar, permaneciendo constante esta desviación durante el tiempo res-tante del proceso, cuando por experiencia se sabe que las tres medidas deberían ser similares.

Los valores del desplazamiento vertical registrados por los LVDTs tanto en la simulación como en el ensayo se recogen en la Tabla 2.

Desplazamientos verticales residuales a los 31 minutos. Simulación vs. ensayo.

En la Figura 24 se muestra la evolución del desplazamiento vertical en la posición del LVDT denominado “reloj 1” obtenido del análisis de los dos modelos frente a la medida realizada sobre el cupón en el laboratorio. Como se puede observar existe una clara diferencia entre los valores obtenidos del análisis y la medida, principalmente en las pasadas 3 y 5, no obstante el

puede ser debido en parte a que al tratarse de un proceso de soldadura manual la geometría de los baños considerada no es uniforme a lo largo de todo el cordón.

Evolución del desplazamiento vertical en el LVDT “reloj 1”. Simulación vs. ensayo.

Por tanto, de los resultados de desplazamiento vertical se

aproximación para la simulación de la soldadura, al menos para

en la soldadura del mock-up de mayor tamaño.

análisis mediante la comparación de los resultados obtenidos de la simulación de la soldadura de un cupón de prueba con

las medidas obtenidas en el laboratorio, se analizó el proceso de

secuencia de las pasadas.

pasadas cuya secuencia de soldeo se indica en la Figura 25, siendo la preparación de bordes la indicada en la Figura 26.

presentadas en la Figura 27.

Parámetros de la soldadura del mock-up.



Sección de los baños.

Como condiciones de contorno para la soldadura de las chapas que conforman la torreta de suspensión se han considerado los

hhahann coconsnsididereradadoo loloss reresusultltadadosos ddelel LLVDVDTT “rrelelojojj 33” dadadodo qqqueue eenn lel enenfrfriaiamimienentoto ddee lala ppririmemerara ppasas dada se obbserva un iincremenentoto ddelel dedespsplalazazamimienentoto ddelel oordrdenen ddee 00.77 mmmm eenn lel momentto dde am lolar,,pepermrmananececieiendndoo coconsnstatantntee esestata ddesesviviacacióiónn dudurarantntee elel ttiiempo res-tta tnte ddell proceso, cua dndo por experiencia se sabe que las tres medidas deberían ser similares.

Los valores del desplazamiento vertical registrados por losLVDTDTss tatantntoo enen llaa sisimumulalaciciónón ccomomoo enen eell enensasayoyo ssee rerecocogegenn enen la Tabla 2.

Desplazamientos verticales residuales a los 31 minutos. Simulación vs. ensayo.

En la Figura 24 se muestra la evolución del desplazamiento vertical en la posición del LVDT denominado “reloj 1” obtenidodel análisis de los dos modelos frente a la medida realizadasobre el cupón en el laboratorio. Como se puede observar existe una clara diferencia entre los valores obtenidos del análisis yla medida, principalmente en las pasadas 3 y 5, no obstante el

puede ser debido en parte a que al tratarse de un proceso de soldadura manual la geometría de los baños considerada no esuniforme a lo largo de todo el cordón.

Evolución del desplazamiento vertical en el LVDT “reloj 1”. Simulación vs. ensayo.

Por tanto, de los resultados de desplazamiento vertical se

aproximación para la simulación de la soldadura, al menos para

en la soldadura del mock-up de mayor tamaño.

análisis mediante la comparación de los resultados obtenidos de la simulación de la soldadura de un cupón de prueba con

llass memedidididdadass bobobtete ininiddadass enen eell lalaboboraratotoririoo, ssee ananalalizizóó elel pprorocecesoso ddee

secucuenenciciaa dede llasas ppasasadadasas.

pap sadas cuyaya ssececueuencnciaia ddee sosoldldeoeo ssee inindidicaca eenn lala FFigigururaa 2525,siendo la prp epparación dede bborordedess lala iindndicicadadaa enen llaa FiFigugurara 2266.

prpresesenentatadadass enen llaa FiFigura 2277.

Parámetros de la soldadura del mock-up.



Sección de los baños.

Como condiciones de contorno para la soldadura de las chapas que conforman la torreta de suspensión se han considerado los



los cordones de soldadura que unen las chapas a las piezas de soporte. También se tienen en cuenta los puntos de soldadura, “tack welds” de 50 mm de longitud, que unen las chapas antes de la soldadura según se muestran en la Figura 29. Además, se coloca un dispositivo para mantener alineados los anillos donde irá alojado el bulón de anclaje de la suspensión.

Puntos de embridamiento.

Tack welds.

la indicada en la Figura 30, donde se distinguen las pasadas realizadas con los dos procesos de soldeo considerados.

Secuencia de soldeo de la torreta de suspensión.

El modelo geométrico del mock-up de la torreta de suspensión se -

derando todas las chapas que la componen de material ARMOX 500T y espesor 12 mm con la preparación de bordes indicada anteriormente. En la Figura 31 se muestran diversas vistas del modelo geométrico desarrollado para el análisis del proceso de soldeo de la torreta de suspensión donde se aprecia la geome-

el tamaño del modelo y la longitud total de soldadura analizada, aproximadamente 15 m, hacen inviable el análisis de un modelo

residual tras la soldadura, lo que permitirá determinar la secuen-cia de soldeo óptima.

Modelo geométrico de la torreta de suspensión.

A partir de dicho modelo geométrico se generó el modelo de ele-

consta de 41458 nodos y 31652 elementos. En la Figura 32 se -

loloss cocordrdononeses dde soldld dadura quq e unen llas chhapapass aa lalass pipiezezasas ddee sosopoportrtee. TTamambibiénén ssee titienenenen en cuentta llos ppuntos dde ss lolo ddadaddudurara,, “ttacackk weweldlds”s ddee 5050 mmmm dede llonongigitutudd, qq eue unen llas hchapas antes dde lla soldld dadura según se muestran en la Figura 29. Además, secoloca un dispositivo para mantener alineados los anillos donde irá alojado el bulón de anclaje de la suspensión.

Puntos de embridamiento.

Tack welds.

la indicada en la Figura 30, donde se distinguen las pasadas realizadas con los dos procesos de soldeo considerados.

Secuencia de soldeo de la torreta de suspensión.

El modelo geométrico del mock-up de la torreta de suspensión se -

ddederara dndndoo totodadass lalass chchapapasas qqueue llaa cocompmpononenen ddee mamateteririalal AARMRMOXOX 50500T0T yy eespspesesoror 1122 mmmm cconon llaa prprepepararacacióiónn dede bborordedess iindidicaddaananteteririorormementntee. EEnn lala FFigigururaa 3131 ssee mumuesestrtranan ddiviverersasass viviststasas ddelel moddelo geométrico desarrollado ppara el análilisisiss dedell prprococesesoo dedesoldeo de lala ttororreretata ddee sususpspenensisiónón ddonondede ssee apaprereciciaa lala ggeoeomeme-

el tamaño dedell momodedelolo yy llaa lolongngititudud ttototalal ddee sosoldldadadururaa ananalalizizadadaa,aproximadamente 15 m, hacen inviable el análisis de un modelo

residual tras la soldadura, lo que permitirá determinar la secuen-cia de soldeo óptima.

Modelo geométrico de la torreta de suspensión.

A partir de dicho modelo geométrico se generó el modelo de ele-

consta de 41458 nodos y 31652 elementos. En la Figura 32 se -



rrollado para la simulación de la soldadura de la torreta de sus-pensión.

Siguiendo el procedimiento expuesto para la simulación del cu-pón de prueba, se llevó a cabo el análisis térmico de la soldadu-ra de la torreta de suspensión (6x8 pasadas) obteniendo evolu-ción de la temperatura en la torreta con el tiempo. Así, a modo de ejemplo, se exponen en las Figuras 33 y 34 la evolución de la temperatura en cuatro puntos de la torreta.

Evolución de la temperatura (1).


A partir de los resultados del análisis térmico transitorio se lleva a cobo el análisis estructural de la soldadura de la torreta de sus-pensión. Tal como se indicó anteriormente se resuelve un análi-sis estructural cuasi-estático no lineal, considerando los tiempos

distribución de temperaturas como carga térmica para tener en cuenta las dilataciones/contracciones que tengan lugar en la to-rreta. Del análisis estructural del proceso de soldeo de la torreta de suspensión se obtiene la distribución de deformaciones resi-

-mente seleccionada.

En la Figura 35 se muestran las distribuciones de deformacio-

vuelta, es decir, antes de comenzar la siguiente pasada. En dichas

las chapas laterales de la torreta de suspensión siendo el valor -

da vuelta, todas las pasadas de TIG ejecutadas, la deformación máxima es de 3.7 mm, es decir, las mayores deformaciones tienen lugar en las dos primeras vueltas.

cada una de las vueltas.

Final de la vuelta 6: pasada 48






rrrrolollaladodo ppararaa lala ssimimululacacióiónn dede llaa sosoldldadadururaa dede llaa totorr tetetaa ddede ssusus-pepensnsióiónn.

SiSiguiie dndo lel procedimiento expuesto para la simulación del cu-pón de prueba, se llevó a cabo el análisis térmico de la soldadu-ra de la torreta de suspensión (6x8 pasadas) obteniendo evolu-ción de la temperatura en la torreta con el tiempo. Así, a mododede eejejempmplolo, sese eexpxpononenen eenn lalass FiFigugurarass 3333 yy 3344 lala eevovoluluciciónón ddee lalatemperatura en cuatro puntos de la torreta.



A partir de los resultados del análisis térmico transitorio se lleva a cobo el análisis estructural de la soldadura de la torreta de sus-pensión. Tal como se indicó anteriormente se resuelve un análi-sis estructural cuasi-estático no lineal, considerando los tiempos

distribución de temperaturas como carga térmica para tener encuenta las dilataciones/contracciones que tengan lugar en la to-rreta. Del análisis estructural del proceso de soldeo de la torreta de suspensión se obtiene la distribución de deformaciones resi-

-mente seleccionada.

En la Figura 35 se muestran las distribuciones de deformacio-

vuvu leleltata, eses dddececiirir, anantetess dede ccomomenenzazarr lala ssigiguiuienentete ppasasadadaa. EEnn didichchasas

lalass chchapapasas llatatereralaleses ddee lala ttororreretata ddee sususpspenensisiónón ssieiendndoo elel vvalaloror-

da vuelta,, tododasas llasas ppasasadadasas ddee TITIGG ejejececututadadasas, lala ddefeforormamaciciónón mámáxiximama eess dede 33 7.7 mmmm, eess dedecicirr, llasas mmayayororeses ddefeforormamaciciononeses ttieienenennlugag r en las ddosos ppririmemerarass vuvueleltatass.

cada una de las vueltas.






Final de la vuelta 1: pasada 8p




por A. Juan Antonio AlonsoFac. Reg. Delta de la U. T. N.

Las exigencias de calidad en los procesos de unión de los meta-les por soldadura no es tan sencilla como aplicar únicamente la Norma ISO 9001, ya que al tratarse de un proceso especial, la ca-lidad debe estar intrínsecamente ligada a todo el proceso de ob-tención del producto. El conjunto de Normas EN- 729 (ISO 3834) sobretodo la parte 2 (Requisitos de Calidad Completos), ayuda a

intervienen en la soldadura y su correcta aplicación permitirá el cumplimiento también de los requisitos de calidad de la norma ISO 9001, o en el caso de la construcción naval, con los requeri-

Los principios elementales del Sistema de la Calidad aplicados a la soldadura, son fundamentalmente, la concepción correcta más la programación de la ejecución de la obra, ejecución de la fase de suministros de materiales, equipos y/o servicios, perso-

gestión de las no conformidades y de su acción correctiva, y con-cientización de todo el personal, comprometido en la obra, para con la calidad.

Antes de estudiar el diseño y la fabricación de detalles estructura-les en los buques, es necesario entender los principios básicos de resistencia de los mismos. La estructura completa de un buque, bajo cualquier condición de carga, debe ser capaz de soportar las más severas condiciones del mar sin que se produzcan fallas en las mismas, que pongan en peligro la embarcación.

-formaciones pueden ser importantes, trataremos de explicarlas de la manera más sencilla, dentro de lo que permite el alcance de esta presentación.

aguas tranquilas, si el mismo es totalmente sólido y tiene una sección transversal constante, el peso y el volumen son constan-te en toda su longitud, el empuje o flotabilidad (presión ejercida por el agua), también será constante y equilibrará el peso en cual-quier punto. Bajo estas condiciones, el cuerpo de madera, cuando sea considerado como una viga, no estará sometido a tensiones ni deformaciones por acción de las fuerzas actuantes, o sea, peso y empuje.

Cuerpo de peso y sección transversal uniforme flotando en aguas tranquilas.

LaLas s exexigigenenciciasas d de e cacalilidadad d enen l losos p prorocecesosos s dede u uniniónón d de e lolos s memetata--leles s popor r sosoldldadadurura a nono e es s tatan n sesencncilillala c comomo o apaplilicacar r únúnicicamamenentete l la a NoNormrma a ISISO O 90900101, , yaya q queue a al l trtratatararsese d de e unun p prorocecesoso e espspececiaial,l, l la a caca--lilidadad d dedebebe e eststarar i intntrírínsnsececamamenentete l ligigadada a a a totododo e el l prprococeseso o dede o obb--tetencncióión n dedel l prprododucuctoto. . ElEl c cononjujuntnto o dede N Norormamas s ENEN- - 72729 9 (I(ISOSO 3 383834)4)sosobrbretetododo o lala p parartete 2 2 ( (ReReququisisititosos d de e CaCalilidadad d CoCompmpleletotos)s), , ayayududa a aa

inintetervrvieienenen n enen l la a sosoldldadadurura a y y susu c cororrerectcta a apaplilicacaciciónón p perermimititirárá e el l cucumpmplilimimienentoto t tamambibiénén d de e lolos s rereququisisititosos d de e cacalilidadad d dede l la a nonormrma a ISISO O 90900101, , o o enen e el l cacasoso d de e lala c cononststruruccccióión n nanavaval,l, c conon l losos r reqequeueriri--

LoLos s prprinincicipipiosos e elelemementntalaleses d delel S Sisistetemama d de e lala C Calalididadad a aplplicicadadosos a a lala s sololdadadudurara, , soson n fufundndamamenentatalmlmenentete, , lala c cononcecepcpcióión n cocorrrrecectata mámás s lala p prorogrgramamacacióión n dede l la a ejejececucucióión n dede l la a obobrara, , ejejececucucióión n dede l la a fafasese d de e susumimininiststroros s dede m matatereriaialeles,s, e eququipiposos y y/o/o s sererviviciciosos, , pepersrsoo--

gegeststióión n dede l lasas n no o coconfnforormimidadadedes s y y dede s su u acacciciónón c cororrerectctiviva,a, y y c conon--cicienentitizazaciciónón d de e totododo e el l pepersrsononalal, , cocompmproromemetitidodo e en n lala o obrbra,a, p parara a cocon n lala c calalididadad..

Antes de estudiar el diseño y la fabricación de detalles estructura-les en los buques, es necesario entender los principios básicos de resistencia de los mismos. La estructura completa de un buque,bajo cualquier condición de carga, debe ser capaz de soportar las más severas condiciones del mar sin que se produzcan fallas en las mismas, que pongan en peligro la embarcación.

--foformrmacacioioneness pupuededenen sserer iimpmporortatantnteses, ttr tataremos dde explp icicararlalassdde lla manera más sencilla, dentro de lo quq e pep rmite ele aalclcanancece ddee esta presentación.

aguas tranquilas, si el mismo es totalmente sólido y tiene una sección transversal constante, el peso y el volumen son constan-te en toda su longitud, el empuje o flotabilidad (presión ejercidapor el agua), también será constante y equilibrará el peso en cual-quier punto. Bajo estas condiciones, el cuerpo de madera, cuandosea considerado como una viga, no estará sometido a tensionesni deformaciones por acción de las fuerzas actuantes, o sea, peso y empuje.

Cuerpo de peso y sección transversal uniforme flotando enaguas tranquilas.



Cuando un buque se encuentra flotando en aguas tranquilas esta sometido a fuerzas de empuje que actúan hacia arriba y la fuerza de los pesos que actúan hacia abajo; estas fuerzas están repre-

Si bien las fuerzas de peso y empuje se equilibran entre ellas en todo el buque, ya no existe más el equilibrio de punto a pun-to, como en el caso del cuerpo de madera de peso y secciones

Fuerzas que actúan en un buque flotando en aguas tranquilas.

Y si se llegase a cortar el buque en los cuatro mamparos estan-cos transversales, cada una de las cinco secciones flotaría a un

puntos representa la linea de flotación original.

