mig 335/405/505/605 mk ii - cbl-welding 335-405-505-605.pdf · mig 335/405/505/605 mk ii...

MIG 335/405/505/605 MK II

BrugsanvisningInstruction manualBetriebsanleitungManuel d'instructionGebruikershandleidingManuale d'istruzioneBruksanvisning

Version C 50115306

EC DECLARATION OF CONFORMITY

MIGATRONIC A/SAggersundvej 339690 FjerritslevDenmark

hereby declare that our machine as stated below

Type: MIGas of: week 10, 1998

conforms to directives 73/23/EEC and 89/336/EEC.

European Standards: EN60974-1EN50199

Issued in Fjerritslev on 1st March 1998.

Peter RoedManaging director

0044

2

INDHOLDSFORTEGNELSEDansk- Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling.......................................................................................................................... 3- Funktionsbeskrivelse / Ibrugtagning .................................................................................................................................... 4- Betjeningsvejledning.........................................................................................................................................................5-6- Vedligeholdelse................................................................................................................................................................... 6- Fejlindikering / Fejlsøgning ................................................................................................................................................... 7- Tekniske data....................................................................................................................................................................... 8- Kredsløbsdiagrammer........................................................................................................................................................ 45

CONTENTSEnglish- Warning / Electromagnetic emissions .................................................................................................................................. 9- Description of functions / Initial operation.......................................................................................................................... 10- Control switches ..........................................................................................................................................................11-12- Maintenance...................................................................................................................................................................... 12- Location of errors / Trouble shooting................................................................................................................................ 13- Technical data ................................................................................................................................................................... 14- Circuit diagrams ................................................................................................................................................................. 45

INHALTSVERZEICHNISDeutsch- Warnung / Elektromagnetische Verträglichkeit.................................................................................................................. 15- Funktionsbeschreibung / Inbetriebnahme .......................................................................................................................... 16- Bedienung.....................................................................................................................................................................17-18- Wartung............................................................................................................................................................................. 18- Fehlerindikation / Fehlersuche........................................................................................................................................... 19- Technische Daten.............................................................................................................................................................. 20- Koppeldiagramme .............................................................................................................................................................. 45

INDEXFrançais- Avertissement / Emission de bruit électromagnétique....................................................................................................... 21- Description des fonctions / Mise en service..................................................................................................................... 22- Notice d'utilisation .........................................................................................................................................................23-24- Entretien............................................................................................................................................................................. 24- Indication d'erreurs / Les défauts à soudage MIG/MAG.................................................................................................... 25- Données techniques.......................................................................................................................................................... 26- Diagrammes de circuit ....................................................................................................................................................... 45

INHOUDNederlands- Waarschuwing / Elektromagnetische emissie................................................................................................................... 27- Beknopte omschrijving / In gebruik stelling ........................................................................................................................ 28- Bedieningsschakelaars ................................................................................................................................................29-30- Onderhoud......................................................................................................................................................................... 30- Het verhelpen van storingen / Oplossen van storingen MIG/MAG lassen ........................................................................ 31- Technische gegevens ....................................................................................................................................................... 32- Electrisch schema ............................................................................................................................................................. 45

INDICEItaliano- Attenzione / Emissioni elettromagnetiche .......................................................................................................................... 33- Descrizione delle funzioni / Operazioni iniziale.................................................................................................................. 34- Controlli.........................................................................................................................................................................35-36- Manutenzione .................................................................................................................................................................... 36- Indicazioni d’allarme / Ricerca guasto – saldatura MIG/MAG............................................................................................. 37- Dati tecnici......................................................................................................................................................................... 38- Diagramma elettrico........................................................................................................................................................... 45

INNEHÅLLSFÖRTECKNINGSvenska- Varning / Elektromagnetiska störfält.................................................................................................................................. 39- Funktionsbeskrivning / Idrifttagning ................................................................................................................................... 40- Användarinstruktion .....................................................................................................................................................41-42- Underhåll............................................................................................................................................................................ 42- Felindikering / Felsökning................................................................................................................................................... 43- Tekniska data..................................................................................................................................................................... 44- Kretsscheman ................................................................................................................................................................... 45

3

DANSK

ADVARSELLysbuesvejsning og -skæring kan ved forkert brug være farlig for såvel bruger som omgivelser.Derfor må udstyret kun anvendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsforskrifter. Især skal manvære opmærksom på følgende:

Elektrisk stød.- Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt (Stærkstrømsreglementet og Fællesregulativet).- Undgå berøring af spændingsførende dele i svejsekredsen eller elektroder med bare hænder. Brug aldrig defekte

eller fugtige svejsehandsker.- Isolér dig selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).- Sørg for korrekt vedligeholdelse af svejseudstyret. Beskadiges kabler og isoleringer skal arbejdet omgående

afbrydes og reparation foretages.- Reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.

Svejse- og skærelys- Beskyt øjnene idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med foreskrevet

filtertæthed.- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen idet huden kan tager skade af stråling. Brug beskyttende beklædning der

dækker alle dele af kroppen.- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.

Svejserøg og gas- Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farlige at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.

Brandfare- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.- Arbejdstøjet skal også være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen (Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på

åbenstående lommer).

Støj- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være nød-

vendigt at beskytte sig med høreværn.

Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til (f.eks. optøning af vandrør) frarådes og sker igivet tilfælde på eget ansvar.

Gennemlæs denne instruktionsbog omhyggeligt,inden udstyret installeres og tages i brug!

Elektromagnetisk støjudstråling

Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse,overholder kravene i den europæiske standard EN50199. Stan-darden har til formål at sikre, at svejseudstyr ikke forstyrrereller bliver forstyrret af andet elektrisk udstyr som følge afelektromagnetisk støjudstråling. Da også lysbuen udsenderstøj, forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at der tagesforholdsregler ved installation og anvendelse. Brugeren skalsikre, at andet elektrisk udstyr i området ikke forstyrres.

Følgende skal tages i betragtning i det omgivne område:1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet

andre elektriske apparater.2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.3. Computere og elektroniske styresystemer.4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og

processtyring.5. Brugere af pacemakere og høreapparater.6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.7. Tidspunkt på dagen, hvor svejsning og andre aktiviteter

foregår.8. Bygningers struktur og anvendelse.

Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det værenødvendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. informationom midlertidigt svejsearbejde).

Metoder til minimering af forstyrrelser:1. Undgå anvendelse af udstyr som kan blive forstyrret.2. Korte svejsekabler.3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.5. Signalkabler i svejseområdet fjernes fra netkabler.6. Signalkabler i svejseområdet beskyttes, f.eks med skærm-

ning.7. Isoleret netforsyning af følsomme apparater.8. Skærmning af den komplette svejseinstallation kan over-

vejes i ganske særlige tilfælde.

4

FUNKTIONSBESKRIVELSE

MIG-serien består af 6 maskiner:

MIG 335 COMPACT MIG 335 STBMIG 405 COMPACT MIG 405 STB

MIG 505 STBMIG 605 STB

Maskinerne er opdelt i hovedmodulerne strømkilde,trådfremføringsenhed (Compact-maskinerne), indi-katorpanel og evt. vandmodul.

Til STB-maskinerne anvendes løs trådfremførings-enhed. Følgende typer kan anvendes:

MWF 10, MWF 11, MWF 21

Bemærk at MWF 10 ikke ydelsesmæssigt kan an-vendes til MIG 505/605. Ved høj ydelse skal MWF11/21 anvendes.

Disse trådfremføringsenheder kan forsynes med for-skellige betjeningskit efter ønske. (Se betjeningsvej-ledning for MWF).

StrømkildeStrømkilderne består af en tre-faset svejsetransfor-mator, to spændingsomskiftere, ensretter og dros-selspole. Strømkilden har altid blæserkøling med toautomatiske hastigheder. Ca. 4 min. efter sidstesvejsning stopper blæseren helt, og starter igen au-tomatisk ved ny svejsning.

Hvis temperaturen indvendig i strømkilden er under60?C, vil blæser køre langsomt. Hvis temperaturenstiger til over 60?C, vil blæser automatisk køre medfuld fart. Formålet med denne temperaturstyring er atnedsætte støjniveau og indvendig forurening afstrømkildens indre dele.

IndikatorpanelIndikatorpanelet viser fejltilstande og tændt tilstandfor maskine.

TrådfremføringTrådfremføringsenheden har altid 4-hjulstræk. Tilmange svejseopgaver må det anbefales at anvende4-hjulstræk. Dette gælder ikke mindst, hvor der svej-ses med rørtråde. Desuden er det vigtigt, at der an-vendes trisser, som passer til trådens dimension oglinere med korrekt diameter og materiale i bræn-derslangen (se afsnittet om Tilslutning for MIG/MAG)

VandmodulVandmodulet består af vandtank, vandkøler, vand-pumpe og flowkontrol. Flowkontrollen melder vand-kølefejl i tilfælde af manglende eller utilstrækkeligkølevandsflow. Vandpumpen stopper ved fejl i vand-system. Den genstartes ved at slukke og tænde ma-skinen.

IBRUGTAGNING

NettilslutningMaskinen skal tilsluttes 3-faset net, og det skal kon-trolleres, at nettets spænding er i overensstemmelsemed den spænding, maskinen er beregnet til.Sikkerhedslederen (jord) er gul/grøn.

Maskinen er udstyret med en termosikring, der bådesikrer mod overbelastning af maskinen og overstrømfor netkablet.

Maskinens for-sikring kan vælges, således at denkun er kortslutningsbeskyttet for netkablet. Den for-sikring, der er angivet på maskinens typeskilt, vilbåde yde overstrøms- og kortslutningsbeskyttelse.

KonfigureringHvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svej-sekabler, der er underdimensioneret i forhold til svej-semaskinens specifikationer f.eks. med hensyn tilden tilladelige belastning, påtager MIGATRONIC sigintet ansvar for beskadigelse af kabler, slanger ogeventuelle følgeskader.

Tilslutning af gasGasslangen, som udgår fra bagsiden af maskinen,tilsluttes en stabil gasforsyning.

Montering af stelkabelStelkabel (svejseminus) tilsluttes det ønskede dros-seludtag afhængig af svejsetrådens dimension.(Pos. 2-3-4-5 for STB-model eller pos. 4-5 forCOMPACT-model).

Montering af svejseslangen (COMPACT-model)Svejseslangen monteres i centraltilslutningen (pos. 2side 5), og møtrikken spændes med hånden. Hvismaskinen er udstyret med vandmodul, tilsluttes end-videre de to vandslanger til vandlynkoblingerne.

Trådfremføring (COMPACT-model)Trissekombinationen til given tråddiameter vælgesud fra oversigten på side 8.

Tilslutning af ekstern trådfremføringsenhed(STB-model)En ekstern trådfremføringsenhed forbindes til ma-skinen med et mellemkabel, som indeholder kablerog slanger til svejseplus (pos. 1), kontrolsignaler(pos. 2), gas (pos. 3) og kølevand (pos. 4), hvis etvandmodul er monteret i maskinen.

12

4 3 4

5

BETJENINGSVEJLEDNING COMPACT-MODEL

1. Hovedafbryder

2. CentraltilslutningFor svejsebrænder.

3. LynkoblingFor svejsebrænderens kølesystem.

4. DrosseludtagVejledende tråddiameter ø 0,6 - 1,0

5. DrosseludtagVejledende tråddiameter ø1,2 - 1,6

6. Tilslutning for Push-PullKitnr. 78861143

7. ONLyser, når maskinen er tændt.

8. TrådhastighedMed denne knap vælges den ønskede tråd-hastighed.

9. Trigger modeMed denne omskifter vælges mellem 2-takts og4-takts tastefunktion, samt punktsvejsning.

10. Ranger (monteret over trådmotor)Denne knap benyttes under isætning af tråd.Når knappen aktiveres, kører tråden med en fartpå ca. 6 m/min.

11. Efterbrænding (monteret over trådmotor)Indstillelig forsinkelse mellem trådfremføringenstoppes, og svejsespændingen slukkes for atundgå fastbrænding af tråden.

12. Gasefterstrømning (monteret over trådmotor)Gasefterstrømningstid.

13. Krybestart (monteret over trådmotor)Forudindstilling af krybestart, hvilket betyderden hastighed, tråden starter med, inden lys-buen etableres.

I stilling OFF starter tråden med den hastighed,som er valgt med trådhastighedsknappen (pos.8).

14. Voltmeter / Amperemeter (ekstraudstyr)Til aflæsning af svejsespænding og svejse-strøm, samt trådhastighed i m/min.Kitnr. 78861158.

15. Indstilling af svejsespændingMIG 335 (1 - 12) finindstillingMIG 405 (1 - 12) finindstilling

16. Indstilling af svejsespændingMIG 335 (1 - 2) grovindstillingMIG 405 (1 - 2) grovindstilling

BrænderreguleringNår der anvendes brænder med regulering i håndta-get, kan trådhastigheden reguleres via denne.

Funktionen er aktiv, når trådhastighedspotentiomet-ret (pos. 8) er i stilling min.

MIG 405

1

2

3

4 5

6

7

8

9

14 1516

61112585

10 12 11 13

t t2 t

6

BETJENINGSVEJLEDNINGSTB-MODEL

1. Hovedafbryder

2. DrosseludtagVejledende tråddiameter ø 0,6 - 1,0




6. ONLyser, når maskinen er tændt.

7. Indstilling af svejsespændingMIG 335 (1 - 12) finindstillingMIG 405 (1 - 12) finindstillingMIG 505 (1 - 6) finindstillingMIG 605 (1 - 6) finindstilling

8. Indstilling af svejsespændingMIG 335 (1 - 2) grovindstillingMIG 405 (1 - 2) grovindstillingMIG 505 (1 - 6) grovindstillingMIG 605 (1 - 6) grovindstilling

9. Overophedning

10. Brænderkølingsfejl

VEDLIGEHOLDELSE

Manglende vedligeholdelse kan medføre nedsat drift-sikkerhed og bortfald af garanti.

TrådfremføringsenhedenTrådfremføringsenheden rengøres med trykluft og måregelmæssigt efterses ved trådtrissen og tråddy-serne. Dyserne skal udskiftes, hvis tråden ved pas-sage gennem dyserne deformeres eller får ødelagtkobberbelægningen. Undertiden ses det, at afskra-bet kobberstøv totalt forhindrer en fri passage gen-nem trådlederen. Kontroller dysernes justering, ogrengør disse efter behov. Desuden efterses og ren-gøres rillerne i trådtrissen.

MIG/MAG SlangenSlange skal beskyttes mod overlast og må ikke træ-des på eller køres over. Slangen bør afmonteres ogtrådlederen blæses ren med trykluft efter behov.

MIG/MAG SvejsepistolenSvejsepistolen indeholder vigtige komponenter, somhyppigt må efterses og rengøres, nemlig kontaktdy-sen og gasdysen. Sprøjtestænk må jævnligt fjernessamtidig med, at der påføres sprøjteløsner (MIGSPRAY). Under rensningen bør gasdysen aftages.Rens ikke ved at slå på pistolen.

StrømkildeStrømkilden skal med passende mellemrum blæsesren for støv med tør trykluft med reduceret tryk.Tilstoppet eller blokeret luftudtag/indtag kan føre tiloverophedning. Strømkilden bør mindst en gang år-ligt efterses og renses af en kvalificeret servicetek-niker.

VandmoduletVandstanden bør jævnligt kontrolleres. For sikkerdrift skal der anvendes MIGATRONIC kølevæske(bestil nr.: 99290510), der blandes med vand i hen-hold til blandingsforskrift på emballage.

Såfremt væskemængden i tanken falder så meget,at maskinen afbrydes (med en fejlmeddelelse påstrømkildens betjeningspanel), skal der påfyldesekstra kølevæske gennem påfyldningsstudsen.

Kølevæske bør udskiftes 1 gang årligt.

ServiceabonnementEt systematisk vedligeholdelsesprogram der lever optil gældende certificerings- og sikkerhedskrav, ogsom eventuelt kan omfatte kalibrering. Systematiskvedligeholdelse vil samtidig mindske driftsstop ogforlænge levetiden på udstyret. Yderligere oplys-ninger om Migatronic's Serviceabonnement kan re-kvireres hos din forhandler eller Migatronic.

MIG 605

1

2 3 4 5

6

7

8

9 10

7

FEJLINDIKERING

Der registreres ialt to fejlsituationer: Overophed-ningsfejl og brænderkølingsfejl. Alle fejl vises sålænge, fejlen er tilstede.

OverophedningsfejlÅrsag: Opstår, hvis maskinen er blevet overop-

hedet som følge af forkert brug.Reaktion: Svejseprocessen afbrydes, og postflow

påbegyndes. Lysdioden med symbolet foroverophedning tændes. Blæser kører fuldfart.

Aktion: Hvis fejlen ikke er opstået som følge afforkert brug, tilkaldes Migatronics Servi-ceafdeling.

BrænderkølingsfejlÅrsag: Der er ingen kølevandsgennemstrømning i

brænderen.Reaktion: Svejseprocessen afbrydes, og postflow

påbegyndes. Lysdioden med symbolet forbrænderkølingsfejl tændes.

Aktion: Brugeren efterfylder vandbeholderen og ef-terser slanger. Vær opmærksom på atluft i systemet kan forhindre pumpen i atfungere.

FEJLSØGNING

Stødvis trådfremføring.1. Indgangsdysen og trådtrissens rille flugter ikke.2. Rulle med svejsetråd går for stramt på akslen.

Undertiden er tråden spolet forkert, så den "kryd-ser".

3. Indgangsdyse eller kontaktdyse er slidt ellersnavset, evt. tilstoppet.

4. Svejsetråden er uren eller af dårlig kvalitet, evt.rusten.

5. For dårligt tryk på modrullen.

For meget sprøjt ved svejsningen.1. For stor trådhastighed i forhold til svejsningen.2. Slidt kontaktdyse.

Svejsningen bliver kokset og "sprød".Ved punktsvejsning fremkommer en karakteri-stisk top.1. Gasdyse tilstoppet.2. Utætheder i systemet, således at atmosfærisk

luft pga. injectorvirkningen suges med ind ogblandes med beskyttelsesgassen.

Tråden brænder gentagne gange fast i kontakt-dysen og går trægt.1. Kan bero på, at tråden er blevet deformeret i

trådlederen. Klip tråden ved trådtrissen, og trækden deformerede tråd ud af trådlederen. Sæt nytråd i og kontroller modrullens tryk.

2. Slidt kontaktdyse.

8

72300000 hvid 0,8 mm V-spor X 45050223 hvid 1,2 mm 26510155 hvid 73940054 hvid72300001 blå 1,0 mm V-spor X 45050224 blå 1,5 mm 26510156 blå 73940055 blå72300002 blå 1,0 mm U-spor X 45050224 blå 1,5 mm 26510156 blå 73940056 blå72300003 rød 1,2 mm V-spor X 45050225 rød 2,0 mm 26510157 rød 73940057 rød72300004 rød 1,2 mm U-spor X 45050225 rød 2,0 mm 26510157 rød 73940058 rød72300005 rød 1,2 mm U-spor X 45050225 rød 2,0 mm 26510157 rød 73940059 rød72300006 orange 1,4 mm U-spor X 45050225 rød 2,0 mm 26510157 rød 73940060 rød72300007 orange 1,4 mm U-spor X 45050225 rød 2,0 mm 26510157 rød 73940061 rød72300008 pink 1,6 mm U-spor X 45050225 rød 2,0 mm 26510157 rød 73940062 rød72300009 pink 1,6 mm U-spor X 45050225 rød 2,0 mm 26510157 rød 73940063 rød72300010 gul 2,0 mm U-spor X 45050226 gul 2,7 mm 26510158 gul 73940064 gul72300011 gul 2,0 mm U-spor X 45050226 gul 2,7 mm 26510158 gul 73940065 gul72300012 beige 2,4 mm U-spor X 45050226 gul 2,7 mm 26510158 gul 73940066 gul72300013 beige 2,4 mm U-spor X 45050226 gul 2,7 mm 26510158 gul 73940067 gul

Kun dele med samme farve må anvendes sammen. Standard leveres maskinen med et sæt trisser m.v.Andre størrelser kan bestilles.

