mémoire houda f
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I.A.E. de LYON Institut des Hautes EtudesUniversité Jean Moulin de Management LYON 3 H.E.M
Mémoire de fin d’études
Elaboré par : Mlle Khadir HoudaSous la direction de : Mr Nour Abdelhak
Stage effectué à : Maroc Fruit Board
Année Universitaire : 2009 / 2010
Session Juillet 2010
« L’optimisation de la chaîne du froid dans la filière agrumicole à l’export du Maroc »
Remerciements :
A tout seigneur tout l’honneur,Je tiens à remercier en premier lieu Mr Jalil Bouziane, le Directeur Logistique de la société M.F.B, d’une part pour m’avoir accordé
l’opportunité de travailler sur un projet aussi important me permettant d’enrichir considérablement mon palmarès de réalisations professionnelles, et d’autre part pour m’avoir consacré du temps pour m’orienter et me porter
conseil malgré ses énormes préoccupations.
Mes remerciements vont également à Mr M. CHOUKRALLAH (responsable logistique MFB) pour son hospitalité et ses conseils que je
tiendrais en compte au-delà de mon stage pour m’en souvenir tout au long de ma carrière professionnelle.
J’exprime aussi reconnaissance à tous les collaborateurs au sein de M.F.B, qui m’ont très bien accueillit au sein de leurs structures et ont du me
consacrer beaucoup de leurs temps pour m’éclaircir des idées capitales pour la réalisation du présent travail.
Sans oublier d’adresser mes expressions de gratitude à Mr. A. NOUR pour son respect, sa considération, et sa confiance permanente en mes
compétences qui me sont profitables à plusieurs niveaux et m’incite à être à la hauteur de ses attentes.
La liste étant assez longue, je remercie tous ceux qui m’ont aidé d’une
manière ou d’une autre à la réalisation du présent mémoire.
Sommaire Introduction générale
4
1ère partie : Importance de la conservation sous froid des denrée alimentaires...........................6
Chapitre I : Origine rôle et développement de l’utilisation du froid dans la préservation de la qualité des produits frais...................................................................................................................7
Section A : Origines du froid industriel et premiers domaines d'applications ...........................8
a) Charles Tellier le père du froid artificiel.............................................................................8
b) la réduction des pertes post récolte.....................................................................................9
Section B : La cartographie du froid dans le monde.....................................................................11
a) Disparités entre les pays développés et les pays en développement..................................11
b) Froid et sécurité alimentaire dans les pays chauds..............................................................13
Chapitre II : La place du froid dans la filière agrmuicole au Maroc.................................................16
Section A : La filière agrumicole ...................................................................................................16
a) Poids de la production agrumicole dans l'économie nationale.....................................16
b) L'organisations des exportations à travers les évolutions du secteur .................................18
Section B : Application du froid dans le secteur agrumicole marocain....................................21
a) Les préconisations en matière de froid...............................................................................21 b) Les obstacles à l'application du froid dans la filière agrumicole..........................................24
2ème partie : L’analyse de la chaîne du froid de MFB....................................................................28
Chapitre I : Fonctionnement de la chaîne du froid..........................................................................29
Section A : Présentation de l’entreprise.......................................................................................30
a) Organisation de l'entreprise................................................................................................30 b) La logistique des exportations agrumicoles.........................................................................34
Section B : Diagnostique de la chaîne du froid des exportations MFB..........................................38 a) Cartographie de la supply chain...........................................................................................38 b) synthèse des temps opératoires..........................................................................................55
Chapitre II : Propositions pour l’optimisation de la chaîne du froid...............................................55
Section A : Analyse des risques Liés à la rupture du froid supply chain........................................56 a) Etapes Maroc: verger ==> port d'embarquement...............................................................56
b) Etapes hors Maroc : Embarquement ==> client final...........................................................59
Section B : Pistes d’amélioration pour l’optimisation de la chaîne du froid.................................67 a) Pistes d'améliorations : Etapes Maroc.................................................................................67 b) Pistes d'améliorations : Etapes Hors Maroc........................................................................68
Conclusion..........................................................................................................................................72Index…………………………………………………………………………………………………………………………………….75Lexique…………………………………………………………………………………………………………………………………77
Annexes………………………………………………………………………………………………………………………………..79
Introduction générale
L’ouverture commerciale entamée par le Maroc pendant les années 80 a été couronnée par
la signature de multiples accords de libre échange, en particulier avec les Etats Unies, la Turquie et
certains pays arabes. Ces accords présentent des conjonctures propices aux exportateurs marocains
en leur permettant un accès privilégié à ces grands marchés qui constituent une opportunité pour la
croissance et l’emploi.
Dans un environnement de crise et de concurrence, qui est celui de l’économie mondiale,
les entreprises marocaines se trouvent obligée d’être compétitive et de déterminer des solutions
efficaces pour conduire leurs produits, depuis la ferme jusqu’à destination finale dans les
meilleures conditions possibles. Pour cela, il est nécessaire de maîtriser et d’optimiser les maillons
de la chaîne logistique globale, en améliorant la chaîne du froid depuis la production jusqu’à la
livraison au client importateur.
Le processus d’exportation est bon dans l’ensemble. Mais, il n'est pas exempt
d'imperfections. La société Maroc Fruit Board numéro 1 des exportations d’agrumes en est
l’exemple parfait. La chaîne du froid, depuis la cueillette jusqu'à l'arrivée à destination du produit
(périssable par-dessus tout) fait vraisemblablement défaut. Son amélioration presse et le
management de la société (MFB) en est entièrement conscient.
Acheminer un produit frais périssable tel que les agrumes depuis le verger jusqu'à
destination dans des conditions optimales et dans les délais, devrait en effet, lui permettre de
présenter plus de résistance aux distributeurs, plus de qualité gustative et nutritionnelle pour le
consommateur. L’amélioration du processus d’exportation des agrumes à travers l’optimisation de
sa chaîne du froid contribuera considérablement à la réduction des coûts de non qualité et son
intérêt se fera ressentir à tous les niveaux de la chaîne logistique.
C’est la raison pour laquelle, l’idée de participer à l’amélioration de la chaîne du froid à Maroc
Fruit Board a suscité tout mon intérêt. L’analyse de la chaîne de froid portera sur toutes les
opérations logistiques de transport, manutention et stockage visant à maintenir les produits
exportés sous froid, pour assurer le maintien de la qualité gustative du fruit et sa salubrité.
Le présent mémoire n’a pas l’intention de résoudre tous les problèmes liés à la chaîne du
froid mais d’apporter à travers notre analyse des propositions pouvant contribuer à l’optimisation
de la chaîne du froid à MFB et qui pourrait s’appliquer aux autres sociétés exportatrices de denrée
périssables.
L’objectif est donc, mettre en relief l’importance de la chaîne du froid dans la filière
agrumicole à l’export, en prenant le cas du Maroc en illustrant par la société Maroc Fruit Board.
Pour cela, la démarche consistera à présenter dans une première partie l’importance de la chaîne
du froid pour les produits périssables et sa contribution à réduire les pertes après récolte. On
enchainera par un état des lieux sur les préconisations et les limites en matière de froid dans le
secteur agrumicole au Maroc.
Une seconde partie sera réservée à l’étude de la chaîne du froid chez Maroc Fruit Board,
depuis la cueillette jusqu’au port de destination à l’étranger, en établissant un diagnostique des
cartographies et en faisant ressortir les risques qualitatives liés aux produits qui peuvent être
engendrés par un dysfonctionnement de la chaîne du froid.
Pour conclure, des pistes d’améliorations seront apportés pour répondre à notre problématique afin
d’optimiser la chaîne du froid en amont et en aval de la supply chain à Maroc Fruit Board.
1ère partie : Intérêt de la conservation sous froid des denrées alimentaires
Introduction : Partie 1
L’un des défis majeurs du monde actuellement est d’assurer la sécurité alimentaire à
l’échelle mondiale qualitativement et quantitativement de près de 7 milliard d’habitants
aujourd’hui et de 9 milliards en 2050. En effet, le niveau élevé de sous-alimentation ne cesse
de s’aggraver, avec en parallèle le taux de croissance démographique qui ne cesse de croître. Si
les dernières prévisions des Nations Unies montrent que le taux de croissance démographique
mondiale devrait ralentir à l’avenir, il n’en demeure pas moins que L’augmentation annuelle
reste forte (+77 millions de personnes/an actuellement) et il faudra attendre le milieu du siècle
pour que cette augmentation diminue significativement (+ 43 millions/an sur la période 2045-
2050).
A partir de 2030, cette croissance démographique sera concentrée dans les pays en
développement qui représenteront alors 85 % de la population mondiale. Certes, l’enjeu est de
taille. L’augmentation de la production agricole ne présente plus une solution fiable, l’idée est
de réduire les pertes de denrées alimentaires pour faire face à cette situation. Si on se réfère à la
part des pertes de denrées alimentaires après production dans la phase amont de la chaîne
logistique, ça représente environ 25% de la production alimentaire mondiale. Dans ce contexte,
une utilisation accrue des technologies du froid demeure une solution fondamentale dans la
réduction de ces pertes.
En effet, le froid joue déjà un rôle essentiel dans la préservation des propriétés
originelles des denrées alimentaire de façon à fournir au consommateur des produits sains et
sûrs. Malheureusement, l’utilisation des infrastructures en équipements frigorifiques reste en
deçà de la moyenne, à commencer par les pays les moins avancés ou la sous alimentation
représente le niveau le plus élevé.
Chapitre I : Intérêt du maintien de la chaîne du froid pour les produits frais
Le chapitre qui suit met en exergue l’importance de la conservation sous froid des denrées
alimentaires depuis la récolte jusqu’à l’acheminement des produits. Ce chapitre va donc mettre en
relief un état des lieux dans le monde et analyser les écarts en matière d’application du froid dans
les pays développés et les pays en développement. Ce qui va nous emmener à prendre le cas du
Maroc étant un modèle pour l’application du froid pour les pays chauds.
Section A : Origine du froid et son développement dans la préservation de la qualité des produits frais
Cette première section traite dans un premier lieu de l’origine de l’utilisation du froid qui revient
à l’inaugurateur Charles Tellier, et dans un second lieu on va mettre en relief le rôle du froid dans la
réduction des pertes post récolte.
a) Charles Tellier le père du froid
Fils d'un industriel de la filature fondée à Condé-sur-Noireau en Normandie, ruiné par la Révolution
de 1848, il étudie en faculté l'ammoniaque, un engrais concentré puis la production domestique de
l'air comprimé. Le projet sur la production domestique de l'air comprimé est présenté à la ville de
Paris, mais le baron Hausmann qu'aucune idée audacieuse n'effraie lui donne ce conseil : « La glace
manque à Paris quand les hivers sont chauds, vous devriez vous occuper de la fabriquer
artificiellement. » Il faut dire qu'à l'époque, pour conserver les denrées, on remplissait un grand
puits appelé glacière de deux cents tombereaux de neige et de glace. Cette conservation héritée des
Romains était aléatoire.
Le Français Charles Tellier (Amiens, 1828-Auteuil, 1913), devenu spécialiste des applications du
froid artificiel et des premiers matériels frigorifiques, installe trois machines à compression d'éther
méthylique sur un vieux voilier transformé en bateau à vapeur.
Il isole ensuite la cale de ce bateau (qu'il appellera le Frigorifique) pour y maintenir artificiellement,
en tout temps et sous toutes les latitudes, quelle que soit la durée du voyage, une température proche
de 0 °C. D'après Tellier, cette basse température empêchera le développement des micro-
organismes grâce à la dessiccation superficielle qu'elle provoque. Parti le 20 septembre 1876 de
Rouen, le Frigorifique traverse l'Atlantique en 105 jours et arrive à Buenos Aires (Argentine) le
25 décembre : les 30 tonnes de viande embarquées dans la cale sont en bon état, avec une
déshydratation de 25 p. 100. Peu après, d'autres misent sur la congélation et obtiennent de meilleurs
résultats.
Tellier inaugure ainsi la chaîne industrielle du froid qui unira les zones de production de pays neufs
comme l'Argentine, l'Australie, la Nouvelle-Zélande aux foyers européens de consommation.
b) la réduction des pertes post récolte
Le froid a un rôle essentiel à jouer dans la réduction des pertes après récolte. Il existe
actuellement plusieurs technologies de conservation des denrées périssables (irradiation, séchage,
salage, traitement à haute pression, mise en conserve, champs électriques pulsés, etc.).
Cependant, la technologie du froid est la seule à permettre d’augmenter la durée de conservation des
produits tout en préservant les propriétés originelles physiques, chimiques, nutritionnelles et
sensorielles désirées par les consommateurs. Un recours accru aux technologies du froid permettrait
donc de contribuer à une meilleure alimentation de la population, en quantité d’abord, mais aussi en
qualité.
b-1) L’importance du froid sur le plan qualitatif
Sur le plan qualitatif, il faut souligner l’importance de la contribution du froid à l’hygiène
alimentaire. Les denrées d’origine animale et végétale sont éminemment périssables et peuvent
renfermer des pathogènes. Les causes principales d’intoxication alimentaire sont la contamination, la
survie et la croissance microbiennes. L’utilisation du froid a pour effet de réduire considérablement
la croissance microbienne dans les aliments. Dans les pays chauds, où la croissance bactérienne est
plus rapide sous l’effet de la température, le froid est plus nécessaire encore. Le froid réduit
également la vitesse de nombreuses réactions chimiques et physiologiques indésirables qui altèrent la
qualité des denrées.
Une étude a estimé à 1777 le nombre de décès par an aux Etats-Unis dus à des pathogènes
alimentaires connus, pour un total de 5000 décès imputables à toutes les maladies d’origine
alimentaire confondues. L’analyse des données sur les causes d’intoxication alimentaire suggère que
plus de 90 % des maladies sont au moins partiellement associées à des problèmes de maîtrise de la
température. Selon un rapport de l’Organisation Mondiale de la Santé, aux Etats-Unis, le froid et une
meilleure hygiène ont, depuis 1930, permis de réduire le nombre de cancers de l’estomac de 89 %
chez les hommes et de 92 % chez les femmes.
b-2) L’importance du froid Sur le plan quantitatif :
Sur le plan quantitatif, il est bon de rappeler d’abord que la production agricole actuelle est
théoriquement largement suffisante pour satisfaire les besoins alimentaires de l’ensemble des
habitants de la planète. Pourtant, 14 % de la population mondiale souffre de sous-alimentation. La
réduction des pertes après récolte contribuerait à améliorer très significativement cette situation.
Principaux facteurs à l’origine de pertes de denrées alimentaires :
Ces pertes sont dues principalement aux facteurs suivants :
– Les distances de plus en plus grandes entre les lieux de production et de consommation. Les
régions de production sont géographiquement éloignées des consommateurs et cette tendance
s’accentue avec l’expansion croissante des villes. Ainsi, alors qu’en 1950, la part de la population
urbaine dans le monde n’était que de 17 %, elle s’élevait en 2008 à 50 % et devrait atteindre 70 % en
2050, essentiellement en raison de l’urbanisation croissante dans les pays en développement.