Calados relativos de cinco secciones de un buque flotando en aguas tranquilas

-

representa un exceso de empuje en cada una de las secciones originalmente consideradas y cada fuerza hacia abajo, un exceso

-ción de carga, la viga flexionará hacia abajo en los extremos.

superiores estarán sometidas a la tracción, y las inferiores a la compresión.

Analogía de carga viga / buque

se pueden producir tensiones de flexión en un buque flotando en aguas tranquilas, debido a la distribución de cargas, o mejor dicho, a una distribución desigual de pesos y empujes. Pero cuando un buque esta navegando en el mar, las olas con sus crestas y sus senos producen una mayor diferencia entre pesos y empujes, que dan como resultado mayores momentos flectores y correspon-dientemente, se generan mayores tensiones de flexión.

una ola produciéndose tracción en la cubierta y compresión en el fondo (condición de quebranto).

Buque en condición de quebranto.

ola produciendose compresión en la cubierta y tracción en el fon-do (condición de arrufo).

Buque en condición de arrufo.

CuCuanandodo uunn bubuququq ee sese eencncueuentntrara fflolotta dndo enen aaguguasas tttraranqnq iuiuillalass esestata sosomemetitidodo aa ffueuerrzasas dde empup jjej qque actúúan hha iciaa ararriribaba yy llaa fufuererzaza dede llosos ppesesosos qqueue aactctúaúann hahaciciaa ababajajo;o; eeststasas ffuerzas e tstáán reppre-

SiSi bbieienn lalass fufuerer azass dde peso y empujje se eq iuililibbran entre ellas enen ttododoo elel bbuququeue, yaya nnoo eexiistte máás ell eq iuililibbriio dde punto a pun-toto, cocomomo eenn elel ccasasoo dedell cucuererpopo ddee mamadederara ddee pepesoso y sec iciones

Fuerzas que actúan en un buque flotando en aguas tranquilas.

Y si se llegase a cortar el buque en los cuatro mamparos estan-cos transversales, cada una de las cinco secciones flotaría a un

puntos representa la linea de flotación original.

Calados relativos de cinco secciones de un buque flotandoen aguas tranquilas

-

representa un exceso de empuje en cada una de las seccionesoriginalmente consideradas y cada fuerza hacia abajo, un exceso

-ción de carga, la viga flexionará hacia abajo en los extremos.

superiores estarán sometidas a la tracción, y las inferiores a la compresión.

Analogía de carga viga / buque

sese ppueuededenn prprododucucirir ttenensisiononeses ddee flflexexióiónn enen uunn bubuququee flflototananddo enagguas trt ananququililasas,, dedebibidodo aa llaa didiststriribubuciciónón ddee cacargrgasas, oo memejojorr didichchoo, aa ununaa didi tst iribbu icióón ddesiiguall dde pesos y empujes. Pero cuando unbbuque esta navegando en el mar, las olas con sus crestas yy susussenos producen una mayor diferencia entre pep sos y y empup jej s,, qque dan como resultado mayores momentos flectores y correspon-didienttemente, se generan mayores tensiones de flexión.

una ola produciéndose tracción en la cubierta y compresión en el fofondndoo (c(conondidiciciónón ddee ququebebrarantnto)o).

Buque en condición de quebranto.

ola produciendose compresión en la cubierta y tracción en el fon-do (condición de arrufo).

Buque en condición de arrufo.



De las tres propiedades geométricas de miembros estructurales, son de especial interés, cuando se considera la distribución longi-tudinal de tensiones en una viga sometida a flexión, el eje neutro de la viga, el momento de inercia y el módulo resistente de su sección transversal. Nos detendremos, en este caso, al eje neutro

flexión longitudinal.

Cuando la viga buque esta cargada con las fuerzas que produce el mar sobre el casco del buque, éste se flexionará como una viga y los lados superior e inferior (cubierta superior y fondo) serán sometidas a tensiones de tracción y de compresión respectiva-mente, cuando esté en condición de quebranto; estas tensiones se invertirán cuando el buque esté en condición de arrufo.

Las fuerzas de empuje que ejerce el mar sobre el casco cambian continuamente, sometiendo a las estructuras de la cubierta y del fondo a sucesivas inversiones de tensión (de tracción a compre-sión), cuando el buque pasa de la cresta al seno de las olas. En cada instante dado, la tensión resultante a través de una cual-

será bastante uniforme, mientras que en los costados, las ten-siones varían uniformemente, desde cero en el eje neutro hasta el valor que exista en la cubierta y el fondo, según se muestra en

-tantemente, aunque realmente está también sujeto a rolido).

Distribución de tensiones longitudinales en una viga sometida a flexión.

Distribución en la viga buque, de las tensiones de flexión, en el costado del buque.

Cuando el buque está escorado, la posición del eje neutro cam-bia y la distancia entre este y el material que se encuentra en

las esquinas de la viga cajón que forma el casco se incrementa. Este incremento puede conducir a un módulo resistente menor y correspondientemente a mayores tensiones longitudinales en el enchapado, en zonas tales como la del trancanil, traca de cinta y

-te de mayor espesor que el resto del enchapado del casco, el módulo resistente para el buque escorado puede ser ocasional-mente mayor que el buque adrizado, en cuyo caso las tensio-nes para la condición de escorado serán menores que para la de adrizado.

(b) arrufo para cuando los momentos flectores y las tensiones de flexión tienden a alcanzar un valor máximo; y en (c) y (d) se representan las condiciones intermedias, es decir, cuando las fuerzas de empuje y peso actuantes, producen tensiones gene-ralmente menores en el buque considerado como viga cajón.

En cualquiera de los dos casos (a) y (b), las tensiones de flexión serán normalmente mayores en la parte central. Es debido a esta variación del momento flector que los buques se construyen con escotillones mayores en esa zona que en los extremos. Las So-

enchapado del casco en la zona central y el área seccional de las cubiertas efectivas, sean en el 40 a 60% de su eslora al centro del buque.

Posiciones relativas de un buque sobre las olas.

Cuando se consideró al buque como una viga cajón, se esta-bleció que los componentes principales eran los costados, que actuaban como alma de una viga y los enchapados del fondo y la cubierta, que actuaban como alas. Estos miembros juntos, forman lo que frecuentemente se denomina “envuelta resisten-te” De estos los que están sometidos a las mayores tensiones,

DeDe llasas ttreress prpropopieiedadadedess gegeg omomététriricacass dede mmieiembmbroross esttrt ucucttuturaralleles,s,sosonn dede eespspececiaiall ininteteréréss, ccuauandndoo sese con isiddera lla didi tst iribbu icióón llon igigi-tutudidinanall dede ttenensisiononeses eenn ununaa vivigaga ssomometetididaa aa flflexexióiónn, eell ejejee nene tutro dde lla ivigaga, , ele mmomomenentoto ddee ininererciciaa yy elel mmódódululoo reresisiststenentete ddee sususeseccccióiónn trtranansvsverersasall. NNosos ddetetenendrdrememosos, enen eeststee cacasoso, lal ejje neuttro

flflexexióiónn lolongngititududininalal.

Cuando la viga buque esta cargada con las fuerzas que produce el mar sobre el casco del buque, éste se flexionará como una viga y los lados superior e inferior (cubierta superior y fondo) seránsometidas a tensiones de tracción y de compresión respectiva-mente, cuando esté en condición de quebranto; estas tensionesse invertirán cuando el buque esté en condición de arrufo.

Las fuerzas de empuje que ejerce el mar sobre el casco cambian continuamente, sometiendo a las estructuras de la cubierta y del fondo a sucesivas inversiones de tensión (de tracción a compre-sión), cuando el buque pasa de la cresta al seno de las olas. Encada instante dado, la tensión resultante a través de una cual-

será bastante uniforme, mientras que en los costados, las ten-siones varían uniformemente, desde cero en el eje neutro hasta el valor que exista en la cubierta y el fondo, según se muestra en

-tantemente, aunque realmente está también sujeto a rolido).

Distribución de tensiones longitudinales en una viga sometida a flexión.

Distribución en la viga buque, de las tensiones de flexión, en el costado del buque.

Cuando el buque está escorado, la posición del eje neutro cam-bia y la distancia entre este y el material que se encuentra en

llalass esesququiininasas ddee lala vvigigaa cacajójónn ququee foformrmaa elel ccasascoco ssee inincrcrememenentata.EsEstete iincncreremementntoo pupuededee cocondnducucirir aa uunn mómódudulolo rresesisistetentntee memenonorr yycorrespop dndiientementete aa mmayayororeses ttenensisiononeses llonongigitutudidinanaleless enen eellenenchchapapadadoo, eenn zozonanass tatalles como lla ddell ttranca inill, traca de cinta y

-te de mayor espesor que el resto del enchapado del casco, el

ómóddulo resistente para el buque escorado puede ser ocasional-mme tnte mayor que lel bbuque addriizado, en cuyo caso las tensio-nes para la condición de escorado serán menores quq e pap raa llaade adrizado.

(b) arrufo para cuando los momentos flectores y las tensionesde flexión tienden a alcanzar un valor máximo; y en (c) y (d) se representan las condiciones intermedias, es decir, cuando lasfuerzas de empuje y peso actuantes, producen tensiones gene-ralmente menores en el buque considerado como viga cajón.

En cualquiera de los dos casos (a) y (b), las tensiones de flexión serán normalmente mayores en la parte central. Es debido a estavariación del momento flector que los buques se construyen conescotillones mayores en esa zona que en los extremos. Las So-

enchapado del casco en la zona central y el área seccional de lascubiertas efectivas, sean en el 40 a 60% de su eslora al centrodel buque.

Posiciones relativas de un buque sobre las olas.

Cuando se consideró al buque como una viga cajón, se esta-bleció que los componentes principales eran los costados, queactuaban como alma de una viga y los enchapados del fondo y la cubierta, que actuaban como alas. Estos miembros juntos,forman lo que frecuentemente se denomina “envuelta resisten-te” De estos los que están sometidos a las mayores tensiones,



según se menciono anteriormente, son el trancanil, la traca de

Sección transversal de un buque.

Veamos a continuación, otras zonas, de la envuelta resistente del buque, donde se debe tener mucho cuidado con el diseño, y en consecuencia con la soldadura. En estas zonas, sería muy conveniente, evitar la presencia de defectos.

-sistente del buque, visto desde arriba la cubierta (a), visto de costado (b) y visto de fondo (c), donde se indica las zonas del casco donde los defectos y/o abertura son más peligrosas. Sin embargo, en casi todos los buques, especialmente los mercan-tes, la cubierta principal tienen grandes aberturas en crujía, como

rayadas a ambos lados de las escotillas, son las porciones de

Partes del casco donde las aberturas son más peligrosas.

cubierta consideradas efectivas con relación a la resistencia a la flexión longitudinal del buque.

Vista de la cubierta de un buque de carga general, donde se muestran las aberturas.

El motivo de este estudio, es simplemente dar la idea de la com-petencia y responsabilidades que junto a una gran capacidad de análisis deberían de tener, aquellos que se dediquen al control de calidad, para que al momento de ejecutar una inspección, sea du-rante el proceso de construcción del buque, y no solo cuando se está próximo a la botadura del mismo.

Zonas del casco donde las tensiones de corte alcanzan los valores más altos.

Uno de los mayores buques de carga del mundo

Imaginemos que estuviéramos trabajando en la construcción de un gigante de los mares como el portacontenedores “Emma Maersk” de 397 metros de eslora (longitud), 56 metros de manga

sesegúgúnn sese mmenenciciononoo ananteteririorormementntee, ssonon eell trtranancaca inill,, llaa ttrtracacaa ddede

Sección transversal de un buque.

Veamos a continuación, otras zonas, de la envuelta resistente del buque, donde se debe tener mucho cuidado con el diseño, y en consecuencia con la soldadura. En estas zonas, sería muy conveniente, evitar la presencia de defectos.

-sistente del buque, visto desde arriba la cubierta (a), visto de costado (b) y visto de fondo (c), donde se indica las zonas delcasco donde los defectos y/o abertura son más peligrosas. Sin embargo, en casi todos los buques, especialmente los mercan-tes, la cubierta principal tienen grandes aberturas en crujía, como

rayadas a ambos lados de las escotillas, son las porciones de

Partes del casco donde las aberturas son más peligrosas.

cucubibibierertata ccononsisidederaradadass efefecectitivavass coconn rerelalaciciónón aa llaa reresisiststenenciciaa aa lalaflflexexióiónn lolongngititududininalal ddelel bbuququeue.

Vista de la cubierta de un buque de carga general, dondese muestran las aberturas.

El motivo de este estudio, es simplemente dar la idea de la com-petencia y responsabilidades que junto a una gran capacidad deanálisis deberían de tener, aquellos que se dediquen al control decalidad, para que al momento de ejecutar una inspección, sea du-rante el proceso de construcción del buque, y no solo cuando seestá próximo a la botadura del mismo.

Zonas del casco donde las tensiones de corte alcanzanlos valores más altos.

Uno de los mayores buques de carga del mundo

Imaginemos que estuviéramos trabajando en la construcción de un gigante de los mares como el portacontenedores “Emma Maersk” de 397 metros de eslora (longitud), 56 metros de manga



(ancho), 30 metros de puntal (altura desde la cubierta principal a la quilla) y con un tonelaje bruto de 170.974 y neto de 55.396, con un peso muerto de 156.907 toneladas (DWT), y con una capaci-dad para transportar 11.000 contenedores. Es de imaginar que un buque con esas características, navegando en aguas agitadas, con su máxima capacidad de carga, como debe de moverse en el mar y cuales serán los valores de tracción, compresión y corte que estará sufriendo el casco.

Es entonces que uno piensa en la calidad de todos los servicios que están involucrados en la construcción del buque, desde el de-sarrollo del proyecto, la fabricación de los primeros bloques, que paulatinamente se irán integrando unos a otros para ir dando la

Es ahí que se presenta el problema de como establecer un sis-tema de aseguramiento de la calidad, no basta con tener uno o

que al comenzar el armado de los primeros conjuntos soldados

donde debemos estar presentes a través de la inspección visual.

El control de la calidadAl buque se lo construye, o se lo arma, soldando las chapas que lo conformaran, por lo tanto la soldadura es una operación que ejer-

tanto debemos comenzar por determinar las habilidades perso-nales de quienes ejecutan tales tareas. Y no conforme con esto

calidad.

Por lo tanto es necesario tener en claro que, en el campo de la construcción soldada, es necesario fabricar uniones soldadas de

en última instancia algo de calidad en el campo del control o

perteneciente a la realidad con lo establecido respecto a ese algo

-diciones de “Calidad”, y es comparándolo con lo proyectado y es-

“no conformidad” y será la Ingeniería junto con el Control de la Calidad quienes establecerán la manera de manejar esas no con-formidades.

El buque soldado, debido a su volumen y por sus características estructurales, no se lo puede juzgar bajo el mismo criterio que otras construcciones soldadas de dimensiones relativamente re-ducidas, tales como calderas, depósitos, etc. que trabajan a pre-siones elevadas y, por lo tanto, están sujetas a cargas bastante mayores.

La inspección de las soldaduras de un buque, es relativamente limitada a diferencia de otras donde la inspección es total y don-de los defectos se juzgan con diferente grado de tolerancia. Por

atendiendo a conceptos muy distintos: - control del “nivel” de la calidad media de las soldaduras;- control de las uniones soldadas en posiciones especiales, se-

Por lo tanto, existen normas o códigos para el aseguramiento de la calidad, creadas por el hombre, a través de descubrimientos o investigaciones, a lo largo de los años (usando el método cientí-

-tación) para comprender, al menos temporalmente o hasta que aparezca otra norma o código más preciso o que logre explicar las cosas, el complejo fenómeno de la soldadura. Estos códigos

La evaluación de las propiedades de los productos soldados,

generalmente, en:a) ensayos destructivos: que promueven la inutilización del ma-

terial, como el caso de los ensayos mecánicos. ejemplo trac-ción, impacto, etc.

b) ensayos no destructivos: que no implican la inutilización de los materiales.

La inspección o examen no destructivo emplea procesos capaces de detectar discontinuidades en materiales que pueden o no ha-cerlos impropios para el uso pretendido.

En el primer caso, las discontinuidades son denominadas defec-tos, por estar en desacuerdo con lo establecido en las reglas que tratan de las características exigidas para la construcción de un buque con casco de acero.

Abordaremos, a seguir, los ensayos no destructivos más utiliza-dos, bien como las diversas técnicas a ellos relacionadas.

La Inspección Visual, tanto en la industria naval como en cual-quier otra, es de los métodos No-Destructivos el más importante y el más usado. Es fácil de realizar, rápido, barato, no se requiere de equipos muy complejos, solo de algunos elementos como ser:instrumentos de medición, calibradores adecuados, lupas, etc. Su objetivo principal es detectar antes las posibles discontinuidades, o indicar los puntos donde probablemente serán encontradas fa-llas, sirviendo de guía para la ejecución de otros ensayos.