TEKNISKE DATA MIG MK II Ret til ændringer forbeholdes

Type MIG 335Compact

MIG 405Compact

MIG 335STB

MIG 405STB

MIG 505STB

MIG 605STB Enhed

Sikring 230 V 25 40 25 40 50 63 ASikring 400 V 16 25 16 25 35 35 AEffektfaktor 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99Tomgangsspænding min. 17,4-19,2 17,4-19,0 17,4-19,2 17,4-19,0 17,6-19,0 17,6-19,0 VTomgangsspænding max. 41,6-45,4 48,5-53,0 41,6-45,4 48,5-53,0 54,0-59,0 54,0-64,4 VAntal spændingstrin 24 24 24 24 36 36 stkBelastning, 100% 240 265 240 265 350 380 ABelastning, 60% 300 315 300 315 430 470 ABelastning, 35% 335 405 335 405 505 605 AStrømområde min. 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V A/VStrømområde max. 335A/30,8V 405A/34,3V 335A/30,8V 405A/34,3V 505A/39,3V 605A/44V A/VInduktansudtag 2 2 2 2 4 4 stk1Beskyttelsesklasse IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP

2Anvendelsesklasse S S S S S S

Norm EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199 EN

Kølemodul (ekstraudstyr) 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L L

Trådmotoreffekt 146 146 WTrådrulledimension op til 300 300 mmTråddimension 0,8-2,4 0,8-2,4 mmTrådhastighed 1,7-24 1,7-24 m/min

Mode switch 2T/4T/Punkt 2T/4T/Punkt modePre-flow 0,2 0,2 sekSoft-start 0-5 0-5 m/minBurn-back 0,05-0,5 0,05-0,5 sekPost-flow 0-10 0-10 sek

Dim. lxbxh 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 cmTotalvægt (uden MWF) 135 163 132 160 201 206 kg

1 Angiver at maskinen ikke er beregnet for anvendelse udendørs i regnvejr

2 S Maskinen opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok

9

ENGLISH

WARNINGArc welding and cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings ifthe equipment is handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under thestrict observance of all relevant safety instructions. In particular, your attention is drawn to thefollowing:

Electricity- The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified

person.- Avoid all contact with live components in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare hands.

Always use dry welding gloves without holes.- Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).- Make sure that the welding equipment is correctly maintained. In the case of damaged cables or insulation work

must be stopped immediately in order to carry out repairs.- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.

Light and heat emissions- Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet with

suitable radiation protection glass.- Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective

clothes, covering all parts of the body.- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from the

arc.

Welding smoke and gases- The breathing in of the smoke and gases emitted during welding is damaging to health. Make sure that any exhaust

systems are working properly and that there is sufficient ventilation.

Fire hazard- Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be

removed from the place of welding.- Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch out

for folds and open pockets).

Noise- The arc generates surface noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.

Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated.If occasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.

Read this instruction manual carefullybefore the equipment is installed and in operation

Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances

This welding equipment for industrial and professional use is inconformity with the European Standard EN50199. The purposeof this standard is to prevent the occurrence of situationswhere the equipment is disturbed or is itself the source ofdisturbance in other electrical equipment or appliances. Thearc radiates disturbances, and therefore, a trouble-freeperformance without disturbances or disruption, requires thatcertain measures are taken when installing and using thewelding equipment. The user must ensure that the operation ofthe machine does not occasion disturbances of the abovementioned nature.

The following shall be taken into account in the surroundingarea:1. Supply and signalling cables in the welding area which

are connected to other electrical equipment.2. Radio or television transmitters and receivers.3. Computers and any electrical control equipment.4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically

controlled guards or protective systems.5. Users of pacemakers and hearing aids etc.6. Equipment used for calibration and measurement.7. The time of day that welding and other activities are to be

carried out.

8. The structure and use of buildings.

If the welding equipment is used in a domestic establishment itmay be necessary to take special and additional precautions inorder to prevent problems of emission (e.g. information of tem-porary welding work).

Methods of reducing electromagnetic emissions:1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.2. Use short welding cables.3. Place the positive and the negative cables close together.4. Place the welding cables at or close to floor level.5. Remove signalling cables in the welding area from the

supply cables.6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with

selective screening.7. Use separately-insulated mains supply cables for

sensitive electronic equipment.8. Screening of the entire welding installation may be con-

sidered under special circumstances and for specialapplications.

10

DESCRIPTION OF FUNCTIONS

The MIG range is comprised of 6 machines ofdifferent welding capacity:



The machines are divided into the following mainmodules: power source, wire feed unit, (Compact-machines), indicator panel and optional watermodule.

A separate wire feed unit is used for the STBmachines. The following types can be used for MIG:


Please note that MWF 10 cannot - as to output - beused to MIG 505/605. At high output MWF 11/21has to be used.

These wire feed units can be equipped with differentcontrol kits if required (please see the MWF instruc-tion manual).

Power sourceThe power source consists of a three-phase weldingtransformer, two voltage selector switches, a rectifierand an inductor. The power source has alwayscooling with two automatic speeds. After 4 min afterthe last welding the fan stops and starts automati-cally by a new welding.

If the internal temperature is below 60?C the fan willrun slowly. If the temperature rises to over 60?C thefan will automatically run with full speed. The pur-pose with this control of the temperature is to reducethe level of noise and internal pollution of the internalparts of the power source.

Indicator panelThe indicator panel indicates errors and showswhether the machine is turned on.

Wire feed unitThe wire feed unit has always 4-roll drive system.For many welding operations it is recommended touse 4-roll drive, especially when welding with flux-cored wire. Furthermore, it is essential to use wirefeed rolls which correspond to the dimension of thewire and to use torch liners of the correct diameterand material in the welding torch (see the sectionconcerning Connection to MIG/MAG).

Water moduleThe water module consists of a water tank, a water-cooling system, a water pump and a flow control.The flow control reports watercooling error in case ofinsufficient or lacking flow of cooling water. Thewater pump stops by a fault in the water system.The pump is restarted by stopping and starting themachine.

INITIAL OPERATION

Mains connectionThe machine must be connected to a three-phasemains supply and it is important to ensure that themains supply voltage is in accordance with thevoltage to which the machine is built. The safetyconductor (earth) is yellow/green.

The machine is equipped with a thermal cut-outprotecting against overload of the machine and ex-cession of max. current for the mains cable. It ispossible to select the mains fuse so the mainscable is only protected against short-circuits. Theprotection indicated on the type plate of the machinewill provide protection against both overcurrent andshort circuits.

Configuration:MIGATRONIC disclaims all responsibility fordamaged cables and other damages related towelding with under sized welding torch and weldingcables measured by welding specifications e.g. inrelation to permissible load.How to connect the gasThe gas hose, which is connected to the rear of themachine, should be connected to a stabil gassupply.

Assembly of the earth cableThe earth cable (negative pole) is fitted to the induc-tance outlet wanted (depending on the dimension ofthe welding wire). (Pos. 2-3-4-5 for STB-model orpos. 4-5 for COMPACT-model).

Assembly of the welding torch (COMPACT-model)The welding torch is fitted to the central adaptor(pos. 2 page 11), and the connection is fastened byhand. If the machine has a water module the twowater hoses are fitted to the quick release con-nectors for water.

Wire feeding (COMPACT-model)The wire roll combination to the chosen wire dia-meter can be seen from the figure page 14.

How to connect the separate wire feed unit(STB-model)Connect the rear of the separate wire feed unit to themachine using an extension cable which containscables and hoses for welding positive (pos. 1), con-trol signals (pos. 2), gas (pos. 3) and cooling water(pos. 4), if a water module is incorporated in the ma-chine.

12

4 3 4

11

CONTROL SWITCHES COMPACT-MODEL

1. Main switch

2. Central adaptorFor welding torch.

3. Quick release connectorFor the torch cooling system.

4. Inductance outputRecommended wire diameter ø 0.6 – 1.0

5. Inductance outputRecommended wire diameter ø1.2 – 1.6

6. Connection for push-pull hose and torchassemblyKit no. 78861143

7. ONLights when the machine has been turned on.

8. Wire speedThis control knob is used to set the requiredwire speed.

9. Trigger modeThis switch is used for setting of either 2-timesor 4-times trigger function, and spot welding.

10. Inching button (fitted above the wire motor)This button is used for fitting of the welding wire.When the button is activated the wire is fed atthe speed på ca. 6 m/min.

11. Burn-back (fitted above the wire motor)Adjustable delay between the wire feed unitstops and the welding voltage is turned off inorder to prevent sticking of the wire.

12. Gas post-flow (fitted above the wire motor)Gas post-flow time.

13. Soft-start (fitted above the wire motor)Pre-setting of soft-start determines the speed atwhich the wire will feed before the arc is ini-tiated.

In position "OFF" the wire will start feeding atthe speed selected on the wire speed controlknob. (pos. 8).

14. Voltmeter / Ammeter (extra equipment)Shows the welding voltage and the weldingcurrent, and wire speed in metres per minute.Kit no. 78861158.

15. Adjustment of welding voltageMIG 335 (1 - 12) fine adjustmentMIG 405 (1 - 12) fine adjustment

16. Adjustment of welding voltageMIG 335 (1 - 2) coarse adjustmentMIG 405 (1 - 2) coarse adjustment

Torch regulationWhen using a torch with regulation in the handle thewire speed can be adjusted from this.

This function is active when the wire speed potentio-meter (pos. 8) is in the position min.

MIG 405

1

2

3

4 5

6

7

8

9

14 1516

61112585

10 12 11 13

t t2 t

12

CONTROL SWITCHESSTB-MODEL

1. Main switch

2. Inductance outputRecommended wire diameter ø 0.6 – 1.0




6. ONLights when the machine has been turned on.

7. Adjustment of welding voltageMIG 335 (1 - 12) fine adjustmentMIG 405 (1 - 12) fine adjustmentMIG 505 (1 - 6) fine adjustmentMIG 605 (1 - 6) fine adjustment

8. Adjustment of welding voltageMIG 335 (1 - 2) coarse adjustmentMIG 405 (1 - 2) coarse adjustmentMIG 505 (1 - 6) coarse adjustmentMIG 605 (1 - 6) coarse adjustment

9. Overheat error

10. Torch cooling error

MAINTENANCELack of maintenance can lead to reduced reliabilityand repeal of the guarantee.

Wire feed unitThis unit must be cleaned with dry, clean, com-pressed air and maintained regularly at the wire feedroll and the capillary tubes, as it is of greatimportance for a satisfactory welding result and aminimum of wear and tear that the wire passesthrough the wire drive system without any de-formations of the wire or the wire feed roll. Thecontact tips must be checked often and changed ifthe copper plating of the wire is damaged on its waythrough the tips. Copper dust may prevent freepassage of wire through the torch liner. A weeklycontrol and cleaning of the capillary tubes and thewire feed roll is recommended.

MIG/MAG hoseGreat care should be taken to ensure that thewelding hose is not overloaded. It should not bepulled over sharp edges, and heavy machines shouldnot run over it. The hose should be dismantled everyweek and blown out with clean, dry compressed air.The torch should be disconnected during thisprocess.

MIG/MAG welding torchThere are many parts in the welding torch that haveto be cleaned regularly. The main ones are thecontact tips and the gas shroud. During the weldingprocess, these parts are bombarded with spatterthat sticks in the shroud. Spatter should be removedregularly. Add MIG-spray that loosens spatter.During the cleaning process, the gas shroud shouldbe removed. Do not clean by banging or hitting thetorch.

Power sourceWith regular intervals dust should be blown out ofthe power source with clean, dry compressed air.Choked or blocked air intake and outlet may resultin overheating. The power source should be checkedand cleaned at least once a year by trained servicestaff.

Water moduleWaterlevel should be checked regularly. To ensurereliable operation, always use Migatronic coolant(part no. 99290510), mixed with water in the ratiomentioned on the packing. If the level of coolant inthe tank falls so low that the machine is dis-connected (error information in the control panel ofthe current source), then extra coolant should beadded, using the filling nozzle. Coolant needs yearlyrenewal.

MIG 605

1

2 3 4 5

6

7

8

9 10

13

LOCATION OF ERRORS

Two error situations are registered: Machine over-heating error and torch cooling error. All errors areshown for as long as the error exists.

Machine overheat errorOrigin: Overheating of the machine due to

incorrect use, e.g. exceeding theduty cycle of the machine for thewelding current in use.

Consequence: The welding process is interruptedand post-flow starts. The LED withthe symbol for overheat is lit. Fanruns at full speed.

Remedy: If the error is not caused by in-correct use, Migatronic's ServiceDepartment has to be called in.

Torch cooling errorOrigin: There is no flow or insufficient flow of

cooling water in the torch.Consequence: The welding process is interrupted

and post-flow starts. The LED withthe symbol for torch cooling error islit.

Remedy: Refill the water tank and check thehose assembly. Please note that airin the system can prevent the pumpfrom working.

TROUBLE SHOOTING

The wire feed has stopped1. The inlet nozzle and the wire are not in align-

ment with each other.2. The reel of wire is too taut, the wire must come

off the reel evenly.3. The inlet tube or contact tip is badly worn or is

blocked up.4. The welding wire is not clean or it is rusty. It

could also be of an inferior quality.5. The pressure roller has to be tightened.

Spatter1. The wire feed is too fast for the voltage setting.2. Worn out contact tip.

Porous weld. A cone is formed when spotwelding.1. Contact tip is blocked up2. A leak in the gas hose draws in air which mixes

with the shielding gas.

The wire keeps sticking in the contact tip andfeeds very slowly1. Any damaged wire should be cut off, pulled out

and replaced. The pressure on the wire feedroller should be checked and adjusted ifnecessary.

2. Worn out contact tip.

14

72300000 white 0,8 mm V-groove X 45050223 white 1,2 mm 26510155 white 73940054 white72300001 blue 1,0 mm V-groove X 45050224 blue 1,5 mm 26510156 blue 73940055 blue72300002 blue 1,0 mm U-groove X 45050224 blue 1,5 mm 26510156 blue 73940056 blue72300003 red 1,2 mm V-groove X 45050225 red 2,0 mm 26510157 red 73940057 red72300004 red 1,2 mm U-groove X 45050225 red 2,0 mm 26510157 red 73940058 red72300005 red 1,2 mm U-groove X 45050225 red 2,0 mm 26510157 red 73940059 red72300006 orange 1,4 mm U-groove X 45050225 red 2,0 mm 26510157 red 73940060 red72300007 orange 1,4 mm U-groove X 45050225 red 2,0 mm 26510157 red 73940061 red72300008 pink 1,6 mm U-groove X 45050225 red 2,0 mm 26510157 red 73940062 red72300009 pink 1,6 mm U-groove X 45050225 red 2,0 mm 26510157 red 73940063 red72300010 yellow 2,0 mm U-groove X 45050226 yellow 2,7 mm 26510158 yellow 73940064 yellow72300011 yellow 2,0 mm U-groove X 45050226 yellow 2,7 mm 26510158 yellow 73940065 yellow72300012 beige 2,4 mm U-groov e X 45050226 yellow 2,7 mm 26510158 yellow 73940066 yellow72300013 beige 2,4 mm U-groove X 45050226 yellow 2,7 mm 26510158 yellow 73940067 yellow

Only parts of the same colour can be fitted together. The machine is delivered with one set of wirerolls etc. as standard.Other sizes can be delivered.

TECHNICAL DATA MIG MK II We reserve the right to changes

Type MIG 335Compact

MIG 405Compact

MIG 335STB

MIG 405STB

MIG 505STB

MIG 605STB

Fuse 230 V 25 40 25 40 50 63 AFuse 400 V 16 25 16 25 35 35 AEfficiency 0.99 0.99 0.99 0.99 0.99 0.99Open circuit voltage min. 17.4-19.2 17.4-19.0 17.4-19.2 17.4-19.0 17.6-19.0 17.6-19.0 VOpen circuit voltage max. 41.6-45.4 48.5-53.0 41.6-45.4 48.5-53.0 54.0-59.0 54.0-64.4 VVoltage position 24 24 24 24 36 36 pce100% duty cycle 240 265 240 265 350 380 A 60% duty cycle 300 315 300 315 430 470 A 35% duty cycle 335 405 335 405 505 605 ACurrent range min. 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V A/VCurrent range max. 335A/30.8V 405A/34.3V 335A/30.8V 405A/34.3V 505A/39.3V 605A/44V A/VInductance positions 2 2 2 2 4 4 pce1 protection class IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP

2 Sphere of application S S S S S S

Norm EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN

Cooling system (optional) 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L L

Wire feed motor effect 146 146 WWire reel capacity up to 300 300 mmWire dimension 0.8-2.4 0.8-2.4 mmWire speed 1.7-24 1.7-24 m/min

Mode switch 2T/4T/Spot 2T/4T/Spot modePre-flow 0,2 0,2 secSoft-start 0-5 0-5 m/minBurn-back 0.05-0.5 0.05-0.5 secPost-flow 0-10 0-10 sec

Dim. lxbxh 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 cmTotal weight (without MWF) 135 163 132 160 201 206 kg

1 Indicates that the machine cannot be used outside in the rain2 S The machine meets the standards which are demanded of machines working in areas where there is an increased risk of

electric shock

15

DEUTSCH

WARNUNGDurch verkehrte Anwendung können Lichtbogenschweißen und -schneiden gefährlich für sowohlBenutzer als auch Umgebungen sein. Deshalb darfen die Geräte nur unter Beobachtung allerrelevanten Sicherheitsvorschriften benutzt werden. Bitte insbesondere folgendes beobachten:

Elektrizität- Das Schweißgerät vorschriftsmäßig installieren.- Jeglichen Kontakt mit stromführenden Teilen im Schweißkreis oder in Elektroden mit bloßen Händen vermeiden. Nie

defekte oder feuchte Schweißerhandschuhe anwenden.- Eine gute Erdverbindung sichern (z.B. Schuhe mit Gummisohlen anwenden).- Eine sichere Arbeitsstellung anwenden (z.B. Fallunhälle vermeiden).- Korrekte Wartung des Schweißgeräts unternehmen. Bei Beschädigung der Kabel oder Isolierungen muß die Arbeit

umgehend unterbrochen werden, und Reparationen durchgeführt werden.- Reparationen und Wartung des Schweißgeräts sollen immer von einem Person mit der notwendigen Kenntnis

hiervon unternommen werden.

Licht- und Hitzestrahlung- Die Augen schützten, weil selbst eine kurzzeitige Einwirkung zu Dauerschäden führen kann. Deshalb ist es

notwendig einen Schweißerhelm mit geeignetem Strahlenschutzschild anzuwenden.- Den Körper gegen das Licht vom Lichtbogen schützen, weil die Haut durch Strahlung geschädigt werden kann.

Immer Arbeitsschutzanzug anwenden, der alle Teile des Körpers deckt.- Die Arbeitsstelle ist, wenn möglich, abzuschirmen, und andere Personen in der Umgebung müßen vor dem Licht

gewarnt werden.

Schweißrauch und Gase- Das Einatmen von Rauch und Gase, die beim Schweißen entstehen, sind gesundheitsgefährlich. Deshalb ist gute

Absaugung und Ventilation notwendig.

Feuergefahr- Die Hitzestrahlung und der Funkelflug vom Lichtbogen bilden eine Feuergefahr. Leicht entflammbare Stoffe müßen

deshalb vom Schweißbereich entfernt werden.- Die Arbeitskleidung muß gegen Funken vom Lichtbogen gesichert werden (Evt. eine feuerfeste Schürze anwenden

und auf Falten oder offenstehenden Taschen achtgeben).

Geräusch- Das Lichtbogen bringt akustisches Geräusch hervor, der Geräuschpegel ist aber von der Schwei? aufgabe

abhänging. In gewissen Fällen ist Tragen des Gehörschutzes notwending.

Wir raten Anwendung der Maschine für andere Zwecken als berechnet (z.B. Abtauen der Wasserrohre) ab. Ge-gebenenfalls ist das in eigener Verantwortung

Bitte diese Bedienungsanleitung gründlich durchlesen,bevor die Anlage installiert und benutzt wird!

Elektromagnetische Störungen

Diese Maschine für den professionellen Einsatz ist in Überein-stimmung mit der Europäischen Norm EN50199. Diese Normregelt die Austrahlung und die Anfälligkeit elektrischer Gerätegegenüber elektromagenetischer Störung. Da das Lichtbogenauch Störungen aussendet, setzt ein problemfreier Betriebvoraus, daß gewisse Maßnahmen bei Installation undBenutzung getroffen werden. Der Benutzer trägt die Verant-wortung dafür, daß andere elektrischen Geräte im Gebiet nichtgestört werden.

In der Arbeitsumgebung sollte folgendes geprüft werden:1. Netzkabel und Signalkabel in der Nähe der Schweiß-

maschine, die an andere elektrischen Geräte angeschloßensind.

2. Rundfunksender- und empfänger.3. Computeranlagen und elektronische Steuersysteme.4. Sicherheitssensible Ausrüstungen, wie z.B. Steuerung und

Überwachungseinrichtungen.5. Personen mit Herzschrittmacher und Hörgeräten.6. Geräte zum Kalibrieren und Messen.

7. Tageszeit, zu der das Schweißen und andere Aktivitätenstattfinden sollen.

8. Baukonstruktion und ihre Anwendung.

Wenn eine Schweißmaschine in Wohngebieten angewendetwird, können Sondermaßnahmen notwendig sein (z.B. In-formation über zeitweilige Schweißarbeiten).

Maßnahmen um die Aussendung von elektromagnetischenStörungen zu reduzieren:1. Nicht Geräte anwenden, die gestört werden können.2. Kurze Schweißkabel.3. Plus- und Minuskabel dich aneinander anbringen.4. Schweißkabel auf Bodenhöhe halten.5. Signalkabel im Schweißgebiet von Netzkabel entfernen.6. Signalkabel in Schweißgebiet schützen, z.B. durch Ab-

schirmung.7. Separate Netzversorgung für sensible Geräte z.B.

Computer.8. Abschirmung der kompletten Schweißanlage kann in Son-

derfällen in Betracht gezogen werden.