L’un des moyens de réduire les conséquences du transport entre les sites de production et les
marchés est la mise en place de réseaux d’approvisionnement innovants, par exemple en accroissant
les échanges commerciaux au niveau local grâce au développement d’infrastructures d’entreposage
et de transport pour les denrées périssables. C’est dans les pays en développement, pour lesquels les
échanges — notamment les échanges internationaux — doivent s’intensifier en priorité, que les
équipements frigorifiques font le plus défaut. Ainsi, les importations nettes de céréales par les pays
en développement devraient presque tripler au cours des 30 prochaines années et celles de viande
pourraient pratiquement quintupler.
– En raison de son caractère saisonnier, la production agricole subit des fluctuations importantes
avec le temps. Les réserves et stocks constituent donc un élément important de la sécurité alimentaire
et, là encore, l’entreposage frigorifique, actuellement sous-utilisé dans ce domaine, est à considérer
comme un maillon essentiel de la sécurité alimentaire.
C’est la raison pour laquelle mon projet va tourner autour de l’importance de la chaîne du froid sur la
filière agricole en prenant l’exemple des agrumes à l’export.
Mais avant cela, nous allons apporter un aperçu sur un état des lieux comprenant un comparatif entre
les pays développés et les pays en voie de développement pour analyser l’impact du froid sur les
pertes des denrées alimentaires.
Section B : La cartographie du froid dans le monde
La section qui suit, met en exergue l’importance des équipements frigorifiques à réduire les pertes
de denrées alimentaire en analysant les écarts entre les pays développés et les pays en
développement en insistant ensuite sur les conditions à respecter en matière de maintien du froid
dans les pays chauds.
a) Les disparités entre les pays développés et les pays en
développement
La production alimentaire mondiale se compose d’environ un tiers de produits périssables qui
nécessitent un procédé de conservation. En 2003, au niveau mondial, sur une production
alimentaire (produits agricoles, de la pêche, produits carnés, produits laitiers) de 5500 millions de
tonnes, on estime que seules 400 millions de tonnes sont conservées sous régime de froid
(réfrigérées ou congelées), alors qu’au minimum 1800 millions de tonnes devraient l’être. Il en
résulte des pertes considérables.
Les chiffres réunis par l’IIF dans le tableau suivant résultent de différentes sources et
d’estimations :
Monde Pays développés Pays en
développement
Population en 2009 (milliard
d’habitants)
6,83 1,23 5,60
Volume entreposage frigorifique
(m3/1000 habitants)
52 200 19
Nombre réfrigérateurs
domestiques (/1000 habitants)
172 627 70
Pertes de denrées alimentaires
(tous produits) (%)
25% 10% 28%
Pertes fruits et légumes (%) 35% 15% 40%
Pertes de denrées périssables par
non application du froid (%)
20% 9% 23%
Il ressort très nettement de ces chiffres que plus le niveau d’équipement frigorifique et plus le niveau
de performance de la chaîne du froid dans un pays sont élevés, plus le taux de pertes de denrées
alimentaires après production est faible. Si l’on considère les pertes relatives aux produits
périssables, l’importance d’une chaîne du froid puissante joue clairement un rôle déterminant dans la
réduction des pertes. A titre d’exemple, pour les fruits et légumes, le taux de perte peut varier de 1 à
3 ou 4 environ, entre un pays comme les Etats-Unis (pertes de 12 % environ) où le volume
d’entreposage frigorifique disponible est de 300 m3 pour 1000 habitants et un pays comme l’Inde
(pertes de 40 % environ) où le volume disponible bien qu’il ait doublé au cours des 10 dernières
années n’est que de 75 m3 pour 1000 habitants.
Déduction des chiffres :
On peut déduire de ces chiffres qu’environ 360 millions de tonnes de denrées périssables
destinées à l’alimentation sont perdues chaque année en raison d’une utilisation insuffisante du
froid. Si, en théorie, on parvenait à doter les pays en développement d’un niveau d’équipement
frigorifique équivalent à celui des pays industrialisés, c’est plus de 200 millions de tonnes de denrées
périssables qui seraient ainsi préservées, correspondant à environ 14 % de la production actuellement
destinée à ces pays. L’enjeu du renforcement de la chaîne du froid est donc essentiel dans l’objectif
de la sécurité alimentaire et de la lutte contre la sous-alimentation. Le coût des investissements
correspondants (fonctionnement et amortissement des équipements) est compensé, dans bien des cas
et tout spécialement pour les produits les plus chers, par le prix de vente des denrées qui, en
l’absence d’équipements frigorifiques, auraient été perdues. Mais ce renforcement de la chaîne du
froid doit respecter les spécificités des pays.
b) Conditions à respecter pour la sécurité alimentaire dans les pays
chauds:
- La première condition à respecter est à fortiori dans les pays chauds de généraliser le
refroidissement rapide des produits d’origine animale ou végétale, le plus tôt possible après
production, dans des unités de refroidissement conçues à cet effet, implantées le plus près possible
des lieux de production.
-Une autre condition essentielle est le respect de la continuité de la chaîne du froid, de manière à
éviter toute interruption de celle-ci, notamment aux interfaces entre les divers modes de transport
et/ou les lieux d’entreposage. Une sensibilisation aux risques liés à ces interruptions et une formation
aux bonnes pratiques sont ainsi essentielles.
-Enfin, il convient d’utiliser à bon escient les différents procédés frigorifiques ; par exemple la
réfrigération des produits périssables — sous réserve du respect des températures d’entreposage
préconisées — allant de –2 °C à +13 °C selon les produits — permet d’augmenter significativement
leur durée de conservation (de 10 à 120 jours selon la périssabilité des produits); la congélation (en
général à –18 °C ou en dessous) permet une durée de conservation bien supérieure et une sensibilité
moindre à de faibles variations de température, mais entraîne une dépense énergétique plus élevée.
Ainsi, dans les pays en développement dont les populations souffrent de sous-alimentation,
les efforts devraient être concentrés sur la congélation plutôt que sur la réfrigération des denrées
alimentaires dans la mesure du possible.
Conclusion :
En conclusion, il en ressort de cette étude l’importance que revêt la chaîne de froid dans
l’amélioration de la production alimentaire au niveau mondial notamment pour les pays en
développement, ou la question doit être prise au sérieux.
Il en ressort également que Le secteur agricole, nécessite une réelle attention de la part de ces
pays là, du fait de son caractère aléatoire et non prévisible qui fausse le fonctionnement des
producteurs. Qu’en est-il alors pour un pays dont l’activité économique dépend fortement d’un
secteur pareil ?
De nombreux obstacles frappent le secteur agricole et notamment pour la filière des fruits et
légumes à l’exportation. On cite parmi les plus importants d’entre eux :
Les problèmes au niveau de la conservation (une culture à risque), car en général, la production des
fruits et légumes est de nature périssable, même si cela varie d’un produit à l’autre. La conservation
nécessite une infrastructure d’entreposage frigorifique suffisante et appropriée, de préférence au
niveau des zones de production en vue d’assurer une meilleure régulation de l’offre par rapport à la
demande. Cela n’est pas toujours envisageable pour les producteurs.
Afin de poursuivre notre analyse, nous allons prendre le cas d’un pays chaud, en voie de
développement, dont le secteur agricole contribue de la valeur ajoutée à son économie en illustrant
par le cas du Maroc.
Commençons d’abord par donner un bref aperçus sur le secteur agricole marocain en se focalisant
sur les exportations des agrumes puisqu’elles constituent à elles seules une source importante de
devise, en moyenne entre 2,5 et 3 milliards de dirhams annuellement.
Chapitre II : Le froid la filière agrumicole au Maroc
Si le rôle alimentaire des fruits et légumes est assurée entre autres par leurs fraîcheurs et leur
teneurs en vitamines, ces qualités sont rapidement détruites dans les conditions naturelles et les
techniques de conservation par la chaleur ou l’iradation. Seul le froid permet de prolonger la durée
de vie des fruits et légumes en maintenant leur qualité organoleptiques et nutritionnelles.
Nous avons vu précédemment, que la situation dans les pays chauds est alarmante au niveau du
secteur agricole en comparaison avec les pays développés, c’est pourquoi dans ce chapitre, il est utile
d’étudier le cas du Maroc étant un pays qui répond à la problématique du froid et dont le secteur
contribue de la valeur ajoutée à son économie. Pour ce faire, j’ai choisi de me focaliser sur la filière
agrumicole au Maroc en mettant en valeur son poids dans l’économie nationale ainsi que ses limites.
Ensuite, cette description de la filière va nous amener à jeter un œil sur les préconisations en matière
de l’utilisation du froid pour les agrumes au Maroc ainsi que les limites de son application.
Section A : La filière agrumicole
Cette première section a pour but de mettre en exergue l’importance de la filière agrumicole
dans l’économie nationale ainsi que l’état des lieux sur l’application du froid au niveau de la
filière au Maroc.
a) Le poids de la production agrumicole dans l’économie
national
Au Maroc l’agriculture constitue l’une des principales composantes de l’activité
économique. Elle revêt un intérêt stratégique sur le plan social et occupe une place cruciale dans la
vie du pays en tant que pourvoyeur de produits alimentaires, employeur de la main d’œuvre,
fournisseur de devises et important secteur productif. La participation du secteur agricole au Produit
Intérieur Brut (PIB) marocain est importante et se situe autour de 15 à 20%. Secteur majeur de
l’économie marocaine, l’agriculture représente, selon les années, entre 12 et 20% du PIB et emploie
40% de la population active dont 78% en milieu rural.
L’agrumiculture a été introduite au Maroc en 1930, année d’installation des exploitations coloniales.
A cette époque, on ne comptait que 2000 ha, mais par la suite, l’agrumiculture a connu un essor
considérable. Cette extension est positivement corrélée au rythme de construction des barrages
puisque le climat marocain n’est pas propice au développement de cette culture sans apports
hydriques supplémentaires.
Actuellement, la culture des agrumes concerne différentes régions et se concentre principalement
dans les régions du Souss, du Gharb et de l’oriental qui représentent plus de 80% de la superficie
totale agrumicole.
Avec une superficie de plus de 86.000 ha, soit 1% de la superficie Agricole Utile du pays et près de
10% de la superficie emblavée en arboriculture fruitière, la culture des agrumes au Maroc constitue
un des secteurs clés de l’économie nationale, notamment par sa contribution à l’équilibre de la
balance commerciale. a production d’agrumes génère un volume annuel d’environ 1,4 million de
tonnes sur toute sa surface de 86000 ha.
Enfin le secteur génère des effets importants sur l’emploi à travers la création de près de 21 millions
journées de travail par an, dont 12 millions au niveau des vergers et 9 millions au niveau de
l’industrie de conditionnement et de transformation et des autres activités liées au secteur.
Entre 1998 et 2009, la superficie globale installée porte sur 28 300 ha. Ceci est dû principalement au
renouvellement massif du verger agrumicole (renouvellement + extension) au cours des dix
dernières années.
- Les problématiques en présence :
La production moyenne du verger agrumicole marocain marque depuis quelques années un certain
essoufflement à cause d’un certain nombre de paramètres essentiellement techniques.
Les perspectives du secteur sont étroitement liées aux solutions qui sont apportées aux
problématiques suivantes :
Le retard accusé en matière de sélection variétale et clonale en raison de l’extension
des maladies de dégénérescence entraînant un vieillissement prématuré des arbres ;
L’insuffisance de maîtrise des facteurs techniques de production (eau, engrais, taille
des arbres, technique de mise à fruit…) ;
Les problèmes d’irrigation dans certaines régions notamment le Souss et le Haouz
pour lesquelles les coûts d’irrigation sont élevés ;
Les conditions climatiques instables selon les régions et les campagnes ;
Le phénomène d’alternance biologique des arbres ;
Le manque à gagner pour le producteur dû au pourcentage élevé des écarts de
triage.
Si des solutions ont été apportés partiellement, un certain nombre de facteurs liés à la montée en
charge de la production, à la complexité des marchés, à la nécessité de prise en compte des
facteurs environnementaux et réglementaires, à la concurrence des autres origines exportatrices
(Egypte…) avec leurs avantages compétitif en terme de coût de production, imposent de la part
des producteurs qu’ils apportent des réponses appropriées au problématiques en présence.
b) L’organisation des exportations à travers les évolutions du secteur
b-1) Les mutations de la filière
Depuis son apparition au Maroc dans les années 30 du siècle précédent, la filière d'exportation des
agrumes a été monopolisée par l'Etat à travers l'office du commerce extérieur "OCE".
Il a fallu attendre plus de 50 années pour voir naître une sérieuse volonté du gouvernement marocain
à libéraliser le secteur dans une politique économique nationale orientée vers le marché
international.
Cette volonté a été finalement concrétisée en 1987 à travers le désengagement de l'OCE du processus
d'exportation des agrumes. L'abolition de ce dernier a motivé par la suite plusieurs stations de
conditionnement et producteurs à s'organiser en groupes exportateurs des agrumes ayant la forme
juridique de société privée. A noter parallèlement la création en la même année de l'établissement
autonome de contrôle et de coordination des exportations " EACCE " constituait un cadre de
concertation de la filière pour à la fois, veiller à l’application des normes internationales en matière
de qualité, d’emballage et de conditionnement, et pour développer la compétitivité de la filière
nationale sur le marché extérieur.
Cette nouvelle organisation présente un avantage stratégique de consolidation des compétences et de
savoir faire des différents intervenants de la filière; essentiellement à travers l'engagement au niveau
des groupes des anciens cadres et agents de l'OCE; lesquels détenaient à l'époque plus de
connaissances et de maîtrise sur les rouages de l'exportation des agrumes et primeurs de manière
générale.
Néanmoins, ce regroupement ne palliait toujours pas à d'autres contraintes d'ordre logistique et
commercial suggérant une bonne intégration de la chaîne logistique dans un organisme de dimension
plus importante que les groupes.
En effet, il est généralement difficile pour un groupe quelconque de commercialiser ses produits sur
certains marchés lointains nécessitant l'utilisation des navires réfrigérés de grande capacité et
supposant par conséquent, d'un point de vue économique, la détention d'un potentiel export plus
représentatif.
C'est justement dans l'objectif de transcender cette contrainte d'ordre logistique, mais également pour
mieux négocier leurs marchés, que les groupes exportateurs se sont progressivement motivés à se
regrouper à partir de 1987 au sein d'une organisation privée nommée Atlas Fruit Board "AFB".
Cette restructuration de la filière a justement permis d'obtenir une offre unifiée mettant à la
disposition de l'AFB plus de pouvoir de négociation aussi bien vis-à-vis de sa clientèle qu'à l'égard
des différents prestataires de services logistique. Elle est dans les faits à la base d'importantes
économies aussi bien sur :
- la programmation et le dispatching des exportations par marché;
- le transport des agrumes et le transit dans les ports.
C'est à partir de 1998, que se sont faîtes ressentis progressivement des divergences d'ordre
commercial et logistique entre les groupes actionnaires. Cette situation conflictuelle n'a pas duré plus
que deux ans, elle s'est rapidement traduite au milieu de l'an 2000 par une dissolution de l'AFB qui a
donné lieu par conséquent à la création de deux nouveaux pools d'exportations à savoir, Maroc Fruit
Board (MFB) et son principal concurrent Fresh Fruit (FF).