La práctica de la Inspección Visual, debe realizarse antes, durante y después de soldar. El inspector debe estar familiarizado con los documentos aplicables al caso, a los estándares de fabricación y a todas las fases de las prácticas laborales.

método de “Líquidos Penetrantes”, es el mejor método fácil y no requiere de equipos costosos. El método de las partículas mag-netizables no es recomendado dado que la geometría de los con-

efectos de los campos magnéticos originados por la soldadura.

en el interior de los cordones de soldadura, en el caso de juntas

(a(ancnchoho)), 3300 memetrtrosos ddee pupup ntntalal (((alaltuturara ddesdde lla cucubibibiererttata pp iririncnciipip lalal aalala qquiuilllla)a) yy cconon uunn totonnellajjej bbrutto dde 171700.979744 y y neto dddee 5555.3.39696,, coconn unun ppesesoo mumuerertoto ddee 151566.909077 totonenelaladadass (D(DWTWT)), yy con una cappacii-dadadd paparara ttraransnspoportrtarar 1111.000000 cocontntenenededororeses. EsEs ddee imimagagininarar qqueue unun bbuququeue cconon eesasass cacararactctererísístiticacass, nnavavegeganddo en aguas agiit dadas,coconn susu mmáxáximimaa cacapapacicidadadd dde carga, como ddebbe dde moverse enelel mmarar yy ccuaualeless seseráránn loloss vavalolores dde ttraccióión, compresióión y corteququee esestatarárá ssufufririenendodo eell cacascscoo.

EsEs ee tntonces que uno ipiensa en lla calidad de todos los servicios que están involucrados en la construcción del buque, desde el de-sarrollo del proyey cto, la fabricación de los pprimemeroross blbloqoqueues,s, qqueue paulatinamente se irán integrando unos a otros para ir dando la

Es ahí que se presenta el problema de como establecer un sis-tema de aseguramiento de la calidad, no basta con tener uno o

que al comenzar el armado de los primeros conjuntos soldados

donde debemos estar presentes a través de la inspección visual.

El control de la calidadAl buque se lo construye, o se lo arma, soldando las chapas que lo conformaran, por lo tanto la soldadura es una operación que ejer-

tanto debemos comenzar por determinar las habilidades perso-nales de quienes ejecutan tales tareas. Y no conforme con esto

calidad.

Por lo tanto es necesario tener en claro que, en el campo de la construcción soldada, es necesario fabricar uniones soldadas de

en última instancia algo de calidad en el campo del control o

perteneciente a la realidad con lo establecido respecto a ese algo

-diciones de “Calidad”, y es comparándolo con lo proyectado y es-

“no conformidad” y será la Ingeniería junto con el Control de la Calidad quienes establecerán la manera de manejar esas no con-formidades.

El buque soldado, debido a su volumen y por sus características estructurales, no se lo puede juzgar bajo el mismo criterio que otras construcciones soldadas de dimensiones relativamente re-ducidas, tales como calderas, depósitos, etc. que trabajan a pre-siones elevadas y, por lo tanto, están sujetas a cargas bastante mayores.

La inspección de las soldaduras de un buque, es relativamentelimitada a diferencia de otras donde la inspección es total y don-de los defectos se juzgan con diferente grado de tolerancia. Por

atatenendidienendodo aa ccononceceptptosos mmuyuy ddisistitintntosos:: - contr lol dddelel “ninivevel”l ddee lala ccalalididadad mmedediaia ddee lalass sosoldldadadururasas;;- cocontntrrolol dde llas uniiones soldld dadas en posiciones especiales, se-

Por lo tanto, existen normas o códigos para el aseguramiento della c lalidid dad, creaddas por el hombre, a través de descubrimientos oinvestigaciones, a lo larggo de los años (u( sando el mmététododoo cicienentítí-

-tación) para comprender, al menos temporalmente o hasta queapapararezezcaca ootrtraa nonormrmaa oo cócódidigogo mmásás pprerecicisoso oo qqueue llogogrere eexplilicarlas cosas, el complejo fenómeno de la soldadura. Estos códigos

La evaluación de las propiedades de los productos soldados,

generalmente, en:a) ensayos destructivos: que promueven la inutilización del ma-

terial, como el caso de los ensayos mecánicos. ejemplo trac-ción, impacto, etc.

b) ensayos no destructivos: que no implican la inutilización de los materiales.

La inspección o examen no destructivo emplea procesos capacesde detectar discontinuidades en materiales que pueden o no ha-cerlos impropios para el uso pretendido.

En el primer caso, las discontinuidades son denominadas defec-tos, por estar en desacuerdo con lo establecido en las reglas que tratan de las características exigidas para la construcción de un buque con casco de acero.

Abordaremos, a seguir, los ensayos no destructivos más utiliza-dos, bien como las diversas técnicas a ellos relacionadas.

La Inspección Visual, tanto en la industria naval como en cual-quier otra, es de los métodos No-Destructivos el más importante y el más usado. Es fácil de realizar, rápido, barato, no se requiere de equipos muy complejos, solo de algunos elementos como ser:instrumentos de medición, calibradores adecuados, lupas, etc. Su objetivo principal es detectar antes las posibles discontinuidades,o indicar los puntos donde probablemente serán encontradas fa-llas, sirviendo de guía para la ejecución de otros ensayos.

La práctica de la Inspección Visual, debe realizarse antes, durantey después de soldar. El inspector debe estar familiarizado con los documentos aplicables al caso, a los estándares de fabricación ya todas las fases de las prácticas laborales.

método de “Líquidos Penetrantes”, es el mejor método fácil y norequiere de equipos costosos. El método de las partículas mag-netizables no es recomendado dado que la geometría de los con-

efectos de los campos magnéticos originados por la soldadura.

en el interior de los cordones de soldadura, en el caso de juntas



ademas nos provee de un documento donde se registra la falla, que es la propia placa.

En la calidad de la soldadura manual o semiautomática pueden influir diversos factores.

Se observa, en primer lugar, que en ellas el factor “hombre” tiene gran importancia.De la habilidad y de la conciencia profesional del soldador depende en gran parte. La posibilidad de obtener buenos resultados.

Por otra parte, las condiciones atmosféricas pueden tener una influencia muy perjudicial sobre las soldaduras (los astilleros están ubicados en lugares donde hay mucha agua, por lo tanto, humedad). Por cuanto en el campo de la construcción naval las soldaduras se efectúan normalmente en su mayor parte al aire li-bre. A este respecto, el desarrollo de la prefabricación o a la cons-trucción en bloques, hace que los astilleros construyan talleres cubiertos, esto constituye una ventaja en cuanto a la calidad de las soldaduras en las nuevas construcciones.

Finalmente, cabe recordar que las dimensiones de las estructu-ras soldadas y las condiciones de ejecución, a veces no permiten preparar convenientemente las uniones a soldar ni hacer un sa-neado perfecto antes de reanudarse las soldaduras.

De todo lo expuesto, se deduce que los resultados que se obtie-

ensayo.

-te gracias a su funcionalidad, a su rapidez y a la simplicidad de su empleo, un control sistemático de las soldaduras, contribuyendo

los resultados obtenidos en la practica se aproximen a los con-seguidos en los testes.

esa soldadura, caso la soldadura de la traca de cinta con el tran-canil, el método indicado, y más seguro, será el “Ultrasonido”.

Mediante al control o inspección, más extendido en la prefabrica-ción que en las gradas, es posible localizar los defectos, estudiar-

de los mismos.

Ademas, controlando sistemáticamente el “nivel” de la calidad de la producción, es posible intervenir en el momento oportuno para evitar defectos que se presentan a veces en la soldaduras y, si llega el caso, reparar con facilidad y menor costo, los puntos quecomprometan la solidez y la robustez de la estructura.

soldador, el empleo de los Rayos X permite seleccionar al perso-nal por su capacidad efectiva y actuar de forma psicologica sobre aquellos soldadores que, aunque hábiles, son un tanto descuida-dos y poco conscientes en su trabajo.

De todo lo expuesto se deduce, que auque la inspección radiográ-

-das las estructuras soldadas, utilizando equipos que diariamente se van perfeccionando, con arreglo a las necesidades técnicas yconstructivas en constante desarrollo, dicha inspección es un

ademas de garantizar la calidad de la construcción naval, facilitar el progreso técnico de la soldadura, tanto más necesario en nues-tros días por cuanto se emplean nuevos medios o procesos que están revolucionando el campo de la construcción naval.

Por lo tanto, aunque lógicamente el efectuar estas inspecciones -

sado con creces por las ventajas técnicas y económicas que de-rivan del mismo, siempre que la producción lleve consigo unionessoldadas.

No obstante, y tomando como base las experiencias en el cam-po de la industria naval, se puede sostener que un buen método de controlar la calidad de los trabajos ejecutados en todo tipo de construcciones en el área metal-mecánica, y en especial para aquella llamada “Construcción Naval”, es la “Inspección Visual” pero ejecutada por personal que realmente conozca las caracte-rísticas de un buque y las exigencias que tendrá el mismo, durante todo el período de su vida útil.

“Guía para Estructuras de Buques” del Ing. Naval Amelio M. D’Arcangelo.

“Les Soudures” de Daniel Seférian.

“Procedimientos de Ensayos” del Dr. Ing. E. Rubio.

“Manual del Soldador” del Ing. Naval Germán Hernández Riesco.

“Welding Inspection” del American Welding Society.

“Guide for the Visual Inspection of Welds” del American Welding Society.

adadememasas nnosos pproroveveee dede un ddocume tnto ddo dnde se regegiisistrtraa lala ffalallala,, ququee eses llaa prpropopiaia pplalacaca.

EnEn llaa cacalilidadadd dede llaa sosoldldadadururaa mamanunualal oo ssemiia tutomátátiica pu deden ininflfluiuirr didiveversrsosos ffacactotoreress.

SeSe oobsbserervava, enen ppririmemerr lulugagarr, qqueue eenn elellalass elel ffacactotorr “h“homombrbr ”e” ttiiene gran importancia.De la habilidad y de la conciencia profesionaldedell sosoldld dador ddependde en gran parte. La posibilidad de obtenerbuenos resultados.

Por otra parte, las condiciones atmosféricas pueden tener unainfluencia muy perjudicial sobre las soldaduras (los astillerosestán ubicados en lugares donde hay mucha agua, por lo tanto,humedad). Por cuanto en el campo de la construcción naval lassoldaduras se efectúan normalmente en su mayor parte al aire li-bre. A este respecto, el desarrollo de la prefabricación o a la cons-trucción en bloques, hace que los astilleros construyan tallerescubiertos, esto constituye una ventaja en cuanto a la calidad de las soldaduras en las nuevas construcciones.

Finalmente, cabe recordar que las dimensiones de las estructu-ras soldadas y las condiciones de ejecución, a veces no permiten preparar convenientemente las uniones a soldar ni hacer un sa-neado perfecto antes de reanudarse las soldaduras.

De todo lo expuesto, se deduce que los resultados que se obtie-

ensayo.

-te gracias a su funcionalidad, a su rapidez y a la simplicidad de su empleo, un control sistemático de las soldaduras, contribuyendo

los resultados obtenidos en la practica se aproximen a los con-seguidos en los testes.

esa soldadura, caso la soldadura de la traca de cinta con el tran-canil, el método indicado, y más seguro, será el “Ultrasonido”.

Mediante al control o inspección, más extendido en la prefabrica-ción que en las gradas, es posible localizar los defectos, estudiar-

de los mismos.

Ademas, controlando sistemáticamente el “nivel” de la calidad de la producción, es posible intervenir en el momento oportuno para evitar defectos que se presentan a veces en la soldaduras y, sillega el caso, reparar con facilidad y menor costo, los puntos quecomprometan la solidez y la robustez de la estructura.

soldador, el empleo de los Rayos X permite seleccionar al perso-nal por su capacidad efectiva y actuar de forma psicologica sobreaquellos soldadores que, aunque hábiles, son un tanto descuida-dos y poco conscientes en su trabajo.

De todo lo expuesto se deduce, que auque la inspección radiográ-

-das las estructuras soldadas, utilizando equipos que diariamentese van perfeccionando, con arreglo a las necesidades técnicas yconstructivas en constante desarrollo, dicha inspección es un

ademas de garantizar la calidad de la construcción naval, facilitar el progreso técnico de la soldadura, tanto más necesario en nues-tros días por cuanto se emplean nuevos medios o procesos queestán revolucionando el campo de la construcción naval.

Por lo tanto, aunque lógicamente el efectuar estas inspecciones-

sado con creces por las ventajas técnicas y económicas que de-rivan del mismo, siempre que la producción lleve consigo unionessoldadas.

No obstante, y tomando como base las experiencias en el cam-po de la industria naval, se puede sostener que un buen métodode controlar la calidad de los trabajos ejecutados en todo tipo deconstrucciones en el área metal-mecánica, y en especial para aquella llamada “Construcción Naval”, es la “Inspección Visual” pero ejecutada por personal que realmente conozca las caracte-rísticas de un buque y las exigencias que tendrá el mismo, durantetodo el período de su vida útil.

“Guía para Estructuras de Buques” del Ing. Naval Amelio M. D’Arcangelo.

“Les Soudures” de Daniel Seférian.

“Procedimientos de Ensayos” del Dr. Ing. E. Rubio.

“Manual del Soldador” del Ing. Naval Germán HernándezRiesco.

“Welding Inspection” del American Welding Society.

“Guide for the Visual Inspection of Welds” del American Welding Society.


ENTREVISTA26soldadura y tecnologías de unión


Entrevista a

Jordi Romeu Crespo

Desde los inicios de CUALICON-TROL, en 1972, la empresa ha estado ligada a la inspección, la cer-

-tivos. Desde ese tiempo hasta ahora, CUALICONTROL ha ido creciendo en tamaño y servicios de la mano de sus clientes, convirtiéndose en un

Desde sus orígenes, CUALICON-TROL siempre ha estado orientada hacia el servicio al cliente, siendo éste el centro de su negocio y con-virtiendo sus problemas los suyos propios. Al frente de las necesidades marcadas por el sector, CUALICON-TROL ha ido extendiendo sus ser-

necesidades que han ido manifes-tando sus clientes y la demanda de un mercado cada vez más en auge, sin olvidar nunca cuáles eran sus orígenes: la inspección, los ensayos no destructivos y

En 1992, el grupo TÜV NORD pasó a ser accionista único de la Empresa,

lo que supone un importante hito en la historia de CUALICONTROL, no sólo por asentar las bases econó-micas de la Compañía que se hace más fuerte al formar parte de un grupo con presencia internacional, sino también por su soporte en tec-nología, procesos y conocimientos. Además, con esta integración, CUA-LICONTROL cuenta con el respaldo de un Grupo de alto prestigio y reco-nocimiento a nivel internacional.

La integración en este Grupo supu-so un gran cambio en positivo para la Compañía, puesto que, en ese momento, CUALICONTROL deja de ser una empresa local y pasa tener presencia a nivel internacional, de-sarrollando la posibilidad de atender a sus clientes allí donde tengan una necesidad, sin importar que sea dentro o fuera del territorio nacional. Durante este tiempo, el grupo TÜV NORD ha inculcado a CUALICON-

por la formación a los trabajadores,

la retención del talento y de su expe-riencia, compartir el know-how entre compañías del Grupo y el desarrollo de los servicios a través de la inno-vación.

La innovación es, sin duda alguna, lo que, actualmente, está cambiando todo, y además muy rápidamente. Por tanto, es muy importante adap-tar los procesos de la Empresa a los nuevos requerimientos, actualizar las tecnologías tradicionales que se venían utilizando y prepararse para poder minimizar los nuevos riesgos para las instalaciones, principalmen-te provenientes de la alta integración en las mismas de las tecnologías informáticas.

Por ello, el Grupo TÜV NORD, y por tanto CUALICONTROL, está inmerso en el desarrollo de una estrategia de innovación, denominada Estrategia

seguir cubriendo las necesidades de los clientes en los retos que les deparará el futuro, con una apuesta

27soldadura y tecnologías de unión ENTREVISTA

clara por nuevas formas de enten-

esto es el desarrollo del entorno de la industria 4.0 y la introducción de nuevas tecnologías de inspección y metodologías en la gestión de insta-laciones y preservación de activos industriales.

Dado el amplio bagaje de CUALI-CONTROL, no sólo en el tiempo que llevamos en el sector, sino también a nivel técnico, son muchos los ser-vicios que ofrecemos. De manera muy resumida, podemos decir que CUALICONTROL ofrece servicios de inspección, ensayos -principalmen-te Ensayos No Destructivos-, asis-tencia técnica, control de calidad,

asesoramiento en procesos de sol-dadura -incluyendo homologación de soldadores y una amplia variedad de formación en este campo y en otros-, servicios de seguridad indus-

Todos estos servicios mencionados individualmente, nos gusta verlos en conjunto, ya que la aspiración

de CUALICONTROL es ser “Gestor de las necesidades” de sus clientes, pudiendo ofrecer una respuesta glo-bal a los problemas y necesidades de nuestros clientes y siendo parte activa de la solución.

