mejoramiento del tiempo de flujo del proceso...
TRANSCRIPT
MEJORAMIENTO DEL TIEMPO DE FLUJO DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN EN UNA EMPRESA PANIFICADORA A PARTIR DEL
REDISEÑO Y ESTANDARIZACIÓN DE SUS PROCESOS PRODUCTIVOS
KAREN ELIZABETH ESTUPIÑÁN LOZANO. 1115698
ÁNGELA MARÍA PEDRIZA CHAVARRO. 1116189
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
VALLE DEL CAUCA, SANTIAGO DE CALI
NOVIEMBRE 2016
MEJORAMIENTO DEL TIEMPO DE FLUJO DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN EN UNA EMPRESA PANIFICADORA A PARTIR DEL
REDISEÑO Y ESTANDARIZACIÓN DE SUS PROCESOS PRODUCTIVOS
KAREN ELIZABETH ESTUPIÑÁN LOZANO. 1115698
ÁNGELA MARÍA PEDRIZA CHAVARRO. 1116189
Trabajo de grado para optar al título de INGENIERA INDUSTRIAL
DIRECTORA:
MSc. CLAUDIA XIMENA AYORA
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
VALLE DEL CAUCA, SANTIAGO DE CALI
NOVIEMBRE 2016
3
CONTENIDO
RESUMEN ......................................................................................................................................................... 8
ABSTRACT ....................................................................................................................................................... 9
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................ 10
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ....................................................................................................... 11
PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN .......................................................................................................... 12
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................................ 13
2.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................. 13
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................ 13
3. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................... 14
ALCANCE .................................................................................................................................................... 17
4. MARCO REFERENCIAL....................................................................................................................... 18
4.1. MARCO CONTEXTUAL................................................................................................................ 18
4.2. ANTECEDENTES .......................................................................................................................... 18
4.3. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................................................... 21
4.4. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 24
4.4.1. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS ..................................................................... 24
4.4.2. MÉTODOS ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO ................................................. 28
4.4.3. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS .............................................................................. 29
4.4.4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA .............................................................................................. 31
4.4.5. INDICADORES ...................................................................................................................... 31
4.4.6. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) ....................................................... 33
4.5. MARCO LEGAL ............................................................................................................................. 36
5. METODOLOGÍA ..................................................................................................................................... 37
5.1. ENFOQUE ...................................................................................................................................... 37
5.2. ALCANCE ....................................................................................................................................... 37
5.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN............................................................................................... 38
5.4. POBLACIÓN Y MUESTRA ........................................................................................................... 38
5.5. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN .............................................................. 38
5.6. FUENTES DE INFORMACIÓN .................................................................................................... 39
5.7. FASES DEL ESTUDIO .................................................................................................................. 39
5.7.1. FORMALIZACIÓN Y DEFINICIÓN DEL EQUIPO DEL PROYECTO............................ 40
6. RESULTADOS POR OBJETIVOS ...................................................................................................... 42
6.1. RESULTADO POR OBJETIVO ESPECÍFICO N° 1 .................................................................. 43
6.1.1. DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ........................................... 43
4
6.2. RESULTADO POR OBJETIVO ESPECÍFICO N° 2 .................................................................. 49
6.2.1. DISEÑO DE ESCENARIOS DE MEJORA ........................................................................ 49
6.3. RESULTADO POR OBJETIVO ESPECÍFICO N° 3 .................................................................. 75
6.3.1. SELECCIONAR LA MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN Y MEDIR EL IMPACTO
GENERADO EN EL PROCESO .......................................................................................................... 75
7. CONCLUSIONES .................................................................................................................................. 80
8. RECOMENDACIONES ......................................................................................................................... 82
9. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 83
10. ANEXOS ............................................................................................................................................. 86
5
LISTA DE TABLAS
Tabla Nº1: Resumen de las causas raíz encontrada en el árbol de situación actual. . 12
Tabla N°2: Tiempos de flujo y esperas por lote de producción ................................... 15
Tabla N°3. Variación en el rendimiento ....................................................................... 15
Tabla N°4. Antecedentes. ........................................................................................... 19
Tabla Nº 5. Legislación para las empresas de alimentos en Colombia. ...................... 36
Tabla N°6. Equipo de trabajo ...................................................................................... 40
Tabla N°7. Resumen de metodología y resultados por objetivos ................................ 42
Tabla N°8. Resumen del promedio y porcentaje de tiempos de proceso, tiempos de
espera y tiempos de flujo de cada producto analizado. .............................................. 45
Tabla N°9. Tiempos de espera por procesos .............................................................. 46
Tabla N°10. Técnica de los 5 por qué. ........................................................................ 47
Tabla N°11. Observaciones de los cursogramas analíticos ........................................ 51
Tabla N°12 Observación preliminar de tiempos de flujo en minutos para el Grupo 1. 53
Tabla N°13. Observación preliminar de tiempos de flujo en minutos para el Grupo 3. 54
Tabla N°14. Promedio de tiempos calculados ............................................................ 56
Tabla Nº15. Observaciones necesarias. ..................................................................... 57
Tabla Nº16. Ejemplo de Calificación de operario. ....................................................... 58
Tabla Nº17. Consolidación de la calificación del operario. .......................................... 58
Tabla N°18. Resumen de porcentajes de holguras por grupo y por operación. .......... 59
Tabla N°19. Tiempo estándar del empaque de productos numerosos y tajados ........ 60
Tabla N°20. Eficiencia y productividad del proceso de empaque. ............................... 60
Tabla N°21. Preguntas preliminares ........................................................................... 60
Tabla N°22. Conclusión de la aplicación de la técnica del interrogatorio .................... 61
Tabla N°23. Contenido de los escenarios del método de trabajo para empaque del
grupo 1. ...................................................................................................................... 62
Tabla N°24. Contenido de los escenarios del método de trabajo para empaque del
grupo 3. ...................................................................................................................... 63
Tabla N°25. Diseño de puestos de trabajo empaque del grupo 1. ............................. 64
Tabla N°26. Diseño de puestos de trabajo empaque del grupo 3. ............................. 65
Tabla N°27. Perfil de cargo del personal operativo de empaque. ............................... 66
Tabla N°28. Evaluación de las propuestas de distribución. ........................................ 73
Tabla N°29. Resultados de la implementación de escenarios del grupo 1. ................. 75
Tabla N°30. Resultados de la implementación de escenarios del grupo 3. ................. 76
Tabla N°31. Evaluación de los escenarios de mejora. ................................................ 77
Tabla N°32. Comparativo entre situación actual y propuestas. ................................... 78
Tabla N°33. Datos para el Balanceo de línea. ............................................................ 79
6
LISTA DE FIGURAS
Figura N°1. Proceso de elaboración de pan PANI. ..................................................... 18
Figura Nº2: Número recomendado de ciclos de observación ..................................... 26
Figura Nº3: Escalas de Valoración. ............................................................................. 27
Figura N° 4. Los ochos (8) desperdicios del Lean Manufacturing ............................... 30
Figura Nº5: Ejemplos indicadores de eficiencia. ......................................................... 32
Figura Nº6: Ejemplos indicadores de eficacia. ............................................................ 32
Figura Nº7: Ejemplos indicadores de efectividad. ....................................................... 33
Figura N° 8. Metodología del proyecto. ....................................................................... 39
Figura N° 9. Diagnóstico. ............................................................................................ 41
Figura N°10. Participación en ventas de los productos PANI ...................................... 43
Figura N°11. Procesos para la fabricación de pan ...................................................... 44
Figura N°12. Tiempos totales y porcentajes ............................................................... 45
Figura N°13: Acciones por causas .............................................................................. 48
Figura N°14: Metodología para el diseño de escenarios de mejora ............................ 49
Figura N°15. Grupos de productos. ............................................................................ 50
Figura N°16. Procedimiento para registrar sucesos. ................................................... 50
Figura N°17. Resultado del análisis de los cursogramas. ........................................... 52
Figura N°18. Procedimiento del estudio de tiempos actuales. .................................... 52
Figura N°19. Procedimiento del estudio del tiempo estándar. ..................................... 56
Figura N°20. Análisis de la calificación del operario. ................................................... 58
Figura N°21. Procedimiento del diseño de las propuestas. ......................................... 61
Figura N°22. Procedimiento para la implementación de BPM en PANI. ..................... 67
Figura N°23. Lineamientos del Decreto 3075. ............................................................ 68
Figura N°24. Diseño del área de empaque actual ...................................................... 71
Figura N°25. Tipos de distribución. ............................................................................. 72
Figura N°26. Propuesta de Distribución seleccionada. ............................................... 74
7
LISTA DE ANEXOS
ANEXO N° 1. TORMENTA DE IDEAS ........................................................................ 86
ANEXO N° 2. ÁRBOL DE LA REALIDAD ACTUAL (modelo de pensamiento toc). .... 89
ANEXO N° 3. PRIORIZACIÓN DE PROBLEMAS....................................................... 90
ANEXO N° 4. ORGANIGRAMA .................................................................................. 91
ANEXO N° 5. DIAGRAMAS DE FLUJO ...................................................................... 92
ANEXO N° 6. CURSOGRAMAS ................................................................................. 96
ANEXO N° 7. LISTAS DE CHEQUEO ...................................................................... 102
ANEXO N° 8. ESTUDIO DE TIEMPO ACTUAL ........................................................ 104
ANEXO N° 9. OBSERVACIONES NECESARIAS ..................................................... 107
ANEXO N°10. CÁLCULO DE TIEMPOS ESTÁNDAR .............................................. 113
ANEXO N° 11. SUPLEMENTOS. ............................................................................. 130
ANEXO N° 12. TIEMPO ESTÁNDAR CONSOLIDADO. ........................................... 132
ANEXO N° 13. TÉCNICA DEL INTERROGATORIO. ............................................... 135
ANEXO N° 14. DISEÑO DEL MÉTODO DE TRABAJO. ........................................... 149
ANEXO N° 15. DISEÑO DEL PUESTO DE TRABAJO. ............................................ 157
ANEXO N°16. DISEÑO DE PERFIL DE CARGO DEL PERSONAL OPERATIVO ... 161
ANEXO N° 17. BPM.................................................................................................. 162
ANEXO N° 18. DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ................................. 163
ANEXO N° 19. CAPACITACIÓN DE OPERARIOS DE EMPAQUE .......................... 171
ANEXO N° 20. RESULTADOS PRUEBA DE LA PROPUESTA. .............................. 172
8
RESUMEN
El presente trabajo de grado tiene como principal objetivo reducir el tiempo de
flujo del proceso de producción en una empresa panificadora a partir del rediseño
y estandarización de sus procesos productivos. El proyecto se abordó en tres
etapas. La primera de ellas abarca el diagnóstico y el análisis de la situación
actual y la comprensión de las restricciones inherentes al proceso. La segunda
etapa incluye el diseño de los escenarios de mejora para el incremento de la
productividad y la disminución del tiempo de flujo del proceso actual. La tercera
etapa comprende la realización de pruebas piloto para los escenarios propuestos y
la selección de la mejor alternativa de solución a partir de la evaluación del
impacto generado en el proceso.
El estudio se sustenta en que la estandarización y el rediseño de procesos son
instrumentos fundamentales en diferentes modelos de gestión para lograr la
reducción de desperdicios y mantener niveles de productividad adecuados que se
vean reflejados en costos de producción competitivos.
Para el desarrollo del proyecto se realiza la aplicación de herramientas
presentadas por la teoría de restricciones, estudio de métodos y tiempos, diseño
de puestos y métodos de trabajo, diseño y distribución de planta y la aplicación de
herramientas de mejora como 5S y Buenas prácticas de manufactura (BPM).
Como resultado del proyecto se encontró que la causa principal de la
afectación del tiempo de flujo correspondía a los altos tiempos de espera entre el
proceso de enfriamiento y empaque a partir del cual se inició a desarrollar el
modelo de solución y finalmente se obtuvo una reducción del tiempo de flujo de
todo el proceso productivo de más del 10%.
PALABRAS O TÉRMINOS CLAVES
Estandarización de tiempos de proceso, diseño de puestos y métodos de trabajo,
tiempo de flujo del proceso, productividad.
9
ABSTRACT
This degree work has as main objective to reduce the flow time of the
production process in a baking company from redesign and standardization of
production processes. The project was addressed in three stages. The first one
covers the diagnosis and analysis of the current situation and understanding of the
constraints inherent in the process. The second stage includes the design of
improvement scenarios for increased productivity and reduced flow time of the
current process. The third stage involves the implementation of pilot tests for the
proposed scenarios and selection of the best alternative solution from the
evaluation of the impact generated in the process.
The study is sustained in that the standardization and process redesign are
essential tools in different management models to achieve waste reduction and
maintain adequate levels of productivity are reflected in competitive production
costs.
For the project development is made the tool application submitted by the
theory of constraints, study methods and times, job design and working methods,
design and plant layout and implementation of improvement tools such as 5S and
good practice is performed manufacturing (BPM).
As a result of the project it was found that the main cause of the effect on flow
time corresponded to high waiting times between the cooling processes and
packaging from which it was I started to develop the model solution and finally a
reduction was obtained flow time of the entire production process more than 10%.
KEYWORDS
Standardization process time, job design and working methods, process flow time,
productivity.
10
INTRODUCCIÓN
PANI S.A.S. fue fundada en el año 1.984 en la ciudad de Santiago de Cali por
los hermanos Hernán Rebolledo (Ing. Químico) y Lisandro Rebolledo
(Administrador de Empresas) quienes unieron sus conocimientos y experiencias
profesionales con el objetivo de consolidar una empresa productora de pan a nivel
industrial, la cual se distinguiera por su calidad, innovación y presentación,
orientándola básicamente a la venta en supermercados.
Por falta de capital, inicialmente se elaboraba el pan en instalaciones físicas
que fueron contratadas a terceros (por cortos períodos de tiempo en el día),
comenzando a producir el pan tajado. Gracias a la satisfactoria acogida de éste y
a su vez al aumento de las ganancias, los hermanos Rebolledo decidieron
arrendar un establecimiento y adquirir equipos de producción de segunda.
Después de un lento pero firme crecimiento, fue necesario trasladarse a un local
que tuviera mayor capacidad de producción, para lo cual fue indispensable el
lanzamiento de otro tipo de productos: se desarrolló la línea de panitos
(acompañada de la adquisición de la maquinaria necesaria), línea de integrales,
aumento de la línea de tajados y la línea de Brioché.; obteniendo igualmente en
este caso, alto grado de aceptación por los consumidores y aumento en sus
ganancias. Actualmente la industria ha expandido la venta de sus productos al eje
cafetero, norte del Valle, Popayán y Buenaventura.
De esta manera, su portafolio de productos se diversifique constantemente y
reconoce que la introducción de éstos debe generar la satisfacción de sus clientes
en términos de calidad, precios, disponibilidad y tiempos de entrega; razón por la
cual es fundamental evaluar los procesos productivos existentes y establecer los
factores principales que respalden la correcta operatividad.
El siguiente proyecto de grado sustenta de manera breve la reducción del
tiempo de flujo del proceso de producción en una empresa panificadora a partir de
la estandarización y el rediseño de procesos en el área de empaque, con el uso de
herramientas como la teoría de restricciones, el estudio de métodos y tiempos,
diseño de puestos y métodos de trabajo, diseño y distribución de planta y la
aplicación de herramientas de mejora como 5S y Buenas prácticas de
manufactura (BPM).
11
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
PANI S.A.S es una empresa productora de pan con 30 años de trayectoria en
el mercado Nacional, con presencia en grandes superficies, reconocida por la
calidad de sus productos y por conservar las características de un pan artesanal.
Como parte de su portafolio se encuentran productos como Pan Italiano, Pan
Integral, Panitos, Pan Brioche y Yuquitas, entre otros.
La empresa fundada por dos hermanos ha presentado un crecimiento
constante en ventas durante los últimos años. Si bien la aparición de nuevos
competidores ha exigido grandes esfuerzos en términos de innovación,
distribución y costos, la empresa ha logrado mantener su presencia gracias al
posicionamiento que el producto tiene en los clientes. Sin embargo, el incremento
en la tasa de cambio que influye directamente en el costo de la principal materia
prima, las nuevas exigencias tributarias y el fortalecimiento de la competencia, han
generado la necesidad de evaluar nuevas estrategias para el desarrollo de
ventajas competitivas que les permita mantener su crecimiento y vigencia en el
mercado.
Como resultado de un proceso de planeación estratégica, los Directivos han
decido realizar esfuerzos en el diseño y desarrollo de nuevos productos, así como
en la apertura de nuevos canales de distribución, buscando un incremento en las
ventas y en las utilidades. Con el fin de alinear la operación a la estrategia de la
empresa, se ha solicitado realizar un estudio que permita mejorar la productividad
del proceso productivo y reducir el tiempo de flujo de producción.
El proceso de producción se divide en dos partes, la primera parte corresponde
a la fabricación y horneado del producto, en la cual existe un nivel de
automatización medio. La segunda parte es el proceso de empaque el cual se
realiza en forma manual. Actualmente no se cuenta con un control y análisis de
los rendimientos de producción que soporten un proceso de mejora continua.
Con el fin de identificar los principales factores que afectan la productividad y el
tiempo de flujo del proceso productivo se realizó una tormenta de ideas con un
grupo de personal operativo y administrativo de la empresa (ver anexo N°1).
Posterior a esto se realizó la construcción del árbol de realidad actual utilizando la
metodología propuesta por el modelo de pensamiento TOC (ver anexo N° 2),
encontrando las siguientes causas raíz.
12
Tabla Nº1: Resumen de las causas raíz encontrada en el árbol de situación actual.
N° Causas Raíces
1 Inexactitud en la información de inventarios
2 Diseño inadecuado de procesos productivos
3 Problemas de cultura organizacional
4 Falta de estandarización de procesos productivos
5 Problemas de calidad
6 Falta de mantenimiento preventivo en la maquinaria
Fuente: Elaboración propia
Se efectúa la priorización de las causas raíz de acuerdo a la evaluación de su
impacto y frecuencia de ocurrencia (ver anexo N°3), partiendo del juicio y
opiniones suministradas por los expertos (operarios, personal administrativo y
Gerencia) según su grado de experiencia y conocimiento de los procesos de la
empresa.
De acuerdo al análisis de las opiniones obtenidas durante la evaluación de las
causas raíces, se infiere que las causas más relevantes y quienes impactan de
manera más significativa el rendimiento del proceso productivo son: El diseño
inadecuado de procesos y la falta de estandarización de los mismos con una
calificación de 18 y 12 puntos respectivamente (siendo 18 la máxima calificación).
PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN
¿Cómo reducir el tiempo de flujo del proceso de producción de una empresa
panificadora y mejorar su productividad?
13
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar e implementar una propuesta de diseño del proceso de producción de
pan que permita reducir el tiempo de flujo y mejorar la productividad.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Realizar el diagnóstico y análisis de la situación actual del proceso de producción
de pan y las restricciones inherentes a él, con el fin de identificar el problema raíz
que más afecta la productividad.
2. Diseñar escenarios de mejora que permitan incrementar la productividad y reducir
el tiempo de flujo del proceso de producción.
3. Implementar los escenarios de mejora propuestos como pruebas piloto,
seleccionar la mejor alternativa de solución y medir el impacto generado en el
proceso.
14
3. JUSTIFICACIÓN
Actualmente la empresa PANI programa su planta de producción a tres turnos.
Si bien no se cuenta con mediciones de eficiencia y productividad del proceso, el
dictamen de los operarios y personal administrativo es que se tienen pérdidas de
tiempo considerables que reduce la cantidad de producto entregado al área de
ventas y atrasan los despachos.
El pan es un producto perecedero con un tiempo de vida corto (dos semanas)
por lo cual la empresa, por política, no mantiene inventario de producto terminado.
El producto que se fabrica es entregado directamente a despachos para el
abastecimiento a los distribuidores y clientes. Por ser un producto que es
fácilmente sustituible es muy importante que no se genere desabastecimiento en
el punto venta, lo cual ocasiona que el proceso productivo requiera fabricar
diferentes presentaciones y productos en un mismo día de trabajo. Por ser un
proceso semiautomático se facilita la realización de cambios de referencia en el
turno. Sin embargo, la variación entre el tiempo de flujo esperado y el tiempo de
fabricación real afecta el despacho oportuno del producto al cliente, ya que en
algunas ocasiones se requiere de la programación de citas para la realización de
las entregas.
El tiempo total de fabricación está conformado por el tiempo de mezclado,
horneado y fermentado el cual forma parte de la formulación y no puede ser
modificado ya que afecta la calidad del producto. Un segundo componente es el
tiempo de empaque y moldeado que son procesos manuales y su tiempo depende
del número de operarios que se asignen a la labor y de la productividad de los
mismos. El tiempo de flujo real está afectado además por tiempos de espera entre
procesos que generan atrasos en la finalización de la fabricación del producto.
Debido a que la empresa no cuenta con indicadores de desempeño se realizó
un seguimiento durante dos semanas encontrando que en promedio el tiempo de
fabricación de un producto se afecta en un porcentaje superior al 8% por tiempos
de espera no planeados (Tabla N°2). El área de empaque genera la mayor
afectación debido a que su capacidad varía de acuerdo al recurso humano que se
le asigne. Una de las situaciones identificadas es la reasignación frecuente de las
tripulaciones a diferentes áreas de trabajo lo cual genera tiempos de parada por
falta de personal afectando la productividad y la capacidad de producción del
proceso.
15
Tabla N°2: Tiempos de flujo y esperas por lote de producción
Producto Tiempo de
Flujo (min)
Tiempo de
espera (min)
% de tiempo
de espera
Panecillo Pani x 10 274 35 13%
Panitos x 12 270 26 10%
Panecillos Panitos x
20
279 21 8%
Minibrioché x 40 301 82 27%
Pan aliñado Italiano 839 211 25%
Fuente: Elaboración propia
Otra característica del proceso que afecta el cumplimiento de las entregas al
área de ventas es la variación en el rendimiento de las unidades obtenidas a partir
de un lote de fabricación. El resultado del muestreo realizado arroja que el
porcentaje varía de acuerdo al producto siendo los productos de mayor tamaño los
más afectados (Tabla N°3). Los porcentajes obtenidos varían entre el 2% y el 9%.
Tabla N°3. Variación en el rendimiento
Producto
Rendimiento
esperado
(und)
Rendimiento
real (und)
% de
variación
Panecillo Pani x
10 1200 1097 9%
Panitos x 12 1200 1182 2%
Panecillos Panitos
x 20 1200 1110 8%
Minibrioché x 40 4200 4095 3%
Pan aliñado Italiano
95 90 5%
Fuente: Elaboración propia
16
De esta manera, PANI S.A.S. manifiesta que sus procesos productivos deben
ser sometidos a una evaluación desde el criterio de los ingenieros industriales, en
donde se analicen los factores que inciden en la generación de los altos tiempos
de espera, se planteen las posibles soluciones que no impacten significativamente
en costos adicionales para la empresa e igualmente se localicen los demás puntos
a mejorar propios de la producción.
La ejecución del proyecto proporcionarían a la empresa la referencia para
replicar en un futuro el estudio de sus procesos productivos, es decir, la empresa
podría saber cómo es el comportamiento de sus ventas, conocer los tiempos fe
flujo (especificando los tiempos de proceso y los tiempos de espera), examinar las
causas que generan problemas en la producción, evaluar los métodos de trabajo
implementados por os operarios, establecer perfiles de cargo, rediseñar la
distribución de planta e implementar las BPM.
17
ALCANCE
El proyecto de mejora propuesto se realizará en el área del proceso de
fabricación de pan donde se identifiquen las principales causas que afectan la
productividad y el tiempo de flujo del producto. Como parte de las
consideraciones planteadas por la Gerencia se solicita explícitamente que los
mejoramientos se relacionen con el rediseño de métodos de trabajo y no con el
análisis de las formulaciones y los tiempos de proceso propios de la
preparación del producto, así como tampoco se deben tomar consideraciones
respecto al clima organizacional.
La factibilidad de los escenarios propuestos se evaluará de acuerdo a las
restricciones de la empresa y sólo se seleccionarán como alternativas de
solución aquellas propuestas que sean aprobadas por la Gerencia. La
evaluación del impacto de cada escenario de solución se realizará mediante la
elaboración de una prueba piloto en el área de empaque.
18
4. MARCO REFERENCIAL
4.1. MARCO CONTEXTUAL
La industria actualmente cuenta con un portafolio de 14 productos, dentro
de las cuales se encuentra: Pan aliñado italiano, Pan tajado panipan, Pan
integral fibra, Panecillos, Panitos, Panecillos integrales, Tostadas integrales,
Pan brioche, Panitos x12, Pan tierno integral, Mini brioche, Brioche x5, Pan
trenza pan d´oro y los Panecillos pani; éstos a su vez han generado ingresos
por ventas de aproximadamente 3 mil millones de pesos en lo que va corrido
del año (Enero – Mayo de 2016). Para la elaboración de estos productos, la
empresa cuenta con 40 operarios quienes laboran en tres (3) turnos de trabajo
y la figura N°1 describe el proceso de elaboración del pan que inicia con el
proceso de dosificación y finaliza con el despacho del producto terminado.
Figura N°1. Proceso de elaboración de pan PANI.
Fuente: Elaboración propia.
Para el correcto funcionamiento de la compañía, ésta cuenta con los
departamentos de Gestión Humana, Contabilidad, Produccion, Almacen y
Bodega y Ventas (ver anexo N°4).
4.2. ANTECEDENTES
En relación con la información antecesora que relata los esfuerzos que se
han llevado a cabo a través de investigaciones externas por diferentes autores,
con respecto al tema de Reducción de tiempos de flujo de procesos
productivos, la tabla N°4 los expone de manera detallada:
19
Tabla N°4. Antecedentes.
Autor/Lugar Título Descripción Resultado/Conclusiones
(GRIMALDO-LEÓN, SILVA-RODRÍGUEZ, FONSECA-
PEDRAZA, & MOLINA-
LÓPEZ, 2014)
Colombia
ANALYSIS OF
WORKING METHODS
AND TIMES: STAND
DEPORTIVO TEXTILE
COMPANY CASE
El presente documento expone los resultados parciales de una investigación realizada en una empresa textil ubicada en la ciudad de Tunja (Boyacá - Colombia), la cual posee un sistema de producción tipo taller y presenta un desorden físico de sus elementos de trabajo, lo que hace que el sistema de producción sea ineficiente. Para el desarrollo del estudio de métodos y tiempos, se tomó como referente la metodología propuesta por la OIT (Organización Internacional del Trabajo, 1996), la cual se estructura de tres fases: - Etapa 1. Selección del trabajo o puesto a estudiar. - Etapa 2. Registrar por observación directa el proceso
utilizando las técnicas más adecuadas. - Etapa 3. Cálculo de tiempo estándar de las
operaciones y el proceso
- A partir de la descripción y observación se pudo evidenciar que los espacios destinados para cada uno de los puestos de trabajo son inapropiados para el correcto desarrollo del proceso de producción, ya que dificultan el flujo de materiales y no brindan una conformidad para el recurso humano que realizan las operaciones.
- Por otra parte, se logró identificar a la operación de confección de hombros y mangas como el cuello de botella del proceso de fabricación de la camiseta estampada con un tiempo estándar de 21,29 minutos.
- Debido a la inadecuada distribución de las estaciones de trabajos, se logró determinar que habría un aumento del tiempo de producción de una camiseta estampada en 2,63 minutos, respecto al tiempo estándar establecido para el proceso, lo cual implica una disminución de la capacidad productiva de dicho producto.
(TEJEDOR-PANCHÓN, MONTERO-
PÉREZ, TEJEDOR-
FERNÁNDEZ, JIMÉNEZ-
MURILLO, & BARCA-
GÁZQUEZ, 2014)
Mejora del proceso de
un servicio de urgencias de hospital mediante la metodología
Lean
Identificar los factores que prolongan los tiempos de espera e implementar soluciones que permitan reducirlos en un servicio de urgencias de un hospital de alta complejidad (nivel III) mediante la aplicación de la metodología Lean en el proceso asistencial completo, que incluye las interacciones relevantes con otras unidades.
- En la situación inicial se identificaron una serie de problemas que explicaban las demoras que ocasionalmente se producían en diversos tiempos de asistencia. Se comprobó que la capacidad del SUH en suficiente, con los recursos disponibles, en todos los circuitos y turnos.
- El uso de la metodología Lean proporcionó una mejoría del tiempo total de estancia en urgencias y del tiempo medio de espera de la primera consulta facultativa.
(Gordillo, Gómez, & Sánchez,
2014)
Propuesta para la
reducción de los tiempos
improductivos en Dugotex
S.A.
Este proyecto analiza la situación de la empresa Dugotex S. A., en el área de tintorería, la cual cuenta con un porcentaje de tiempos improductivos del 40 %, ocasionados por falta de procedimientos estandarizados para las operaciones previas al montaje de cada orden de producción, lo que representa incumplimientos en las programaciones, retrasos en las entregas de las órdenes de pedido y baja productividad en la planta.
Se observa que la estandarización de procesos es un factor vital para las organizaciones, ya que permite alcanzar productos con calidad homogénea debido a que se mantienen similares condiciones de trabajo, incluyendo materiales, maquinaria, equipos, métodos, procedimientos, conocimiento y habilidades del personal durante las operaciones ejecutadas. La investigación desarrollada demostró la importancia de estandarizar los procesos como medida efectiva para disminuir los tiempos improductivos, ya que generó, en el caso de estudio, una mejora del 27 % en la productividad que coadyuva a la competitividad de esta en el mercado.
20
Autor/Lugar Título Descripción Resultado/Conclusiones
(Pérez, y otros, 2011)
Colombia
Identificación y caracterización de
mudas de transporte, procesos,
movimientos y tiempos de
espera en nueve pymes
manufactureras incorporando la perspectiva del nivel operativo
En términos de operación interna las pymes enfrentan varios obstáculos para su desarrollo; presentan las siguientes falencias en sus dimensiones estructurales: desconocimiento de las necesidades de los clientes y de las tendencias del entorno, ausencia de planeación de la estrategia y de su despliegue, se maneja un enfoque reactivo en el actuar ("apaga incendios"), se desconoce la dimensión de los procesos y las relaciones entre ellos. Existe gran número de actividades sin valor para el cliente. Presentan niveles de productividad inferiores a estándares internacionales, no hay conciencia del papel que juega el trabajador en la producción y eficiencia de la empresa, poca o nula capacitación, escasas condiciones para que el trabajador libere el potencial humano y ausencia de sistemas de indicadores confiables.
- Se identifica y se caracteriza en términos de: cantidad, tipo, localización y manifestación, los transportes, tiempos de espera, movimientos y procesos innecesarios en nueve pymes manufactureras de la ciudad de Medellín. El procedimiento constó de las etapas: selección de procesos a estudiar (uno por empresa), capacitación al personal operativo (7 mudas, 5S y gerencia visual), sesión en profundidad con administración de formulario de identificación del muda, verificación en el gemba, y resultados y análisis. Consolidando los hallazgos para las nueve empresas, 151 trabajadores fueron capacitados, los cuales contribuyeron a identificar 1.085 actividades que no aportan valor al cliente, con un promedio de 121 por proceso-empresa, la mayoría fueron transportes (31%) y movimientos innecesarios (29%).
(Rojano & Bocanegra
Bustamante, 2015)
Mitigation of defects in products
manufactured.
La presente investigación propone un proceso de mejora continua en el que se combinan herramientas estadísticas de calidad, como los gráficos de control, el diagrama de Pareto y el diagrama causa-efecto y el proceso de gestión de riesgo contenido en la Norma Técnica Colombiana-NTC 5254 e ISO 31000, con el objetivo de reducir los defectos que se puedan presentan en un sistema productivo de transformación. El proceso de mejora propuesto inicia con la identificación de los productos y operaciones que representa un eslabón crítico para la organización dentro de su línea de producción y culmina con la revisión y monitoreo de las acciones propuesta para mitigar las fuentes de no conformidades identificadas.
-Se logró identificar falencias en cada uno de los subproceso en la línea de transformación de vidrio en una empresa industrial de la ciudad de Barranquilla-Colombia. Además, se plantearon soluciones encaminadas a mitigar las causas o riesgos generadores de no conformidades en el producto monitoreado. -La utilización de herramientas de análisis como el Diagrama de Causa-efecto, Diagramas de Control y Diagrama de Pareto, ayudó a procesar y darle sentido a los datos recolectados, contribuyendo al análisis y conocimiento de las operaciones. -El diseño e implementación de la herramienta “Matriz de Diagnosis – Contención – Reacción – Prevención”, fundamentada en la norma NTC 5254:2007 e ISO 31000:2009 para la gestión del riesgo, nos permitió proponer acciones para prevenir las causas o desviaciones no deseadas.
(Uscátegui, 2010)
Estandarización y mejoramiento de los procesos de
empaque y despacho de la
empresa Cementos
ARGOS S.A., Planta Sogamoso
Diagnosticar, describir y realizar un análisis detallado de los procesos correspondientes al área de empaque y despacho en la empresa Cementos Argos S.A., Planta CPR Sogamoso, y hacer propuestas para lograr el mejoramiento y la estandarización de dichos procesos productivos, que ajustados a la estructura actual de la empresa en estudio, favorezcan el mejoramiento de los tiempos de producción, las condiciones de trabajo del personal del área y por ende, el nivel de servicio al cliente.
- Estandarización de los tiempos de ejecución de los procesos de despacho a granel y despacho en sacos. - Reemplazo de la comunicación vía telefónica entre granel y báscula para dictar los códigos de los sellos de seguridad, por envío electrónico de dichos datos. -Reducción del tiempo desde que se toma la tara del vehículo hasta que se genera la remisión, mediante el manejo de la comunicación efectiva entre los actores del proceso.
Fuente: Elaboración propia.
21
4.3. MARCO CONCEPTUAL
ÁREA DE PRODUCCIÓN: Comprende todo lo relacionado con el desarrollo de
los métodos y planes más económicos para la fabricación de los productos
autorizados, coordinación de la mano de obra, obtención y coordinación de
materiales, instalaciones, herramientas y servicios, fabricación de productos y
entrega de los mismos a Comercialización o al cliente. (Fucci, 1999, pág. 2)
AUTOMATIZACIÓN: “Uso de sistemas o elementos computarizados para
controlar maquinarias y/o procesos industriales substituyendo a operadores
humanos.” (Ruedas, 2009) Es decir que se emplean máquinas con el fin de
reducir la intervención humana en un proceso.
BRAINSTORMING: También conocido como lluvia o tormenta de ideas, es una
técnica de creatividad utilizada comúnmente para llegar a la solución de un
determinado problema de manera práctica, a partir de la recolección de las
ideas o puntos de vistas de los participantes, donde toda opinión cuenta para el
análisis.
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA O BPM (Decreto 3075): Las
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se aplican en todos los procesos de
elaboración y manipulación de alimentos y son una herramienta fundamental
para la obtención de productos inocuos. Constituyen un conjunto de principios
básicos con el objetivo de garantizar que los productos se fabriquen en
condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la
producción y distribución.
CALIDAD: Calidad es el grado de aceptación o satisfacción que proporciona
un producto o servicio a las necesidades y expectativas del cliente. Según la
norma ISO 9000 calidad es el grado en el que un conjunto de características
cumple con los requisitos. (Barillas, Hernández, & Paredes, 2011).
CAPACIDAD INSTALADA: La capacidad instalada es el potencial de
producción o volumen máximo de producción que una empresa en particular,
unidad, departamento o sección; puede lograr durante un período de tiempo
determinado, teniendo en cuenta todos los recursos que tienen disponibles,
sea los equipos de producción, instalaciones, recursos humanos, tecnología,
experiencia/conocimientos, etc. (Jara 2015)
22
ESTANDARIZACIÓN: Es el proceso por medio del cual las organizaciones,
llevan el control de sus procesos para lograr que se realicen o ejecuten de
manera uniforme, eliminando la variabilidad de éstos y a su vez alcanzar la
calidad de sus productos. La estandarización le permite a la empresa
documentar sus procesos, conservar e impartir el conocimiento entre sus
trabajadores. Es necesario que se establezcan indicadores que midan el
desempeño tanto de los operarios, como de las máquinas o el proceso como
tal.
ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS: Sistema de control que posibilita el
análisis tanto de los tiempos que se emplean en una determinada operación,
proceso o actividad, como de los métodos utilizados por los operarios en la
ejecución de su labor o tarea de manera manual a partir del cual se logra
instaurar los tiempos estándares de producción o fabricación necesarios para
que se concluya la tarea.
INDICADORES: Dato específico que se utiliza para medir el estado de una
situación, o el desempeño de un proceso, o aspecto específico en un tiempo o
momento determinado. Generalmente se mide en unidades porcentuales,
razones o tasas. También es considerado como una cifra estadística que
condensa toda la información arrojada por una cantidad de variables en
relación con la situación que se someta a análisis.
MATERIA PRIMA: Las materias primas son los componentes o recursos
naturales esenciales en el proceso productivo de la industria, los cuales son
sometidos a un proceso de transformación con el fin de obtener un producto
terminado o semielaborado.
PANIFICADORA INDUSTRIAL: Empresa dedicada a la fabricación de pan
industrial y otros productos derivados de la harina. Sus procesos pueden ser
ejecutados de manera automatizada, semiautomatizada, manual o mixta
logrando de esta manera la obtención de productos artesanales y/o
industriales.
PROCESO: Un proceso es un conjunto de actividades planificadas que
implican la participación de un número de personas y de recursos materiales
coordinados para conseguir un objetivo previamente identificado. (Alvarez,
2014)
PRODUCTIVIDAD: Se entiende como productividad “la relación entre la
producción obtenida por un sistema de fabricación de bienes o servicios y los
23
recursos utilizados para obtenerla”. La productividad indica el mejor o peor uso
que se hace de los factores de producción de una economía concreta, lo que
teóricamente refleja su capacidad de competir con eficacia en el mercado. Por
tanto, evalúa la cantidad de bienes que produce una empresa según el número
de personas que trabajan en ella y la cantidad de tiempo,
materiales y recursos necesarios para producir esos bienes (Crespo, 2013).
TEORÍA DE LAS RESTRICCIONES (TOC): El modelo de pensamiento TOC
plantea tres momentos, un momento de análisis en el cual se identifican las
causas raíz y los conflictos y paradigmas intrínsecos en el desarrollo de los
objetivos deseados. Un segundo momento en el cual se construye la
estrategia, en el cual se “inyectan” directrices que permiten minimizar los
conflictos y construir una posible solución, vista como un conjunto de acciones.
Por último, se desarrolla el plan de implementación en el cual se plantean los
posibles obstáculos para lograr el éxito y se definen las actividades concretas a
desarrollar para la implementación. (Piedrahita, 2015)
TIEMPO DE ESPERA: Tiempo promedio de minutos, segundos u horas que
transcurre entre dos operaciones desde el término de un proceso previo y el
comienzo del sucesor.
TIEMPO DE FLUJO: Tiempo que toma una unidad para ir del inicio al final del
proceso.
TIEMPO DE PROCESO: Tiempo que toma un producto en ser procesado o
elaborado.
TIEMPO TOTAL DEL PROCESO: Es la sumatoria del tiempo de preparación,
el tiempo de maniobra y el tiempo de transformación.
24
4.4. MARCO TEÓRICO
4.4.1. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
DEFINICIÓN:
De acuerdo con Barnes (1972) “El análisis de tiempos y movimientos es una
herramienta para conocer, mejorar y posteriormente medir el trabajo de un
proceso, haciendo uso de un buen registro y análisis del método de trabajo”
(p.363).
- El estudio de tiempos es una técnica utilizada para determinar el tiempo
estándar permitido en el cual se llevará a cabo una actividad, tomando en
cuenta las demoras personales, fatiga y retrasos que se puedan presentar al
realizar dicha actividad. El estudio de tiempos busca producir en mayor
cantidad en menor tiempo y mejorar la eficiencia en las estaciones de trabajo.
(RIVAS, 2005)
- El estudio de los movimientos implica el análisis cuidadoso de los movimientos
corporales que se emplean para realizar una tarea. Su propósito es eliminar o
reducir movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los movimientos
eficientes. A través del estudio de los movimientos en conjunto con los
principios de la economía de movimientos, el trabajo puede rediseñarse para
que incremente su eficacia y genere un elevado índice de producción. (NIEBEL
& Freivalds, 2009)
COMPONENTES DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
De acuerdo con Henao (2005) y Niebel & Freivalds (2009):
Inicio del estudio:
Diseño del lugar de trabajo: El diseño del lugar de trabajo, herramientas,
equipo y ambiente de trabajo con el fin de adecuarlos al operador se llama
ergonomía. Según La Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito (2011)
“La ergonomía se basa en la premisa de que las personas son más
importantes que los objetos o que los procesos productivos; por tanto, en
aquellos casos en los que se plantee cualquier tipo de conflicto de intereses
entre personas y cosas, deben prevalecer los de las personas.”
Selección del operario: El primer paso para comenzar un estudio de tiempos
consiste en seleccionar el operario con la ayuda del supervisor de línea o
supervisor del departamento. En general, un operario que tiene un desempeño
25
promedio o ligeramente por arriba del promedio proporcionará un estudio más
satisfactorio que uno menos calificado o que uno con habilidades superiores. El
trabajador promedio suele desempeñar su trabajo en forma consistente y
sistemática. El paso de ese operario tenderá a estar aproximadamente en el
rango normal, por consiguiente, le facilitará al analista del estudio de tiempos la
aplicación de un factor de desempeño correcto.
Equipo para el estudio de tiempos: El equipo mínimo requerido para realizar
un programa de estudio de tiempos incluye un cronómetro, un tablero de
estudio de tiempos, las formas para el estudio y una calculadora de bolsillo. Un
equipo de videograbación también puede ser muy útil.
Registro de información significativa: El equipo que lleva a cabo el estudio
debe registrar las máquinas, herramientas manuales, soportes, condiciones de
trabajo, materiales, operaciones, nombre y número del operario, departamento,
fecha del estudio y nombre del observador. El espacio para esos detalles se
proporciona bajo el título de Observaciones en la forma del estudio de tiempos.
Herramientas para el estudio:
Para facilitar su medición, la operación o el proceso debe dividirse en grupos
de movimientos conocidos como actividades. Con el fin de dividir la operación
en sus elementos individuales, el analista debe observar al operario durante
varios ciclos. Posteriormente se abordan los diagramas:
- Diagrama de flujo del proceso: Un instrumento de la ingeniería de
métodos es el diagrama de flujos que, determinado dentro de un proceso
de producción sería: el diagrama general de flujos y el diagrama de análisis
por procesos.
- Diagrama de recorrido: Diagrama de recorrido es una representación
gráfica de la distribución de los pisos y edificios que muestra la ubicación de
todas las actividades en el diagrama de flujo del proceso. Cuando los
analistas elaboran un diagrama recorrido, identifican cada actividad
mediante símbolos y números correspondientes a los que aparecen en el
diagrama de flujo del proceso. La dirección del flujo se indica colocando
pequeñas flechas periódicamente a lo largo de las líneas de flujo. Se
pueden utilizar colores diferentes para indicar líneas de flujo en más de una
parte.
- Diagrama de procesos bimanual: El diagrama de procesos bimanual, a
veces conocido como diagrama de procesos del operario, es una
herramienta para el estudio del movimiento. Este diagrama muestra todos
26
los movimientos y retrasos atribuibles a las manos derecha e izquierda y las
relaciones que existen entre ellos.
Ejecución del estudio
Métodos para la toma de tiempos de regreso a cero y Continuo: El método
de regresos a cero tiene tanto ventajas como desventajas en comparación con
la técnica de tiempo continuo. Algunos analistas del estudio de tiempos usan
ambos métodos, con la creencia de que los estudios en los que predominan los
elementos largos se adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, mientras
que los estudios de ciclo corto se ajustan mejor al método continuo.
Ciclos en el estudio: General Electric Company estableció la figura Nº2 como
una guía aproximada para el número de ciclos que se deben observar.
Figura Nº2: Número recomendado de ciclos de observación
Fuente: Información tomada de Time Study Manual de los Erie Works de
General Electric Company, desarrollados bajo la guía de Alberth E. Shaw,
gerente de administración del salario.
Cálculos del estudio
Calificación del desempeño del operario: Como el tiempo real requerido
para ejecutar cada elemento del estudio depende en un alto grado de la
habilidad y esfuerzo del operario, es necesario ajustar hacia arriba el tiempo
normal del operario bueno y hacia abajo el del operario deficiente hasta un
nivel estándar. Por lo tanto, antes de dejar la estación de trabajo, los analistas
deben dar una calificación justa e imparcial al desempeño en el estudio. La
tabla asumida por la Organización Internacional del Trabajo (OIT), a través de
su oficina del trabajo y descrita en el manual Introducción al Estudio del
Trabajo, establece unos ritmos de trabajo según las principales escalas de
valoración:
27
Figura Nº3: Escalas de Valoración.
Fuente: (Henao, 2005)
Adición de suplementos u holguras: Ningún operario puede mantener un paso
estándar todos los minutos del día de trabajo. Pueden ocurrir tres clases de
interrupciones para las que debe asignarse tiempo extra. La primera son las
interrupciones personales, como viajes al baño y a tomar agua; la segunda es la
fatiga que afecta incluso a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros.
La tercera, son los retrasos inevitables, como herramientas que se rompen,
interrupciones del supervisor, pequeños problemas con las herramientas y
variaciones del material, todos ellos requieren la adición de una holgura.
Cálculos tiempos:
- Tiempo cronometrado: De acuerdo al método seleccionado.
- Tiempo normal: El principio básico para calificar el desempeño es ajustar el
tiempo medio observado (TO) para cada elemento ejecutado durante el estudio
al tiempo normal (TN) que requeriría un operario calificado para realizar el
mismo trabajo:
TN = TO × C/100
Donde C es la calificación del desempeño del operario expresada como
porcentaje, donde el 100% corresponde al desempeño estándar de un operario
calificado.
- Tiempo estándar: Este es el tiempo que requiere un operario calificado y
capacitado trabajando a un paso normal para realizar la operación y está
determinado de la siguiente manera: TS = TN + TN*Concesión. Donde TS =
tiempo estándar y TN = tiempo normal.
Cálculo eficiencia: El porcentaje de eficiencia del operario se puede expresar
como:
Donde: - E = porcentaje de eficiencia,
- He = horas estándar trabajadas
- Hc = horas de reloj en el trabajo
- Oe = producción esperada
- Oc = producción actual
28
Balanceo de línea: El balanceo de la línea proporciona el número de operarios
necesarios para llevar a cabo la producción a un ritmo determinado. A continuación,
se determina el número de operarios necesarios en la línea, el cual está dado de la
siguiente manera:
N = R * (ΣTS/E); Donde:
- N = número de operarios
necesarios en la línea
- R = tasa de producción
- TS = tiempo estándar por
operación
- E = eficiencia
4.4.2. MÉTODOS ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO
IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD
La única forma en que un negocio o empresa puede crecer e incrementar sus
ganancias es mediante el aumento de su productividad. La mejora de la
productividad se refiere al aumento en la cantidad de producción por hora de
trabajo invertida. (Niebel & Freivalds, 2009). Los autores afirman que los métodos,
estudio de tiempos estándares también conocidos como medición del trabajo, y el
diseño del trabajo son herramientas esenciales para generar una mejora en la
productividad.
La productividad es una correlación entre el rendimiento de una actividad
productiva y los recursos o medios que se han utilizado para lograr un objetivo
específico (producción).
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 =𝑹𝒆𝒔𝒖𝒍𝒕𝒂𝒅𝒐
𝑹𝒆𝒄𝒖𝒓𝒔𝒐𝒔 𝒆𝒎𝒑𝒍𝒆𝒂𝒅𝒐𝒔
INGENIERÍA DE MÉTODOS
Técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo o reducir el costo
por unidad de producción: en otras palabras, a la mejora de la productividad. Es el
análisis sistemático a fondo de todas las operaciones directas e indirectas con el
fin de implementar mejoras que permitan que el trabajo se desarrolle más
fácilmente, en términos de salud y seguridad del trabajador, permitiendo que éste
se realice en menos tiempo con una menor inversión por unidad. (Niebel &
Freivalds, 2009, p.3-6)
29
DISEÑO DEL TRABAJO
Los principios del diseño del trabajo deben utilizarse con el fin de adaptar la
tarea y la estación de trabajo ergonómicamente al operador humano.
Desafortunadamente, por lo general el diseño del trabajo se olvida cuando se
persigue un incremento en la productividad.
ESTÁNDARES
Los estándares son el resultado final del estudio de tiempos o de la medición
del trabajo. Esta técnica establece un estándar de tiempo permitido para llevar a
cabo una determinada tarea, con base en las mediciones del contenido de trabajo
del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y retardos
inevitables del personal.
De acuerdo con (Niebel & Freivalds, 2009), la distribución de la planta es una
de las áreas adicionales relacionadas íntimamente con las funciones de los
métodos y los estándares. Dentro de las técnicas utilizadas por los expertos en el
estudio de tiempos para establecer un estándar estan:
1. Estudio cronometrado de tiempos
2. Recolección computarizada de datos
3. Datos estándares
4. Sistemas de tiempos predeterminados
5. Muestreo del trabajo
6. Pronósticos con base en datos históricos
4.4.3. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS
Stegall (2012) afirma: “El objetivo del trabajo estandarizado es la eliminación de
los ocho residuos de Lean a nivel de procesos garantizando al mismo tiempo la
calidad y la seguridad de los empleados”.
30
Figura N° 4. Los ochos (8) desperdicios del Lean Manufacturing
Fuente: Elaboración propia a partir de (Stegall 2012)
HERRAMIENTAS PARA ESTANDARIZAR ACTIVIDADES
Diagramas, fotos, formatos, check list etc.
En ocasiones es conveniente formalizar los estándares con información
como:
o Quién lo elaboró
o Quién lo aprobó
o Número de versión
o Fecha a partir de la cual entra en vigencia el documento.
PASOS PARA LA ESTANDARIZACIÓN
1. Involucrar al personal operativo.
2. Investigar y determinar la mejor forma para alcanzar el objetivo del proceso.
3. Documentar con fotos, diagramas, descripción breve.
4. Capacitar y adiestrar al personal.
5. Implementar formalmente el estándar.
6. Checar los resultados.
7. Si el resultado se apega al estándar, continuar la implementación, si no,
analizar la brecha y tomar acción correctiva.
El proceso de estandarización de las rutinas de trabajo es secuencial si utiliza las
siguientes herramientas en el orden siguiente:
o Análisis de trabajo
o Equilibrar el trabajo del operador, y
El desarrollo y la Publicación de las hojas de trabajo estandarizado
Sobreproducción
Inventario excesivo
Movimiento
Espera
Defectos
Transporte
Exceso de procesamiento
No utilización del talento de las
personas
31
4.4.4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
El objetivo de la distribución de planta es útil cuando se quiere encontrar la
localización o ubicación adecuada de instalaciones, maquinarias, equipos, puestos
de trabajo y demás elementos involucrados en el logro de una producción
eficiente. Como afirma Moore (1971) “simplificar al máximo el proceso productivo,
minimizar los costes de manejo de materiales, tratar de disminuir la cantidad de
trabajo en curso, aprovechar el espacio de la manera más efectiva posible,
aumentar la satisfacción del operario y procurar la seguridad en el trabajo, evitar
inversiones de capital innecesarias, y aumentar el rendimiento de los operarios
estimulándolos convenientemente” (p.62)
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ORIENTADA AL PROCESO
Este tipo de distribución es adecuada para operaciones intermitentes cuando
los flujos de trabajo no están normalizados para todas las unidades de producción;
los departamentos de trabajo implicados en el proceso de la planta se agrupan de
acuerdo al tipo de funciones que realizan. (Everett, 1977, p.278)
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ORIENTADA AL PRODUCTO
“Las distribuciones de planta orientadas al producto se adoptan cuando se
fabrica un producto estandarizado, por lo común en gran volumen. Los equipos y
centros de trabajo quedan alineados idealmente para ofrecer una secuencia
especializada que habrá de originar la fabricación progresiva del producto”.
4.4.5. INDICADORES
Según Gerardo Domínguez en su libro Indicadores de Gestión, asigna la
definición de: “expresión cuantitativa del comportamiento de las variables o de
atributos de productos en procesos de una organización”. De acuerdo con Zabala
(2005), los indicadores tiene la siguiente clasificación:
Indicadores de eficiencia: Estos indicadores deben permitir a los
responsables de los procesos evaluar la gestión frente a la optimización de los
recursos. Cada vez que se estructure un indicador de eficiencia éste debe
relacionar un recurso con el número de unidades o actividades realizadas, con
el fin de poder evaluar los consumos de dicho recurso. La figura Nº5 describe
algunos ejemplos de este tipo de indicador:
32
Figura Nº5: Ejemplos indicadores de eficiencia.
Fuente: (Zabala, 2005)
Indicadores de eficacia: Estos indicadores deben permitir a los responsables
de los procesos evaluar la calidad de su gestión en término de los atributos
propios de sus resultados. La figura Nº6 describe algunos ejemplos de este
tipo de indicador:
Figura Nº6: Ejemplos indicadores de eficacia.
Fuente: (Zabala, 2005)
Indicadores de efectividad: Estos indicadores deben permitir a los
responsables de los procesos evaluar el impacto de la misión u objetivo de los
procesos este impacto se mide en términos de rendimiento frente a lo
programado, la productividad según su capacidad instalada, cobertura y
participación, entre otros aspectos. La figura Nº7 describe algunos ejemplos de
este tipo de indicador:
33
Figura Nº7: Ejemplos indicadores de efectividad.
Fuente: (Zabala, 2005)
4.4.6. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
De acuerdo con la Certificadora de Estándares Orgánicos y Ambientales
(CERES, 2012), Las Buenas Prácticas de Manufactura son regidas por un
conjunto de normas que aseguran que la fabricación de los productos sea bajo
términos de uniformidad y control, en correspondencia a normas de calidad
determinadas por el uso que se dará a dichos productos y a su comercialización.
Se aplican a la fabricación de medicamentos, cosméticos, alimentos y drogas.
Para cumplir con lo consignado en las BPM, y poder garantizar un producto
que no haga daño al consumidor (inocuo) es necesario tener en cuenta los
lineamientos del Decreto 3075 de 1997. (ALCALDÍA DE BOGOTÁ, 1997)
Edificación e instalaciones: Los establecimientos destinados a la fabricación,
el procesamiento, envase, almacenamiento y expendio de alimentos deberán
cumplir las condiciones generales de localización y accesos, diseños y
construcción, abastecimiento de agua, disposición de residuos líquidos y
sólidos, instalaciones sanitarias, pisos y drenajes, paredes, techo, ventanas y
otras coberturas, puertas, escaleras, iluminación y ventilación.
Equipos y utensilios: Regido por tres condiciones:
- Condiciones generales: Todos ellos deben estar diseñados, construidos,
instalados y mantenidos de manera que se evite la contaminación del
alimento, facilite la limpieza y desinfección de sus superficies y permitan
desempeñar adecuadamente el uso previsto.
- Condiciones específicas: Se establecen 12 apartados.
34
- Condiciones de instalación y funcionamiento: Se establecen cinco (5)
apartados.
Personal manipulador de alimentos: El personal se evalúa por aspectos
como el estado de salud, educación y capacitación, prácticas higiénicas y
medidas de protección.
Requisitos higiénicos de fabricación: Regido por condiciones generales,
materias primas e insumos, envases, operaciones de fabricación, prevención
de contaminación cruzada y operaciones de envasado.
Aseguramiento y control de calidad: Se estipulan directrices referentes al:
- Control de calidad: Todas las operaciones de fabricación, procesamiento,
envase, almacenamiento y distribución de los alimentos deben estar sujetas
a los controles de calidad apropiados. Los procedimientos de control deben
prevenir los defectos evitables y reducir los defectos naturales o inevitables
a niveles tales que no represente riesgo para la salud. Estos controles
variarán según el tipo de alimento y las necesidades de la empresa y
deberán rechazar todo alimento que no sea apto para el consumo humano.
- Sistema de control: Todas las fábricas de alimentos deben contar con un
sistema de control y aseguramiento de la calidad, el cual debe ser
esencialmente preventivo y cubrir todas las etapas de procesamiento del
alimento, desde la obtención de materias primas e insumos, hasta la
distribución de productos terminados.
Saneamiento: Todo establecimiento destinado a la fabricación,
procesamiento, envase y almacenamiento de alimentos debe implantar y
desarrollar un Plan de Saneamiento con objetivos claramente definidos y con
los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos de contaminación de
los alimentos. Este plan debe ser responsabilidad directa de la dirección de la
Empresa. El Plan de Saneamiento debe estar escrito y a disposición de la
autoridad sanitaria competente e incluirá como mínimo los programas de
limpieza y desinfección, de desechos sólidos y de control de plagas.
Almacenamiento, distribución, transporte y comercialización: Las
operaciones y condiciones de almacenamiento, distribución, transporte y
comercialización de alimentos deben evitar la contaminación y alteración del
alimento, la proliferación de microorganismos indeseables en el alimento y el
deterioro o daño del envase o embalaje. Igualmente se establecen 23 aspectos
que se deben tener en cuenta sobre este lineamiento.
35
Registro sanitario: Todo alimento que se expenda directamente al
consumidor bajo marca de fábrica y con nombres determinados, deberá
obtener registro sanitario expedido conforme a lo establecido en el presente
Decreto.
Importaciones y Exportaciones: Los alimentos que se importen al país
requerirán de Registro Sanitario previo a la importación, expedido según los
términos del presente Decreto. La autoridad sanitaria del puerto de salida
expedirá respecto de cada lote o cargamento de alimentos, el certificado de
inspección sanitaria para expedición, previa exportación, previa inspección y
análisis del cargamento.
Vigilancia sanitaria: Se detalla la competencia, visitas de inspección, actas de
visita y formulario, plazos para el cumplimiento, notificación del acta,
periodicidad de las visitas, libre acceso a los establecimientos, muestras para
el análisis, acta de toma de muestras, registro de la información, enfoque del
control y vigilancia sanitaria y vigilancia epidemiológica de las enfermedades
transmitidas por alimentos.
Revisión del oficio del registro sanitario y medidas sanitarias de
seguridad, procedimientos y sanciones: El INVIMA podrá ordenar en
cualquier momento la revisión de un alimento amparado con registro sanitario,
cuya revisión sigue el cumplimiento de cinco (5) pasos. De igual manera, se
evalúa el conocimiento de las disposiciones sanitarias, medidas sanitarias de
seguridad, actuación y aplicación de éstas, destino de los productos
decomisados, carácter de las medidas sanitarias de seguridad y preventivas e
iniciación del procedimiento sancionatorio.
36
4.5. MARCO LEGAL
En Colombia se ha establecido la legislación correspondiente para las
empresas de alimentos, para lo cual la tabla Nº5 la especifica de manera
detallada:
Tabla Nº 5. Legislación para las empresas de alimentos en Colombia.
Norma/Ley/
Decreto/ Resolución
Emitido por Descripción
Decreto 3075/1997
Ministerio de la Protección Social
El objetivo de este decreto es asegurar la calidad e inocuidad de los alimentos y sus materias primas, para su circulación en
territorio nacional. Evita la contaminación, deterioro o adulteración de los alimentos. Es aplicable a todas las
actividades que componen la cadena de proceso de alimentos.
Norma técnica sectorial
colombiana NTS-USNA 007
Instituto Colombiano de Normas Técnicas y
Certificación (ICONTEC)
- Todo manipulador de alimentos para desarrollar sus funciones debe recibir capacitación básica en materia de higiene de los alimentos y cursar otras capacitaciones.
- Todo manipulador de alimentos se debe practicar exámenes médicos especiales: Frotis de garganta con cultivo, KOH de uñas (para detectar hongos), coprocultivo y examen de piel
antes de su ingreso al establecimiento de la industria gastronómica y de acuerdo con las normas legales vigentes.
Ley 9 de 1979 El Congreso de
Colombia
Código Sanitario Nacional por cuanto dicta medidas sobre las condiciones sanitarias básicas para la protección en el medio ambiente, suministro de agua, saneamiento de edificaciones,
alimentos, droga, medicamentos, cosméticos, vigilancia y control epidemiológico, prevención y control de desastres,
derechos de los habitantes respecto a la salud.
Resolución 5109 de 2005
Ministerio de la Protección Social
Reglamento Técnico sobre los requisitos de rotulado o etiquetado para alimentos envasados y materias primas de
alimentos para consumo humano.
Decreto 1575 DE 2007
Ministerio de la Protección Social
El objeto del presente decreto es establecer el sistema para la protección y control de la calidad del agua, con el fin de monitorear, prevenir y controlar los riesgos para la salud humana causados por su consumo, exceptuando el agua
envasada. Aplica a todas las personas prestadoras que suministren o
distribuyan agua para consumo humano, ya sea cruda o tratada, en todo el territorio nacional, independientemente del uso que
de ella se haga para otras actividades económicas, a las direcciones territoriales de salud, autoridades ambientales y
sanitarias y a los usuarios.
NTC – ISO 22000 Instituto Colombiano de
Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)
Sistemas de gestión de inocuidad de los alimentos. Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria. Esta
norma específica los requisitos para un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos que combina los siguientes
elementos clave reconocidos generalmente para garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria, hasta el punto de consumo final: - Comunicación interactiva; - Gestión del sistema; - Programas de prerrequisitos - Principios
APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico).
Fuente: Elaboración propia.
37
5. METODOLOGÍA
5.1. ENFOQUE
El proyecto adoptará un enfoque mixto, es decir, una combinación del enfoque
cualitativo - cuantitativo, ya que inicialmente se utiliza la recolección de datos sin
medición numérica como lo es el caso del reconocimiento de los procesos de
PANI, con el fin de lograr mayor conceptualización del estado actual de la
empresa a través de la recolección de los datos que se obtienen de las
perspectivas y puntos de vista de los participantes (operarios, supervisores, jefe
de planta y Gerente). Igualmente adoptará un enfoque cuantitativo, que permita a
partir de la recolección de los datos describir, explicar y predecir la problemática
determinada, basándose en la medición numérica y en un análisis estadístico para
establecer patrones de comportamiento y la aprobación de teorías de manera que
el procedimiento que se emplee para la implementación de la propuesta en la
panificadora industrial, pueda replicarse o adaptarse a cualquier otra.
5.2. ALCANCE
De acuerdo con lo planteado por Sampieri, Fernandez, & Baptista, (2010) en su
texto Metodología de la investigación 5 Edición, la investigación presenta un
alcance descriptivo, ya que en primera instancia se realizará un diagnóstico de la
situación actual en que se encuentra el proceso productivo de PANI, como
reconocimiento de sus procesos, tipos de productos que se elaboran, mano de
obra empleada, materia prima, maquinaria, se especificarán las demás variables y
recursos que intervienen en éstos. De igual forma, en esta etapa, la investigación
se centrará en recolectar, analizar, interpretar datos cualitativos y cuantitativos e
información relevante, necesaria para evaluar aspectos como indicadores con los
que opera la empresa, con el fin de tener conocimiento sobre cómo ésta mide su
desempeño.
Posteriormente esta investigación podría adoptar un alcance explicativo, una
vez se logre identificar oportunidades de mejora o problemas críticos a tratar, con
el propósito de determinar el por qué ocurre el problema y diseñar una propuesta
que contenga diversos escenarios y esté orientada a evitar que esas causas se
vuelvan a presentar.
38
5.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El tipo de diseño en el que se enfoca el proyecto de investigación, es el diseño
no experimental - transversal, puesto que se hará una recolección de datos en un
tiempo específico (año 2016) con el propósito de describir las variables que
intervienen en la problemática, y analizar su incidencia en un momento dado;
donde se observará cómo se lleva a cabo este proceso en su estado natural, para
luego realizar un análisis de la situación existente y el efecto que provoca en el
proceso productivo, y en qué manera se puede intervenir para su posterior
mejoramiento.
5.4. POBLACIÓN Y MUESTRA
Los individuos objeto de estudio en este proyecto que serán incluidos son los
operarios de la panificadora industrial PANI S.A.S y específicamente aquellos que
en el momento de la investigación se encuentran en las instalaciones de
producción de la empresa.
5.5. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
1. Observación directa: A partir del trabajo de campo en las instalaciones
de la empresa, se observarán los procesos productivos de manera crítica, se
podrá estudiar los aspectos más significativos de los hechos, registrar
tiempos, métodos utilizados en la ejecución de los mismos y cualquier otro
tipo de información pertinente al trabajo de investigación.
2. Entrevista: Se entrevistará a los operarios y personal administrativo con
el fin de obtener datos e información sobre el objeto de estudio. Estas
entrevistas serán tanto estructuradas, como semiestructuradas y no
estructuradas de acuerdo a la situación, ocasión o al tema que se aborde en
el momento.
3. Recopilación documental: Se recolectará información de fuentes
secundarias de datos; es decir a través de documentos existentes en la
empresa que den testimonio de hechos pasados e históricos que puedan ser
útiles para los propósitos del estudio.
39
5.6. FUENTES DE INFORMACIÓN
El proyecto en mención tiene una orientación especial hacia el uso de la Fuente
de Información Secundaria, es decir, aquellas “fuentes que contienen datos o
información reelaborados o sintetizados” Bounocore (1980), debido a que son
datos fáciles de localizar y son poco costosos. Para lo cual se hace uso de las
siguientes fuentes de información secundarias:
Bases de datos: Se localizan artículos de revistas científicas como
ScienceDirect, Redalyc, Scopus, Google Academic, entre otros, en relación
con temarios de estandarización y mejoramiento de procesos productivos.
Igualmente se investigan Trabajos de Grado o Tesis del tema mencionado,
los cuales se ubican dentro de las bases de datos de diferentes
Instituciones Universitarias.
Libros físicos y digitales: Se complementa la investigación con el
contenido teórico que presentan los libros publicados en la web los
disponibles en el catálogo que proporciona Universidad San Buenaventura
de Cali con otras entidades.
De igual manera se realiza la integración con la Fuente de Información primaria
que se obtiene a partir del trabajo de campo en las instalaciones la panificadora
industrial, es decir, de aquellos registros de datos que tiene origen o nacen de la
actividad generada en el proceso productivo.
5.7. FASES DEL ESTUDIO
Para el cumplimiento de los objetivos del proyecto en mención se llevó a cabo
la siguiente metodología:
Figura N° 8. Metodología del proyecto.
40
Fuente: Elaboración propia a partir de (Terrera, 2012)
5.7.1. FORMALIZACIÓN Y DEFINICIÓN DEL EQUIPO DEL PROYECTO En esta etapa se definen:
Objetivo: Formalmente se estipuló el propósito del proyecto:
“Establecimiento de un plan de acción que reduzca el tiempo de flujo del
proceso de producción y garantice mejoras en la productividad del mismo”
Línea base: Se estableció como punto de partida o referencia el previo
estudio de campo realizado en las instalaciones productivas de la
panificadora, teniendo en cuenta tiempos de procesos, métodos, mano de
obra, distribución y demás aspectos que inciden en el desarrollo de éstos.
Equipo de trabajo: Para ello se definieron las personas que se
involucraron tanto directa como indirectamente en el estudio a realizar (ver
tabla N°6).
Tabla N°6. Equipo de trabajo
Cargo y/o
Responsable
Nivel de
responsabilidad Involucramiento
Gerente General Gerencial Autorización de la ejecución del proyecto.
Proporción de información global.
Jefe de Producción
y Supervisores Operativo
Acompañamiento en producción
Proporción de información detallada.
Operarios Operativo
Proporción de información detallada.
Participación en la ejecución de las
operaciones productivas.
Participación de la simulación o pruebas en el
área de empaque.
Director Proyecto de
Grado Supervisión Direccionamiento en el desarrollo.
Estudiantes Ejecución Planeación, organización, realización y difusión del
proyecto.
Fuente: Elaboración propia.
5.1.1. ACTIVIDADES POR OBJETIVO
5.1.1.1. OBJETIVO N° 1
Diagnóstico: La figura N°9 ilustra las dos etapas que fueron necesarias
para conocer la situación actual del proceso de empaque y cada una de las
herramientas utilizadas para la respectiva ejecución.
41
Figura N° 9. Diagnóstico.
Fuente: Elaboración propia.
5.1.1.2. OBJETIVO N° 2
Generación de propuestas: Se realizó la construcción de propuestas que
se componen de aspectos significativos a considerar o que fueron
percibidos del proceso de diagnóstico de la situación actual, la cual
contiene: modificaciones de flujos de trabajo, políticas y reglas,
establecimiento de estándares y métodos de trabajo. Para este diseño fue
de gran importancia la participación activa de los operarios.
5.1.1.3. OBJETIVO N° 3
Implementación de propuestas: Se preparó de manera interna el plan de
implementación, se realizó la correspondiente capacitación al personal
involucrado en dicho mejoramiento (jefe de producción, supervisores y
operarios), posterior a esto se realizó la prueba piloto con cada una de las
propuestas diseñadas en el objetivo N° 2 y se documentó la información
obtenida.
Divulgación de resultados: Se presentaron las propuestas diseñadas y
los resultados de la implementación ante los altos mandos de la empresa.
Selección de mejor propuesta: Se establecieron criterios o factores para
evaluar las diferentes opciones de propuesta y elegir la más conveniente o
beneficiosa para la compañía.
42
6. RESULTADOS POR OBJETIVOS
A continuación, se presenta el resumen donde se indica la metodología
utilizada para dar cumplimiento a cada uno de los objetivos específicos.
Tabla N°7. Resumen de metodología y resultados por objetivos
OBJETIVOS ESPECÍFICOS METODOLOGÍA RESULTADOS
Objetivo
N° 1
Realizar el diagnóstico
y análisis de la
situación actual del
proceso de producción
de pan y las
restricciones
inherentes a él, con el
fin de identificar el
problema raíz que más
afecta la productividad.
Priorización de los productos a
analizar según la participación en
ventas.
Pareto de la participación en ventas de
los productos Pani.
Medición del tiempo de flujo actual de
la producción e Identificación del
proceso de la cadena de fabricación
que lo afecta.
Resumen del promedio y porcentaje de tiempos de proceso, tiempos de espera y tiempos de flujo de cada producto analizado.
Tiempos de espera por procesos.
Análisis de la causa raíz de los
tiempos de espera del proceso que
afecta el tiempo de flujo actual de la
producción mediante la metodología
de los 5 ¿Por qué?
Causas raíz del problema
Definición del problema. Reducir tiempo de espera entre el
proceso de enfriamiento y empaque.
Objetivo
N° 2
Diseñar escenarios de
mejora que permitan
incrementar la
productividad y reducir
el tiempo de flujo del
proceso de producción.
Selección del proceso Elección del proceso de empaque
Registro de sucesos
Estudio de situación actual ¿Cómo se hace?
Análisis de la información
Estudio de tiempos actuales y definición del tiempo estándar
Examen crítico de los hechos Aplicación de la técnica del interrogatorio
Diseño de escenarios de mejora
Método y puestos de trabajo
Diseño del modelo del perfil de cargo del operario de Empaque
Distribución del área de empaque
Objetivo
N° 3
Implementar los
escenarios de mejora
propuestos,
seleccionar la mejor
alternativa de solución
y medir el impacto
generado en el
proceso.
Implementar los escenarios de mejora propuestos
Prueba piloto de escenarios de mejora.
Seleccionar el mejor escenario y medir su impacto
Presentación de escenarios de mejora a la Gerencia
Fuente: Elaboración propia
43
6.1. RESULTADO POR OBJETIVO ESPECÍFICO N° 1
6.1.1. DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
El diagnóstico tiene como principal objetivo valorar el tiempo de flujo actual de
los productos e identificar los factores críticos del proceso que afectan la
productividad y el tiempo de entrega de los mismos.
La metodología utilizada para el diagnóstico fue:
6.1.1.1. Priorización de los productos a analizar según la participación
en ventas.
Con el fin de delimitar el alcance del estudio se priorizan los productos de
mayor participación en las ventas desde Enero a Mayo del año 2016, de acuerdo
con el informe de ventas suministrado por la Gerencia (ver figura N°10).
