mudanÇa do sistema de produÇÃo em uma fÁbrica...

MUDANÇA DO SISTEMA DE PRODUÇÃO EM

UMA FÁBRICA DE CALÇADOS: DE LINHA DE

MONTAGEM PARA CÉLULA DE MANUFATURA

Antonia Ailcivania Pereira (URCA )

[email protected]

Francisca Jeanne Sidrim de Figueiredo (URCA )

[email protected]

Otavio Jose de Oliveira (UNESP )

[email protected]

Teresa Rachel Costa de Oliveira (URCA )

[email protected]

Este trabalho apresenta o modo pelo qual foi realizada uma mudança entre

dois sistemas de produção: a substituição de uma linha de montagem por

uma célula de manufatura em uma indústria de calçados de médio porte, no

interior do Ceará. O trabalho começa com uma descrição geral da empresa

na qual a pesquisa foi feita, seguida de uma análise da forma atual de

montagem usada na fábrica, sendo estudada e detalhada para entendimento

dos pontos críticos a serem trabalhados. Através de balanceamento de

operações e estudo de layout, foi implementado um novo sistema com um

layout em célula. A mudança do arranjo físico possibilitou a implementação

do fluxo contínuo nivelado, aumento da qualidade dos produtos já que em

células de montagem, há uma maior de atenção dos operadores devido à

variabilidade e quebra da monotonia, bem como estimula a polivalência.

Quanto a aplicação do novo layout, pela análise dos dados apresentados, é

plausível observar que essas mudanças causaram impactos relevantes, no

intuito de reduzir mão de obra, assim como a per capta, já que os resultados

mostram que a produção é maior na célula do que na linha de montagem,

chegando a uma média de 2.152 pares.

Palavras-chaves: Layout. Célula. Melhorias

XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10


2

1 Introdução

A indústria calçadista é um dos setores que mais tem sofrido com a abertura econômica, onde

passou a enfrentar acirrada competição de produtos estrangeiros, principalmente dos países

asiáticos, onde a China é o que mais se destaca por vir conquistando gradativos espaços no

mercado internacional e melhorando consideravelmente a qualidade de seus produtos,

disputando com os melhores e mais tradicionais produtos brasileiros. Isso requer uma nova

postura dos empresários nacionais para reverter esse quadro, ou seja, oferecer produtos de

qualidade, com preços baixos e curtos prazos de entrega.

Esse novo cenário vem obrigando as empresas nacionais a promoverem uma grande mudança

nos seus processos produtivos e administrativos, a fim de poderem se manter competitivas

nesse novo cenário. Esta é a razão pela qual a indústria calçadista nacional deve se engajar

urgentemente na modernização dos seus processos industriais, para garantir sua vaga no

mercado.

Por conseguinte, a sobrevivência das organizações produtivas está subordinada a práticas que

possibilitem a redução de desperdícios, ou seja, redução de custos de produção e maximização

de suas operações, permitindo as empresas estabelecerem preços competitivos aos da

concorrência, vislumbrando a continuidade de suas operações (MÜLLER,2007).

Desse modo, a diversidade de produtos e serviços, nível de qualidade, preços e velocidade de

entrega implicam na hegemonia de sistemas produtivos flexíveis, capazes de responder

prontamente as variações e exigências do mercado.

O Lean Manufacturing, também conhecido como manufatura enxuta, é uma filosofia que

utiliza o termo melhoria contínua para buscar a excelência operacional. E como afirmam

Liker e Meier (2007) o verdadeiro sucesso vem de um processo de melhoria para

identificação das perdas – compreender a raiz do problema e colocar em prática verdadeiras

contra medidas para essa causa.

Através dessa filosofia algumas técnicas e práticas são inseridas nas organizações a fim de

modificar e estruturar o sistema produtivo à realidade atual. Um bom estudo da cadeia de

valor de forma completa faz enxergar desperdícios e consequentemente oportunidades de

melhoria no fluxo de produção.