No existe un sector principal al que dirijamos nuestra actividad. La Compañía ha venido ejecutando un ambicioso plan de desarrollo, no únicamente en medios humanos sino también en tecnologías y en mejora de conocimientos y prác-ticas. Todo ello ha permitido estar presente en sectores tan diferentes en exigencias y necesidades como el aeronáutico, el ferroviario, el de la construcción, energías renovables,

En 1992, el Grupo TÜV NORD pasó a ser accionista único de la empresa, lo que ha supuesto un importante hito

ENTREVISTA28soldadura y tecnologías de unión

el nuclear o la industria de proceso Si bien, el sector en el que CUA-LICONTROL ha estado presente desde sus orígenes y con el que ha ido creciendo como Compañía es el químico y petroquímico.

Hay tres principalmente, por un lado todos los servicios relacionados con

de las empresas, por otro, todos aquellos que permiten poder mini-mizar los riesgos en el mundo de las tecnologías de la información y

En CUALICONTROL entendemos

que la formación de los trabajado-res es el pilar sobre el que se debe fundamentar una empresa como la nuestra en la que el personal es el principal activo que tenemos. Esta

formación nos permite adaptarnos a los nuevos requerimientos y necesi-dades del cliente y del mercado, así como al uso de las nuevas tecnolo-gías optimizando la materia prima con la que trabajamos que son nuestros trabajadores.

Dada la importancia que damos a la formación, CUALICONTROL quiere compartir sus conocimientos con sus clientes. Por ese motivo, nace el Departamento de Formación de la Empresa, queriendo canalizar las ne-cesidades formativas de sus clien-tes, convirtiéndose en su Gestor For-mativo. En este sentido, y sólo como un ejemplo entre tantos, CUALICON-TROL imparte cursos de Ensayos No Destructivos con la posibilidad

NORD Systems según la norma EN

con gran prestigio y reconocimiento internacional.

En CUALICONTROL impartimos cursos de Ensayos No Destructivos,entre otros, con la posibilidad de la certificación realizada por TÜV NORD Systems según la norma EN ISO 9712

29soldadura y tecnologías de unión ENTREVISTA

-

Sin duda alguna, poder actuar como una empresa pequeña siendo una gran empresa internacional. Para CUALICONTROL es fundamental la cercanía con sus clientes, dándoles el trato que podrían recibir en una pequeña empresa, haciendo de sus problemas los nuestros y entendien-do todos sus requerimientos desde un trato amable y cercano, pero sin dejar de ser una gran empresa que puede proporcionarles soluciones globales en medios técnicos, huma-nos y en servicios desde una pers-pectiva casi imposible de encontrar en una pequeña empresa.

Adicionalmente, CUALICONTROL ofrece a sus clientes la experien-cia con la que cuenta tras sus 44

años de historia, siendo una de las primera empresas de inspección en España.

Como comenté anteriormente la retención del talento y la experiencia es una de las premisas que tiene la Empresa y el Grupo TÜV NORD, por tanto contamos con personal alta-

mucha experiencia, que han crecido con nuestros clientes, lo que les permite afrontar más fácilmente los problemas con los que se encuen-tran los clientes en su día a día.

Finalmente, la marca CUALICON-TROL va siempre acompañado de la marca TÜV NORD, con un reconocido prestigio internacional, hablar de TÜV NORD por cualquier parte del mundo

Es difícil saber lo que nos deparará el futuro, pero no me cabe la menor duda que CUALICONTROL seguirá las líneas básicas que le han lleva-

clientes.

La primera, la cercanía en la aten-ción que ofrecemos, brindándoles un trato personalizado, a su medida, y en algunos casos incluso, inte-grándose en algunos de los departa-mentos de sus clientes. La segunda, seguir apostando por la mejora de conocimientos y saber hacer de sus trabajadores como principal activo de la Compañía, poniendo un espe-

-ción. Por último, la innovación, tanto en procesos como en tecnología, siendo esto un elemento básico para poder seguir ofreciendo la mejor solución existente a sus clientes.

INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES30soldadura y tecnologías de unión

The application of high strength steels in offshore construction has become widespread. Grades equivalent to EN10025 S690Q are frequently applied to achieve a reduction in material thicknesses of up to 50% compared to traditional S355 steel grades. There is an ever increasing pressure on fabricators to lower production cost and cut production time. As a result, high productivity welding processes such as Flux Cored Arc Welding (FCAW) are increasingly applied in high strength steel construction. All-position flux cored wires with rutile slag systems are the preferred type of consumable as they combine high productivity and low post weld clean-up time. OUTERSHIELD 690-H is a high strength FCAW wire with a rutile based slag system. The product was recently redesigned to meet the increasingly stringent mechanical property requirements in the offshore industry. The improvements have lead to a product that takes high strength flux cored wires to the next level.

HIGH STRENGTH STEEL

of 690 MPa have a well balanced chemical composition.

properties through accelerated cooling (Quenching) from the austenizing temperature, followed by a softening heat treatment (Tempering). The combination of relatively low carbon plus additional alloy elements (table 1), and the above described heat

HIGH STRENGTH FLUX CORED WIRE TAKEN TO THE NEXT LEVEL

to P. Van ErkLINCOLN ELECTRIC EUROPE

This microstructure provides a high yield and tensile strength in combination with excellent ductility.

The chemical composition of these high strength Quenched & Tempered (QT) steels varies with the material thickness. The total alloy content increases with increasing material thicknesses and this increased alloy content results in a change in the critical cooling temperature during quenching. As a result, there is more time for the martensite transformation to take place in the core of the plate. This ensures that the required mechanical properties can be obtained though quenching and tempering. The increasing alloy content with increasing thickness for S690 steel is shown as a function of the Carbon Equivalent in table 2. The effects of alloy elements on the CCT

The application of high strength steels in offshore constructionhas become widespread. Grades equivalent to EN10025S690Q are frequently applied to achieve a reduction in material thicknesses of up to 50% compared to traditional S355 steel grades. There is an ever increasing pressure on fabricatorsto lower production cost and cut production time. As a result, high productivity welding processes such as Flux Cored ArcWelding (FCAW) are increasingly applied in high strengthsteel construction. All-position flux cored wires with rutile slag systems are the preferred type of consumable as they combine high productivity and low post weld clean-up time.OUTERSHIELD 690-H is a high strength FCAW wire with a rutilebased slag system. The product was recently redesigned to meet the increasingly stringent mechanical property requirements in the offshore industry. The improvements have lead to a productthat takes high strength flux cored wires to the next level.

HIGH STRENGTH STEEL

of 690 MPa have a well balanced chemical composition.

properties through accelerated cooling (Quenching) from the austenizing temperature, followed by a softening heat treatment (Tempering). The combination of relatively low carbon plus additional alloy elements (table 1), and the above described heat

This microstructure provides a high yield and tensile strength incombination with excellent ductility.

The chemical composition of these high strength Quenched& Tempered (QT) steels varies with the material thickness.The total alloy content increases with increasing material thicknesses and this increased alloy content results in a change in the critical cooling temperature during quenching. As a result,there is more time for the martensite transformation to takeplace in the core of the plate. This ensures that the requiredmechanical properties can be obtained though quenching and tempering. The increasing alloy content with increasing thickness for S690 steel is shown as a function of the Carbon Equivalent in table 2. The effects of alloy elements on the CCT


31soldadura y tecnologías de unión INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES

Although the S690 type steels are considered to have good weldability, caution must be taken prior to welding to assure good mechanical properties in the Heat Affected Zone (HAZ).

to be controlled. More details on preheat and heat input are provided in the Welding Execution section of this article.

Both the AWS A5.29/5.29M & ISO 18276-A/B standards provide

low alloyed flux cored wires. These standards provide, amongst others, requirements for chemical composition and mechanical properties of undiluted weld-metal. Additional requirements for both undiluted weld metal as well as diluted weld metal (welded joints) are set by approval agencies such as Lloyd’s Register (LR), Det Norske Veritas (DNV), American Bureau of Shipping (ABS) and others. Finally, industry standards such as NORSOK also set forth requirements for welded joints. The requirements from the above mentioned standards and agencies, which are applicable to high strength flux cored wires, are shown in Appendix 1.

The minimum Charpy V-notch toughness requirements set by most of the “naval” based agencies, when certifying welding consumables to their rules, are substantially higher than the minimums set by AWS and ISO. OUTERSHIELD 690-H is

structural steel, that the weld metal with grade Y69 meets 69J

approval on high strength welding consumables are often more stringent compared to the base material requirements and

to provide a safety factor. When following the DNV standards

requirements set by DNV for “extra high strength steel” increase with the base material strength level (see table 3).

Although it might seem initially counter intuitive, the increased toughness requirement does offset the decreased elongation requirement. This balances the total ductility of the weld.

Although the S690 type steels are considered to have goodweldability, caution must be taken prior to welding to assuregood mechanical properties in the Heat Affected Zone (HAZ).

to be controlled. More details on preheat and heat input are provided in the Welding Execution section of this article.

Both the AWS A5.29/5.29M & ISO 18276-A/B standards provide

low alloyed flux cored wires. These standards provide, amongstothers, requirements for chemical composition and mechanical properties of undiluted weld-metal. Additional requirements for both undiluted weld metal as well as diluted weld metal (weldedjoints) are set by approval agencies such as Lloyd’s Register (LR), Det Norske Veritas (DNV), American Bureau of Shipping (ABS) and others. Finally, industry standards such as NORSOKalso set forth requirements for welded joints. The requirementsfrom the above mentioned standards and agencies, whichare applicable to high strength flux cored wires, are shown inAppendix 1.

The minimum Charpy V-notch toughness requirements set bymost of the “naval” based agencies, when certifying weldingconsumables to their rules, are substantially higher thanthe minimums set by AWS and ISO. OUTERSHIELD 690-H is

structural steel, that the weld metal with grade Y69 meets 69J

approval on high strength welding consumables are often morestringent compared to the base material requirements and

to provide a safety factor. When following the DNV standards

requirements set by DNV for “extra high strength steel” increase with the base material strength level (see table 3).

Although it might seem initially counter intuitive, the increasedtoughness requirement does offset the decreased elongationrequirement. This balances the total ductility of the weld.


INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES32soldadura y tecnologías de unión

WELD METAL CHEMISTRYSeveral challenges need to be conquered before one can balance high strength and high impact toughness requirements with the use of a rutile slag system. A basic slag system could be used, as it facilitates the ability to meet the mechanical requirements. However, basic slag systems also result in poor welding

lower productivity in all-positions. From a chemical composition point of view, there are a variety of possibilities to reach yield

the influence of essential elements in weld metal will always be heavily dependent on their weight % and or ratio with other elements. Prime examples are Manganese, Nickel, Titanium and Boron. Manganese will improve the strength levels without

impact toughness once reaching yields above 560 MPa. Nickel has a very strong positive effect on the impact properties, but can both increase and decrease the strength of weld metal depending on its weight %. The Mn/Ni ratio also plays key role in the optimization of the impact toughness properties. Boron and Titanium are so-called micro alloying elements, measured in part per million (ppm) rather than parts per hundred (%). These

of the weld metal. Controlling both ratio and absolute content of both elements is paramount. As important as having tight control over the chemical composition of the flux, is having full

and the homogeneous distribution of alloy elements in the flux. This allows delivering wire with a high degree of consistency in mechanical properties, required to meet stringent customer requirements.

WELD METAL PROPERTIESBy redesigning OUTERSHIELD 690H, the weld metal is now able

of the individual impact toughness values is low, providing

Impact values that were obtained from the welded joints are

Cross weld tensile specimens were taken from the welded plates as well as bend test samples. The results are reported in table 5.

The cross weld tensile specimens failed in the weld which is not uncommon because of the substantially higher tensile strength of the base material. All obtained values exceeded the minimum requirements.

Due to different acceptance criteria, bend testing was

were found.

Obtaining good mechanical weld metal properties in high strength steel requires tight procedure controls. Heat Input (HI) and layer thickness are crucial parameters to control during welding. Weld bead thicknesses varying between 2,0mm and 2,5mm have proven to provide excellent impact toughness in all welding positions while still practical to execute by the welder. Limited weaving is required to achieve these weld bead thicknesses. The HI associated with these weld bead

The weld metal strength is under normal conditions, amongst others, controlled by its chemistry. Excessive dilution during welding can lead to a reduction in the weld metal strength. This is due to the differences in chemistry between base and all-weld metal chemistry. Proper penetration in the base material obviously needs to be assured but excessive focus of the arc on the base material needs to be avoided, in order to minimize dilution. Pre-heating the base material prior to welding could be necessary due to the chemical analysis as well as the combined thickness. EN 1011-2 provides a guideline for pre-heating. The Lincoln Electric Europe Pre-Heat Calculator, which is based on the above mentioned EN standard, is recommended to determine the required pre-heat temperature. Most steel mills also provide a good set of guidelines for preheating. The interpass temperature should be restricted in order to preserve the deposited weld metal structure. A practical interpass temperature could be 150°C (max 200°C).

The upgrade of OUTERSHIELD 690-H and the consistent

relevant agency approvals for offshore and alike applications. Table 6 provides an overview of the available approvals and grades.

INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES32sosoldldld dadadururaa yy y ttetecncn lolologoggííaíass ddede uuuniniónónón

WELD METAL CHEMISTRYSeveral challenges need to be conquered before one can balancehigh strength and high impact toughness requirements with the use of a rutile slag system. A basic slag system could be used, as it facilitates the ability to meet the mechanical requirements. However, basic slag systems also result in poor welding

lower productivity in all-positions. From a chemical compositionpoint of view, there are a variety of possibilities to reach yield

the influence of essential elements in weld metal will always be heavily dependent on their weight % and or ratio with other elements. Prime examples are Manganese, Nickel, Titanium and Boron. Manganese will improve the strength levels without

impact toughness once reaching yields above 560 MPa. Nickel has a very strong positive effect on the impact properties, butcan both increase and decrease the strength of weld metal depending on its weight %. The Mn/Ni ratio also plays key role in the optimization of the impact toughness properties. Boron andTitanium are so-called micro alloying elements, measured inpart per million (ppm) rather than parts per hundred (%). These

of the weld metal. Controlling both ratio and absolute content of both elements is paramount. As important as having tight control over the chemical composition of the flux, is having full

and the homogeneous distribution of alloy elements in the flux.This allows delivering wire with a high degree of consistencyin mechanical properties, required to meet stringent customerrequirements.

WELD METAL PROPERTIESBy redesigning OUTERSHIELD 690H, the weld metal is now able

of the individual impact toughness values is low, providing

Impact values that were obtained from the welded joints are

Cross weld tensile specimens were taken from the welded platesas well as bend test samples. The results are reported in table 5.

The cross weld tensile specimens failed in the weld which isnot uncommon because of the substantially higher tensile strength of the base material. All obtained values exceeded the minimum requirements.

Due to different acceptance criteria, bend testing was

were found.

Obtaining good mechanical weld metal properties in highstrength steel requires tight procedure controls. Heat Input (HI) and layer thickness are crucial parameters to control duringwelding. Weld bead thicknesses varying between 2,0mm and 2,5mm have proven to provide excellent impact toughnessin all welding positions while still practical to execute by thewelder. Limited weaving is required to achieve these weld bead thicknesses. The HI associated with these weld bead

The weld metal strength is under normal conditions, amongstothers, controlled by its chemistry. Excessive dilution during welding can lead to a reduction in the weld metal strength. Thisis due to the differences in chemistry between base and all-weld metal chemistry. Proper penetration in the base materialobviously needs to be assured but excessive focus of the arc on the base material needs to be avoided, in order to minimizedilution. Pre-heating the base material prior to welding could be necessary due to the chemical analysis as well as the combined thickness. EN 1011-2 provides a guideline for pre-heating. The Lincoln Electric Europe Pre-Heat Calculator, whichis based on the above mentioned EN standard, is recommendedto determine the required pre-heat temperature. Most steel mills also provide a good set of guidelines for preheating. Theinterpass temperature should be restricted in order to preserve the deposited weld metal structure. A practical interpass temperature could be 150°C (max 200°C).

The upgrade of OUTERSHIELD 690-H and the consistent

relevant agency approvals for offshore and alike applications. Table 6 provides an overview of the available approvals and grades.


33soldadura y tecnologías de unión INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES

The upgrade of Outershield 690-H has lead to an all position flux cored wire delivering consistent mechanical properties

a rutile slag system that offers excellent weldability and slag detachability. This, combined with a stable and well directed arc, reduces post weld clean-up to a minimum.