Según el análisis realizado se encuentra que de las trece (13) referencias que
conforman el portafolio de productos, siete (7) impactan el 80% de las ventas en
kilogramos. Los productos son: Pan Aliñado Italiano, Pan Brioché, Pan tajado
Panipan, Panecillos Panitos x20, Mini Brioché x40, Pan Integral Fibra y Pan Tierno
Integral.
Figura N°10. Participación en ventas de los productos PANI
Fuente: Elaboración propia a partir de Informe de ventas PANI
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
50000
100000
150000
200000
250000
300000
350000
44
6.1.1.2. Medición del tiempo de flujo actual de la producción e
Identificación del proceso de la cadena de fabricación que lo
afecta.
Con el fin de medir el tiempo de flujo actual se realizó un seguimiento al
proceso de fabricación de los productos Pareto que fueron programados durante
las dos semanas de observación. Estos son:
Pan aliñado italiano
Pan brioche
Panecillos panitos x20
Mini brioche x40
Pan integral fibra
La figura N°11 muestra los procesos de la cadena de fabricación de los
productos. Los tiempos de proceso y de espera fueron tomados de acuerdo al
orden lógico de la fabricación. Se considera como tiempo de espera, el período
transcurrido entre el término del proceso anterior por el que pasó el producto y el
inicio del proceso siguiente.
El tiempo de duración para el proceso de fermentación y enfriamiento está
formulado por la empresa, es decir, que estos tiempos de proceso son teóricos.
Por lo tanto, el período que transcurra de manera inmediata al cumplimiento de
estos tiempos de proceso hasta el inicio del proceso sucesor, se tomará como
tiempo de espera. El tiempo de espera considerado como uno de los ocho (8)
desperdicios del Lean manufacturing debe ser reducido o eliminado, puesto que
no agrega valor al tiempo de flujo del proceso.
Figura N°11. Procesos para la fabricación de pan
Fuente: Elaboración propia
45
La tabla N°8 contiene las mediciones de los tiempos que componen el tiempo de
flujo de cada producto analizado con su respectiva participación en porcentajes.
Tabla N°8. Resumen del promedio y porcentaje de tiempos de proceso, tiempos de
espera y tiempos de flujo de cada producto analizado.
PRODUCTO Tiempo de
proceso (min)
Tiempo de
espera (min)
Tiempo de
flujo (min)
%Tiempo
proceso
%Tiempo
espera
PAN ALIÑADO ITALIANO 742 108 850 87,29% 12,71%
PAN BRIOCHE 235 25 260 90,38% 9,62%
PANECILLOS PANITOS x20 242 52 294 82,26% 17,74%
MINI BRIOCHE x40 555 293 848 65,49% 34,51%
PAN INTEGRAL FIBRA 229 32 261 87,74% 12,26%
PROMEDIO 401 102 503 79,71% 20,29%
Fuente: Elaboración propia
De acuerdo a las observaciones realizadas se estima que:
Del tiempo total de flujo de las referencias observadas, el 79,71% corresponde
a tiempos de proceso y el 20,29% a tiempos de espera (figura N°12) siendo los
Panecillos panitos x20 y el Minibrioché x40 las referencias más afectadas por
estos tiempos de espera tal como se muestra en el tabla N°9.
Figura N°12. Tiempos totales y porcentajes
Fuente: Elaboración propia
Con el fin de identificar el proceso de la cadena de fabricación que más afecta
el tiempo de flujo de producción, se calcularon los tiempos de espera para cada
proceso, obteniendo la siguiente información:
Total
tiempo
de
espera
Total tiempo de proceso
(100%)
(79.71%)
20.29%
Total tiempo de flujo
503 min
401 min
102 min
46
Tabla N°9. Tiempos de espera por procesos
PROMEDIO DE TIEMPO DE ESPERA (Min)
Producto / Proceso
Pesado y Mojado
Amasado Moldeado Fermentación Horneado Enfriamiento Empaque
PAN ALIÑADO ITALIANO
0 0 21 2 11 0 74
PAN BRIOCHE 0 1 0 4 4 0 17
PANECILLOS PANITOS x20
0 1 0 5 5 0 41
MINI BRIOCHE x40
0 2 0 18 24 0 249
PAN INTEGRAL FIBRA
0 1 0 3 2 0 27
TOTAL (Min) 0 4 21 31 46 0 408
%Tiempo de espera
0,00% 0,76% 4,12% 6,17% 9,00% 0,00% 79,96%
Fuente: Elaboración propia
Se evidencia que Empaque es el proceso que tiene mayor tiempo de espera
comprendido como el tiempo que transcurre entre el término del proceso de
enfriamiento y el inicio de éste.
6.1.1.3. Análisis de la causa raíz de los tiempos de espera del proceso
que afecta el tiempo de flujo actual de la producción mediante la
metodología de los 5 ¿Por qué?
Se realizó un análisis de las causas que generan los altos tiempos de espera
entre enfriamiento y empaque, a partir de la implementación de los 5 ¿Por qué?
(ver tabla Nº10).
47
Tabla N°10. Técnica de los 5 por qué.
Altos tiempos de
espera entre enfriamiento y empaque
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?
Falta de capacidad de empaque
Falta de operarios en el puesto de trabajo
Movimiento de operarios a otros
puestos de trabajo
Mano de obra insuficiente en otros puestos de trabajo
Faltan estándares de tiempos de producción para determinar el
requerimiento de personal en empaque (CAUSA 1)
Ausentismo Enfermedades laborales
Métodos de trabajo inadecuados en empaque (CAUSA 2)
Diseño de puestos de trabajo inadecuados en empaque (CAUSA 3)
Bajo desempeño en el proceso de empaque
Bajo desempeño de los operarios
Problemas de actitud Falta de capacitación en métodos estándar de trabajo en empaque
(CAUSA 4)
Falta de definición de un perfil del cargo y un proceso de selección adecuado
(CAUSA 5)
Falta definición de métodos estándar de trabajo en empaque (CAUSA 6)
Personal con falta de habilidades
Personal con poco conocimiento del proceso
Bajo desempeño de los equipos
Uso incorrecto de las máquinas Falta de capacitación de los operarios
(CAUSA 7)
Averías
Maquinaria obsoleta (CAUSA 8)
Falta de mantenimiento preventivo (CAUSA 9)
Paradas por falta de materiales y herramientas
Altos tiempos destinados a la ubicación del producto a empacar
Método inadecuado de almacenamiento del producto en enfriamiento (CAUSA 10)
Altos tiempos de alistamiento materiales para el proceso de
empaque
Falta de programación de codificación de materiales en empaque (CAUSA 11)
Sistema inadecuado de almacenamiento del material de empaque (CAUSA 12)
Falta de balanceo entre el proceso de
empaque y enfriamiento
Desconocimiento de la capacidad de empaque
Desconocimiento de tiempos estándar de
producción
Falta de definición de métodos (CAUSA 13)
Fuente: Elaboración propia.
48
NOTA: Se realizó un consenso con las partes activas del proceso productivo (operarios, personal
administrativo y Gerencia) según su grado de experiencia y conocimiento partiendo de la información
registrada en la tabla N°10, llegando a la conclusión que la maquinaria obsoleta y la falta de
mantenimiento preventivo son causas que no hacen parte del alcance del proyecto.
La figura N°13 muestra la priorización de las accio0nes que se requieren para
mitigar el impacto de cada causa en el tiempo de flujo actual del proceso. Las
acciones por causas se abordaron de manera implícita en la etapa Nº 4: Diseñar
escenarios de mejoras, de la metodología utilizada para dar cumplimiento al
objetivo específico Nº 2.
Figura N°13: Acciones por causas
Fuente: Elaboración propia
6.1.1.4. Definición del problema.
Empaque es el mayor generador de tiempos de esperas con una participación
del 79.96%, siendo el tiempo de espera un factor crítico que influye en el aumento
del tiempo de flujo actual de la producción generado por la falta de definición de un
método estándar y de un inadecuado diseño de puestos de trabajo como también
de la definición de la mano de obra requerida de acuerdo a un perfil de cargo
previamente establecido y de la falta de capacitación de los operarios.
De esta forma el principal problema para abordar y el que afecta el tiempo de
flujo del proceso es Tiempos de espera entre el proceso de enfriamiento y
empaque, a partir del cual se iniciará a desarrollar el modelo de solución.
Para
Y finalmente
Reducir tiempos de espera entre enfriamiento y
empaque
Definir métodos estándar de trabajo
Diseñar puestos de trabajo
Definir estándares de tiempos de producción
para determinar el requerimiento de personal
Definir el perfil del cargo de mano de obra
Capacitación en métodos estándar de trabajo
Reducir tiempo de flujo actual del proceso
1
2
3
4
5
CAUSA 1
CAUSAS 2, 6, 10, 11 y 13
CAUSAS 3, 12
CAUSAS 4, 7
CAUSA 5
49
6.2. RESULTADO POR OBJETIVO ESPECÍFICO N° 2
6.2.1. DISEÑO DE ESCENARIOS DE MEJORA La figura N°14 muestra la metodología utilizada para dar cumplimiento al objetivo
específico Nº 2.
Figura N°14: Metodología para el diseño de escenarios de mejora
Fuente: Elaboración propia a partir de (Gestión de Recursos: Producción#2)
NOTA: Para el desarrollo del objetivo específico N° 2 se abordarán las cuatro (4) etapas iniciales, las
dos (2) restantes se traerán a relación en el objetivo específico N° 3.
6.2.1.1. Etapa N° 1: Selección del proceso
Se elige evaluar el proceso de empaque donde se analizará el desempeño de
cada operario de acuerdo a la actividad que realice en el puesto de trabajo donde
se encuentre en el momento y se observará la variación del método de trabajo de
acuerdo al tipo de producto que se esté empacando durante la observación.
El empaque varía de acuerdo a las características físicas y forma de cerrado que
requiera el producto; razón por la cual se hace la siguiente clasificación de éstos por
grupos teniendo en cuenta aspectos como: Cantidad, método de cierre, variación de
proceso (ver figura N°15).
Selección del proceso
Registro de sucesos
Examen crítico de los hechos
Diseñar escenarios de mejora
Implementar los escenarios de mejora
propuestos
Seleccionar el mejor escenario y medir su
impacto
50
Figura N°15. Grupos de productos.
Fuente: Elaboración propia.
6.2.1.2. Etapa N° 2: Registro de sucesos
Esta etapa se llevó a cabo bajo el siguiente orden:
Figura N°16. Procedimiento para registrar sucesos.
Fuente: Elaboración propia.
6.2.1.2.1. Estudio de situación actual ¿Cómo se hace?
Se emplea un equipo de videograbación para facilitar el proceso de captación de
los hechos, igualmente se hace uso del flexómetro para la toma de distancias
recorridas. Posteriormente se elaboran los diagramas de flujo para cada grupo de
producto mencionados en la descripción general del proceso de empaque, que
representan de manera gráfica las actividades que se deben seguir de manera
lógica en el proceso de empaque de éstos (ver anexo N°5), y por último se elaboran
los cursogramas analíticos de los procesos analizados por operario (ver anexo
N°6).
NOTA: Los productos seleccionados para observar se clasifican en los siguientes
grupos:
Estudio de situación actual ¿Cómo se hace?
Análisis de la información
Estudio de tiempos actuales
1 2 3
51
1. Grupo 1 (Productos numerosos)
2. Grupo 3 (Productos tajados)
6.2.1.2.2. Análisis de la información
La tabla N°11 muestra el resumen de las observaciones resultantes del análisis de
los cursogramas analíticos.
Tabla N°11. Observaciones de los cursogramas analíticos
Observaciones Grupo N° 1: Productos numerosos
Periodos de tiempos en que los puestos de trabajo están vacíos,
debido a que los operarios salen de
empaque para realizar otras
operaciones, se rotan entre sí por falta de
personal
El operario que realiza el cierre
(sellado o amarrado) no tiene
programada la cantidad, es decir,
lo hace dependiendo del espacio que haya en la mesa 1. El sellado de las bolsas varía
dependiendo del operario en relación
a la fuerza o presión y al pie que
utilizan.
En ocasiones los operarios
realizan el amarre de los paquetes de
forma manual.
Cuando las canastillas no
están disponibles se
utilizan los carros de mallas que usualmente se utiliza para la línea de tajado. El operario debe ir a la zona de despacho por
las canastillas y a la zona de
tajados por los carros de mallas.
Combinación o unión de
actividades, de acuerdo al método de trabajo de operario.
La cantidad de paquetes que caben en la
canastilla varía dependiendo de
la referencia.
Las bolsas no tienen un lugar fijo en la mesa 1, se
encuentran dispersas
ocasionando que los operarios
deban realizar traslados
repetitivos o quedan debajo del producto y no se
ven.
Observaciones Grupo N° 3: Productos tajados
El pan tajado fabricado en el primer
turno estaba programado para ser empacado a las 12:37 pm. A las 3:15 pm se
dio inicio a esta operación, teniendo un tiempo de espera
de 2 horas y 38 minutos. Esto se debe
a que en el primer turno no se
programan operarios en la sección de tajados, por esta
razón el operario del turno de las 2 pm es
el encargado de realizar esta labor.
El operario del segundo turno
espera el alistamiento de
bolsas de empaque para dar inicio a su
función. Minutos después, retoma el lugar del operario que se encontraba codificando en el
momento, empleando un tiempo de 19 minutos para codificar 543
bolsas.
El operario realizó un total
de 10 traslados durante la
actividad de codificación.
Poca agilidad en la codificación de las bolsas.
El tajador 1, empacó 22
panes en 336 segundos, es decir que con cada pan se
tardó 15 segundos.
A diferencia del tajador 1, el
tajador 2 realiza inspección del
producto después del
tajado y presenta menos
agilidad. Este operario
empacó 5 panes en 132
segundos, es decir que con cada pan se
tardó 26 segundos.
Fuente: Elaboración propia
Adicional a esto se elaboran dos listas de chequeo bajo la metodología 5s,
obteniendo un porcentaje de 65% de condiciones NO aceptables y un 38% de
condiciones aceptables (ver anexo N°7). La información recopilada sirvió de base
para el planteamiento de las ideas de mejora que se abordaron en la etapa N° 4:
52
Diseño de escenarios de mejoras. De acuerdo al análisis realizado se estima que
en el proceso de empaque es necesario:
Figura N°17. Resultado del análisis de los cursogramas.
.
Fuente: Elaboración propia.
6.2.1.2.3. Estudio de tiempos actuales
La figura N°18 ilustra el procedimiento a implementar para el estudio de los
tiempos de flujo actual del proceso productivo. Las tres primeras fases se ejecutan
para el proceso de producción en general; las dos últimas se enfocan
específicamente en el proceso de empaque debido a que es donde se generan las
principales causas del problema a abordar.
Figura N°18. Procedimiento del estudio de tiempos actuales.
Fuente: Elaboración propia.
Realizar observación preliminar
Calcular número de observaciones restantes
Consolidación de tiempos de flujos del proceso productivo
Definir tiempo estándar del proceso de empaque
Calcular eficiencia y prodcutividad del proceso de
empaque
Definir un método
estándar
Diseñar los puestos de
trabajo para reducir los
traslados y operaciones
innecesarias
Definir la cantidad de
operarios necesarios en
un puesto de trabajo y
delegar funciones
Establecer actividades
de alistamiento,
inspección y las
operaciones activas
53
Realizar observación preliminar
Con el propósito de analizar el comportamiento actual del tiempo de flujo de los procesos de la elaboración de
pan, es decir, de los tiempos de procesos más los tiempos de espera, se lleva a cabo primero la observación
preliminar de éstos.
Estos tiempos calculados sirven como referencia para determinar la cantidad de observaciones necesarias y
de esta manera obtener el dato promedio del tiempo de flujo actual de todo el proceso de producción.
GRUPO 1: Observación compuesta por 10 registros.
Tabla N°12 Observación preliminar de tiempos de flujo en minutos para el Grupo 1.
Fuente: Elaboración propia
T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera
1 15 0 11 1 10 0 139 3 11 3 40 0 12 19 238 26 264 69.696
2 6 0 7 0 11 0 145 4 10 5 40 0 13 15 232 24 256 65.536
3 13 0 14 1 35 0 98 9 15 3 40 0 11 12 226 25 251 63.001
4 9 0 16 0 38 0 103 4 12 6 40 0 32 5 250 15 265 70.225
5 15 0 14 1 41 0 82 8 15 6 40 0 32 25 239 40 279 77.841
6 15 0 14 1 40 0 101 1 11 0 40 0 16 40 237 42 279 77.841
7 18 0 18 1 26 0 118 5 16 3 40 0 17 78 253 87 340 115.600
8 14 0 16 2 36 0 112 3 15 2 40 0 15 63 248 70 318 101.124
9 9 0 14 0 35 0 101 8 12 14 40 0 29 64 240 86 326 106.276
10 6 0 11 0 14 0 138 1 9 2 40 0 13 28 231 31 262 68.644
2.840 815.784
TOTAL
TIEMPO DE
ESPERA
TOTAL
TIEMPO DE
FLUJO
Fermentación Horneado Enfriamiento Empaque TOTAL
TIEMPO DE
PROCESO
ObservaciónPesado y mojado Amasado Moldeado
= =
54
GRUPO 3: Observación compuesta por 5 registros.
Tabla N°13. Observación preliminar de tiempos de flujo en minutos para el Grupo 3.
Fuente: Elaboración propia
T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera
1 14 0 16 0 27 21 131 2 38 11 240 74 276 13 742 121 863 744.769
2 5 0 14 2 22 0 405 2 36 4 30 0 34 295 546 303 849 720.801
3 20 0 13 2 48 0 392 33 27 44 30 0 34 203 564 282 846 715.716
4 16 0 15 1 20 2 120 4 40 10 230 60 45 210 486 287 773 597.529
5 10 0 9 0 35 0 350 15 45 22 27 0 325 26 801 63 864 746.496
4.195 3.525.311
TOTAL
TIEMPO DE
FLUJO
Horneado Enfriamiento Empaque TOTAL
TIEMPO DE
PROCESO
TOTAL
TIEMPO DE
ESPERA
ObservaciónPesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación
= =
55
Calcular número de observaciones restantes
Para este cálculo se emplea el método estadístico, el cual sirve para
facilitar el manejo del estudio de tiempos al determinar el tamaño de la
muestra o número de observaciones que se requieren. Para lo cual es
necesario aplicar la fórmula:
Se procede a realizar el cálculo, siendo en este caso “x” (la base del
cálculo) el total de cada uno de los tiempos de flujo (última columna de la
tabla N°12 y 13 de izquierda a derecha):
GRUPO 1:
𝑛 = (40√10′ 815.784 − 2840
2.840) = 18,29 ≅ 18
De esta manera la cantidad de observaciones necesarias para analizar
el tiempo de flujo del proceso es de 18, por tal motivo, se realiza la medición
de las observaciones restantes, es decir, de ocho (8) (ver anexo N°8).
GRUPO 3:
𝑛 = (40√10′ 35.25.311 − 4.195
4.195) = 2,59 ≅ 3
La cantidad de observaciones necesarias para analizar el tiempo de flujo
del proceso es de 3, por lo tanto no es necesario realizar más
observaciones de las preliminares (ver anexo N°8).
Consolidación de los tiempos de flujos del proceso productivo
De acuerdo a los tiempos de flujo de las observaciones totales
registradas, se determina el promedio de los tiempos de proceso y los
tiempos de espera por grupo de productos (ver tabla N°14), información que
sirvió de referencia para evaluar los diferentes escenarios de propuestas de
mejora que se abordaron en la etapa N°4.
56
Tabla N°14. Promedio de tiempos calculados
Grupo Tiempo de proceso
(minutos – proporción )
Tiempo de espera (minutos –
proporción )
Tiempo de flujo (minutos – proporción)
1 240 41 281
3 628 211 839
Fuente: Elaboración propia
Definir tiempo estándar del proceso de empaque
La figura N°19 contiene los pasos que se deben seguir para hallar el tiempo
estándar del proceso de empaque. Este tiempo se calcula ya que es indispensable
para medir la eficiencia del proceso actual y de los escenarios de mejoras
propuestas.
Figura N°19. Procedimiento del estudio del tiempo estándar.
Fuente: Elaboración propia.
Para el registro de los tiempos en los cursogramas, se empleó el método de
tiempos continuo, es decir, que durante la observación una vez arrancó el
cronometro éste permaneció en funcionamiento realizando las lecturas
progresivamente; tras concluir el estudio, el tiempo para cada elemento se obtuvo
restando la lectura anterior de la lectura siguiente:
- Definir número de ciclos de observación
Con el propósito de tener una información más detallada de los tiempos de
proceso de empaque, se determina el número de observaciones necesarias
tomando como referencia la figura N°2: Número recomendado de ciclos de
Definir número de ciclos de observación
Calificar el desempeño del
operario
Calcular el tiempo cronometrado,
normal y estándar del proceso
57
observación diseñada por General Electric Company citada en el marco teórico
para evaluar los ciclos del proceso de empaque. En este caso se aplicó el método
de tiempos de regreso a cero para facilitar el registro de la duración de cada
proceso por unidad de producto.
Grupo 1: De acuerdo al flujograma del grupo 1, se realiza un estudio preliminar
el cual está compuesto por 20 observaciones equivalente a 20 unidades
(paquetes), sirviendo como base para la determinación de las cantidades
necesarias de mediciones (ver anexo Nº 9). De esta manera se procede a
completar la cantidad de observaciones faltantes para cada operación.
El grupo 1 en particular, al tener mayor cantidad de operarios realizando las
operaciones que compone empaque, evidencia o presenta combinación de
operaciones, es decir, algunos operarios realizan de manera simultánea dos
operaciones de acuerdo a su método de trabajo. Igualmente se procede a
completar la cantidad de observaciones faltantes para cada operación.
Grupo 3: Se realiza el mismo procedimiento que se utilizó para el grupo 1, no
incluye operaciones combinadas (ver anexo N°9).
La tabla N°15 resume la cantidad de observaciones por operación necesarias para
el estudio de tiempos.
Tabla Nº15. Observaciones necesarias.
Fuente: Elaboración propia.
- Calificación del desempeño del operario
Para realizar la calificación del tiempo observado, se toma como referencia el
tiempo promedio de cada operación, posteriormente se establece un rango de
tiempos para la asignación de cada calificación, utilizando la tabla asumida por la
Organización Internacional del Trabajo (OIT) (ver figura N°2). De esta manera se
ilustra el ejemplo para la primera operación del empaque de productos numerosos,
58
tomándolo como base para la réplica en las operaciones restantes (ver anexo
N°10).
Tabla Nº16. Ejemplo de Calificación de operario.
Fuente: Elaboración propia.
La tabla N°17 consolida la calificación más común que recibió el operario y la proporción de ésta en comparación con la totalidad de las calificaciones especificada por cada operación.
Tabla Nº17. Consolidación de la calificación del operario.
Grupo N°1: Productos Numerosos
Grupo N°3: Productos Tajados
Operación Calificación
Común Proporción
(%)
Operación Calificación
Común Proporción
(%)
Transporte de carro 100 45,00%
Ingreso de pan a máquina tajadora
150 57,50%
Sacar lata 75 44,50%
Poner bolsa de empaque en canal guía
50 83,00%
Acomodar o contar 75 40,00%
Empacar pan 50 83,00%
Empacar 75 34,00%
Amarrar pan 150 72,50%
Amarrar 125 34,50%
Depositar producto empacado en carro/canastilla
50 58,00%
Sellar 75 50,00%
Transportar canastillas 75 56,67%
Guardar paquetes 75 40,00% Transportar canastillas 50 53,33%
Fuente: Elaboración propia.
Figura N°20. Análisis de la calificación del operario.
Fuente: Elaboración propia.
59
Una vez se califique al operario, se estiman las holguras o tolerancias
igualmente por cada operación de acuerdo a la tabla de suplementos de OIT (ver
anexo N° 11). Se obtiene el siguiente resumen de los porcentajes de holguras
para cada grupo de producto.
Tabla N°18. Resumen de porcentajes de holguras por grupo y por operación.
Fuente: Elaboración propia.
- Cálculo del tiempo cronometrado, normal y estándar del proceso
Tiempo cronometrado: Corresponde al Tiempo Observado (TO), se
registran de acuerdo a la cantidad de observaciones recomendado por
General Electric.
Tiempo normal: Es el producto entre la calificación obtenida y el Tiempo
Observado.
Tiempo estándar: Para calcular el tiempo estándar general del proceso de
empaque es necesario calcular el tiempo estándar de cada operación, es
decir, la sumatoria del producto entre el promedio del tiempo normal y el
porcentaje de holgura de todas las operaciones que componen cada grupo
de producto. Para el caso de grupo 1, se tiene en cuenta tanto la ejecución
de las operaciones individuales como la combinación de éstas, se elige la
opción que registra el menor tiempo de estándar para los productos sellados
y los productos amarrados, estimándose que es más favorable realizar las
operaciones de manera individual (ver anexo N°12).
OPERACIÓNTransporte de
carro (Hombre)
Sacar lata
(Hombre)
Acomodar o
contar (Mujer)
Empacar
(Mujer)Amarrar (Mujer)
Sellar
(Mujer)
Guardar
paquetes
(Mujer)
Transporte
canastillas
(Hombre)
% de holgura 16% 13% 19% 19% 20% 20% 21% 16%
OPERACIONES
COMBINADAS
Sacar
lata/Acomodar o
contar (Mujer)
Acomodar o
contar /Empacar
(Mujer)
Amarrar/Guar
dar paquetes
(Mujer)
% de holgura 21% 20% 20%
OPERACIÓN
Ingreso de pan a
máquina
tajadora
(Hombre)
Poner bolsa de
empaque en
canal guía
(Hombre)
Empacar pan
(Hombre)
Amarrar pan
(Hombre)
Depositar producto
empacado en
carro/canastilla
(Hombre)
Transportar
canastillas
(Hombre)
% de holgura 14% 14% 16% 16% 16% 19%
Grupo 1
Grupo 1
Grupo 3
60
Tabla N°19. Tiempo estándar del empaque de productos numerosos y tajados
Grupo Tiempo Estándar (min)
1 0,74 cuando es
amarrado
0,81 cuando es
sellado
3 0,25
Fuente: Elaboración propia.
- Calcular eficiencia y productividad del proceso de empaque.
Se calcula la eficiencia y productividad de cada una de las observaciones
registradas:
Tabla N°20. Eficiencia y productividad del proceso de empaque.
Grupo Eficiencia Productividad de la
línea Productividad del operario
1 70% 0,94 paquetes / minuto 8,6 paquetes / operario
3 68% 1,26 paquetes / minuto 778,80 paquetes / operario
Fuente: Elaboración propia.
Estos tres indicadores arrojan la información que se utiliza como referencia
para evaluar los diferentes escenarios de propuestas de mejora que se abordaron.
6.2.1.3. Etapa N° 3: Examen crítico de los hechos
En esta etapa se da respuesta tanto a las preguntas preliminares como a las
preguntas de fondo (ver Tabla N°21) para examinar la información recolectada en
cada uno de los cursogramas analíticos, sometiendo de manera sucesiva cada
actividad registrada a una serie sistemática de preguntas.
Tabla N°21. Preguntas preliminares
Fuente: Elaboración propia a partir de (Gestión de Recursos: Producción#2)
61
Se elabora un total de 6 cursogramas: 2 corresponden al empaque de
productos tajados (Grupo 3) y 4 a los productos numerosos (Grupo 1). Las
preguntas de fondo se realizan de manera general para los cursogramas
correspondientes a un mismo grupo; de esta manera se tiene un cuadro con
preguntas a fondo sobre los cursogramas del Grupo 3 y otro cuadro con preguntas
a fondo sobre los cursogramas del Grupo 1. (Ver anexo N°13).
Una vez aplicada la técnica del interrogatorio, se concluye que:
Tabla N°22. Conclusión de la aplicación de la técnica del interrogatorio
Existen actividades
innecesarias durante el desarrollo del proceso de empaque como los traslados excesivos y
codificación intermitente por falta
de insumos.
Algunas actividades pueden ser ejecutadas por varios operarios o en otro caso
delegar una función específica a un operario con el fin de
tener una mayor productividad.
Los factores que aparecen con mayor frecuencia son
los múltiples desplazamientos, la falta de asignación de tareas a un operario en específico.
Existen actividades de
alistamiento que se están
realizando durante el
proceso causando paradas en el
desarrollo de una labor en
específico, es decir, que se
realizan en un momento poco
oportuno afectando la
productividad.
La disposición de algunos puestos y/o elementos de trabajo debe rediseñarse con
el fin de reducir los desplazamientos.
Los métodos de realización de una actividad deben
estudiarse para generar una estandarización, ya que son muy variables de acuerdo al
operario que ejecute la actividad en el momento.
Los operarios requieren de capacitación sobre el uso
de las máquinas.
Fuente: Elaboración propia
6.2.1.4. Etapa N° 4: Diseñar escenarios de mejora
El diseño de los escenarios de mejora incluye las ideas, opiniones y
sugerencias del personal operativo, ya que éstos son los principales actores en el
proceso y quienes aportan información valiosa que no debe ser obviada, por el
contrario, estudiada y analizada con el fin de plantear mejoras que se ajusten a las
necesidades existentes. La figura N°21 muestra el procedimiento utilizado para el
cumplimiento de esta etapa.
Figura N°21. Procedimiento del diseño de las propuestas.
Fuente: Elaboración propia.
REDISEÑO DE
MÉTODO Y PUESTOS
DE TRABAJO
1
DISEÑO DEL PERFIL DE
CARGO DEL PERSONAL
OPERATIVO
2
REDISEÑO DE LA
DISTRIBUCIÓN DEL
ÁREA DE EMPAQUE
4
DISEÑO DEL MODELO
DE IMPLEMENTACIÓN
DE BPM
3
62
6.2.1.4.1. Rediseño del método y puestos de trabajo
Las tablas N°23 y N° 24 ilustran de manera resumida algunos aspectos que se consideraron para el diseño de los
escenarios de mejora propuestos para el método de trabajo de cada grupo de producto analizado (Grupo 1 y 3
respectivamente). Se utilizó la metodología 5W + 2H para abordar las ideas obtenidas para el rediseño del método (ver
anexo N°14).
Tabla N°23. Contenido de los escenarios del método de trabajo para empaque del grupo 1.
Método de trabajo empaque de productos numerosos Inversión en insumos
ESCENARIOS Descripción Cantidad de actividades
N° de operarios
Concepto Valor unitario Valor total Total
inversión
ACTUAL
El método actual del proceso de empaque no posee una definición clara de la cantidad de operarios, de la labor específica que le corresponde a cada
uno. La actividad de amarrar se realiza tanto de forma manual como con la
máquina
Consta de 8 actividades las cuales no están clasificadas por
categorías
5 - - - -
PROPUESTA N° 1
El método propuesto para estos escenarios se desarrolló utilizando la metodología 5w + 2H contemplando de manera más específica los siguientes componentes:
*¿What? - ¿Qué? *¿When? - ¿Cuándo?
*¿Who? - ¿Quién? *¿How? - ¿Cómo?
En estos escenarios se define de manera detallada la responsabilidad de cada operario asignado en el puesto, como la forma en que debe ejecutar su labor y cuándo. Se propone hacer uso de los equipos disponibles en la empresa para optimizar recursos
Constan de 15 actividades clasificadas
bajo la siguientes categorías:
Actividades de alistamiento: 6 Actividades de inspección: 1 Operaciones
activas: 8
6
Lámina de acrílico (90 cm * 25 cm) +
instalación Cantidad: 1
$250.000 $250.000
$349.900
Carretilla de carga Cantidad: 1
$99.900 $99.900
PROPUESTA
N° 2
8 Carretilla de carga
Cantidad: 2 $99.900 $199.800 $199.800
PROPUESTA N° 3
5 Carretilla de carga
Cantidad: 2 $99.900 $199.800 $199.800
Fuente: Elaboración propia
63
Tabla N°24. Contenido de los escenarios del método de trabajo para empaque del grupo 3.
Método de trabajo empaque de productos tajados Inversión en insumos
ESCENARIOS Descripción Cantidad de actividades
N° de operarios
Concepto Valor unitario Valor total Total
inversión
ACTUAL
El método actual del proceso de empaque de productos tajados se realiza de acuerdo a la experiencia y criterio del operario de turno siguiendo un orden lógico de las actividades como lo muestra el anexo N14°.
Consta de 7 actividades las cuales no están clasificadas por
categorías
1 - - - -
PROPUESTA N° 1
El método propuesto para estos escenarios se desarrolló utilizando la metodología 5w + 2H contemplando de manera más específica los siguientes componentes:
*¿What? - ¿Qué? *¿When? - ¿Cuándo?
*¿Who? - ¿Quién? *¿How? - ¿Cómo?
En estos escenarios se define de manera detallada la responsabilidad de cada operario asignado en el puesto, como la forma en que debe ejecutar su labor y cuando.
Constan de 16 actividades clasificadas
bajo la siguientes categorías:
Actividades de alistamiento: 6
Actividades de inspección: 1
Operaciones activas: 9
3 Carretilla de carga
Cantidad: 2 $99.900 $199.800 $199.800
PROPUESTA
N° 2
1 Carretilla de carga
Cantidad: 2 $99.900 $199.800 $199.800
Fuente: Elaboración propia
64
Las tablas N° 25 y N°26 muestran el bosquejo de la ubicación de las máquinas,
equipos y operarios de acuerdo a cada propuesta. La información restante con
respecto al diseño del puesto de trabajo se encuentra en el anexo N°15.
Tabla N°25. Diseño de puestos de trabajo empaque del grupo 1.
DISEÑO UBICACIÓN DE LAS MÁQUINAS E INSUMOS DE TRABAJO
ACTUAL
PROPUESTA N° 1
PROPUESTA N° 2
PROPUESTA N° 3
Fuente: Elaboración propia
65
Tabla N°26. Diseño de puestos de trabajo empaque del grupo 3.
DISEÑO UBICACIÓN DE LAS MÁQUINAS E INSUMOS DE TRABAJO
ACTUAL
PROPUESTA N° 1
PROPUESTA N° 2
Fuente: Elaboración propia
NOTA: Para el rediseño de los puestos de trabajo se tuvo en cuenta la optimización de
las máquinas y equipos disponibles en la empresa actualmente, con el fin de que la
inversión en la que se incurra sea mínima y para facilitar la implementación de las
propuestas como prueba piloto. Los resultados que se obtuvieron de este estudio, están
en total libertad de ser evaluados por la empresa donde la Gerencia puede estimar la
necesidad de automatizar sus procesos con la compra de nueva maquinaria especializada
según la relación costo – beneficio.
El objetivo del rediseño del método y puesto de trabajo del proceso de empaque es:
Estandarizar la manera de ejecutar las actividades del proceso que a su vez facilite el flujo
del producto, reduciendo los tiempos de espera, incrementando la productividad y por
ende reducir el tiempo de flujo actual del proceso de producción.
66
6.2.1.4.2. Diseño del perfil de cargo del personal operativo
La tabla N°27 describe las funciones que debe desempeñar el operario empacador de manera general, es decir, debe
estar capacitado en cada una de ellas para ejecutarlas de acuerdo al comportamiento del proceso y a la asignación de
éstas establecidas por el Supervisor de planta. El anexo N°16 detalla los aspectos complementarios del perfil de cargo.
Tabla N°27. Perfil de cargo del personal operativo de empaque.
COMPONENTES DEL PERFIL DE CARGO
EMPACADOR GRUPO 1 EMPACADOR GRUPO 3
Identificación del cargo
Nombre del cargo
Empacador grupo de productos numerosos Empacador de productos tajados
Área de trabajo Sesión de productos numerosos Sesión de tajados Dependencia funcional
Operativa Operativa
Jefe inmediato Supervisor de planta Supervisor de planta
Descripción del cargo Cumplir con las funciones operativas del proceso de empaque de productos numerosos de acuerdo a las políticas
establecidas por la compañía.
Funciones del trabajo
- Realizar limpieza y organización constante del puesto de trabajo.