Ces deux boards d'exportations sont à nos jours, les principaux acteurs dans la filière d'exportation
des agrumes et primeurs au Maroc, et en contrôlent respectivement 70% et 30% des exportations
totales.
b-2) le porte feuille commercial :
Le Maroc est le troisième exportateur d’agrumes du Bassin Méditerranéen, son profil variétal
diversifié s’étale du mois d’octobre jusqu’au mois de juin. Très appréciées par les consommateurs, la
clémentine marocaine est notamment reconnue comme la meilleure au monde. La qualité gustative
de ses fruits est connue à l’étranger sous le label Maroc. En effet, en tant que principaux importateurs
d’agrumes, le maroc exporte 500 000 tonnes d’agrumes par/an, l’union européenne et la Russie
constituent 80% de la part des exportation totales d’agrumes soit 40% des exportations vont vers
l’union européenne et 40% vers la Russie. Le reste des exportations sont destinées vers le canada de
l’ordre de 9,8%, les Etats-Unis de l’ordre de 3,2%, la Lituanie 1,6%, et enfin la Pologne, la
Finlande, la Suède, Norvège, et le moyen orient ne dépassant pas 1,6% de la part des exportations
total d’agrumes au Maroc. Le Maroc prévoit à l’horizon 2020 d’exporter 1 300 000 tonnes
d’agrumes.
- Contraintes d’exportations externes :
Malgré les différentes réformes et restructurations de la filière d'exportation des agrumes visant
l'amélioration de la compétitivité nationale dans le marché mondial, il est important de signaler que
d'autres contraintes limitent l’augmentation des exportations des agrumes marocains. Parmi celles-ci
le protectionnisme communautaire constitue le principal frein. En effet, l’union européenne a mis en
place un système tarifaire faisant office de protectionnisme déguisé. A cela s’ajoute l’élargissement
de l’union européenne à une multitude de pays (27 aujourd’hui) accentuant de ce fait Les barrières
tarifaires.
En revanche, les barrières non tarifaires liées à des réglementations sanitaires et phytosanitaires ont
été abolies grâce aux préssions de l’OMC et l’établissement d’une réglementation uniforme et
cohérente s’imposante à tous.
Face aux difficultés rencontrées par le Maroc sur les marchés de l’union européenne, les opérateurs
ont adopté une stratégie de diversification qui a abouti à pénétrer de nouveaux marchés en se basant
sur la notoriété du produit Maroc.
Parmi ces marchés, la Russie occupe une place de choix propre. A titre d’exemple ce marché
absorbe 50% des exportations marocaines d’agrumes. Parallèlement des efforts important ont été
menés en destination des pays d’Amérique du nord notamment le Canada et les Etas Unis. Pour ce
dernier pays, les réglementations imposées au Maroc en termes de Cold Treatment ont été un facteur
limitant.
Les pays nordiques, Suède, Norvège et Finlande occupent la 3ème place. Tandis que les pays de
l’Europe centrale avec l’augmentation du pouvoir d’achat des consommateurs liés aux changements
politiques qu’ont connu ces pays représentent une manne importante pour l’avenir des exportations
marocaines d’agrumes.
Cependant, l’Egypte représente une menace pour le Maroc.
Cette menace est d’autant plus importante qu’elle pourrait mettre en péril l’écoulement de nos
agrumes sur le marché mondial. Mais ce n’est pas pour autant que les Marocains doivent avoir peur
des Égyptiens. Le Maroc a des atouts qui pourraient jouer à son avantage. Il s’agit notamment de
renforcer la qualité de ses produits, de développer l’organisation du secteur et d’améliorer les
conditions des plantations. Sur ces trois points, le Maroc devance largement l’Egypte, qui dispose
d’un très grand atout avec le fleuve Nil.
Section B : Application du froid dans la filière agrumicole marocaine
L’étude des chaînes du froid des agrumes a été distinguée de celle des autres catégories de
fruits (exemple : les primeurs) car les impératifs de temps ne sont pas les mêmes et influencent le
mode de transport sélectionné. Ces études sont intéressantes car elles mettent en exergue les
problèmes logistiques dans un domaine où les exigences sont cruciales pour le respect de la qualité
du produit. Tout rupture dans la chaîne de froid pouvant provoquer la perte de toute la cargaison.
En ce qui concerne les agrumes, la chaîne de froid joue un double rôle : de préservation de la qualité
entre le temps de la récolte et la commercialisation, de conservation longue durée (de 4 à 8 semaines)
visant à réguler les quantités commercialisées pendant une période de la campagne. Les insuffisances
dans ce domaine, notamment en ce qui concerne le transport, ont contraint les groupements
d’exportateurs à adapter leurs schémas logistiques.
a) Les préconisations en matière de froid
Vu le potentiel agrumicole du Maroc, les recherches de techniques de conservation par le
froid ont être orientées particulièrement sur ce secteur.
C’est dans l’optique de sauvegarder et de renforcer la place du Maroc sur le marché international,
que des actions ont été préconisées au niveau de la promotion de la production (améliorations des
plantations viables, renouvellement des vergers, équipement en chambre frigorifiques etc…). Une
attention particulière a été apportée aux possibilités de conditionnement et de conservation pour bien
s’adapter aux fluctuations et exigences du marché extérieur en :
Assurant l’étalement de la période de commercialisation.
Permettant une récolte rapide afin de diminuer les risques d’intempéries.
La période de cueillette est de 5 à 6 semaines, celles de commercialisation est envisageable sur 12
semaines. Actuellement pour l’entreposage des agrumes, les problèmes de conservation se pose
particulièrement au niveau de l’adaptation des techniques de refroidissement aux exigences
physiologiques des fruits et vice versa.
Dans ce cadre, un certain nombre de préconisations ont été apportés dans le cadre de
l’organisation de la conservation de la clémentine : (espèce le plus sensible)
Un délai maximum de 12 heures de séjour dans la station de pré conditionnement chez le
producteur.
La température de conservation de chambres froides est de 4°C, humidité 80 à 90%.
Durée de stockage de 40 à 50 jours, selon les conditions de maturité.
Avec un équipement frigorifique répondant à ces critères techniques, la conservation dans le
froid se fera en fonction des impératifs commerciaux et géographiques et du programme
commercial préétabli.
– Equipement des stations en chambres frigorifiques :
Dans le cadre de la conservation de la salubrité et les qualités gustatives des agrumes, des
préconisations ont porté sur le maintien du froid par l’utilisation des équipements frigorifiques
afin assurer une continuité de la chaine de froid dès sa réception en station de conditionnement.
D’une part, les producteurs sont désormais tenus de contrôler l’espace où sont placés les produits,
puisque que l’entreposage en ferme dure entre 3 et 8 heures. Pareillement les régions de
production des agrumes sont réputées pour leurs hautes températures. Cela revient à dire que les
fruits doivent être déposés dans des chambres froides. Ceci permettra au fruit de conserver sa
fermeté et sa fraîcheur.
D’autre part, pour les stations d’agrumes, elles doivent disposer de chambres frigorifiques pour la
marchandise conditionnée, tout en assurant l’entretien nécessaire pour les chambres froides pour
éviter le risque de contamination des fruits.
– Utilisation de camions isothermes :
Etant donné la proximité du Maroc de l’Europe, on utilise souvent la route comme moyen pour
faire parvenir les expéditions à destination. Ce moyen de transport permet un gain de temps
important par rapport aux autres modes.
C’est dans ce sens que des préconisations ont été développé récemment en matière de transport
routier depuis la ferme jusqu’à la station de conditionnement. Ces préconisations ont été initiées
par Maroc Fruit board acteur de la filière agrumicole au Maroc et 1 er exportateur d’agrumes.
L’utilisation de camion frigo est désormais indispensable pour les longues distances pour éviter
toute rupture de froid. Le transport entre les fermes et les stations commence à se faire en camion
frigo pour les longues distances et en camion istotherme pour les distances courtes. Le transfert
de la marchandise s’effectuait en camion plateau couvert qui n’est pas adapté à ce type de produit
dit sensible. La marchandise est donc exposée aux aléas climatiques (vents, pluies, soleil, etc.)
c’est dans ce sens la que les préconisations en matière de transport sont indispensables pour
préserver la qualité des fruits.
Concernant le transport routier international, Au départ de la station, la marchandise est expédiée
en camion frigo chez le client à destination. Ce mode de transport est intéressant uniquement
pour export vers l’union européenne. Le marché russe, par exemple, est tellement éloigné qu’on
ne peut éviter les navires pour transporter les palettes.
Le problème d’environnement (émission de carbone), a sensibilisé les exportateurs des agrumes
à s’intéresser au mode de transport par conteneur, car c’est un moyen de transport qui répond aux
exigences international en matière de préservation de l’environnement de plus que c’est un
système fiable pour le transport de la marchandise. Il offre un tarif moins cher que le camion et
permet une continuité de la chaine du froid.
b) Les obstacles à l’application du froid pour la filière agrumicole au Maroc :
-La régulation du marché et la stabilité des prix par un système de stockage et de conditionnement ne
paraît pas être l’objectif recherché par les stations de conditionnement existantes.
-La création d’entrepôts frigorifiques pour les fruits, est souvent à l’initiative de spéculateurs qui
achètent la production sur pieds.
-Le stockage de la récolte permet aux spéculateurs en créant des pénuries artificielles de monopoliser
le marché. L’intérêt de l’agriculteur ne doit pas être bafoué par l’encouragement de ce type
d’équipement.
On remarque alors que le froid comme moyen privilégié de stockage, s’avère peu justifié en général
à cause des possibilités très larges de transformation et de conservation de ces produits. Cependant,
Pour certain d’entre eux comme les pommes les poires, pommes de terre peuvent connaître une
certaine mise sous froid notamment pour de courtes durée période afin d’une part d’éviter des offres
conjoncturelles excédentaires et d’autres part un renchérissement des ces produit à la consommation.
-La capacité frigorifiques pour le secteur des fruits est légumes est de 250 000 tonnes. Ce qui place
notre pays à un niveau inférieur à la moyenne mondial. L’insuffisance du Maroc en matière
d’équipements de distribution, de transit frigorifiques, et de transport frigorifiques entraînent des
ruptures dans la chaîne du froid et inflencent négativement la qualité des produits. La capacité
d’entrepôt frigorifique par habitant comparée à celle des autres pays est évaluée à :
Maroc < 60 litres par habitant
Argentine120 litres par habitant
Espagne<350 litres par habitant
France>500 litres par habitant
Nouvelle Zélande : 2000 litres par habitant
-Plus value résultant de l’utilisation du froid
Souvent l’intérêt du froid est rappelé sur la base de considérations qualitatives. Très peu d’étude au
Maroc chiffrent l’intérêt économique du froid et évaluent la rentabilité d’un équipement frigorifique.
Une telle estimation est d’ailleurs difficile, vue les effets secondaires qu’à l’utilisation du froid sur le
plan socio-économique et qui échappent au calcule économique.
Néanmoins, je cite à titre indicatif l’ordre de grandeur du coût de la conservation sous froid, estimé
dans des pays de l’Europe :
Ce coût pour la congélation et l’entreposage estimé en % de la valeur de la marchandise est de :
+4% pour le beurre à -15% pendant 6 mois.
+6% pour la viande congelée en tunnels à 18°C pendant 6 mois.
Est l’ordre de plus de 20% pour les fruits et légumes.
Il ressort donc, que le coût est beaucoup plus faible dans les cas des denrées animales que pour les
produits végétaux. (Valeur unitaire du produit est plus faible).
Si pour les produits animaux l’application du froid s’impose pour toute action de production et de
commercialisation, pour les produits végétaux, la question doit être économiquement affinée. La
valeur ajoutée aux produits par le traitement frigorifique est payée par le consommateur. Encore faut-
il que le pouvoir d’achat de la population supporte ce supplément notamment dans un contexte de
crise mondiale qui a eu un impact sur le pouvoir d’achat des consommateurs étrangers.
La commercialisation de produits frais, ou la transformation industrielle pourrait être plus justifiable.
Pour conclure ce 2ème chapitre, on ressort avec l’affirmation de l’insuffisance des équipements
frigorifiques dans les pays chauds. Le cas du Maroc en est l’exemple notamment au niveau de la
filière agrumicole. Certes, il existe des préconisations en matière d’application du froid pour les
agrumes mais ça reste insuffisant. Le maintien du froid n’est pas respecté par les acteurs de la filière
depuis le verger au client finale. Aucune réglementations au Maroc n’impose le maintien du froid en
amont de la supply chain c'est-à-dire depuis le verger jusqu’au port d’embarquement pour les
exportations ou même une réglementation qui impose le maintien du froid pour la commercialisation
intérieur depuis le verger au client Marocain sans qu’il est rupture de froid.
Conclusion de la 1ère partie :
Cette première partie du mémoire avait pour objectif de déterminer le rôle du froid dans la réduction
des pertes de denrées alimentaires dans le monde et sa contribution à réduire la sous alimentation
notamment dans les pays chauds. Il s’est avéré à travers l’analyse des écarts que c’est dans les pays
chauds que la chaîne du froid est défaillante. Ce qui nous a amené à étudier le cas du Maroc en
prenant l’exemple de sa filière agrumicole à l’export. Bien que la filière agrumicole au Maroc
représente un poids important dans l’économie national, les préconisations en matière de froid sont
insuffisantes et que des efforts importants doivent être initiés par l’Etat et le gouvernement marocain.
Ceci doit être le cas pour tous les pays chauds qui souffrent de cette situation, et pour approfondir
notre analyse la section qui suit va s’intéresser spécialement à l’étude la chaîne du froid d’une société
marocaine exportatrice d’agrumes par l’analyse de toutes les étapes de sa chaîne logistique
(stockage, manutention, transport).
2ème partie : Analyse de la chaîne de la froid de Maroc Fruit Board
Introduction
L’étude des chaînes du froid des agrumes a été distinguée de celle des autres catégories
de fruits (exemple : les primeurs) car les impératifs de temps ne sont pas les mêmes et
influencent le mode de transport sélectionné. Ces études sont intéressantes car elles mettent en
exergue les problèmes logistiques dans un domaine où les exigences sont cruciales pour le
respect de la qualité du produit. Toute rupture dans la chaîne du froid pouvant provoquer la
perte de toute la cargaison.
En ce qui concerne les agrumes, la chaîne du froid joue un double rôle : de
préservation de la qualité entre le temps de la récolte et la commercialisation, de conservation
longue durée (de 4 à 8 semaines) visant à réguler les quantités commercialisées pendant une
période de la campagne. Les insuffisances dans ce domaine, notamment en ce qui concerne le
transport, ont contraint les groupements d’exportateurs à adapter leurs schémas logistiques.