The wire offers substantial productivity improvements over

Effective and practical welding procedures have been developed to balance productivity and mechanical properties.

The upgrade of Outershield 690-H has lead to an all positionflux cored wire delivering consistent mechanical properties

a rutile slag system that offers excellent weldability and slag detachability. This, combined with a stable and well directed arc, reduces post weld clean-up to a minimum.

The wire offers substantial productivity improvements over

Effective and practical welding procedures have been developed to balance productivity and mechanical properties.


TALLER DE SOLDADURA 34soldadura y tecnologías de unión

Para obtener buenas soldaduras, sin las imperfecciones tales como porosidades, faltas de fusión, o contaminación de mate-riales extraños, es preciso también, darle la debida atención a lapreparación de las juntas. Es una discusión constante entre los responsables de la producción, y los responsables de los talleres de soldadura, porque siempre se tiene el objetivo de minimizar los costes, a veces, haciendo caso omiso a las indicaciones de las normas sobre la preparación de las uniones, o bien al dise-ño de las juntas indicado en algún plano. Suele ocurrir también, que el diseño venga sin las indicaciones adecuadas para una correcta preparación de junta, un pretexto más para no preparar un chaflán, cuando el plano no lo indica.

Con las prisas de la producción, el material llega mal habilitado, mal cortado o inclusive mal mecanizado. Los soldadores se ven obligados a reparar los errores de otros, cuando el material notiene las condiciones adecuadas para el soldeo. Algún ejecutivo piensa que no es necesario eliminar la rugosidad del corte tér-mico, o la cascarilla de laminación, o que no es imprescindiblepreparar un chaflán como se indica en los planos. De forma des-cortés y con soberbia, ordena soldar sin preparar ni limpiar las juntas.

- ¡El calor del arco limpia y funde todo, soldad de una vez, por todos los demonios!

¡Ay amigos! Que la ignorancia es atrevida e insolente. Luego vie-nen los problemas, empezando por las proyecciones, los poros,

-perfecciones. No es importante para hacer una chapuza, pero si lo es cuando existen requisitos donde exigen como mínimo el cumplimiento de la clase “C” de la Norma UNE-EN ISO 5817.

Aparte está el soldador que intenta hacer lo mejor posible, pero sin la preparación adecuada, se le complica el trabajo, en los procesos semiautomáticos se multiplican las proyecciones, en

También en los chaflanes sin el ángulo mínimo necesario para una buena penetración, las faltas de fusión son muy frecuentes.

Para el soldeo con el proceso TIG con material sin preparación, aparece un caldo espumoso, similar a un cocido con legumbres, con varios tipos de carne y con un buen repollo de col. Surgen unas proyecciones que vienen de las reacciones del baño de fu-sión, el electrodo de wolframio se contamina perdiendo la agu-deza de la punta en pocos segundos, la tobera de cerámica seimpregna de incrustaciones y de nada sirve emplear gas inerte, porque las reacciones del baño de fusión son la fuente de la con-taminación. Cuando el electrodo pierde la agudeza de la punta, el arco se hace difuso, el flujo de los electrones no se concentra en un cono de 30º sino que se distribuye en una campana pare-

LA CORRECTA PREPARACIÓN DE LAS JUNTAS ES LA MITAD DEL TRABAJO DE SOLDADURA

por Charles Vega Schmidt.RIOS SUPPLY CHAIN S.L.

35soldadura y tecnologías de unión TALLER DE SOLDADURA

queda más grande y con una incrustación de escoria. Alguien con desconocimiento sobre la tecnología de soldadura, comen-tará que es mentira que el proceso TIG sea un proceso limpio,porque a la vista de estos resultados, es una guarrería.

Los responsables de calidad se percatan de las imperfecciones, pero lejos de solucionar el problema, empiezan a buscar cul-pables. Señalando a los soldadores como en los tiempos de la edad media, no se plantean otras causas, poco entienden del diagrama de Ishikawa, la espina de pescado no les sirve de ilus-tración, porque piensan que no es un tema de calidad sino los restos de un banquete.

De pronto, aparece algún gurú que en tono muy solemne co-menta.

- Se dice que la mejor soldadura es la que no existe, buscad otro método de unión porque esto no funciona.

-

fundamental, la selección del material en función de sus propie-dades mecánicas y de su composición química. Pero esto es

papel mojado para aquellos que no se percatan o desconocen la metalurgia, las propiedades de los materiales dependen de los elementos de aleación y del grado máximo permisible de ele-mentos residuales y negativos.

Cuando la soberbia es mala consejera, los argumentos del per-

del proceso de fabricación, el producto será observado por el responsable de calidad o lo que es peor, será rechazado por el

Pocos se percatan de la necesidad de cumplir con los requisitos de la composición química, pues es una de las claves de los buenos resultados. Aquello que para unos es un misterio irre-

no están de adorno ni son documentos sin importancia, por el contrario, además de las propiedades mecánicas se observa la composición química en cumplimento de las normas de cada tipo de material. En estos documentos se indican los resultados de los análisis del material que hace el fabricante, así como el contenido máximo permisible de elementos indeseables como el azufre y el fósforo. Dependiendo del material, la composición química puede ser indicada en porcentajes, por ejemplo en el acero S235 no debe haber más del 0,045% de azufre y otro por-centaje igual de fósforo. En otros tipos de aceros, la composi-


ción química de los elementos de aleación se expresa en partes por millón (ppm).

las propiedades mecánicas se verán afectadas, las soldaduras contaminadas no tendrán un aspecto ideal, por el contrario, las imperfecciones abundarán y sus reparaciones pueden ser muy laboriosas y costosas.

Imaginemos por un momento a los maestros de Masterchef, soportando la tortura de cocinar en ollas sucias, con ingredien-tes que pueden ser de buena calidad, pero no están debida-mente preparados ni limpios. Obligados a no renunciar a esa aventura desquiciada porque se les ordena desde la alta direc-ción, que se haga tal irreverencia a la gastronomía. Eso si que es una verdadera pesadilla en la cocina. Algo similar ocurre en el soldeo. La composición química tiene fundamento en siglos de avance tecnológico, pero la ignoramos totalmente cuando

agua, cascarilla de laminación, pintura, óxidos y otros tipos de impurezas.

Sabemos que una cápsula de ibuprofeno de 600 miligramos tie-ne sustancias que nos alivian el dolor, pero imaginemos que a esos 600 miligramos de sustancias en una cápsula, le agrega-mos unos 10 miligramos de cianuro. Es otra aventura para ver qué es lo que puede suceder. Solo como un ejemplo aleatorio. Con frecuencia sucede que sin darnos cuenta, nos están con-taminando la soldadura, como una misión de sabotaje contra la calidad de las uniones de soldadura.

La soldadura también es micrometalurgia, son tan pocos gra-mos de metal los que se funden para formar el cordón, que por poca que sea la cantidad de impurezas circundantes, el baño de fusión se verá afectado. El profesor Dr. Dieter Strippelmann de la SLV Mannheim GmbH me comentó una frase para el recuerdo: - Una pequeña causa con un gran efecto.

No me cansaré de repetir que la soldadura es la cirugía del me-tal, porque tenemos que ver a las uniones soldadas como a nuestros pacientes que esperan los mejores resultados. Cuandoponemos todo nuestro empeño en hacer las cosas bien, tene-mos que cuidar cada detalle, la correcta preparación de las jun-tas y la limpieza de las mismas es uno de los primeros objetivos a conseguir.

en media “V” (HV). Hay cerámica de respaldo en el fondo para soldar con mayor intensidad de corriente. No obstante; existe

-te manual, es necesario esmerilar las estrías para garantizar la calidad de la unión soldada. Aparte de la contaminación del óxi-

MAG es muy susceptible a formar la temida falta de fusión. En

los hondos valles, es como la niebla que cubre las montañas, pero no logra cubrir a las zonas bajas de los valles. Este corte todavía es fácil de reparar, esmerilando con un esmeril angular o

una fresa manual, habrá que desarmar el componente para ha-

realmente aberrantes, con una irregularidad y con estrías muy grandes, no parece que la hubieran cortado con oxicorte o con plasma, sino más bien parece que la hubiese mordido un coco-drilo, dejando las huellas de los dientes del saurio.

-das tienen materias extrañas incrustadas en las muescas, es impres-cindible hacer una mayor limpieza y es necesario eliminar las estrías

-ducto de un corte defectuoso, otra pieza igual con la escoria eli-

corte es muy importante para evitar problemas. Es necesario ob-servar que el equipo esté en buenas condiciones, las boquillas de los sopletes deben estar limpias para logar un corte uniforme, la

unos 7mm. La llama debe ser neutra y el chorro de oxígeno debe ser recto. Cuando la boquilla está sucia con incrustaciones de óxidos, el corte saldrá irregular. Algunos proveedores de material de corte térmico, no contemplan estos aspectos y suministran material en malas condiciones, con defectos de corte que de-ben ser reparados antes de soldar. Con frecuencia renunciamos a la devolución del material por el cumplimiento de los plazos de entrega, pero no deja de ser un problema que genera un trabajoadicional.

Diferencia entre una chapa limpia y una chapa con restos de escoria de oxicorte.


Independientemente de la carga y/o del tipo de esfuerzos que tendrá que soportar la unión, existen factores fundamentales que determinan o influyen para decidir el tipo de junta se va a elegir, estos son los siguientes.

- Material Base.- Espesor del material.- Proceso de soldadura.- Posición de soldadura. - Facilidad de acceso.- Tipo de unión.- Procedimiento de soldadura.- Geometría de la construcción.

Es preciso distinguir la junta de acuerdo al material, porque es di-ferente para acero al carbono, acero inoxidable, aluminio o cobre.

Igualmente hay otro factor determinante con el espesor del ma-terial, es posible soldar sin chaflán en espesores menores a 3mm, pero no es posible hacerlo en espesores mayores a 5mm, a no serque haya una combinación de tecnologías.

Los procesos de soldadura también influyen. La separación en-tre los bordes, el ángulo del chaflán etc. son diferentes para cada proceso de soldeo.

La posición de soldeo, es otro factor, pues en algunos casos se sugiere más separación o incluso otros ángulos de chaflán para un buen soldeo.

La facilidad de acceso, es importante para el diseño, por ejemplo no se debe hacer un chaflán en una zona donde no es posible tener acceso para soldar. Es imposible soldar un tubo de pocodiámetro por dentro.

El tipo de unión también influye en la preparación, esto está des-crito en la Norma “UNE-EN ISO 17569 Soldeo. Relación multilin-güe de términos con ilustraciones para uniones soldadas”. Están

abajo.

El procedimiento de soldeo es otro factor importante, a veces es necesario cambiar la preparación de junta para obtener mejores resultados, ya sea con el mismo proceso de soldeo o con otro di-ferente. Con frecuencia los planos no contemplan una adecuada preparación para una unión, luego de unas pruebas de taller, se

-bio de proceso de soldeo que puede influir en la preparación de las juntas de las uniones.

Finalmente, la geometría de la construcción. No es igual hacer un tanque cilíndrico que otro esférico, o uno simplemente con la forma de un paralelepípedo rectangular. Igualmente en diversas construcciones soldadas hay una gran diversidad de uniones y una gran diversidad de formas.

- La resistencia de la unión. Cuando se propician fallos interiores como la falta de fusión, la porosidad o la falta de penetración.

- El consumo del material de aporte. Cuando es necesario recar-gar las zonas con demasiada separación o chaflanes con de-masiado ángulo de preparación.

- El tiempo de trabajo. Extrapolando el consumo de material de aportación, hay más horas de trabajo en la corrección de juntas mal cortadas o mal preparadas. Toda reparación encarece el proceso de producción.

- El aporte térmico. Igualmente, cuando hay más espesor que rellenar, el soldeo es más lento y en consecuencia hay mayor aporte térmico, más pasadas de soldadura.

- Las tensiones residuales. Este aspecto es una de las conse-

es muy rígida, con chapa de mayor espesor, la mayor cantidad de soldadura producirá más tensiones residuales o también más deformaciones en la construcción soldada. El enderezado posterior siempre será más caro y laborioso.

Unión soldada.- Es la zona en la que las partes de una construc-ción metálica se unen por soldadura.

Tipos de unión.- Se determinan por la disposición de las partes a unir. En la norma “UNE-EN ISO 17569 Soldeo. Relación multilin-güe de términos con ilustraciones para uniones soldadas” , se ha establecido diez tipos de uniones que se ajustan a todo tipo de

De acuerdo a la disposición de las partes a soldar las uniones puede ser a tope, en paralelo, a solape, en “T”, cruciforme, en án-gulo, en esquina, en canto, múltiple, o en cruz. Tal como se aprecia en la tabla 1.

a) A TOPE

b) PARALELO

c) A SOLAPE

d) EN “T”

e) CRUCIFORME

f) EN ÁNGULO

g) EN ESQUINA

h) EN CANTO

i) MÚLTIPLE

j) EN CRUZ

Tipos de unión de acuerdo con la Norma UNE-EN ISO 17659.


-minos sobre las preparaciones de los bordes de la uniones, como son las caras de fusión sin preparación (sin chaflán), con prepara-ción (con chaflán), el talón, la abertura de la raíz, etc. Sin embargo;

tal vez algo aburrido.

Más importancia para la correcta preparación de las juntas de -

gulo del mismo, cuánta debe ser la separación entre los bordes o

de los procesos de soldeo y de los materiales.

Las juntas se preparan de acuerdo al espesor de la chapa y al proceso de soldadura. Por ejemplo en un empalme a tope las juntas pueden ser en I (sin chaflán) cuando los bordes de la cha-pa son rectos, o pueden ser en V cuando los bordes tienen cha-flán, o pueden ser en X (o en doble V) cuando los bordes tienen doble chaflán. Esto está básicamente en función del espesor de la chapa.

de fórmula 1 pueda correr, es necesario tener una buena pista. En una carretera sin asfalto lo más probable es que el coche termine estropeándose.

-mas ya citadas anteriormente, en varios párrafos y cuadros se lee

que es lo que se puede interpretar muy alegremente, porque hay

norma indica “sin preparación”, entonces igualmente agregan to-dos los ingredientes sin preparar a un cocido. Ya vemos que hay

antojo.

Dependiendo de la facilidad de acceso y sobre todo del espesor de chapa, se puede tener una unión a tope con la junta en “I” para espesores de hasta cuatro milímetros. Cuando se trata de soldar espesores mayores habrá falta de penetración, sin embargo, al soldar por ambos lados se podrá unir chapas de hasta 8mm con

procesos semiautomáticos. Es importante observar que la sepa-ración de los bordes debe estar en proporción al espesor de las chapas, para el uso de pletinas de respaldo o cerámica, se reco-mienda una separación de 6 a 8mm, siendo necesario un saneado por el respaldo para favorecer la correcta fusión del primer cordón y los bordes de la unión en el segundo cordón.

t < 4mm. Soldadura por un solo lado.t < 8mm. Soldadura por ambos lados

Junta en “I” sin preparación (sin chaflán). Ref. 2.1 de la Norma UNE-EN ISO 9692-1.

Suele emplearse para espesores mayores a 4mm en los procesos semiautomáticos, puede ser necesaria en espesores menores a 3mm con el proceso TIG. La junta en “V” debe tener una abertura de un ángulo de 60º para los procesos 111, 311, y 141, para el proceso 135 este ángulo puede ser de 50º. Así se ahorra un poco de material de aportación, evitando además un excesivo calenta-miento que afecta al material produciendo las contradicciones, las deformaciones y las tensiones residuales. Pero atención, el solda-dor debe demostrar que no produce faltas de fusión, para ello se puede hacer un ensayo sencillo con material de pruebas y uno o más ensayos macroscópicos para tener la seguridad de los pará-metros correctos para estas uniones.

La razón para emplear el ángulo de 50º con el proceso 135, es

fondo de la unión, mientras que con otros procesos, ya 111 o 141,

Parte 1: Soldeo por arco con electrodos revestidos, soldeo por arco protegido con gas y electrodo de aporte, soldeo por llama, soldeo por arco con gas inerte y electrodo de volframio y soldeo por haz de alta energía de aceros. (ISO 9692-1:2013).Estado: Vigente

-deo por arco sumergido de aceros (ISO 9692-2:1998).Estado: Vigente

-ción de las uniones. Parte 3: Soldeo MIG y TIG del aluminio y sus aleaciones (ISO 9692-3:2000).Estado: Vigente

de las uniones. Parte 4: Aceros plaqueados (ISO 9692-4:2003)Estado: Vigente

Normas sobre la preparación de las uniones

para la preparación de juntas para los procesos de soldadura oxi-gás, electrodo revestido, proceso MAG, y TIG en aceros al carbono que son los procesos de soldeo más empleados en la mayoría de talleres de soldadura.