- Codificar las bolsas de empaque previamente al inicio de las operaciones.
- Alistar las canastillas para guardar paquetes. - Verificar el nivel de enfriamiento del producto antes
de la organización de los carros en la Bodega de productos.
- Transportar los carros hacia la mesa de trabajo. - Sacar latas del carro y acomodar pan en la mesa. - Revisar el estado del producto (calidad). - Empacar el producto en las bolsas respectivas. - Amarrar o sellar con la maquinaria correspondiente. - Guardar paquetes en canastillas, organizarlas y
transportarlas a Despacho.
- Realizar limpieza y organización constante del puesto de trabajo.
- Codificar las bolsas de empaque previamente al inicio de las operaciones.
- Alistar las canastillas para guardar paquetes. - Verificar el nivel de enfriamiento del producto antes de la
organización de los carros en la Bodega de productos. - Transportar los carros hacia el puesto de trabajo. - Ingresar pan en la máquina tajadora. - Ubicar la bolsa del empaque en el canal guía. - Revisar el estado del producto (calidad). - Empacar el producto en las bolsas respectivas. - Amarrar con la maquinaria. - Guardar paquetes en canastillas, organizarlas y
transportarlas a Despacho.
Otras funciones - Apoyar, en caso que se requiera, en el cumplimiento de funciones operativas correspondientes a otras
áreas de producción.
Fuente: Elaboración propia
67
6.2.1.4.3. Diseño del modelo de implementación de BPM en el proceso
de empaque
La aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura en una panificadora
industrial forma parte del plan de mejoramiento que se encuentra orientado a
garantizar la calidad e inocuidad en lo que comprende a aspectos de higiene y
saneamiento aplicables en toda la cadena productiva de ésta. Para ello se diseña
el procedimiento que encamina la ruta para dicha implementación (ver figura
N°22):
Figura N°22. Procedimiento para la implementación de BPM en PANI.
Fuente: Elaboración propia adaptado de (UNAD, s.f.)
Compromiso Gerencial: La gerencia es responsable de asegurar, adoptar e
implementar todas las medidas razonables y precauciones necesarias para el
cumplimiento de las BPM. El alcance de esta responsabilidad incluye:
Control de Enfermedades de Transmisión Alimentaria (ETA).
Aseo e higiene personal.
Educación y capacitación del personal en manipulación de alimentos y otras
áreas de interés para mantener la salud pública.
Asignación de los recursos económicos, materiales y humanos.
Supervisión y cumplimiento.
Líderes en BPM: Para Planear las Buenas Prácticas de Manufactura se debe
contar con un equipo interdisciplinario, cuya participación debe integrar como
mínimo, las siguientes personas:
Representante de la Gerencia
Ingeniero de producción
Ingeniero Civil
Personal encargado del
mantenimiento
Personal Encargado de
Compras
Especialista o personal con
experiencia en BMP
Personal Administrativo
68
Representante del área de
personal
Representante de los
operarios
Demás personal que se
considere necesario de
acuerdo a la estructura de la
empresa.
Diagnóstico: Una de las formas convencionales que se pueden aplicar es la
auditaría del perfil sanitario que presenta el INVIMA para el cumplimiento del
Decreto 3075/97 (ver anexo N°17). Para lo cual se deben evaluar cada uno de
los lineamientos que ésta propone (ver figura N°23).
Figura N°23. Lineamientos del Decreto 3075.
Fuente: Elaboración propia adaptado de (ALCALDÍA DE BOGOTÁ, 1997)
Planificación: El cronograma se establece para evidenciar el compromiso, de
las partes y el cumplimiento de las metas, se diseña con base en el diagnóstico
y teniendo en cuenta el presupuesto Asignado. Un cronograma como mínimo
debe contener:
Aspecto principal a realizar
Fecha de inicio
Fecha de culminación
Responsable
Presupuesto Asignado.
Responsable
Ejecución: Comprende la puesta en marcha de cada uno de los aspectos
descritos en el cronograma dentro de las fechas estipuladas. En todo el
proceso de la puesta en marcha surgen ajustes por realizar, los cuales deben
LINEAMIENTOS
DECRETO 3075 BPM
Edificación e
instalaciones
Revisión del oficio del
registro sanitario y medidas
sanitarias de seguridad,
procedimientos y sanciones
Vigilancia
sanitaria
Importaciones y
Exportaciones
Registro
Sanitario
Almacenamiento,
distribución, transporte
y comercialización
Saneamiento
Aseguramiento y
control de
calidad
Requisitos
higiénicos de
fabricación
Equipos y
utensilios
Personal
manipulador
de alimentos
69
ser comunicados a los líderes y a las partes interesadas para que sea
aceptado, divulgado, aplicado y documentado.
Documentación: Dentro de los documentos que se deben establecer en la
implementación de las BPM. Están el manual de BPM, procedimientos,
formatos y registros.
Manual de BPM: Es el documento maestro que muestra el compromiso
gerencial, las políticas de calidad, las metas establecidas y los lineamientos
básicos que se siguen para el cumplimiento de las BPM. Un manual
contiene:
Decisión Gerencial
Políticas de Calidad
Conformación del equipo Líder
Procedimientos de cada uno de los programas de obligatorio cumplimiento.
Disposiciones para revisar, actualizar y controlar las BPM.
- Procedimientos: Existen varios procedimientos que deben ser
documentados tales como los específicos de cada uno de los programas de
obligatorio cumplimiento. Para describir un procedimiento con respecto a
cualquier programa, se debe dar respuesta a los siguientes interrogantes:
QUÉ: hace referencia al área, equipo, utensilio, locación, manipulador.
CÓMO: refiere al método (Aspersión, inmersión, visual, titulación,
manual, mecánico, instrumental).
QUIÉN: el responsable de primer orden. (Operario, jefe de planta,
empresa contratista, etc)
CON QUÉ FRECUENCIA: en relación con el tiempo (diario, semanal,
mensual, X hora, anual).
CON QUÉ: material o recursos necesarios: (detergente, empaques,
ácido, cepillo, muestreador, etc.)
QUIÉN VERIFICA: a quien se le reporta, para validar un documento
validez, este debe ser verificado y aprobado.
Formatos y Registros: Los formatos son las plantillas que se diseñan para
evidenciar el control y seguimiento de cada uno de los programas de
obligatorio cumplimiento y ayudan a detectar a tiempo las anormalidades
para tomar la acción adecuada en el momento oportuno. Cada programa
requiere de una serie de formatos que una vez diligenciados, pasarán a
conformar parte del registro y de la evidencia escrita ya sea para fines de
70
auditoria o trazabilidad. Los formatos deben cumplir con los siguientes
lineamientos:
Sencillo de diligenciar.
Suficientemente claro para no dejar lugar a interpretaciones subjetivas o
equivocadas.
En lo posible presentar los datos y resultados, gráficamente para toma
de decisiones.
Solicitar la información clave, sin excesos ni deficiencias.
Se debe diligenciar personalmente.
Debe diligenciarse en el momento requerido.
Debe reportarse de acuerdo a lo estipulado.
Debe ser verificado por un nivel superior.
Debe validarse con frecuencia.
Debe diligenciarse en forma clara y con tinta permanente.
En lo posible no debe contener tachaduras o enmendaduras y en caso
de presentarse alguna, deben ser aclaradas o argumentadas en el
mismo documento.
Su propósito debe ser conocido por quien lo diligencia y por quien lo
revisa.
Verificación: La verificación se lleva a cabo con herramientas como: listas
de chequeo, auditorias o con el formato con el cual se realizó el
diagnóstico. La verificación se puede realizar en cualquier momento de la
implementación con el fin de ir ajustando cada aspecto implicado en la
implementación de las BPM. La verificación la puede realizar un auditor
interno o externo y se realiza con fines de Auto evaluación para la mejora
continua y el perfeccionamiento de la implementación
71
6.2.1.4.4. Rediseño de la distribución del área de empaque
Figura N°24. Diseño del área de empaque actual
Fuente: Elaboración propia.
Ver anexos N°18 para la dimensiones del área de empaque y la distribucion de
los puestos de trabajo respectivamente. Actualmente el área de empaque de la
panificadora industrial presenta una distribución por familia de productos, es decir,
la organización del proceso de empaque se encuentra dividida o agrupada para
cada familia o línea de producto, las cuales son:
Familia de productos numerosos.
Familia de productos tajados.
Familia del producto Yuquita.
De acuerdo al tipo de distribución, asimismo se determina la variedad y el
volumen de productos (ver figura N°25). PANI S.A.S dispone de un volumen medio
de productos, debido a que diariamente se distribuye de manera equitativa la
producción para que sean elaboradas todas las referencias que conforman el
portafolio actual de productos de la compañía, el cual está compuesto por una
variedad media de 15 productos.
72
Figura N°25. Tipos de distribución.
Fuente: (Ballesteros, 2014)
Para diseñar la propuesta de distribución de planta, se llevan a cabo los
siguientes pasos propuestos por el Método de Muther “Systematic Layout Planning
(SPL), (Ballesteros, 2014):
Realizar el diagrama de relaciones, definiendo las diferentes zonas
que tiene el área de empaque y calificar cada zona comparándolas
entre sí de acuerdo a la importancia de cercanía.
Graficar el diagrama de relaciones de espacios.
Ajustar el diagrama de relaciones de acuerdo a la cercanía
determinada.
Proponer diferentes distribuciones de planta.
Evaluar dichas propuestas.
Seleccionar la mejor distribución.
NOTA: Los cuatro (4) primeros pasos se detallan en el anexo N°18.
De esta manera se evalúan las diferentes propuestas de distribución de
acuerdo a la ponderación seleccionada por el personal de la empresa (operarios,
personal administrativo y Gerencia):
73
Tabla N°28. Evaluación de las propuestas de distribución.
Elaboracion propia.
FACTOR PONDERACIÓN Puntuación Resultado Puntuación Resultado Puntuación Resultado
Transportes 45% 85 38,25 90 40,5 80 36
Orden 10% 80 8 70 7 70 7
Pasillos 15% 60 9 60 9 60 9
Despedicio de espacio 15% 70 10,5 80 12 70 10,5
Facilidad de supervisión 15% 80 12 85 12,75 80 12
TOTAL 100% 77,75 81,25 74,50
PROPUESTA N°1 PROPUESTA N°3PROPUESTA N°2
BOD
EGA
DE
PRO
DU
CTO
S
(13,
64𝒎
)
EMPA
QU
E D
E PR
OD
UCT
OS
NU
MER
OSO
S Y
UN
ITA
RIO
S (6
,32 𝒎
)
COD
IFIC
ACI
ÓN
(2,7
5 𝒎
)
CUA
RTO
DE
EIQ
UET
AS
(2,2
1 𝒎
)
CANASTILLAS Y
CAJAS (4,52 𝒎 )
EMPA
QU
E D
E YU
QU
ITA
S
(2,1
7 𝒎
)
EMPA
QU
E TA
JAD
OS
LAV
AD
O
CARR
OS
DE
TAJA
DO
S
( , 𝒎
)
MERCANCÍA
MINORISTA( , 𝒎 )
GR
AD
AS
(0, 𝒎
PROPU
ESTA
N°1 BO
DEG
A D
E P
RO
DU
CTO
S
(13,
64𝒎
)
EMP
AQ
UE
DE
PR
OD
UC
TOS
NU
MER
OSO
S Y
UN
ITA
RIO
S (6
,32 𝒎
)
CO
DIF
ICA
CIÓ
N
(2,7
5 𝒎
)
CU
AR
TO D
E EI
QU
ETA
S
(2,2
1 𝒎
)
CA
NA
STIL
LAS
Y C
AJA
S (
4,52
EMP
AQ
UE
DE
YUQ
UIT
AS
(2,1
7 𝒎
)
EMP
AQ
UE
TAJA
DO
S
LAV
AD
O
CA
RR
OS
DE
TAJA
DO
S
( , 𝒎
)
MERCANCÍA
MINORISTA( , 𝒎 )
GR
AD
AS
(0, 𝒎
)
PROPUESTA
N°3
BO
DEG
A D
E P
RO
DU
CTO
S
(13,
64𝒎
)
EMP
AQ
UE
DE
PR
OD
UC
TOS
NU
MER
OSO
S Y
UN
ITA
RIO
S (6
,32 𝒎
)
CO
DIF
ICA
CIÓ
N
(2,7
5 𝒎
)
CU
AR
TO D
E EI
QU
ETA
S
(2,2
1 𝒎
)
CANASTILLAS Y
CAJAS (4,52 𝒎 )
EMP
AQ
UE
DE
YUQ
UIT
AS
(2,1
7 𝒎
)
EMP
AQ
UE
TAJA
DO
S
LAV
AD
O
CA
RR
OS
DE
TAJA
DO
S
( , 𝒎
)
MER
CA
NC
ÍA
MIN
OR
ISTA( , 𝒎
)
GR
AD
AS
(0, 𝒎
PROPUESTA
N°2
74
SELECCIÓN DE MEJOR DISTRIBUCIÓN:
De acuerdo a la matriz de ponderación elaborada, se selecciona la Propuesta N°2 como la que cumple con los
requerimientos establecidos para que el proceso de empaque de la panificadora se ejecute de manera eficiente (ver
figura N°26).
Figura N°26. Propuesta de Distribución seleccionada.
Fuente: Elaboración propia.
BODEGA DE PRODUCTOS
(13,64 𝒎 )
EMPAQUE DE PRODUCTOS
NUMEROSOS Y UNITARIOS (6,32 𝒎 )
CODIFICACIÓN
(2,75 𝒎 )
CUARTO DE EIQUETAS
(2,21 𝒎 )
CA
NA
STIL
LAS
Y
CA
JAS
(4,
52 𝒎
)
EMPAQUE DE YUQUITAS
(2,17 𝒎 )
EMPAQUE TAJADOS
LAVADO
CARROS DE TAJADOS
( , 𝒎 )
MER
CA
NC
ÍA
MIN
OR
ISTA( , 𝒎
)
GRADAS
(0, 𝒎
PROPUESTA N°2
75
6.3. RESULTADO POR OBJETIVO ESPECÍFICO N° 3
6.3.1. SELECCIONAR LA MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN Y MEDIR EL IMPACTO GENERADO EN EL PROCESO
6.3.1.1. Etapa N° 5: Implementar los escenarios de mejora
propuestos
Con el fin de probar los escenarios, se determina el equipo de trabajadores
quienes se capacitaron sobre el nuevo método planteado en cada propuesta para
el desarrollo de la prueba piloto, el formato de registro que valida la capacitación
realizada se encuentra en el anexo N°19. Las tablas N°29 y N°30 muestran los
resultados promedios de la implementación de los escenarios diseñados para los
grupos de producto 1 y 3. Para mayor detalle ver anexo N°20.
Tabla N°29. Resultados de la implementación de escenarios del grupo 1.
GRUPO N° 1 PRODUCTOS NUMEROSOS
ESCENARIO ACTUAL
ESCENARIO PROPUESTO
N° 1
ESCENARIO PROPUESTO
N° 2
ESCENARIO PROPUESTO
N° 3 Promedio del tiempo de flujo del proceso productivo (min)
281 252 236 259
Promedio del tiempo de espera del proceso productivo (min)
41 17 12 19
N° de operarios en el proceso de Empaque
5 6 8 5
Eficiencia del proceso de Empaque (%)
70% 81% 92% 83%
Productividad de la mano de obra del proceso de Empaque (paquetes/operario)
8,60 3,67 2,63 3,70
Productividad de la línea del proceso de Empaque (paquetes/minuto)
0,94 1,05 1,24 1,03
Inversión ($) - $349.900 $199.800 $199.800
Fuente: Elaboración propia
76
Tabla N°30. Resultados de la implementación de escenarios del grupo 3.
Fuente: Elaboración propia
6.3.1.2. Etapa N° 6: Seleccionar el mejor escenario y medir su
impacto
Para la evaluación de los escenarios una vez obtenidos los datos de la prueba
en las instalaciones de la empresa (área de empaque), se define con la Gerencia
los siguientes criterios de evaluación y su respectivo peso (%) de acuerdo al nivel
de importancia o impacto que genere en la elección de la mejor propuesta:
TIEMPO DE FLUJO (40%)
EFICIENCIA (10%)
PRODUCTIVIDAD MANO DE OBRA (20%)
PRODUCTIVIDAD DE LA LÍNEA (15%)
INVERSIÓN ECONÓMICA (15%)
De esta manera, para el caso del Grupo 1 se definen tres (3) calificaciones: 3 –
6 y 9, siendo 3 la calificación para la propuesta que genera menor impacto
positivo y 9 la de mayor impacto. Para el Grupo 3, por tener dos propuestas, solo
se utiliza las calificaciones 3 y 6 utilizando el mismo criterio de asignación de
calificación (ver tabla N°31).
GRUPO N° 3 PRODUCTOS TAJADOS ESCENARIO
ACTUAL
ESCENARIO PROPUESTO
N° 1
ESCENARIO PROPUESTO
N° 2 Promedio del tiempo de flujo del proceso productivo (min)
839 764 753
Promedio del tiempo de espera del proceso productivo (min)
211 30 22
N° de operarios en el proceso de Empaque 1 3 1
Eficiencia del proceso de Empaque (%) 68% 74% 87%
Productividad de la mano de obra del proceso de Empaque (paquetes/operario)
778,80 255,83 880,00
Productividad de la línea del proceso de Empaque (paquetes/minuto)
2,74 2,97 3,48
Inversión ($) - $199.800 $199.800
77
Tabla N°31. Evaluación de los escenarios de mejora.
GRUPO 1: PRODUCTOS NUMEROSOS
PROPUESTA 1
PROPUESTA 2
PROPUESTA 3
CRITERIO PONDERACIÓN
CALIFICACIÓN RESULTADO
CALIFICACIÓN RESULTADO
CALIFICACIÓN RESULTADO
Tiempo de flujo 40%
6 2,4
9 3,6
3 1,2
Eficiencia 10%
3 1,2
9 3,6
6 2,4
Productividad de mano de obra 20%
6 2,4
9 3,6
3 1,2
Productividad de línea 15%
6 2,4
9 3,6
3 1,2
Inversión económica 15%
3 1,2
6 2,4
9 3,6
TOTAL
9,6
16,8
9,6
GRUPO 3: PRODUCTOS TAJADOS
PROPUESTA 1
PROPUESTA 2
CRITERIO PONDERACIÓN
CALIFICACIÓN RESULTADO
CALIFICACIÓN RESULTADO
Tiempo de flujo 40%
3 1,2
6 2,4 Eficiencia 10%
3 1,2
6 2,4
Productividad de mano de obra 20%
3 1,2
6 2,4 Productividad de línea 15%
3 1,2
6 2,4
Inversión económica 15%
6 2,4
6 2,4
TOTAL
7,2
12
Fuente: Elaboración propia
En síntesis, para ambos Grupos de productos, la propuesta N°2 es la que obtiene mayor puntaje de acuerdo a los
criterios establecidos en conjunto con la Gerencia, la tabla N°32 muestra el comparativo entre la situación actual y los
resultados de la propuesta seleccionada como la mejor.
78
Tabla N°32. Comparativo entre situación actual y propuestas.
Fuente: Elaboración propia
ACTUAL
PROPUESTA
SELECCIONADA
(Escenario N°2)
% de Mejora ACTUAL
PROPUESTA
SELECCIONADA
(Escenario N°2)
% de Mejora ACTUAL
PROPUESTA
SELECCIONADA
(Escenario N°2)
% de Mejora
Panecillo Pani x 10 274 251 8,39% 35 14 60,00% 13,00% 5,58% 7,42%
Panitos x 12 270 245 9,26% 26 11 57,69% 10,00% 4,49% 5,51%
Panecillos Panitos x 20 279 222 20,43% 21 12 42,86% 8,00% 5,41% 2,59%
Minibrioche x 40 301 226 24,92% 82 10 87,80% 27,00% 4,42% 22,58%
281 236 16,13% 41 12 70,77% 14,50% 4,97% 9,53%
3 Pan aliñado Italiano 839 753 10,25% 211 22 89,57% 25% 3% 22,23%
Grupo
PROMERIO
Tiempo de flujo Tiempo de espera % de tiempo de espera
1
Producto
El tiempo de flujo para el grupo 1 pasó de 281 minutos a 236 minutos, es decir, con
un margen de 16,13% de mejora.
El tiempo de flujo para el grupo 3 pasó de 839 minutos a 753 minutos, es decir, con
un margen de 10,25% de mejora.
79
BALANCEO DE LÍNEA
De acuerdo a la propuesta seleccionada se requieren 8 operarios para el grupo 1
y 1 operario para el grupo 3. Sin embargo, se realiza el balanceo de línea para
determinar la cantidad de operarios real en el proceso de empaque que se requieren
para reducir en una mayor proporción el tiempo de flujo del proceso. Se aplica la
fórmula propuesta por (NIEBEL & Freivalds, 2009) especificada en el marco teórico.
N = R * (ΣTS/E)
Se tienen los datos clasificados por cada grupo:
Tabla N°33. Datos para el Balanceo de línea.
Dato
Grupo 1
Grupo 3 Productos amarrados
Productos sellados
Tasa de producción
(R)
Producción esperada (unidades/turno)
2.880 390 1.190
Tiempo de turno (minutos/turno)
420 60 480
Sumatoria tiempo estándar por operación (minutos)
0,74 0,81 0,25
Eficiencia (%) 70% 68%
Productos que se amarran:
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝐺𝑟𝑢𝑝𝑜 1 =2.880 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
420×0,74 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
0,7= 7,27 ≅ 8 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
Productos que se sellan:
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝐺𝑟𝑢𝑝𝑜 1 =390 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
60×0,81 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
0,7= 7,52 ≅ 8 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
Para el grupo 1 se necesitan en síntesis ocho (8) operarios, los cuales se
distribuyen para el empaque de los dos tipos de productos (los que se amarran y se
sellan).
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝐺𝑟𝑢𝑝𝑜 3 =1.190 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
480×0,25 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
0,7= 0,91 ≅ 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
Para el caso del grupo 3, se requiere de un (1) operario para todo el tuno laboral.
Se valida que las propuestas seleccionadas para ambos grupos, sí requiere la
tripulación determinada inicialmente para que el proceso esté balanceado.
80
7. CONCLUSIONES
La aplicación de herramientas presentadas por la teoría de restricciones, la
técnica de los 5 ¿por qué?, el diagrama de Ishikawa, fue fundamental para la
realización del diagnóstico de la situación actual de la empresa, a partir del
cual se logró abordar la problemática existente.
Mediante la aplicación del estudio de métodos y tiempos de trabajo, el diseño
de puestos, diseño y distribución de planta y la aplicación de herramientas de
mejora como 5S y Buenas prácticas de manufactura (BPM) se logró
estandarizar el proceso de empaque y se obtuvo una reducción del tiempo de
flujo de todo el proceso productivo de más del 10%.
La participación del personal operativo (Operarios, Supervisores de Planta Y
Jefe de Producción) fue la fuente de información más concluyente que
permitió realizar la contextualización sobre el estado actual del proceso
productivo y a partir de ésta, estructurar los diferentes escenarios de mejora.
Las propuestas de mejoras se diseñaron con el fin de brindar beneficios tanto
cualitativos como cuantitativos, es decir, que proporcionen mejoras en las
condiciones de trabajo que agreguen valor al proceso productivo y que sean
viables financieramente.
A partir del balanceo de línea, se determinó el número de operarios que
requiere el proceso de empaque con el fin de aprovechar y optimizar el
recurso humano y lograr un adecuado flujo de la operación.
Para la Gerencia de PANI, la selección de la propuesta de mejora, debe
considerar como preferente, aquella que reduzca los tiempos de flujo del
proceso y garantice que no se presenten atrasos que generan fallas en los
tiempos de entrega y por consiguiente incumplimientos o desabastecimiento
de productos a los clientes.
Es notable que el uso de los conocimientos adquiridos durante nuestra
formación como Ingenieros Industriales a través de un ejemplo real en la
empresa destaca el uso de herramientas cada vez más integradas y
complejas que brinden solución al problema identificado.
81
La empresa demostró interés y cordialidad al permitirnos como equipo de
trabajo llevar a cabo este estudio a través de la información brindada y al
acompañamiento de sus funcionarios en respuesta a los interrogantes
planteados para el desarrollo del mismo.
La empresa ha logrado sostenerse a través del tiempo gracias a la innovación
continua de su portafolio de productos, sin embargo, los procesos productivos
son susceptibles a ser mejorados. Se encuentra la necesidad de llevar a cabo
el seguimiento continuo a sus procesos con un análisis crítico que permita
identificar factores positivos que mantener, como también oportunidades de
mejora que contribuyan al posicionamiento de la empresa entre sus
competidores.
82
8. RECOMENDACIONES
El estudio de los demás procesos productivos de la panificadora: dosificación,
mojado, amasado, moldeado, fermentación, horneado y despacho, se
considera una oportunidad que puede generar tanto reducciones del tiempo
de flujo total como mejoras en la forma de ejecutar las actividades operativas
(métodos), optimización de los recursos, organización del espacio
(distribución) y finalmente lograr estandarizar todos los procesos.
Se recomienda a la empresa iniciar un proceso de mejora continua,
documentar sus procesos a partir de la elaboración de instructivos y manuales
que servirán de modelo para capacitar al nuevo personal operativo y preservar
el conocimiento. Estos documentos deben estar sujetos a modificaciones de
acuerdo a los cambios y mejoras que se realicen a través del tiempo.
Buscar alternativas y opciones de automatización y modernización de sus
procesos productivos, estudiando la relación costo – beneficio.
Es importante que el personal involucrado con la producción reciba
constantemente capacitación orientada por asesores profesionales en temas
como: mejoramiento de procesos productivos, Buenas Prácticas de
Manufactura, Manufactura Esbelta, manejo adecuado de maquinaria y
equipos, Seguridad y Salud en el Trabajo, Liderazgo y Clima Laboral, entre
otros; e igualmente liderar planes de mejora en donde el operario sea el
principal responsable.
Delegar funciones específicas a los operarios y velar por el cumplimiento de
éstas.
Definir un método de inspección y medición de la calidad de los productos.
Utilizar ayudas visuales en el área de empaque sobre cómo se debe realizar
una actividad (opción: lecciones de un punto, LUP’S).
Realizar controles periódicos del tiempo de flujo, productividad, eficiencia,
capacidad y demás indicadores del proceso productivo.
Elaborar un tablero de producción donde el operario de empaque pueda ver el
objetivo del día (Plan de producción).
Definir e implementar el programa de mantenimiento preventivo de las
maquinarias.
83
9. BIBLIOGRAFÍA
ALCALDÍA DE BOGOTÁ. (1997). Recuperado el 07 de 07 de 2016, de
http://www.alcaldiabogota.gov.co/sisjur/normas/Norma1.jsp?i=3337
alteco CONSULTORES. (2013). Recuperado el 14 de 06 de 2016, de
http://www.aiteco.com/diagrama-de-afinidad/
Arcila, J. C. (11 de 03 de 2013). Sura Blog. Obtenido de http://www.sura.com/blogs/calidad-
de-vida/haz-pausa-activa.aspx
Ballesteros, F. (2014). Distribución de Planta SLP. Cali.
Barillas, Hernández, & Paredes. (2011). Inducción a la Calidad. Recuperado el 15 de 06 de
2016, de
http://www.onsec.gob.gt/descargas/calidadgestionpublica/MATERIALINDUCCIONAL
ACALIDADParte1.pdf
Barnes, R. (1972). Estudio de tiempos y movimientos. Madrid: 363.
Bermúdez, E. R., & Camacho, J. D. (2010). El uso del diagrama causa-efecto en el análisis
de casos. Revista Latinoamericana de Estudios Educativos, VOL. XL, NÚMS. 3-4,
127-142.
Berrio, S. X. (13 de 07 de 2007). Universidad Javeriana. Recuperado el 29 de 06 de 2016, de
http://repository.javeriana.edu.co/handle/10554/7225
Blanco, A. E. (19 de 04 de 2012). Linkedin. Recuperado el 10 de 08 de 2016, de
http://es.slideshare.net/Olimar_Moises/lista-chequeo-5s
CERES. (2012). Certificadora de Estándares Orgánicos y Ambientales . Recuperado el 06 de
07 de 2016, de http://cerescolombia-cert.com/?page_id=91
Contacto pyme. (s.f.). Recuperado el 07 de 07 de 2016, de
http://www.contactopyme.gob.mx/Cpyme/archivos/metodologias/FP2007-
1323/dos_presentaciones_capaciatacion/elemento3/estandarizacion.pdf
Crespo, G. G. (08 de 01 de 2013). Gedesco. Recuperado el 15 de 06 de 2016, de
http://www.gedesco.es/blog/definicion-de-productividad/
ESCUELA COLOMBIANA DE NGENIERÍA. (2011). Ergonomía: Diseño de puestos de
trabajo. Bogotá.
Everett, A. (1977). ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. 4th edición . México.
Fucci, T. A. (Agosto de 1999). La Estructura de producción en la empresa. Obtenido de
http://www.unlu.edu.ar/~ope20156/pdf/estructura.pdf
Gestión de Recursos: Producción#2. (s.f.). Estudio del trabajo. Productividad. Recuperado el
11 de 08 de 2016, de http://materias.fi.uba.ar/7628/Produccion2Texto.pdf
84
Henao, M. C. (2005). Ingeniería de Métodos y Medición del Trabajo: Eficiencia para Pequeña
Industria. Revista M&M, 146-152.
Hoover, L. (02 de 2006). Recuperado el 29 de 06 de 2016, de http://www.seafood-
today.com/ediciones/SF%203-4/4-9.pdf
Jara, L. (03 de 11 de 2015). Observatorio Económico Social UNR. Recuperado el 28 de 06
de 2016, de http://www.observatorio.unr.edu.ar/utilizacion-de-la-capacidad-instalada-
en-la-industria-2/
Lean Enterprise Institute. (s.f.). STANDARDIZED WORK: THE FOUNDATION FOR KAIZEN.
Recuperado el 07 de 07 de 2016, de
http://www.lean.org/Workshops/WorkshopDescription.cfm?WorkshopId=20
López, A. G. (08 de 08 de 2013). Linkedin. Recuperado el 10 de 08 de 2016, de
http://es.slideshare.net/albai/plan-de-accin-y-seguimiento-a-las-5-s
Mineros S.A. (12 de 02 de 2013). Recuperado el 30 de 09 de 2016, de
http://minerossa.blogspot.com.co/
Mojica, M. C. (2008). Recuperado el 13 de 06 de 2016
n/a. (s.f.). Recuperado el 15 de 06 de 2016, de
http://www.rocatek.com/forum_automatizacion_industrial.php
Navia, D. P., Ayala, A. A., & Villada, H. S. (2014). Interacciones empaque-alimento:
migración. Revista Ingenierías Universidad de Medellín, 99-113.
Nellis, D. F., & Michiel, D. F. (2012). Good Manufacturing Practices.
Niebel, B. W., & Freivalds, A. (2009). Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño del
trabajo. México: McGrawHill.
NIEBEL, B., & Freivalds, A. (2009). Ingeniería industrial: Métodos, estándares y diseño del
trabajo. Ciudad de México: Mc Graw Hill.
Pacheco, E. J. (12 de 2007). Estudio de métodos y tiempos en la planta de producción de la
empresa Metales y Derivados S. A. Recuperado el 28 de 06 de 2016, de
http://www.bdigital.unal.edu.co/872/1/1128266813_2009.pdf
Pan, Q.-K., & Ruiz, R. (2013). A comprehensive review and evaluation of permutation
flowshop heuristics to minimize flowtime. ScienceDirect, 117-128.
Piedrahita, C. X. (2015). PROPUESTA DE UN MODELO DE PROGRAMACION DE LA
PRODUCCION PARA UNA EMPRESA METALMECÁNICA. . Cali.
Pinilla, L. F. (2014). Estudio de tiempos y movimientos: la medición de la productividad.
Revista Metal Actual, Edición 33., 96-103.
Pita, R. (21 de 07 de 2014). Recuperado el 13 de 09 de 2016, de
https://rociopitavera.wordpress.com/2014/07/21/sobretest-en-las-entrevistas-de-
trabajo/
85
Rivas, C. E. (2008). Universidad de Guayaquil. Recuperado el 29 de 06 de 2016, de
http://repositorio.ug.edu.ec/handle/redug/4340
RIVAS, O. A. (02 de 2005). UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA.
Recuperado el 05 de 07 de 2016, de
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_1454_IN.pdf
s.f. (2008). Emprende pyme. Recuperado el 06 de 07 de 2016, de
http://www.emprendepyme.net/que-es-la-productividad-empresarial.html
Sampieri, Fernandez, & Baptista. (2010). Metodología de la investigación, 5 Edición. Mc
Graw Hill.
Stegall, M. S. (31 de 09 de 2012). M. S. STEGALL & ASSOCIATES, LLC. Recuperado el 06
de 07 de 2016, de Stegall's Healthcare Industry Blog: http://www.msstegall-
consulting.com/blog-0/bid/237495/10-Benefits-of-Using-Standardized-Work-Routines
Taques. (2008). Recuperado el 13 de 09 de 2016, de
http://biblio3.url.edu.gt/Libros/tests_p/10.pdf
Terrera, G. (04 de 01 de 2012). SlideShare. Recuperado el 12 de 07 de 2016, de
http://es.slideshare.net/GTerrera/modelo-propuesta-de-solucin-para-gestin-de-
procesos
Torres, P., Pérez, A., Marmolejo, L., Ordoñoz, J., & García, R. (2010). UNA MIRADA A LA
AGROINDUSTRIA DE EXTRACCIÓN DE ALMIDÓN DE YUCA,DESDE LA
ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS. Revista EIA, 23-38.
UNAD. (s.f.). Universidad Nacional Abierta y a Distancia. Recuperado el 16 de 08 de 2016,
de Gestión de la Calidad Alimentaria:
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/325689/CONTENIDO%20VIRTUALIZADO/lec
cin_7_implementacin_de_las__bpm.html
Uscátegui, P. (2010). Universidad Industrial de Santander. Recuperado el 29 de 06 de 2016,
de http://repositorio.uis.edu.co/jspui/handle/123456789/5202
Velásquez, O. E. (09 de 2006). Universidad de San Carlos de Guatemala . Recuperado el 16
de 08 de 2016, de
http://www.mific.gob.ni/Portals/0/Portal%20Empresarial/u5.%20Gu%C3%ADa%20de
%20buenas%20pr%C3%A1cticas%20panader%C3%ADa%20tradicional.pdf
Yang, M.-Y., You, M., & Chen, F.-C. (2005). Competencies and qualifications for industrial
design jobs: implications for design practice, education, and student career guidance.
ScienceDirect, 155-189.
Zabala, W. (2005). Gestión y auditoría de la calidad para organizaciones públicas. Medellín:
Universidad de Antioquia.
86
10. ANEXOS
ANEXO N° 1. TORMENTA DE IDEAS
Con el fin de realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa e identificar el problema u oportunidad de mejora, se realiza una actividad de trabajo de campo correspondiente a una Tormenta de Ideas también conocida como brainstorming tanto con el personal administrativo como operativo de ésta. El desarrollo de la actividad se compone de las siguientes fases:
FASE I: Determinar la pregunta enfoque La primera fase consiste en elaborar el cuestionario que servirá como base para que el personal de las áreas administrativa y productiva de la empresa tenga claridad sobre los interrogantes y precisión al momento de su participación.1 Las preguntas que comprenden el cuestionario suministrado al área productiva son:
1. ¿Cuáles son los problemas que ustedes evidencian en su puesto de trabajo?
2. ¿Qué oportunidades de mejora han podido detectar en su puesto de trabajo?
3. ¿Cuáles de los procesos consideran que requiere mayor atención y por qué?
4. ¿Qué limitantes encuentran al momento de realizar su trabajo?
La pregunta que se realiza en la entrevista personalizada con el área administrativa es:
5. ¿Cuáles problemas u oportunidades de mejora usted ha evidenciado en relación con su labor desempeñada y el proceso productivo?