3

Os estudos de layouts são de fundamental importância para uma ótima disposição de

máquinas e equipamentos, e uma melhor utilização do espaço físico, com o objetivo de

reduzir custos, melhorar o fluxo de pessoas, materiais e produtos, e consequentemente

melhores condições de trabalho (MUTHER; WHEELER, 2000).

Assim como também, a cronoanálise é uma das principais ferramentas que além de definir o

tempo padrão, auxilia a organização dos processos, sendo um documento que acompanhará a

evolução contínua das melhorias. Outra aplicação utilizada para a cronoanálise é a de utilizar

o tempo padrão como um dos parâmetros para a constituição do balanceamento da montagem

final do produto, determinando assim a necessidade de mão de obra e maquinário.

A partir desse contexto e diante da relevância do tema exposto ao processo produtivo, o

objetivo deste trabalho direciona-se à otimização da mão de obra e maquinário no processo de

montagem final, obtendo assim maior per capta na produção, ou seja, maior volume

produzido com menor utilização de mão de obra.

O desenvolvimento e a implantação de um Sistema de Planejamento de Layout são de

fundamental importância para qualquer empresa independente de seu porte. Atualmente a

busca por produtos de boa qualidade e preços baixos são um dos principais fatores buscados

por clientes das diversas classes sociais. A obtenção desses requisitos vem através de um

eficiente e bem definido processo produtivo, assim como de uma boa realização das

operações que por sua vez são enquadrados dentro de um eficiente sistema de Planejamento

de Layout.

Nos últimos anos, a empresa, objeto de estudo, obteve um aumento significativo da sua

demanda, ocasionando assim, a abertura de mais linhas de montagem e consequentemente a

contratação de Mao de obra. Através de observações e coleta de dados, percebeu-se que há

muita perda de tempo entre as operações no processo, postos de trabalho desnecessários, além

de funcionários na ociosidade durante certa parte do dia.

O presente trabalho irá proporcionou a empresa em estudo, mudanças benéficas para a

mesma, onde além de melhorar o arranjo físico, aumentou a per capta (produção/ homem) e

melhorou também a qualidade do produto, satisfazendo assim o consumidor final. Para

alcançar estas mudanças, tonou-se necessário: analisar o processo produtivo, diagnosticar

problemas de Layout, verificar os desperdícios no processo para diminuir ou eliminar e

aumentar a per capta da produção.



4

A presente pesquisa, traz um estudo da mudança no layout da linha de montagem de chinelos

microporosos (borracha sintética) para célula, setor este selecionado pela necessidade de

redução de mão de obra e do prazo de entrega do produto seus clientes. Este trabalho se

tornou importante para identificação das mudanças na passagem de linha para célula, podendo

estes resultados serem utilizados como referência em outras aplicações que seguem essa

filosofia de redução de desperdícios.

1.2 Método

O método utilizado para a realização desse projeto de pesquisa foi do tipo exploratório,

descritivo e quantitativo. E as estratégias utilizadas foram à pesquisa bibliográfica e o estudo

de caso. Essas metodologias, através do rigor científico necessário, possibilitaram a reflexão

que definiu o escopo da pesquisa, proporcionando as possíveis soluções para o caso

investigado.

Quanto à pesquisa documental, conforme Martinz e Lint (2000), os dados foram obtidos

através de dois métodos, sendo a documentação direta e a indireta. A primeira ocorre no local

onde os fenômenos ocorrem. Já a documentação indireta é proveniente de fontes e dados

coletados por outra pessoa, podendo ser um material já elaborado ou não.

2 Fundamentação teórica

2.1 Sistemas de produção

Segundo Antunes (2008), sistemas são formas impalpáveis de uma situação relativamente

complexa envolvendo elementos físicos, químicos ou biológicos que possam ser

caracterizados por intermédio de parâmetros mensuráveis. Os sistemas também podem ser

compreendidos como um grupo de partes que operam conjuntamente para atingir um

propósito comum.