16

FUNKTIONSBESCHREIBUNGDie MIG-Serie besteht aus 6 Maschinenversionen:



Die Maschinen bestehen aus folgenden Hauptmo-dulen: Stromquelle, Drahtvorschubeinheit (Compact-maschinen), Indikatorbrett und gegebenenfallsWassermodul.

Für die STB-Maschinen wird eine separate Draht-führungseinheit angewendet. Folgende Typen kön-nen angewendet werden:


Bitte bemerken, daß MWF 10 Leistungmäßig nichtzu MIG 505/605 verwendt kann werden. Bei hochLeistung muß MWF 11/21 verwendet werden.

Diese Drahtführungseinheit können mit verschiede-nen Bedienungskit nach Wunsch zusammengebautwerden (bitte die MWF-Bedienungsanleitung sehen).

StromquelleDie Stromquellen setzen sich aus einem drei-pha-sigen Schweißtransformator, zwei Spannungsum-schaltern, einem Gleichrichter und einer Drossel-spule zusammen. Die Stromquelle hat immer Küh-lung von Lüfter mit zwei automatischen Geschwin-digkeiten. Nach etwa 4 Minuten nach den letztenSchweißen, schalte der Lüfter ab, und schalteautomatisch ein bei einem neuer Schweißen.

Wenn die innere Temperatur der Stromquelle unter60?C ist, wird den Lüfter langsam fahren. Wenn dieTemperatur über 60?C steigt, wird den Lüfter auto-matisch mit voller Kraft fahren. Der Zweck mit dieserTemperatursteuerung ist um den Geräuschpegel unddie innere Verschmutzung des innere Teiles derStromquelle zu senken.

IndikatorbrettDas Indikatorbrett zeigt Fehler und angezündetenZustand für Maschine.

DrahtvorschubDie Drahtvorschubeinheit hat immer 4-Rollenantrieb.Für viele Schweißaufgaben ist ein 4-Rollenantriebempfehlenswert, insbesondere für das Schweißenmit Fülldraht. Außerdem ist es wichtig, die demDrahtdurchmesser entsprechenden Drahtvorschub-rollen und Drahtseelen zu verwenden. Es ist weiter-hin darauf zu achten, daß die Drahtseele mit demverwendeten Material übereinstimmt.

WassermodulDer Wassermodul besteht aus Wassertank, Was-serkühler, Wasserpumpe und Durchflußkontrolle.Die Durchflußkontrolle wird Wasserkühlerfehlerrapportieren, wenn es kein oder zu wenigKühlwasserdurchfluß gibt. Die Wasserpumpeschalte ab bei Fehler in der Wassersystem. Es wirdwieder eingeschaltet bei Ab- und Einschalten derMaschine.

INBETRIEBNAHMENetzanschlußDie Maschine muß an ein drei-phasiges Netz an-geschloßen werden. Die Netzspannung muß mit derfür die Maschine vorgesehene Spannung überein-stimmen. Der Sicherheitsleiter (Erde) ist gelb/grün.Die Maschine ist mit einer Thermosicherung gegenÜberhitzung der Maschine ausgestattet. Die Vor-sicherung der Maschine kann so gewählt werden,daß sie nur für den Netzkabel kurzschlußgeschütztist. Die auf dem Typenschild der Maschine ange-gebener Vorsicherung wird Überstrom- und Kurz-schlußschutz gewährleisten.

KonfigurationBitte beachten Sie bei der Konfiguration derSchweißmaschine, daß die Schweißkabel undSchweißbrenner der technischen Spezifikation derStromquelle entsprechend ausgelegt sind. Für Schä-den die durch unterdimensionierte Schweißkabelund Brenner entstanden sind übernimmt MIGA-TRONIC keine Gewährleistung.

GasanschlußDer Gasanschluß an der Rückseite der Maschinewird an einer stabil Gaszuführung angeschlossen.

Montieren des GestellkabelsDer Gestellkabel (Schweißminus) wird an den er-wünschten Drosselabgriff verbunden abhängig vonder Dimension des Schweißdrahts. (Pos. 2-3-4-5 fürSTB-Modell oder Pos. 4-5 für COMPACT-Modell).

Montieren des Schweißbrenners (COMPACT-Modell)Der Schweißbrenner wird im Zentralanschluß mon-tiert (Pos. 2 Seite 17), und die Mutter mit dem Handangezogen. Wenn Wassermodul montiert ist, wirdauch die zwei Wasserschläuche an die Wasser-schnellkupplungen angeschlossen.

Drahtführung (COMPACT-Modell)Die Rollekombination für Drahtdiameter kann vonÜbersicht Seite 20 gewählt werden.

Anschluß eines Drahtvorschubkoffers(STB-Modell)Ein externer Drahtvorschubkoffer wird mittels einesZwischenschlauchpaketes mit der Maschine verbun-den. Das Paket enthält Schweißstromkabel (Pos.1), Steuerleitungen (Pos. 2), Gasschläuche (Pos. 3)und Kühlwasserschläuche (Pos. 4) wenn einenWassermodul in der Maschine montiert ist.

12

4 3 4

17

BEDIENUNG COMPACT-MODELL

1. Hauptschalter

2. ZentralanschlußFür Schweißbrenner

3. SchnellkupplungFür Schweißbrennerkühlung.

4. DrosselanzapfungRichtdrahtdiameter ø 0,6 - 1,0

5. DrosselanzapfungRichtdrahtdiameter ø1,2 - 1,6

6. Anschluß für Push-Pull-BrennerKitnr. 78861143

7. ONLeuchtet bei eingeschalteter Maschine.

8. DrahtgeschwindigkeitMit dieser Taste wird die erwünschte Drahtvor-schubgeschwindigkeit gewählt.

9. Trigger modeDurch diesen Umschalter wird zwischen der 2-Takt-Heftschweißen und der 4-Takt-Dauer-schweißen und Punktschweißen Schalterfunk-tion gewählt.

10. Drahteinlauffunktion (montiert über Draht-motor)Diese Taste wird beim Einlegen des Drahts be-nutzt. Wenn die Taste aktiviert wird, läuft derDraht mit dem Geschwindigkeit ca. 6 m/min.

11. Burn-back (montiert über Drahtmotor)Voreinstellung der Drahtrückbrandzeit zwischenAbschalten des Drahtvorschub-Motors und dieSchweißspannung wird abgeschaltet um Fest-brennen des Drahts zu vermeiden.

12. Gasnachströmszeit (montiert über Drahtmotor)Gasnachströmszeit.

13. Einschleichstart (montiert über Drahtmotor)Voreinstellung der Einschleichgeschwindigkeit.Das ist die Geschwindigkeit, mit welcher derDraht start bevor dem Lichtbogen etabliert wird.

In der OFF-position start der Draht mit der Ge-schwindigkeit, die mit dem Knopf der Drahtge-schwindigkeit (Pos. 8) gewählt ist.

14. Volt / Amperemeter (extra)Zur Anzeige der Spannung und des Schweiß-stroms, und Drahtgeschwindigkeit in Meter/-Minute.Kitnr. 78861158.

15. Einstellung der SchweißspannungMIG 335 (1 - 12) FeinstufenMIG 405 (1 - 12) Feinstufen

16. Einstellung der SchweißspannungMIG 335 (1 - 2) GrobstufenMIG 405 (1 - 2) Grobstufen

BrennerregelungWenn ein Brenner mit Regelung im Handgriff ver-wendet wird, kann die Drahtvorschubgeschwindigkeitam Brenner geregelt werden.

Diese Funktion ist aktiviert, wenn sich der Draht-geschwindigkeitspotentiometer auf Position min. be-findet. (Pos. 8).

MIG 405

1

2

3

4 5

6

7

8

9

14 1516

61112585

10 12 11 13

t t2 t

18

BEDIENUNGSTB-MODELL

1. Hauptschalter

2. DrosselanzapfungRichtdrahtdiameter ø 0,6 - 1,0




6. ONLeuchtet bei eingeschalteter Maschine.

7. Einstellung der SchweißspannungMIG 335 (1 - 12) FeinstufenMIG 405 (1 - 12) FeinstufenMIG 505 (1 - 6) FeinstufenMIG 605 (1 - 6) Feinstufen

8. Einstellung der SchweißspannungMIG 335 (1 - 2) GrobstufenMIG 405 (1 - 2) GrobstufenMIG 505 (1 - 6) GrobstufenMIG 605 (1 - 6) Grobstufen

9. Überhitzungsstörungen

10. Brennerkühlungsfehler

WARTUNG

Fehlende Wartung kann die Betribssicherheit ermä-ßigt und die Garanti fällt weg.

DrahtvorschubeinheitDie Drahtvorschubeinheit sollte mit trockener Druck-luft gereinigt werden. Ein großer Teil des Kupfer-staubs gelangt über die Führungsspirale in dasSchlauchpaket und verursacht hier eine Erhöhungder Friktion zwischen Drahtelektrode und Führungs-spirale. Eine wöchentliche Überprüfung und Reini-gung der Führungsrollen sowie der Einlaufdüse isterforderlich.

SchlauchpaketDas Schlauchpaket muß unbedingt vor Beschädi-gung geschützt werden. Es sollte des halb öfterenmit trockener Druckluft gereinigt werden.

SchweißbrennerDer Schweißbrenner enthält wichtige Teile, diehäufig gereinigt werden müssen. Es handelt sichhierbei insbesondere um die Kontakt- und Gasdüse.Um einen effektiven Gasschutz zu gewährleisten,muß unbedingt darauf geachtet werden, daß nachjeder längeren Schweißung die anheftenden Spritzerentfernt werden. Zum Ablösen der Spritzer ist esempfehlenswert, MIG-Spray zu verwenden.

StromquelleDurch trockene Druckluft mit reduziertem Druck solldie Stromquelle in regelmäßigen Abständen vonStaub befreit werden. Verstopfte oder blockierteLüftungsschlitze können in einer Überhitzung resul-tieren. Die Stromquelle muß mindestens einmaljährlich von einem qualifizierten Kunden-Dienst-monteur überprüft und gereinigt werden.

KühlmodulDer Wasserstand sollte häufig nachgeprüft werden.Um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten sollteMIGATRONIC Kühlflüssigkeit (Artikelnummer99290510) benutzt werden, die mit Wasser gemäßder Mischungsvorschriften auf der Packung ge-mischt werden soll. Sollte Flüssigkeit im Tankfehlen, so daß die Maschine ausschaltet und eineKühlwasserstörung auf dem Bedienungsfeld derStromquelle sich meldet, muß Kühlflüssigkeit amEinfüllstutzen nachgefüllt werden.

Kühlflüssigkeit soll jährlich ausgewechselt werden.

MIG 605

1

2 3 4 5

6

7

8

9 10

19

FEHLERINDIKATION

Insgesamt 2 Fehlersituationen werden registriert:Überhitzungsfehler und Brennerkühlungsfehler. AlleFehler werden bis sie abgeholfen worden gezeigt.

ÜberhitzungsstörungenUrsache: Entsteht, wenn die Maschine über-

lastet wurde.Auswirkung: Der Schweißvorgang wird abgebro-

chen, und die Gasnachströmung mußaktiviert werden. Die Leuchtdiode mitdem Symbol für Überhitzung leuchtetauf. Lüfter läuft mit voller Geschwindig-keit.

Abhilfe: Wenn der Fehler nicht in Folge einerÜberlastung der Maschine aufgetretenist, setzen Sie sich bitte mit der MI-GATRONIC Service-Abteilung in Ver-bindung.

BrennerkühlungsfehlerUrsache: Es gibt keine Durchlauf von Kühlflüs-

sigkeit im brenner.Auswirkung: Der Schweißvergang wird abgebro-

chen und die Gasnachströmung mußaktiviert werden. Die Leuchtdiode mitdem Symbol für Brennerkühlungsfehlerleuchtet auf.

Abhilfe: Prüfen ob der Wassertank gefüllt istbzw. ob kein Defekt im Schlauchpaketvorliegt. Bitte achten Sie darauf, daßsich keine Luft im Kühlsystem befin-det, da diese die Funktionstüchtigkeitder Pumpe stören kann.

FEHLERSUCHE

Stoßweiser Drahttransport1. Drahteinlaufdüse fluchtet nicht mit der Nut in der

Drahtförderrolle.2. Bremse der Drahtspule zu fest angezogen oder

nicht sauber aufgespult.3. Drahteinlaufdüse oder Stromdüse defekt, ver-

stopft oder verschlissen.4. Unreiner Schweißdraht oder schlechte Qualität.

Auch rostiger Schweißdraht kann die Ursachesein.

5. Zu wenig Andruck der oberen Förderrolle.

Zu viele Spritzer beim Schweißen1. Zu hohe Drahtvorschubgeschwindigkeit zur ein-

gestellten Spannung.2. Verschlissene Stromdüse.

Schweißnaht sieht unsauber aus (verkohlt undspröde). Beim Punktschweißen bildet sich imPunkt eine Erhöhung.1. Gasdüse verstopft.2. Schutzgasschlauchsystem undicht. Oft wird

durch Injektorwirkung Luft in das Schutzgas ge-saugt.

Schweißdraht brennt an der Stromdüse fest1. Kann auf deformiertem Draht beruhen. Schnei-

den Sie den Draht an den Förderrollen ab undentfernen Sie den deformierten Draht aus demSchlauchpaket. Führen Sie den Draht neu ein.Kontrollieren Sie den Andruck der Förderrollen.

2. Verschlissene Stromdüse.

20

72300000 weiss 0,8 mm V-spur X 45050223 weiss 1,2 mm 26510155 weiss 73940054 weiss72300001 blau 1,0 mm V-spur X 45050224 blau 1,5 mm 26510156 blau 73940055 blau72300002 blau 1,0 mm U-spur X 45050224 blau 1,5 mm 26510156 blau 73940056 blau72300003 rot 1,2 mm V-spur X 45050225 rot 2,0 mm 26510157 rot 73940057 rot72300004 rot 1,2 mm U-spur X 45050225 rot 2,0 mm 26510157 rot 73940058 rot72300005 rot 1,2 mm U-spur X 45050225 rot 2,0 mm 26510157 rot 73940059 rot72300006 orange 1,4 mm U-spur X 45050225 rot 2,0 mm 26510157 rot 73940060 rot72300007 orange 1,4 mm U-spur X 45050225 rot 2,0 mm 26510157 rot 73940061 rot72300008 pink 1,6 mm U-spur X 45050225 rot 2,0 mm 26510157 rot 73940062 rot72300009 pink 1,6 mm U-spur X 45050225 rot 2,0 mm 26510157 rot 73940063 rot72300010 gelb 2,0 mm U-spur X 45050226 gelb 2,7 mm 26510158 gelb 73940064 gelb72300011 gelb 2,0 mm U-spur X 45050226 gelb 2,7 mm 26510158 gelb 73940065 gelb72300012 beige 2,4 mm U-spur X 45050226 gelb 2,7 mm 26510158 gelb 73940066 gelb72300013 beige 2,4 mm U-spur X 45050226 gelb 2,7 mm 26510158 gelb 73940067 gelb

Nur Teile mit derselbe Farbe anwenden. Die Maschine wird als Standard mit einem SatzRollen u.a.m. geliefert. Andere Größen können be-stellt werden.

TECHNISCHE DATEN MIG MK II Änderungen vorbehalten

Typ MIG 335Compact

MIG 405Compact

MIG 335STB

MIG 405STB

MIG 505STB

MIG 605STB

Sicherung 230 V 25 40 25 40 50 63 ASicherung 400 V 16 25 16 25 35 35 ALeistungsfaktor 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99Leerlaufspannung min. 17,4-19,2 17,4-19,0 17,4-19,2 17,4-19,0 17,6-19,0 17,6-19,0 VLeerlaufspannung max. 41,6-45,4 48,5-53,0 41,6-45,4 48,5-53,0 54,0-59,0 54,0-64,4 VSpannungsstufen 24 24 24 24 36 36 stkED 100% 240 265 240 265 350 380 AED 60% 300 315 300 315 430 470 AED 35% 335 405 335 405 505 605 ASchweißstrombereich min. 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V A/VSchweißstrombereich max. 335A/30,8V 405A/34,3V 335A/30,8V 405A/34,3V 505A/39,3V 605A/44V A/VDrosselanzapfungen 2 2 2 2 4 4 stk1 Schutzklasse IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP

2 Anwendungsklasse S S S S S S

Norm EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199 EN

Kühlmodul (ekstraudstyr) 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L L

Leistungsaufnahme 146 146 WDrahtrolle bis zu 300 300 mmDrahtdurchmesser 0,8-2,4 0,8-2,4 mmFördergeschwindigkeit 1,7-24 1,7-24 m/min

Betriebs-Funktion 2T/4T/Punkt 2T/4T/Punkt modeGasvorströmung 0,2 0,2 sekEinschleichvorrichtung 0-5 0-5 m/minDrahtrückbrandzeit 0,05-0,5 0,05-0,5 sekGasnachströmung 0-10 0-10 sek

Maße lxbxh 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 cmGewicht (ohne MWF) 135 163 132 160 201 206 kg

1 Gibt an, daß die Maschine nicht für Anwendung bei Regen eingerichtet ist

2 S Erfüllt die Anforderungen an Geräte zur Anwendung unter erhöhter elektrischer Gefährdung

21

FRANÇAIS

AVERTISSEMENTLe soudage et coupage de l'arc porte une risque pour l'utilisateur et son entourage si utiliser d'unefaçon incorrecte. Pour ce raison il faut seulement utiliser l'équipement en observant les instructionsde sécurité adéquates. Surtout faut-il observer le suivant:

Secousse électrique- Il faut installer l'équipement de soudage conforment aux prescriptions (Le Réglement de Courant de Grande Intensité

et le Réglement Commun).- Evitez de toucher les pièces sous tension dans le circuit de soudage ou les électrodes avec les mains sans gants.

Utilisez toujours les gants sec et intacts.- Prenez soin que vous soyez isoler de la terre et le pièce à soudage (utiliser par exemple les chaussures avec

semelles de caoutchouc).- Veillez à ce que votre position de travail est sûr (évitez le risque de tomber).- Observez les instructions de "Soudage sous les conditions de travail spéciales"- Prenez soin d'un entretien correct de l'équipement de soudage. Si les câbles et isolements sont endommagés le

travail doit arrêter immédiatement pour réparation des pièces endommagées.- Réparation et entretien de l'équipement doivent être fait par une personne qualifiée.

Lumière de soudage et coupage- Protégez les yeux parce qu'une brève exposition suffit pour avoir des conséquences irréversibles pour la vue.

Utilisez une cagoule de soudage avec le densité prescrit.- Protégez le corps contra la lumière de l'arc parce que les rayonnements de la lumière attaquent la peau. Utilisez des

vêtements de protection qui couvrent tout le corps.- Dans la mesure du possible, il faut séparer le lieu de travail de son environnement, et signaler aux personnes à pro-

ximité du lieu de travail le risque inhérent à la lumière de l'arc.

Fumées de soudage et gaz- Les fumées et gaz qui se forment lors du soudage sont toxiques à inhaler. Prenez les mesures adéquates: aspira-

tion et aération suffisante.

Danger d'incendie- Le rayonnement et les étincelles de l'arc peuvent causé un incendie. Enlever les objets inflammables du lieu de

soudage.- Les vêtements de soudage doivent aussi être protégé contre les étincelles et les éclaboussures de l'arc. (Utilisez

par exemple un tablier inflammable et fait attention aux poches ouvertes).

Bruit- L’arc produit un bruit acoustique, et le niveau de bruit dépend du travail de soudage. Dans certain cas on aura

besoin d’utiliser un protecteur d’oreilles.

Emploi de la machine pour autres buts que son intention (p.ex. dégourdissement des conduites d’eau) estsérieusement déconseillée et un cet emploi est fait à vos risques et périls.

Avant installation et mise en service de l'équipementil faut lire ce manuel d'instruction soigneuse ment!

Emission de bruit électromagnétique

Cet équipement de soudage est construit pour une utilisationprofessionnelle et il respecte les demandes au standard euro-péen EN50199. Ce standard a pour but d'assurer que l'équipe-ment de soudage sera dérangé ou sera la source de perturba-tions d'autres appareils électriques suite à l'émission de bruitélectro-magnétiques. Parce que l'arc aussi émet le bruit uneutilisation sans perturbations demande des précautions à lamise en service et le marche de l'équipement. C'est l'utilisateurqui doit prendre soin qu'autres équipements électroniquesdans l'espace ambiant ne soient pas dérangés.

Choses à considérer dans l'espace ambiant:1. Câbles d'alimentation et câbles pilotes sur le lieu de sou-

dage qui sont connectès aux autres appareils électriques.2. Emetteurs et récepteurs radioélectrique et de télévision.3. Ordinateurs et systèmes de contrôle électroniques.4. Equipements de sécurité comme équipements de contrôle

et de surveillance de processus.5. Personnes qui utilisent stimulateurs cardiaques et appareils

acoustiques.

6. Equipement de calibrage et de mesurage.7. L'heure du jour où auront lieu le soudage et autres activi-

tés.8. La structure et l'emploi du bâtiment.

Si l'équipement de soudage est utilisé dans les quartiers d'habi-tations il peut y avoir besoin des précautions particuliers (p.ex. information sur travaux de soudage temporaire).