FASE II: Generación silenciosa de ideas
El personal operativo y administrativo expresa sus ideas en fichas, concediendo un tiempo de 10 a 15 minutos para el correspondiente diligenciamiento de las mismas; se solicita al personal que se abstenga de comunicarse con sus compañeros con el propósito de evitar el error por sesgo.
- Actividad aplicada al personal operativo En este apartado, las preguntas 1, 2 y 4 se comprimen formando una sola, de esta manera se realizan dos (2) preguntas en total. La cantidad de operarios que estuvieron presentes en la actividad es de 20 (cabe resaltar que de la
1 En este caso la herramienta se aplica al personal operativo y administrativo de PANI, quienes en conjunto poseen conocimientos sobre el
tema consultado: PROCESO PRODUCTIVO. El personal operativo constituye un componente vital en la ejecución directa con la actividad económica de la empresa, la cual corresponde a LA ELABORACIÓN DE PRODUCTOS DE PANADERÍA (Con CIIU 1081); el personal involucrado indirectamente con el proceso productivo (administrativo) complementa esta labor al planear, organizar, dirigir y controlar el proceso con el fin de promover y garantizar el buen funcionamiento de la Industria.
87
totalidad de los operarios no todos expresaron su opinión en las preguntas formuladas) y corresponden a los operarios que finalizan su jornada laboral del primer turno. - Actividad aplicada al personal administrativo Para el caso del personal administrativo, la dinámica difiere de la actividad realizada con el personal operativo, ya que para efectos de que no se interrumpa totalmente sus labores, se procede a realizar una entrevista a profundidad con cada individuo en su puesto de trabajo; dicha entrevista parte de una pregunta general y de acuerdo con la respuesta que ellos proporcionen se realiza otro interrogante más específico con el fin de obtener la mayor cantidad de información. Igualmente las respuestas son transcritas en las mismas fichas con el fin de agruparlas todas al final de la actividad.
FASE III: Exposición de ideas
Esta exposición no es posible realizarla en conjunto o presencia de los participantes, por ende la realizan las personas que lideran la actividad de manera externa, teniendo en cuenta que el personal operativo finaliza su turno y no es conveniente interrumpir la labor del administrativo. Se obtienen los siguientes resultados: ÁREA DE PRODUCCIÓN
Exposición de ideas del personal de producción
PROBLEMA Nº de veces
que se nombró
Tiempos de descanso insuficientes 4
Falta de personal 2
Poca ventilación en el puesto de trabajo 7
Poco compañerismo 6
Desabastecimiento de producto en proceso en áreas de empaque 1
Falta de un plan de mantenimiento para los equipos 2
Ambiente de trabajo difícil 1
Poca atención a inconvenientes del personal 5
Falta de dotación para personal 3
Problemas de calidad en la materia prima 2
Máquinas obsoletas 1
88
PROCESO QUE REQUIERE MAYOR
ATENCIÓN
Nº de veces que se nombró
Horneado 2
Mantenimiento 1
Tajado 1
Mojado 1
Pesado de productos 1
Amarradoras 1
Fuente: Elaboración propia ÁREA ADMINISTRATIVA
Exposición de ideas del personal administrativo
ÁREA PROBLEMAS
U OPORTUNIDADES
Nómina
* Falta de comunicación y notificación oportuna de ausentismo y vacaciones * El nivel de ausentismo no es muy alto, pero no está cuantificado.
Cartera * Falta de un proceso de planeación de compras e inventarios. * Productos agotados.
Contabilidad
* No hay buena alimentación del programa de inventarios y no se puede determinar bien el desperdicio de Materia Prima que se generó. * Falta de notificación del tiempo trabajado de los operarios y de los tiempos muertos.
Facturación * Tiempos de entrega largos que no cumplen con los requerimientos de los clientes.
Gerencia
* Procesos de fabricación manuales sin estándares de tiempos de producción * Exceso de inventario o desabastecimiento de producto en proceso entre las áreas
Fuente: Elaboración propia
FASE IV: Agrupación de ideas De acuerdo a las ideas plasmadas en la FASE III, se construyen grupos o categorías a los cuales se les asigna un nombre individual y se realiza la clasificación de cada una de las ideas según su correspondencia. NOTA: Se excluyen los procesos que requieren mayor atención para fines de lograr que la aplicación de la herramienta fuese más efectiva.
89
ANEXO N° 2. ÁRBOL DE LA REALIDAD ACTUAL (modelo de pensamiento toc).
Fuente: Elaboración propia.
Productosagotados
Inexactitud en la información de inventarios
Maquinas en mal estado
Altos Tiempos improductivos
Métodos de trabajo
inadecuados
Falta de personal en los
puestos de trabajo
Programacióninadecuada de
personal
Tiempos de espera largos
Falta de sincronización
Problemas de cultura
organizacional
Proceso no balanceado
Falta de mantenimiento
Reducción en el
margen de utilidad
Tiempos de abastecimiento
largos
Capacidadinsuficiente de
producción
Bajo rendimiento de
los procesos productivos
Capacidad instalada
insuficiente
Ausentismo
Puestos de trabajo
inadecuados
Problemas en la
programación de producción
Falta de estandarización
de procesos
Altos costos de producción
Diseño inadecuado de procesos
Problemas de calidad
90
ANEXO N° 3. PRIORIZACIÓN DE PROBLEMAS
Impacto Frecuencia
N° Problemas 1 3 9 1 3 9 Calificación
1 Inexactitud en la información de inventarios
3
3
6
2 Diseño inadecuado de procesos productivos
9
9 18
3 Problemas de cultura organizacional 1
3
4
4 Falta de estandarización de procesos productivos
9
3
12
5 Problemas de calidad
3
3
6
6 Falta de mantenimiento preventivo en la maquinaria
3
1
4
Fuente: Elaboración propia.
91
ANEXO N° 4. ORGANIGRAMA
Fuente: Elaboración propia adaptado de PANI S.A.S.
92
ANEXO N° 5. DIAGRAMAS DE FLUJO
Diagrama de flujo de productos numerosos (Grupo 1).
Fuente: Elaboración propia.
93
Diagrama de flujo de productos unitarios (Grupo 2).
Fuente: Elaboración propia.
94
Diagrama de flujo de productos tajados (Grupo 3).
Fuente: Elaboración propia.
95
Diagrama de flujo de Yuquitas (Grupo 4).
Fuente: Elaboración propia.
96
ANEXO N° 6. CURSOGRAMAS
Cursogramas Grupo 1 – Parte 1
Fuente: Elaboración propia.
97
Cursogramas Grupo 1 – Parte 2
Fuente: Elaboración propia.
CURSOGRAMA ANALÍTICO Operario / Material / Equipo
Diagrama no.4 Hoja: 4 de
Producto: Panecillo x5
Actividad: Empacar Método: actual / propuesto
Lugar: Empaque de productos grupo 1
Operario (s): Empacadora mesa 1
Ficha no. 4
Compuesto por: Karen y Ángela Aprobado por:
Fecha: 10/08/2016 Fecha:
DESCRIPCIÓN Cantidad (und)
Distancia (cm)
Tiempo (segundos)
Actividad OBSERVACIONES
Sacar la lata 1 5 X
Organizar o correr panes de la mesa
5 X Se acomoda debido a que la mesa está congestionada.
Acomodar panes 22 X
Ir por bolsas para empacar 235 7 X Estaban en el otro extremo de la mesa.
Dividir pan 3 X Ya que los panes estaban por 10 unidades.
Empacar 8 98 X Sacar lata y acomodar pan 2 83 X
Ir por bolsas para empacar 235 8 X
Empacar 4 40 X
Salir del área de empaque 45 X El operario 1 sale del área del empaque para realizar otras labores.
Sacar lata y acomodar pan 1 14 X Retomar la labor operario 2.
Organizar o correr panes de la mesa
4 X
Sacar lata y acomodar pan 1 18 X
TOTAL 12 paq.
470 352
98
Cursogramas Grupo 1 – Parte 3
Fuente: Elaboración propia.
99
Cursogramas Grupo 1 – Parte 4
Fuente: Elaboración propia.
CURSOGRAMA ANALÍTICO Operario / Material / Equipo
Diagrama no.6 Hoja: 6 de
Producto: Pan integral con fibra x20 – Panitos x20
Actividad: Empacar Método: actual / propuesto
Lugar: Empaque de productos grupo 1
Operario (s): Empacadora Ficha no. 6
Compuesto por: Karen y Ángela Aprobado por:
Fecha: 10/08/2016 Fecha:
DESCRIPCIÓN Cantidad
(und) Distancia
(cm) Tiempo
(segundos)
Actividad OBSERVACIONES
Empacar 8 126 X
Se inicia con el pan integral fibra.
Organizar paquetes sin sellar 4 X Los panes se corren para tener espacio de empacar.
Empacar 5 59 X
Acomodar pan x20 unds 7 X El operario que saca las latas no acomodó esta unidad.
Empacar 1 21 X
Organizar panes 9 X Congestión
Empacar 10 138 X
Acomodar pan x20 unds 13 X
Empacar 3 31 X
Traer carro 21 X Cambio de referencia: Panitos x20
Sacar lata y retirar pan 12 X
Acomodar pan 12 X
Sacar lata y retirar pan 12 X
Acomodar pan 10 X
Limpiar mesa de trabajo 4 X
Sacar lata y retirar pan 10 X
Acomodar pan 11 X
Sacar lata y retirar pan 16 X
Acomodar pan 12 X TOTAL 27 paq. 528
100
Cursogramas Grupo 3 – Parte 1
Fuente: Elaboración propia.
101
Cursogramas Grupo 3 – Parte 2
Fuente: Elaboración propia
102
ANEXO N° 7. LISTAS DE CHEQUEO
Lista de chequeo – Parte1.
Fuente: Elaboración propia.
LISTA DE CHEQUEO ÁREA: Empaque FECHA:
11-ago-16
REALIZADA POR: Karen Estupiñán y Ángela Pedriza
ITEM CRITERIO A VERIFICAR SI NO N/A OBSERVACIÓN
1 ¿El área de trabajo presenta elementos rotos, deteriorados u obsoletos? X
2 ¿Los materiales y equipos disponibles se están utilizando correctamente? X En ocasiones no se hace uso de las máquinas en
buen estado y no se tiene control de la temperatura de la máquina selladora
3 ¿La distribución de los puestos de trabajo y los equipos se adecúa a las necesidades del área de
empaque? X
4 ¿La imagen del área de trabajo a simple vista es agradable? X Congestión de carros
5 ¿La utilización de los espacios libres es la adecuada. Por ejemplo: no hay productos terminados,
equipos y herramientas en medio de los pasillos y obstruyendo el paso? X
6 ¿Los operarios están entrenados para actuar correctamente en caso de accidentes o cualquier tipo
de emergencia? X
7 ¿Las instalaciones y equipos están en buen estado? X
8 ¿Existe un sistema de entrenamiento para el nuevo personal que ingrese? X
9 ¿Los procedimientos operativos son revisados periódicamente? X
10 ¿El área tiene exceso de productos terminados? X
11 ¿El personal tiene el hábito de mantener el área de trabajo limpia? X
12 ¿Están claramente visibles las salidas de emergencia, ruta de evacuación y extinguidores? X
13 ¿Los elementos utilizados con más frecuencia se ubican cerca del área de uso? X
14 ¿Los lugares de almacenamiento cuentan con las dimensiones necesarias para los elementos que
allí se ubican? X
Se considera que el lugar de almacenamiento es muy pequeño
15 ¿Las paredes y pisos están limpios? X El piso si cumple con esta criterio
16 ¿Existen condiciones seguras en el área laboral?Por ejemplo: el piso no está mojado, no hay filos
cortantes u objetos con los que el operario se pueda caer, tropezar o golpear. X Las canastillas ocupan la mayoria del pasillo
17 ¿El personal usa equipo de seguridad (calzado, batas, guantes, gorros, tapabocas, etc? X
TOTALES 6 11
% Condiciones Aceptables 35%
% Condiciones No Aceptables 65%
103
Lista de chequeo – Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
104
ANEXO N° 8. ESTUDIO DE TIEMPO ACTUAL
Observaciones requeridas para análisis de tiempo de flujo actual
Fuente: Elaboración propia.
T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera
1 15 0 11 1 10 0 139 3 11 3 40 0 12 19 238 26 264
2 6 0 7 0 11 0 145 4 10 5 40 0 13 15 232 24 256
3 13 0 14 1 35 0 98 9 15 3 40 0 11 12 226 25 251
4 9 0 16 0 38 0 103 4 12 6 40 0 32 5 250 15 265
5 15 0 14 1 41 0 82 8 15 6 40 0 32 25 239 40 279
6 15 0 14 1 40 0 101 1 11 0 40 0 16 40 237 42 279
7 18 0 18 1 26 0 118 5 16 3 40 0 17 78 253 87 340
8 14 0 16 2 36 0 112 3 15 2 40 0 15 63 248 70 318
9 9 0 14 0 35 0 101 8 12 14 40 0 29 64 240 86 326
10 6 0 11 0 14 0 138 1 9 2 40 0 13 28 231 31 262
11 5 0 9 1 11 0 141 5 9 2 40 0 12 25 227 33 260
12 11 0 18 0 22 0 122 3 11 9 40 0 16 40 240 52 292
13 14 0 15 1 29 0 145 6 16 3 40 0 18 29 277 39 316
14 11 0 8 1 39 0 100 5 15 6 40 0 22 15 235 27 262
15 8 0 8 0 20 0 95 8 11 8 40 0 32 16 214 32 246
16 10 0 9 1 35 0 112 2 12 0 40 0 19 29 237 32 269
17 19 0 10 1 28 0 88 8 9 3 40 0 26 44 220 56 276
18 15 0 15 1 41 0 126 3 14 4 40 0 20 14 271 22 293
ObservaciónEnfriamiento Empaque TOTAL
TIEMPO DE
PROCESO
TOTAL
TIEMPO DE
ESPERA
TOTAL
TIEMPO DE
FLUJO
Pesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación Horneado
105
Cálculo de la eficiencia y la productividad grupo 1.
Fuente: Elaboración propia.
Tiempo de
Flujo
(minutos)
Producción
(paquetes)Grupo
Tiempo
estándar
(minutos)
Tiempo
Real
(minutos)
Eficiencia
Productividad
(paquetes/
minutos)
1 31 35 1-sellado 0,81 0,89 91% 1,1
2 28 30 1-amarrado 0,74 0,93 79% 1,1
3 23 24 1-amarrado 0,74 0,96 77% 1,0
4 37 50 1-amarrado 0,74 0,74 100% 1,4
5 57 46 1-amarrado 0,74 1,24 60% 0,8
6 56 28 1-amarrado 0,74 2,00 37% 0,5
7 95 37 1-sellado 0,81 2,57 32% 0,4
8 78 60 1-amarrado 0,74 1,30 57% 0,8
9 93 41 1-amarrado 0,74 2,27 33% 0,4
10 41 62 1-amarrado 0,74 0,66 112% 1,5
11 37 45 1-amarrado 0,74 0,82 90% 1,2
12 56 62 1-amarrado 0,74 0,90 82% 1,1
13 47 39 1-amarrado 0,74 1,21 61% 0,8
14 37 32 1-amarrado 0,74 1,16 64% 0,9
15 48 49 1-amarrado 0,74 0,98 76% 1,0
16 48 50 1-sellado 0,81 0,96 84% 1,0
17 70 45 1-amarrado 0,74 1,56 48% 0,6
18 34 39 1-amarrado 0,74 0,87 85% 1,1
PROMEDIO 70% 0,94
Observación
Empaque
106
Cálculo de la eficiencia y la productividad grupo 3.
Fuente: Elaboración propia.
Tiempo de
Flujo
(minutos)
Producción
(paquetes)Grupo
Tiempo
estándar
(minutos)
Tiempo
Real
(minutos)
Eficiencia
Productividad
(paquetes/
minutos)
1 289 350 3 0,25 0,83 30% 1,2
2 329 420 3 0,25 0,78 32% 1,3
3 237 395 3 0,25 0,60 42% 1,7
4 255 287 3 0,25 0,89 28% 1,1
5 351 360 3 0,25 0,98 26% 1,0
PROMEDIO 32% 1,26
Observación
Empaque
107
ANEXO N° 9. OBSERVACIONES NECESARIAS
Observación preliminar grupo Nº1 – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
108
Total de observaciones de grupo 1 – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
20 12 9 11 12 12 11 9 18 11 9 5 8 9 4 5 6 5 8 4 2 3 1 3 2 5 4 1 6 3 6 6 12 6 7 5 10 8 6 4 3 3 2 2 4 2 3 1 4 2
10 11 10 15 14 16 21 10 10 11 6 9 5 7 8 4 5 8 5 4 2 1 4 5 2 6 5 2 5 2 5 5 6 12 8 9 7 7 7 14 3 2 4 2 3 3 2 4 1 2
12 13 14 10 9 8 9 8 9 10 9 6 5 8 4 7 5 6 5 4 5 1 4 2 1 3 6 5 2 1 9 6 7 5 9 10 8 8 6 8 3 2 4 2 3 5 2 3 2 4
15 13 12 10 11 12 15 11 12 9 8 5 6 9 5 4 7 8 8 8 4 3 6 5 2 1 4 5 1 2 9 7 11 9 10 7 8 5 7 5 6 3 2 5 2 3 2 9 3 2
12 12 12 20 9 8 9 11 12 15 4 4 9 5 8 9 4 5 6 5 5 6 2 3 5 1 2 5 3 6 13 9 5 6 7 11 8 7 7 8 4 1 3 2 4 2 3 8 3 3
13 12 15 10 9 8 18 20 15 16 8 4 6 9 5 7 8 4 5 8 5 2 1 4 5 1 2 5 6 2 8 7 18 8 10 7 5 8 8 8 3 3 3 2 2 2 8 3 3 5
10 9 8 14 10 9 8 9 8 9 5 4 9 6 5 8 4 7 5 6 3 5 1 2 5 6 3 2 5 1 13 11 15 9 6 8 5 7 8 7 3 3 2 2 2 4 3 2 2 4
10 15 13 12 10 11 12 15 11 12 5 6 4 7 8 9 10 12 15 4 2 3 5 4 5 2 6 5 2 5 6 5 8 7 7 7 6 8 8 5 2 3 1 4 2 3 2 4 2 3
9 12 14 10 9 8 9 8 9 10 15 10 4 5 8 7 9 6 4 4 2 5 1 4 2 1 3 6 5 2 5 7 5 8 8 8 13 11 15 9 3 2 4 1 2 3 2 3 2 2
14 10 9 8 9 8 9 10 15 13 5 6 5 8 4 6 9 5 7 8 1 4 3 6 5 2 1 4 5 2 6 8 5 7 8 7 6 5 8 7 4 2 3 1 4 2 3 2 4 2
12 10 11 12 15 11 12 9 12 12 4 5 8 5 4 9 6 5 8 4 3 1 4 2 6 3 2 1 4 1 7 7 6 8 8 5 5 7 5 9 3 3 2 4 1 2 3 2 4 2
12 20 9 8 9 8 10 12 9 12 7 5 6 5 4 9 6 5 8 4 2 3 2 1 6 3 2 1 4 1 10 8 8 6 8 9 7 11 9 10 3 5 2 3 2 3 2 3 2 3
8 15 12 21 15 16 13 9 8 11 7 5 6 5 6 4 7 8 9 10 2 3 1 2 5 2 1 3 2 1 7 8 5 7 5 13 9 5 6 7 4 2 4 2 4 3 2 4 2 3
14 19 12 9 12 12 12 20 9 8 12 15 4 15 10 4 5 5 4 8 4 1 2 6 3 2 1 4 1 2 11 8 7 7 8 8 7 9 6 7 2 5 6 2 3 2 7 2 3 2
9 8 10 12 9 12 8 15 12 21 9 4 7 8 5 10 15 14 18 9 3 6 2 5 1 4 2 1 2 3 8 7 7 8 5 5 18 10 7 5 4 2 3 2 1 1 2 2 4 2
15 16 13 9 8 11 14 19 11 12 8 5 4 7 6 4 8 5 4 9 6 2 1 4 1 4 1 2 3 2 6 7 15 13 11 8 13 11 15 7 3 2 5 6 2 3 2 7 2 3
9 12 14 10 9 8 9 8 9 10 6 5 8 4 7 5 6 5 6 4 1 6 3 2 1 4 1 2 3 1 9 6 7 8 7 7 8 5 5 18 2 4 2 3 2 1 1 2 5 1
14 10 9 8 9 8 9 10 15 13 7 8 9 8 4 15 11 12 16 13 2 5 2 1 3 2 1 4 1 2 10 7 5 6 7 15 13 11 8 13 2 3 1 5 2 1 8 4 1 2
12 10 11 12 15 11 12 9 8 15 5 6 5 6 4 7 8 9 8 4 6 3 2 1 4 1 2 3 2 1 11 8 7 7 7 6 8 8 5 5 3 7 4 2 3 2 5 6 2 3
14 12 13 20 24 9 11 12 9 8 15 11 12 16 9 8 7 6 8 9 6 3 2 1 4 1 2 3 1 2 7 5 8 8 8 13 11 15 9 6 2 7 2 3 2 4 2 3 2 1
20 13 16 11 21 15 17 11 11 10 65 79 48 69 89 120 78 89 100 220 33 32 33 30 33 36 33 25 33 30
11 14 15 12 21 11 13 19 17 16 65 50 150 156 200 78 80 89 96 98 31 30 30 30 30 30 36 30 33 32
14 15 19 14 10 12 19 19 17 18 136 157 189 90 120 128 69 65 156 74 33 33 36 32 33 30 31 30 30 30
15 15 14 13 13 14 13 20 14 12 30 30 36 32 31 30 25 20 26 25
25 19 13 23 16 31 38 29 13 16 30 25 31 36 20 32 33 33 36 32
23 29 23 16 25 32 35 23 24 28 33 30 31 30 30 30 30 30 36 32
34 22 23 20 13 15 14 12 11 14
17 13 14 14 14 11 13 13 14 12
10 14 11 12 10 11 11 12 32 13
13 20 19 26 20 13 13 12 12 33
Empacar (Seg)
Sellar (Seg)Sacar lata (Seg)
Transporte Carro (Seg)Transportar canastillas
Acomodar o contar (Seg) Guardar paquetes (Seg)Amarrar (Seg)
109
Observación preliminar grupo Nº1 – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
110
Total de observaciones de grupo 1 – Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
16 18 16 19 14 18 13 19 18 21
17 17 18 14 24 14 17 20 12 20 4 4 6 4 4 7 5 6 5 10
12 20 20 17 30 20 20 38 31 20 5 7 8 10 12 13 8 9 11 10
25 16 30 21 31 17 17 37 17 18 6 5 6 7 4 6 5 2 1 4
22 18 13 19 18 21 17 17 18 14 5 8 7 4 6 5 8 9 10 15
24 14 17 20 12 20 12 20 20 17 12 14 5 9 8 4 6 13 10 8
30 20 20 38 31 20 25 16 30 21 5 4 4 4 6 8 7 7 6 10
31 17 17 37 17 18 17 20 12 20 15 14 19 21 12 10 9 8 8 7
12 20 20 17 30 20 20 38 31 20 8 7 8 10 15 19 16 12 10 8
25 14 20 12 31 25 17 28 16 25 5 4 9 9 10 15 12 14 5 9
8 4 6 13 10 8 5 4 4 4
6 8 7 7 6 10 15 14 19 21
12 10 19 16 12 10 8 5 4 9
9 10 15 12 14 5 9 8 4 6
13 10 8 5 10 15 14 19 21 12
10 9 8 8 7 8 7 8 10 15
30 37 34 47 25 21 32 30 28 29 19 16 12 10 8 5 4 9 9 10
30 45 44 40 38 40 40 41 28 34 15 12 14 5 6 4 9 8 7 15
29 30 45 44 40 38 40 30 25 23 14 16 13 15 14 20 16 8 9 7
32 24 46 41 34 37 30 34 25 33 8 5 4 9 9 10 15 12 14 5
24 29 28 33 30 45 44 40 38 40 6 4 9 8 7 15 14 16 13 15
30 25 23 32 24 46 41 34 37 30
Acomodar o contar /Empacar
Amarrar/Guardar paquetes
Sacar lata/Acomodar o contar
111
Observación preliminar grupo Nº3
Fuente: Elaboración propia.
112
Total de observaciones de grupo 3
Fuente: Elaboración propia.
1 1 1 2 2 2 2 2 1 2 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 4 5 2 2 2 3 2 1 2 6 6 7 7 7 8 6 6 6 9 2 1 2 2 2 2 1 2 1 2
2 1 2 3 1 2 2 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 2 2 4 2 2 2 1 2 6 6 6 6 7 6 6 6 5 6 2 1 2 2 2 2 2 2 1 2
2 1 2 2 1 2 2 1 1 3 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 4 2 2 2 1 2 6 6 4 6 7 6 6 6 5 6 2 1 2 2 2 2 2 2 1 2
2 2 2 2 1 3 2 2 1 3 1 2 1 1 1 1 1 2 2 1 2 4 2 2 3 2 2 2 1 2 7 6 6 6 7 6 4 6 5 6 2 2 2 2 2 2 1 2 2 1
2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 3 1 1 7 6 6 6 7 6 6 6 9 4 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2
2 1 2 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 4 5 6 7 6 5 6 5 6 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2
2 2 2 2 1 2 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 7 4 6 6 7 6 5 7 5 6 2 1 2 2 1 2 1 2 2 2
1 1 2 2 1 3 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 2 2 2 2 3 8 4 6 6 7 6 5 7 5 6 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2
2 1 2 2 1 2 2 1 1 2 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 5 6 6 7 5 10 7 5 6 2 1 2 2 2 2 1 2 2 1
2 1 1 2 3 2 1 1 2 1 1 1 1 2 2 1 1 1 2 1 2 2 3 2 2 2 5 2 2 2 7 4 6 6 7 5 6 6 6 6 2 1 2 2 4 2 1 2 2 1
2 3 2 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 2 3 2 3 2 2 2 2 2 3 5 7 6 6 6 5 6 6 5 6 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1
3 1 2 2 2 2 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 5 7 6 6 6 8 9 8 5 6 1 1 2 2 4 2 1 1 2 1
2 1 2 2 2 3 1 1 2 1 1 1 2 1 2 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 6 7 6 6 7 5 7 6 6 7 1 1 2 2 4 2 1 1 2 1
2 1 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 2 2 2 1 2 1 1 1 2 2 3 2 2 2 2 2 1 2 6 7 6 6 6 8 7 6 5 6 1 2 2 2 2 2 1 2 2 2
1 2 2 2 3 2 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 4 2 3 2 2 2 2 2 1 2 4 7 6 6 6 8 7 6 5 6 1 2 1 2 2 2 1 2 1 2
2 1 2 2 2 3 1 1 2 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 1 4 2 3 2 2 2 2 2 2 2 5 6 6 6 7 5 9 6 7 6 1 2 2 2 2 2 1 2 2 2
2 1 2 2 2 3 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 4 2 2 2 2 2 3 4 1 3 7 8 6 6 7 8 9 6 7 6 1 2 2 1 2 2 1 2 1 2
2 1 4 2 2 2 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 3 2 3 2 2 2 2 2 1 3 7 6 6 6 7 8 11 6 7 6 1 2 1 1 2 2 2 2 2 2
1 1 2 2 2 3 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2 2 3 2 2 2 2 2 1 3 7 6 6 6 6 5 8 6 7 6 2 2 1 1 2 2 2 2 1 2
2 4 2 2 3 3 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 3 6 6 5 6 6 5 8 6 7 8 2 2 1 1 2 2 2 2 2 2
30 33 42 50 35 36 39 31 45 29
29 52 35 46 34 28 32 60 26 30
32 36 37 40 31 50 30 58 31 34
44 60 36 41 29 54 31 35 38 31
50 38 30 43 36 47 36 42 30 30
39 41 32 48 40 43 34 29 31 40
Transportar canastillas (seg)
Poner bolsa de
empaque en canal
guía (seg)
Ingresar pan a máquina
tajadora (seg)Empacar pan (Seg) Amarrar pan (Seg)
Depositar producto
empacado en
carro/canastilla (seg)
113
ANEXO N°10. CÁLCULO DE TIEMPOS ESTÁNDAR
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
1
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN1 125 33 41 21 125 33 41 41 100 30 302 125 32 40 22 125 33 41 42 75 25 193 125 33 41 23 150 36 54 43 100 31 314 100 30 30 24 125 32 40 44 150 36 545 125 33 41 25 125 33 41 45 50 20 106 150 36 54 26 100 30 30 46 125 32 407 125 33 41 27 100 31 31 47 125 33 418 75 25 19 28 100 30 30 48 125 33 419 125 33 41 29 100 30 30 49 150 36 54
10 100 30 30 30 100 30 30 50 125 32 4011 100 31 31 31 100 30 30 51 125 33 4112 100 30 30 32 100 30 30 52 100 30 3013 100 30 30 33 150 36 54 53 100 31 3114 100 30 30 34 125 32 40 54 100 30 3015 100 30 30 35 100 31 31 55 100 30 3016 100 30 30 36 100 30 30 56 100 30 3017 150 36 54 37 75 25 19 57 100 30 3018 100 30 30 38 50 20 10 58 100 30 3019 125 33 41 39 75 26 20 59 150 36 5420 125 32 40 40 75 25 19 60 125 32 40
30,88
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio N° Fecha 08-ago-16 Operación Transporte de carro
Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
TN TOTAL 2.083 Fátiga básica 4%
N° OBSERVACIONES 60 Fátiga variable 7%
Resumen Resumen de holguras
TO TOTAL 1.853 Necesidades personales 5%
Operario 1 Observador
TIEMPO ESTÁNDAR (TE) 40
TN PROMEDIO 35 Especial 0%
% HOLGURA 16% % de holgura total 16%
Calificación
0
50
75
100
125
150
1-24
25-29
30-31
32-35
36 - ∞
Rango PROMEDIO
-
114
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos – Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
2
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 150 20 30 51 100 11 11 101 100 12 12 151 75 9 6,752 75 10 7,5 52 75 9 6,75 102 125 16 20 152 100 12 12
3 100 12 12 53 100 12 12 103 75 8 6 153 75 9 6,754 125 15 18,75 54 100 12 12 104 100 12 12 154 150 20 30
5 100 12 12 55 75 10 7,5 105 75 8 6 155 125 15 18,756 125 13 16,25 56 125 13 16,25 106 75 8 6 156 150 19 28,5
7 75 10 7,5 57 125 14 17,5 107 75 9 6,75 157 75 8 68 75 10 7,5 58 75 9 6,75 108 100 11 11 158 75 10 7,59 75 9 6,75 59 100 11 11 109 75 8 6 159 75 9 6,75
10 125 14 17,5 60 125 13 16,25 110 75 8 6 160 100 12 1211 100 12 12 61 100 11 11 111 100 11 11 161 150 18 27
12 100 12 12 62 125 15 18,75 112 75 8 6 162 75 10 7,513 75 8 6 63 75 10 7,5 113 125 16 20 163 75 9 6,75
14 125 14 17,5 64 75 10 7,5 114 100 12 12 164 100 12 1215 75 9 6,75 65 150 20 30 115 100 12 12 165 100 12 1216 125 15 18,75 66 75 10 7,5 116 100 11 11 166 125 15 18,75
17 75 9 6,75 67 125 14 17,5 117 75 8 6 167 75 8 618 125 14 17,5 68 100 12 12 118 75 8 6 168 100 11 11
19 100 12 12 69 75 10 7,5 119 100 11 11 169 75 9 6,7520 125 14 17,5 70 75 8 6 120 75 9 6,75 170 125 15 18,75
21 100 12 12 71 100 12 12 121 100 11 11 171 100 12 12
22 100 11 11 72 75 8 6 122 150 21 31,5 172 75 9 6,75
23 125 13 16,25 73 150 21 31,5 123 75 9 6,75 173 75 8 6
24 125 13 16,25 74 75 9 6,75 124 125 15 18,75 174 75 9 6,75
25 100 12 12 75 100 12 12 125 75 9 6,75 175 100 12 12
26 100 12 12 76 75 9 6,75 126 150 18 27 176 100 11 11
27 75 9 6,75 77 75 10 7,5 127 75 8 6 177 75 9 6,75
28 125 15 18,75 78 75 8 6 128 100 12 12 178 125 15 18,75
29 100 12 12 79 100 12 12 129 75 9 6,75 179 75 8 6
30 75 10 7,5 80 150 20 30 130 75 9 6,75 180 75 9 6,75
31 75 10 7,5 81 100 12 12 131 100 12 12 181 100 11 11
32 150 20 30 82 125 14 17,5 132 75 10 7,5 182 100 11 11
33 125 15 18,75 83 75 9 6,75 133 125 13 16,25 183 75 10 7,5
34 150 19 28,5 84 100 11 11 134 100 12 12 184 75 9 6,75
35 75 8 6 85 75 9 6,75 135 75 8 6 185 125 15 18,75
36 125 16 20 86 75 9 6,75 136 125 14 17,5 186 125 16 20
37 100 12 12 87 75 10 7,5 137 75 9 6,75 187 75 9 6,75
38 75 10 7,5 88 75 10 7,5 138 75 9 6,75 188 100 12 12
39 75 10 7,5 89 75 9 6,75 139 100 12 12 189 75 10 7,5
40 100 12 12 90 75 9 6,75 140 100 11 11 190 125 13 16,25
41 75 9 6,75 91 125 15 18,75 141 75 9 6,75 191 100 12 12
42 75 10 7,5 92 75 9 6,75 142 75 10 7,5 192 100 12 12
43 125 14 17,5 93 125 15 18,75 143 75 8 6 193 100 11 11
44 100 12 12 94 100 12 12 144 100 11 11 194 75 8 6
45 100 12 12 95 75 9 6,75 145 100 11 11 195 150 21 31,5
46 125 15 18,75 96 75 8 6 146 150 20 30 196 100 12 12
47 75 8 6 97 75 9 6,75 147 75 9 6,75 197 75 10 7,5
48 125 13 16,25 98 75 9 6,75 148 125 15 18,75 198 125 13 16,25
49 125 14 17,5 99 125 15 18,75 149 75 8 6 199 125 15 18,75
50 75 9 6,75 100 150 24 36 150 75 10 7,5 200 75 8 6
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
11,6
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio N°
Operario 2 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
Fecha 02-sep-16 Operación Sacar lata
TO TOTAL 2.323 Necesidades personales 5%
4%
TN TOTAL 2.408 Fátiga básica 4%
14
% HOLGURA 13% % de holgura total 13%
TN PROMEDIO 12 Especial 0%
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable
Calificación
150 18 - ∞
75 6-10
100 11-12
125 13-17
Rango
PROMEDIO
0 -
50 1-5
115
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos – Parte 3.
Fuente: Elaboración propia.