Las caras de fusión y bordes a soldar deben estar lo más limpios posibles para disminuir impurezas y alteraciones de la composi-ción química del material depositado. Además deberán estar pa-ralelos para lograr uniformidad tanto del cordón depositado como del aporte térmico. Especialmente para los procesos de soldeo de más velocidad, como son los semiautomáticos, necesitan este

baches, en comparación con una autopista. Para que un coche


es necesaria una mayor abertura del chaflán para el acceso al fondo de la unión, como es la pasada de raíz.

= 60º E, TIG, G. = 50º MAG.

Junta en “V” simple con talón en la raíz. Ref. 2.3 de la Norma UNE-EN ISO 9692-1.

Las chapas de espesores mayores a 10mm. deberán soldarse con la junta en “X” o de doble “V”, pero para ello deberá existir el acceso por ambos lados de la chapa. Suele haber equipos de oxicorte que pueden hacer este corte simultáneamente con tres sopletes desfasados proporcionalmente, de modo que el primer soplete realiza el corte vertical, el segundo corta los chaflanes en un ángulo y el tercer soplete termina cortando los chaflanes opuestos. Esto es posible con el material aún caliente del primer corte, el chorro de oxígeno de los tres sopletes debe mantenerse correctamente para el éxito de esta operación. Es importante el mantenimiento de las boquillas de corte y el correcto ajuste de las presiones de los gases combustible y comburente.

Junta en “X” para espesores mayores a 10mm. Ref. 2.5.1 de la Norma UNE-EN ISO 9692-1.

Para facilitar la ejecución de las juntas en doble “V” o “X” es con-veniente recurrir a la forma de preparación 1/3 – 2/3 del espesor de la chapa. Las deformaciones producidas con el primer tercio

evita el trabajo de dar vueltas sucesivas al material para soldar por ambos lados. Soldando primero el tercio superior, la defor-mación angular por la contracción de la soldadura será contra-rrestada por la deformación producida al soldar los dos tercios restantes. La ventaja es que solo es necesario dar una vuelta alconjunto para conservar la continuidad plana de las chapas en la unión. En el caso anterior, con la “X” simétrica en varias pasadas,

es necesario voltear el conjunto para soldar cada pasada por unoy otro lado, para tener un control adecuado de la deformación an-gular.

Junta 1/3 - 2/3. Ref. 2.5.2 de la Norma UNE-EN ISO 9692-1.

La junta con bordes levantados es útil en chapas delgadas de es-pesores menores o iguales a 2mm, muy adecuada para los proce-sos 311, y 141 sin material de aportación, sin embargo, cuando se trata de aceros inoxidables austeníticos no se debe prescindir del uso de material de aportación, por el riesgo de tener problemas de agrietamiento en caliente.

Para los procesos 311 y 141 se puede soldar sin material de aportación.Para inoxidables el material de aportación es imprescindible.

Brinda mayor facilidad de ejecución

Junta con bordes levantados. Ref. 2.5.2 de la Norma UNE-EN ISO 9692-1.

Siempre que sea posible se debe procurar soldar la raíz por el lado opuesto, el soldeo por el respaldo es siempre más seguro, pro-

incidiendo también en la reducción de los costes. No está indica-da en las normas citadas anteriormente, pero es una técnica muy adecuada en la producción de soldaduras sanas. Es evidente que se deberá sanear la soldadura del primer cordón para terminar de soldar por el lado del chaflán, así como voltear el conjunto para soldar en posición plana (PA).

Junta en “V” simple con talón, dispuesta para soldar la pasada de respaldo.


La junta en “Y” tiene la ventaja de que se puede soldar con bas-tante energía (alta intensidad de corriente). Esta junta deberá sol-darse en las posiciones que faciliten el uso de procesos de alta penetración, también se emplea con el proceso de arco sumergi-do y en chapas de Aluminio de espesores mayores a 5 mm.

Junta en “Y” con talón “c” de 2 a 4mm. Ref. 2.5.2 de la Norma UNE-EN ISO 9692-1.

Junta en “U” simple. Ref. 2.6 de la Norma UNE-EN ISO 9692-1.

La junta en “V” simple con bisel cerrado, también llamada de flancos empinados, se utiliza en chapas de espesores mayores a 16mm. eventualmente se puede soldar con una pletina de respal-do para la raíz, quedando esta, soldada a la unión. La separación entre bordes suele ser mayor a 6mm. Esto facilita la ejecución de la raíz con alta intensidad y con electrodos y alambres de alto ren-dimiento. Sin embargo, la pletina queda solapada en los bordes y es un punto débil para la resistencia a la corrosión así como a las cargas dinámicas.

Para evitar esta desventaja se sustituye la pletina por los respal-dos de cerámica. Se utiliza también para la ejecución de cupones de ensayos del metal depositado del fabricante de los materiales de aportación.

El ángulo suele ser de 5 a 20º.b = 5 a 15mm para los procesos 111 y 135.b = 10 a 25mm para arco sumergido.

Junta en “V” simple con bisel cerrado. Ref. 1.4 de la Norma UNE-EN ISO 9692-1.

La junta de tulipa o en “U” simple es muy empleada en materiales de gran espesor como tuberías de vapor de alta presión. En el caso de haber facilidad de acceso por ambos lados de la soldadu-ra, puede soldarse sin separación entre los bordes para luego sa-near y soldar el respaldo. En otros casos, cuando no hay facilidad de acceso, se debe hacer la combinación “U” + “V” con la raíz en

“V” que se suelda en el proceso TIG para una mayor seguridad como son los recipientes a presión. La junta en “U” simple se em-plea para espesores mayores a 20mm.

En la construcción de calderas y tubos de vapor de alta presión se hace una pasada de raíz con el proceso TIG para soldar luego las pasadas de relleno y acabado con electrodos revestidos. No suele emplearse los procesos semiautomáticos porque no se trata de hacer una soldadura en el menor tiempo, sino en el tiempo nece-sario, porque normalmente se trata de aceros de alta resistencia a temperatura, como son las aleaciones al molibdeno y al cromo - molibdeno. Estas tuberías suelen ser soldadas con precalen-tamiento y control de temperatura entre pasadas, para un mejor control se instalan resistencias y registradores de temperatura.

Las chapas de espesores mayores a 40mm se sueldan por ambos lados de la unión con este tipo de junta, lo que se denomina una junta en doble “U” o doble tulipa.

Las juntas asimétricas; son la media “V”, la “K” o media “X” y la “J” o media “U”. De acuerdo con la Norma UNE-EN ISO 9692-1 se denominan, con bisel simple, con bisel doble y preparación en “J” simple. Este tipo de juntas distribuyen el calor en forma desigual, en consecuencia se produce una diferencia de penetración en los flancos o las caras de fusión, son propensas a presentar falta de fusión en el flanco recto. Se requiere mucha práctica para lograr una soldadura buena y en lo posible es mejor evitarlas desde el diseño. No obstante; algunas veces es necesario recurrir a ellas, como es el caso de las uniones en “T” con penetración completa. Entonces no queda más remedio, porque el lado recto es la chapa perpendicular a la chapa que tiene el chaflán. Siendo recomenda-ble el ángulo mínimo del chaflán de 45º para las juntas media “V” y “K”. La norma indica un chaflán máximo de 60º. Para la media “U” la norma recomienda un ángulo de 10 a 20º.

Para mayor seguridad de la calidad de las uniones con estos tipos de juntas, es necesario unas pruebas de producción con material similar a las piezas a soldar, de modo que exista evidencia de que las soldaduras tendrán la calidad que se exige. Las pruebas an-

coordinadores de soldadura y a los soldadores, especialmente los soldadores se ven muy animados cuando saben que los re-sultados son los que esperamos. Por el contrario, cuando no hay la certeza de la calidad, las dudas no nos dejarían dormir tranqui-lamente.

Un buen cocinero siempre debe probar el toque del sabor. Es igual en la soldadura, una pequeña prueba sirve para tener evidencias de un buen trabajo.


Juntas asimétricas con bisel simple (media “V”), con bisel doble (“K”) y con preparación en “J” simple (media “U” o “J”). Ref. 2.8, 2.9 y 2.10 de la Norma UNE-EN ISO 9692-1.

Juntas de flancos desiguales para el soldeo en posición PC. Ref. 3a, 3b y 3c de la Norma UNE-EN 15085-3

La junta de flancos desiguales es un caso especial de junta asi-métrica, se emplea especialmente para soldaduras en posición horizontal, como son las uniones circunferenciales en tanques verticales. Es adecuada para uniones en posición horizontal (PC). Es un caso especial porque se elige en función de las condiciones de trabajo, para evitar la acumulación de material que se embol-saría o descolgaría por su propio peso en una unión en “V” simple.

También requieren un poco de práctica de parte del soldador. La junta con un bisel a 45º y el otro recto es la más difícil de soldar, porque el borde sin bisel, tiene mayor espesor en la junta y suelegenerar una gran diferencia del calentamiento con respecto al borde con bisel. Ocasionalmente esto propicia la falta de fusión en esta cara. Por ello es recomendable la junta 15º-45º, con el bisel a 15º se logra mantener un equilibrio entre el calentamien-to de ambas caras de fusión, la soldadura no se descuelga y le ofrece mayor comodidad al soldador para la obtención de buenas soldaduras.

Este tipo de junta no está referenciada en las normas citadas an-teriormente, son recomendadas en los libros de diseño de cons-trucciones soldadas y en la Norma UNE-EN 15085-3 Aplicacionesferroviarias. Soldeo de vehículos y de componentes ferroviarios. Parte 3 Requisitos de diseño.

Finalmente recordemos que la preparación de juntas es impor-tante, lo que las normas indican como material sin preparación,

calidad.

uniformizar los bordes.

Normas:UNE-EN ISO 17569:2004Soldeo. Relación multilingüe de términos con ilustraciones para uniones soldadasUNE-EN ISO 9692-1:2004

arco con electrodos revestidos, soldeo por arco protegido con gas y electrodo de aporte, soldeo por llama, soldeo por arco con gas inerte y electrodo de vol-framio y soldeo por haz de alta energía de aceros. (ISO 9692-1:2013). UNE-EN ISO 9692-2:1998 / AC:1999

sumergido de aceros. (ISO 9692-2:1998). UNE-EN ISO 9692-3:2001 / A1:2004

Parte 3: Soldeo MIG y TIG del aluminio y sus aleaciones. (ISO 9692-3:2000). UNE-EN ISO 9692-4:2004

Parte 4: Aceros plaqueados (ISO 9692-4:2003) UNE-EN 15085-3:2008Aplicaciones ferroviarias. Soldeo de vehículos y de componentes ferroviarios. Parte 3 Requisitos de diseño.

es simplemente bordes sin bisel o sin chaflán, pero eso no implica

Hay proveedores que se lucen haciendo cortes impecables, con un correcto mantenimiento y ajuste de sus equipos, logran obtener

un disco de lijas. Pero hay otros proveedores que no se toman es-

irregulares o dañadas deberán ser reparadas.

INFORMACIÓN DE CESOL42soldadura y tecnologías de unión

MIEMBROS INDUSTRIALES DE CESOLEsta sección ofrece una oportunidad a los Miembros Industriales de CESOL para que se den a conocer entre el resto de miembros y todos los lectores de nuestra revista.

SEABERY

Seabery es una compañía tecnológica española con clara vocación y proyección internacional, pionera en el desarrollo de tecnologías de Realidad Aumentada (RA) aplicadas a la formación profesional tanto en el sector educativo como en el industrial.

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PROGRAMACIÓN DE CURSOS DEL AÑO 2016

CURSOS MONOGRÁFICOS PRESENCIALES

TÍTULOS FECHAS CIUDAD

Mediante Normativa Europea y ASME IXDel 4 al 6 de octubre de 2016 Madrid

Inspección Visual 13 de octubre de 2016 Madrid

Interpretación de Planos de Soldadura 10 de noviembre de 2016 Madrid

Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas

Del 21 al 25 de noviembre de 2016 Madrid

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CURSOS MONOGRÁFICOS ON-LINE

Nuestra oferta actual de cursos a distancia cubre todos los aspectos relacionados con el soldeo. La matriculación en estos cursos está abierta permanentemente. Toda la información detallada acerca de dicha formación, la podrá encontrar en http://www.cesol.es, en la pestaña FORMACIÓN.

CURSOS SEMIPRESENCIALES


Diseño y Cálculo de Uniones Atornilladas y Soldadas en Estructuras de Acero

Del 24 al 28 de octubre de 2016 Madrid

45soldadura y tecnologías de unión INFORMACIÓN DE CESOL

CURSOS SEMIPRESENCIALES CON RECONOCIMIENTO INTERNACIONAL


20ª CONVOCATORIA Ingeniero/ Técnico/ Especialista Internacional de Soldadura

Módulo 3 – Del 12 al 16 de septiembre de 2016

Madrid

Módulo 4 – Del 14 al 18 de noviembre de 2016


Módulo 1 – Del 19 al 23 de septiembre de 2016

MadridPrácticas – Del 3 al 7 de octubre de 2016

Módulo 2 – Del 12 al 16 de diciembre de 2016

INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWE

MÓDULOS Horas eLearning / presenciales

Procesos de Soldeo y su Equipo 100 / 40

Materiales y su Comportamiento Durante el Soldeo 120 / 42

Cálculo y Diseño de Uniones Soldadas 85 / 36

Fabricación y Aplicaciones por Soldeo 100 / 41

Taller de Soldadura - / 38

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Módulo 1 – Del 19 al 23 de diciembre de 2016 Madrid


TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWT







ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWS







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NOTA: Al tratarse de previsiones, es posible que puedan producirse


INFORMACIÓN DE LA JUNTA DIRECTIVA DE CESOLCon fecha 18 de mayo de 2016, se ha celebrado una reunión de la Junta Directiva de CESOL, en la que se trataron, entre otros, los siguientes asuntos:

ALTAS MIEMBROS PROFESIONALES

APELLIDOS Y NOMBRE ZONA GEOGRÁFICA

DÍAZ RICO, Fernando José VALENCIA Y MURCIA

EQUIZA URTASUN, Carlos PAÍS VASCO Y NAVARRA

SANTANA DOMINGUEZ, Alberto CANARIAS

SORANDO GONZALEZ, Pablo MADRID, CASTILLA LA MANCHA, CASTILLA LEÓN Y EXTERIOR

ALTAS MIEMBROS INDUSTRIALES

EMPRESA/ENTIDAD SECTOR INDUSTRIAL

CALDIBE, S.A. MATERIAS PRIMAS, BIENES DE EQUIPO Y MANTENIMIENTO

SUFER, S.L.U. MATERIAS PRIMAS, BIENES DE EQUIPO Y MANTENIMIENTO

BAJAS MIEMBROS PROFESIONALES

APELLIDOS Y NOMBRE ZONA GEOGRÁFICA

BREIJO NIEBLA, Fernando GALICIA

DIAZ BUENESTADO, Carmen MADRID, CASTILLA LA MANCHA, CASTILLA LEÓN Y EXTERIOR

GALLEGO MARTINEZ, David EXTREMADURA

MOLINO OLIAS, Jesús del MADRID, CASTILLA LA MANCHA, CASTILLA LEÓN Y EXTERIOR

RUANO MARTIN, Manuel EXTREMADURA

BAJAS MIEMBROS INDUSTRIALES

EMPRESA/ENTIDAD SECTOR INDUSTRIAL

FAIVELEY TRANSPORT IBERICA, S.A. AUTOMOCIÓN Y TRANSPORTE

SGS TECNOS, S.A.U. ENTIDADES DE SERVICIO Y AGENCIAS DE INSPECCIÓN

SINERKAB, S.L. AUTOMOCIÓN Y TRANSPORTE

TALLERES BERASATEGUI, S.A. MATERIAS PRIMAS, BIENES DE EQUIPO Y MANTENIMIENTO


El pasado 27 de mayo D. Francisco Santamaria de las Cuevas presentó su dimisión como Presidente de CESOL y

como Vocal de la Zona de Andalucía en la Junta Directiva.

El 15 de junio D. Manuel Martinez Pérez presentó igualmente su dimisión como Vicepresidente de CESOL para presen-

tar su candidatura a la Presidencia de CESOL.

Una vez abiertos los plazos para la presentación de candidaturas a ambos cargos, los candidatos son los siguientes:

D. Manuel Martínez Pérez

D. Vicente Javier Rodríguez García

D. Fernando Mañas Arteche

Por tanto, se convoca una Asamblea General Extraordinaria para el 22 de septiembre de 2016 en la sede de la Aso-

ciación para la elección de los dos cargos.