Outra forma de abordagem, Drucker (2007) define sistema de produção de três formas

básicas: sistema de produção por encomenda, produção em massa e produção por processo.

Na produção por encomenda, cada produto é completo por si mesmo como, por exemplo,



5

obras de arte. Já na produção em massa é a montagem de diversos produtos em grandes ou

pequenas escalas a partir de peças padronizadas, um exemplo desse tipo de sistema é a

produção de eletrônicos. O terceiro sistema é a produção por processo, neste o processo e o

produto é um só. Um ótimo exemplo desse tipo de sistema é a refinaria de petróleo, pois os

produtos finais que uma refinaria irá obter do óleo cru são determinados pelo processo que

utiliza.

Moreira (2009) define o que é um sistema de produção e descreve brevemente seus elementos

e suas interações. Apresenta então as classificações de sistemas de produção tradicional, em

função do fluxo do produto que agrupa os sistemas de produção em três grandes categorias:

a) Sistemas de produção contínua ou de fluxo em linha: apresentam sequência linear de fluxo

e trabalham com produtos padronizados.

- Produção contínua propriamente dita: é o caso das indústrias de processo, este tipo de

produção tende a ter um alto grau de automatização e a produzir produtos altamente

padronizados;

- Produção em massa: linhas de montagem em larga escala de poucos produtos com grau de

diferenciação relativamente pequeno

b) Sistemas de produção intermitente (fluxo intermitente)

- Por lotes: ao término da fabricação de um produto outros produtos tomam seu lugar nas

máquinas, de maneira que o primeiro produto só voltará a ser fabricado depois de algum

tempo

- Por encomenda: o cliente apresenta seu próprio projeto do produto, devendo ser seguidas

essas especificações na fabricação.

c) Sistemas de produção de grandes projetos sem repetição: produto único, não há

rigorosamente um fluxo do produto, existe uma sequência predeterminada de atividades que

devem ser seguidas com pouca ou nenhuma repetitividade.

Dessa maneira Moreira apresenta um quadro de duas entradas, na horizontal os tipos de fluxo

do produto e na vertical a orientação para estoque ou para encomenda, com exemplos de

indústrias e do setor de serviços, veja figura 01.

Figura 01- Matriz-variedade e estratégias de manufatura.



6

Fonte: Adaptado de Slack ET AL. 1996

2.2 Estudos de Tempos e Movimentos

O estudo de tempos e movimentos tem origem da união das ferramentas de medição do

trabalho desenvolvidas por Taylor e da sistematização dos movimentos dos trabalhadores

desenvolvida por Gilbreth.

Consiste em um estudo sistemático do trabalho objetivando determinar o tempo gasto por um

funcionário devidamente treinado e trabalhando em ritmo normal para executar uma atividade

específica (estudo de tempos) e desenvolver e padronizar o sistema e o método de trabalho

preferido (estudo de movimentos), servindo de base para o treinamento de trabalhadores neste

método (BARNES, 1977).

Em sistemas produtivos intensivos no uso da mão-de-obra, o estudo de tempos é uma

ferramenta importante na definição da capacidade produtiva, definida por Moreira (2009)

como sendo a máxima quantidade de produtos e serviços que podem ser produzidos em uma

unidade produtiva em um dado intervalo de tempo.

2.3 Layout

Para facilitar o entendimento de layout, podem-se enunciar algumas definições do mesmo: “O

layout industrial é a representação espacial dos fatores que concorrem para a produção

envolvendo homens, materiais e equipamentos, e as suas interações.” (CAMAROTTO,

MENEGON, 2006).

O layout ou arranjo físico consiste da organização racional de todos os recursos e tecnologias

necessárias para a consecução em nível operacional dos objetivos da empresa industrial,



7

materializando-se na forma como esses recursos serão dispostos no espaço tridimensional.