3
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 125 9 11,25 51 125 8 10 101 75 5 3,75 151 75 5 3,75
2 100 6 6 52 100 6 6 102 75 4 3 152 75 5 3,75
3 125 9 11,25 53 100 6 6 103 100 7 7 153 125 8 10
4 125 8 10 54 75 4 3 104 75 4 3 154 75 5 3,75
5 75 4 3 55 100 7 7 105 125 9 11,25 155 150 14 21
6 125 8 10 56 75 4 3 106 100 7 7 156 75 5 3,75
7 75 5 3,75 57 125 8 10 107 125 8 10 157 75 5 3,75
8 75 5 3,75 58 125 9 11,25 108 125 9 11,25 158 125 12 15
9 150 15 22,5 59 75 5 3,75 109 100 7 7 159 125 9 11,25
10 75 5 3,75 60 125 12 15 110 100 6 6 160 100 6 6
11 75 4 3 61 125 9 11,25 111 125 9 11,25 161 125 8 10
12 100 7 7 62 100 7 7 112 125 9 11,25 162 75 5 3,75
13 100 7 7 63 125 8 10 113 75 4 3 163 75 5 3,75
14 125 12 15 64 125 9 11,25 114 75 4 3 164 125 8 10
15 125 9 11,25 65 75 5 3,75 115 125 10 12,5 165 100 6 6
16 125 8 10 66 125 9 11,25 116 75 4 3 166 75 5 3,75
17 100 6 6 67 100 6 6 117 75 5 3,75 167 75 5 3,75
18 100 7 7 68 100 7 7 118 150 15 22,5 168 150 15 22,5
19 75 5 3,75 69 75 5 3,75 119 100 7 7 169 75 4 3
20 150 15 22,5 70 125 8 10 120 125 8 10 170 100 7 7
21 75 5 3,75 71 75 5 3,75 121 100 6 6 171 125 8 10
22 125 9 11,25 72 75 5 3,75 122 75 5 3,75 172 125 8 10
23 100 6 6 73 75 5 3,75 123 75 5 3,75 173 125 9 11,25
24 75 5 3,75 74 150 15 22,5 124 100 7 7 174 75 4 3
25 75 4 3 75 125 8 10 125 75 4 3 175 150 18 27
26 75 4 3 76 100 7 7 126 125 8 10 176 75 4 3
27 75 4 3 77 75 4 3 127 75 4 3 177 100 6 6
28 100 6 6 78 125 8 10 128 125 10 12,5 178 150 16 24
29 125 10 12,5 79 100 6 6 129 125 9 11,25 179 125 8 10
30 100 6 6 80 150 16 24 130 125 9 11,25 180 125 8 10
31 75 5 3,75 81 75 4 3 131 100 6 6 181 75 4 3
32 75 5 3,75 82 125 8 10 132 100 6 6 182 75 4 3
33 75 5 3,75 83 75 4 3 133 100 7 7 183 75 4 3
34 150 15 22,5 84 75 5 3,75 134 75 5 3,75 184 125 8 10
35 75 4 3 85 125 8 10 135 150 15 22,5 185 75 5 3,75
36 75 5 3,75 86 75 5 3,75 136 125 8 10 186 125 8 10
37 75 5 3,75 87 75 5 3,75 137 100 6 6 187 100 6 6
38 125 8 10 88 125 8 10 138 125 11 13,75 188 75 4 3
39 100 6 6 89 125 8 10 139 125 8 10 189 75 4 3
40 125 11 13,75 90 75 4 3 140 100 7 7 190 125 8 10
41 125 8 10 91 75 4 3 141 75 5 3,75 191 75 4 3
42 75 5 3,75 92 75 4 3 142 125 8 10 192 75 4 3
43 75 5 3,75 93 100 6 6 143 100 6 6 193 125 10 12,5
44 100 6 6 94 125 10 12,5 144 125 8 10 194 125 8 10
45 125 9 11,25 95 75 5 3,75 145 75 5 3,75 195 125 9 11,25
46 100 6 6 96 100 6 6 146 75 4 3 196 125 9 11,25
47 125 9 11,25 97 100 7 7 147 100 7 7 197 75 4 3
48 75 4 3 98 75 4 3 148 125 12 15 198 150 13 19,5
49 75 4 3 99 75 4 3 149 100 6 6 199 75 4 3
50 75 5 3,75 100 125 9 11,25 150 75 5 3,75 200 125 9 11,25
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
6,975
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Operación Acomodar o contar02-sep-16Estudio N° Fecha
Operario 3 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
TO TOTAL
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 8%
1.395 Necesidades personales 7%
TN TOTAL 1.541 Fátiga básica 4%
9
% HOLGURA 19%
TN PROMEDIO 8
150 13- ∞
Calificación Rango
PROMEDIO
0 -
50 1-2
75 3-5
100 6-7
125 8-12
Especial 0%
% de holgura total 19%
116
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos – Parte 4.
Fuente: Elaboración propia.
4
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN1 125 20 25 26 150 23 35 51 75 15 11 76 150 23 352 50 11 5,5 27 150 23 35 52 50 11 5,5 77 75 12 93 75 14 10,5 28 75 14 11 53 75 12 9 78 75 13 9,84 75 15 11,3 29 50 11 5,5 54 75 14 11 79 75 12 95 150 25 37,5 30 125 19 24 55 150 31 47 80 75 12 96 150 23 34,5 31 50 11 5,5 56 150 32 48 81 50 11 5,57 150 34 51 32 75 12 9 57 75 15 11 82 100 17 178 100 17 17 33 75 14 11 58 50 11 5,5 83 100 17 179 50 10 5 34 75 13 9,8 59 50 11 5,5 84 75 14 11
10 75 13 9,75 35 150 23 35 60 75 13 9,8 85 75 13 9,811 75 13 9,75 36 75 16 12 61 100 17 17 86 150 24 3612 75 14 10,5 37 125 20 25 62 75 13 9,8 87 50 11 5,513 75 15 11,3 38 75 14 11 63 125 19 24 88 75 14 1114 75 15 11,3 39 75 12 9 64 75 13 9,8 89 150 32 4815 125 19 23,8 40 150 26 39 65 150 38 57 90 75 12 916 150 29 43,5 41 125 21 26 66 150 35 53 91 50 10 517 125 22 27,5 42 125 21 26 67 75 14 11 92 75 16 1218 75 13 9,75 43 50 10 5 68 75 13 9,8 93 100 18 1819 75 14 10,5 44 75 13 9,8 69 50 11 5,5 94 75 12 920 125 20 25 45 75 16 12 70 75 13 9,8 95 75 16 12
21 75 16 12 46 150 25 38 71 50 11 5,5 96 150 28 42
22 75 15 11,3 47 75 13 9,8 72 125 19 24 97 75 14 11
23 125 19 23,8 48 75 14 11 73 125 19 24 98 75 12 9
24 75 14 10,5 49 50 10 5 74 125 20 25 99 75 13 9,8
25 75 13 9,75 50 125 20 25 75 150 29 44 100 150 33 50
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
17,1
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Operación EmpacarEstudio N° Fecha 05-sep-16
ObservadorOperario 4
TN TOTAL 1.804 Fátiga básica 4%
N° OBSERVACIONES 100 Fátiga variable 8%
TN PROMEDIO 18 Especial 0%
TO TOTAL 1.705 Necesidades personales 7%
% HOLGURA 19% % de holgura total 19%
21
PROMEDIO
0 -
50 1-11
150 23- ∞
75 12-16
100 17-18
125 19-22
Calificación Rango
Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
117
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos – Parte 5.
Fuente: Elaboración propia.
5
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 75 2 1,5 51 125 4 5 101 125 5 6,25 151 50 1 0,5
2 75 2 1,5 52 75 2 1,5 102 125 6 7,5 152 50 1 0,5
3 125 5 6,25 53 50 1 0,5 103 100 3 3 153 100 3 3
4 125 4 5 54 75 2 1,5 104 50 1 0,5 154 125 4 5
5 125 5 6,25 55 75 2 1,5 105 50 1 0,5 155 50 1 0,5
6 125 5 6,25 56 50 1 0,5 106 50 1 0,5 156 75 2 1,5
7 100 3 3 57 100 3 3 107 125 6 7,5 157 75 2 1,5
8 75 2 1,5 58 75 2 1,5 108 75 2 1,5 158 125 4 5
9 75 2 1,5 59 75 2 1,5 109 50 1 0,5 159 100 3 3
10 50 1 0,5 60 75 2 1,5 110 75 2 1,5 160 100 3 3
11 100 3 3 61 100 3 3 111 100 3 3 161 125 6 7,5
12 75 2 1,5 62 125 5 6,25 112 100 3 3 162 125 5 6,25
13 75 2 1,5 63 75 2 1,5 113 75 2 1,5 163 75 2 1,5
14 125 4 5 64 125 5 6,25 114 75 2 1,5 164 50 1 0,5
15 100 3 3 65 100 3 3 115 125 4 5 165 100 3 3
16 125 6 7,5 66 125 4 5 116 125 4 5 166 125 6 7,5
17 50 1 0,5 67 75 2 1,5 117 125 4 5 167 125 5 6,25
18 75 2 1,5 68 125 4 5 118 75 2 1,5 168 75 2 1,5
19 125 6 7,5 69 125 4 5 119 50 1 0,5 169 125 5 6,25
20 125 6 7,5 70 125 6 7,5 120 50 1 0,5 170 125 5 6,25
21 100 3 3 71 75 2 1,5 121 125 4 5 171 125 4 5
22 50 1 0,5 72 50 1 0,5 122 125 5 6,25 172 125 4 5
23 50 1 0,5 73 75 2 1,5 123 125 6 7,5 173 75 2 1,5
24 100 3 3 74 125 6 7,5 124 125 4 5 174 50 1 0,5
25 125 6 7,5 75 125 5 6,25 125 75 2 1,5 175 75 2 1,5
26 75 2 1,5 76 125 4 5 126 75 2 1,5 176 100 3 3
27 125 5 6,25 77 75 2 1,5 127 100 3 3 177 100 3 3
28 100 3 3 78 50 1 0,5 128 125 6 7,5 178 50 1 0,5
29 125 5 6,25 79 50 1 0,5 129 100 3 3 179 75 2 1,5
30 125 4 5 80 50 1 0,5 130 50 1 0,5 180 50 1 0,5
31 50 1 0,5 81 75 2 1,5 131 75 2 1,5 181 100 3 3
32 100 3 3 82 75 2 1,5 132 75 2 1,5 182 75 2 1,5
33 100 3 3 83 50 1 0,5 133 50 1 0,5 183 50 1 0,5
34 50 1 0,5 84 75 2 1,5 134 50 1 0,5 184 75 2 1,5
35 125 6 7,5 85 125 5 6,25 135 75 2 1,5 185 125 6 7,5
36 75 2 1,5 86 125 5 6,25 136 50 1 0,5 186 75 2 1,5
37 125 6 7,5 87 125 5 6,25 137 50 1 0,5 187 50 1 0,5
38 125 5 6,25 88 125 5 6,25 138 50 1 0,5 188 125 5 6,25
39 100 3 3 89 75 2 1,5 139 75 2 1,5 189 75 2 1,5
40 100 3 3 90 125 5 6,25 140 75 2 1,5 190 75 2 1,5
41 50 1 0,5 91 125 6 7,5 141 50 1 0,5 191 50 1 0,5
42 125 4 5 92 125 6 7,5 142 75 2 1,5 192 50 1 0,5
43 125 4 5 93 125 5 6,25 143 125 5 6,25 193 50 1 0,5
44 125 6 7,5 94 100 3 3 144 125 5 6,25 194 75 2 1,5
45 75 2 1,5 95 50 1 0,5 145 125 5 6,25 195 100 3 3
46 50 1 0,5 96 50 1 0,5 146 125 5 6,25 196 75 2 1,5
47 50 1 0,5 97 50 1 0,5 147 75 2 1,5 197 50 1 0,5
48 125 5 6,25 98 100 3 3 148 125 5 6,25 198 75 2 1,5
49 50 1 0,5 99 125 4 5 149 125 6 7,5 199 50 1 0,5
50 100 3 3 100 125 4 5 150 125 4 5 200 75 2 1,5
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
2,93
100 3
125 4-7
150 8- ∞
Calificación Rango
PROMEDIO
0 -
50 1
75 2TN PROMEDIO 3 Especial 0%
% HOLGURA 20% % de holgura total 20%
4
TO TOTAL 586 Necesidades personales 7%
TN TOTAL 621 Fátiga básica 4%
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 9%
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio N° Fecha 05-sep-16 Operación Amarrar
Operario 4 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
118
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos – Parte 6.
Fuente: Elaboración propia.
6
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 75 6 4,5 51 75 6 4,5 101 75 5 3,75 151 75 7 5,252 75 5 3,75 52 100 8 8 102 100 9 9 152 125 11 13,8
3 100 9 9 53 75 5 3,75 103 125 10 12,5 153 75 5 3,754 100 9 9 54 75 7 5,25 104 75 7 5,25 154 100 9 9
5 125 13 16,3 55 75 7 5,25 105 125 11 13,8 155 125 10 12,56 100 8 8 56 125 15 18,8 106 75 7 5,25 156 125 11 13,8
7 125 13 16,3 57 75 7 5,25 107 100 8 8 157 75 5 3,758 75 6 4,5 58 75 5 3,75 108 75 7 5,25 158 125 11 13,89 75 5 3,75 59 75 7 5,25 109 100 8 8 159 100 8 8
10 75 6 4,5 60 100 8 8 110 75 7 5,25 160 125 15 18,811 75 7 5,25 61 75 6 4,5 111 75 5 3,75 161 75 6 4,5
12 125 10 12,5 62 125 12 15 112 100 9 9 162 75 7 5,2513 75 7 5,25 63 75 5 3,75 113 125 13 16,3 163 75 6 4,5
14 125 11 13,8 64 100 9 9 114 100 8 8 164 75 7 5,2515 100 8 8 65 75 6 4,5 115 75 5 3,75 165 75 7 5,2516 75 6 4,5 66 100 8 8 116 100 8 8 166 100 8 8
17 100 9 9 67 100 9 9 117 75 7 5,25 167 100 8 818 125 10 12,5 68 75 7 5,25 118 125 15 18,8 168 100 8 8
19 125 11 13,8 69 100 8 8 119 75 6 4,5 169 125 15 18,820 75 7 5,25 70 75 7 5,25 120 125 13 16,3 170 100 8 8
21 75 6 4,5 71 100 8 8 121 125 10 12,5 171 75 5 3,75
22 75 5 3,75 72 75 6 4,5 122 75 7 5,25 172 100 9 9
23 75 6 4,5 73 75 7 5,25 123 100 8 8 173 75 6 4,5
24 75 7 5,25 74 75 7 5,25 124 100 8 8 174 75 6 4,5
25 100 9 9 75 100 8 8 125 100 8 8 175 75 7 5,25
26 75 7 5,25 76 125 13 16,3 126 75 5 3,75 176 125 15 18,8
27 125 11 13,8 77 100 8 8 127 75 5 3,75 177 75 5 3,75
28 75 5 3,75 78 75 6 4,5 128 75 6 4,5 178 100 8 8
29 75 7 5,25 79 75 7 5,25 129 125 13 16,3 179 75 5 3,75
30 100 8 8 80 100 8 8 130 75 6 4,5 180 100 9 9
31 75 7 5,25 81 75 7 5,25 131 75 5 3,75 181 75 4 3
32 100 8 8 82 100 8 8 132 75 7 5,25 182 125 14 17,5
33 100 8 8 83 100 9 9 133 100 9 9 183 100 8 8
34 100 8 8 84 125 10 12,5 134 75 7 5,25 184 75 5 3,75
35 75 7 5,25 85 75 7 5,25 135 150 18 27 185 100 8 8
36 75 7 5,25 86 125 10 12,5 136 125 13 16,3 186 100 8 8
37 75 6 4,5 87 75 6 4,5 137 100 8 8 187 75 7 5,25
38 75 7 5,25 88 75 7 5,25 138 125 13 16,3 188 75 5 3,75
39 100 8 8 89 100 8 8 139 100 8 8 189 100 9 9
40 75 5 3,75 90 100 8 8 140 125 11 13,8 190 75 7 5,25
41 125 12 15 91 100 8 8 141 100 8 8 191 100 9 9
42 75 6 4,5 92 100 8 8 142 75 7 5,25 192 125 10 12,5
43 75 7 5,25 93 75 5 3,75 143 100 8 8 193 75 7 5,25
44 125 11 13,8 94 100 8 8 144 75 5 3,75 194 75 7 5,25
45 75 5 3,75 95 75 5 3,75 145 75 7 5,25 195 75 5 3,75
46 150 18 27 96 125 11 13,8 146 100 8 8 196 75 7 5,25
47 125 15 18,8 97 75 7 5,25 147 75 7 5,25 197 150 18 27
48 100 8 8 98 75 7 5,25 148 100 8 8 198 125 13 16,3
49 75 5 3,75 99 75 7 5,25 149 125 11 13,8 199 75 5 3,75
50 75 5 3,75 100 100 8 8 150 75 5 3,75 200 75 6 4,5
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
8,05
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio N° Fecha 05-sep-16 Operación Sel lar
Operario 5 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
TO TOTAL 1.610 Necesidades personales 7%
TN TOTAL 1.595 Fátiga básica 4%
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 9%
TN PROMEDIO 8 Especial 0%
% HOLGURA 20% % de holgura total 20%
10
Calificación Rango
PROMEDIO
0 -
50 1-3
75 4-7
100 8-9
125 10-15
150 16- ∞
119
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos – Parte 7.
Fuente: Elaboración propia.
7
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 100 3 3 51 75 2 1,5 101 75 2 1,5 151 75 2 1,52 100 3 3 52 75 2 1,5 102 100 3 3 152 100 3 3
3 100 3 3 53 125 4 5 103 125 5 6,25 153 125 4 54 125 6 7,5 54 125 6 7,5 104 100 3 3 154 75 2 1,5
5 125 4 5 55 100 3 3 105 75 2 1,5 155 75 2 1,56 100 3 3 56 125 5 6,25 106 75 2 1,5 156 150 7 10,5
7 100 3 3 57 75 2 1,5 107 125 4 5 157 75 2 1,58 75 2 1,5 58 50 1 0,5 108 100 3 3 158 125 4 59 100 3 3 59 125 4 5 109 100 3 3 159 125 6 7,5
10 125 4 5 60 75 2 1,5 110 75 2 1,5 160 100 3 311 100 3 3 61 75 2 1,5 111 75 2 1,5 161 125 4 5
12 100 3 3 62 75 2 1,5 112 100 3 3 162 50 1 0,513 125 4 5 63 75 2 1,5 113 100 3 3 163 75 2 1,5
14 75 2 1,5 64 125 5 6,25 114 75 2 1,5 164 100 3 315 125 4 5 65 75 2 1,5 115 50 1 0,5 165 100 3 316 100 3 3 66 75 2 1,5 116 100 3 3 166 100 3 3
17 75 2 1,5 67 75 2 1,5 117 50 1 0,5 167 75 2 1,518 75 2 1,5 68 125 4 5 118 50 1 0,5 168 75 2 1,5
19 100 3 3 69 50 1 0,5 119 75 2 1,5 169 75 2 1,520 75 2 1,5 70 50 1 0,5 120 125 4 5 170 125 4 5
21 100 3 3 71 125 4 5 121 100 3 3 171 125 4 5
22 75 2 1,5 72 100 3 3 122 75 2 1,5 172 75 2 1,5
23 75 2 1,5 73 75 2 1,5 123 75 2 1,5 173 75 2 1,5
24 100 3 3 74 75 2 1,5 124 75 2 1,5 174 100 3 3
25 50 1 0,5 75 75 2 1,5 125 100 3 3 175 125 4 5
26 100 3 3 76 125 6 7,5 126 150 8 12 176 75 2 1,5
27 100 3 3 77 100 3 3 127 100 3 3 177 125 5 6,25
28 100 3 3 78 125 5 6,25 128 75 2 1,5 178 50 1 0,5
29 75 2 1,5 79 75 2 1,5 129 75 2 1,5 179 75 2 1,5
30 75 2 1,5 80 100 3 3 130 100 3 3 180 75 2 1,5
31 100 3 3 81 125 4 5 131 100 3 3 181 75 2 1,5
32 125 5 6,25 82 100 3 3 132 75 2 1,5 182 75 2 1,5
33 75 2 1,5 83 100 3 3 133 75 2 1,5 183 125 4 5
34 125 5 6,25 84 75 2 1,5 134 150 7 10,5 184 75 2 1,5
35 75 2 1,5 85 125 4 5 135 75 2 1,5 185 100 3 3
36 75 2 1,5 86 75 2 1,5 136 75 2 1,5 186 125 5 6,25
37 125 4 5 87 75 2 1,5 137 50 1 0,5 187 125 4 5
38 100 3 3 88 75 2 1,5 138 150 8 12 188 100 3 3
39 150 7 10,5 89 75 2 1,5 139 125 5 6,25 189 75 2 1,5
40 150 7 10,5 90 125 4 5 140 75 2 1,5 190 75 2 1,5
41 75 2 1,5 91 50 1 0,5 141 50 1 0,5 191 75 2 1,5
42 125 4 5 92 75 2 1,5 142 125 4 5 192 100 3 3
43 125 4 5 93 125 4 5 143 100 3 3 193 100 3 3
44 75 2 1,5 94 100 3 3 144 150 9 13,5 194 75 2 1,5
45 100 3 3 95 50 1 0,5 145 150 8 12 195 75 2 1,5
46 100 3 3 96 75 2 1,5 146 100 3 3 196 100 3 3
47 75 2 1,5 97 75 2 1,5 147 75 2 1,5 197 50 1 0,5
48 50 1 0,5 98 75 2 1,5 148 125 4 5 198 75 2 1,5
49 125 4 5 99 100 3 3 149 100 3 3 199 100 3 3
50 100 3 3 100 75 2 1,5 150 75 2 1,5 200 50 1 0,5
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
2,915
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio N° Fecha 05-sep-16 Operación Guardar paquetes
Operario 5 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
TO TOTAL 583 Necesidades personales 7%
TN TOTAL 611 Fátiga básica 4%
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 10%
TN PROMEDIO 3 Especial 0%
% HOLGURA 21% % de holgura total 21%
4
Calificación Rango
PROMEDIO
0 -
50 1
75 2
100 3
125 4-6
150 7- ∞
120
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos – Parte 8.
Fuente: Elaboración propia.
8
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN1 50 65 32,5 11 50 65 32,5 21 150 136 2042 50 79 39,5 12 50 50 25 22 150 157 2363 50 48 24 13 150 150 225 23 150 189 2844 50 69 34,5 14 150 156 234 24 50 90 455 50 89 44,5 15 150 200 300 25 125 120 1506 125 120 150 16 50 78 39 26 150 128 1927 50 78 39 17 50 80 40 27 50 69 34,58 50 89 44,5 18 50 89 44,5 28 50 65 32,59 75 100 75 19 75 96 72 29 150 156 234
10 150 220 330 20 75 98 73,5 30 50 74 37
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
106,8
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio N° Fecha 05-sep-16 OperaciónTransporte de
canasti l lasOperario 1 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
TO TOTAL 3.203 Necesidades personales 7%TN TOTAL 3.347 Fátiga básica 4%
7%TN PROMEDIO 112 Especial 0%% HOLGURA 18% % de holgura total 18%
PROMEDIO0 -
50 1-90
75 91-105
N° OBSERVACIONES 30 Fátiga variable
100 106-107
125 108-120
150 121- ∞
132
Calificación Rango
121
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos con operaciones
combinadas – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
9
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 75 16 12 26 75 17 12,75 51 75 18 13,5 76 100 20 20
2 75 17 12,75 27 100 20 20 52 50 14 7 77 75 16 12
3 50 12 6 28 75 17 12,75 53 100 20 20 78 100 20 20
4 125 25 31,25 29 100 20 20 54 75 17 12,75 79 150 38 57
5 125 22 27,5 30 100 20 20 55 100 21 21 80 150 28 42
6 125 24 30 31 75 19 14,25 56 100 20 20 81 75 18 13,5
7 150 30 45 32 50 14 7 57 100 20 20 82 50 12 6
8 150 31 46,5 33 75 17 12,75 58 75 18 13,5 83 150 31 46,5
9 50 12 6 34 100 21 21 59 100 20 20 84 75 17 12,8
10 125 25 31,25 35 75 19 14,25 60 125 25 31,25 85 75 18 13,5
11 75 18 13,5 36 100 20 20 61 50 13 6,5 86 100 20 20
12 75 17 12,75 37 150 38 57 62 75 17 12,75 87 150 30 45
13 100 20 20 38 150 37 55,5 63 100 20 20 88 50 12 6
14 75 16 12 39 75 17 12,75 64 75 17 12,75 89 150 31 46,5
15 75 18 13,5 40 50 12 6 65 75 17 12,75 90 75 16 12
16 50 14 7 41 50 14 7 66 50 12 6 91 100 21 21
17 100 20 20 42 125 24 30 67 125 25 31,25 92 100 20 20
18 75 17 12,75 43 150 30 45 68 75 17 12,75 93 100 20 20
19 100 20 20 44 150 31 46,5 69 100 20 20 94 75 18 13,5
20 50 14 7 45 75 18 13,5 70 75 17 12,75 95 50 14 7
21 75 16 12 46 50 12 6 71 75 19 14,25 96 75 17 12,8
22 75 18 13,5 47 150 31 46,5 72 100 20 20 97 100 21 21
23 100 20 20 48 75 17 12,75 73 150 38 57 98 100 20 20
24 150 30 45 49 150 30 45 74 150 37 55,5 99 100 20 20
25 50 13 6,5 50 150 31 46,5 75 75 17 12,75 100 125 25 31,3
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
20,5
125 22-27
150 28- ∞
50 1-14
75 15-19
100 20-21
26
Calificación Rango PROMEDIO
0 -
TN PROMEDIO 21 Especial 0%
% HOLGURA 21% % de holgura total 21%
TN TOTAL 2.134 Fátiga básica 4%
N° OBSERVACIONES 100 Fátiga variable 10%
Operario 1 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
TO TOTAL 2.053 Necesidades personales 7%
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio N° Fecha 06-sep-16 OperaciónSacar lata/Acomodar o
contar
122
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos con operaciones
combinadas – Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
10
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 75 30 22,5 21 75 29 21,75 41 50 24 12
2 125 37 46,25 22 75 30 22,5 42 75 29 21,75
3 100 34 34 23 150 45 67,5 43 75 28 21
4 150 47 70,5 24 150 44 66 44 75 33 24,75
5 50 25 12,5 25 125 40 50 45 75 30 22,5
6 50 21 10,5 26 125 38 47,5 46 150 45 67,5
7 75 32 24 27 125 40 50 47 150 44 66
8 75 30 22,5 28 75 30 22,5 48 125 40 50
9 75 28 21 29 50 25 12,5 49 125 38 47,5
10 75 29 21,75 30 50 23 11,5 50 125 40 50
11 75 30 22,5 31 75 32 24 51 75 30 22,5
12 150 45 67,5 32 50 24 12 52 50 25 12,5
13 150 44 66 33 150 46 69 53 50 23 11,5
14 125 40 50 34 150 41 61,5 54 75 32 24
15 125 38 47,5 35 100 34 34 55 50 24 12
16 125 40 50 36 125 37 46,25 56 150 46 69
17 125 40 50 37 75 30 22,5 57 150 41 61,5
18 150 41 61,5 38 100 34 34 58 100 34 34
19 75 28 21 39 50 25 12,5 59 125 37 46,25
20 100 34 34 40 75 33 24,75 60 75 30 22,5
34,1
150 41 - ∞
75 28-33
100 34-35
125 36-40
Calificación Rango PROMEDIO
0 -
50 1-27
% HOLGURA 20% % de holgura total 20%
TIEMPO ESTÁNDAR (TE) 43
N° OBSERVACIONES 60 Fátiga variable 9%
TN PROMEDIO 36 Especial 0%
TO TOTAL 2.046 Necesidades personales 7%
TN TOTAL 2.167 Fátiga básica 4%
Acomodar o contar
/Empacar
Operario 2 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
Resumen Resumen de holguras
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio N° Fecha 06-sep-16 Operación
123
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos numerosos con operaciones
combinadas – Parte 3.
Fuente: Elaboración propia.
11
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 50 4 2 51 75 7 5,25 101 75 7 5,25 151 125 14 17,5
2 75 5 3,75 52 150 19 28,5 102 125 13 16,3 152 75 5 3,75
3 75 6 4,5 53 125 15 18,8 103 75 6 4,5 153 75 8 6
4 75 5 3,75 54 75 8 6 104 75 5 3,75 154 150 19 28,5
5 125 12 15 55 75 8 6 105 50 4 2 155 75 8 6
6 75 5 3,75 56 125 12 15 106 75 8 6 156 100 9 9
7 125 15 18,8 57 125 14 17,5 107 100 10 10 157 75 8 6
8 75 8 6 58 125 13 16,3 108 150 19 28,5 158 75 8 6
9 75 5 3,75 59 50 4 2 109 125 15 18,8 159 125 12 15
10 75 8 6 60 100 9 9 110 75 8 6 160 150 16 24
11 75 6 4,5 61 50 4 2 111 100 10 10 161 75 5 3,75
12 125 12 15 62 100 10 10 112 100 10 10 162 125 11 13,75
13 100 9 9 63 75 7 5,25 113 75 5 3,75 163 50 1 0,5
14 125 13 16,3 64 50 4 2 114 125 15 18,8 164 100 10 10
15 100 10 10 65 100 9 9 115 75 8 6 165 100 10 10
16 150 19 28,5 66 50 4 2 116 75 5 3,75 166 75 6 4,5
17 125 15 18,8 67 150 21 31,5 117 50 4 2 167 75 8 6
18 125 14 17,5 68 100 10 10 118 150 20 30 168 100 10 10
19 75 8 6 69 100 9 9 119 100 10 10 169 75 5 3,75
20 75 6 4,5 70 125 13 16,3 120 125 15 18,8 170 50 4 2
21 50 4 2 71 75 7 5,25 121 75 5 3,75 171 150 19 28,5
22 75 7 5,25 72 150 16 24 122 75 8 6 172 50 4 2
23 75 5 3,75 73 125 12 15 123 75 5 3,75 173 50 4 2
24 75 8 6 74 75 5 3,75 124 75 8 6 174 150 21 31,5
25 125 14 17,5 75 75 8 6 125 75 6 4,5 175 100 10 10
26 50 4 2 76 100 10 10 126 75 7 5,25 176 100 9 9
27 125 14 17,5 77 75 5 3,75 127 100 9 9 177 75 7 5,25
28 75 7 5,25 78 125 15 18,8 128 150 16 24 178 100 9 9
29 50 4 2 79 100 9 9 129 125 12 15 179 125 14 17,5
30 50 4 2 80 75 8 6 130 75 5 3,75 180 125 13 16,25
31 75 8 6 81 50 4 2 131 125 15 18,8 181 100 10 10
32 100 10 10 82 125 12 15 132 75 8 6 182 100 10 10
33 100 10 10 83 50 4 2 133 100 9 9 183 50 4 2
34 100 10 10 84 75 6 4,5 134 125 14 17,5 184 125 15 18,75
35 100 9 9 85 75 8 6 135 75 7 5,25 185 75 8 6
36 150 16 24 86 75 6 4,5 136 50 4 2 186 100 10 10
37 125 12 15 87 125 12 15 137 100 9 9 187 75 7 5,25
38 150 16 24 88 125 15 18,8 138 150 16 24 188 75 8 6
39 75 5 3,75 89 100 10 10 139 125 15 18,8 189 100 9 9
40 50 4 2 90 100 10 10 140 125 14 17,5 190 50 4 2
41 75 6 4,5 91 75 6 4,5 141 75 6 4,5 191 150 21 31,5
42 75 8 6 92 125 12 15 142 100 9 9 192 100 9 9
43 75 6 4,5 93 125 14 17,5 143 50 2 1 193 75 6 4,5
44 75 7 5,25 94 100 10 10 144 100 9 9 194 125 12 15
45 75 5 3,75 95 75 7 5,25 145 125 13 16,3 195 125 15 18,75
46 50 4 2 96 75 8 6 146 75 7 5,25 196 100 10 10
47 150 19 28,5 97 75 6 4,5 147 75 8 6 197 125 15 18,75
48 75 8 6 98 125 14 17,5 148 125 12 15 198 75 7 5,25
49 100 9 9 99 100 9 9 149 125 14 17,5 199 75 5 3,75
50 75 6 4,5 100 75 7 5,25 150 50 4 2 200 125 15 18,75
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
9,345
125 11-15
150 16- ∞
50 1-4
75 5-8
100 9-10
12
Calificación Rango
PROMEDIO
0 -
TN PROMEDIO 10 Especial 0%
% HOLGURA 20% % de holgura total 20%
TN TOTAL 1.993 Fátiga básica 4%
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 9%
Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
TO TOTAL 1.869 Necesidades personales 7%
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio N° Fecha 06-sep-16 OperaciónAmarrar o sel lar/Guardar
paquetes
Operario 3
124
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos tajados – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
12
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 50 1 0,5 51 150 2 3 101 150 2 3 151 150 2 32 50 1 0,5 52 50 1 0,5 102 150 3 4,5 152 50 1 13 50 1 0,5 53 150 2 3 103 150 2 3 153 150 2 3
4 150 2 3 54 50 1 0,5 104 50 1 0,5 154 150 2 35 150 2 3 55 50 1 0,5 105 150 2 3 155 150 2 3
6 150 2 3 56 150 2 3 106 150 2 3 156 150 3 57 150 2 3 57 150 2 3 107 50 1 0,5 157 50 1 1
8 150 2 3 58 50 1 0,5 108 50 1 0,5 158 50 1 19 50 1 0,5 59 50 1 0,5 109 50 1 0,5 159 150 2 3
10 150 2 3 60 50 1 0,5 110 50 1 0,5 160 150 2 3
11 150 2 3 61 150 2 3 111 150 3 4,5 161 150 2 312 50 1 0,5 62 150 2 3 112 50 1 0,5 162 50 1 1
13 150 2 3 63 150 2 3 113 150 2 3 163 150 2 314 150 3 4,5 64 150 2 3 114 150 2 3 164 150 2 3
15 50 1 0,5 65 50 1 0,5 115 150 2 3 165 150 2 316 150 2 3 66 150 2 3 116 150 2 3 166 150 3 517 150 2 3 67 50 1 0,5 117 50 1 0,5 167 50 1 1
18 50 1 0,5 68 50 1 0,5 118 50 1 0,5 168 50 1 119 50 1 0,5 69 50 1 0,5 119 50 1 0,5 169 50 1 1
20 150 3 4,5 70 150 2 3 120 150 2 3 170 50 1 1
21 150 2 3 71 50 1 0,5 121 150 2 3 171 150 2 3
22 50 1 0,5 72 50 1 0,5 122 50 1 0,5 172 50 1 1
23 150 2 3 73 150 2 3 123 150 2 3 173 150 4 6
24 150 2 3 74 150 2 3 124 150 2 3 174 150 2 3
25 50 1 0,5 75 50 1 0,5 125 150 2 3 175 150 2 3
26 150 2 3 76 150 3 4,5 126 150 3 4,5 176 150 2 3
27 150 2 3 77 50 1 0,5 127 50 1 0,5 177 50 1 1
28 50 1 0,5 78 50 1 0,5 128 50 1 0,5 178 50 1 1
29 50 1 0,5 79 150 2 3 129 150 2 3 179 50 1 1
30 150 3 4,5 80 50 1 0,5 130 50 1 0,5 180 150 2 3
31 150 2 3 81 150 2 3 131 150 2 3 181 50 1 1
32 150 2 3 82 50 1 0,5 132 50 1 0,5 182 50 1 1
33 150 2 3 83 150 2 3 133 150 2 3 183 150 2 3
34 150 2 3 84 150 2 3 134 150 2 3 184 150 2 3
35 50 1 0,5 85 50 1 0,5 135 150 2 3 185 150 2 3
36 150 3 4,5 86 150 2 3 136 150 2 3 186 150 3 5
37 150 2 3 87 150 2 3 137 150 2 3 187 50 1 1
38 150 2 3 88 50 1 0,5 138 50 1 0,5 188 50 1 1
39 50 1 0,5 89 50 1 0,5 139 50 1 0,5 189 50 1 1
40 150 3 4,5 90 150 2 3 140 50 1 0,5 190 150 2 3
41 150 2 3 91 150 2 3 141 50 1 0,5 191 150 2 3
42 50 1 0,5 92 50 1 0,5 142 150 2 3 192 150 4 6
43 150 2 3 93 50 1 0,5 143 150 2 3 193 150 2 3
44 150 2 3 94 150 2 3 144 150 2 3 194 150 2 3
45 50 1 0,5 95 150 3 4,5 145 150 3 4,5 195 150 3 5
46 150 2 3 96 150 2 3 146 150 2 3 196 150 3 5
47 50 1 0,5 97 50 1 0,5 147 50 1 0,5 197 50 1 1
48 50 1 0,5 98 50 1 0,5 148 50 1 0,5 198 50 1 1
49 150 2 3 99 150 2 3 149 50 1 0,5 199 50 1 1
50 50 1 0,5 100 50 1 0,5 150 150 2 3 200 150 2 3
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
1,68PROMEDIO
150 2 - ∞
2 125 1,70-1,90
% HOLGURA 14% % de holgura total 14% 100 1,68-1,69
TN PROMEDIO 2 Especial 0% 75 1,48-1,67
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 5% 50 1-1,27
TN TOTAL 418 Fátiga básica 4% 0 -
TO TOTAL 335 Necesidades personales 5% Calificación Rango
Operario 1 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
Estudio N° Fecha 02-sep-16 Operación
Ingreso de pan a
máquina
ta jadora
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
125
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos tajados – Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
13
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 50 1 0,5 51 50 1 1 101 50 1 0,5 151 50 1 0,5
2 50 1 0,5 52 50 1 1 102 50 1 0,5 152 50 1 0,5
3 50 1 0,5 53 50 1 1 103 50 1 0,5 153 50 1 0,5
4 50 1 0,5 54 50 1 1 104 50 1 0,5 154 50 1 0,5
5 150 2 3 55 50 1 1 105 150 2 3 155 150 2 3
6 50 1 0,5 56 50 1 1 106 50 1 0,5 156 50 1 0,5
7 50 1 0,5 57 150 2 3 107 50 1 0,5 157 50 1 0,5
8 150 2 3 58 50 1 1 108 50 1 0,5 158 50 1 0,5
9 50 1 0,5 59 50 1 1 109 50 1 0,5 159 150 2 3
10 50 1 0,5 60 50 1 1 110 150 2 3 160 50 1 0,5
11 50 1 0,5 61 50 1 1 111 50 1 0,5 161 50 1 0,5
12 50 1 0,5 62 150 2 3 112 50 1 0,5 162 50 1 0,5
13 50 1 0,5 63 50 1 1 113 50 1 0,5 163 50 1 0,5
14 50 1 0,5 64 50 1 1 114 50 1 0,5 164 50 1 0,5
15 50 1 0,5 65 50 1 1 115 150 2 3 165 150 2 3
16 50 1 0,5 66 50 1 1 116 50 1 0,5 166 50 1 0,5
17 50 1 0,5 67 50 1 1 117 50 1 0,5 167 50 1 0,5
18 50 1 0,5 68 50 1 1 118 50 1 0,5 168 50 1 0,5
19 50 1 0,5 69 50 1 1 119 50 1 0,5 169 50 1 0,5
20 50 1 0,5 70 50 1 1 120 150 2 3 170 50 1 0,5
21 150 2 3 71 50 1 1 121 50 1 0,5 171 50 1 0,5
22 50 1 0,5 72 50 1 1 122 50 1 0,5 172 50 1 0,5
23 50 1 0,5 73 50 1 1 123 150 2 3 173 50 1 0,5
24 50 1 0,5 74 50 1 1 124 50 1 0,5 174 50 1 0,5
25 50 1 0,5 75 50 1 1 125 150 2 3 175 150 2 3
26 50 1 0,5 76 50 1 1 126 50 1 0,5 176 50 1 0,5
27 50 1 0,5 77 50 1 1 127 50 1 0,5 177 50 1 0,5
28 50 1 0,5 78 50 1 1 128 50 1 0,5 178 50 1 0,5
29 50 1 0,5 79 50 1 1 129 150 2 3 179 50 1 0,5
30 50 1 0,5 80 50 1 1 130 150 2 3 180 50 1 0,5
31 50 1 0,5 81 50 1 1 131 50 1 0,5 181 50 1 0,5
32 150 2 3 82 50 1 1 132 50 1 0,5 182 50 1 0,5
33 50 1 0,5 83 50 1 1 133 150 2 3 183 50 1 0,5
34 50 1 0,5 84 150 2 3 134 150 2 3 184 50 1 0,5
35 50 1 0,5 85 50 1 1 135 150 2 3 185 50 1 0,5
36 50 1 0,5 86 50 1 1 136 50 1 0,5 186 50 1 0,5
37 50 1 0,5 87 150 2 3 137 150 2 3 187 50 1 0,5
38 150 2 3 88 50 1 1 138 50 1 0,5 188 50 1 0,5
39 150 2 3 89 50 1 1 139 50 1 0,5 189 150 2 3
40 50 1 0,5 90 150 2 3 140 50 1 0,5 190 50 1 0,5
41 50 1 0,5 91 50 1 1 141 50 1 0,5 191 50 1 0,5
42 50 1 0,5 92 50 1 1 142 150 2 3 192 150 2 3
43 50 1 0,5 93 50 1 1 143 50 1 0,5 193 50 1 0,5
44 50 1 0,5 94 150 2 3 144 50 1 0,5 194 50 1 0,5
45 50 1 0,5 95 150 2 3 145 50 1 0,5 195 50 1 0,5
46 50 1 0,5 96 50 1 1 146 50 1 0,5 196 50 1 0,5
47 50 1 0,5 97 50 1 1 147 50 1 0,5 197 50 1 0,5
48 50 1 0,5 98 50 1 1 148 50 1 0,5 198 50 1 0,5
49 50 1 0,5 99 150 2 3 149 50 1 0,5 199 150 2 3
50 50 1 0,5 100 50 1 1 150 50 1 0,5 200 50 1 0,5
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
1,17PROMEDIO
150 1,48 - ∞
1 125 1,29-1,40
% HOLGURA 14% % de holgura total 14% 100 1,17-1,18
TN PROMEDIO 1 Especial 0% 75 1,08-1,16
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 5% 50 1-1,07
TN TOTAL 185 Fátiga básica 4% 0 -
TO TOTAL 234 Necesidades personales 5% Calificación Rango
Observador Karen Estupiñán - Ángela PedrizaOperario 1
Fecha 02-sep-16 Operación
Poner bolsa de
empaque en canal
guía
Estudio N°
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
126
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos tajados – Parte 3.