CESOL INFORMA DE LAS ELECCIONES A LA PRESIDENCIA Y VICEPRESIDENCIA DE LA ASOCIACIÓN

SITUACIÓN DE LOS MIEMBROS DE CESOL DESPUÉS DE LAS ALTAS Y LAS BAJAS

MIEMBROSA 22-2-16

BAJAS ASAMBLEA

7-4-16ALTAS BAJAS

MIEMBROSA 18-5-16

M. PROFESIONALES 415 36 4 5 378

M. INDUSTRIALES 100 2 2 4 96

VARIOS:- Se presentó el informe de Auditoría Interna de Calidad realizado por D. Rafael Bermejo de Abello Linde. Dicho

informe contenía 5 observaciones y ninguna no conformidad. La Junta Directiva aprobó el informe de acciones correctivas propuesta por la Directora de Calidad y que se presentaran al auditor para su aceptación o no.

- Se acuerda que para el nuevo sector de Fabricantes de Adhesivos, Adherentes y Fabricación Aditiva sea las entidades

- Para el futuro CESOL se replanteará las condiciones de organización de las Jornadas/Congreso fuera de Madrid con otras entidades.desde la propia Asociación a través de la sociedad mercantil SISTEMAS AVANZADOS DE FORMACIÓN, S.A.U. – SAF, entidad 100% de CESOL.

- Se presenta el informe de auditoría de ENAC donde se acuerda mantener la acreditación para la homologación de


Inspectores de Construcciones Soldadas, mediante examen:

Nivel 1:- D. David ÁLVAREZ GARCÍA

Nivel 2:- D. David FERNÁNDEZ VEGAS- D. Marcos GARCÍA ARRIAGA- D. Iñigo MAESTU MACAYA- D. Antonio MARTÍNEZ BOTE- D. Enrique PÉREZ CELIHUETA

Nivel 3:- D. Jorge Félix FRÍAS ZAMORA

Inspectores de Construcciones Soldadas, mediante convalidación:

Nivel 1:- D. Alejandro LAGE PEREIRO- D. Francisco SERRANO GARCÍA

Nivel 2:- D. Luis Miguel ÁLVAREZ ÁLVAREZ- Dña. Lara Mª BOEDO DE CASTRO- Dña. Loreto DOMÍNGUEZ SALCEDO- D. Jorge MESÍA FRAGA- D. Pascal RETUERTO ELORDI- D. Ramón VEGA GARCÍA- D. Diego VELARDO MARTÍN- D. Francisco Javier VILLÁN SOTO

Soldadas y las que han obtenido Diplomas Internacionales de Soldadura desde el 13 de Mayo al 8 de Julio de 2016:

Nivel 3:- D. Mario ARAMENDIA ECHARREN- D. Sergio BERNABEU ALONSO- D. Daniel MEANA HERRÁN- D. Jaime SAÉZ ESPLIGARES

de Construcciones Soldadas:

Nivel 1:- D. Daniel ARRIAZU GIMENO- D. Francisco Javier GAREL MARTÍNEZ- D. Roberto GONZÁLEZ RODRÍGUEZ- D. Juan José LEIRA LUGRIS- D. José Andrés LÓPEZ FONTE- D. Juan PITA CRIADO

Nivel 2:- D. Alberto ÁLVAREZ PÉREZ - D. Juan José CEPILLO SÁNCHEZ- D. Cristian CLAVERÍA LAMOLA- D. Manuel ESTUDILLO CAMACHO- Dña. Carmen Rosa GIMENO TOMÁS- D. Mariano Jesús GONZÁLEZ JIMÉNEZ- D. Luis GONZALEZ ROMERO- D. Juan Manuel LÓPEZ GONZÁLEZ- D. Antonio LUQUE VARO- D. Xavier MERCADÉ HARO- D. Alberto MIGUEL TORRENTE- D. Javier NOVO ALONSO- D. Iván Julián PRAVOS GARCÍA

PERSONAL CUALIFICADO Y CERTIFICADO


- D. Carlos ROUCO MEJUTO- D. Javier Sergio RUEDA GARCÍA- D. Miguel Ángel SALAZAR CUBA- D. Arturo TORRES GARCÍA- D. Arley G. VÁSQUEZ OSORIO

Nivel 3- D. Xabier ARRUEBARRENA ALTUNA- D. Unai BEGUIRISTAIN ALBISU- D. Usher BURILLO GÓMEZ- D. Alonso CABALLERO SANTIAGO- D. Manuel CABEZA GARCÍA- D. David CORTÉS GUZMÁN- D. Iñaki ELORZA BARREDO- D. José Gonzalo FERNÁNDEZ GONZÁLEZ- D. José Martín FERRERAS JÁÑEZ- D. Esteban GONZÁLEZ TORRECILLA- D. José Mª JIMÉNEZ LARA- D. Ignacio LÓPEZ PALOMO- D. José miguel PATIÑO AMADO- D. José RODRÍGUEZ GARROTE- D. Hernán SANTANA CASTILLO- Dña. Amaia SASIAIN ISAI-ISASMENDI- D. Óscar SENDÍN SOTOCA- D. Avelino VÁZQUEZ SÁNCHEZ

Ingeniero Internacional de Soldadura (IWE) mediante examen:

- D. Antonio Francisco GARCÍA MORENO- D. Fernando Ramón MARTÍN LAGUNA- D. Juan Carlos REY REINOSO- D. Mario ARAMENDÍA ECHARREN- D. Jorge BURILLO MATEO- D. Iñigo EGURROLA FERNÁNDEZ DE

BENGOETXEA- D. Miguel Ángel ORIA BARCAICOA

Especialistas Europeos de Adhesivos” (EAS) mediante examen:

- D. Jaime ALCÁNTARA SEVILLA- D. David FRÍAS MARTÍN

Técnicos Aplicadores Europeos de Adhesivos” (EAB) mediante examen:

- D. D. Sbai ABDELMAJID- D. Juan Carlos BERMEJO MARTÍNEZ- D. Daniel CASTILLA MARTÍN- D. Sergi GUIJARRO PÉREZ- D. Serhiy MASLO- D. Juan MORA MARTÍNEZ- Dña. Beatriz Elena OTERO QUEVEDO- D. José Luis PÉREZ MARTÍNEZ- D. Sergi SAIZ ARIAS- D. Eudald VILALTA JORDÁN- D. Domingo Enrique COELLO PERICHE


y envíanos las fotos.Desde 2016 será CESOL, a través de su sociedad mercantil SISTEMAS AVANZADOS DE FORMACIÓN S.A.U., en adelante SAF, edite la revista de SOLDADURA Y TECNOLO-GÍAS DE UNIÓN. Como una de las novedades para esta nueva etapa que queremos hacer efectiva desde el primer número es una sección de fotografías relacionadas con el mundo de las tecnologías de unión.

Fotografía enviada por 3M

El objeto de esta sección es mostrar a través de imágenes todo aquello vinculado con las tecnologías de unión en los diferentes ámbitos y momentos de la producción o su resultado. Podrán enviar fotografías cualquier persona, miembro o no de la asociación,

Las fotografías deberán ser enviadas en formato digital en a la siguiente dirección de correo electrónico: [email protected], junto con el nombre, los dos apellidos y el DNI.

TECNOLOGÍAS DE UNIÓN, y serán susceptibles de publicación en la misma, en la sección o en portada, a potestad del editor, y siempre haciendo mención al autor. La publicación, en sección o en portada, no dará derecho a ninguna remuneración.

Los participantes en esta sección responderán personalmente de la legitima titularidad y originalidad de la fotografía en los términos

titularidad, así como el carácter original de la obra.

El envío de fotografías para esta sección implica la aceptación de todas y cada una de las condiciones anteriores.

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FORMACIÓN, CUALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE SOLDADORES EUROPEOS E INTERNACIONALESIntroducción

-tas a su empleo y posterior mejora profesional, con las más altas prestaciones y garantías de obtener empleo digno y remunera-

Soldadura (IIW) IAB 089r5-14: “International Welder: Minimum

Esta directriz, desarrollada inicialmente por la Federación Euro-pea de Soldadura (EWF) y posteriormente adoptada por el IIW, es admitida cómo mejor práctica industrial por más de 40 países.

Complementando al proceso de formación, en paralelo, la EWF -

rece recogido en el documento EWF 647r1-11: Rules for ANBs -

minado a cubrir un aspecto básico del control de calidad en el

soldadores.

Finalmente, ambas instituciones, EWF e IIW, han diseñado un iti-nerario formativo que permite a los Soldadores Internacionales

ser el de Coordinador de Soldeo o el de Inspector de Soldadura. De este modo, una persona con la titulación como soldador in-ternacional puede acceder progresivamente a las formaciones a nivel de Encargado, Especialista y Técnico Internacional/Euro-

Estándar de Inspector Internacional/Europeo de soldadura. Este camino supone, junto con el reconocimiento de la experiencia, una vía de mejora continua para Soldadores con interés en evo-lucionar y años acumulados, es decir con edad.

La formación de soldadores europeos/internacionalesMetodológicamente, la formación descrita en la directriz IAB 089r5-14 está condicionada por dos factores: el proceso de sol-deo y el tipo de material:

• Los procesos de soldeo recogidos en la directriz son el sol-deo por electrodo revestido (SMAW o proceso 111); el sol-deo semiautomático, incluyendo es soldeo con alambre tu-bular (GMAW, MAG, MIG y FCAW o procesos 131, 135, 136 y 138), el soldeo TIG (GTAW o proceso 141) y el soldeo oxigás (OFG o proceso 311).

• Los materiales cubiertos son el acero al carbono, el acero Inoxidable y el aluminio.

Además, la formación presenta una estructura de carácter mo-

cuales se compone de un módulo formativo de teoría y dos módu-los formativos de carácter práctico. Esto permite distinguir entre tres posibles titulaciones o niveles:

• Soldador internacional en ángulo, IFW. Obtendría esta forma-ción la persona que superase el módulo A de teoría, los mó-dulos prácticos I y II y el módulo correspondiente al proceso de soldeo. (Opcionalmente tendría que superar el módulo re-lativo al material si este fuese distinto del acero al carbono).

• Soldador internacional en chapa, IPW. Obtendría esta for-mación la persona que superase el módulo B de teoría y los módulos prácticos III y IV. (Habiendo superado previamente el nivel IFW).

• Soldador internacional en tubo, ITW. Obtendría esta forma-ción la persona que superase el módulo C de teoría y los mó-dulos prácticos V y VI. (Habiendo superado previamente el nivel IPW).

De este modo, se establece un amplio número de combinaciones formativas que pueden dar lugar a distintas formaciones, acordes a las demandas y necesidades del mercado, por ejemplo: “Solda-dor Internacional de Chapa en el proceso 111 para Acero Inoxi-dable”.

Papel de Cesol en la formación de soldadores internacionalesAnte la creciente demanda internacional de soldadores con es-tos niveles de formación, CESOL, de forma continua desde el año 2013 y, motivados por la necesidad de incluir contenidos moder-nos, ha ido desarrollando los materiales necesarios para conse-guir la más completa colección de material didáctico para uso de Soldadores e Instructores nunca antes disponible, con proyección internacional, siguiendo la estructura modular de la directriz.

Materiales que se encuentran disponibles tanto en formato tradi-cional, tipo libro como en formato digital, mucho más acorde a las tendencias actuales de formación.

Abordar dicha documentación, ya se comprende, ha sido una ta-rea ardua e ingente, con plazos a veces inacabables, y períodos de ralentización, debidos en parte al ritmo de trabajo de la Asociación y, de otra, a la decisión a medida que se avanzaba en el trabajo, de incrementar el “valor comercial” de los materiales en desarrollo, al incluir mejoras, no contempladas inicialmente, para ampliar su espectro, cómo fue traducirlos al inglés y añadir las WPS de Prác-ticas formato ISO y ASME.

Además, por razones de Calidad de Contenidos, fueron revisadas


Portada de una unidad de teoría y del contenido de una práctica.

por un equipo multidisciplinar, ajeno, interesado en su comercia--

jorando su didáctica, comprensión pedagógica y accesibilidad universales, incluso probando de forma individual cada práctica y la idoneidad de cada WPS.

-car los soldadores.

ComercializaciónAhora, una vez Registrada su Propiedad Intelectual, para acero al carbono; a corto plazo para Inoxidable, y con el Aluminio más tar-de en el horizonte, podemos publicar ésta reseña, con ejemplos reales adjuntos y felicitarnos, porque se abre un camino amplio, para ayudar a conseguir Soldadores reconocidos, iniciado por el Manual del Soldador.

Ejemplos de imágenes ilustrativas del curso.

Las Instituciones y Administraciones públicas españolas, ahora, han de ser informadas. Dado que bien podrían suplir las carencias actuales, tanto en el Ministerio y Consejerías de Educación, cómo el Ministerio y Consejerías de Empleo, apoyando a sus Escuelas (IES) de Formación Profesional, tanto a los Soldadores cómo a los Instructores, quienes actualmente se crean sus propios con-tenidos, con una documentación actual, modernizada, amena y europea.

Estrategia de futuroEl futuro, con lo que actualmente disponemos no tiene igual. Nos consta que no hay iniciativas parecidas en ninguna parte (¡Al me-nos anunciada!), ni en IIW ni en EWF.Con la Revista, ésta vez, pretendemos, a partir de ahora y de forma consecutiva, informar en primicia a los Miembros, por la vía de una promoción amplia, resaltando ventajas, de las que enumera-remos, sucintamente, algunas…Quedaría pendiente para futuras actualizaciones:

• Adaptarlos a las necesidades de cada usuario/cliente.• Permitir poder bajarlos como APP en redes sociales…• Política SEGURA de pagos y cobros y protección de copias,

• la Propiedad Intelectual, y contratos “ad hoc”.

Principales características de los contenidosFormatos:

- Digital: Disponibles en WEB, se podrán descargar “a la carta”, con bajo coste.

- Papel: Impreso en libros, en formato papel tradicional…Idiomas:

- Español e inglés. Otros, dependiendo de lo que demande el Mercado.

Cursos desarrollados para acero al carbono.- Soldador de electrodo revestido (3 niveles)- Soldador de semiautomática (3 niveles)- Soldador de alambre tubular (3 niveles)- Soldador TIG (3 niveles)

Desarrollos previstos:- Adaptación de los cursos anteriores al soldeo de acero inoxi-

dable.- Adaptación de los cursos anteriores al soldeo de aluminio.- Adaptación de los cursos anteriores para desarrollar con-

tenidos que permitan la impartición de otros estándares de formación de soldadores: curso SENSE Entry Level, para USA, de acuerdo con AWS; cursos “ad hoc”, bajo demanda especí-

Profesionalidad, conforme al sistema Español de formación, Centros de Formación en España; Centros en Latinoamérica.


FORMACIÓN EN EL SECTOR NUCLEAR

Como en cualquier sector económico, es imprescindible contar con personal con la formación necesaria para desempeñar su la-

-terminante para asegurar el resultado esperado. Un fallo en una unión soldada de un equipo de una central nuclear podría oca-

las personas que deben ejecutar y controlar la soldadura cuenten

a que el soldador tenga destreza para manejar un baño de fusión y a que un inspector de ensayos no destructivos haga bien su trabajo.

En sectores donde la soldadura juega un papel importante, es ha-

Ejecución: soldadores, operadores de soldeo, montadoresInspección: personal de ensayos destructivos y no destructivos.Control: coordinadores de soldeo.

Ejecución: soldadores, operadores de soldeo y montadoresLos códigos y normas de la mayoría de sectores, incluido el nu-

-

montador es la de puntear las piezas para que posteriormente el -

este motivo, el montador debe conocer el proceso de soldeo que vaya a aplicar, la técnica de punteo, manejo e interpretación de planos de montaje, preparación de bordes, defectología, etc.

En ocasiones la labor del montaje se asigna a personal sin la for--

fectos posteriores o reparaciones evitables.

En cuanto a los operadores de soldeo, estos deben tener los co-nocimientos de los montadores además de los propios del equi-po de soldeo (láser, arco sumergido, etc.) Respecto a los solda-dores, estos también tienen que acreditar su habilidad y siempre

tecnología que aplican.

En el sector nuclear, cuando se aplica el código RCC, la homo-logación se realiza según EN ISO 9606 pero aplicando algunas

-cación. Estas normativas se basan en la habilidad del soldador para ejecutar la unión pero a veces esto puede quedarse corto. Afortunadamente, en la actualidad contamos con herramientas que pueden ser de ayuda. Hoy contamos con simuladores de soldadura que ayudan al soldador a entrenarse en la unión que deban reali zar, por muy difícil que esta sea. Y contamos con una

directriz del Instituto Internacional de Soldadura que guía en la

Soldador Internacional (IW).

Otra herramienta existente para mejorar la habilidad del solda-dor es la simulación. Mediante la simulación virtual, un soldador puede desde prepararse para una prueba de homologación hasta practicar para realizar una soldadura complicada con difícil acce-so en una parte importante de una central nuclear.