Como organização racional entende-se a busca da harmonização e integração de

equipamentos, mão-de-obra (direta e indireta), materiais, áreas de movimentação e de

estocagem e demais recursos e tecnologias (OLIVÉRIO, 1985).

2.3.1 Tipos de Layout

Existem quatro tipos tradicionais de layouts: layout funcional ou por processo, layout por

produto ou em linha, layout posicional e o layout celular. Esses conceitos de layout são os

mais encontrados nas empresas (SILVA, 2009).

a) Layout posicional

De acordo com Camarotto, Menegon (2006), este layout é caracterizado por um arranjo

espacial onde o material a ser trabalhado (peça, parte ou item) permanece parado enquanto

que os operadores e os equipamentos se movimentam ao seu redor. Para Silva (2009), este é

um tipo muito particular de layout e, normalmente, é utilizado na fabricação de produtos de

grande porte ou produtos que permanecerão fixos no local de fabricação. Exemplo: prédios,

pontes, navios, etc. A Figura 02 ilustra esse tipo de layout:

Figura 02 - Exemplo de um layout posicional

Fonte: TORRES, 2001

b) Layout funcional (por processo)

Neste tipo clássico, os equipamentos são agrupados em função da similaridade de suas

operações no processo de produção, independente do produto processado. É característico



8

deste tipo de arranjo o agrupamento de máquinas semelhantes formando departamentos ou

setores de processos com nomenclatura bastante comum nas fábricas, como: setor de

estampagem, departamento de usinagem, seção de tingimento, setor de acabamento, etc.

Nestas configurações não se identifica a fábrica, ou seus setores, pelos produtos fabricados,

mas, pelos seus processos (CAMAROTTO, MENEGON, 2006). A Figura 03 ilustra um

layout funcional:

Figura 03 - Exemplo de um layout

funcional.

Fonte: SILVA, 2009.

c) Layout por produto

Neste tipo de layout, a disposição dos postos de trabalho obedece a sequência do

processamento do produto, formando um conjunto de equipamentos, mantendo em comum o

processamento sequencial de partes de um produto. Neste o material que se movimenta para

sofrer as operações (OLIVÉRIO, 1985). A Figura 04 a seguir ilustra esse tipo de layout:

Figura 04- Exemplo de um layout por produção



9

Fonte: TORRES, 2001

d) Layout celular

Uma célula, de acordo com Rother e Harris (2002), é definida como um arranjo de pessoas,

máquinas, materiais e métodos em que as etapas do processo estão próximas e ocorrem em

ordem sequencial, através da qual as partes são processadas em fluxo contínuo.

Os componentes processados são agrupados em famílias (similaridade de formas e/ou

dimensões e/ou processos). O layout físico de uma célula em “U” é o mais conhecido, mas

muitas formas variadas são possíveis. A Figura 05 a seguir representa esse tipo de layout:

FIGURA 05- Exemplo de um layout celular

FONTE: Adaptado com base em SILVA, 2009.

3. A EMPRESA

O projeto de pesquisa foi desenvolvido em uma indústria de calçados na Cidade de Juazeiro

do Norte – CE. Com apenas seis anos no mercado, a empresa é referência na fabricação de

calçados e na produção de placas em E.V.A. (Etileno de Acetato de Vinila) e microporosa

(borracha sintética). A empresa produz calçados distribuídos nos mais variados modelos,

número e serigrafias para todos os gêneros e idades.



10

A empresa atua na produção de sandálias, possuindo um quadro formado por 619 (seiscentos

e dezenove) funcionários formais.

A empresa trabalha atualmente com um arranjo de produtos diversificados em vários modelos

ativos totalizando 72, com uma diversificada escala de cores dentro de 631 tonalidades, sendo

desenvolvidos continuadamente novos modelos sempre seguindo as tendências da moda.

A atividade principal da empresa é em torno das sandálias de material de P.V.C. (Policloreto

de polivinila), estando secundária a produção de sandália de material de borracha sintético, ou

microporosa, bem como a venda de placas de E.V.A. e borrachas para empresas de calçados

da região, os produtos dividem-se nas categorias baby, infantil e adulta tanto masculino

quanto feminino.