L’objectif de cette partie est de justement étudié le schéma logistique associé à la
chaîne du froid chez la société Maroc Fruit Board opérant dans les exportations des agrumes
vers l’étranger. L’élaboration de la cartographie des processus de la chaîne du froid depuis la
cueillette jusqu’au client final a été d’une grande importance. Ce travail nous a permis de
passer par toutes les étapes de la supply chain pour analyser les risques dans chacune d’elles. La
démarche adoptée repose sur la méthode HACCP tel qu’on va présenter dans cette partie. Pour
finaliser notre étude, des propositions pour l’amélioration de la chaîne du froid vont être
présentées sur la base des étapes critiques relevées dans l’analyse des risques au Maroc et hors
Maroc
Chapitre I : Fonctionnement de la chaîne du froid amont et aval à Maroc Fruit Board
Avant de passer au diagnostique de la chaîne du froid chez Maroc Fruit Board, une première
section sera dédiée à la présentation de la société d’accueil pour ensuite acheminée notre analyse sur
la description de tous les maillons de la chaîne logistique chez Maroc Fruit Board. Après avoir
maîtrisé toutes les étapes de la chaîne du froid on va enchaîner avec l’élaboration de la synthèse des
temps opératoires par mode de transport pour maîtriser le cumul des durées sous froid ainsi que le
cumul des durée sous température ambiante.
Section A : Présentation de l’entreprise
Cette section a pour but de présenter l’organisation de la société d’accueil et le fonctionnement de sa
chaîne logistique.
a) Organisation de l’entreprise
Maroc Fruit Board est une société de droit privé, crée en septembre 2000 par sept groupes
exportateurs de fruit et de légumes suite à la dissolution de l’AFB (Atlas Fruit Board), avec pour
objet la fourniture de prestations commerciales et logistiques à ses membres actionnaires.
Le chiffre d'affaire de MFB est de 1 500 000 000 DH, son capital social est de 2 MDH détenu
actuellement par sept groupes exportateurs totalisant plus de 70% de l'export total des agrumes du
Maroc et 40 stations de conditionnement. Avec un effectif de plus de 50 personnes, et un budget de
fonctionnement d'environ 30 MDHS, la société Maroc Fruit Board assure à présent: La
commercialisation à l'export de 350.000 tonnes d'agrumes par an et 100 000 tonnes de primeurs, soit
900 MDHS de recettes rapatriées. Le fret maritime et le transit portuaire pour 300.000 tonnes, soit
250 MDHS de frais logistique engagés par campagne.
a-1) Fonctionnement de MFB dans la filière :
MFB est une société mutualiste regroupant sept groupes exportateurs. Chaque groupe exportateur
dispose de ses propres stations de conditionnement mais reste dans certains cas ouvert à d'autres
unités industrielles privées lui assurant le conditionnement pour des durées déterminées, et
renouvelables suivant l'appréciation du groupe exportateur des prestations des dites stations, mais
aussi suivant le niveau de satisfaction de ces dernières des résultats de fin de campagne et des
conditions dans lesquelles elle s'est déroulée.
Station 01
Région CentreProd.01
Station 02
Port CASABLANCA
Port AGADIR
Port NADOR
Prod.02Prod.03 Stati
on 03
Marché 01
Marché 02
Marché …
Groupe 01
Station 01Station 02
Groupe 02
Station 01
Groupe …
Région SoussProd.01Prod.02Prod.03Prod.04
Région OrientalProd.01Prod.02Prod.03
Station 02
Station 02
Client 01Client 02Client 03
Client 04Client 05
Client …
PRODUCTEURS
GROUPES MFB
Un producteur est affilié à une ou plusieurs stations. Chaque station est affiliée a un seul groupe. Une station peut changer de groupe lors d’une campagneChaque station appartient à une région Chaque région exporte en général à partir de son port (Conventionnel, TC, CIF, FOB)Une partie de l’export se fait par camions
Client
De la même manière, une station de conditionnement opère à la fois pour ses propres producteurs et
pour d'autres privés par le biais de contrat renouvelable sous réserve d'une satisfaction mutuelle des
deux parties contractantes.
Il s'agit ici, d'une organisation en pool qui permet d'unifier le potentiel d'offre à l'export de la filière
en privilégiant le regroupement et l'intégration de l'ensemble des intervenants de la chaîne logistique.
Cette architecture présentée dans la figure ci-dessus est un impératif stratégique permettant de
transcender des contraintes d'ordre commercial et logistique nécessitant la détention d'une offre à la
fois représentative et diversifiée.
-Les régions de production :
Maroc Fruit Board exporte une gamme complète de fruits et légumes provenant des
différentes régions du Maroc.
Depuis sa création, MFB diversifie et enrichit sa palette de produits. Mis à part les agrumes,
elle exporte aujourd’hui la tomate, la courgette, le concombre, les haricots, le poivron, la pomme
grenade, le melon et le raisin.
Figure 2 : Les régions de production des diverses variétés
a-2) Missions de Maroc Fruit Board
Principles fonctions :
MFB est tenue d'assurer pour le compte des groupes exportateurs deux principales missions d’ordre
commercial et logistique. La commercialisation, le transport et le transit aux ports sont ses
principales missions.
Fonction commerciale:
Maroc Fruit Board est chargée de la gestion des marchés d'exportation gérés communément par les
groupes (les pays de l'est, l'Amérique du Nord, les marchés nordiques, et le moyen orient), dans le
but:
- De tirer le meilleur profit de l'unicité de l'offre;
- Bénéficier d'un pouvoir de négociation vis-à-vis de la clientèle de nature à optimiser les
recettes.
- Sécuriser les paiements.
Fonction Logistique
La principale fonction de la logistique à MFB est de couvrir en matière de transport, toutes les
opérations depuis les stations de conditionnement jusqu’aux clients dans les pays destinataires
MFB assure dans le cadre de ses activités logistiques le transport de plus de 300.000 tonnes
d'agrumes et primeurs par an, le transit dans les ports de chargement et de déchargement et toute la
logistique qui s'en suive dans le but:
- D'optimiser l'exploitation de la couverture maritime;
- De bénéficier de conditions tarifaires avantageuses grâce à l'importance du volume export qu'elle
détient.
B- La Logistique d'exportation:
b-1) Exportation par port de sortie
MFB utilise trois ports de sortie pour exporter ses produits. Le choix du port de départ est
principalement fonction de la région de production et de son positionnement géographique.
En effet, le port de Casablanca est le point de sortie de la production du Centre, Celle de l'orient est
expédiée à travers le port de Nador. Le troisième port d'Agadir est utilisé pour l'exportation de la
production de la région du Souss.
Figure1 : Port de sortie par région
Aussi Maroc Fruit Board exporte vers 40 ports étrangers comme le montre la figure ci-dessous :
MFb exporte à 2 groupes de marchés : -les marchés traditionnels que sont la Russie, la Scandinavie, le Moyen Orient, l’Amérique du nord et l’union européenne. -Les nouveaux marchés : l’Europe centrale, la Lituanie ainsi que la chine.
b-2) Le périmètre d’intervention de Maroc Fruit Board :
La logistique d’exportation de Maroc Fruit Board passe par plusieurs maillons de l’amont vers l’aval
de la chaîne c'est-à-dire, depuis la cueillette jusqu’à livraison de la marchandise chez le client final.
Cependant, Maroc Fruit Board n’intervient pas dans toutes les étapes de la chaîne logistique car il
existe d’autres intervenants qui rentrent dans le processus d’exportation. En effet, Depuis la
cueillette des fruits jusqu’au transport vers la station au conditionnement le périmètre d’intervention
échappe à la société. Son périmètre d’intervention commence dès lors que la marchandise est
transporté depuis la station de conditionnement jusqu’au port d’embarquement (Casa, Nador,
Agadir). Dès que la marchandise est embarquée sur le navire, ça ne concerne plus le périmètre
d’intervention de Maroc Fruit Board , car depuis le transport maritime jusqu’à livraison au client
final il s’agit d’autres intervenants qui assurent la logistique jusqu’à l’cheminement de la
marchandise à destination finale.
Management de la chaîne logistique :
Cueillette verger
Transport vers la station
Conditionnement
Transport par
navire conteneur
Transport par navire
cales
Transport par Camion
FrigoEmpotage
Station
Empotage Port
Déchargement
Livraison chez le client
Transport Maritime
Embarquement
Transport vers Port
Périmètre d’intervention qui échappe à Maroc Fruit Board
Périmètre d’intervention qui échappe à Maroc Fruit Board
Périmètre d’intervention de Maroc Fruit
Board
Le management de la chaîne logistique chez Maroc Fruit Board s’inscrit dans ces 4 principales
étapes :
La planification est la première étape qui s’inscrit dans la gestion de la chaîne logistique. En effet,
MFB établie son programme d’exportations annuel sur la base des planifications pré établie. Pour ce
faire, la société est amenée à vérifier si elle dispose d’infrastructures adéquates pour assurer ses
exportations, elle s’assure aussi, si elle dispose de moyens de transports pour supporter son planning
d’export, de plus que la disponibilité de ses ressources humaines et matériels pour pourvoir ensuite
passer à l’étape de l’exécution qui consiste à achever le programme d’exportation en passant par
l’acte de commandes transports qui consiste à commander le moyen de transport qui convient au
besoin d’export en terme de quantité et de qualité (exemples : commande conteneur, navire,
camion).
L’exécution consiste également à assurer les opérations de transit portuaire et administratif pour
mener à bien l’opération d’embarquement et l’acheminement de la marchandise à destination finale.
Enfin, après avoir achevé toutes ses étapes, MFB procède au contrôle des anomalies durant tout le
processus logistique depuis la planification jusqu’à livraison de la marchandise au client finale.
LOGISTIQUE AGRUME
S MFB
PlanificationExécution
Contrôle
Dimensionnement
- Transports
- Ressourc
es humaine
s
- Programm
es
- Plannings
- Transit portuai
res
-Infrastructur
es
- Ressourc
es matériell
es
- Trans
it administra
tif
- commandes Transport
s-
Anomalies/correcti
ons
Section B : Diagnostique de la chaîne du froid des exportations de Maroc Fruit Board
Afin de poursuivre notre étude, commençons d’abord par la description de la chaîne du froid chez
MFB par mode de transport et par étape de puis la cueillette au client final en maîtrisant les étapes
sous froid et celles qui se déroulent sous température ambiante.
a) Cartographie de la supply chain
Nous reprenons le schéma des flux logistiques tel que nous l’avons présenté dans la première section
et voir de façon simple où se situe les opérations réalisées sous froid et les étapes réalisées sous
température ambiante ou qu’on ne maîtrise pas. Nous aborderons ensuite une cartographie plus
complète et plus détaillée pour la description de tous les maillons de la chaîne du froid.
La supply chain chez MFB s'étend depuis le verger jusqu'au client final. En effet après la cueillette,
les fruits sont entreposés au niveau du verger. Ensuite, les palettes sont transportées vers la station
pour suivre le processus de conditionnement avant d’être acheminées au port d’embarquement. Une
fois conditionnée, la marchandise est transportée au port et entreposée dans l’air de stockage. Une
fois la marchandise est prête à être embarquée, elle est acheminée par les prestataires vers le quai
FroidTemp
ambiante
Mixte
Cueillette verger
Transport vers la station
Conditionnement
Transport par navire conteneur
Transport par navire cales
Transport par Camion
FrigoEmpotage
Station
Empotage Port
Déchargement
Livraison chez le client
Transport Maritime
Embarquement
Transport vers Port
pour embarquement. A noter que l'opération de transport se fait via 3 modes de transports : transport
par camion frigo ou isotherme, transport par navire cales, ou transport par navire conteneur. Pour ce
dernier mode de transport, le conteneur est soit empoté en station ou bien il est empoté jusqu'au port
d'embarquement. Bien évidemment, cette opération suit une longue procédure au niveau du port
avant que les palettes soient embarquées.
Pour maîtriser l'ensemble du processus logistique depuis la cueillette jusqu'au port de destination,
nous avons dressé, des cartographies de l'ensemble des étapes depuis la chaîne amont jusqu’à l’aval,
et pour les 3 types de transports. Toutes ces étapes comprennent des températures sous froid ou à
température ambiante. Ça nous permettra justement de maîtriser la chaîne logistique de froid et de
détecter par la suite les étapes à risque ou de non maîtrise de froid pouvant causer la dépréciation
qualitative des fruits
Supply chain verger client final
Afin d’avoir un œil global de la chaîne logistique chez Maroc Fruit Board, La cartographie ci-
dessous regroupe toutes les étapes à froid ou sans froid de l’acheminement des fruits depuis la
cueillette jusqu’au client final. Cette cartographie est divisée en 4 parties : la première partie
concerne les étapes allant de l’opération de cueillette jusqu’à l’acheminement vers la station de
conditionnement, la seconde partie concerne tout les étapes depuis le transport des fruits à partir de la
station de conditionnement vers le port d’embraquement. Ensuite, la 3ème partie concerne la
traversée maritime et enfin la 4ème partie concerne toutes les étapes depuis le déchargement de la
marchandise au port de destination jusqu’au client final.
Afin de maîtriser toutes les étapes nous allons enchaîner avec la description de chaque partie de la
supply chain.
Verger Station de conditionnement
La cartographie ci-dessous englobe toutes les étapes allant deuis l’opération de cueillette jusqu’à
l’entreposage en station de conditionnement.
Le processus de cueillette :
Premier maillon de la chaîne logistique de valeur qui consiste en la mise à disposition et
l’alimentation continue des stations de conditionnement en fruits nécessaires pour la réalisation de
leurs programmes d’exportation hebdomadaire.
- Description du processus de cueillette :
Ce maillon comporte l’opération de la cueillette réalisée par des ouvriers engagés par les producteurs
sous différentes formes (à la tache, à durée déterminée). Etant donné que l’expédition des fruits se
fait en lot proportionnel à la capacité du camion utilisé (généralement supérieur à 8 tonnes), et
compte tenu de la faible cadence de cueillette, les fruits sont généralement stocké au niveau des
vergers en attendant la constitution du lot à expédier. La durée de stockage des fruits au niveau des
vergers ne dépasse pas quelques heures en moyenne mais devrait malgré tout faire l’objet d’une
réflexion visant sa minimisation vu que les conditions de stockage au niveau des vergers ne
concordent généralement pas avec les spécifications biologiques des agrumes et demeurent ainsi à la
base de l’apparition d’anomalies qualitatives à différents niveaux de la chaîne logistique.
Les temps opératoires au niveau de ce maillon sont fonction de la cadence de cueillette, de la
capacité des camions utilisés pour le transport vers les stations de conditionnement et également du
positionnement géographique du verger par rapport à la station de conditionnement cliente.
La cadence de la cueillette est subordonnée au nombre d’ouvriers engagés pour sa réalisation mais
également du mode de leur engagement avec le producteur. En effet, un ouvrier travaillant à la tâche
affiche généralement une productivité plus importante, et permet d’accélérer sensiblement la cadence
de la cueillette. Toutefois, ce gain en cadence se fait à l’instar des conditions optimales de
déroulement de l’opération de cueillette et se présente comme étant un des facteurs induisant à plus
de risques de blessures des fruits récoltés et à l'apparition d’autres anomalies principalement d’ordre
mécanique.
La capacité des camions utilisées pour le transport des fruits ou encore la taille des lots à expédier est
en bonne liaison avec le temps moyen de stockage des fruits après cueillette au niveau des vergers.