Méthode pour minimiser l'émission de bruit électromagnétique:1. Eviter l'utilisation d'équipement qui sera dérangé.2. Utiliser les câbles de soudage courts.3. Placer les câbles de soudage négatif et positif près l'un à

l'autre.4. Placer les câbles de soudage au niveau du plancher.5. Séparer les câbles pilotes des câbles d'alimentation.6. Protéger les câbles pilotes par un écran par exemple.7. Isoler l'alimentation des appareils sensitifs.8. Protection de l'installation complète peut être considérée

dans des cas particuliers.

22

DESCRIPTION DES FONCTIONSLa série Mig comprend 6 machines:



Les postes de soudage sont repartis dans lesmodules principaux: source de courant, dévidoir,(les machines COMPACT), panneau d'indication, etau besoin un module d'eau.

Pour les machines STB utiliser un dévidoir séparé.Les types suivants sont utilisables:


Noter que le MWF 10 n'a pas la puissance néces-saire pour utilisation avec les MIG 505/605. Pour leshautes puissances il faut utiliser les MWF 11 ou 21.

Ces dévidoirs peuvent être munis de différents kitsde commande à volonté. (Voir le manuel d'instruc-tion de MWF).

Source de courantLes sources de courant consistent d'un transforma-teur triphasé, deux commutateurs de tension, un re-dresseur et une bobine d'inductance. La source decourant est toujours munie de refroidissement parventilateur de deux vitesse automatiques. Environ 4minutes après le dernier soudage, le ventilateurs'arrête complètement, et il recommence automa-tiquement quand le soudage est repris.Si la température à l'intérieur de la source decourant est moins de 60?C la ventilateur iralentement. Si la température augmente jusqu'à plusde 60?C le ventilateur ira automatiquement à pleinevitesse. Le but de ce contrôle de la température estde réduire le niveau de bruit et la pollution intérieuredes composants intérieurs de la source de courant.

Panneau d'indicationSur le panneau d'indication les erreurs sont in-diquées et si la machine est en marche.

DévidoirLe dévidoir est toujours équipé en 4 galets. Pourbeaucoup de travaux de soudage il est recommandéd'utiliser les 4 galets. Cela est surtout important ensoudage à fil fourré. De plus, il est important que lesgalets utilisés correspondent à la dimension du fil etque les gaines guide-fil sont d'un diamètre correct etd'un matériau correct dans la torche de soudage(voir la section sur le raccordement pour MIG/MAG).

Module d'eauLe module d'eau consiste d'un réservoir à eau, d'unrefroidisseur d'eau, d'un pompe d'eau et d'un contrôled'écoulement. Le contrôle d'écoulement signalel'erreur de refroidissement en cas d'un écoulementd'eau insuffisant ou absent. Le pompe d'eau s'arrêtes'il y une erreur dans le système de refroidissement.Pour réactiver le pompe, il faut arrêter et encoremettre en marche la machine.

MISE EN SERVICERaccordement sur réseauLa machine doit être raccordée sur un réseautriphasé, et il faut contrôler que la tension du réseaucorrespond à la tension à laquelle la machine estdéstinée. Le câble de masse est jaune/vert. La ma-chine est munie d'un dispositif de protection contrela surcharge et la sur-intensité de courant dans lecâble d'alimentation. On peut sélectionner que lefusible d'alimentation de la machine ne protège quecontre les courts-circuits dans le câbled'alimentation. Le fusible d'alimentation indiqué surl'enseigne de type de la machine protège contre lasur-intensité de courant et les courts-circuits.

Raccordement de gazLa torche de gaz, qui sort de la façade arrière de lamachine, est connecté à une stable alimentation degaz.

ConfigurationSi la machine est munie d’une torche de soudage etcâbles de dimensions insuffisantes au rapport desspécifications de la machine, p.ex. en ce quiconcerne la charge admissible, Migatronic ne prendaucune responsabilité de dégâts sur les câbles, lestuyaux et possibles conséquences.

Raccordement du câble de masseLe câble de masse est raccordé à la sortie de selfchoisie dépendant du diamètre du fil. (Pos. 2-3-4-5pour les types STB ou pos. 4-5 pour les typesCOMPACT).

Raccordement de la torche (Type COMPACT)La torche de soudage est raccordée au raccordcentral (pos. 2) et l'écrou est serré par main. Si lamachine est équipée d'un module d'eau, il faut deplus raccorder les deux faisceaux à eau aux unitésd'accouplement rapide d'eau.

Dévidage (Type COMPACT)La combinaison de galet au diamètre de fil donnéest choisie selon le schéma page 26.

Raccordement d'un dévidoir séparé (Type STB)Un dévidoir séparé est assemblé à la machine avecun câble d'interconnexion, qui comprend des câbleset des faisceaux de soudage pour douille de raccor-dement, type Dinse (pos. 1), des signals de contrôle(pos. 2), de gaz (pos. 3) et d'eau de refroidissement(pos. 4), si un système de refroidissement estmonté dans la machine.

12

4 3 4

23

NOTICE D'UTILISATION TYPE COMPACT

1. Interrupteur principal

2. Raccordement centralPour torche de soudage.

3. Prise de raccordement rapidePour refroidissement par eau de la torche.

4. Sortie de selfDiamètre de fil indicatif ø 0,6 - 1,0

5. Sortie de selfDiamètre de fil indicatif ø1,2 - 1,6

6. Raccordement pour push-pull-torcheNo de kit: 78861143

7. ONS'allume lorsque la machine est mise enservice.

8. Vitesse de filAvec ce bouton il est possible de sélectionnerla vitesse de fil désirée.

9. Trigger modeAvec ce sélecteur on peut choisir une fonc-tionnement de la gâchette à 2 temps ou à 4temps, et soudage par point.

10. Ranger(Monté au-dessus le moteur de dévidage)Ce bouton sert à l'insertion du fil. En activant lebouton le fil est entraîné avec la vitesse d'environ6 m/min.

11. Anti-collage(Monté au-dessus le moteur de dévidage)Le délai réglable dès l'arrêt du dévidage à l'arrêtde la tension de soudage pour éviter un collagedu fil.

12. Post-gaz(Monté au-dessus le moteur de dévidage)Durée du post-gaz.

13. Démarrage doux(Monté au-dessus le moteur de dévidage)Réglage à l'avance du démarrage doux, ce quiveut dire la vitesse à laquelle le fil s'avance avantque l'arc soit amorcé.

Dans le position OFF le fil s'avance à la vitessesélectionnée par le bouton de vitesse de fil (pos.8).

14. Voltmètre / Ampèremètre (accessoire)Indiquant la tension de soudage et le courant desoudage, et la vitesse de fil en mètres/minutes.No de kit: 78861158.

15. Réglage de la tension de soudageMIG 335 (1 - 12) réglage de précisionMIG 405 (1 - 12) réglage de précision

16. Réglage de la tension de soudageMIG 335 (1 - 2) réglage préliminaireMIG 405 (1 - 2) réglage préliminaire

Réglage de la torcheEn utilisant une torche à réglage de la gâchette ilest possible de régler la vitesse de fil par cela. Cettefonction est activée quand le potentiomètre devitesse de fil (pos. 8) est en position min.

MIG 405

1

2

3

4 5

6

7

8

9

14 1516

61112585

10 12 11 13

t t2 t

24

NOTICE D'UTILISATIONTYPE STB

1. Interrupteur principal

2. Sortie de selfDiamètre de fil indicatif ø 0,6 - 1,0




6. ONS'allume lorsque la machine est mise en ser-vice.

7. Réglage de la tension de soudageMIG 335 (1 - 12) réglage de précisionMIG 405 (1 - 12) réglage de précisionMIG 505 (1 - 6) réglage de précisionMIG 605 (1 - 6) réglage de précision

8. Réglage de la tension de soudageMIG 335 (1 - 2) réglage préliminaireMIG 405 (1 - 2) réglage préliminaireMIG 505 (1 - 6) réglage préliminaireMIG 605 (1 - 6) réglage préliminaire

9. Erreur de surchauffe

10. Erreur de refroidissement de la torche

ENTRETIEN

Un entretien insuffisant peut causer une sécurité deservice réduite et une suppression de la garantie.

Le système de dévidageLe système de dévidage doit être nettoyé par aircomprimé et contrôlé regulièrement au galet dedévidage et à la buse de fil.

Il faut remplacer les buses, si le fil en passant àtravers des buses est déformé, ou si les poussièresde cuivre des buses sont détruites.

Il est conseillé de procéder à un contrôle hebdoma-daire du réglage des buses et de les nettoyer. Il estaussi important de contrôler et nettoyer les gorgesdans les galets.

La torche de soudage MIG/MAGIl faut prendre grand soin de la torche de soudage, etne pas la surcharger.

A la fin de chaque semaine il est recommandé dedémonter la torche et de souffler avec précaution lagaine intérieure.

Le corps de torche MIG/MAGUn certain nombre d'éléments du corps de torchedoivent être nettoyés régulièrement. Les principauxsont le tube contact et la buse gaz.

Il faut fréquemment procéder à une opération denettoyage de la buse gaz et au même temps il fautl'arroser avec MIG-spray, qui lâche les éclabous-sures. Au cours du nettoyage il faut enlever la busegaz.

Attention! Ne pas nettoyer en frappant le corps detorche sur la pièce à souder.

La source de courantNettoyage de la source de courant est fait régulière-ment avec air sec comprimé sous pression réduite.Un blocage des entrées / sorties d'air peut causerune surchauffage de la machine.

La source de puissance doit être contrôlée et net-toyée par un installateur de service au moins unefois par an.

Le système de refroidissementLe niveau de liquide doit être contrôlé couramment.Pour avoir fonctionnement sûr il faut utiliser Migatro-nic liquide de refroidissement (commande No99290510), qui est mêlé avec de l'eau suivant ledosage préscrit sur l'emballage.

Si la quantité de liquide dans le réservoir tent àdiminuer au point d'interrompre la machine (d'unmessage d'erreur sur le panneau de commande dela source de courant) il faut ajouter du liquide derefroidissement supplémentaire au travers de latubulure de remplissage de la machine.

Le liquide de refroidissement doit être changér unefois par an.

MIG 605

1

2 3 4 5

6

7

8

9 10

25

INDICATION D'ERREURS

Deux situations d'erreur sont indiquées: Erreur desurchauffe et erreur de refroidissement de la torche.Toutes les indications d'erreur sont affichées pen-dant l'erreur existe.

Erreur de surchauffeOrigine: Surchauffe de la machine se

présent suite d'une utilisation in-correcte.

Conséquence: Le processus de soudage arrête etle post-gaz commence. Le voyantportant le symbole de surchauffes'allume. Le ventilateur va à pleinevitesse.

Remède: Si l'erreur n'est pas d'origine d'uneutilisation incorrecte, appeler leS.A.V. Migatronic.

Erreur de refroidissement de la torcheOrigine: Il n'y a pas d'écoulement d'eau de

refroidissement dans la torche.Conséquence: Le processus de soudage arrête et

le post-gaz commence. Le voyantportant le symbole d'erreur de re-froidissement de la torche s'allume.

Remède: L'utilisateur remplit le réservoir àeau et contrôle les faisceaux. Veil-ler à ce que de l'air dans lesystème peut empêcher lefonctionnement du pompe.

LES DEFAUTS ASOUDAGE MIG/MAG

Le dévidor est bloqué1. La buse d'alimentation en fil et le fil ne sont pas

alignés.2. La bobine de fil est trop tendue, le fil ne peut

pas se dérouler normalement.3. Il y a collage du fil au niveau du tube contact.4. Le fil de soudage n'est pas propre ou rouillé. Il

est d'une qualité inférieure.5. La pression des galets est trop élevée.

Projections1. La vitesse est trop rapide pour la tension af-

fichée.2. Le tube contact est en mauvais état.

Soudure poreuse. Un cône se forme lors dusoudage par point.1. Le tube contact est obstrué.2. De l'air est aspiré avec le gaz de protection.

Fil reste collé au tube contact.1. Le fil détérioré doit être éliminé et remplacé.

La pression sur le galet doit être vérifiée.2. Remplacer le tube contact.

26

72300000 blanc 0,8 mm gorge-V X 45050223 blanc 1,2 mm 26510155 blanc 73940054 blanc72300001 bleu 1,0 mm gorge-V X 45050224 bleu 1,5 mm 26510156 bleu 73940055 bleu72300002 bleu 1,0 mm gorge-U X 45050224 bleu 1,5 mm 26510156 bleu 73940056 bleu72300003 rouge 1,2 mm gorge-V X 45050225 rouge 2,0 mm 26510157 rouge 73940057 rouge72300004 rouge 1,2 mm gorge-U X 45050225 rouge 2,0 mm 26510157 rouge 73940058 rouge72300005 rouge 1,2 mm gorge-U X 45050225 rouge 2,0 mm 26510157 rouge 73940059 rouge72300006 orange 1,4 mm gorge-U X 45050225 rouge 2,0 mm 26510157 rouge 73940060 rouge72300007 orange 1,4 mm gorge-U X 45050225 rouge 2,0 mm 26510157 rouge 73940061 rouge72300008 rose 1,6 mm gorge-U X 45050225 rouge 2,0 mm 26510157 rouge 73940062 rouge72300009 rose 1,6 mm gorge-U X 45050225 rouge 2,0 mm 26510157 rouge 73940063 rouge72300010 jaune 2,0 mm gorge-U X 45050226 jaune 2,7 mm 26510158 jaune 73940064 jaune72300011 jaune 2,0 mm gorge-U X 45050226 jaune 2,7 mm 26510158 jaune 73940065 jaune72300012 beige 2,4 mm gorge-U X 45050226 jaune 2,7 mm 26510158 jaune 73940066 jaune72300013 beige 2,4 mm gorge-U X 45050226 jaune 2,7 mm 26510158 jaune 73940067 jaune

Utiliser seulement les pièces de la même couleurensemble.

Comme standard la machine est livrée avec un jeude galets etc. Autres grandeurs peuvent être com-mandés.

DONNEES TECHNIQUES MIG MK II Afin de pouvoir améliorer en permanence tous les modèles, spécifications etautres délails, nous nous réservons le droit à des modifications.

Type MIG 335Compact

MIG 405Compact

MIG 335STB

MIG 405STB

MIG 505STB

MIG 605STB Unité

Fusible 230 V 25 40 25 40 50 63 AFusible 400 V 16 25 16 25 35 35 AFacteur de puissance 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99Tension à vide min. 17,4-19,2 17,4-19,0 17,4-19,2 17,4-19,0 17,6-19,0 17,6-19,0 VTension à vide max. 41,6-45,4 48,5-53,0 41,6-45,4 48,5-53,0 54,0-59,0 54,0-64,4 VRéglages de tension 24 24 24 24 36 36 étagesCharge admissible 100% 240 265 240 265 350 380 ACharge admissible 60% 300 315 300 315 430 470 ACharge admissible 35% 335 405 335 405 505 605 APlage de courant min. 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V A/VPlage de courant max. 335A/30,8V 405A/34,3V 335A/30,8V 405A/34,3V 505A/39,3V 605A/44V A/VNombre de sortie de self 2 2 2 2 4 4 étages1Classe de protection IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP

2 Classe d'application S S S S S S

Norme EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199 EN

Module de refroidissement(optionnel) 3 l 3 l 3 l 3 l 3 l 3 l l

Consommation du moteur 146 146 WBobine utilisable jusqu'à 300 300 mmDiamètre de fil 0,8-2,4 0,8-2,4 mmVitesse de fil 1,7-24 1,7-24 m/min.

Commande torche 2T/4T/Point 2T/4T/Point modePré-gaz 0,2 0,2 sVitesse du fil à l'amorçage 0-5 0-5 m/min.Anti-collage 0,05-0,5 0,05-0,5 sPost-gaz 0-10 0-10 s

Dim. lxlxh 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 cmPoids total (sans MWF) 135 163 132 160 201 206 kg

NB: MIGMAN 385 = MIG 335MIGMAN 445 = MIG 405

1 Ce poste de soudage n’est pas construit pour utilisation d’extérieur sous la pluie

2 S Ce poste de soudage remplit toutes les demandes posées aux postes de soudage qui s'utilisent dans les domaines où il y

a un risque élevé de chocs électriques

27

NEDERLANDS

WAARSCHUWINGBooglassen en snijden kan gevaar opleveren voor de lasser, voor mensen in de omgeving en voor degehele nabijheid, indien de appartuur onjuist wordt gehanteerd of gebruikt. Daarom mag de apparatuurslechts gebruikt worden indien aan alle relevante veiligheidsvoorschriften wordt voldaan. Wij vestigen inhet bijzonder uw aandacht op het volgende:

Electriciteit- Lasapparatuur moet overeenkomstig de veiligheidsvoorschriften worden aangesloten door een goed opgeleid en ge-

diplomeerd electricien.- Vermijd aanraking van onder-spanning-staande delen in de electrische keten en van electroden en draden indien de

handen onbedekt zijn. Gebruik altijd droge lashandschoenen zonder gaten.- Zorg voor een degelijke en veilige isolatie ( bv. draag schoenen met rubber zolen).- Zorg voor een stabiele en veilige werkhouding (bv. vermijd de kans op ongelukken t.g.v. een val).- Zorg voor goed onderhoud aan de apparatuur. In het geval van beschadigde kabels of isolatie, meteen de werkzaam-

heden stoppen en de benodigde herstelwerkzaamheden uitvoeren.- Herstellingen en onderhoud mag alleen worden verricht door een goed opgeleid en gediplomeerd electricien.

Emissie van straling en warmte- Bescherm de ogen altijd omdat zelfs een kortdurende blootstelling blijvend oogletsel kan veroorzaken. Gebruik een las-

helm met het juiste lasglas tegen de straling.- Bescherm ook het gehele lichaam tegen de boogstraling omdat de huid door de straling kan worden beschadigd. Draag

beschermende kleding, die het lichaam totaal bedekt.- De werkplek kan het best worden afgeschermd; mensen in de nabijheid dienen te worden gewaarschuwd voor de

boogstraling.

Lasrook en gassen- Het inademen van rook en gassen, die bij het lassen vrijkomen, is schadelijk voor de gezondheid. Controleer of het af-

zuigsysteem correct werkt en of er voldoende ventilatie is.

Brandgevaar- Straling en vonken kunnen brand veroorzaken. Daarom moeten brandbare stoffen uit de lasomgeving worden ver-

wijderd.- De werkkleding moet bestand zijn tegen lasspatten (gebruik brandvrije stof en let speciaal op plooien en openstaande

zakken).

Geluid- De boog genereert een oppervlakkig geluid afhankelijk van de laswerkzaamheden. In sommige gevallen is gebruik van ge-

hoorbescherming noodzakelijk.

Gebruik van de machine voor andere doeleinden dan waar hij voor ontworpen is (bijv. het ontdooien van een waterleiding)wordt ten strengste afgeraden. Mocht dit toch het geval zijn dan vervalt iedere aansprakelijkheid onzer zijde.

Lees deze bedieningshandleiding zorgvuldig alvorens de apparatuuraan te sluiten en in gebruik te nemen.

Electromagnetische straling en het uitzenden van electromagnetische storing.

Deze lasmachine voor industrieel en professioneel gebruik, isin overeenstemming met de Europese norm EN 50199. Het doelvan deze standaard is het voorkomen van situaties waarbij demachine gestoord wordt, of zelf een storingsbron is voorandere electrische apparatuur of toepassingen. De vlamboogzendt storing uit; daarom vereist een probleemloze inzet zon-der storing of onderbreking, het nemen van bepaalde voor-zorgsmaatregelen bij het aansluiten en gebruiken van de las-apparatuur. De gebruiker moet zich ervan vergewissen dat hetgebruik van deze machine geen storing veroorzaakt vanbovenvermelde aard.

Met de volgende zaken moet in de nabijheid worden rekeninggehouden:1. Voedingskabels voor andere apparatuur, stuurleidingen, te-

lecommunicatiekabels in de nabijheid van de lasmachine.2. Radio- of televisiezenders en ontvangers.3. Computers en besturingsapparatuur van uiteenlopende

aard.4. Gevoelige beveiligingsapparatuur, bijvoorbeeld elektroni-

sche of elektrische beveiligingsapparatuur of beveiligingenrond productie-apparatuur.

5. De gezondheidstoestand van mensen in de omgeving, bij-voorbeeld het gebruik van pacemakers, en hoorapparatenenz.

6. Apparatuur voor meten en calibreren.7. De periode van de dag dat het lassen en de andere ac-

tiviteiten moeten worden uitgevoerd.

8. De structuur en het gebruik van het gebouw.

Deze machines worden meestal gebruikt in een industriële om-geving. Indien deze apparatuur wordt gebruikt in een woonom-geving is er een vergroot gevaar op het veroorzaken vanstoring van andere elektrische apparatuur en kan het nodig zijnom aanvullende maatregelen te nemen om problemen metstoring te voorkomen. (bv. bekend making bij tijdelijk laswerk).