Fuente: Elaboración propia.
14
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 50 2 1 51 50 2 1 101 50 2 1 151 150 4 62 150 4 6 52 50 2 1 102 150 3 4,5 152 50 2 13 150 5 7,5 53 50 2 1 103 50 2 1 153 150 3 4,5
4 50 2 1 54 50 2 1 104 150 3 4,5 154 50 2 15 50 2 1 55 50 2 1 105 50 2 1 155 50 2 1
6 50 2 1 56 50 2 1 106 50 2 1 156 50 2 17 150 3 4,5 57 50 2 1 107 50 2 1 157 50 2 1
8 50 2 1 58 50 2 1 108 50 2 1 158 50 2 19 50 1 0,5 59 50 2 1 109 50 2 1 159 50 2 1
10 50 2 1 60 50 2 1 110 150 3 4,5 160 50 2 1
11 50 2 1 61 50 2 1 111 150 3 4,5 161 150 4 612 150 4 6 62 50 2 1 112 150 3 4,5 162 50 2 1
13 50 2 1 63 50 2 1 113 150 3 4,5 163 50 2 114 50 2 1 64 50 2 1 114 50 2 1 164 50 2 1
15 150 4 6 65 50 2 1 115 50 2 1 165 50 2 116 50 2 1 66 50 2 1 116 50 2 1 166 50 2 117 50 2 1 67 50 2 1 117 50 2 1 167 150 3 4,5
18 50 2 1 68 50 2 1 118 50 2 1 168 150 4 619 50 1 0,5 69 50 1 0,5 119 50 2 1 169 50 1 0,5
20 50 2 1 70 50 2 1 120 50 2 1 170 150 3 4,5
21 50 2 1 71 50 2 1 121 50 2 1 171 150 3 4,5
22 50 2 1 72 50 2 1 122 50 2 1 172 50 2 1
23 50 2 1 73 50 2 1 123 50 2 1 173 150 3 4,5
24 50 2 1 74 50 2 1 124 50 2 1 174 50 2 1
25 150 4 6 75 150 5 7,5 125 50 2 1 175 50 2 1
26 50 2 1 76 50 2 1 126 50 2 1 176 50 2 1
27 50 2 1 77 50 2 1 127 50 2 1 177 50 2 1
28 50 2 1 78 50 2 1 128 50 2 1 178 50 2 1
29 50 1 0,5 79 50 2 1 129 50 2 1 179 50 1 0,5
30 50 2 1 80 150 3 4,5 130 50 1 0,5 180 150 3 4,5
31 50 2 1 81 50 2 1 131 50 2 1 181 50 2 1
32 150 4 6 82 50 2 1 132 50 2 1 182 50 2 1
33 50 2 1 83 50 2 1 133 150 3 4,5 183 150 3 4,5
34 50 2 1 84 50 2 1 134 50 2 1 184 50 2 1
35 150 3 4,5 85 50 2 1 135 50 2 1 185 50 2 1
36 50 2 1 86 50 2 1 136 50 2 1 186 50 2 1
37 50 2 1 87 50 2 1 137 50 2 1 187 50 2 1
38 50 2 1 88 50 2 1 138 50 2 1 188 50 2 1
39 50 1 0,5 89 50 2 1 139 50 1 0,5 189 50 1 0,5
40 50 2 1 90 50 2 1 140 50 2 1 190 150 3 4,5
41 50 2 1 91 50 2 1 141 150 4 6 191 50 2 1
42 50 2 1 92 50 2 1 142 50 2 1 192 50 2 1
43 50 2 1 93 150 3 4,5 143 150 3 4,5 193 50 2 1
44 50 2 1 94 50 2 1 144 50 2 1 194 50 2 1
45 50 2 1 95 50 2 1 145 50 2 1 195 50 2 1
46 50 2 1 96 50 2 1 146 50 2 1 196 50 2 1
47 50 2 1 97 150 5 7,5 147 50 2 1 197 50 2 1
48 150 3 4,5 98 50 2 1 148 50 2 1 198 50 2 1
49 50 1 0,5 99 50 2 1 149 50 1 0,5 199 50 1 0,5
50 50 1 0,5 100 50 2 1 150 50 2 1 200 150 3 4,5
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
2,18PROMEDIO
150 2,31 - ∞
2 125 2,20-2,30
% HOLGURA 16% % de holgura total 16% 100 2,18-2,19
TN PROMEDIO 2 Especial 0% 75 2,07-2,17
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 7% 50 1-2,06
TN TOTAL 335 Fátiga básica 4% 0 -
TO TOTAL 435 Necesidades personales 5% Calificación Rango
Operario 1 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
02-sep-16 Operación Empacar panEstudio N° Fecha
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
127
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos tajados – Parte 4.
Fuente: Elaboración propia.
1
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 150 2 3 51 150 2 3 101 150 2 3 151 50 1 0,52 50 1 0,5 52 50 1 0,5 102 150 2 3 152 150 2 33 150 2 3 53 150 2 3 103 150 2 3 153 150 2 3
4 150 2 3 54 150 2 3 104 150 2 3 154 150 2 35 150 2 3 55 150 2 3 105 150 2 3 155 150 2 3
6 150 2 3 56 150 2 3 106 150 2 3 156 150 2 37 50 1 0,5 57 50 1 0,5 107 150 2 3 157 50 1 0,5
8 150 2 3 58 150 2 3 108 150 2 3 158 150 2 39 50 1 0,5 59 150 2 3 109 150 2 3 159 150 2 3
10 150 2 3 60 150 2 3 110 50 1 0,5 160 150 2 3
11 150 2 3 61 150 2 3 111 50 1 0,5 161 50 1 0,512 50 1 0,5 62 50 1 0,5 112 50 1 0,5 162 150 2 3
13 150 2 3 63 150 2 3 113 150 2 3 163 150 2 314 150 2 3 64 150 2 3 114 150 2 3 164 50 1 0,5
15 150 2 3 65 50 1 0,5 115 150 4 6 165 150 2 316 150 2 3 66 150 2 3 116 150 2 3 166 150 2 317 150 2 3 67 50 1 0,5 117 50 1 0,5 167 50 1 0,5
18 150 2 3 68 150 2 3 118 50 1 0,5 168 150 2 319 50 1 0,5 69 150 2 3 119 150 2 3 169 50 1 0,5
20 150 2 3 70 150 2 3 120 50 1 0,5 170 150 2 3
21 150 2 3 71 150 2 3 121 50 1 0,5 171 50 1 0,5
22 50 1 0,5 72 50 1 0,5 122 50 1 0,5 172 150 2 3
23 150 2 3 73 150 2 3 123 150 2 3 173 50 1 0,5
24 150 2 3 74 150 2 3 124 150 2 3 174 50 1 0,5
25 150 2 3 75 150 2 3 125 150 4 6 175 150 2 3
26 150 2 3 76 150 2 3 126 150 2 3 176 150 2 3
27 150 2 3 77 50 1 0,5 127 50 1 0,5 177 150 2 3
28 150 2 3 78 150 2 3 128 50 1 0,5 178 150 2 3
29 50 1 0,5 79 150 2 3 129 150 2 3 179 150 2 3
30 150 2 3 80 150 2 3 130 50 1 0,5 180 150 2 3
31 150 2 3 81 150 2 3 131 50 1 0,5 181 150 2 3
32 150 2 3 82 50 1 0,5 132 150 2 3 182 150 2 3
33 150 2 3 83 150 2 3 133 150 2 3 183 50 1 0,5
34 150 2 3 84 150 2 3 134 150 2 3 184 50 1 0,5
35 150 2 3 85 150 2 3 135 150 2 3 185 150 2 3
36 150 2 3 86 150 2 3 136 150 2 3 186 150 2 3
37 50 1 0,5 87 50 1 0,5 137 50 1 0,5 187 150 2 3
38 150 2 3 88 150 2 3 138 150 2 3 188 150 2 3
39 150 2 3 89 150 2 3 139 150 2 3 189 50 1 0,5
40 50 1 0,5 90 50 1 0,5 140 150 2 3 190 150 2 3
41 150 2 3 91 150 2 3 141 50 1 0,5 191 150 2 3
42 50 1 0,5 92 50 1 0,5 142 150 2 3 192 150 2 3
43 150 2 3 93 150 2 3 143 50 1 0,5 193 50 1 0,5
44 150 2 3 94 150 2 3 144 150 2 3 194 50 1 0,5
45 150 2 3 95 150 4 6 145 150 2 3 195 150 2 3
46 150 2 3 96 150 2 3 146 150 2 3 196 150 2 3
47 50 1 0,5 97 50 1 0,5 147 50 1 0,5 197 150 2 3
48 150 2 3 98 150 2 3 148 150 2 3 198 150 2 3
49 150 2 3 99 150 2 3 149 50 1 0,5 199 150 2 3
50 150 2 3 100 50 1 0,5 150 150 2 3 200 150 2 3
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
1,76
1,89 - ∞
PROMEDIO
150
3 125 1,78-1,88
% HOLGURA 16% % de holgura total 16% 100 1,76-1,77
TN PROMEDIO 2 Especial 0% 75 1,65-1,75
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 7% 50 1-1,55
TN TOTAL 472 Fátiga básica 4% 0 -
TO TOTAL 351 Necesidades personales 5% Calificación Rango
Operario 1 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
Operación Amarrar panEstudio N° Fecha 02-sep-16
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
128
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos tajados – Parte 5.
Fuente: Elaboración propia.
15
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN
1 50 6 3 51 150 7 11 101 50 5 2,5 151 50 5 2,52 50 6 3 52 50 4 2 102 150 7 11 152 50 6 33 150 7 11 53 50 5 2,5 103 50 6 3 153 50 6 3
4 150 7 11 54 50 6 3 104 50 6 3 154 50 6 35 150 7 11 55 150 7 11 105 50 6 3 155 150 7 10,5
6 150 8 12 56 50 6 3 106 50 5 2,5 156 50 5 2,57 50 6 3 57 50 5 2,5 107 50 6 3 157 150 9 13,5
8 50 6 3 58 50 6 3 108 50 6 3 158 50 6 39 50 6 3 59 50 5 2,5 109 50 5 2,5 159 150 7 10,5
10 150 9 14 60 50 6 3 110 50 6 3 160 50 6 3
11 50 6 3 61 150 7 11 111 50 5 2,5 161 150 7 10,512 50 6 3 62 50 4 2 112 150 7 11 162 150 8 12
13 50 6 3 63 50 6 3 113 50 6 3 163 50 6 314 50 6 3 64 50 6 3 114 50 6 3 164 50 6 3
15 150 7 11 65 150 7 11 115 50 6 3 165 150 7 10,516 50 6 3 66 50 6 3 116 150 8 12 166 150 8 1217 50 6 3 67 50 5 2,5 117 150 9 14 167 150 9 13,5
18 50 6 3 68 150 7 11 118 150 8 12 168 50 6 319 50 5 2,5 69 50 5 2,5 119 50 5 2,5 169 150 7 10,5
20 50 6 3 70 50 6 3 120 50 6 3 170 50 6 3
21 50 6 3 71 150 8 12 121 50 6 3 171 150 7 10,5
22 50 6 3 72 50 4 2 122 150 7 11 172 50 6 3
23 50 4 2 73 50 6 3 123 50 6 3 173 50 6 3
24 50 6 3 74 50 6 3 124 50 6 3 174 50 6 3
25 150 7 11 75 150 7 11 125 150 7 11 175 150 7 10,5
26 50 6 3 76 50 6 3 126 50 5 2,5 176 150 8 12
27 50 6 3 77 50 5 2,5 127 150 7 11 177 150 11 16,5
28 50 6 3 78 150 7 11 128 50 6 3 178 50 6 3
29 50 5 2,5 79 50 5 2,5 129 50 6 3 179 150 7 10,5
30 50 6 3 80 50 6 3 130 150 7 11 180 50 6 3
31 150 7 11 81 150 7 11 131 50 6 3 181 150 7 10,5
32 50 6 3 82 50 5 2,5 132 150 7 11 182 50 6 3
33 50 6 3 83 50 6 3 133 50 6 3 183 50 6 3
34 50 6 3 84 50 6 3 134 50 6 3 184 50 6 3
35 150 7 11 85 150 7 11 135 50 6 3 185 50 6 3
36 50 6 3 86 50 5 2,5 136 150 8 12 186 50 5 2,5
37 50 4 2 87 150 10 15 137 150 7 11 187 150 8 12
38 50 6 3 88 150 7 11 138 50 6 3 188 50 6 3
39 50 5 2,5 89 50 5 2,5 139 50 5 2,5 189 150 7 10,5
40 50 6 3 90 50 6 3 140 50 6 3 190 50 6 3
41 150 7 11 91 150 7 11 141 50 4 2 191 50 6 3
42 50 6 3 92 50 4 2 142 150 7 11 192 50 6 3
43 50 6 3 93 50 6 3 143 50 6 3 193 50 5 2,5
44 50 6 3 94 50 6 3 144 50 6 3 194 50 6 3
45 150 7 11 95 150 7 11 145 50 6 3 195 50 6 3
46 50 6 3 96 50 5 2,5 146 150 8 12 196 50 5 2,5
47 50 6 3 97 50 6 3 147 150 7 11 197 150 8 12
48 50 6 3 98 50 6 3 148 50 6 3 198 50 6 3
49 150 9 14 99 50 6 3 149 50 5 2,5 199 150 7 10,5
50 50 4 2 100 50 6 3 150 50 6 3 200 150 8 12
TIEMPO ESTÁNDAR (TE)
6,24
150 6,34 - ∞
PROMEDIO
6 125 6,26-6,33
% HOLGURA 16% % de holgura total 16% 100 6,24-6,25
TN PROMEDIO 5 Especial 0% 75 6,10-6,23
N° OBSERVACIONES 200 Fátiga variable 7% 50 1-6
TN TOTAL 1.080 Fátiga básica 4% 0 -
TO TOTAL 1.247 Necesidades personales 5% Calificación Rango
Observador Karen Estupiñán - Ángela PedrizaOperario 1
Depos i tar producto
empacado en
carro/canasti l la
Estudio N° Fecha 02-sep-16 Operación
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
129
Cálculo del tiempo estándar del empaque de productos tajados – Parte 6.
Fuente: Elaboración propia.
16
Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN Ciclo C TO TN1 75 30 22,5 21 75 32 24 41 150 50 752 75 33 24,75 22 75 36 27 42 100 38 383 125 42 52,5 23 75 37 27,75 43 75 30 22,54 150 50 75 24 125 40 50 44 125 43 53,755 75 35 26,25 25 75 31 23,25 45 75 36 276 75 36 27 26 150 50 75 46 150 47 70,57 100 39 39 27 75 30 22,5 47 75 36 278 75 31 23,25 28 150 58 87 48 125 42 52,59 125 45 56,25 29 75 31 23,25 49 75 30 22,5
10 75 29 21,75 30 75 34 25,5 50 75 30 22,511 75 29 21,75 31 125 44 55 51 100 39 3912 150 52 78 32 150 60 90 52 125 41 51,2513 75 35 26,25 33 75 36 27 53 75 32 2414 150 46 69 34 125 41 51,25 54 150 48 7215 75 34 25,5 35 75 29 21,75 55 125 40 5016 75 28 21 36 150 54 81 56 125 43 53,7517 75 32 24 37 75 31 23,25 57 75 34 25,518 150 60 90 38 75 35 26,25 58 75 29 21,7519 75 26 19,5 39 100 38 38 59 75 31 23,2520 75 30 22,5 40 75 31 23,25 60 125 40 50
38,0
125 40-45
150 46 - ∞
50 1-22
75 23-37
100 38-39
TIEMPO ESTÁNDAR (TE) 48
Calificación Rango PROMEDIO
0 -
TN PROMEDIO 40 Especial 0%
% HOLGURA 19% % de holgura total 19%
TN TOTAL 2.410 Fátiga básica 4%
N° OBSERVACIONES 60 Fátiga variable 10%
Resumen Resumen de holguras
TO TOTAL 2.279 Necesidades personales 5%
Operario 1 Observador Karen Estupiñán - Ángela Pedriza
Estudio N° Fecha 08-ago-16 OperaciónTransportar
canasti l las
FORMATO PARA OBSERVACIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS
130
ANEXO N° 11. SUPLEMENTOS.
Sistema de suplementos por descanso porcentajes de los Tiempos Básicos.
Fuente: OIT.
Holguras del empaque de productos numerosos y unitarios
Fuente: Elaboración propia.
Transporte
de carro
(Hombre)
Sacar lata
(Hombre)
Acomodar
o contar
(Mujer)
Empacar
(Mujer)
Amarrar
(Mujer)
Sellar
(Mujer)
Guardar
paquetes
(Mujer)
Transporte
canastillas
(Hombre)
A. Suplementos por actividades personales 5% 5% 7% 7% 7% 7% 7% 5%
B. Suplementos base por fatiga 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4%
A. Suplementos por trabajar de pie 2% 2% 4% 4% 4% 4% 4% 2%
B. Suplementos por postura anormal 2% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 2%
C. Uso de fuerza / energía muscular 3% 2% 3%
D. Mala iluminación
E. Condiciones atmosféricas
F. Concentración intensa 2% 2% 2% 2% 2%
G. Ruido
H. Tensión mental
I. Monotonía 1% 1% 1% 1% 1% 1%
J. Tedio 1% 1%
TOTAL 16% 13% 19% 19% 20% 20% 21% 16%
1. SUPLEMENTOS
CONSTANTES
2. SUPLEMENTOS
VARIABLES
OPERACIÓN
131
Holguras del empaque de productos numerosos con operaciones combinadas
Fuente: Elaboración propia.
Holguras del empaque de productos tajados
Fuente: Elaboración propia.
Sacar
lata/Acomodar o
contar (Mujer)
Acomodar o
contar /Empacar
(Mujer)
Amarrar/Guardar
paquetes (Mujer)
A. Suplementos por actividades personales 7% 7% 7%
B. Suplementos base por fatiga 4% 4% 4%
A. Suplementos por trabajar de pie 4% 4% 4%
B. Suplementos por postura anormal 1% 1% 1%
C. Uso de fuerza / energía muscular 2% 2% 2%
D. Mala iluminación
E. Condiciones atmosféricas
F. Concentración intensa 2%
G. Ruido
H. Tensión mental 1%
I. Monotonía 1% 1%
J. Tedio 1% 1%
TOTAL 21% 20% 20%
OPERACIÓN
1. SUPLEMENTOS
CONSTANTES
2. SUPLEMENTOS
VARIABLES
132
ANEXO N° 12. TIEMPO ESTÁNDAR CONSOLIDADO.
Cálculo del tiempo estándar productos numerosos - Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
Cálculo del tiempo estándar productos numerosos Operaciones combinadas Sacar lata y
Acomodar o contar - Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
Operación Opción 1 Opción 2
Transporte de carro 1 1
Sacar lata 5 5
Acomodar o contar 9 9
Empacar 20 20
Amarrar 4
Sellar 10
Guardar paquetes 4 4
Transporte de canastillas 2 2
Tiempo Estándar (Seg) 44 50
Tiempo Estándar (Min) 0,74 0,84
Cuando la bolsa de
empaque se amarraCuando la bolsa de
empaque se sella
Operación Opción 1 Opción 2
Transporte de carro 1 1
Sacar lata
Acomodar o contar
Empacar 20 20
Amarrar 4
Sellar 10
Guardar paquetes 4 4
Transporte de canastillas 2 2
Tiempo Estándar (Seg) 56 62
Tiempo Estándar (Min) 0,94 1,04
26 26
Cuando la bolsa de
empaque se amarraCuando la bolsa de
empaque se sella
133
Cálculo del tiempo estándar Operaciones productos numerosos Acomodar o contar y
Empacar
- Parte 3.
Fuente: Elaboración propia.
Cálculo del tiempo estándar productos numerosos Operaciones Amarrar y Guardar en
canastillas - Parte 4.
Fuente: Elaboración propia.
Operación Opción 1 Opción 2
Transporte de carro 1 1
Sacar lata 5 5
Acomodar o contar 9 9
Empacar 20 20
Sellar 10
Amarrar
Guardar paquetes 4
Transporte de canastillas 2 2
Tiempo Estándar (Seg) 51 49
Tiempo Estándar (Min) 0,84 0,81
12
Cuando la bolsa de
empaque se sellaCuando la bolsa de
empaque se amarra
Operación Opción 1 Opción 2
Transporte de carro 1 1
Sacar lata
Acomodar o contar
Empacar 20 20
Sellar 10
Amarrar
Guardar paquetes 4
Transporte de canastillas 2 2
Tiempo Estándar (Seg) 63 61
Tiempo Estándar (Min) 1,04 1,02
12
26 26
Cuando la bolsa de
empaque se sellaCuando la bolsa de
empaque se amarra
134
Cálculo del tiempo estándar productos numerosos Operaciones Sacar lata y Acomodar o
contar simultánea con Amarrar y Guardar en canastillas - Parte 5.
Fuente: Elaboración propia.
Cálculo del tiempo estándar productos tajados - Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
Operación Opción 1 Opción 2
Transporte de carro 1 1
Sacar lata
Acomodar o contar
Empacar 20 20
Sellar 4
Amarrar
Guardar paquetes 4
Transporte de canastillas 2 2
Tiempo Estándar (Seg) 56 61
Tiempo Estándar (Min) 0,94 1,02
12
26 26
Cuando la bolsa de
empaque se sellaCuando la bolsa de
empaque se amarra
Operación Opción 1
Ingreso de pan a máquina
tajadora 2
Poner bolsa de empaque en
canal guía 1
Empacar 2
Amarrar 3
Depositar producto empacado
en carro/canastilla 6
Transportar canastillas 0,40
Tiempo Estándar (Seg) 15
Tiempo Estándar (Min) 0,25
Cuando la bolsa de
empaque se amarra
135
ANEXO N° 13. TÉCNICA DEL INTERROGATORIO.
Preguntas Preliminares Cursograma 1 – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
Preguntas Preliminares Cursograma 1 – Parte 2.
¿Qué se hace en realidad? ¿Por qué hay que hacerlo? ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ese momento?
El operario codifica las bolsas
de empaque a utilizar
Las bolsas deben estar
codificadas para poder
empacar
Puesto de trabajo N. 4
Es el lugar donde se
encuentra la máquina
codificadora
Antes de iniciar el
proceso de empaque
No se contaba con las bolsas de
empaque necesarias
El operario se desplaza diez
veces durante el alistamiento
de las bolsas de empaque
No tiene a la mano la
cantidad de bolsas necesarias
Entre el puesto de
trabajo N. 2, 4 y 3
Las bolsas se encuentran
ubicadas en distintos
lugares del área
Durante la
codificación de las
bolsas de empaque
Porque se necesita tener la cantidad
adecuada de bolsas para codificar
El operario organiza las bolsas
de empaque codificadas en
estantería de su puesto de
trabajo
Se necesita tener cerca las
bolsas para empacar el
producto
Puesto de trabajo N. 2La estantería está al lado
de la máquina tajadora
Después de la
codificación
Ya se alistaron las bolsas necesarias y
se dará inicio al empaque
Alistamiento de puesto de
trabajo, maquinaria y
materiales
Se debe despejar el área de
trabajo para que el operario
esté mas cómodo
Puesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajoDespués de la
codificación
El operario no habría alistado con
anticipación su puesto de trabajo
El operario coloca bolsa de
empaque en canal guía
Esto facilita la introducción
del pan a la bolsaPuesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo
Cuando se introduce
pan en la máquina
tajadora
se da tiempo a que se realice el
tajado del pan
Introduce panes de dos en
dos a la máquina
Aprovecha el espacio de la
máquina
Puesto de trabajo N. 2 -
Máquina tajadora N.3 Es el lugar de trabajo
Después de que
queda un espacio en
la máquina
Se aprovecha la capacidad de la
máquina y el ritmo de trabajo de esta
Empaca, amarra y ubica pan
en estanteríaHace parte del proceso Puesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo
Después de tajado el
panEs el orden lógico del proceso
PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 1PROPÓSITO LUGAR SUCESIÓN
136
Fuente: Elaboración propia.
¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo?
Tajador N.1 No existe una persona
determinada para codificar
Se toma una cantidad de bolsas y se pasan
rápidamente por la máquina codificadora
pisando el pedal de ésta
Es más práctico
Tajador N.1 Es quien está a cargo de
codificar en el momento
El operario se dirige a las mesas y
estanterías y toma una cantidad de bolsas,
en ocasiones utiliza una canasta
porque no existe un orden adecuado del
material a utilizar ni un método apropiado
que reduzca los traslados
Tajador N.1 Es quien está a cargo de
codificar en el momento
Una vez codificadas las bolsas, toma la
canasta y la lleva hasta el puesto de trabajo
para organizarlas en la estantería
Se supone que en cada puesto de trabajo
las bolsas deben estar organizadas en
estanterías
Tajador N.1 Es el encargado del orden en
su puesto de trabajo
Enciende la máquina, recoge objetos que
no faciliten el trabajo
Es el método que utiliza el operario de
turno
Tajador N.1 Es el operario de turnoToma la bolsa, la abre y la ubica en uno de
los extremos del canalFacilita el proceso de empaque del pan
Tajador N.1 Es el operario de turno
Toma dos panes al tiempo y los lanza a la
parte trasera de la máquina y a medida que
el pan baja para ser tajado por las cuchillas
introduce los otros para que ocupen el
espacio que va quedando
Es el método que utiliza el operario de
turno el cual considera que resulta más
productivo
Tajador N.1
Es el único operario que está
en el puesto de trabajo en el
momento
Introduce pan en la bolsa con ayuda del
canal guía, utiliza la máquina amarradora y
ubica el pan en la estantería
Es el método que utiliza el operario de
turno
PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 1PERSONA MEDIOS
137
Preguntas Preliminares Cursograma 2 – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
¿Qué se hace en realidad? ¿Por qué hay que hacerlo? ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ese momento?
El operario introduce el pan
de uno en uno a la máquina
tajadora
Se necesita tajar el panPuesto de trabajo N. 2 -
Máquina tajadora N.2Es el lugar de trabajo
Luego de tener una
unidad empacada
porque el operario ya tiene el espacio
para hacerle seguimiento al nuevo
pan que va a empacar
El operario inspecciona el pan
que acaba de tajar
Para eliminar el producto
defectuoso
Puesto de trabajo N. 2 -
Máquina tajadora N.2Es el lugar de trabajo
Una vez se haya
tajado el pan
porque es necesario revisarlo antes
de ingresarlo a la bolsa de empaque
El operario coloca bolsa de
empaque en canal guía
Esto facilita la introducción
del pan a la bolsaPuesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo
Cuando se introduce
pan en la máquina
tajadora
se da tiempo a que se realice el
tajado del pan
Empaca, amarra y ubica pan en estanteríaHace parte del proceso Puesto de trabajo N. 2 Es el lugar de trabajo Después de tajado e inspeccionado el panSon los últimos pasos a seguir durante el proceso
PROPÓSITO LUGAR SUCESIÓN
PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 2
138
Preguntas Preliminares Cursograma 2 – Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo?
Tajador N.2 Es el operario de turnoToma una unidad (pan) y la lanza a la
máquina tajadora
Es el método que utiliza el operario de
turno
Tajador N.2 Es el operario de turno
El operario observa cada tajada del pan y
retira las que no cumplan con las
condiciones adecuadas y luego las suplanta
con unas nuevas
Es el método que utiliza el operario de
turno
Tajador N.2 Es el operario de turnoToma la bolsa, la abre y la ubica en uno de
los extremos del canalFacilita el proceso de empaque del pan
Tajador N.2
Es el único operario que está
en el puesto de trabajo en el
momento
Introduce pan en la bolsa con ayuda del
canal guía, utiliza la máquina amarradora y
ubica el pan en la estantería
Es el método que utiliza el operario de
turno
PERSONA MEDIOS
PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 2
139
Preguntas a fondo Cursograma 1 y 2 – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
¿Qué otra cosa podría
hacerse?¿Qué debería hacerse?
¿En que otro lugar
podría hacerse?¿Dónde debería hacerse?
¿Cuándo podría
hacerse?¿Cuándo debería hacerse?
Desplazar estantería con
productos a empacar
Alistamiento de puesto de
trabajo, maquinaria y
materiales
Empacar pan en bolsa Inspeccionar el pan
Meter pan en la bosa, amarrar
la bolsa
Meter pan en la bosa,
amarrar la bolsa
Ubicar pan en estantería Ubicar pan en canastas Puesto de trabajo N. 2 Después de empacar el pan
PREGUNTAS A FONDO - CURSOGRAMA N° 1 Y N° 2
Puesto de trabajo N. 2 Después de tajado el pan
Puesto de trabajo N. 2 Después de inspeccionar el pan
Introducir panes de dos en dos en la máquina tajadora Puesto de trabajo N. 2Una vez esté limpio y listo el área de trabajo y se haya
acercado la estantería de productos al mismo
Poner bolsa de empaque en canal guía mientras se taja el
panPuesto de trabajo N. 2 Luego de ingresar panes a máquinas tajadoras
Puesto de trabajo N. 2 Al iniciar el turno
Puesto de trabajo N. 2 10 minutos antes de finalizar el proceso de empaqueDejar las bolsas de empaque codificadas antes de terminar
turno
Organizar las bolsas codificadas en la estantería del puesto
de trabajoEstantería Puesto de trabajo N. 2 Después de la codificación
PROPÓSITO LUGAR SUCESIÓN
140
Preguntas a fondo Cursograma 1 y 2 – Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
¿Qué otra
persona podría
hacerlo?
¿Quién debería hacerlo? ¿De qué otro modo podría hacerse? ¿Cómo debería hacerse?
Tajador N°1 o
Tajador N°2
Operario empacador de turno
N°1
Observar el lote de producción del pan y
codificar la cantidad de bolsas acorde con el
numero de unidades del lote, pasar las
bolsas por la codificadora pisando el pedal
Tener un listado de los lotes producidos
con la cantidad de bolsas a codificar según
lo requerido
Tajador N°1 o
Tajador N°2
Operario empacador de turno
N°1
Dejar las bolsas codificadas en la mesa de la
tajadora
Separar las bolsas codificadas en un lugar
apropiado de la estantería
El tajador N°1 ingrese panes en la tajadoraCada tajador ingresa dos panes en cada
máquina y trabajan simultáneamente
Después de tajado el pan ubicar la bolsa en
el canal guía
Al tiempo en que comienza el tajado,
poner la bolsa en la punta de los estremos
del canal guía
Meter pan en la bolsa, hacer el amarre
manualmente y depositarlo en estantería
Meter pan en la bolsa, hacer el amarre con
máquina amarradora y depositarlo en
canasta
Operario
despachadorTajador N°1 y Tajador N°2 Tener al lado las canastas y depositar los empaques amarrados
PREGUNTAS A FONDO - CURSOGRAMA N° 1 Y N° 2
Tajador N°1 y Tajador N°2Revisar cada tajada de pan y retirar las defectuosas. Reponerlas con tajadas del pan
sucesor
Tajador N°1 y Tajador N°2
Tajador N°1 y Tajador N°2
Tajador N°1 y Tajador N°2
Tajador de TurnoAl comenzar el turno, despejar el área de trabajo, limpiar y conectar máquina y luego
arrastarar la estantería al puesto de trabajo
PERSONA MEDIOS
141
Preguntas Preliminares Cursograma 3 – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
¿Qué se hace en realidad? ¿Por qué hay que hacerlo? ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ese momento?