A empresa em questão produz para o mercado nacional e internacional, Comercializado em

todos os estados brasileiros e em países como (Bolívia, Tailândia, Venezuela, entre outros),

com uma capacidade produtiva instalada de 50.000 (cinqüenta mil ) pares semanal de

chinelos de borracha.

A produção efetiva da empresa é em média 34000 pares por semna, incluindo todas as linhas

de produtos, e uma produção de 136.000 pares/mês (de acordo com a média dos últimos

quatro meses), a demanda é relativamente dependente da sazonalidade do mercado

consumidor.

O tipo de produção utilizado pela empresa em questão é de fabricação repetitiva por lotes,

onde o setor de Planejamento e Controle da Produção- PCP realiza a programação ditada

pelos pedidos diretos dos clientes, ou seja, a programação é feita exatamente com a

quantidade de pares vendidos no período.

As OP’S ordens de produção são emitidas pelo PCP e enviadas para montagem e setores de

apoio como corte, injeção, serigrafia, atelier e costura. As ordens de produção são geradas

pelo sistema operacional interno da empresa.

4. Análise do Layout atual

O processo produtivo se inicia com saída da matéria-prima do almoxarifado onde é pesado

(cola, primer, PVC, solvente, pastas de serigrafias,etc.), contado (placas de borracha) e



11

separado as ferragens (fivela, enfeite, etc.) de acordo com a ficha técnica do produto. O PVC

então é transportado ate o setor de injeção onde são produzidas as alças com numeração, cor e

modelo seguindo a ordem de produção simultaneamente. As placas de borracha são

encaminhadas ao setor de corte, também seguindo a ordem de produção, para identificar quais

ferramentas devem ser utilizadas.

As solas então já cortadas, alças injetadas e separadas por numeração são encaminhadas ao

setor de distribuição, onde serão formados os lotes de produção (junção de todos os

componentes do produto) e encaminhados ao setor de montagem.

O setor de montagem recebe os lotes de produção (quites) e inicia a montagem. Atualmente a

preparação da sola é feita em conjunto com a montagem em uma linha, ou seja, todos os

componentes alça, sola e enfeites são abastecidos juntos na esteira, assim a alça recebe o

enfeite, a sola e toda sua preparação de serigrafia e por fim são unidas as peças formando o

produto final.

Quando concluído a montagem do lote, os chinelos são embalados em caixas coletivas com

12 (doze) pares cada, e encaminhados a expedição onde serão embarcados para seu destino

final.

A atual linha de montagem dispõe de 16 (dezesseis) operários em postos fixos, e 3(três)

operadores que não tem posto fixo, porém com operações determinadas, um trocador de tela,

que é responsável pela centralização das telas a serem utilizadas e pela limpeza das mesmas,

um auxiliar que é responsável pelo fechamento do lote, ou seja, quando falta algum

componente no quite ele é responsável pela reposição e o chefe de esteira, líder responsável

pela equipe. O layout abaixo (figura 06) representa melhor os postos de trabalho na linha de

montagem.

Figura 06- layout atual da montagem de chinelos de borracha



12

Fonte: O autor (adaptado da empresa, 2014)

4.1 Problemas encontrados no Layout atual

Ociosidade dos operários durante o processamento das operações devido a linha de

montagem ter operações com tempos reduzidos.

Aumento no custo de movimentação de materiais pelo fato das peças percorrerem

distâncias maiores.

Parada de máquinas, que resulta numa interrupção da linha e consequentemente todos

os postos de trabalhos.

As operações de trabalho mais lentas são as que limitam o trabalho da linha de

produção, gerando gargalos.

A qualidade dos produtos é reduzida.

Baixa produtividade.

A proporção de pares produzidos por cada funcionário foi o maior foco do estudo. A tabela 01

indica a per capta (pares/homem) produzidos pela linha de montagem no intervalo de uma

semana utilizando a mesma família de produtos.