Methoden voor het verminderen van electromagnetische sto-ring.1. Vermijd het gebruik van storingsgevoelige apparatuur.2. Houd de laskabels zo kort mogelijk.3. De laskabels, zowel de positive als de negatieve kabels,

moeten zo dicht mogelijk naast elkaar gelegd worden.4. Leg de laskabels op of dicht bij de vloer.5. De voedingskabels en andere kabels van bv. telefoon, com-

puter en stuurkabels, moeten niet parallel worden gelegd endicht bij elkaar, bv niet in dezelfde kabelgoot of kabelkoker.

6. Het apart afschermen van kabels moet onder bepaalde om-standigheden overwogen worden.

7. Galvanisch geïsoleerde voedingskabels voor gevoeligeelektronische appartuur, zoals bv computers.

8. Het afschermen van de gehele lasinstallatie moet over-wogen worden onder speciale omstandigheden en bij spe-ciale toepassingen.

28

BEKNOPTE OMSCHRIJVINGDe MIG serie bestaat uit 6 machines met uiteen-lopende vermogens :



De machines bestaan uit de volgende modules;stroombron, draadaanvoerunit, (Compact-machines),bedieningspaneel en als accessiore een waterkoel-module.

Bij de STB machines wordt een afneembare draad-unit gebruikt. Bij MIG kunnen de volgende typenworden gebruikt :


Let wel dat de MWF 10, vanwege het vermogen, nietgebruikt kan worden in combinatie met MIG505/605. Bij hoge vermogens moet MWF 11/21worden gebruikt.

Deze draadaanvoerunits kunnen desgewenst metverschillende besturingen worden geleverd.(Zie MWF handleiding.)

StroombronDe stroombron bestaat uit een driefasen lastransfor-mator, twee spanningstrappen-schakelaars, een ge-lijkrichter en een smoorspoel. De stroombron wordtgekoeld door een automatische ventilator met 2snelheden. Vier minuten na beeindiging van hetlassen stopt de ventilator. Bij opnieuw lassen startde ventilator automatisch.

Bij een inwendige temperatuur tot 60?C zal de ven-tilator langzaam draaien. Indien de temperatuurboven 60?C komt, zal de ventilator automatisch opvol vermogen lopen. Het doel van deze regeling ishet verlagen van het geluidnivo en van de vervuilingvan het inwendige van de stroombron.

BedieningspaneelOp het bedieningspaneel kunnen foutmeldingen op-lichten en een in-bedrijf melding.

DraadaanvoerunitDe draadaanvoerset heeft altijd een 4-rols-aandrij-ving. Voor veel lastoepassingen wordt een vier-rolsaandrijving aanbevolen, vooral bij het lassen metgevulde draad. Vervolgens is het van groot belangom draadaanvoerrollen te gebruiken voor de ge-bruikte draaddikte en om de juiste spiralen te ge-bruiken in diameter en materiaal (zie ook het deelover lasdraaddiameter en aanpassingen).

WaterkoelmoduleDe waterkoelmodule bestaat uit een watertank, eenwaterkoelsysteem, een waterpomp, een filter en eendoorstroombeveiliging. De doorstroombeveiliginggeeft een signaal indien er te weinig of geen koel-waterdoorstroming is. Bij een storing in het watersy-steem stopt de pomp. De pomp wordt weer gestartdoor het af- en aanzetten van de machine.

IN GEBRUIK STELLINGElektrische voedingDe machine moet worden aangesloten op een drie-fasige voeding. Overtuig u ervan dat de voedings-spanning overeen komt met de spanning waarvoorde machine gebouwd is. De aarding heeft de kleurengeel/groen. De machine is uitgevoerd met een ther-mische beveiliging tegen overbelasting van de ma-chine en tegen overbelasting van de voedingskabel.Het is mogelijk om de hoofdzekeringen dusdanig tekiezen dat de voedingskabel alleen beschermd istegen kortsluiting. De aanbevolen beveiligingswaardeop het typeplaatje van de machine zal beveiligingverschaffen tegen zowel overstroom als kortsluiting.

ConfiguratieMigatronic ontdoet zich van alle verantwoordelijk-heden voor beschadigde kabels en andere beschadi-gingen als blijkt dat er gelast is met andere dan inde specificaties aangegeven toortsen, laskabels,enz. in combinatie met de aangegeven toegestanebelasting.

De gasaansluitingDe gasslang aan de achterzijde van de machine,moet worden verbonden met een stabiele gasvoor-ziening.

WerkstukkabelDe werkstukkabel (- pool) wordt op de gewenstesmoorspoelaftakking aangesloten via een van deDinsebussen (afhankelijk van de draaddiameter).(Pos. 2-3-4-5 voor de STB-uitvoering of pos 4-5 voorde Compact-uitvoering).

Laspistool met slangenpakket(Compact-uitvoering).Het laspistool wordt op de centraaladapter aan-gesloten (pos 2 pag 29) en de koppeling wordt hand-matig aangedraaid. Indien de machine een water-koelmodule heeft, worden de 2 waterslangen op dewatersnelkoppelingen aangesloten.

Draadaanvoer (Compact-uitvoering).De keuze van de draadtransportrol en toebehoren inrelatie tot de draaddiameter kan worden ontleendaan de afbeelding op pag. 32.

Het aansluiten van de losse draadaanvoerunit(STB-uitvoering).Verbind de achterzijde van de losse draadaanvoer-unit met de stroombron met behulp van een tussen-pakket waarin kabels en slangen voor lasstroompositief (pos 1.), besturing (pos 2.), gas (pos 3.) enkoelwater (pos 4.), indien een waterkoelunit is inge-bouwd.

12

4 3 4

29

BEDIENINGSSCHAKELAARS (Compact-uitvoering)

1. Hoofdschakelaar

2. Centraal adapterVoor laspistool

3. SnelkoppelingenVoor koelsysteem laspistool.

4. Smoorspoel-uitgangAanbevolen draaddiameter Ø 0,6 - 1,0.

5. Smoorspoel-uitgangAanbevolen draaddiameter Ø 1,2 - 1,6.

6. Aansluiting voor push-pull uitbouwsetSet nr. 78861143.

7. AanLicht op zodra de machine is ingeschakeld.

8. DraadaanvoersnelheidDeze regelknop wordt gebruikt om de draad-snelheid in te stellen.

9. SchakelfunctieDeze schakelaar wordt gebruikt voor het in-stellen van een twee-tact of vier-tact schakel-regeling en puntlassen.

10. Draadinvoerknop (plaatsing boven motor).Deze knop wordt gebruikt om de lasdraad in tevoeren. Indien de schakelaar wordt ingedrukt zalde draad met ca. 6m/min. worden ingevoerd.

11. Draadterugbrand (plaatsing boven motor).Instelbare tijdsvertraging tussen het stoppen vande draadtoevoer en het afschakelen van de las-spanning om het vastvriezen van de draad tevoorkomen.

12. Gasnastroom (boven motor).Gasnastroomtijd.

13. Kruipstart (boven motor).De instelling van de kruipstartwaarde bepaalt desnelheid waarmee de lasdraad wordt aangevoerdvoordat de boog wordt ontstoken.

In stand "OFF" zal de draad worden aangevoerdmet een snelheid volgens de draadsnelheids-knop (pos. 8)

14. Voltmeter / amperemeter (accessoire)Toont de lasspanning, de lasstroom en dedraadaanvoersnelheid in meters per minuut.(Set no. 78861158)

15. SpanningsregelingMIG 335 (1 - 12) fijnregelingMIG 405 (1 - 12) fijnregeling

16. SpanningsregelingMIG 335 (1 - 2) grofregelingMIG 405 (1 - 2) grofregeling

ToortsregelingIndien een laspistool wordt gebruikt met regeling inde handgreep, kan de draadaanvoersnelheid hier-vandaan worden geregeld. Deze functie wordt ge-activeerd indien de potentiometer voor de draad-snelheid (pos. 8) wordt gezet op stand "min".

MIG 405

1

2

3

4 5

6

7

8

9

14 1516

61112585

10 12 11 13

t t2 t

30

BEDIENINGSSCHAKELAARS(STB-uitvoering)

1. Hoofdschakelaar

2. Smoorspoel - uitgangAanbevolen draaddiameter Ø 0,6 - 1,0 .

3. Smoorspoel - uitgangAanbevolen draaddiameter Ø 1,2 - 1,6.



6. AanLicht op zodra de machine is ingeschakeld.

7. SpanningsregelingMIG 335 (1 - 12) fijnregelingMIG 405 (1 - 12) fijnregelingMIG 505 (1 - 6) fijnregelingMIG 605 (1 - 6) fijnregeling

8. SpanningsregelingMIG 335 (1 - 2) grofregelingMIG 405 (1 - 2) grofregelingMIG 505 (1 - 6) grofregelingMIG 605 (1 - 6) grofregeling

9. Signaal oververhitting

10. Signaal storing pistoolkoeling

ONDERHOUDOnvoldoende onderhoud kan leiden tot een vermin-derde bedrijfszekerheid en het vervallen van garantie.

Draad-aanvoer-unitDeze unit moet gereinigd worden met droge enschone perslucht en vereist regelmatig onderhoudaan de draadtransportrollen en de capillair-buizen.Het is zeer belangrijk voor een tevredenstellend las-resultaat en een minimum aan slijtage en bescha-diging tijdens het transport, dat de draad door hettoevoersysteem zonder vervormingen van de draad ofvan de draadtransportrollen glijdt. De contactbuizenmoeten gecontroleerd of vervangen worden, indien deverkopering van lasdraad wordt beschadigd op zijnweg door de contactbuis. Koperstof kan het soepeleglijden van de lasdraad door de spiraal hinderen. Eenwekelijkse controle en het schoonmaken vancapillair buizen en de draadtransportrollen wordtaanbevolen.

SlangenpakketMen dient veel aandacht te besteden om een over-belasting van het slangenpakket te voorkomen.Hij mag niet over scherpe kanten worden getrokkenen er mogen geen zware machines over heen rijden,aangezien de kabels beschadigd zouden kunnenworden. Het slangenpakket dient elke week ont-koppeld te worden en doorgeblazen met schone endroge perslucht. Daarbij moet het slangenpakketontkoppeld zijn.

LaspistoolVeel onderdelen van het laspistool moeten periodiekworden gereinigd. Hoofdzakelijk de contactbuizen ende gascups. Tijdens het lassen worden deze onder-delen gebombardeerd met spatjes die in de gascupsblijven hangen. Dit kan de gasstroming verstoren endient geregeld te worden verwijderd. Gebruik be-schermspray ter voorkoming van het hechten vanspatjes. Bij het schoonmaken dient de gascup ge-demonteerd te worden. Niet schoonmaken doorslaan of kloppen.

StroombronBlaas de stroombron regelmatig schoon met droge,schone perslucht. Een aangekoekte of verstopteluchtinlaat of -uitlaat kan leiden tot oververhitting. Destroombron dient tenminste eens per jaar door eenervaren onderhoudstechnicus gecontroleerd en ge-reinigd te worden.

WaterkoelsysteemIndien het niveau van koelvloeistof in de tank zovergedaald is dat de machine zich uitschakelt,(storingsindicatie op de besturingsmodule) moetextra koelvloeistof worden bijgevuld door denavulopening. (Het vloeistofniveau dient periodiekgecontroleerd te worden en het filter moet wordengereinigd.) Om zeker te zijn van een goedfuctioneren, gebruik altijd Migatronic koelvloeistof.(Bestelnr. 99290510).

MIG 605

1

2 3 4 5

6

7

8

9 10

31

HET VERHELPENVAN STORINGEN

Twee storingstoestanden worden aangegeven: Over-verhitting van de machine en overhitting van hetlaspistool. Alle storingen worden aangegeven zolangde storing bestaat.

Oververhitting van de lasmachineOorzaak: Oververhitting van de machine tenge-

volge van foutief gebruik, bijvoorbeeldhet overschrijden van de inschakelduurvan de machine bij de gebruikte las-stroom.

Gevolg: Het lasproces wordt onderbroken engasnastroom begint. Het ledje met hetsymbool voor oververhitting gaat op-lichten. De ventilator draait op de hogesnelheid.

Oplossing: Indien de storing niet veroorzaaktwordt door verkeert gebruik dient deMigatronic servicedienst ingeroepen teworden.

Koelstoring in het laspistoolOorzaak: Er is geen, of onvoldoende koelwater-

stroming door het laspistool.Gevolg: Het lasproces wordt onderbroken en

gasnastroom begint. Het ledje met hetsymbool van storing van de koeling vanhet laspistool licht op.

Oplossing: Vul de watertank bij en controleerde slangen. Bedenk dat lucht in hetcircuit kan veroorzaken dat de pompniet correct werkt.

OPLOSSEN VAN STORINGEN -MIG/MAG LASSEN

Lasdraad loopt niet1. De invoerdoorn en de draad zijn niet in lijn met

elkaar.2. De draad komt stroef van de haspel, de draad

moet gelijkmatig van de haspel aflopen.3. De invoerbuis of de contactbuis is erg versleten

of dichtgeslibd.4. De lasdraad is niet schoon of roestig. De kwali-

teit kan slecht zijn.5. De drukrol moet voorzichtig iets vaster gesteld

worden.

Spatvorming1. De draadaanvoersnelheid is te hoog voor de in-

gestelde spanning.2. Contactbuis versleten.

Poreuze lassen.Bij puntlassen wordt een opkomer gevormd.1. Gascup is verstopt.2. Door een lek in de gasslang wordt lucht meege-

zogen die zich vermengt met het beschermgas.

De lasdraad loopt langzaam en onregelmatigdoor de contactbuis.1. Beschadigde draad moet worden afgeknipt en

naar buiten getrokken. Controleer de druk op dedraadtransportrollen en regel bij, indien nood-zakelijk.

2. Versleten contactbuis.

32

72300000 wit 0,8 mm V-groef X 45050223 wit 1,2 mm 26510155 wit 73940054 wit72300001 blauw 1,0 mm V-groef X 45050224 blauw 1,5 mm 26510156 blauw 73940055 blauw72300002 blauw 1,0 mm U-groef X 45050224 blauw 1,5 mm 26510156 blauw 73940056 blauw72300003 rood 1,2 mm V-groef X 45050225 rood 2,0 mm 26510157 rood 73940057 rood72300004 rood 1,2 mm U-groef X 45050225 rood 2,0 mm 26510157 rood 73940058 rood72300005 rood 1,2 mm U-groef X 45050225 rood 2,0 mm 26510157 rood 73940059 rood72300006 oranje 1,4 mm U-groef X 45050225 rood 2,0 mm 26510157 rood 73940060 rood72300007 oranje 1,4 mm U-groef X 45050225 rood 2,0 mm 26510157 rood 73940061 rood72300008 paars 1,6 mm U-groef X 45050225 rood 2,0 mm 26510157 rood 73940062 rood72300009 paars 1,6 mm U-groef X 45050225 rood 2,0 mm 26510157 rood 73940063 rood72300010 geel 2,0 mm U-groef X 45050226 geel 2,7 mm 26510158 geel 73940064 geel72300011 geel 2,0 mm U-groef X 45050226 geel 2,7 mm 26510158 geel 73940065 geel72300012 beige 2,4 mm U-groef X 45050226 geel 2,7 mm 26510158 geel 73940066 geel72300013 beige 2,4 mm U-groef X 45050226 geel 2,7 mm 26510158 geel 73940067 geel

Alleen onderdelen met dezelfde kleur combineren. De machine wordt standaard geleverd met 1 setdraadtransportrollen. Andere maten op bestelling.

TECHNISCHE GEGEVENS MIG MK II Wijzigingen voorbehouden

Type MIG 335Compact

MIG 405Compact

MIG 335STB

MIG 405STB

MIG 505STB

MIG 605STB

Zekering 230 V 25 40 25 40 50 63 AZekering 400 V 16 25 16 25 35 35 ARendement 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99Nullastspanning min. 17,4-19,2 17,4-19,0 17,4-19,2 17,4-19,0 17,6-19,0 17,6-19,0 VNullastspanning max. 41,6-45,4 48,5-53,0 41,6-45,4 48,5-53,0 54,0-59,0 54,0-64,4 VSpanningstrappen 24 24 24 24 36 36 stkPID 100% 240 265 240 265 350 380 APID 60% 300 315 300 315 430 470 APID 35% 335 405 335 405 505 605 ALasbereik min. 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V A/VLasbereik max. 335A/30,8V 405A/34,3V 335A/30,8V 405A/34,3V 505A/39,3V 605A/44V A/VSmoorspoeluitgangen 2 2 2 2 4 4 stk1Beschermingsgraad IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP

2 Toepassingsklasse S S S S S S

Norm EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199 EN

Waterkoelsysteem(Accessoire) 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L L

Draadaanvoermotor 146 146 WDraadhaspel max. 300 300 mmDraaddiameters 0,8-2,4 0,8-2,4 mmDraadaanvoersnelheid 1,7-24 1,7-24 m/min

Schakelfuncties 2T/4T/Punt 2T/4T/PuntGasvoorstroom 0,2 0,2 secKruipstart 0-5 0-5 m/minDraadterugbrand 0,05-0,5 0,05-0,5 secGasnastroom 0-10 0-10 sec

Afm. lxbxh 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 cmTotaalgewicht (excl. MWF) 135 163 132 160 201 206 kg

1

De machines zijn ontworpen voor gebruik binnenshuis; ze voldoen aan de eisen van beschermingsgraad IP 21.2 S De machine voldoet aan de eisen die gelden voor machines in besloten ruimten, waar een verhoogd gevaar op electrocutie

bestaat.

33

ITALIANO

ATTENZIONELe macchine per saldatura e taglio possono causare pericoli per l'utilizzatore, le persone vicine el'ambiente se l'impianto non e' maneggiato o usato correttamente. La macchina pertanto deveessere usata nella stretta osservanza delle istruzioni di sicurezza. In particolare e' necessarioprestare attenzione a quanto segue:

Elettricita'- L'impianto di saldatura deve essere installato in accordo alle norme di sicurezza vigenti e da personale qualifi-

cato.- Evitare ogni contatto a mani nude con componenti sotto tensione nel circuito di saldatura e con fili ed elettrodi di

saldatura. Usare sempre guanti di saldatura asciutti ed in buone condizioni.- Assicurarsi di usare indumenti di sicurezza (scarpe con suola di gomma etc.).- Assicurarsi che l'impianto riceva una corretta manutenzione. In caso di danni ai cavi o all'isolamento il lavoro

deve essere interrotto immediatamente ed eseguite le opportune riparazioni.- La riparazione e la manutenzione dell'impianto deve essere eseguita da personale qualificato.

Emissioni luminose- Proteggere gli occhi in quanto anche esposizioni di breve durata possono causare danni permanenti. Usare

elmetti di saldatura con un adeguato grado di protezione.- Proteggere il corpo dalle radiazioni che possono causare danni alla pelle. Usare indumenti che coprano tutto il

corpo.- Il posto di lavoro deve essere, se possibile, schermato e altre persone che operano nell'area devono essere

avvertite del pericolo.

Fumi di saldatura e gas- La respirazione di fumi e gas emessi durante la saldatura e' dannosa per la salute. Assicurarsi che gli impianti

di aspirazione siano funzionanti e che ci sia sufficiente ventilazione.

Incendio- Le radiazioni e le scintille dell'arco rappresentano un pericolo di incendio. Il materiale combustibile deve essere

rimosso dalle vicinanze.- Gli indumenti utilizzati devono essere sicuri contro le scintille dell'arco (usare materiale ignifugo, senza pieghe o

tasche).

Rumorosita’- L’arco genera un rumore superficiale a seconda del procedimento usato. In alcuni casi puo’ essere necessario

adottare una protezione per l’udito.

L’uso di questo impianto per finalita’ diverse da quelle per le quali e’ stato progettato, ad esempio scongelamento dicondotte d’acqua etc, e’ assolutamente vietato. In tal caso la responsabilita’ dell’operazione ricade interamente sucolui che la esegue.

Leggere questo manuale di istruzioni attentamenteprima di installare e mettere in funzione l'impianto

Emissioni elettromagnetiche e irradiazione dei disturbi elettromagnetici

Questo impianto per aldatura per uso industriale e professio-nale e' costruito in conformita' allo Standard Europeo EN50199.Lo scopo di questo Standard e' di evitare situazioni in cui lamacchina sia disturbata, o sia essa stessa fonte di disturbo,da altre apparecchiature elettriche. L'arco irradia disturbi e per-tanto si richiede che vengano prese alcune precauzioni nell'in-stallazione e nell'uso dell'impianto. L'utilizzatore deve assicu-rarsi che la macchina non causi disturbi di tale natura.

E' necessario valutare l'area circostante su quanto segue :1. Cavi di alimentazione o di segnale collegati ad altre appa-

recchiature elettriche2. Trasmettitori o ricevitori radio e televisivi3. Computers ed apparecchiature elettriche di controllo.4. Apparecchiature critiche di sicurezza come sistemi di pro-

tezione e di allarme.5. Utilizzatori di pacemakers e di apparecchi acustici.6. Apparecchiature di misura e calibrazione.7. Ore del giorno in cui la macchina viene utilizzata.

8. La struttura e la destinazione dell'edificio.

Se l'impianto e' utilizzato in un edificio residenziale possonoessere necessarie misure speciali ed aggiuntive (ad esempioun avviso preventivo di lavoro temporaneo).