En supposant une même cadence de cueillette, Un lot de 8 tonnes est logiquement mis à disposition
pour le transport dans un temps inférieur à celui nécessaire pour l’expédition d’un lot de 20 tonnes et
présente ainsi un temps moyen de stockage moins important.
Par ailleurs, le temps de transport depuis le verger jusqu’à la station de conditionnement est aussi
important, dans la mesure que les fruits sont sensibles aux conditions de transport (température,
soleil, vent, chocs physique…). Cette durée de transport est fonction de la vitesse du camion et du
trajet (Autoroute, route nationale) mais surtout de l’attitude du chauffeur à respecter les consignes et
instructions du producteur.
A retenir à ce niveau, que le temps nécessaire pour mettre à la disposition d’une station de
conditionnement un lot standard demeure inférieur à une journée et s’étale dans une intervalle de 12h
à 18h suivant l'effectif engagé pour son exécution ainsi que l'ensemble des éléments cités ci-dessus.
Processus de conditionnement :
Il s’agit d’une étape cruciale dans le processus d’exportation des agrumes. Son rôle est de renforcer
la qualité du produit selon les nouvelles normes internationales exigées par le consommateur.
- Présentation du processus de conditionnement :
L’opération du conditionnement agit à plusieurs niveaux distincts, notamment à travers le triage, les
traitements pour préserver le produit contre les attaques pathogènes et enfin, l’emballage pour
assurer au produit à la fois une meilleure présentation et une bonne protection et résistance à la
manipulation et aux conditions de transport. A noter qu’une station de conditionnement peut ou ne
pas être frigorifique.
Il convient de distinguer à ce niveau, les deux cas de figure qui se présente dans la cartographie au
niveau des stations de conditionnement.
En effet, les lots reçus sont entreposés soit directement dans une aire de stockage banalisée, soit dans
des frigos lorsque la durée de stockage est présumée importante. Dans ce deuxième cas, il est
reconnu que pour des raisons d’ordre technique, la marchandise doit être obligatoirement ressuyée
avant son versement dans la chaîne de conditionnement. Cette opération se réalise à travers
l’entreposage de la marchandise dans l’aire de stockage à température ambiante pour une durée
moyenne de deux jours suivant les confirmations des responsables de la station.
Il existe toutefois un troisième cas qu’on n’observe pas au niveau des lots suivis, et qui concerne les
fruits se conformant à tous les critères d’exportation excepté la coloration qui n’a pas encore atteint
le niveau souhaité. Les lots concernés par ce phénomène fait l’objet d’une opération de déverdissage
qui consiste en leur entreposage au niveau de chambres spécifiques à une température assez élevé
stimulant ainsi le mécanisme de coloration des fruits.
Navire cales : embarquementTransport
Il englobe toutes les étapes nécessaires pour assurer l’embarquement de la marchandise, son
expédition, ainsi que les opérations de déchargement au port de destination.
LA cartographie ci-dessous englobe toutes les étapes depuis le chargement du camion vers le
port jusqu’au port de destination étranger.
Après avoir stocké la marchandise dans l’entrepôt à l’air ambiant ou sous le froid, le camion
vient charger la marchandise pour être transportée vers le port pour embarquement. A noter
que cette opération s’effectue sous une température ambiante. En effet l’opération de
chargement en station sous température ambiante prend 30 min, ajouté à cela la durée du
transport vers le port qui peut aller de 30 min à 5 heures, et l’attente au port qui peut prendre
1h avant le déchargement au magasin. Ce n’est que lorsque la marchandise est déchargée au
magasin dans le port qu’elle peut être entreposée éventuellement au frigo. A ce niveau là,
L’entreposage à température ambiante peut prendre entre 13h et 48 sinon, si l’entreposage est
sous froid la durée peut prendre entre 24H à 72h.
- Embarquement :
Il concerne le transit documentaire (Préparation de la DUM, Eur. 1,…), et le transit portuaire
(Arrimage, acconage…).
L’effectif ainsi que le matériel nécessaire pour la réalisation de l’opération d’embarquement
(train de coucou, grue, chariots élévateurs…) sont mise à disposition de MFB par Marsa
Maroc suite à une réservation préalable annoncée au moins un shift avant le début de
chargement. Ainsi, il est exigé de disposer au moins de 30% de la cargaison à l’entrepôt pour
pouvoir planifier de manière optimale les opérations d’embarquement.
A noter que l’opération d’embarquement peut prendre entre 0,5j à 2,5 jours, tout dépend de la
cadence de réalisation de cette opération par Marsa Maroc.
- Transit time
Le temps de la traversée maritime est fonction principalement du positionnement
géographique du marché de destination pour le cas du conventionnel. A noter que le transport
par navire cale s’effectue sous une température basse directement au port de destination sans
transbordement. Le transit time varie entre 3,5 jours et 8 jours.
Navire cale : DébarquementLivraison
La cartographie ci-dessous comprend les étapes de l’acheminement des fruits depuis le
déchargement des palettes à destination finale jusqu’à livraison au client.
Le déchargement des palettes à destination finale prend 1 jour sous température ambiante, par
la suite il existe 2 cas de figure : la marchandise est chargée directement sur des camions
frigos, soit la marchandise est cheminée vers l’entrepôt du transitaire. Dans ce cas ou la
marchandise est acheminée à l’entrepôt du transitaire, c’est ce dernier qui s’occupe de
l’entreposage de la marchandise au niveau de son entrepôt frigorifique. Cette opération
d’entreposage peut durer une à 2 journées en attendant le transport de la marchandise vers
l’entrepôt frigorifique du client.
Processus de transport : conteneur
La cartographie ci-dessous illustre le processus logistique du mode transport par conteneur
depuis la station de conditionnement jusqu’au port de destination finale. La première étape
consiste soit à positionner le conteneur au niveau de la station, soit à positionner le conteneur
au port d’embarquement.
Empotage à la station de conditionnement :
Le conteneur vide est empoté dans la station de conditionnement, pour être transporté vers
le port d’embarquement. Mais dans les faits le processus est très long, l’opération
d’empotage du conteneur prend environ 30 à 45 min au niveau de la station sous une
température ambiante. Le conteneur est ensuite acheminé vers le port d’embarquement et la
durée de transport prend environ 30 min à 2,5 heures. A noter que la marchandise est soit
transportée sous froid ou sous température ambiante et la durée du transport entre la station et
le port dépend de la distance qui les sépare.
Arrivé au port d’embarquement, le conteneur est d’abord soumis au contrôle de sécurité pour
être transporté éventuellement vers la zone de branchement. La durée du branchement du
conteneur sous froid prend environ 0,5 à 2 jours, et en parallèle à cela la marchandise est
soumise aux formalités douanières. L’étape suivante consiste alors à charger le conteneur à
bord du navire pour embarquement. A ce niveau là il existe 2 cas de figures : soit le transport
maritime se tient avec un service transbordement ou sinon par service direct.
Service transbordement :
Dans de premier cas de figure les conteneurs sont déchargés au premier port de
transbordement, et pour qu’il n’y ait pas de rupture de froid ces conteneurs sont ensuite
branchés au niveau de ce port.
Le navire continue alors sa traversée maritime jusqu’au port de destination finale tout en
maintenant les conteneurs sous froid. L’opération du transit time prend 15 jours environ pour
le service transbordement.
Service direct :
Pour ce deuxième cas de figure la traversée maritime se tient directement jusqu’au port de
destination finale. Bien évidemment, les conteneurs sont branchés sous froid durant toute la
traversée jusqu’à l’arrivée. Cette opération peut prendre de 6 à 8 jours de transit time, tout
dépend de la distance qui sépare les marchés.
Empotage au port d’embarquement:
Contrairement au premier cas de figure où le conteneur est empoté au niveau de la station de
conditionnement, ce deuxième cas de figure concerne l’empotage du conteneur au niveau du
port d’embarquement. Le processus se déroule comme suit :
La première étape concerne d’abord le chargement du camion au niveau de la station qui peut
prendre environ 30 min avant d’être transporté vers le port. Là aussi, la durée du transport
entre la station et le port varie en fonction de la distance qui les sépare, et peut prendre de 30
min jusqu’à 5 heures de route sous température ambiante.
Après une durée d’attente d’environ 60 min, se tient l’opération du déchargement au niveau
du magasin au port sous température ambiante. Entre temps, le conteneur vide est positionné
au niveau du port. Ce n’est qu’après 1h jusqu’à 12h d’attente que le conteneur peut être
empoté pour être transporté vers la zone de branchement et suit ses formalités douanières.
A noter que durant toutes ces étapes, la marchandise est sous température ambiante, et ce
n’est qu’après avoir transporté le conteneur vers la zone de branchement que la marchandise
est conservée sous froid Pour le chargement du conteneur à bord du navire.
Là aussi, la traversée maritime se tiens selon les 2 cas de figures : service transbordement ou
service direct.
Navire conteneur : Débarquement/livraison
La cartographie ci-dessous concerne, les étapes de l’acheminement du conteneur depuis le
débarquement au port de livraison.
Les étapes s’étalant depuis le débarquement jusqu’à la livraison au client final sont toutes des
étapes qui se déroulent sous froid. Le processus est décrit de la manière suivante :
Arrivé au port de destination final, le conteneur est déchargé et branché sous froid. Cette
opération peut durer une journée jusqu’à 8 jours. Ensuite la marchandise est affectée selon 2
cas de figures :
Marchandise affectée :
La marchandise est affectée directement au client importateur, dans ce cas la marchandise
suit ses formalités douanières et phytosanitaires, pour est être acheminée directement vers
l’entrepôt du client importateur soit par la Campanie maritime (maersk, CMA CGM…), soit
par le client lui même qui se charge d’acheminer sa marchandise pour le dépotage du
conteneur. A noter que cette opération prend une demi journée jusqu’à un jour tout en
conservant la température froide.
Marchandise non affectée :
La marchandise non affectée concerne, la marchandise qui n’est pas encore affectée au client
importateur, dans ce cas le client n’est toujours pas connu, la marchandise est exportée pour
évacuer les stocks pour que les fruits ne perdent pas de leur qualité ou bien c’est du à une
insuffisance de stock. Il peut s’agir également d’une marchandise exportée pour face aux
fluctuations de la demande pour bénéficier des prix bas. Dans ce cas le transitaire prend en
charge le conteneur pour le suivi des formalités douanière et phytosanitaires et ensuite
transporter le conteneur vers son entrepôt pour le dépotage. Ces 2 opérations de transport vers
l’entrepôt de transitaire jusqu’à l’empotage du conteneur dans son entrepôt prennent 1h.
Bien évidemment, le transitaire procède au contrôle qualité de la marchandise avant de mettre
la marchandise dans l’entrepôt frigorifique. A noter que l’entreposage frigorifique dure d’une
demi-journée à un jour sous froid.
Enfin ce n’est qu’après avoir négocié la destination finale des marchandises que la
marchandise est envoyée par camion à l’entrepôt du client importateur.
Processus du transport international routier : Débarquement Livraison
Pour ce mode de transport, le camion vide est positionné pour l’empotage en station, et cela
peut prendre de 1h jusqu’à 30 min sous température ambiante. Ensuite le camion est
transporté vers le port de Tanger, et la durée du transport peut aller de 5h jusqu’à 16 heures de
route, en fonction de la distance qui sépare la station et le port d’embarquement. Le transport
à ce niveau là se déroule dans des camions isothermes préservant la qualité des fruits.
Le camion est ensuite soumis à une procédure de sécurité interne ainsi qu’aux formalités
douanières qui durent plus que 24h au port. De plus l’attente avant embarquement prend
beaucoup de temps qui va de 12h jusqu’à 36h d’attente sous froid. Après être embarqué, le
camion est sous une température adéquate durant toute la traversée maritime jusqu’au port de
destination.
Camion TIR: Débarquement Livraison
La cartographie ci-dessous schématise toute les étapes hors Maroc depuis le port
débarquement jusqu’au client final.
Arrivée à Algesiras, le camion est soumis au contrôle sanitaire et phytosanitaire allant de 2h
jusqu’à 48h. Le camion continu ensuite son transport prenant en moyenne 13 heures de routes
tout dépend de la destination finale. L’opération du transit et du dédouanement se fait sous la
responsabilité du transitaire et à ce niveau là, il existe 2 cas de figure :
- Transport commissionnaire :
Après l’opération du transit, la marchandise est transportée chez le commissionnaire sous
froid pour l’entreposer en frigo. Cette opération peut prendre 9 jours entre le transport (1h) et
l’entreposage frigorifique (8h).
- Transport Plate Forme
Après avoir dédouané la marchandise le transitaire prend en charge la marchandise pour la
transporter vers sa plate forme frigorifique. L’entreposage frigorifique peut prendre une
journée à 7 jours d’entreposage sous froid en attendant la livraison aux grandes et moyennes
surfaces.
b) Synthèse des temps opératoires par mode de transport depuis le
verger jusqu’à destination finale :
Tableau : synthèse des temps opératoires
Comme le montre clairement le tableau ci-dessus, il s’agit d’une synthèse des temps
opératoires depuis le verger jusqu’à destination finale faîte sur la base du descriptif des
cartographies comme on la présenté dans cette section.
Chapitre II : Propositions pour l’optimisation de la chaîne du froid
Afin de poursuivre notre analyse, la démarche va s’articuler autour de l’analyse des risques
par activités et par prestations pour toutes les étapes de la chaîne logistique de Maroc Fruit
Board, depuis la cueillette jusqu’au port de déchargement à destination final. Ensuite, la
détection des risques va nous permettre d’apporter des propositions pour trouver des pistes
d’améliorations pour l’optimisation de la chaîne du froid.
Section A : Analyse des risques dans la supply chain
L’analyse des risques a été faite selon la méthode HACCP et le danger pris en considération est le risque de dépréciation qualitative du produit au niveau de chaque étape de la Supply chain. Le protocole d’analyse se déroule comme suit:
1-/ il est vérifié s’il y a un risque de dépréciation qualitative du au non respect du froid.
2-/ En cas de risque, on s’assure que les mesures préventives prises au niveau de l’étape considérée permettent une maîtrise du risque de dépréciation qualitative
3-/ Dans le cas de non maîtrise du risque, l’étape est considérée comme point critique
L’analyse a concerné toutes les étapes de la Supply Chain au Maroc et Hors Maroc nécessitant le maintien du froid .
a) Analyse des risques Etape Maroc (vergerport d’embarquement)
Etapes causes Potentielles Mesures Préventives Mesure de surveillance
Entreposage Parcelle
- Non respect de la température de conservation. - Non respect des taux d'humidité requis. - Durée d'entreposage longue. - Exposition aux aléas climatiques (vents, pluies, soleil, grêle…).
- Réduire les durées d'attente avant le chargement. - Equiper les aires d'entreposage au niveau des vergers de chambres froides. - Construire des abris pour l'entreposage.
- Contrôle régulier de la température et de l'humidité au niveau des aires d'entreposage.
Transport station
- Non respect de la température de conservation. - Non respect des taux d'humidité requis. - Exposition aux aléas climatiques (vents, pluies, soleil….).