13

TABELA 01 - Per capta do mês de janeiro 2014 na linha de produção


Diante dos problemas encontrados nesta forma de produção, foi elaborada a proposta de

mudança do Layout do sistema linha de produção para o layout em células de produção.

5 Implementação e análise do novo Layout

No novo layout proposto foi possível a criação de um setor novo, o de serigrafia, como mostra

a figura 07. Esse setor é responsável por fazer toda a preparação da sola. O processo se inicia

com a limpeza da borracha para garantir a fixação da pasta serigráfica, em seguida recebe a

arte (serigrafia) e as peças são lixadas e escariadas. Esse layout recebeu um novo posto de

trabalho, o de revisão do solado no fim da linha para a seleção das peças que atingem o

padrão de qualidade exigidos, estes são encaixotados.

Quando concluída a preparação da sola, ela segue para a distribuição do setor o qual forma os

lotes (unir todos os componente) que em seguida são encaminhados para a célula de

montagem.

Dentro das célula em “U”, um grupo de pessoas faz a montagem do calçado final. Com essa

mudança foram agrupadas as funções com tempos reduzidos devido a aproximação dos postos

de trabalho. Funções tais como, a preparação do enfeite na alça da linha eram realizadas por

quatro funcionários, na célula, 3 funcionários são suficientes. Com essa nova estrutura de

layout foram identificados pontos de melhorias e ganhos para a empresa, assim como:

Redução dos defeitos: exige uma maior atenção dos operadores, devido à variabilidade

e quebra da monotonia, bem como estimula a polivalência;



14

Manutenção de um ritmo de produção: Como os postos de trabalhos estão próximos

um do outro, um único operador é responsável por mais de uma operação;

Redução da quantidade de mão de obra devido o balanceamento na célula, onde

funções podem ser agrupadas;

Aumento do trabalho em grupo resultando maior motivação;

Distâncias pequenas facilitam o deslocamento para o retrabalho;

O novo layout dispõe de 19 (dezenove) postos de trabalhos fixos e 5(cinco )

operadores que se distribuem nas seguintes funções, 2(dois) auxiliares um para cada

célula,1(um) trocador de tela,1 (um) abastecedor que leva os quites até as células, e

1(um) chefe de esteira, como mostra a figura 15.

Figura 07 - Novo Layout da montagem de chinelos de borracha


Com a criação da esteira de serigrafia e células de montagem, a produção aumentou

consideravelmente. A esteira responsável pela preparação da sola tem capacidade de produzir

4300 pares/dia, e cada célula de montagem tem capacidade de montar 2000 pares/dia. A

tabela 02 mostra a per capta das células de montagem.

Tabela 02 - Per capta do mês de janeiro 2014 na célula de montagem



15


Fica claro o ganho de eficiência na produção onde a diferença entre a per capita anterior

apresentada na tabela 01, e a da tabela 02, pós implementação da célula, chega a uma média

de 72 por trabalhador. E o número de pares chega a média de 2.152 pares a mais na produção

das células.

6. Conclusão

A situação atual da empresa em estudo é uma realidade observada nas demais empresas da

região do cariri, industrias que começam pequenas e rapidamente se desenvolvem alcançando

um crescimento considerável ao ponto de não conseguir se adequar ao sistema produtivo ideal

ou ao processo e com isso desenvolvem técnicas sem um planejamento correto.

Neste estudo, houve a implantação de uma célula de manufatura na busca por uma melhoria

no sistema de montagem final de chinelos de borracha, utilizando um sistema de produção

mais eficiente e com aspectos positivos quando comparados ao sistema em linhas de

montagem utilizado na fábrica.