Metodi per ridurre le emissioni elettromagnetiche :1. Non utilizzare apparecchiature in grado di creare disturbi.2. Usare cavi di saldatura il piu' corti possibile.3. Stendere i cavi negativo e positivo vicini.4. Stendere i cavi di saldatura sul pavimento o comunque il

piu' vicino possibile ad esso.5. Separare, nella zona di saldatura, i cavi di alimentazione da

quelli di segnale.6. Proteggere i cavi di segnale (ad esempio con

schermature).7. Usare cavi di alimentazione schermati per le apparecchia-

ture elettroniche particolarmente sensibili.8. La schermatura dell'intero impianto di saldatura deve es-

sere considerata in speciali circostanze.

34

DESCRIZIONE DELLE FUNZIONILa serie MIG include 6 differenti modelli dimacchina:



Le macchine sono divise nei seguenti moduli princi-pali: sorgente di potenza, unità trainafilo (macchineCompatte), pannello indicatore e modulo acquaopzionale.I modelli STB utilizzano un trainafilo separato. Sonodisponibili i seguenti modelli:


Il modello MWF 10 non puo’ essere utilizzato (permotivi di potenza) sugli impianti MIG 505 e 605 chequindi devono essere usati con i trainafilo MWF11/21.Questi trainafilo possono essere a loro volta dotati didiversi pannelli di controllo (vedi manuale d’istruzioneMWF).

Sorgente di potenzaLa sorgente di potenza consiste di un trasformatoretrifase, due commutatori per la selezione della ten-sione, un raddrizzatore e una induttanza. La ventoladi raffreddamento del generatore opera auto-maticamente con due velocita’. Dopo 4 minuti dall’ul-tima saldatura la ventola si ferma e riparteautomaticamente con una nuova saldatura.Se la temperatura della macchina e’ al di sotto dei60°C, la ventola girera’ a bassa velocita’ mentregirera’ ad alta velocita’ per temperature superiori. Intal modo si riduce il rumore e la polvere che entraall’interno della macchina.

Pannello indicatoreIl pannello della macchina indica gli allarmi e se lamacchina e’ accesa.

Unità trainafiloL'unità trainafilo e’ sempre dotata di 4 rulli trainanti.Per molte applicazioni di saldatura é raccoman-dabile l'utilizzo dei 4 rulli, specialmente quando sisalda filo animato. Inoltre, è importante l'uso dei rullie dei capillari che corrispondono al diametro del filoed ai ricambi della torcia (vedi sezione CollegamentoTorcia).

Modulo acquaIl modulo acqua consiste di un serbatoio acqua, unradiatore, una pompa dell'acqua e un flussostato. Ilflussostato riporta un errore di circolazione dell'ac-qua in caso di insufficiente circolazione o perditad'acqua di raffreddamento. In caso di problemi dicircolazione, la pompa si arresta ed e’ necessariospegnere e riaccendere la macchina per farla ri-partire.

OPERAZIONI INIZIALIConnessione dell'alimentazioneLa macchina deve essere connessa ad una alimen-tazione trifase ed è importante assicurarsi che latensione di alimentazione sia corrispondente allatensione selezionata nella macchina. Il conduttore disicurezza (terra) è giallo/verde. La macchina è equi-paggiata con una protezione termica contro sovrac-carichi e contro sovracorrenti del cavo di alimenta-zione. E' possibile selezionare i fusibili in manierache proteggano solo contro corto circuiti. Il valore in-dicato sulla tabella adesiva della macchina indicheràla protezione sia contro le sovracorrenti che contro icorto circuiti.

Configurazione:La MIGATRONIC declina ogni responsabilita’ perproblemi derivanti dall’uso di cavi o torce dan-neggiate, sottodimensionate rispetto alle specifichedi saldatura o ai valori nominali della macchina.

Come connettere il gasIl tubo del gas, che è connesso al retro dellamacchina, dovrebbe essere collegato ad una forni-tura di gas stabile.

Collegamento del cavo di massaIl cavo di massa (polo negativo) viene collegato aduna delle uscite di induttanza, a seconda del dia-metro del filo (Pos. 2-3-4-5 per i modelli STB e 4-5per i modelli Compact)

Montaggio della torcia di saldatura (modelliCOMPACT)La torcia di saldatura va collegata all'adattatorecentrale (pos. 2 pag 11) e la ghiera va stretta ma-nualmente. Se la macchina è dotata di modulodell'acqua, i due condotti di raffreddamento dellatorcia sono da inserire nei rispettivi connettori rapidiper l'acqua.

Alimentazione filo (modelli COMPACT)La scelta dei rulli guidafilo da montare a seconda deldiametro del filo e’ indicata nella figura di pag. 14.

Come connettere l'unità trainafilo separata(modelli STB)Connettere l'unità trainafilo separata alla macchinaper mezzo dell'apposito fascio cavi, contenente cavie condotti del positivo (pos. 1), cavo segnali dicontrollo (pos. 2), gas (pos. 3) e acqua di raffredda-mento (pos. 4), se il modulo acqua è incorporato allamacchina.

12

4 3 4

35

CONTROLLI MODELLI COMPACT

1. interruttore principale

2. Connettore centralizzatoPer collegamento torcia

3. Attacchi rapidiPer sistema di raffreddamento

4. Uscita di induttanzaPer fili da 0,6 a 1,0 mm

5. Uscita di induttanzaPer fili da 1,2 a 1,6 mm

6. Collegamento per torcia Push-PullKit 78861143

7. ONSi accende contemporaneamente alla macchi-na.

8. Velocità filoManopola utilizzata per regolare la velocità delfilo

9. Selettore 2/4 tempiQuesto interruttore è usato per selezionare ilfunzionamento del pulsante torcia : 2/4 tempi opuntatura

10. Pulsante caricamento filo (posizionato soprail motore filo)Questo pulsante è usato per caricare il filo disaldatura nella torcia. Quando si preme il pul-sante, il filo viene alimentato alla velocita’ di ca.6 mt/min

11. Burn back (posizionato sopra il motore filo)Ritardo regolabile tra l’arresto del filo e l’arrestodella macchina a fine saldatura, utile per im-pedire l’incollamento del filo nel pezzo o sullatorcia.

12. Post-gas (posizionato sopra il motore filo)Tempo di post-gas.

13. Soft-start (posizionato sopra il motore filo)Selezione della velocita’ del filo prima dell’in-nesco.

In posizione OFF il filo parte alla velocità sele-zionata dal potenziometro velocità filo (pos. 8).

14. Voltmetro / Amperometro (opzionali)Mostra la tensione di saldatura, corrente di sal-datura e velocita’ filo.Kit 78861158

15. Regolazione della tensione di saldaturaMIG 335 (1 - 12) regolazione fineMIG 405 (1 - 12) regolazione fine

16. Regolazione della tensione di saldaturaMIG 335 (1 - 2) regolazione grossaMIG 405 (1 - 2) regolazione grossa

Regolazione da torciaQuando si utilizza una torcia con regolazione la ve-locità del filo si puo’ regolare dalla torcia.

Questa funzione è attiva quando il potenziometro(pos. 8) è in posizione min

MIG 405

1

2

3

4 5

6

7

8

9

14 1516

61112585

10 12 11 13

t t2 t

36

CONTROLLI MODELLISTB

1. Interruttore principale

2. Uscita di induttanzaPer fili da 0,6 a 1,0




6. ONSi accende contemporaneamente alla macchi-na.

7. Regolazione della tensione di saldaturaMIG 335 (1 - 12) regolazione fineMIG 405 (1 - 12) regolazione fineMIG 505 (1 - 6) regolazione fineMIG 605 (1 - 6) regolazione fine

8. Regolazione della tensione di saldaturaMIG 335 (1 - 2) regolazione grossaMIG 405 (1 - 2) regolazione grossaMIG 505 (1 - 6) regolazione grossaMIG 605 (1 - 6) regolazione grossa

9. Allarme di surriscaldamento

10. Allarme raffreddamento torcia

MANUTENZIONENon corretta manutenzione puo’ portare a guastimacchina ed a invalidita’ della garanzia.

Unità trainafiloQuesta unità deve essere pulita con aria compressaperiodicamente, devono essere controllati regola-rmente i rulli e i capillari, così come è di grandeimportanza per un risultato di saldatura soddisfa-cente senza irregolarità di conduzione del filo e con-sumi delle parti interne che il filo possa procederelungo la sua strada senza intoppi e deformazioni. Icapillari devono essere controllati spesso e sostituitise la ramatura del filo viene danneggiata nelpassaggio. Accumulo di polvere di rame puo’causare ostruzione al passaggio del filo.E' raccomandato un controllo settimanale ed unapulizia dei capillari e dei rulli.

Cavi della torcia di saldaturaMolta attenzione deve essere data ai cavi, assicu-randosi che siano adeguati alla corrente di salda-tura. Non si deve trascinarli sopra spigoli vivi ed èbene che pesanti macchinari non vi transitino soprain quanto potrebbero danneggiare condotti e cavielettrici. I cavi è bene siano smontati settimanal-mente e puliti con aria compressa. E' necessariosconnetterli dal corpo torcia prima di questa opera-zione.

Torcia di saldaturaCi sono molte parti della torcia di saldatura chedevono essere pulite regolarmente. Le principali so-no l'ugello guidafilo e il diffusore gas. Durante il pro-cesso di saldatura queste parti sono interessate daspruzzi che sporcano il diffusore. Tutto ciò può dis-turbare la corretta distribuzione del gas di protezioneper cui gli spruzzi devono essere rimossi. L'utilizzodel MIG-spray aiuta a staccare gli spruzzi.Durante la pulizia il diffusore gas deve essere ri-mosso. Non si deve pulire la torcia battendola controsuperfici dure.

Sorgente di potenzaLa sorgente di potenza deve essere pulita con ariacompressa asciutta ad intervalli regolari. Presed’aria intasate o ostruite possono causare surriscal-damento della macchina. Il generatore deve esserecontrollato e pulito almeno una volta all’anno dapersonale esperto.

Modulo dell'acquaIl livello dell'acqua deve essere controllato regolar-mente. Per migliori risultati, utilizzare sempre liquidodi raffreddamento Migatronic (P/N 99290510)mescolato ad acqua nelle proporzioni indicate sull’-imballaggio. Se il livello del liquido di raffreddamentoè troppo basso la macchina ferma la saldatura(compare un'informazione d'errore sul boxelettronico); è necessario aggiungere nuovo liquidonel serbatoio. In ogni caso il liquido di raffredda-mento va sostituito una volta all’anno.

MIG 605

1

2 3 4 5

6

7

8

9 10

37

INDICAZIONI D'ALLARME

Sono registrate due situazioni di allarme : Errore disovraccarico o di sovratemperatura ed Errore di raf-freddamento della torcia. Tutti i segnali d'errore sonoattivi finché perdurano le condizioni d'errore.

Errore di sovratemperaturaOrigine: Surriscaldamento della macchina

dovuto ad un uso errato, ad esempioil sovraccarico del ciclo di inter-mittenza.

Conseguenza: Il processo di saldatura si inter-rompe e si attiva il post-gas.Il LEDcon il simbolo del termometro èacceso. La ventola gira alla mas-sima velocita’

Rimedio: Se l'errore non è causato da un usoerrato della macchina, chiamare ilservizio tecnico autorizzato Miga-tronic.

Errore di raffreddamento della torciaOrigine: Il liquido di raffreddamento non

fluisce in quantità sufficiente nellatorcia.

Conseguenza: Il processo di saldatura si inter-rompe e si attiva il post-gas. Il ledcon il simbolo errore raffreddamentotorcia è acceso.

Rimedio: Riempire il serbatoio dell'acqua econtrollare i condotti. E' da notareche la presenza di aria nel sistemadi tubi può impedire il funziona-mento della pompa.

RICERCA GUASTO –SALDATURA MIG/MAG

Il filo di saldatura è bloccato1. Il filo e i capillari guidafilo non sono allineati tra

loro.2. Il freno del rocchetto filo è troppo stretto.3. L'ugello guidafilo o l'ingresso della guaina sono

consumati o bloccati.4. Il filo di saldatura non è pulito o è arrugginito,

oppure è di cattiva qualità.5. La pressione dei rulli è eccessiva.

Spruzzi1. Il filo di saldatura è troppo veloce per la tensione

selezionata.2. L'ugello guidafilo è consumato.

Saldatura porosa. Si forma un cono durante lapuntatura1. L'ugello guidafilo è bloccato.2. Il gas di protezione arriva nella torcia misto ad

aria.

Il filo si incolla all'ugello guidafilo ed è moltolento1. Il filo danneggiato deve essere tagliato, spinto

all'esterno e rimpiazzato. La pressione rulli deveessere ricontrollata.

2. L'ugello guidafilo è consumato.

38

72300000 bianco 0,8 mm Cava a V X 45050223 bianco 1,2 mm 26510155 bianco 73940054 bianco72300001 blu 1,0 mm Cava a V X 45050224 blu 1,5 mm 26510156 blu 73940055 blu72300002 blu 1,0 mm Cava a U X 45050224 blu 1,5 mm 26510156 blu 73940056 blu72300003 rosso 1,2 mm Cava a V X 45050225 rosso 2,0 mm 26510157 rosso 73940057 rosso72300004 rosso 1,2 mm Cava a U X 45050225 rosso 2,0 mm 26510157 rosso 73940058 rosso72300005 rosso 1,2 mm Cava a U X 45050225 rosso 2,0 mm 26510157 rosso 73940059 rosso72300006 arancio 1,4 mm Cava a U X 45050225 rosso 2,0 mm 26510157 rosso 73940060 rosso72300007 arancio 1,4 mm Cava a U X 45050225 rosso 2,0 mm 26510157 rosso 73940061 rosso72300008 rosa 1,6 mm Cava a U X 45050225 rosso 2,0 mm 26510157 rosso 73940062 rosso72300009 rosa 1,6 mm Cava a U X 45050225 rosso 2,0 mm 26510157 rosso 73940063 rosso72300010 giallo 2,0 mm Cava a U X 45050226 giallo 2,7 mm 26510158 giallo 73940064 giallo72300011 giallo 2,0 mm Cava a U X 45050226 giallo 2,7 mm 26510158 giallo 73940065 giallo72300012 beige 2,4 mm Cava a U X 45050226 giallo 2,7 mm 26510158 giallo 73940066 giallo72300013 beige 2,4 mm Cava a U X 45050226 giallo 2,7 mm 26510158 giallo 73940067 giallo

Solo parti dello stesso colore possono essere uti-lizzate insieme.

La macchina e’ fornita con una serie di rulli. Altri kitrulli devono essere ordinati separatamente

DATI TECNICI MIG MK II soggetti a modifica senza preavviso

Modello MIG 335Compact

MIG 405Compact

MIG 335STB

MIG 405STB

MIG 505STB

MIG 605STB

Fusibile 230 V 25 40 25 40 50 63 AFusibile 400 V 16 25 16 25 35 35 ARendimento 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99Tensione a vuoto min. 17,4-19,2 17,4-19,0 17,4-19,2 17,4-19,0 17,6-19,0 17,6-19,0 VTensione a vuoto max. 41,6-45,4 48,5-53,0 41,6-45,4 48,5-53,0 54,0-59,0 54,0-64,4 VScatti di tensione 24 24 24 24 36 36 pceIntermittenza 100% 240 265 240 265 350 380 AIntermittenza 60% 300 315 300 315 430 470 AIntermittenza 35% 335 405 335 405 505 605 AGamma di corrente min. 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V A/VGamma di corrente max. 335A/30,8V 405A/34,3V 335A/30,8V 405A/34,3V 505A/39,3V 605A/44V A/VPosizioni di reattanza 2 2 2 2 4 4 pce1Classe di protezione IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP

2Classe di applicazione S S S S S S

Norme EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199 EN

Serbatoio raffreddamento(opzionale) 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L L

Motore traino 146 146 WDimensioni bobina filo 300 300 mmDiametro filo 0,8-2,4 0,8-2,4 mmVelocita’ filo 1,7-24 1,7-24 m/min

Interruttore torcia 2T/4T/Puntatura 2T/4T/Puntatura modePregas 0,2 0,2 secSoft start 0-5 0-5 m/minBurnback 0,05-0,5 0,05-0,5 secPostgas 0-10 0-10 sec

Dimensioni pxlxa 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 cmPeso totale (senza traino) 135 163 132 160 201 206 kg

1 indica che la macchina non puo’ essere usata all’esterno sotto la pioggia

2 S La macchina e’ conforme agli standard necessari per l’uso in ambiente con elevato rischio elettrico

39

SVENSKA

VARNINGLjusbågssvetsning och -skärning kan vid fel användning vara farlig för såväl användare som om-givning. Därför får utrustningen endast användas under iakttagande av relevanta säkerhets-föreskrifter. Var särskilt uppmärksam på följande:

Elektrisk störning- Svetsutrustningen skall installeras föreskriftsmässigt (Starkströmsreglementet och EU-normer).- Undvik beröring av spänningsförande delar i svetskretsen eller elektroder med bara händer. Använd aldrig defekta

eller fuktiga svetshandskar.- Isolera dig själv från jord och svetsobjektet (använd t.ex. skor med gummisula).- Använd en säker arbetsställning (undvik t.ex. ställning med fallrisk).- Följ reglerna för "Svetsning under särskilda arbetsförhållanden" (Arbetarskyddsstyrelsen).- Sörj för korrekt underhåll av svetsutrustningen. Skadas kablar och isoleringar skall arbetet omedelbart avbrytas och

reparation utföras.- Reparation och underhåll av utrustningen skall utföras av en person med nödvändig fackmannamässig kunskap.

Svets- och skärljus- Skydda ögonen då även kortvarig påverkan kan ge bestående skador på synen. Använd svetshjälm med före-

skriven filtertäthet.- Skydda kroppen mot ljuset från ljusbågen då huden kan ta skada av strålningen. Använd skyddskläder som skyddar

alla delar av kroppen.- Arbetsplatsen bör om möjligt avskärmas och andra personer i området varnas för ljuset från ljusbågen.

Svetsrök och gas- Rök och gaser, som uppkommer vid svetsning, är farliga att inandas. Använd lämplig utsugning samt ventilation.

Brandfara- Strålning och gnistor från ljusbågen kan förorsaka brand. Lättantändliga saker avlägsnas från svetsplatsen.- Arbetskläder skall också vara skyddade från gnistor och sprut från ljusbågen (Använd ev. brandsäkert förkläde

och var aktsam för öppna fickor).

Störning- Ljusbågen framkallar akustisk störning. Störningsnivån beror på svetsuppgiften. Det kan vid vissa tillfällen vara nöd-

vändigt att använda hörselskydd.

Användning av maskinen till andra ändamål än det den är tillägnad (t.ex. upptining av vattenrör) undanbedes och skeri annat fall på egen risk.

Läs igenom denna instruktionsbok noggrantinnan utrustningen installeras och tas i bruk!

Elektromagnetiska störfält

Denna svetsutrustning, tillägnad professionell användning, om-fattar kraven i den europeiska standarden EN50199. Standar-den är till för att säkra att svetsutrustning inte stör eller blirstörd av annan elektrisk utrustning till följd avelektromagnetiska störfält. Då även ljusbågen stör förutsätterstörningsfri drift att man följer förhållningsregler vid installationoch användning. Användaren skall säkra att annan elektriskutrustning i området inte störs.

Följande skall överses i det angivna området:1. Nätkablar och signalkablar i svetsområdet, som är anslutna

till annan elektrisk utrustning.2. Radio- och tv-sändare och mottagare.3. Datorer och elektroniska styrsystem.4. Säkerhetskritisk utrustning, t.ex. övervakning och proces-

styrning.5. Användare av pacemaker och hörapparater.6. Utrustning som används till kalibrering och mätning.7. Tidpunkt på dagen, när svetsning och andra aktiviteter

förekommer.8. Byggnaders struktur och användning.

Om svetsutrustningen används i bostadsområden kan det varanödvändigt att iakttaga särskilda förhållningsregler (t.ex. infor-mation om att svetsarbete kommer att utföras på morgonen).

Metoder för minimering av störningar:1. Undvik användning av utrustning som kan störas ut.2. Korta svetskablar.3. Lägg plus- och minuskablar tätt tillsammans.4. Placera svetskablarna i golvnivå.5. Signalkablar i svetsområdet tas bort från nätanslutningar.6. Signalkablar i svetsområdet skyddas, t.ex. med avskärm-

ning.7. Isolerad nätförsörjning av strömkänsliga apparater.8. Avskärmning av den kompletta svetsinstallationen kan

övervägas vid särskilda tillfällen.

40

FUNKTIONSBESKRIVNING

MIG-serien består av 6 maskiner:



Maskinerna är uppdelade i huvudmodulerna ström-källa, trådmatningsenhet (Compact-maskiner), indi-katorpanel och en eventuell vattenmodul l.

Till STB-maskinerna används en fristående tråd-matningsenhet. Följande typer kan användas:


Lägg märke till att MWF 10 inte kan användas tillMIG 505/605. Vid krävande drift skall MWF 11/21användas.