- Equiper les camions de bâches.
- Respecter les durées des trajets (verger - station).
- Noter l'heure de départ de chaque camion à partir des vergers sur les BL.
- Contrôle du remplissage des caisses au moment de l'agréage à la réception.
Réception station
- Attente au déchargement prolongée
- Réduire les durées d'attente au déchargement
- Soigner l'opération de déchargement
- Enregistrer le délai entre la réception et le déchargement de chaque camion.
- Contrôle visuel de l'opération de déchargement.
Entreposage sous froid
- Contamination des fruits par des chambres infectées.
- Développement microbien suite à un excès d'humidité ou de température ou d'une mauvaise ventilation.
- Lavage et désinfection des chambres après les avoir vidées.
- Entretien préventif/Suivi quotidien des paramètres (T° et H).
- Etablir un programme de désinfection des chambres. - Faire des contrôles microbiologiques fréquents (surfaces et airs) au niveau des chambres. - Tenir un registre d'enregistrement des lavages et désinfections/ de la température et H
Entreposage à T°et H ambiants
- Non respect de la température de conservation. - Non respect des taux d'humidité requis. - Durée d'entreposage longue. - Contamination des fruits par l'air contaminé.
- Mise sous froid des lots non conditionnés max 48h après réception.
- Programme d'hygiène de la station.
- Mise en place d'un programme de traçabilité. - Etablir un programme de désinfection de la station. - Tenir un registre d'enregistrement des lavages et désinfections
Ressuyage - Durée d'entreposage longue.
- Conditionnement des lots max 48h après sortie des chambres froides ou de
- Mise en place d'un programme de traçabilité.
- Etablir un programme de
- Contamination des fruits par l'air contaminé.
déverdissage.
- Programme d'hygiène de la station.
désinfection de la station.- Tenir un registre
d'enregistrement des lavages et désinfections.
Entreposage Produits finis
- Développement microbien/Contamination fruits par des chambres
infectées. - Développement microbien
suite à un excès d'humidité ou de température ou d'une
mauvaise ventilation.
- Le stockage des palettes finis à l’air libre ne doit pas
dépasser 48 heures/Lavage et désinfection de la chambre
après les avoir vidées et après chaque cycle.
-Etablir un programme de désinfection des chambres.
-Tenir un registre d’enregistrement des lavages
et des infections/de la température et H
Expédition
- Contamination des palettes (Equipement frigorifique
défectueux ou non contrôlé/Contenant souillé).
- Expédition du produit fini sur des camions non bâchés à
destination du port.
- Installation d'instrument de mesure de T°. - Contrôle de l’hygiène du contenant avant chargement. - Rejet de tout contenant sale. - Utilisation des camions bâchés pour expédition sur le port (temps pluvieuses).
-Contrôler les équipements de froid et la propreté de chaque contenant avant
chargement
-Contrôler les enregistrements de T° à
l’arrivée.
Positionnement TC station
Retard de positionnement provoque le non
embarquement du TC
-Agencement optimisé. -Respect procédure
-réservation/positionnement
Suivi de la procédure.Analyse hebdomadaire des
réclamations.
Empotage StationAllongement du temps de
chargement du TC
-Agencement optimisé. -Respect procédure
-réservation/positionnement
-Suivi de la température -Analyse hebdomadaire des
réclamations
Chargement Camion plateau
-Chargement dans les aires non protégées (mauvaises
conditions climatiques
-Sensibilisation des stations pour le chargement sous
auvent
-Audit des conditions de chargement
Positionnement du container vide au Port
Retard de DAQ des m/ses/ positionnement tc vide
provoque le non embarquement des tc et
rupture de chaîne de froid pour m/se précoolée.
Agencement optimisé des DAQ / conteneur
Suivi des temps opératoires
Empotage portPerturbations à cause des cas
de force majeure (grèves, pluies…)
Déclenchement alerte stations et retour de la m/se dans les
frigos stations Suivi des temps opératoires
Transport conteneur Station - Port
Transport de la m/se à température ambiante sans système de refroidissement
pour les distances supérieures à 1 heure
Précooling marchandise ou genset pour longs trajets
Suivi température
Transport Camion Plateau Station -Port
Marchandise exposée à des conditions de températures et
d'humidité défavorables.Bâchage des camions
Contrôle à la réception au port
Entreposage Palettes au Port
A l'exception du port de Nador, la marchandise est
entreposée dans des conditions de températures et d'humidité
ambiantes.
Gestion optimisée des entreposages frigo Nador et
agencement des DAQ en fonction des cadences de
chargement.
Suivi du temps opératoire et de la température de
stockage
Chargement des Palettes sur coucou vers le quai d'embarquement
Exposition de la marchandise au soleil et pluies. Casse des
palettes lors de la manipulation.
Sensibilisation des opérateurs portuaires. Pendant la pluie, fermeture des cales et retour au magasin des marchandises
non encore chargées . Procédures de chargement
Suivi des temps opératoires et audit des procédures
Entreposage TC au Port
Risque d'une coupure du courant lors du branchement électrique des conteneurs
Responsabilisation de l'armateur via le contrôle de la
température (temptale) Suivi température
Transport station port-Tanger
Transport station-port Tanger -Panne technique-Arrêt réfro
Enregistrement des températures
b) Analyse des risques Etape hors Maroc (Débarquement Livraison Client)
Etapes Causes potentielles Mesures préventives Mesure de surveillance
Transport Maritime conventionnel
Dysfonctionnement du froid durant la traversée soit par mauvaise manipulation, soit arrimage
-Expertise systématique de la conformité des navires. -Communication des instructions de température, CO2, humidité au CDT du navire et mise en place d'enregistreurs de température.
Suivi des conditions de voyage et des T.T
Transport Maritime TC
Allongement des transit time ==>"Retard de livraison". Dysfonctionnement du froid et ventilation.
Mise en place d'enregistreurs de température, humidité et CO2 et
renforcement de l'advanced tracking.
Suivi des conditions de voyage et des T.T
Déchargement/entreposage Conteneurs dans les ports de transbordement pour connexion
Retard de récupération des conteneurs par les clients. Rupture d'alimentation électrique du froid pendant le stockage à destination
Mise en place d'enregistreurs de température et renforcement de
l'advanced tracking.
Suivi des conditions de voyage et des T.T
Déchargement des conteneurs à destination finale
Retard de récupération des conteneurs par les clients. Rupture d'alimentation électrique du froid pendant le stockage à destination
Sensibilisation des clients. Assistance aux clients pour récupération des
conteneurs.
Suivi des conditions d'entreposage et du T.T
Déchargement des Palettes à destination finale
Déchargement et/ou stationnement des palettes dans de mauvaises conditions climatiques.
Sensibilisation des clients/transitaires et visites d'évaluations. Suivi de
l'acheminement de la marchandise.
Analyse des réclamations client
Entreposage TC au Port de destination finale
Retard de récupération des conteneurs par les clients. Rupture d'alimentation électrique du froid pendant le stockage à destination
Sensibilisation des clients. Assistance à clients pour récupération des
conteneurs.
Suivi des conditions d'entreposage et du T.T
Formalités de douane pour dédouanement de marchandise
Retard réception des documents pour dédouanement. Stockage prolongé des marchandises.
Application des procédures de transit documentaire
Suivi des T.T
Traction des palettes vers entrepôts Transitaire
Stationnement prolongé des palettes sous conditions climatiques défavorables.
Sensibilisation des clients/transitaires et visites d'évaluations.
Audit transitaires
Traction des TC vers entrepôts Transitaire
Débranchement précoce des conteneurs (rupture de la chaîne de froid)
Pose d'enregistreurs de température + renforcement du suivi des opérations
de post acheminement
Suivi des températures, + audit transitaire
Transport conteneur directement vers client
Débranchement précoce des conteneurs (rupture de la chaîne de froid)
Pose d'enregistreurs de température+renforcement du suivi des
opérations de post acheminement
Suivi des températures
Entreposage Transitaire
Entreposage des marchandises dans des conditions de temperature et d'humidité inappropriées
Communication des instructions de température et humidité aux
transitaires. Mélange de produits incompatibles
Audit transitaires
Contrôle qualité
Transport entrepôt client
Entreposage Client
Entreposage des marchandises dans des conditions de température et d'humidité inappropriées
Communication des instructions de température et humidité aux
transitaires. Mélange de produits incompatibles
Visite dévaluation dans les entrepôts
clients
Chargement des camions
Transport station port Tanger
- Pannes Techniques (arrêt refro)
-Tracteur bien entretenu-Contrôle de la remorque avant chargement- Gendarmerie
Enregistrement des températures
Contrôle de sécurité à Tanger
-Transit - Embarquement - traversé à Tanger
Ressac – Grèves-Non utilisation des camions si prévenu d'avance.-Fonctionnement continues du frigo.
Enregistrement des températures
Dédouane ment à Algesiras
Présentation des camions samedi ou dimanche ( fermeture de la douane Espagnole)
Arrêt des chargements entre Vendredi 12 H et Samedi toute la journée
Enregistrement des températures
Transport Algesiras –Perpignan
Pannes Techniques-Tracteur bien entretenu- Contrôle de la remorque avant chargement
Enregistrement des températures
Dédouanement à Perpignan et contrôle Phytosanitaire
Transit à la plate forme
Transport chez les commissionnaires
Entreposage dans la plate forme
-Séjour prolongé-non respect des températures et l'humidité préconisée
-Régulation de la programmation pour avoir un minimum de stock.-Communiqué à la plate forme les différentes conditions d'entreposages
-Contrôle qualité à l'arrivée-gestion de stock -pas de surveillance
Entreposage chez les commissionnaires
-Séjour prolonge du produit -non respect des conditions d'entreposage ( température et humidité)
-Engagement du commissionnaires à assurer l'écoulement rapide des lots affectés -communiqué au commissionnaires les différentes conditions d'entreposage
-Contrôle qualité à l'arrivée-Etats quotidien des ventes-pas de surveillance
Transport par livraison de la grande distribution
Pannes Techniques Pas de mesure préventive Pas de surveillance
Conclusion de l’analyse des risques :
En résumé, on remarque que la chaîne du froid à Maroc fruit board présente des anomalies en
matière de froid. En effet, l’analyse des risques a porté sur les mesures préventives et de
surveillance pour éviter essentiellement la rupture de la chaîne du froid depuis le verger
jusqu’à livraison au client final. Cependant, ce travail a suscité notre attention sur quelques
étapes critiques qu’on a remarquées au niveau de la chaîne du froid car il s’agit d’étapes qui
présentent un risque de dépréciation qualitatives et quantitatives des fruits.
b) Détection des étapes critiques
A travers l’analyse des risques on a pu détecter les étapes critiques se déroulant au maroc
ainsi que celles qui se déroulent en dehors du Maroc :
- 9 étapes de la Supply Chain, se déroulent au Maroc, avec un risque de dépréciation
des fruits non maîtrisé et dont la responsabilité relève d’opérateurs nationaux
(Producteurs, stations, groupe,).
- 12 étapes de la Supply Chain, se déroulent en dehors du Maroc, avec un risque de
dépréciation des fruits non maîtrisé et dont la responsabilité relève d’opérateurs
étrangers.
b-1) Etapes critiques : entreposage verger Port tanger
Les points non maîtrisés au niveau de la chaîne du froid sont de l’ordre de 9 étapes critiques
au niveau du Maroc comme le montre le tableau ci-dessous :
b-2) Etapes critiques hors Maroc :
Les points non maîtrisés hors Maroc sont de l’ordre de 12 étapes critiques comme le montre le
tableau suivant :
Comme on l’a bien précisé au niveau des tableaux de l’analyse des risques, toutes les étapes critiques
qu’on a relevé sont dues au non maintien du froid le long de la supply chain. Ceci nous amènera dans
la section qui suit à trouver quelques pistes d’améliorations pour chacune des étapes critiques.
Section B : Pistes d’améliorations pour l’optimisation de la chaîne du froid
La section qui suit, a pour objet de proposer des pistes d’améliorations pour toutes les étapes
critiques qu’on a décelées au niveau de la première section et de présenter en second lieu
quelques solutions dans le cadre des nouvelles technologies du froid.
a) Etape Maroc (verger port d’embarquement)
Les actions d’améliorations vont concerner les étapes critiques de puis le verger au client
final.
Tapes critiques Pistes d’amélioration1/ Entreposage parcelle S'équiper de zones sous auvent pour le stockage et la manutention de
la marchandise. Evacuation rapide de la marchandise vers la station.Approvisionnement en caisserie et camions de transport
2/ Transport station Transporter la marchandise récoltée le jour même vers la stationEquiper les camions en filet
3/Ressuyage & Entreposage avant conditionnement
Faire le ressuyage dans des conditions conformes :T° : 15-18°C ; HR : 60-80%
4/Entreposage produit conditionné en station
Inciter les stations de la region de l'oriental à améliorer leurs infrastructures de froidOptimiser le processus de planification depuis cueillette jusqu'à embarquement des marchandisesClimatisation des aires de conditionnementMise en frigo des produits conditionnés si délai d’attente > 48h.Pré-réfrigération des lots destinés au transport par conteneurs
5/ Transport TC Station-Port
Incitation des stations de conditionnement à précooler systématiquement les marchandises destinées aux conteneursGénéralisation du Genset pour les marchandises précoolée devant effectuer un trajet > 2 heuresMise en place en station de prises d'alimentation électrique pour le branchement des conteneursChargement des conteneurs dans un délai d’1 heure maximum
6/ Transport Camion plateau Station –Port
Réalisation d'un test de transport frigo depuis station berkane à port de nador pour 6000 tonnesTransport en camion frigo
7/ Entreposage Palette au port
Casa: Construction d'un frigo portuaire Collaboration pour améliorer la gestion des DAQ (Planning des DAQ, Communication…) en collaboration avec les groupes/station
8/ Entreposage TC au port -Réduire le temps de passage des conteneurs au port avant
embarquementCoordonner la descente des TC aux portsInformer les stations des comptes rendu de vérification
9/ Transport station au Port
- Equiper les camions en système de géo-traçabilité (Température et Humidité et trajet)
b) Etape hors Maroc (port d’embarquementclient final)
Etapes critiques Pistes d’améliorations1/ Transport Maritime TC Intégrer le contrôle hygrométrique dans la traçabilité globale des
conditions de voyage (échantillonnage)Etoffer les cahiers des charges armateurs par des dispositions plus contraignantes en matière de responsabilitéUtiliser les conteneurs sur les destinations où ils sont les plus maitrisées (sud France-GB-Hollande)
2/Déchargement/ entreposage Conteneurs dans les ports de transbordement pour connexion
Responsabiliser l'armateur sur les incidences en matière de defaut de branchement
3/ Déchargement des conteneurs à destination finale
Mise en place d'un système de suivi en vue de réduire le délais de récupération des conteneurs par les clients
4/ Entreposage TC au Port de destination finale
Responsabiliser l'armateur sur les incidences en matière de défaut de branchementDemander au client de relever les conteneurs dès le déchargementElaborer une procédure de fonctionnement
5/ Transport conteneur directement vers client
Demander au client de relever les conteneurs dès le déchargementTransporter le conteneur avec froid fonctionnelElaborer une procédure de fonctionnement
6/ Entreposage Client (MFB) ou transitaire
Elaboration et communication des consignes de transport/conservation/….Audit des conditions de conservation des marchandisesElaborer une procédure de fonctionnement
7/ Tanger : Transit - Embarquement - traversé pour les camions
Suivi en temps réel de la température et de la localisation des camions Frigo de Transport InternationalElaborer une procédure de fonctionnement
8/ Dédouanement à Algiziras des camions
Suivi en temps réel de la température et de la localisation des camions Frigo de Transport InternationalEtablir un planning de départ des camions
9/ Entreposage dans la plate forme à Perpignan
Instruire la plateforme des conditions d’entreposage de chaque produitSuivi des conditions d’entreposage dans la plateformeElaborer une procédure de fonctionnement
10/ Entreposage chez les commissionnaires
Instruire le commissionnaire des conditions d’entreposage de chaque produitAudit des conditions d’entreposageElaborer une procédure de fonctionnement
11/ Transport pour livraison de la grande distribution de la plateforme aux entrepôts de la GMS
Instruire le transporteur des conditions de transport de chaque produitElaborer une procédure de fonctionnement
Les technologies du froid
De nombreux acteurs opérant dans les exportations de fruits et légumes sont contraint de maintenir
la chaîne du froid pour répondre aux exigences réglementaire strictes qui s’imposent à eux. Ce qui
expliques le recours accru à l’utilisation des nouvelles technologies de froid en matière de logistique
de transport et d’entreposage sous froid.