As melhorias alcançadas estiveram sempre em consonância com os princípios da melhoria

contínua e da eliminação dos desperdícios, o que sinaliza sua aderência à filosofia do Lean

System. A mudança do arranjo físico possibilitou a implementação do fluxo contínuo

nivelado, aumento da qualidade dos produtos já que em células de montagem há uma maior

de atenção dos operadores, devido à variabilidade e quebra da monotonia, bem como estimula

a polivalência. Quanto a aplicação do novo layout, pela análise dos dados apresentados, é

plausível observar que essas mudanças causaram impactos relevantes, no intuito de reduzir

mão de obra, assim como a per capta ,visto que os resultados mostram que a produção é maior

na célula do que na linha de montagem.



16

7 REFERÊNCIAS

ARIAS, M.L.; PORTILLA, L. M.; CASTAÑO BENJUMEA, J.C. Aplicación de six sigma en las

organizaciónes. Scientia Et Technica, Vol. XIV, Núm. 38, junio, 2008, pp. 265-270. Universidad Tecnológica

de Pereira – Colombia. Disponible en: http://redalyc.uaemex.mx/src/inicio/ArtPdfRed.jsp?iCve=84903846.

Acesso em: 08.2013.

ANTUNES, Junico. Sistemas de produção, Conceitos e práticas para projeto de gestão da produção enxuta.

Porto Alegre: Bookmam Editora, 2008. 326p.

BARNES, R. Estudo de Movimentos e de Tempos: Projeto e Medida do Trabalho. São Paulo: Edgar Blücher,

1977.

CAMAROTTO, J. A.; MENEGON N. L. Projeto de Unidades Produtivas: Apostila. São Carlos: Departamento

de Engenharia de Produção, Centro de Ciências Exatas e de Tecnologia, Universidade Federal de São Carlos,

2006.

DRUCKER, Peter Ferdinand. Prática da administração de empresas. São Paulo: Pioneira Thomsom, 2002.

155p.

LIKER, Jeffrey K.; MEIER, David. O Modelo Toyota: Manual de aplicação. Porto Alegre: Bookman, 2007.

MARTINZ, Gilberto de Andrade; LINTZ, Alexandre. Guia para elaboração de monografias e trabalhos de

conclusão de curso. São Paulo: Editora Atlas, 2000. 136 p.

MELTON, T. The benefits of lean manufacturing: what lean thinking has to ofter the process industries.

Chemical Engineering Research and Design, 83(A6): 662-673. Doi: 10.1205/cherd. 04351. Jun 2005. Disponível

em: www.icheme.org/journals. Acesso em: 07.2013

MOREIRA, D. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Cengage Learning, 2009

MÜLLER, Roger Mário. Integração do Método SMED ao Método de Custeio ABC no Diagnóstico de

Prioridades de Melhorias nas Operações de Sentup. Curitiba/PR: Dissertação de Mestrado, Universidade

Federal do Paraná, 2007.

MUTHER, R.; WHEELER, J.D. Planejamento sistemático e simplificado de layout. São Paulo: IMAM, 2000.

OLIVÉRIO, J.L. Projeto de Fábrica: Produtos, Processos e Instalações Industriais. São Paulo: Instituto

Brasileiro do Livro Científico Ltda, 1985.

ROTHER, M.; HARRIS, R. Criando fluxo contínuo: Um guia de ação para gerentes, engenheiros e

associados da produção. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2002.

SILVA, A. L. Desenvolvimento de um modelo de análise e projeto de layout industrial, em ambientes de

alta variedade de peças, orientado para a Produção Enxuta. Dissertação de Mestrado. São Carlos: Escola de

Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, 2009. 244p.

TORRES, I. Integração de Ferramentas Computacionais Aplicadas ao Projeto e Desenvolvimento de

Arranjo Físico de Instalações Industriais. Dissertação de Mestrado. São Carlos: Departamento de Engenharia

de Produção, Universidade Federal de São Carlos, 2001. 181p.

http://redalyc.uaemex.mx/src/inicio/ArtPdfRed.jsp?iCve=84903846

http://www.icheme.org/journals

mudanÇa do sistema de produÇÃo em uma fÁbrica...

Documents