Dessa trådmatningsenheter kan förses med olikabetjäningskit enligt önskemål. (Se bruksanvisningenför MWF.)

StrömkällaStrömkällorna består av en trefas svetstransformator,två spänningsomvandlare, likriktare och drossel-spole. Strömkällan har alltid fläktkylning med tvåautomatiska hastigheter. Ungefär 4 minuter eftersista svetsoperationen stoppar fläkten helt och star-tar automatiskt igen när en ny svetsoperation inleds.

Om temperaturen inuti strömkällan understiger 60° Carbetar fläkten med låg hastighet. När temperaturenstiger över 60° C går fläkten automatiskt upp imaxhastigheten. Ändamålet med denna tempera-turstyrning är dels att sänka ljudnivån och dels attminska nedsmutsningen av strömkällans inre delar.

IndikatorpanelIndikatorpanelen indikerar feltillstånd och maskin-drift.

TrådmatningTrådmatningsenheten har alltid fyrhjulsdrift. För mån-ga svetsarbeten rekommenderas fyrhjulsdrift. Dettagäller inte minst vid svetsning med rörtråd.Dessutom är det viktigt att använda spolar som pas-sar till tråddimensionen. Se till att ledningarna ibrännarslangen har korrekt diameter och rätt mate-rialsammansättning (se avsnittet om anslutning förMIG/MAG).

VattenmodulVattenmodulen består av vattentank, vattenkylare,vattenpump och flödesregulator. Flödesregulatornmeddelar fel i vattenkylningen om kylvattenflödetsaknas eller är otillräckligt. Vattenpumpen stopparom det uppstår fel i vattensystemet. Den startar uppigen om maskinen stängs av och sedan slås på.

IDRIFTTAGNING

NätanslutningMaskinen skall anslutas till ett trefasnät. Kontrolleraatt nätspänningen överensstämmer med den spän-ning maskinen är avsedd för. Skyddsledaren (jord) ärgul/grön. Maskinen är försedd med en termosäkringsom både skyddar maskinen mot överbelastning ochnätkabeln mot överström. Maskinens primärsäkringkan väljas så att den endast fungerar som kortslut-ningsskydd för nätkabeln. Den primärsäkring somanges på maskinens typskylt skyddar mot såvälöverström som kortslutning.

KonfigureringOm maskinen utrustas med svetsbrännare ochsvetskablar som är underdimensionerade i förhål-lande till svetsmaskinens specifikationer, till exem-pel med hänsyn till den momentana belastningen,ansvarar MIGATRONIC inte för skador på kablar,slangar och eventuella följdskador.

Anslutning av gasGasslangen, som utgår från maskinens baksida, an-sluts till en stabil gasförsörjningskälla.

Montering av jordkabelAnslut jordkabeln (svetsminus) till önskat drossel-uttag beroende på svetstrådens dimension. (Pos. 2-3-4-5 för STB-modellen eller pos. 4-5 för COMPACT-modellen.)

Montering av svetsslang (COMPACT-modellen)Montera svetsslangen på centralanslutningen (pos. 2sida 5) och dra åt muttern för hand. Om maskinen ärförsedd med vattenmodul skall även de två vat-ten-slangarna anslutas till snabbkopplingarna.

Trådmatning (COMPACT-modellen)Spolkombinationen för en given tråddiameter väljsmed hjälp av översikten på sidan 44.

Anslutning av extern trådmatningsenhet(STB-modellen)En extern trådmatningsenhet ansluts till maskinenmed en mellankabel som innehåller kablar och slan-gar till svetspuls (pos. 1), styrsignaler (pos. 2), gas(pos. 3) och kylvatten (pos. 4), förutsatt att ma-skinen är utrustad med vattenmodul.

12

4 3 4

41

ANVÄNDERINSTRUKTION COMPACT-MODELLEN

1. Huvudströmbrytare

2. CentralanslutningFör svetsbrännare.

3. SnabbkopplingFör svetsbrännarens kylsystem.

4. DrosseluttagRiktvärde för tråddiameter ø 0,6 - 1,0


6. Anslutning för Push-PullArt.nr. 78861143

7. ONLyser när maskinen är påslagen.

8. TrådhastighetMed denna knapp väljs önskad trådhastighet.

9. Trigger modeDenna omkopplare används för val mellan 2-takts och 4-takts knappfunktion samt punkt-svetsning.

10. Ranger (monterad ovanför trådmotorn)Denna knapp används då tråden sätts i. Närknappen aktiveras matas tråden med en hastig-het på ca 6 m/min.

11. Eftervärmning (monterad ovanför trådmotorn)Inställbar fördröjningstid mellan stopp på tråd-matning och avstängning av svetsspänning föratt förhindra att tråden bränns fast.

12. Gasefterströmning (monterad ovanför trådmo-torn)Gasefterströmningstid.

13. Krypstart (monterad ovanför trådmotorn)Förinställning av krypstart, dvs den hastighettråden startar med innan ljusbågen etableras.

I läget OFF startar tråden med den hastighetsom valts med trådhastighetsknappen (pos. 8).

14. Voltmeter / Amperemeter (extrautrustning)För avläsning av svetsspänning och svetsströmsamt trådhastighet i m/min.Art.nr. 78861158.

15. Inställning av svetsspänningMIG 335 (1 - 12) fininställningMIG 405 (1 - 12) fininställning

16. Inställning av svetsspänningMIG 335 (1 - 2) grovinställningMIG 405 (1 - 2) grovinställning

BrännarregleringNär brännare med reglering i handtaget används, kantrådhastigheten regleras med handtaget.

Funktionen är aktiv när trådhastighetspotentiometern(pos. 8) står i läge min.

MIG 405

1

2

3

4 5

6

7

8

9

14 1516

61112585

10 12 11 13

t t2 t

42

ANVÄNDARINSTRUKTIONSTB-MODELLEN

1. Huvudströmbrytare


3. DrosseluttagRiktvärde för tråddiameter ø1,2 - 1,6



6. ONLyser, när maskinen är påslagen.

7. Inställning av svetsspänningMIG 335 (1 - 12) fininställningMIG 405 (1 - 12) fininställningMIG 505 (1 - 6) fininställningMIG 605 (1 - 6) fininställning

8. Inställning av svetsspänningMIG 335 (1 - 2) grovinställningMIG 405 (1 - 2) grovinställningMIG 505 (1 - 6) grovinställningMIG 605 (1 - 6) grovinställning

9. Överhettning

10. Brännarkylningsfel

UNDERHÅLL

Brist på underhåll kan medföra nedsatt driftsäkerhetsamt att garantin upphör att gälla.

TrådmatningsenhetenTrådmatningsenheten rengörs med tryckluft. Matar-hjulen samt kapillärrören skall regelbundet kontrol-leras. Kontaktmunstyckena skall bytas om trådendeformeras eller kopparbeläggningen skadas vidpas-sage genom munstycket. Avslitna kopparspånkan förhindra en fri passage genom trådledaren.Justera och rengör regelbundet gaskåporna.

MIG/MAG-slangenSlangen skall skyddas mot yttre påverkan och fårinte trampas på eller köras över. Slangen bör regel-bundet demonteras och blåsas ren med tryckluft.

MIG/MAG-svetspistolenSvetspistolen innehåller viktiga komponenter, såsomkontaktrör och gaskåpa m.m. som regelbundet börkontrolleras och rengöras. Svetsstänk skall av-lägsnas och delarna sprayas med MIG-spray. Vidrengöring bör gaskåpan tagas av (rensa ej genom attslå svetspistolen!).

StrömkällanBlås bort damm från strömkällan med jämna mel-lanrum. Använd torr tryckluft med reducerat tryck.Ett igentäppt eller helt blockerat luftutlopp/luftintagkan leda till överhettning. Strömkällan skall inspek-teras och rengöras av en kvalificerad servicemontörminst en gång om året.

KylmodulenNär vätskemängden sjunkit så mycket att maskinenslår ifrån (med felmeddelande på styrboxen), skallextra, blandad, kylvätska fyllas på genom påfyll-ningsröret.

Vattennivån bör med jämna mellanrum kontrolleras.För en säker drift använd Migatronic kylvätska (best.nr: 99290510) som blandas med vatten enligt bland-ningsföreskrifterna på emballaget.

Kylvätskan bör bytas en gång årligen.

MIG 605

1

2 3 4 5

6

7

8

9 10

43

FELINDIKERING

På maskinens panel indikeras två fel. Överhettnings-fel samt fel i kylning av svetspistolen. Alla fel visasså länge felet kvarstår.

ÖverhettningsfelOrsak: Uppstår om maskinen blivit överhettad på

grund av felaktig användning.Indikering: Svetsprocessen avbryts och gasefter-

strömning börjar. Ljusdioden med symbolför överhettning tänds. Fläkten arbetarmed maximalt varvtal.

Åtgärd: Om felet inte orsakats av fel användning,kontakta närmaste behörig serviceverk-stad.

Fel i kylning av svetspistolenOrsak: Det är inget eller för lite flöde av kylvatten

genom svetspistolen.Indikering: Svetsprocessen avbryts och gasefter-

strömning börjar. Ljusdioden med symbolför brännarkylningsfel tänds.

Åtgärd: Användaren kontrollerar kylvätskebehål-laren och slangar. Var uppmärksam påatt luft i kylvätskesystemet kan förhindrapumpen att fungera.

FELSÖKNING

Stötvis trådmatning.1. Kapillärröret och matarhjulen ligger inte i samma

nivå.2. Rullen med svetstråd har för stor friktion mot

axeln. Tråden kan vara felspolad, d.v.s. den ärspolad korsvis.

3. Kapillärröret eller kontaktmunstycket är utsliteteller skadat.

4. Svetstråden är oren, rostig eller av undermåligkvalitet.

5. För litet tryck på matarrullarna.

För mycket "sprut" vid svetsningen.1. För hög trådhastighet i förhållande till svetsning.2. Slitet eller skadat kontaktmunstycke.

Svetsningen blir kornig och "spröd".Vid punktsvetsning framkommer en karaktäri-stisk topp.1. Gaskåpan är igensatt.2. Otäthet i systemet. Luft sugs med in, p.g.a. in-

jektorverkan, och blandas med skyddsgasen.

Tråden bränner vid ett flertal tillfällen fast i kon-taktmunstycket och går trögt.1. Kan orsakas av att tråden blir deformerad i tråd-

ledaren. Klipp av tråden vid matarhjulen och dragut den deformerade tråden ur trådledaren. Sätt iny tråd och justera in matarhjulens tryck.

2. Skadat eller slitet kontaktmunstycke.

44

72300000 vit 0,8 mm V-spår X 45050223 vit 1,2 mm 26510155 vit 73940054 vit72300001 blå 1,0 mm V-spår X 45050224 blå 1,5 mm 26510156 blå 73940055 blå72300002 blå 1,0 mm U-spår X 45050224 blå 1,5 mm 26510156 blå 73940056 blå72300003 röd 1,2 mm V-spår X 45050225 röd 2,0 mm 26510157 röd 73940057 röd72300004 röd 1,2 mm U-spår X 45050225 röd 2,0 mm 26510157 röd 73940058 röd72300005 röd 1,2 mm U-spår X 45050225 röd 2,0 mm 26510157 röd 73940059 röd72300006 orange 1,4 mm U-spår X 45050225 röd 2,0 mm 26510157 röd 73940060 röd72300007 orange 1,4 mm U-spår X 45050225 röd 2,0 mm 26510157 röd 73940061 röd72300008 rosa 1,6 mm U-spår X 45050225 röd 2,0 mm 26510157 röd 73940062 röd72300009 rosa 1,6 mm U-spår X 45050225 röd 2,0 mm 26510157 röd 73940063 röd72300010 gul 2,0 mm U-spår X 45050226 gul 2,7 mm 26510158 gul 73940064 gul72300011 gul 2,0 mm U-spår X 45050226 gul 2,7 mm 26510158 gul 73940065 gul72300012 beige 2,4 mm U-spår X 45050226 gul 2,7 mm 26510158 gul 73940066 gul72300013 beige 2,4 mm U-spår X 45050226 gul 2,7 mm 26510158 gul 73940067 gul

Endast delar med samma färg får användas till-sammans.

Som standard levereras maskinen med en uppsätt-ning spolar, m.m.Andra storlekar kan beställas.

TEKNISKA DATA MIG MK II Rätt till ändringar förbehålles

Typ MIG 335Compact

MIG 405Compact

MIG 335STB

MIG 405STB

MIG 505STB

MIG 605STB Enhet

Säkring 230 V 25 40 25 40 50 63 ASäkring 400 V 16 25 16 25 35 35 AEffektfaktor 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99Tomgångsspänning min. 17,4-19,2 17,4-19,0 17,4-19,2 17,4-19,0 17,6-19,0 17,6-19,0 VTomgångsspänning max. 41,6-45,4 48,5-53,0 41,6-45,4 48,5-53,0 54,0-59,0 54,0-64,4 VAntal spänningssteg 24 24 24 24 36 36 stkBelastning, 100% 240 265 240 265 350 380 ABelastning, 60% 300 315 300 315 430 470 ABelastning, 35% 335 405 335 405 505 605 AStrömområde min. 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V 40A/16V A/VStrömområde max. 335A/30,8V 405A/34,3V 335A/30,8V 405A/34,3V 505A/39,3V 605A/44V A/VInduktansuttag 2 2 2 2 4 4 stk1 Skyddsklass IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP21 IP

2 Användningsklass S S S S S S

Norm EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199

EN60974-1EN50199 EN

Kylmodul (extrautrustning) 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L 3 L L

Trådmotoreffekt 146 146 WTrådrulledimension upp till 300 300 mmTråddimension 0,8-2,4 0,8-2,4 mmTrådhastighet 1,7-24 1,7-24 m/min

Switch mode 2T/4T/Punkt 2T/4T/Punkt modePre-flow 0,2 0,2 sekSoft-start 0-5 0-5 m/minBurn-back 0,05-0,5 0,05-0,5 sekPost-flow 0-10 0-10 sek

Dim. lxbxh 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 94x51x84 cmTotalvikt (utan MWF) 135 163 132 160 201 206 kg

1 Anger att maskinen inte är avsedd för användning utomhus i regnväder.

2 S Maskinen uppfyller de krav som ställs på svetsning i områden med förhöjd risk för elchock

51

ReservedelslisteSpare parts listErsatzteillisteListe des pièces de rechange

MIG MK II

52

MIG COMPACT

Pos. No. Varebetegnelse Description of goodsWarenbezeichnung Désignation des pièces

1 61113614 Frontpanel MIG 335 C Front plate MIG 335 CFrontplatte MIG 335 C Pièce avant MIG 335 C

1 61113615 Frontpanel MIG 405 C Front plate MIG 405 CFrontplatte MIG 405 C Pièce avant MIG 405 C

2 61113613 Foliefront Foil frontFolienfront Face avant de feuille

3 24413619 Låg, grøn, luftkølet Lid, green, air cooledDeckel, grün, luftgekühlt Couvercle, vert, refroidi par air

3 24413615 Låg, grøn, vandkølet Lid, green, water cooledDeckel, grün, wassergekühlt Couvercle, vert, refroidi par eau

4 18502605 Knap ø28 m/streg, (betjeningsboks 78861159) Button ø28 with mark, (control box 78861159)Knopf ø28 mit Strich, (Bedienungsbox 78861159) Bouton ø28 avec rainure, (78861159)

4 18521305 Dæksel for knap ø28, (betjeningsboks 78861159) Cover for button ø28, (control box 78861159)Deckel für den Knopf ø28, (Bedienungsbox 78861159) Couvercle de bouton ø28, (Boîtier de commande 78861159)

4 18503605 Knap ø28 u/streg, (betjeningsboks 78861158) Button ø28 without mark, (control box 78861158)Knopf ø28 ohne Strich, (Bedienungsbox 78861158) Bouton ø28 sans rainure, (Boîtier de commande 78861158)

4 18521205 Dæksel for knap ø28, (betjeningsboks 78861158) Cover for button ø28, (control box 78861158)Deckel für den Knopf ø28, (Bedienungsbox 78861158) Couvercle de bouton ø28, (Boîtier de commande 78861158)

5 18502603 Knap ø21 Button ø21Knopf ø21 Bouton ø21

5 18521303 Dæksel for knap ø21 Cover for button ø21Deckel für den Knopf ø21 Couvercle de bouton ø21

17

53

MIG COMPACT


6 18110002 Dinsebøsning Dinse coupling socketDinsebuchse Douille de raccordement, type Dinse

7 26330015 Rør for håndtag Steel handleRohr für Handgriff Poignée métallique

8 45050088 Holder for håndtag, højre Holder for Handle, rightHalter für Handgriff, rechts Support pour poignée, droit

8 45050089 Holder for håndtag, venstre Holder for handle, leftHalter für Handgriff, links Support pour poignée, gauche

9 44220161 Drejehjul Swivelling wheelRad, drehbar Roue pivotante

10 44210251* Endenavshjul WheelNabenrad Roue d'extrémité moyeu

11 44610001 Navkapsel Wheel capNabendeckel Couvre-moyeu

12 41219010 Løfteøje Ring boltOhrbolzen Boulon à oeillet

13 17110015 Vippeafbryder 0-1 Switch 0-1Kippschalter 0-1 Interrupteur 0-1

14 8050xxxx Stelkabel (se side 64) Earth cable (see page 64)Massekabel (siehe Seite 64) Câble de mise à la terre (voir la page 64)

15 80560002 Stelklemme 250A, 35mm², 50mm² Earth clamp 250A, 35mm², 50mm²Masseklemme 250A, 35mm², 50mm² Prise de masse 250A, 35mm², 50mm²

16 18120002 Dinsestik 25mm², 35mm² Quick connection 25mm², 35mm²Dinsestecker 25mm², 35mm² Connection, type Dinse 25mm², 35mm²

17 18509019 Knap, omskifter Knob, reverserKnopf, Umschalter Bouton

* se sidste side / see last page / siehe letzte Seite / voir la derniere page

54

MIG COMPACT


1 61113609 Sideskærm, venstre, luftkølet Side panel, left, air cooledSeitenschirm, links, luftgekühlt Plaque latéral gauche, refroidi par air

1 24413617 Sideskærm, venstre, vandkølet Side panel, left, water cooledSeitenschirm, links, wassergekühlt Plaque latéral gauche, refroidi par eau

2 12270342 Ensretter MIG 335, 405 Rectifier MIG 335, 405Gleichrichter MIG 335, 405 Redresseur de courant MIG 335, 405

3 74420045 RC-led RC-protectionÜberspannungsschutz Joint de protection contre surcharge

4 14820042 Modstandstråd MIG 335, 405 Resistor MIG 335, 405Widerstand MIG 335, 405 Résistance du fil MIG 335, 405

5 14990004 Shunt ShuntMesswiderstand Shunt

6 81100096 Ventilator, komplet MIG 335, 405 Fan complete MIG 335, 405Lüfter, komplett MIG 335, 405 Ventilateur complet MIG 335, 405

7 16160115 Styrestrømstransformator Control transformerSteuerstromstrafo Transformateur de courant de commande

8 17250017 Omskifter 1-12 med knap, MIG 335, 405 Switch 1-12 with button, MIG 335, 405Schalter 1-12 mit Knopf, MIG 335, 405 Commutateur 1-12 avec bouton, MIG 335, 405

9 17250069 Omskifter 0-1-2 med knap, MIG 335, 405 Switch 0-1-2 with button, MIG 335, 405Schalter 0-1-2 mit Knopf, MIG 335, 405 Commutateur 0-1-2 avec bouton, MIG 335, 405

10 17140019 Kontaktor 400 V, MIG 335 Contactor 400 V, MIG 335Kontaktor 400 V, MIG 335 Commutateur 400 V, MIG 335

20 19 21

17

18

55

MIG COMPACT


10 17140020 Kontaktor 230/400 V, MIG 335 Contactor 230/400 V, MIG 335Kontaktor 230/400 V, MIG 335 Commutateur 230/400 V, MIG 335



11 78812037 Vandmodul, komplet Water cooling unit, completeWassermodul, komplett Module hydraulique, complet

45050266 Vandtank Water tankWassertank Réservoir à eau

45050269 Låg CoverDeckel Couvercle

12 7423xxxx Netkabel (se side 64) Mains supply cable (see page 64)Netzkabel (siehe Seite 64) Câble d'alimentation (voir la page 64)

13 71240017 Køler RefrigeratorKühler Refroidisseur

14 75903601 Flowkontrol, komplet Flow control, completeFlowkontrolle, komplett Contrôle du débit, complet

14 71616517 Styreprint, vandkontrol Control PCB, water cooling unitKontroll Platine, Wassermodul Circuit imprimé de contrôle d'eau

15 17310020 Vandpumpe Water pumpWasserpumpe Pompe à eau

74471021 Ledningssæt vandmodul Wire harness water cooling unitLeitungsbündel Wassermodul Filerie module hydraulique

16 78861158 Betjeningskit med V/A-meter Control kit with Volt/AmmeterBedienungskit mit V/A-Meter Kit de contrôle avec Voltampèremétre