- Les technologies d’emballages :
Le principe des technologies d’emballages développé pour le maintien du froid a pour objectif de
limiter les échanges thermiques. En d’autres termes, l’emballage empêche la température du produit
à tendre vers la température du milieu ambiant, pour préserver sa température. Il s’agit donc d’un
emballage constitué d’une barrière isotherme qui ralentit les échanges thermiques grâces à
l’épaisseur de l’isolant dont elle est constituée, et l’accumulateur eutectique qui fournit l’apport de
froid indispensable pour annuler les remontées. Cette combinaison entre la barrière isotherme et le
rapport du froid constitue l’emballage isolant. L’efficacité de ces emballages a été améliorée car
aujourd’hui, ils peuvent être conformes et conçu à chaque type de produits en fonction de ses
spécificités et ses caractéristiques. D’autant plus que ces emballages réfrigérant peuvent également
être adaptés au temps et mode de transport… L’emballage suffit lui-même pour transporter les
produits, donc pas besoin de transport frogorifique.
- L’entreposage :
En matière de conservation des fruits, désormais, la réfrigération se fait via des équipements
spéciaux. En effet, le refroidissement traditionnel dans les chambres de conservation est dépassé.
Avant de mettre les fruits dans ces chambres, ils sont d’abord réfrigérés dans des installations
spéciales qui favorisent le refroidissement rapides des fruits. L’usage des ses installations présentent
2 avantages :
Eviter le surdimensionnement des installations de conservation
Eviter d’augmenter les puissances installées pour que le refroidissement soit rapide dans les
unités de pré refroidissement.
- Le transport international :
Le navire frigorifique classique, appelé également « cargo polythermes » est un navire qui
dispose d’espaces de cale refroidis par une installation frigorifique incorporée au navire lui
même. Ce type de navire peut être représenté comme une immense chambre froide, dans
laquelle on peut charger des produits en vrac, des produits dans des congélateurs ou des
produits sur palette (par manutention latérale ou horizontale).
les portes conteneurs spécialisés qui peut transporter des conteneurs réfrigérés dits
«isothermes». Ils sont chargés dans les cales de certains porte-conteneurs spécialisés où il sont
branchés sur des gaines d’alimentation en air froid. Et les conteneurs frigorifiques ou «reefer »,
qui possèdent des machine frigorifique à l’intérieur du conteneur, et s’alimentent soit par prise
électrique, soit de façon autonome (par groupe électrogène diesel). Ils représentent une unité de
charge multimodale permettant un transport de bout en bout tout en respectant la chaîne du
froid.
- La traçabilité :
En matière de contrôle de la chaîne du froid les étiquette (RFID) Radio Frequency
Identification permettent une parfaite traçabilité en temps réel pour mieux déterminer les
ruptures dans la chaîne du froid. Plus besoin d’attendre que la marchandise soit arrivé à
destination pour contrôler la température durant le voyage. Ces étiquettes via un système
informatique performant permettent de prévenir automatiquement et en temps réel une
éventuelle anomalie en terme de froid. De plus ces étiquettes permettent d’identifier par tags
RFID les palettes et les colis dans la chaîne logistique.
L’avantage de ces étiquettes RFID, c’est qu’elles offrent la possibilité d’intervenir
immédiatement en cas d’alerte et éviter une perte de toute ou partie de la cargaison.
Cependant le coût trop élevé de ces puces limite leurs utilisations.
- Les capteurs de températures :
le SpyT est un concentré de technologies de pointe, réunies dans un appareil de quelques cm2.
De la taille d'une montre, il enregistre les changements de température et indique chaque limite
dépassée, à la hausse ou à la baisse. Placé sur une denrée périssable, il fournit l'historique de la
chaîne du froid, durant le transport et jusqu'au site d'entreposage ou de vente
Le SpyT fait partie des rares outils disponibles sur le marché capables de dire à la fois s'il y a
eu rupture de la chaîne du froid et de quelle intensité elle était. En effet, le SpyT effectue la
mesure et la « traçabilité » des températures à différents stades de l'évolution d'un produit. Une
fois programmé et installé dans une installation frigorifique, chacun peut relever
automatiquement la température et ainsi effectuer l'auto-contrôle. L'heure et la date du contrôle
sont automatiquement enregistrées dans l'appareil. La lumière clignote au vert quand tout
fonctionne. Elle passe à l'orange si les limites critiques approchent et se bloque au rouge
lorsque les paramètres programmés ne sont plus respectés. Une tête de lecture permet ensuite le
transfert des données sur un PC et, au moyen d'un logiciel, l'analyse et l'archivage des
informations. Homologué aux normes européennes; SpyT s'adresse tout particulièrement aux
secteurs de la restauration, de l'agroalimentaire, des transports et de la santé puisqu'il concerne
la prévention et le contrôle de produits soumis à des risques d'altération physique.
En résumé, on peut dire qu’avec la montée des nouvelles technologies, les entreprises ont de
quoi se prémunir contre la concurrence. En effet, en ce contexte de mondialisation, il est
impératif de rester constamment à jour avec les nouvelles technologies pour répondre aux
besoins de l’environnement qui devient de plus en plus exigent. En effet, la technologie reste
une arme pour l’entreprise pour assurer sa survie.
Conclusion de la 2ème partie :
L’étude la chaîne du froid à Maroc Fruit Board s’est avérée d’une importance fondamentale.
Car au fur et à mesure de notre analyse nous avons pu déceler toutes les étapes qui présentent
un risque à la détérioration des fruits le long de la chaîne logistique. Cette analyse nous a
permis dans un premier temps d’apporter les mesures préventives et de surveillances pour
chacune des étapes présentant un risque, et dans un second temps, nous avons pu ressortir de
l’ensemble des maillons de la chaîne logistique globale, les étapes critiques pouvant engendrer
un risque systématique d’une rupture de la chaîne du froid.
Pour renforcer notre analyse des pistes d’améliorations ont été proposés pour essayer
d’optimiser la chaîne de froid à Maroc Fruit Board.
Conclusion générale
Après avoir jeté un œil globale sur la situation alimentaire dans le monde, sur
l’application du froid pour réduire les pertes après récolte, sur les disparités géographiques en
passant par l’analyse des écarts des pays développés et des pays en voie de développement,
l’idée est clair que l’insuffisance en matière d’application du froid pour les denrées alimentaires
pose un réel problème chez les pays chauds. Ceci nous a amené à étudier le cas de la filière
agrumicole au Maroc vu que notre problématique tourne autour de l’optimisation de la chaîne
du froid dans la filière agrumicole marocaine. Nous avons pu constater que la filière présente
un poids dans l’économie du Maroc, et qu’il s’agit d’un secteur qui rapporte beaucoup de
devise pour le pays, cependant, des efforts considérables ont été employés pour promouvoir les
exportations agrumicoles. En effet, avec l’ouverture du port Tanger Med, avec la signature des
accords avec la chine pour les exportations d’agrumes… le Maroc envisage d’exporter à
l’horizon 2020 environ 1 300 000 tonnes d’agrumes contre 500 000 tonnes en 2009. Ceci
s’explique d’une part par l’intensification des échanges via le port Tanger Med d’une part et la
signature des accords avec la chine récemment va booster les exportations marocaines. Par
ailleurs, il ne faut pas oublier qu’un pays comme la chine ou les Etas unis est très exigent en
matière des réglementations phytosanitaires. D’où l’utilité de la chaîne du froid pour répondre à
ces exigences. L’en a vu à travers notre analyse sur la chaîne du froid à Maroc Fruit Board, que
le maintien du froid le long de la supply chain du verger au client final n’est pas évident, et que
le respect des normes phytosanitaires imposées par un pays comme la chine demande un réel
investissement pour pouvoir supporter l’augmentation de la production des agrumes à l’horizon
2020. C’est dans cette optique là que le plan Maroc vert dans le cadre du contrat programme,
envisage un investissement de 9 milliards de dirhams dont une contribution de 3 milliard pour
promouvoir la filière agrumicole a l’exportation.
Parmi les axes de développement auquel repose le contrat programme, onc cite :
- La mise à niveau de l’outil de conditionnement et de conservation de la production
- L’amélioration des conditions de la logistique des exportations notamment celles
afférentes au transport maritime.
- La promotion des exportations tant des produits frais que ceux transformés tout en
diversifiant les débouchés.
Certes la politique agricole s’inscrivant dans le cadre du plan Maroc Vert a pour objectif de
promouvoir la filière agrumicole, mais l’enjeu est de taille reste à savoir si le Maroc pourra
s’équiper en matière de froid pour supporter la production d’agrumes kit à plus que doubler sa
capacité en termes d’unités de conservations frigorifiques et ses moyens de transport aussi
bien au niveau national qu’à l’international. Telle est la question !
INDEX
Branch : branchementChargt : ChargementCommiss : CommissionnaireD.F : Destination finaleDéchargt : DéchargementGD : Grande DistribtionGMS : Grande et moyenne surfaceMgs : MagasinsPal : PalettesMse : MarchandisePf : Produits finisServ : ServicePhyto : PhytosanitaireTFO : Terminal fruitier de l’orientalTC : Conteneur FrigoTIR : Transport international RoutierTT : Transit timeCDT : Cold TreatmentH : HumiditéT : Température
Lexiques
Navire conventionnel : Navire avec marchandise en cales.Navire porte conteneur : Navire sur lequel sont embarqués des conteneurs contenant des marchandises. Affrètement CIF : Affrètement d’un navire conventionnel par les soins de MFBAffrètement FOB : Affrètement d’un navire conventionnel par les soins d’un client de MFB(en générale les clients russes)Empotage d’un conteneur : Opération visant à remplir un conteneur vide avec des marchandisesDépotage d’un conteneur : Action visant à décharger les marchandises se trouvant à l’intérieur d’un conteneurEmbarquement/chargement : Opération consistant à charger la marchandise à l’intérieur des cales du navire conventionnel ou de charger le conteneur sur navire porte-conteneurDébarquement/Déchargement : Opération inverse à l’arrivée des navires à destinationGenset : Groupe électrogène fixé sur la paroi supérieur d’un conteneur générant l’alimentation électrique nécessaire au fonctionnement du froid durant un acheminement terrestre de conteneur (Ex : Station/Port ou transport interrégional)DAQ ou MAQ : Descente à quai ou Mise à quai : Descente des marchandises au portTransit Time maritime : Durée du transport depuis le départ du navire jusqu’à son arrivée en rade.Rade : Embouchure du port où les navires attendant au mouillage avant de recevoir l’autorisation d’accoster.Transit Time Global : Durée totale d’une opération d’exportation incluent les opérations en amont (verger/station) et en aval jusqu’à l’arrivée des marchandises chez le client.Supply chain : Chaîne logistique globale incluant la totalité des opérations et leurs acteurs depuis le verger jusqu’au client à destination. Cette définition peut être encore plus large si l’on inclut les approvisionnements.Transbordement : Action de transférer un conteneur d’un navire à un autre. Ce transfert ne se fait pas directement mais après séjour du conteneur dans le port de transbordement.Positionnement de conteneur : Mise à disposition par la compagnie maritime de la boîte vide en station ou au port, pour empotageTrains de coucous : Ensemble de plusieurs plateaux sur lesquels sont disposés des palettes. Ces plateaux constituent un train lequel est tiré un tracteur pour l’acheminement des palettes depuis le magasin portuaire jusqu’au quai.
Annexe 1
Origine du stockage au niveau des stations de conditionnement :
Au niveau des stations de conditionnement on observe des durées de stockage
important, surtout lorsque les quantités de fruits qu’elle reçoit dépassent largement ses besoins
effectifs. Il en est autant dans le cas d’un dysfonctionnement ressentit au niveau de la
demande (annulation d’un programme commercial, arrêt de chargement au niveau du port…).
Le processus de cueillette se doit donc d’interagir avec le processus de conditionnement à
travers la prise en considération de la demande exprimée au niveau du programme de
conditionnement de la station cliente.
Cependant plusieurs contraintes s’opposent à une démarche pareille laissant souvent délicat
de procéder à une programmation optimale des quantités à cueillir et du moment opportun des
cueillettes sur la base du programme de conditionnement, et laissent par conséquent perpétuer
la problématique du stockage au niveau des stations de conditionnement. D’où l’importance
des stocks frigorifique pour préserver la qualité du produit en ralentissant sa maturité.
I - Facteurs entravant la planification des besoins en fruit des
stations de conditionnement :
Le processus de cueillette occupe une place particulière au niveau de la chaîne logistique.
Fournisseur direct des stations de conditionnement en fruits, il influe de manière importante
sur ses temps opératoires en déterminant l'intensité de ses flux d'approvisionnement.
Autrement dit, tout retard ou blocage au niveau de la cueillette du à une raison ou à une autre,
peut éventuellement être à l'origine d'une pénurie de toute la chaîne amont. Et que son
anticipation reste par contre, génératrice de stock au niveau des stations de conditionnement,
D’où la nécessité d’aire de stockage frigorifique pour maintenir la qualité des fruits.
1- Stimulant des flux d’approvisionnement en fruit :
Avant d'entamer notre analyse quant à l’origine des stocks dans la supply chain amont, il
convient tout d'abord, de distinguer la récolte de la cueillette pour éviter toute confusion quant
au fait déclencheur de l’approvisionnement des stations de conditionnement en fruits.
En effet, la récolte d'une variété donnée englobe toute la période autorisée pour la réalisation
des cueillettes. Elle ne commence qu'à partir d'un niveau de maturité interne fixé pour chaque
variété par l'EACCE. Alors que la cueillette se résume à l'opération d'arrachement des fruits
sur arbres pour livrer les stations de conditionnement.