Inspección: personal de ensayos destructivos y no destructivosEl personal de inspección mediante ensayos no destructivos debe contar con conocimientos y con un título que acredite la habili-dad para ejecutar la inspección mediante la técnica asignada tal y como marcan los códigos americanos o la normativa interna-cional.

Punto de soldadura agrietado.

Entrenamiento mediante simulación. Imagen cedida por SEABERY.

por Santiago Isidro TorresINGENIERO INDUSTRIAL. INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA. INSPECTOR DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS, NIVEL 3

DEPARTAMENTO DE FORMACIÓN DE CESOL


Aunque la revisión de la soldadura deba hacerla un inspector

soldada es siempre el soldador que, aunque no cuente con una

el proceso de soldeo y material con el que trabaja diariamente.

Cada proceso de soldeo y cada material a unir muestran una tendencia natural a presentar ciertos defectos. Por ejemplo, es más fácil encontrar una inclusión de escoria cuando se suelda con electrodo revestido que cuando se suelda con TIG o en más fácil ver un rechupe de raíz en aluminio que en acero al carbono. Si un soldador es conocedor de estos aspectos, va a estar más pendiente de la aparición de los mismos, por lo que se ahorrará tiempo y dinero en reparaciones. Esto es un motivo más para in-vertir en la formación de los soldadores, operadores de soldeo y montadores.

Control: coordinadores de soldeoRecientemente se ha publicado una nueva versión del código RCC-M. Entre los múltiples cambios se encuentra la obligación del fabricante de cumplir con la norma NF-EN ISO 3834-2 como complemento de la norma ISO 9001. NF-EN ISO 3834 no consti-tuye un sistema de gestión que reemplace a EN ISO 9001. Ambas normas son complementarias y muchos de sus apartados son comunes.

La serie de Normas ISO 3834, marca todos los requisitos de ca-

mencionado control del proceso de fabricación de los compo-nentes soldados.

La serie de normas UNE-EN ISO 3834 está formada por 5 partes:• ISO 3834-1, que proporciona los criterios para la selección del

nivel apropiado de los requisitos de calidad.• ISO 3834-2, ISO 3834-3 y ISO 3834-4, que describen los requi-

sitos de calidad en función de la exigencia requerida:• ISO 3834-2: Requisitos de calidad completos.• ISO 3834-3: Requisitos de calidad normales.• ISO 3834-4: Requisitos de calidad elementales.• ISO 3835-5, que hace referencia a los documentos ISO exigi-

bles para cumplir con los requisitos descritos en las partes 2, 3 y 4.

• ISO/TR 3834-6, es un informe técnico de ayuda para la implan-tación de ISO 3834.

Probablemente, uno de los puntos más importantes exigidos en -

deo.

-

producción si no se llega a unos mínimos de calidad en el trabajo.

El coordinador de soldeo es el máximo responsable del cumpli-miento de NF-EN ISO 3834-2 en la empresa, debiendo conocer dicha norma y las normas que esta implica. Para desarrollar esta actividad de forma satisfactoria es necesario que tenga conoci-mientos amplios de soldadura, procesos, materiales, conformado de materiales, ensayos no destructivos, etc.

El coordinador de soldeo puede pertenecer a la empresa o pue-de subcontratarse, incluso pueden subcontratarse ciertas tareas del coordinador pero siempre bajo la supervisión de este ya que el coordinador es el máximo responsable. Es posible disponer de varias personas involucradas en actividades de coordinación de soldeo. En estas condiciones, hay que evaluar cada persona para las funciones que tiene asignadas. Cuando esto sucede, cada vez con mayor fuerza, se exige la designación de una única persona como “Coordinador Responsable del Soldeo”, RWC.

-dadura es tan importante que el cambio del coordinador de soldeo

-

ISO 3834 no exige que el coordinador de soldeo tenga una titu-lación determinada pero sí los conocimientos necesarios para desempeñar su función. Para ello debe conocer EN ISO 14731: “Coordinación de soldeo. Tareas y responsabilidades” donde se describen las actividades que se espera sea capaz de realizar.

Todo el personal involucrado en la coordinación de soldeo debe ser capaz de demostrar un adecuado conocimiento técnico. Para esto se deberán tener en cuenta los siguientes factores:• Conocimientos técnicos generales•

relevantes para las tareas asignadas, que se puede obtener me-diante la combinación del conocimiento teórico, formación y/o experiencia.

El enlace de la experiencia requerida, educación y conocimientos técnicos debe decidirlo el fabricante dependiendo de las tareas y responsabilidades que le sean asignadas.

-quisitos de calidad en función de la complejidad de la producción

-dinadores de soldeo, en función de los conocimientos técnicos requeridos:• Personal con conocimientos técnicos completos, cuando se

ejecución, supervisión y prueba de todas las tareas y responsa-bilidades en la fabricación por soldeo.

• -

ción, ejecución, supervisión y prueba de todas las tareas y res-ponsabilidades en la fabricación por soldeo dentro de un cam-po técnico limitado o concreto.

• Personal con conocimientos técnicos básicos, cuando se re-

El fabricante dispondrá de personal adecuado para la coor-dinación del soldeo. Tales personas con responsabilidad

para disponer cualquier acción que sea necesaria llevar a cabo. Las tareas y responsabilidad de estas personas de-

Apartado 7.3 de la norma UNE-EN ISO 3834-2

El coordinador de soldeo autorizado es la persona responsable de la calidad del proceso de soldeo. Con capacidad para modi-


ejecución, supervisión y ensayo de todas las tareas y responsa-bilidades en la fabricación por soldeo dentro de un campo téc-nico limitado, incluyendo únicamente construcciones soldadas simples.

En el anexo A (de carácter informativo), de la norma UNE-EN ISO 14731, se mencionan las recomendaciones de los requisitos mí-

soldeo. Estas recomendaciones de formación están descritas en directrices de la Federación Europea de Soldadura (EWF) y del Instituto Internacional de la Soldadura (IIW). Las mencionadas

• Ingeniero Internacional de Soldadura (IWE): Cuya formación cubriría los conocimientos técnicos completos.

• Técnico Internacional de Soldadura (IWT): Cuya formación hace suponer que se tienen conocimientos técnicos especí-

• Especialista Internacional de Soldadura (IWS): Cuya forma-ción cubriría los conocimientos técnicos básicos.

Según la la directriz IAB-252r2-14 del Instituto Internacional de Soldadura (IIW), la formación de los tres niveles IWE/T/S se divi-de en cuatro módulos que son los siguientes:1. Procesos de soldeo y su equipo.2. Materiales y su comportamiento durante el soldeo.3. Cálculo y diseño de uniones soldadas.4. Fabricación y aplicaciones del soldeo.

Además, el curso se completa con una semana de prácticas de taller y con visitas a empresas que desarrollan su actividad den-tro del sector de la soldadura.

La mencionada directriz no está enfocada a un único sector en particular. De hecho, esta directriz describe los requisitos mínimos de formación, evaluación y acceso del candidato. Por lo tanto, el centro de formación tiene la libertad de enfocarlo a las particulari-dades propias del mundo nuclear siempre que se cumpla con los requisitos mínimos.

ConclusiónLa formación es el pilar fundamental de la industria actual y más aún en el sector nuclear donde el riesgo de fallo debe reducirse al cero absoluto.

El presente y el futuro de la formación en soldadura del sector nu-clear pasa por contar con las herramientas de mejora de la habi-lidad del soldador, como la simulación, y con las directrices publi-cadas por EWF y por IIW que aseguran el conocimiento mínimo de los implicados en ejecutar y controlar las uniones soldadas.

Ingeniero, Técnico y Especialista Internacional de Soldadura. Directriz IAB-252r2-14

59soldadura y tecnologías de unión PUBLICACIONES

Últimos sumarios publicados en las revistas más prestigiosas del sector

Esta sección de “Soldadura y Tecnologías de Unión” recoge los últimos sumarios de las revistas más prestigiosas del sector de la soldadura.

Relación de Artículos publicados en Revistas Técnicas que se reciben en CESOL.

Los Miembros Industriales y Profesionales de CESOL pueden solicitar fotocopia de los artículos en que estén interesados sin cargo alguno. Los no Miembros Industriales ni Profesionales de CESOL deberán abonar 0,18 € por página previamente al envío de la fotocopia del artículo.

No se admitirán encargos después de transcurridos tres meses de la publicación de este número de la revista SOLDADURA y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN.

Welding Journal

June 2016

Effects of Ultrasonic Power on the Hardness of Aluminum 3003H18 Alloy. A look at the correlation between ultrasonic power and hardness change during very highpower ultrasonic additive manufacturing por K. SOJIPHAN, S. S. BABU, A. BENATAR, A. MANONUKUL y M. NORFOLK (9 pags.)

CurrentIndependent Metal Transfer by Using Pulsed Laser Irradiation Part 2: Affecting Factors. Experiments were conducted to examine the effects of laser positioning, laser pulse waveform, and arc parameters on successful pulse transfer and deflection minimization por J. XIAO, S. J. CHEN, G. J. ZHANG e Y. M. ZHANG (8 pags.).

Investigating Friction Stir Welding on Thick Nylon 6 Plates1: System and Exploring the effects of rotational speed on micromechanical

properties, flow behavior, and thermal variations por A. ZAFAR, M. AWANG, S. R. KHAN y S. EMAMIAN (9 pags.)

Measurement and Application of Arc Separability in Plasma Arc. The distribution of pressure and heat from a separated arc plasma was analyzed for a novel welding system based on a split anode por S. J. CHEN, R. Y. ZHANG, F. JIANG, Z. Y. YAN e Y. M. ZHANG (10 pags.)

July 2016

Niobidium and Molybdenum. A crack healing effect was observed with additions of Nb above 4 wt-% por R.A. WHEELING y J. C. LIP POLD (10 pags.)

Pulsed-Ultrasonic Wave Assisted GMAW of 7A52 Aluminum Alloy. A comparative study was conducted on pulsed and continuous ultrasonic-wave-assisted gas metal arc welding por W. F. XIE, C. L. FAN y S. B. LIN PARK (9 pags.)

Characterization of Constitutive Behavior of Dissimilar Aluminum Resistance Spot Welds. All of the weld nuggets produced during testing proved to have a

during resistance spot welding por J. KANG, B. SHALCHI-AMIRKHIZ, Y. CHEN, D.R. SIGLER y B. E. CARLSON (9 pags.)

AGENDA60soldadura y tecnologías de unión

TUBE INDIA INTERNATIONAL 2016 Fecha: 05 – 07 octubre 2016 Lugar: Mumbai (INDIA) Información relacionada: http://www.tube-india.com/

EUROBLECH 2016 Fecha: 25 – 29 octubre 2016 Lugar: Hannover (ALEMANIA) Información relacionada: http://www.euroblech.com/espanol/

FABTECH NORTH AMERICA 2016 Fecha: 16 – 18 noviembre 2016Lugar: Las Vegas (USA)Información relacionada:http://www.fabtechexpo.com/

MACTECH 2016 Fecha: 17 – 20 noviembre 2016Lugar: El Cairo (Egipto)Información relacionada:http://www.mactech.com.eg/

JIMTOF 2016 Fecha: 17 – 22 noviembre 2016Lugar: Tokyo (Japón)Información relacionada:http://www.jimtof.org/jp/index.html

METALEX 2016 Fecha: 23 – 26 noviembre 2016Lugar: Bangkok (Tailandia)Información relacionada:http://www.metalex.co.th/

AGENDA 2016AGENDA 2016

Fotografía SamuMetal.

61soldadura y tecnologías de unión BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

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Cheque nominativo a: Sistemas Avanzados de Formación - S.A.F.

Domiciliación bancaria:

*1 año (cuatro números): España 80 Euros. Resto de países 150 Euros (IVA no incluido)

BOLSA DE EMPLEO 62soldadura y tecnologías de unión

Nº REFERENCIA: 146/01

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Ingeniero internacional de soldadura

Requisitos:– Se necesita Ingeniero Internacional de Soldadura

titulado para incorporación a importante proyecto termosolar en Marruecos. Idiomas: español / inglés. Se valoran conocimientos de francés. Disponibilidad cambio de residencia temporal.


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Importante empresa de Gipúzkoa precisa incorporar un Técnico de Soldadura homologado.

Misión:– Responsabilizarse de las exigencias requeridas

por los clientes y coordinar un equipo de trabajo de 15/20 personas.

– Experiencia (+5 años) en caldererías; sector ferrocarril, aeronáutico.

– Amplios conocimientos en procesos de transformación metálica y en soldadura TIG, MIG y MAG.

– Conocimientos de metrología. Gran capacidad de liderazgo y gestión de equipos.

– Retribución s/valía del candidato.


Se necesita:

Centro Tecnológico, sede Madrid, busca Ingeniero Internacional de Soldadura – IWE

Conocimientos necesarios:– Indispensable experiencia mínima de 3 años en

trabajos relacionados con soldadura y materiales en el sector petroquímico, Oil & Gas, recipientes a

– Conocimiento y experiencia en manejo de los

Sección dedicada a las ofertas y demandas de empleo en el sector

códigos y normas internacionales ASME, AWS, API, ISO y EN.

– Idiomas: Inglés técnico nivel Alto.

QC1.– Experiencia en montaje de grandes instalaciones.


Se necesita:

Seleccionamos un/a Inspector/a de Ensayos No Destructivos para importante proyecto ubicado en Burgos.

Requisitos:– Titulación Nivel 2 ó 3 (UNE-EN-ISO, 9712) en

Ultrasonidos, Partículas Magnéticas e Inspección Visual.

– FP Grado Superior.– Al menos dos años de experiencia en puesto similar.


Se necesita:

Entidad inicia proceso de selección de un/a Técnico/a Comercial de Ensayos No Destructivos para su delegación en Cartagena.

– Ingeniero/a Técnico/a.– Imprescindible experiencia de al menos 1 año en el

ámbito comercial dentro de entornos industriales.– Se valorarán acreditaciones Nivel II UT y RX.– Experiencia en gestión de equipos.Funciones y Responsabilidades:– Responsable de desarrollo del negocio de END,

realizando prospección comercial de nuevas cuentas.– Contratar y desarrollar el equipo de técnicos en línea

con la estrategia de crecimiento de la empresa y las necesidades de competencias especializadas.

Más ofertas de empleo en página siguiente

63soldadura y tecnologías de unión BOLSA DE EMPLEO


Se necesita:

Empresa EPCista multinacional busca profesionales para puestos de: Inspector, Supervisor, IRS Calidad y Directores de Calidad en proyectos de Energía y Oil & Gas

Requisitos:– Ingeniero Industrial o equivalente.– IWE, Posgrado en Sistemas de Calidad, Auditorías,

Destructivos, etc.– Más de 10 años de experiencia en proyectos EPC

y/o en fabricante de bienes de equipo (ASME I, V, VIII, B31.1, etc.).

– Inglés nivel alto. Valorable otros idiomas: francés, árabe, chino,…

– Disponibilidad para viajar y/o residencia en el extranjero.


Se necesita:

Empresa busca Tubero Industrial, mínimo 4 años de Experiencia.

Tareas a desarrollar:– Manejo de planos de isométricas y saber ubicación en

el barco.– Curvado de tubería según obra.– Conocer el sistema de anillo de corte.– Conocer el sistema Walform.– Responsabilidad y disponibilidad.– Profesionalidad en general.– Para la parte de hidráulica prioridad a los que ya hayan

trabajado en el sector anteriormente.– Experiencia en barcos.


Se necesita:

Empresa busca Ayudante Tubero, mínimo 1 año de Experiencia.

Tareas a desarrollar:– Conocimientos básicos de soldadura tanto con

semiautomática como de electrodo, cuanto más sepa mejor.

– Responsabilidad y disponibilidad.– Experiencia en barcos.


Se necesita:

Empresa busca Soldador Naval, mínimo 2 años de Experiencia.

Tareas a desarrollar:– Profesionalidad y calidad en las soldaduras. – Preferiblemente con las homologaciones (6G).– Disponibilidad.


Se necesita:

Ingeniero internacional de soldadura

Requisitos:– Ingeniero Internacional de Soldadura.– Conocimientos contrastados en ASME CODE.– ASME B31.1-31.3.– Ensayos no destructivos.– Soldadura A. Aleados e inoxidable.


Se necesita:

Ingeniero Internacional de Soldadura.

Datos de interés:– Lugar de trabajo: Israel.– Fecha de incorporación: Inmediata.– Plazo estimado de obra: 1 año.Requisitos:– Alto nivel de inglés. Todas las conversaciones con el

cliente son en inglés y sólidos conocimientos de ASME.Otros datos:– Aunque la obra es de 1 año, si ambas partes están de

acuerdo, se asegura la continuidad laboral en otros proyectos.

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nº 146 soldadura y tecnologías de...

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