17200146 Fladkabel Flat cableFlachkabel Câble méplat

17 12260004 Brokobling, 10A, 100V Bridge circuit, 10A, 100VBrückenkupplung, 10A, 100V Redresseur à pont, 10A, 100v

18 71611328 Print PCBPlatine Carte de circuits imprimés

19 71611325 DVM print DVM PCBDVM print Carte de circuits imprimés DVM

20 71611326 Indicatorprint Indicator PCBIndikatorprint Carte de circuits imprimés d’indication

21 71611333 Betjeningsprint for 71611328 Control PCB for 71611328Bedienungsplatine für 71611328 Carte de circuits imprimés de contrôle 71611328

17150002 Termosikring 24V Overheating protection 24VThermosicherung 24V Thermo-relais 24V

17150007 Termosikring 70°C Overheating protection 70°CThermosicherung 70°C Thermo-relais 70°C

74471020 Ledningssæt, omkobbelbar MIG 335, 405 Wire harness, changeable MIG 335, 405Leitungsbündel, umschaltbar MIG 335, 405 Filerie, changeable MIG 335, 405

74471019 Ledningssæt, (16160108 styrestrømstrafo) Wire harness, (16160108 control transformer)Leitungsbündel, (16160108 Steuerstromstrafo) Filerie, (16160108 transformateur de courant de commande)

16160108 Autotrafo AutotransformerAutotrafo Autotransformateur

74471007 Ledningssæt, stærkstrøm Wire harness, power currentLeitungsbündel, starkstrom Filerie, courant fort

74471006 Ledningssæt, svagstrøm Wire harness, low currentLeitungsbündel, schwachstrom Filerie, courant faible

56

MIG COMPACT


1 24412605 Sideskærm, nederste Side panel lowerSeitenschirm, untere Plaque latérale, du bas

2 61113608 Sideskærm, øverste Side panel upperSeitenschirm, obere Plaque latérale, du haut

3 16123600 Svejsetransformator MIG 335, 230/400 V Welding transformer MIG 335, 230/400 VSchweißtrafo MIG 335, 230/400 V Transformateur de soudage MIG 335, 230/400 V


4 16413600 Drosselspole MIG 335 Inductor MIG 335Drosselspule MIG 335 Bobine d'inductance MIG 335


5 17160007 Sikringsholder Holder for fuseHalter für Sicherung Porte-fusible

6 17173020 Sikring 2 A, træg Fuse 2 A, slowSicherung 2 A, träg Fusible 2 A, lent


7 17230012 Magnetventil Solenoid valveMagnetventil Solenoide

8 73410142 Trådfremføring komplet Wire feed unit completeDrahtvorschubeinheit komplett Dispositif de guidage de fil

9 45050118 Roset RosetteRosette Rosette

57

MIG COMPACT


10 71110141 Centraltilslutning komplet, Compact Central adaptor complete, CompactZentralanschluß komplett, Compact Dispositif central de raccord complet, Compact

10 25420009 Slangetilslutning Hose connectorSchlauchanschluß Joint de tuyau

10 25420223 Indløbsdyse ø15 Inlet nozzle ø15Einlaufdüse ø15 Bague d'alimentation ø15

10 74120061 Gasslange ø5-ø8 x 0,25 Gas hose ø5-ø8 x 0,25Gasschlauch ø5-ø8 x 0,25 Tubulure d'alimentation en gaz ø5-ø8 x 0,25

11 26510155 Kapillarrør ø1,2x119mm, hvid Capillary tube ø1.2x119mm, whiteKapillarrohr ø1,2x119mm, weiss Tube capillaire ø1,2x119mm, blanc

11 26510156 Kapillarrør ø1,5x119mm, blå Capillary tube ø1.5x119mm, blueKapillarrohr ø1,5x119mm, blau Tube capillaire ø1,5x119mm, bleu

11 26510157 Kapillarrør ø2,0x119mm, rød Capillary tube ø2.0x119mm, redKapillarrohr ø2,0x119mm, rot Tube capillaire ø2,0x119mm, rouge

11 26510158 Kapillarrør ø2,7x119mm, gul Capillary tube ø2.7x119mm, yellowKapillarrohr ø2,7x119mm, gelb Tube capillaire ø2,7x119mm, jaune

12 75610001 Bremsenav komplet Brake hub completeBremsnabe komplett Moyeu de frein complet

12 45050210 Trådbremse Hub for spoolDrahthalter Freinage des fils

12 45050211 Møtrik for trådbremse Nut for hubMutter für Drahthalter Ecrou de freinage des fils

12 26150020 Bremseskive Brake discBremsscheibe Disque freinage

12 26150007 Bremseskive Brake discBremsscheibe Disque freinage

13 42410001 Kæde ChainKette Chaîne

14 74120010 Gasslange 2,7m Gas hose 2.7mGasschlauch 2,7m Tuyauterie de gaz 2,7m

15 18470002 Gummitylle Rubber protectionSchutz Revélement caoutchouté

16 45070005 Kabelaflastning Cable lead-inKabeldurchführung Traversé de câble

Ekstra udstyr: Special equipment:Zusätzliche Ausrüstung: Equipment spécial:

78861143 Push-pull kit Push-Pull kitPush-Pull Kit Kit push-pull

78861134 Kit arc detector Arc detection kitKit, Arc Detection Kit pour détection d'arc

78861135 Strømforsyning til gasforvarmer kit Power supply for gas pre-heating kitKit für Gasforwärmung Alimentation pour kit de chauffage gaz

78861007 Dobbelt flaskeholder Twin cylinder holderKit für 2 Flaschenhalter Support double bouteille

78861160 Combikit komplet Combi kit, completeCombikit, komplett Kit combi, complet

58

MIG COMPACT

TRÅDFREMFØRINGWIRE FEED UNIT

DRAHTVORSCHUBEINHEITDISPOSITIF DE GUIDAGE DE FIL

14

59

MIG COMPACT

TRÅDFREMFØRINGWIRE FEED UNIT

DRAHTVORSCHUBEINHEITDISPOSITIF DE GUIDAGE DE FIL


1 17220044 Motor, 42 V Motor, 42 VMotor, 42 V Moteur, 42 V

2 45050216 Konsol BracketKonsole Console

3 45050220 Top for strammer Upper piece for fastenerGimpfel für Knebel Pièce supérieure pour tendeur

4 45050222 Trådindløb Wire inletDrahteinlauf Entrée de fil

5 44450003 Tandhjul Gear wheelZahnrad Pignon

6 42110118 Fjeder for strammer Spring for tightenerFeder für Spanner Ressort pour tendeur

6a 24510349 Fladskive Flat discFlachscheibe Disque plat

7 45050218 Bom, højre Arm, rightArm, rechts Bras, droit

8 45050219 Bom, venstre Arm, leftArm, links Bras, gauche

9 25110078 Aksel for bom, ø10 Axle for arm, ø10Achse für Arm, ø10 Axe pour bras, ø10

10 45050217 Forplade Front plateFrontplatte Plaque avant

11 71110141 Centraltilslutning komplet, Compact Central adaptor complete, CompactZentralanschluß komplett, Compact Dispositif central de raccord complet, Compact

11 71110139 Centraltilslutning komplet, MWF Central adaptor complete, MWFZentralanschluß komplett, MWF Dispositif central de raccord complet, MWF

12 40310625 CHJ unbraco skrue CHJ allen screwCHJ Imbusschraube Vis à pans creux

13 40950516 Fingerskrue M5x16 Milled screw M5x16Rändelschraube M5x16 Vis moleté M5x16

14 25110075 ø6 gevindstang ø6 thread barø6 Gewindestab Tige de filetage ø6

14a 42710106 Kærvstift til gevindstang Slotted pin for thread barKerbstift für Gewindestab Goupille à encoches pour tige de filetage

Bemærk: Please note:Reservedelsnumre på trådførere, kapillarrør Spare parts nos. for wire guide liner, capillary-tubeog trisser: Se skilt i maskinen. and rolls: See sign inside the machine

Bitte bemerken: Important:Ersatzteilnummern für Drahtführer, Kapillar- Numéros de pièces de rechange de guides fils,rohre und Scheiben: Bitte das Schild in der tubes capillaires et galets: Voir le panneauMaschine sehen. dans la machine.

60

MIG STB

16

61

MIG STB


1 61113618 Frontpanel MIG 335 STB Front plate MIG 335 STBFrontplatte MIG 335 STB Pièce avant MIG 335 STB




2 70123618 Låg, grøn, luftkølet Lid, green, air cooledDeckel, grün, luftgekühlt Couvercle, vert, refroidi par air

2 70123616 Låg, grøn, vandkølet Lid, green, water cooledDeckel, grün, wassergekühlt Couvercle, vert, refroidi par eau

3 18110002 Dinsebøsning Dinse coupling socketDinsebuchse Douille de raccordement, type Dinse

4 26330015 Rør for håndtag Steel handleRohr für Handgriff Poignée métallique

5 45050088 Holder for håndtag, højre Holder for Handle, rightHalter für Handgriff, rechts Support pour poignée, droit

5 45050089 Holder for håndtag, venstre Holder for handle, leftHalter für Handgriff, links Support pour poignée, gauche

6 44220161 Drejehjul Swivelling wheelRad, drehbar Roue pivotante

7 44210251* Endenavshjul WheelNabenrad Roue d'extrémité moyeu

8 44610001 Navkapsel Wheel capNabendeckel Couvre-moyeu

9 41219010 Løfteøje Ring boltOhrbolzen Boulon à oeillet

10 17110015 Vippeafbryder 0-1 Switch 0-1Kippschalter 0-1 Interrupteur 0-1

11 8050xxxx Stelkabel (se side 64) Earth cable (see page 64)Massekabel (Siehe Seite 64) Câble de mise à la terre (voir la page 64)



13 18120002 Dinsestik 25mm², 35mm² Quick connection 25mm², 35mm²Dinsestecker 25mm², 35mm² Connection, type Dinse 25mm², 35mm²

13 18120003 Dinsestik 70mm² Quick connection 70mm²Dinsestecker 70mm² Connection, type Dinse 70mm²

13 18120004 Dinsestik 95mm² Quick connection 95mm²Dinsestecker 95mm² Connection, type Dinse 95mm²

14 7432xxxx Mellemkabel (se side 63) Intermediary cable (See page 63)Zwischenkabel (Siehe Seite 63) Câble intermédiaire (Voir la page 63)

15 70613621 Drejeaksel SpindleDrehachse Arbre d'un tour

15 45050246 Isoleringsbøsning Insulation bushIsolierbuchse Manchon isolant

16 18509019 Knap, omskifter Knob, reverserKnopf, Umschalter Bouton

* se sidste side / See last page / Siehe letzte Seite / Voir la derniere page

62

MIG STB


1 61113609 Sideskærm, venstre Side panel, leftSeitenschirm, links Plaque latéral gauche

2 12270342 Ensretter MIG 335, 405 Rectifier MIG 335, 405Gleichrichter MIG 335, 405 Redresseur de courant MIG 335, 405

2 12270461 Ensretter MIG 505 Rectifier MIG 505Gleichrichter MIG 505 Redresseur de courant MIG 505

2 12270691 Ensretter MIG 605 Rectifier MIG 605Gleichrichter MIG 605 Redresseur de courant MIG 605

3 74420045 RC-led RC-protectionÜberspannungsschutz Joint de protection contre surcharge





6 16160115 Styrestrømstransformator Control transformerSteuerstromstrafo Transformateur de courant de commande



8 17250069 Omskifter 0-1-2 med knap, MIG 335, 405 Switch 0-1-2 with button, MIG 335, 405Schalter 0-1-2 mit Knopf, MIG 335, 405 Commutateur 0-1-2 avec bouton, MIG 335, 405

63

MIG STB











10 7423xxxx Netkabel (se side 64) Mains supply cable (see page 64)Netzkabel (siehe Seite 64) Câble d'alimentation (voir la page 64)

11 45070005 Kabelaflastning Cable lead-inKabeldurchführung Traversé de câble

12 71611326 Indikatorprint IndikatorprintIndicator PCB Circuit imprimé d'indication

17150002 Termosikring 24V Overheating protection 24VThermosicherung 24V Thermo-relais 24V

17150007 Termosikring 70?C Overheating protection 70?CThermosicherung 70?C Thermo-relais 70?C

74471007 Ledningssæt, stærkstrøm Wire harness, power currentLeitungsbündel, starkstrom Filerie, courant fort

74471018 Ledningssæt, svagstrøm Wire harness, low currentLeitungsbündel, schwachstrom Filerie, courant faible

74471025 Ledningssæt, omkobbelbar MIG 505, 605 Wire harness, changeable MIG 505, 605Leitungsbündel, umschaltbar MIG 505, 605 Filerie, changeable MIG 505, 605

74471019 Ledningssæt, (16160108 styrestrømstrafo) Wire harness, (16160108 control transformer)Leitungsbündel, (16160108 Steuerstromstrafo) Filerie, (16160108 transformateur de courant de commande)

16160108 Autotrafo Auto transformerAutotrafo Autotransformateur

64

MIG STB


1 61113607 Sideskærm, grøn, vandkølet Side panel, green, water cooledSeitenschirm, grün, wassergekühlt Plaque latérale, vert, refroidi par eau

1 61113606 Sideskærm, grøn, luftkølet Side panel, green air cooledSeitenschirm, grün, luftgekühlt Plaque latérale, vert refroidi par air









4 17160007 Sikringsholder Holder for fuseHalter für Sicherung Porte-fusible



6 42410001 Kæde ChainKette Chaîne

65

MIG STBPos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

7 74120010 Gasslange 2,7m Gas hose 2.7mGasschlauch 2,7m Tuyauterie de gaz 2,7m

8 18470002 Gummitylle Rubber protectionSchutz Revélement caoutchouté

9 78812036 Vandmodul, komplet Water cooling unit, completeWassermodul, komplett Module hydraulique, complet

45050267 Vandtank Water tankWassertank Réservoir à eau

45050269 Låg CoverDeckel Couvercle

10 75903600 Flowkontrol, komplet Flow control, completeFlowkontrolle, komplett Contrôle du débit, complet

10 71616517 Styreprint, vandkontrol Control PCB, water cooling unitKontroll Platine, Wassermodul Circuit imprimé de contrôle d'eau

11 17310018 Vandpumpe Water pumpWasserpumpe Pompe à eau

12 71240015 Køler RefrigeratorKühler Refroidisseur

74470952 Ledningssæt vandmodul Wire harness water cooling unitLeitungsbündel Wassermodul Filerie module hydraulique

74325924 Mellemkabel 2,5m 70mm², MWF10 Intermediary cable 2,5m 70mm², MWF10Zwischenkabel 2,5m 70mm² , MWF10 Câble intermédiaire 2,5m 70mm², MWF10

78861129 Opgraderingskit fra MWF10 til MWF11 Kit - opgrading from MWF10 to MWF11Kit - Aufgradieren von MWF10 zu MWF11 Kit de modernisation de MWF10 à MWF11

MWF11 MWF11

Mellemkabel luftkølet med stikforbindelse Intermediary cable, air cooledZwischenschlauchpaket, luftgekühlt with socketoutlet and plug,mit Abzweigverbindung Câble d'interconnexion, refroidi par air

avec prise de courant

74323205 35mm² x 3m 35mm² x 3m74323207 35mm² x 6m 35mm² x 6m74323209 35mm² x 10m 35mm² x 10m74324903 50mm² x 3m 50mm² x 3m74324905 50mm² x 6m 50mm² x 6m74324907 50mm² x 10m 50mm² x 10m74324908 50mm² x 20m 50mm² x 20m74325905 70mm² x 3m 70mm² x 3m74325906 70mm² x 6m 70mm² x 6m74325907 70mm² x 10m 70mm² x 10m74325908 70mm² x 20m 70mm² x 20m

Mellemkabel vandkølet med stikforbindelse Intermediary cable, water cooledZwischenschlauchpaket, wassergekühlt with socketoutlet and plugmit Abzweigverbindung Câble d'interconnexion, refroidi par eau

avec prise de courant

74323206 35mm² x 3m 35mm² x 3m74323208 35mm² x 6m 35mm² x 6m74324904 50mm² x 3m 50mm² x 3m74324906 50mm² x 6m 50mm² x 6m

50mm² x 10m 50mm² x 10m50mm² x 20m 50mm² x 20m

74370001 70mm² x 3m 70mm² x 3m74370002 70mm² x 6m 70mm² x 6m74370003 70mm² x 10m 70mm² x 10m74370004 70mm² x 20m 70mm² x 20m74370005 95mm² x 3m 95mm² x 3m74370006 95mm² x 6m 95mm² x 6m74370007 95mm² x 10m 95mm² x 10m74370008 95mm² x 20m 95mm² x 20m

66

MIG

No. Netkabel Mains supply cableNetzkabel Câble d'alimentation

74234011 8,5m 4x2,5mm² 8.5m 4x2.5mm²74234015 10m 4x2,5mm² 10m 4x2.5mm²74234001 8,5m 4x4mm² 8.5m 4x4mm²74234002 8,5m 4x6mm² 8.5m 4x6mm²74234003 8,5m 4x10mm² 8.5m 4x10mm²74234004 8,5m 4x16mm² 8.5m 4x16mm²74234005 8,5m 4x25mm² 8.5m 4x25mm²74234040 5m 4x2,5mm² 3m 4x2,5mm²74234041 5m 4x4mm² 3m 4x4mm²74234042 5m 4x6mm² 3m 4x6mm²74234043 5m 4x10mm² 3m 4x10mm²74234044 5m 4x16mm² 3m 4x16mm²74234014 3m 4x2,5mm² 3m 4x2,5mm²74234006 3m 4x4mm² 3m 4x4mm²74234007 3m 4x6mm² 3m 4x6mm²74234008 3m 4x10mm² 3m 4x10mm²74234009 3m 4x16mm² 3m 4x16mm²74234010 3m 4x25mm² 3m 4x25mm²

Stelkabel Earth cableMassekabel Câble de mise à la terre

MIG 335 80503503 35mm² x 3m 35mm² x 3m80503505 35mm² x 5m 35mm² x 5m80503506 35mm² x 6m 35mm² x 6m80503510 35mm² x 10m 35mm² x 10m80503520 35mm² x 20m 35mm² x 20m




67

MIG

44210251 WheelMachines until 00.10.01 use 44210250

68

Bundesrepublik Deutschland:MIGATRONIC SCHWEISSMASCHINEN GmbHSandusweg 12, 35435 Wettenberg-LaunsbachTelefon: (+49) 64 19 82 840Telefax: (+49) 64 19 82 450

Czech Republic:MIGATRONIC CZECH REPUBLIC A/SSklárská 450, 416074 Teplice, TjekkietTelefon: (+42) 0417 41 924Telefax: (+42) 0417 40 589

Danmark:MIGATRONIC AUTOMATION A/SKnøsgårdvej 112, 9440 AabybroTelefon: (+45) 98 24 42 33Telefax: (+45) 98 24 44 27

Danmark:SVEJSEMASKINEFABRIKKEN MIGATRONICAggersundvej 33, 9690 FjerritslevTelefon: (+45) 96 50 06 00Telefax: (+45) 96 50 06 01

Danmark:MIGATRONIC ØSTVandtårnsvej 76, 2860 SøborgTelefon: (+45) 39 69 22 22Telefax: (+45) 39 66 05 60

Finland:MIGATRONIC OYPL 105, 04301 TuuslaTel.: (+358) 405 25 39 31Telefax: (+358) 925 86 01 84

France:MIGATRONIC EQUIPEMENT DE SOUDURES.A.R.L.Parc d’Activités U.I.S., 2, rue d’Yvours, 69540 IrignyTél: (+33) 478 50 65 11Télécopie: (+33) 478 50 11 64

Hungary:MIGATRONIC KFTIzáki út 8/a, 6000 KecskemétTel.: (+36) 76 48 14 12Fax.: (+36) 76 48 14 12

Italia:GREENWELD s.r.l.Via G. Marconi, 6/B-C, I-23871 Lomagna (LC)ItalyTel.: (+39) 039 92 78 100Telefax: (+39) 039 92 78 155

Italia:MIGATRONIC s.r.l.Via Marconi, 6D, I-23871 Lomagna (LC) ItalyTel.: (+39) 039 92 78 093Telefax: (+39) 039 92 78 094

Nederland:MIGATRONIC NEDERLANDS B.V.Hallenweg 34, 5683 CT BestTel.:(+31) 499 37 50 00Telefax: (+31) 499 37 57 95

Norge:MIGATRONIC NORGE A/SIngv. Ludvigsensgt 24, Postbox 3585, 3007DrammenTel. (+47) 32 21 84 84Telefax: (+47) 32 21 84 94

Sverige:MIGATRONIC SVETSMASKINER ABÖgärdesvägen 19 C, 433 30 PartilleTel. (+46) 31 44 00 45Telefax: (+46) 31 44 80 20

United Kingdom:MIGATRONIC WELDING EQUIPMENT LTD.21, Jubilee Drive, Belton Park, LoughboroughLeicestershire LE11 5XSTel. (+44) 150 09 26 74 99Fax: (+44) 150 09 23 19 59

mig 335/405/505/605 mk ii - cbl-welding 335-405-505-605.pdf · mig 335/405/505/605 mk ii...

Documents