Cette distinction nous permet de noter que le niveau de maturité interne exigé par l'EACCE
est certes, le fait générateur de la récolte, mais demeure une condition préalable et acquise
pour la réalisation des cueillettes, lesquelles sont dans les faits stimulées par d'autres facteurs
principalement d'ordre économique, technique et environnemental influençant à différents
niveaux sur l'intensité des flux d'approvisionnement des stations de conditionnement.
a- Facteurs économiques stimulant la cueillette :
Rappelant que la rareté de la main d’œuvre au niveau des régions de production incite les
producteurs à engager des ouvriers à la tâche pour la réalisation de la cueillette. Un
producteur est ainsi contraint d’un point de vue économique de cueillir autant que possible à
partir du moment où il détient une équipe de cueilleurs. Cette contrainte se voit par ailleurs
accentuée par une instabilité requise des coûts de la main d’œuvre au niveau des régions de
production.
Bien que cette attitude à se protéger contre une éventuelle pénurie des ressources humaines
et/ou contre une hausse éventuelle des coûts de la main d’œuvre, présente un intérêt
économique aux producteurs désirant avant tout d’assurer leur participation aux programmes
d’exportation avec le maximum de tonnage et avec le moindre coût. Elle demeure néanmoins,
à la base d’un surdimensionnement des flux d’approvisionnement des stations de
conditionnement clientes. Celles-ci, obligées de recevoir la totalité des lots cueillis dépassant
largement leurs besoins réels, agissent en conséquence et entreposent les quantités
excédentaires au niveau des frigos ou dans l’aire de stockage banalisé en attendant leur
intégration suite à un ajustement ultérieur du programme commercial ou dans le programme
de la semaine suivante.
Notons ici que la mise en place des infrastructures frigorifiques au niveau des stations de
conditionnement a justement pour objet de réduire le mécanisme induisant à la détérioration
des fruits au long de la période d’entreposage. Il s’agit d’un lourd investissement qui s’inscrit
dans le cadre d’une politique de conciliation entre d’une part, l’obligation de recevoir les
quantités cueillies au niveau des vergers, et d’autre part, l’impératif de livrer à MFB des fruits
résistant aux conditions post récolte et présentant une qualité satisfaisante dans le sens large
du terme.
b - Facteurs techniques et environnementaux stimulant la
cueillette :
Compte tenu de l’évolution inversement proportionnelle du potentiel de stockage des fruits
avec leur niveau de maturité au moment de la cueillette (par.I, chap.II, 2.a), les producteurs
ont tendance a augmenté la cadence de la cueillette vers la fin de la saison d’exportation
variétale pour se couvrir contre une éventuelle perte d’une production à niveau de maturité
avancé qui devient de plus en plus vulnérable particulièrement dans le cas de conditions
climatiques hostiles. Une telle action s’illustre par une fréquence élevée des cueillettes à
l’origine d’un accroissement du stock au niveau des stations de conditionnement.
Dans le cas de prévisions climatiques défavorables et inappropriées aux conditions de
déroulement de la cueillette (pluie, vent violent, etc.), les producteurs sont incités à cueillir
des quantités importantes leur permettant d’une part de couvrir les besoins de l’export tout au
long de la période considérée, et d’autre part pour se couvrir eux même contre une éventuelle
perte de la production qui devient de plus en plus vulnérable lorsque elle affiche un niveau de
maturité avancé.
Il s’agit là aussi d’un cas où le stock des fruits au niveau des stations de conditionnement
prend une dimension importante et pèse encore plus sur le temps opératoire de la chaîne
logistique depuis la cueillette jusqu’au port de chargement.
Conclusion :
Après avoir ressortie l’ensemble des éléments qui sont à l’origine des stocks des fruits au
niveau des stations de conditionnement on en conclue qu’il est impérativement fondamentale
d’assurer des infrastructures frigorifiques ayant justement pour objet de réduire le mécanisme
induisant à la détérioration des fruits au long de la période d’entreposage. Certes, Le projet est
coûteux, mais il ne faut pas oublier qu’il s’agit d’un investissement qui sera amorti à court
terme, car son coût est beaucoup mon cher que celui des coûts des avaries des fruits à l’export
que MFB supporte durant chaque campagne.
Annexe 2
Présentation des agrumes et de leur qualité
Les fruits sont des tissus vivants ayant une activité métabolique intense, une teneur en eau élevé (supérieur à 85%). Ils sont par ailleurs sujets aux blessures mécaniques et autres troubles physiologiques et pathologiques.
La sensibilité des agrumes et leur fragilité se traduit généralement par le développement des écarts de triage variant suivant la variété et en fonction des conditions environnementaux. Notons que la température demeure le principal facteur affectant la détérioration de la qualité des agrumes en stimulant le processus de respiration et de transpiration, tout les deux à l'origine de la perte en eau et donc en poids et favorisent par ailleurs de manière importante le ramollissement et le développement des pourritures lors du transport, stockage et à l'étalage.
Pour réduire les retombées économiques négatives de cette périssabilité; lesquelles sont estimées annuellement en millions de dirhams, il faudrait tout d'abord comprendre les facteurs biologiques et environnementaux affectant la détérioration de la qualité des fruits, en maîtriser les causes et l'origine pour adapter enfin de compte les techniques et conditions les plus appropriées.
C'est justement à cet objet que nous allons réserver le chapitre suivant à une présentation de la qualité des fruits et des principaux éléments affectant sa détérioration avant, lors et après la récolte.
I- la qualité des Agrumes :La qualité des produits frais de manière générale est synonyme d'un degré de supériorité ou d'excellence. Le terme qualité pour les fruits et légumes est utilisé dans différentes situations par référence à la qualité commerciale, qualité gustative, qualité d'entreposage et de transport, qualité nutritionnelle, qualité interne et externe.
En général, la qualité est un ensemble de critères et de propriétés qui confèrent au produit une valeur nutritionnelle et une satisfaction pour le consommateur. Elle est toutefois perçue différemment par les différents intervenants. En effet, pour le producteur, la qualité est d'abord une variété productrice de fruits de calibres désirés présentant peu de défauts et une capacité de résistance au transport jusqu'à l'arrivée au marché.
Pour le commissionnaire, chaîne de distribution et grande surface, elle correspond plutôt à l'apparence, la fermeté et la tenue à l'étalage avant la vente. Bien que le consommateur est souvent attiré par la composante esthétique et organoleptique du fruit (apparence externe, couleur, forme, texture, goût, aromes, saveur, etc.), la composante diététique et sanitaire (Apport en vitamines, en calories, en éléments minéraux et l'absence de résidus de produits de traitements) sont aussi recherchées.
Les principaux paramètres intervenant dans la définition de la qualité du fruit peuvent être intrinsèques ou extrinsèques au fruit.
Parmi les paramètres internes nous citons entre autres:
- Le goût et la saveur de l'endocarpe qui sont liés au rapport des sucres et des acides communément connu dans le jargon du secteur agrumicole sous le nom " niveau de maturité interne ";
- l'arome et la teneur en jus du fruit ou la succulence;
- la couleur et la texture de la pulpe;
- La présence ou absence de pépins;
- La fermeté et l'épaisseur de l'écorce; etc.
Alors que les paramètres externes concernent:
- la couleur et la texture de l'écorce
- le calibre et la forme du fruit
- l'absence ou la présence de marbures, d'anomalies physiologiques, des dégâts mécaniques de pathogènes ou de ravageurs; etc.
Ces différents composantes et caractéristiques sont utilisées pour évaluer la conformité du produit aux spécifications et normes de qualité et aussi pour l'évaluation des effets des différentes opérations et facteurs environnementaux.
II- Les principaux facteurs affectant la qualité des agrumes:
Les facteurs affectant la qualité des agrumes peuvent être scindés en deux classes distinctes à savoir; les facteurs de pré récolte et les facteurs de post récolte que l'on peut résumer dans les points suivants:
1. Facteurs de pré récolte:
Ils sont nombreux et très essentiels car ils influent directement sur l'aptitude à la conservation et sur le comportement des produits récoltés.
1. a – Variété:
Le cultivar affecte parmi d'autres:
- la vitesse de maturation, et de coloration de l'écorce des fruits ;
- le calibre et la forme du fruit;
- la vitesse de détérioration du fruit;
- l'épaisseur et la fermeté de l'écorce;
- la tolérance du fruit au froid et le développement de trouble physiologiques au niveau de l'écorce.
1. b – Porte greffe:
Le porte greffe influe sur le comportement de la variété en affectant:
- le calibre du fruit, sa teneur en jus, en sucres, en acides et en vitamines,
- la sensibilité ou la résistance du produit aux différents stress au verger et sur leur comportement en conservation (perte de fermeté, le sucre et l'acidité, etc.);
- les troubles physiologiques et leur importance.
1. c – Facteurs environnementaux:
Ces facteurs agissent en faveur ou à l'encontre de la qualité des fruits. La pluie, la grêle, les vents violents, et la sécheresse ont tous des effets négatifs sur la croissance et le développement du fruit. De même, les températures élevées avant la cueillette peuvent aussi avoir des effets négatifs sur les produits récoltés.
1. d – Techniques culturales et facteurs de production:
De nombreuses études ont démontrés que la fertilisation, l'irrigation, l'orientation de la
plantation, l'exposition du fruit sur arbre, sont autant de facteurs parmi d'autres agissant directement ou indirectement sur l'aptitude du produit récolté à la manipulation et à la conservation.
Pour élucider cette relation, nous citons à titre d'exemple qu'un manque de calcium ou de potassium en pré récolte est en bonne relation avec le développement du gaufrage des fruits, et qu'une bonne irrigation est souhaitable durant toute la période de croissance du fruit exceptée à l'approche de la récolte afin d'éviter différents types d'altération de l'écorce du fruit.
2- Facteurs de post récolte:
2. a – Niveau de maturité:
Le stade de maturité est crucial pour les différents types de fruits et variétés. Les anomalies physiologiques et la qualité des produits après conservation sont directement liées au niveau de maturité (E/A). En effet, ce dernier évolue de manière croissante à travers une tendance à la baisse du pourcentage des acides et une augmentation continue du pourcentage du sucre.
Tout retard de la récolte du fruit par rapport au niveau optimal de maturité a ainsi pour conséquence de réduire la durée de conservation et favorise de manière considérable le développement de certains défauts tel que le gaufrage suite à l'affaiblissement de son immunité directement en liaison avec le pourcentage des acides.
Pour maîtriser le stade de maturité et par conséquent la récolte, l'EACCE (établissement autonome de contrôle des exportations) est chargé de déterminer pour chaque variété une période donnée de récolte des produits destinés à l'export et ce à partir d'un niveau minimal de maturité préalablement déterminé.
La figure ci-dessous modélise l'évolution de la maturité des fruits à partir du début de la saison d'export et illustre de manière claire l'influence du stade de récolte sur le potentiel de stockage des fruits et de leur aptitude à la conservation.
Potentiel de stockage
Maturité
J
Qualité gustative et visuelle
Figure : Influence du rapport E/A au moment de la cueillette sur la qualité et le potentiel de stockage des fruits
: Stockage longue durée: Stockage moyen à courte durée
: Mise en marché rapide J : Niveau de maturité minimum exigé par L'EACCE
RécolteTemps
Nous verrons par la suite dans notre présent rapport l'impact du niveau de maturité sur la chaîne logistique et sur ces temps opératoires depuis la cueillette jusqu'à livraison du client.
2. b – Les conditions de déroulement et d'exécution de la cueillette:
La maîtrise de la cueillette, en tenant compte de toutes les conditions nécessaires pour son exécution est fortement recommandée pour éviter les blessures mécaniques, la compression et les écorchures du fruit. On cite à ce niveau à titre d'exemple qu'il est formellement défendu d'entamer la cueillette des fruits dans des conditions climatologiques non appropriées, notamment lors d'un environnement à humidité relativement élevée que ce soit par effet de la pluie où du brouillard.
2. c – Température:
La température est le facteur le plus important influençant la qualité des agrumes et des fruits et légumes de manière générale. La température au moment de la récolte, d'attente avant le chargement (lieu protégé ou en plein air), le long du trajet de transport vers les stations de conditionnement, de l'entreposage et du transport à destination affecte la vitesse de ramollissement à cause de la perte d'eau et par la stimulation du processus de respiration des fruits.La chaîne logistique doit justement être renforcée à cet effet par des infrastructures frigorifiques, et par un ensemble de pratiques techniques de refroidissement (frigo au niveau des stations de conditionnement et port de chargement, maîtrise et contrôle des températures au niveau des cales et conteneurs lors du transport à destination, etc.), visant l'abaissement des températures auxquelles les fruits sont exposés en évitant les ruptures de froid tout le long de la chaîne.
Ce management de la température maintien au mieux la qualité des fruits à travers la réduction du processus induisant à sa dégradation et à la prolifération des micro-organismes et confère par ailleurs au produit une durée de vie (Shelf life) plus importante.
2. d – HumiditéUne fois détachée de l'arbre, l'évaporation de l'eau des espaces intercellulaires du fruit se fait plus rapidement. Ces pertes sont principalement à l'origine de la perte de poids du fruit et favorisent son ramollissement. Le contrôle de l'humidité relative de l'environnement de stockage est donc primordial pour une meilleure teneur en eau des fruits.
2. e – Autres facteurs post récolte affectant la détérioration de la qualité :La chute des fruits lors du versement aux stations de conditionnement ainsi que les différents chocs physiques qu'ils subissent sont à l'origine de blessures et meurtrissures observées au niveau de l'étalage. La cire utilisée lors du conditionnement pour réduire la perte en eau peut aussi emprisonner le dioxyde de carbone autour de quelques cellules. Une répartition homogène de la cire autour
du fruit est appliquée au niveau de la chaîne de conditionnement pour remédier à ce genre de problème.En résumée, nous retenons que la qualité des agrumes s'inscrit à partir de la cueillette dans un processus de dégradation irréversible et continu dans le temps. Toutefois, la vitesse de cette
dégradation est sous l'influence directe de plusieurs facteurs aussi bien avant qu'après la récolte et prend ainsi des valeurs différentes au niveau de la chaîne logistique suivant les conditions de la production (fertilisant, porte greffe, irrigation…), de la cueillette (niveau de maturité, température, humidité, chocs physiques, techniques d'exécution…), d'entreposage et de conditionnement ( matière active, cire, stockage banalisé ou frigorifique…) et de manipulation (Transport et manutention) jusqu'à sa consommation par le client final.
Bibliographie
http://www.vulgarisation.net/fda.htm
http://www.legume-fruit-maroc.com/oignon.php
http://www.terrevie.net/Marocagri/pages/342.html
http://www.lavieeco.com/actualites/4147-medlog-2010-des-experts-en-logistique-examinent-les-echanges-internationaux-de-l-alimentaire.html
http://www.insset.u-picardie.fr/file/rapport_sdl/rapport%20logistique%20agro-alimentaire.pdf
http://www.lavieeco.com/economie/16364-medlog-logistique-dans-lagroalimentaire-la-course-a-la-competitivite.html
http://doc.abhatoo.net.ma/doc/spip.php?article555