Saca latas y acomoda el pan
en la mesa
Es necesario para iniciar el
empaque
Puesto de trabajo N. 1-
Mesa de trabajo N.1 Es el lugar de trabajo Al iniciar el proceso Es el orden lógico de la operación
Se desplaza a máquina
selladora a sellar bolsas
Porque ya hay suficiente
unidades de panes
empacados que requieren
ser sellados
Puesto de trabajo N. 1-
Selladora N.1 Es el lugar de trabajo
Cuando hay suficiente
cantidad de panes
empacados
se necesita evacuar unidades de la
mesa para liberar espacio
Se dirige a zona de despacho
por canastillasLas canastillas están ubicadas en esa zona
Puesto de trabajo N. 1-
Mesa de trabajo N.1
hacia zona de despacho
Es el lugar de trabajoCuando se acaban las
canastillas
Se requieren canastillas donde
depositar los panes empacados y
sellados
Sella paquetes Hace parte del procesoPuesto de trabajo N. 1-
Selladora N.1 Es el lugar de trabajo Cuando ya hay paquetes listosYa se cuenta con las canastillas necesarias para guardarlos
Guardar paquetes en
canastilla
Los paquetes empacados y
sellados deben guardarsePuesto de trabajo N. 1 Es el lugar de trabajo
Después de sellados
los paquetesEs el orden lógico de la operación
PROPÓSITO LUGAR SUCESIÓN
PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 3
142
Preguntas Preliminares Cursograma 3 – Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo?
Empacador N.1
Los demás empacadores
realizan otras tareas en el
momento
Toma una lata del carro, vierte los panes en
la mesa y acomoda de acuerdo a la
referencia
Es el método que utiliza el operario
creyendo ser el más conveniente
Empacador N.1
En el momento no hay nadie
sellando los panes que han
sido empacados
Se toma la bolsa y se introduce en máquina
selladora pulsando el pedal de la máquina
Es el método como acostumbran a
realizarlo
Empacador N.1Es quien en el momento se
encargade sellar las bolsas
se dirije a zona de sepacho, toma la
columna de canastas y las arrastra hacia el
puesto de trabajo
Es el método como acostumbran a
realizarlo
Empacador N.1Es quien en el momento se
encargade sellar las bolsas
Se toma la bolsa y se introduce en máquina
selladora pulsando el pedal de la máquina
Es el método como acostumbran a
realizarlo
Empacador N.1Es quien en el momento se
encargade sellar las bolsas
Se toma el paquete y se deposita en la
canasta
Es el método como acostumbran a
realizarlo
PERSONA MEDIOS
PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 3
143
Preguntas Preliminares Cursograma 4 – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
Preguntas Preliminares Cursograma 4 – Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
¿Qué se hace en realidad? ¿Por qué hay que hacerlo? ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ese momento?
Saca latas y acomoda el pan
en la mesa
Es necesario para iniciar el
empaque
Puesto de trabajo N. 1-
Mesa de trabajo N.1 Es el lugar de trabajo Al iniciar el proceso Es el orden lógico de la operación
Se dirige a traer bolsas para
empacar
Las bolsas de empaque
deben estar cerca al puesto
de trabajo
Puesto de trabajo N. 1
hacia puesto de trabajo
N. 4
Es el lugar de trabajoCuando faltan bolsas
para empacar
Se necesitan las bolsas para continuar
la operación
Empaca panes Es el objetivo del procesoPuesto de trabajo N. 1-
Mesa de trabajo N.1 Es el lugar de trabajo
Despues de que se
sacan los panes de la
lata
Es el orden lógico de la operación
PROPÓSITO LUGAR SUCESIÓN
PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 4
¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo?
Empacador N.2
Los demás empacadores
realizan otras tareas en el
momento
Toma una lata del carro, vierte los panes en
la mesa y acomoda de acuerdo a la
referencia
Es el método que utiliza el operario
creyendo ser el más conveniente
Empacador N.2No hay otra persona
disponible
Se desplaza el operario al lugar y toma la
cantidad de bolsas disponibles
Es el método como acostumbran a
realizarlo
Empacador N.2Es quien en el momento se
encargade del empaqueToma la bolsa de pan e ingresa el pan alli
Es el método como acostumbran a
realizarlo
PERSONA MEDIOS
PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 4
144
Preguntas Preliminares Cursograma 5 – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
Preguntas Preliminares Cursograma 5 – Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
¿Qué se hace en realidad? ¿Por qué hay que hacerlo? ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ese momento?
Amarra paquetesPara que el pan no se salga
de la bolsa
Puesto de trabajo N. 1-
Amarradora N.3 Es la máquina que esta en el lugar de trabajo
Después de que se ha
introducido el pan en
la bolsa
Es el orden lógico de la operación
Guardar paquetes en
canastilla
Los paquetes empacados y
sellados deben guardarsePuesto de trabajo N. 1 Es el lugar de trabajo
Después de sellados
los paquetesEs el orden lógico de la operación
PROPÓSITO LUGAR SUCESIÓN
PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 5
¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo?
Empacador N.3No hay otra persona
disponible
Se toma la bolsa con el pan y se ubica la
parte superior de la bolsa en la máquina
amarradora
Es el método más práctico y ágil
Empacador N.3Es quien en el momento se
encarga de amarrar las bolsas
Se toma el paquete y se deposita en la
canasta
Es el método como acostumbran a
realizarlo
PERSONA MEDIOS
PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 5
145
Preguntas Preliminares Cursograma 6 – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
¿Qué se hace en realidad? ¿Por qué hay que hacerlo? ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ese momento?
Empacar Es el objetivo del procesoPuesto de trabajo N. 1-
Mesa de trabajo N.1 Es el lugar de trabajo
Despues de que se
sacan los panes de la
lata
Es el orden lógico de la operación
Organizar paquetes sin sellar Despejar áreaPuesto de trabajo N. 1-
Mesa de trabajo N.1 Es el lugar de trabajo
Despues de que se
mete el pan en la
bolsa
El operario de turno lo consideró
dentro de su labor
Traer carro con panesSe debe continuar con los
panes faltantes
Puesto de trabajo N. 1-
Mesa de trabajo N.1 Es el lugar de trabajo
Luego de que se
empaquen las
primeras referencias
Se agotaron los panes para empacar
Saca latas y acomoda el pan
en la mesa
Es necesario para iniciar el
empaque
Puesto de trabajo N. 1-
Mesa de trabajo N.1 Es el lugar de trabajo Al iniciar el proceso Es el orden lógico de la operación
limpiar mesa de trabajoSe debe tener limpio
elpuesto de trabajo
Puesto de trabajo N. 1-
Mesa de trabajo N.1 Es el lugar de trabajo Durante el proceso El operario lo consideró
PROPÓSITO LUGAR SUCESIÓN
PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 6
146
Preguntas Preliminares Cursograma 6 – Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo?
Empacador N.4Es quien en el momento se
encarga del empaqueToma la bolsa de pan e ingresa el pan alli
Es el método como acostumbran a
realizarlo
Empacador N.4Es quien en el momento se
encarga del empaqueSe monta un paquete sobre otro por filas Es el método que consideró el empacador
Empacador N.4No hay otra persona que lo
haga
El operario se desplaza al área de
enfriamiento y empuja el carro hacia la
mesa N.1
Es el método como acostumbran a
realizarlo
Empacador N.4
Los demás empacadores
realizan otras tareas en el
momento
Toma una lata del carro, vierte los panes en
la mesa y acomoda de acuerdo a la
referencia
Es el método que utiliza el operario
creyendo ser el más conveniente
Empacador N.4No hay otra persona que lo
hagaToma un trapo y limpia la mesa Es el método que consideró el empacador
PERSONA MEDIOS
PREGUNTAS PRELIMINARES - CURSOGRAMA N° 6
147
Preguntas a fondo Cursograma 3, 4, 5 y 6 – Parte 1.
Fuente: Elaboración propia.
¿Qué otra cosa podría
hacerse?¿Qué debería hacerse?
¿En que otro lugar
podría hacerse?¿Dónde debería hacerse?
¿Cuándo podría
hacerse?¿Cuándo debería hacerse?
Empacar panes en bolsa
Tomar las canastillas para guardar paquetes y organizarlas Puesto de trabajo N. 1 Mientras se empaca el pan
Del Puesto de trabajo N. 1 a zona de despacho Una vez se hayan organizado los paquetes en las canastillasLlevar canastillas a zona de despacho
Puesto de trabajo N. 1- Mesa de trabajo N.1 Después de que el pan se coloque en la mesa
Amarrar o sellar bolsa de pan Puesto de trabajo N. 1 Después de que el pan se empaque en la bolsa
Codificar bolsas de empaque Puesto de trabajo N. 4 Mientras los productos están en proceso
Traer carro con productos, sacar latas y acomodar pan Puesto de trabajo N. 1 Después de que el pan haya enfriado lo suficiente
PROPÓSITO LUGAR SUCESIÓN
PREGUNTAS A FONDO - CURSOGRAMA N° 3, 4, 5 Y 6
148
Preguntas a fondo Cursograma 3, 4, 5 y 6 – Parte 2.
Fuente: Elaboración propia.
¿Qué otra
persona podría
hacerlo?
¿Quién debería hacerlo? ¿De qué otro modo podría hacerse? ¿Cómo debería hacerse?
Codificar las bolsas mientras los demás
operarios acomodan el puesto de trabajo y
aprovisionan carro con lo producido
Tener un listado de los lotes producidos
con la cantidad de bolsas a codificar según
lo requerido a producir
Tomar cada bolsa con pan y amarrarla
manualmente
Tomar cada bolsa con pan y amararla con
máquina amarradora/ sellarla con máquina
selladora
uno de los operario empacador de turno
uno de los operario empacador de turno Desplazarse al área de enfriamiento, tomar el carro y llevarlo a la mesa N°1, sacar lata
por lata, vaciar en la mesa y organizar los panes de acuerdo a la referencia
Tomar las canastas de la zona de despacho, ir armando una columna con cada una de
ellas tras depositar el pan allí
Organizar las canastillas en una columna, con ayuda de una varilla sujetar la canastilla
inferior y halar hacia afuera
Un operario empacador/ Operario que saca
latas
Operario de empaque/ Operario de despacho
dos o tres operarios empacadores Tomar la bolsa de empaque codificada y meter los panes de manera organizada
Un operario empacador
PERSONA MEDIOS
PREGUNTAS A FONDO - CURSOGRAMA N° 3, 4, 5 Y 6
149
ANEXO N° 14. DISEÑO DEL MÉTODO DE TRABAJO.
Método del proceso de empaque de productos numerosos (Grupo N° 1)
DISEÑO DEL MÉTODO ACTUAL ¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN
Codificación de bolsas de
empaque
Al inicio del proceso y entre la ejecución de las actividades
Operario codificador Toma un paquete de bolsas por referencia y
codifica una por una con la máquina codificadora
No existe un estándar de bolsas a codificar. Cuando hace falta bolsas éste operario debe interrumpir la actividad que esté
realizando en el momento para codificar las faltantes.
Transporte de carro hacia
mesa de trabajo
Antes de descargar los productos de las latas (inicio
del empaque) El operario que esté disponible
El operario toma los carros tanto del área de enfriamiento como de la bodega de productos y
los traslada hasta la mesa de empaque
Se genera confusión a la hora de iniciar el empaque al no tener un orden lógico en la organización de los carros. Se evidencian variaciones entre la hora de empaque programada y el tiempo
real en que se inicia el proceso
Sacar lata de productos
Después de ubicar el carro junto a la mesa de empaque
En ocasiones el operario que transporta los carros o cualquier
otro
Se extrae la lata del carro y se arrojan los productos a la mesa
Se presenta una notable variación en la cantidad de operarios en el puesto de trabajo como en el inicio y término de una
actividad
Acomodar o contar
Mientras se realiza el empaque del producto en la
bolsa
El operario que saca latas y en ocasiones el operario
empacador
Luego de que se arroja el producto en la mesa el operario acomoda las cantidades por paquete
de acuerdo a la referencia
Por lo general esta actividad la realiza el operario que empaca el producto en la bolsa de empaque. El método varía según el
operario
Empacar Una vez se encuentre el
producto en la mesa
La cantidad de operarios varía desde dos (2) empacadores a
siete (7)
El operario toma la bolsa de empaque, ingresa la cantidad de producto según referencia de
manera ordenada
Se presenta congestión de productos en la mesa de empaque y en el transcurso de la actividad ausentismo de operarios
Amarrar / Sellar
Después de empacado el producto en la bolsa
El operario que codifica las bolsas y/o los operarios de
empaque
El amarre se hace tanto de forma manual como con la máquina amarradora. El sellado se realiza
con la máquina selladora
En la mayoría de los casos la actividad la realiza el operario que codifica, quien muestra una mayor agilidad con las máquinas. Se evidencia poco uso de las máquinas por la mayoría de los
operarios. Esta actividad depende del tipo de producto
Guardar paquetes
Después de amarrado o sellado el producto
En ocasiones el operario que amarra o sella u otro destinado
solo a esta actividad
El operario acerca las canastillas hasta la máquina amarradora, las organiza y va
guardando los paquetes según la capacidad
No existe un alistamiento previo de las canastillas. El operario debe interrumpir su labor para acercar las canastillas al área de
trabajo
Transportar canastillas
Una vez se halla guardado todos los productos de la
misma referencia
El operario que guarda los paquetes o un operario
disponible en el momento
Con la ayuda de una varilla que se sujeta a la primer canasta de la parte inferior, se halan las
canastillas hasta la zona de despacho
Fuente: Elaboración propia.
150
Diseño de propuestas del método de empaque de productos numerosos
DISEÑO DE PROPUESTAS
PROPUESTA N° 1
PROPUESTA N° 2
PROPUESTA N° 3
AC
TIV
IDA
DE
S D
E A
LIS
TA
MIE
NT
O
¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN?
¿CÓMO? OBSERVACIÓN
Limpieza del puesto de
trabajo
La limpieza con el agente detergente se debe
realizar 10 minutos antes de dar inicio al primer
turno. La limpieza en seco se debe hacer para cada
cambio de referencia
Operario de empaque 1 y 2
Operario de empaque 1 (mesa N° 1) Operario de empaque 2 (mesa N° 2)
Operario de empaque 1 y 2
(mesa N° 1) Operario de
empaque 3 y 4 (mesa N° 2)
Tomar un trapo limpio, y un agente detergente, desinfectante o higiénizante, para rociarlo en la
mesa de trabajo. Pasar otro trapo limpio y con un poco de agua enjuagar la mesa para eliminar el
agente empleado y por último utilizar un trapo seco para eliminar la humedad y así dejar lista la
superficie para ser utilizada. Si existen desperdicios como bolsas, papel, etc grandes deben ser
recogidos y depositados en las canecas de basura
Es necesario que las mesas se limpien pese a que en el turno
anterior se haya hecho puesto que durante el tiempo recorrido es
posible que agentes extraños como polvo, grasa, entre otros se
acumulen en esta
Codificación de bolsas de empaque
Esta operación se puede realizar al inicio del turno o durante el tiempo en que
los productos se encuentren en etapa de
enfriamiento Operario de empaque 3
Operario de empaque 3
Operario de empaque 1 y 3
Teniendo en cuenta que la producción de panes se realiza por pedidos, se propone que el Jefe de
producción emita cada día un listado de la producción por lote a los operarios del área de
empaque, con el fin de que la persona que a la que se le asigne esta actividad tenga conocimiento de la cantidad de bolsas de empaque que debe codificar
de acuerdo a la referencia o tipo de producto. El operario debe ajustar la fecha de vencimiento, luego coger 100 unidades, ingresarlas entre las bandas de la máquina y presionar el pedal con el pie derecho o
izquierdo según la destreza del operario o de manera intercalada para contrarrestar la fatiga
Se recomienda a la empresa realizar un estudio de desempeño de los
operarios en esta actividad y seleccionar a la persona que cuenta con las habilidades y conocimiento
de la misma, de igual forma es necesario que se rote a esta
persona ya sea por semana y se le brinde capacitación sobre el proceso como también sobre la importancia de las pausas activas por ser éste
un trabajo repetitivo
Aprovisionamiento de bolsas
codificadas a la mesa de trabajo
Después de codificadas las bolsas, antes de dar
inicio al empaque
Una vez se tengan codificadas las bolsas, el operario debe depositarlas en estantes ubicados al
lado de la mesa de empaque
En la mesa de trabajo debe haber una caja a cada lado de la mesa
para que quienes empacan puedan sacarlas las bolsas y no se esparzan generando desordenes o confusión
Aprovisionamiento de canastillas
para guardar producto terminado
Justo en el momento en que se dé inicio al proceso
de empaque
Operario de empaque 4
Operario de empaque 1 (mesa N° 1) Operario de empaque 2 (mesa N° 2)
Operario de empaque 2 y 4
El operario debe dirigirse a la zona de despacho y armar en el suelo una columna con las canastillas
necesarias, y empujarla con mucho cuidado hacia el área de empaque y ubicarla al final de la mesa de
empaque
El operario debe permanecer atento al momento en que se agoten las
canastillas para realizar los traslados necesarios
Lavarse las manos
Después de las actividades de
alistamiento anteriores/ Antes de ingresar al área
de empaque
Operarios encargado de alistamiento/ Operarios de
empaque
Operarios encargado de alistamiento/ Operarios de
empaque
Operarios encargado de alistamiento/ Operarios de
empaque
Coger una cantidad apropiada de jabón líquido bactericida, frotar las manos y uñas, y juagar con
abundante agua, luego tomar una toalla seca manos de un solo uso, secar sus manos y depositar la
toalla en la caneca de basura
Se recomienda incluir el cepillo de uñas
151
DISEÑO DE PROPUESTAS PROPUESTA
N° 1 PROPUESTA
N° 2 PROPUESTA
N° 3
AC
TIV
IDA
D D
E
INS
PE
CC
IÓN
¿QUÉ? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN
Verificar el carro de productos que se debe
ingresar al área de empaque de acuerdo
con el cumplimiento de su etapa de
enfriamiento y la hora indicada para ser
empacado
Al momento de dirigirse al área de enfriamiento por el carro de productos
para iniciar el empaque
Operario de empaque 5
Operario de empaque 3 (mesa N° 1) Operario de empaque 4 (mesa N° 2)
Operario de empaque 2 y 4
Dirigirse al área de enfriamiento, observar el formato de registro de horas que se encuentra
sujeta al carro, tomar el carro correspondiente y trasladarlo al área de empaque y posterior a esto organizarlo en el orden acordado: se organiza de
acuerdo al tiempo más cercano (adelante) y lejano (atrás)
Durante el traslado del carro se debe tomar las medidas
necesarias para no ocasionar accidentes en el área de trabajo, procurar el
ingreso de una cierta cantidad de carros al área
para que no hayan congestiones
AC
TIV
IDA
D D
E
AL
IST
AM
IEN
TO
Organizar los carros en la bodega de productos en orden descendente de modo que la salida de éstos sea acorde
con la hora próxima a empacar
Después de verificar la hora de ingreso a
empaque
OP
ER
AC
ION
ES
AC
TIV
AS
Transporte de carro hacia la mesa de
trabajo
Al iniciar el proceso de empaque, después de
las actividades de alistamiento y de
inspección
Empujar el carro desde la bodega de productos hasta el extremo inicial de la mesa de empaque
Sacar latas del carro y acomodar el pan en la
mesa
Una vez se haya acercado el carro a la
mesa de trabajo
Tomar lata por lata, depositar los panes en la mesa, contabilizar y organizar las unidades según
referencia del producto
El operario debe tener conocimiento sobre la
cantidad de panes que debe contener una bolsa según
referencia del producto
Revisar el estado del producto
Antes de empacar el pan en la bolsa
Operario de empaque 1 y 2
Operario de empaque 1 y 3
Observar las unidades y excluir las que no cumplan con las condiciones. Depositarlas en la
canastilla especial para esto
Empacar panes en la bolsa
Tras el cumplimiento de la actividad anterior
Operario de empaque 1 (mesa N° 1) Operario de empaque 2 (mesa N° 2)
Coger la bolsa de empaque de la caja según el tipo de pan a empacar, meter el pan manteniendo
la organización de este
Si el producto requiere cartón, ingresarlo a la bolsa
antes de meter el pan
152
DISEÑO DE PROPUESTAS
PROPUESTA N° 1
PROPUESTA N° 2
PROPUESTA N° 3
OP
ER
AC
ION
ES
AC
TIV
AS
¿QUÉ? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN
Amarrar / Sellar bolsa Después de
empacado el producto Operario de empaque 6
Operario de empaque 5 (mesa N° 1) Operario de empaque 6 (mesa
N° 2)
Operario de empaque 5
Coger el empaque por la punta, y con la ayuda de la máquina amarradora o selladora realizar la operación: si es
amarrar impulsar la bolsa hacia adentro hasta que la máquina ajuste la cinta
amarradora. Si es sellar meter la bolsa entre las bandas de la máquina y
presionar el pedal con el pie derecho o izquierdo según la destreza del operario o de manera intercalada para contrarrestar la fatiga y verificar la temperatura de ésta
Guardar paquetes en canastillas
Después de amarrado o sellado el producto
Operario de empaque 4
Operario de empaque 7 (mesa N° 1) Operario de empaque 8 (mesa
N° 2)
Tomar los paquetes de panes y distribuirlos en la canasta hasta completar el espacio disponible según referencia del
producto
Organizar las canastillas armando
una columna 15 unidades (canastillas)
Después de llenar una canastilla
Coger la carretilla de carga con seguro y montar sobre ésta la primera canastilla;
asegurar la carretilla para que no se deslice. Una vez se llene una canastilla, ir montando una nueva y así sucesivamente
armar la columna
El operario debe ser cuidadoso mientras realiza esta operación ya que corre el riesgo de sufrir algún tipo de dolor en la espalda por
tensión muscular, etc. También supervisar que
esta no se resbale
Transporte de canastillas a zona de
despacho
Después de organizada toda la
columna de canastillas
Quitar el soporte asegurador de la carretilla y empujarla con mesura hasta
llegar a la zona de despacho
Revisar que no haya personal en el pasillo para
evitar accidentes
Fuente: Elaboración propia.
153
Método del proceso de empaque de productos tajados (Grupo N° 3)
DISEÑO DEL MÉTODO ACTUAL ¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN
Codificación de bolsas de
empaque
Al inicio del turno N° 2 Operario de empaque Grupo N°
1 o tajador Grupo N° 3
Toma un paquete de bolsas por referencia y codifica una por una con la máquina
codificadora
No existe un estándar de bolsas a codificar. Cuando hace falta bolsas éste operario debe interrumpir la actividad que esté realizando en el momento para codificar las faltantes. El
operario realiza múltiples traslados debido a que las bolsas no se encuentra en un lugar fijo
Ingreso de pan a
máquina tajadora
Después de acomodar el puesto de trabajo, alistar máquinas y tras haber acercado el carro con
productos
Uno o dos tajadores El operario lanza varias unidades a la máquina
tajadora Esta actividad varía de acuerdo al operario, así como la cantidad
de panes que se ingresan a la máquina
Poner bolsa de empaque en canal guía
Después de ingresar el pan a la máquina tajadora
El operario tajador
Toma la bolsa de empaque y la ubica en el extremo más delgado del canal guía
Este método facilita el ingreso del pan a la bolsa de empaque
Empacar pan Una vez esté tajado el pan Se toma el pan tajado, se pone en el canal guía
y se desliza para que entre en la bolsa
Amarrar pan Después de empacar el pan El amarre se realiza con la ayuda de la máquina
amarradora El operario en este puesto de trabajo tiene un mayor uso de la
máquina amarradora
Guardar paquetes en
carro / canastillas
Una vez finalizada la actividad anterior
Se ubica cada paquete en el mismo carro donde estaba inicialmente sin empacar, luego se
depositan en las canastillas
Al operario se le dificulta acomodar el pan en las canastillas, por lo regular los ubica primero en el carro hasta que otro operario
acerca las canastillas necesarias y se encarga de esta actividad (reproceso)
Transportar canastillas
Después de guardar los paquetes en las canastillas
Operario empacador Toma las canastillas que se hayan llenado por
completo y las arrastra hacia la zona de despacho con la ayuda de una varilla
Se presenta congestión en el puesto de trabajo e incomodidad para el transporte de las canastillas por el peso y espacio que
ocupan
Fuente: Elaboración propia.
154
Diseño de propuestas del método de empaque de productos tajados
DISEÑO DE PROPUESTAS
PROPUESTA N° 1 PROPUESTA N° 2
AC
TIV
IDA
DE
S D
E A
LIS
TA
MIE
NT
O
¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN
Limpieza del puesto de trabajo
10 minutos antes de dar inicio al proceso de empaque
Operario Tajador 1
Operario 1
Tomar un trapo limpio, y un agente detergente, desinfectante o higiénizante, para
rociarlo en la mesa y máquina de trabajo. Pasar otro trapo limpio y con un poco de
agua para eliminar el agente empleado y por último utilizar un trapo seco para eliminar la humedad y así dejar lista la superficie para ser utilizada. Si existen desperdicios como
bolsas, papel, etc grandes deben ser recogidos y depositados en las canecas de
basura
Codificación de bolsas de empaque
Esta operación se puede realizar durante el tiempo en
que los productos se encuentren en etapa de
enfriamiento Operario Tajador 2
El operario debe ajustar la fecha de vencimiento, luego coger 100 unidades,
ingresarlas entre las bandas de la máquina y presionar el pedal con el pie derecho o
izquierdo según la destreza del operario o de manera intercalada para contrarrestar la
fatiga
Aprovisionamiento de bolsas codificadas al
puesto de trabajo
Después de codificadas las bolsas, antes de dar inicio al
empaque
Una vez se tengan codificadas las bolsas, el operario debe ubicarlas en el estante que se encuentran junto a las máquinas tajadoras
Aprovisionamiento de canastillas para guardar
producto terminado
Justo en el momento en que se dé inicio al proceso de
empaque
Operario de empaque 3
El operario debe dirigirse a la zona de despacho y armar en el suelo una columna con las canastillas necesarias, y empujarla
con mucho cuidado hacia el área de empaque y ubicarla al final de la mesa de
empaque
El operario debe permanecer atento al momento en que se
agoten las canastillas para realizar los
traslados necesarios
Lavarse las manos
Después de las actividades de alistamiento anteriores/ Antes
de ingresar al área de empaque
Operarios encargado de alistamiento/ Operarios de
empaque
Coger una cantidad apropiada de jabón líquido bactericida, frotar las manos y uñas, y juagar con abundante agua, luego tomar una toalla seca manos de un solo uso, secar sus manos y depositar la toalla en la caneca de
basura
Se recomienda incluir el cepillo de uñas
155
DISEÑO DE PROPUESTAS
PROPUESTA N° 1 PROPUESTA N° 2
AC
TIV
IDA
D D
E
INS
PE
CC
IÓN
¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN
Verificar la hora de tajado y empaque del producto de acuerdo
con el cumplimiento de su etapa de
enfriamiento y la hora indicada
Al momento de dirigirse al área de carros para pan tajado
que se encuentra al lado de las máquinas tajadoras
Operario de empaque 3
Operario 1
Dirigirse a la zona de los hornos, observar el formato de registro de horas que se
encuentra sujeta al carro, tomar el carro correspondiente y trasladarlo al área de
empaque y posterior a esto organizarlo en el orden acordado
Durante el traslado del carro se debe tomar las
medidas necesarias para no ocasionar
accidentes en el área de trabajo, procurar el ingreso de una cierta cantidad de carros al
área para que no hayan congestiones
AC
TIV
IDA
D D
E
AL
IST
AM
IEN
T
O
Organizar los carros en la bodega de productos en orden descendente de modo que la salida de éstos sea acorde
con la hora próxima a empacar
Después de verificar la hora de ingreso a empaque
OP
ER
AC
ION
ES
AC
TIV
AS
Transporte de carro hacia el puesto de
trabajo
Al iniciar el proceso de empaque, después de las
actividades de alistamiento y de inspección
Operario Tajador 1
Mover el carro desde el lugar donde se organizó inicialmente, hacia el puesto de
trabajo y ubicarlo frente a la máquina tajadora
Ingreso del pan a las máquinas tajadoras
Una vez se haya acercado el carro al puesto de trabajo
Operario Tajador 1 y Tajador 2
Tomar los panes del carro, y de dos en dos ubicarlos en la máquina
Los panes no se deben lanzar, ya que pueden ser contaminados al tener contacto con la
pared de la instalación (la tajadora está muy próxima a la pared)
Ubicar la bolsa de empaque en el canal
guía
Después de ingresar el pan a la máquina tajadora
Inspeccionar el estado del producto
Antes de empacar el pan en la bolsa
Observar las unidades y excluir las tajadas que no cumplan con las condiciones.
Depositarlas en la canastilla especial para esto y reponer las tajadas extraídas con las
del pan sucesor
Empacar panes en la bolsa
Tras el cumplimiento de la actividad anterior
Coger la bolsa de empaque del estante según referencia del pan a empacar, meter
el pan en la bolsa cuidadosamente
156
DISEÑO DE PROPUESTAS
PROPUESTA N° 1 PROPUESTA N° 2
OP
ER
AC
ION
ES
AC
TIV
AS
¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿QUIÉN? ¿QUIÉN? ¿CÓMO? OBSERVACIÓN
Amarrar bolsa de empaque
Después de empacado el producto
Operario Tajador 1 y Tajador 2
Operario 1
Coger el empaque por la punta, y con la ayuda de las máquinas amarradoras realizar la operación: impulsar la bolsa hacia adentro
hasta que la máquina ajuste la cinta amarradora
Guardar paquetes en canastillas
Después de amarrado o sellado el producto
Tomar los paquetes de panes y distribuirlos en la canasta hasta completar el espacio disponible según referencia del producto
Organizar las canastillas armando
una columna
Después de llenar una canastilla
Operario de empaque 3
Coger la carretilla de carga y montar sobre ésta la primera canastilla; asegurar la
carretilla para que no se deslice. Una vez se llene una canastilla, ir montando una nueva y
así sucesivamente armar la columna
El operario debe ser cuidadoso mientras
realiza esta operación ya que corre el riesgo de sufrir algún tipo de
dolor en la espalda por tensión muscular,
etc. También supervisar que esta
no se resbale
Transporte de canastillas a zona de
despacho
Después de organizada toda la columna de canastillas
Quitar el soporte asegurador de la carretilla y empujarla con mesura hasta llegar a la zona
de despacho
Revisar que no haya personal en el pasillo para evitar accidentes
Fuente: Elaboración propia.
157
ANEXO N° 15. DISEÑO DEL PUESTO DE TRABAJO.
Diseño de puesto de trabajo productos numerosos (Grupo N° 1)
DIS
EÑ
O A
CT
UA
L
Carro de productos Mesa de Empaque Canastillas Máquina
amarradora /
selladora
Cantidad de
operarios
Los carros son ubicados en
el extremo de la mesa de
empaque
Sólo está en uso la mesa N° 1
Se ubican al final de la
mesa y no cuentan con una
carretilla de carga
Se encuentran al
final de la mesa Varía constantemente
PR
OP
UE
ST
A N
° 1
Los carros serán ubicados
en el extremo principal de
la mesa para realizar el
descargue de los productos
Se propone que las dos (2) mesas de empaque disponibles en el área se unifiquen para
obtener una sola. De esta manera se contaría con un espacio de 54050 cm2 y una altura de
91 cm. En el extremo final de la mesa se adaptaría una lámina que posea una cavidad por
donde se transporten los productos y a su vez divida la actividad de empacado de la de
amarrado o sellado, con el propósito de que no se combinen los productos.
Los dos (2) operarios de empaque se ubicarían en la mitad de la mesa y así el operario que
se encarga de sacar las latas y acomodar los panes tendrá mayor espacio para esparcirlos
y hacerlos llegar hasta donde se encuentren los empacadores, a su vez se contará con una
capacidad suficiente para que se acomoden los panes antes y después de ser amarrados o
sellados mientras de manera simultánea el operario que guarda los paquetes los va
tomando y no se generen congestión en la mesa.
Las canastillas se ubicarán
al final de la mesa de
empaque. Éstas contarán
con una carretilla de carga
que facilite el transporte.
Estas máquinas
estarán ubicadas al
final de la mesa.
Cantidad: una (1)
máquina
amarradora y una
(1) máquina
selladora.
Seis (6) Teniendo en
cuenta el codificador
158
PR
OP
UE
ST
A N
° 2
Carro de productos Mesa de Empaque Canastillas Máquina amarradora
/ selladora Cantidad de
operarios
Los carros serán ubicados en el extremo principal de cada mesa para realizar el descargue de los productos.
Se propone que se haga uso de las dos (2) mesas de empaque disponibles en el área. Medidas: 27025 cm2 y una altura de 91 cm. Cada mesa contará con un (1) operario empacador.
Las canastillas se ubicarán al final de cada mesa de empaque. Éstas contarán con una carretilla de carga que facilite el transporte.
Estas máquinas estarán ubicadas al final de cada mesa. Cantidad: dos (2) máquinas amarradoras y dos (2) máquinas selladoras.
Ocho (8)
PR
OP
UE
ST
A N
° 3 El carro de productos para la mesa N° 1 será ubicado en el
extremo principal de ésta. El carro de productos para la mesa N° 2 se ubicará al final de ésta, de manera que el proceso de empaque se realizará desde el extremo final debido a que se cuenta con una sola máquina amarradora o selladora entre
ambas mesas.
Se propone que se haga uso de las dos (2) mesas de empaque disponibles en el área. Medidas: 27025 cm2 y una altura de 91 cm. Cada mesa contará con un (1) operario empacador.
Las canastillas se ubicarán en la mitad de las dos mesas de empaque. Éstas contarán con
una carretilla de carga que facilite el transporte.
Estas máquinas estarán ubicadas en la mitad de las dos mesas de empaque. Cantidad: una (1) máquina amarradora y una (1) máquina selladora.
Cinco (5)
159
Fuente: Elaboración propia.
Diseño de puesto de trabajo productos tajados (Grupo N° 3)
DIS
EÑ
O A
CT
UA
L
Carro de productos
Máquina tajadora
Canastillas Máquina amarradora Estantes Cantidad de
operarios
El carro se ubica frente a las máquinas
tajadoras
Se encuentran a 30 cm de la pared. Cantidad: tres (3) *Una de ellas
no está en uso
Se ubican junto a la máquina tajadora. En
ocasiones no se hace uso de éstas. Cuando no hay canastillas disponibles se usa el mismo
carro
Ubicadas a mano derecha de la máquina
tajadora. Cantidad: tres (3).
Hay un solo estante al lado izquierdo de la máquina tajadora
Uno (1)
generalmente
PR
OP
UE
S
TA
N°
1
El carro se ubicará frente a las máquinas
tajadoras para realizar el descargue de los
productos.
Se encuentran a 30 cm de la pared. Cantidad:
dos (2)
Las canastillas se ubicarán al lado de las máquinas amarradoras. Éstas contarán con una
carretilla de carga que facilite el transporte.
La máquina N° 1 estará ubicada al lado izquierdo de la máquina tajadora N° 1; la
máquina N° 2 se ubicará al lado derecho la máquina tajadora N° 2. Cantidad: dos (2)
Se ubicarán entre las máquinas
tajadoras. Cantidad: uno (1).
Tres (3)
160
PR
OP
UE
ST
A N
° 2
Carro de
productos
Máquina
tajadora
Canastillas Máquina amarradora Estantes Cantidad de operarios
El carro se ubicará
frente a la máquina
tajadora para
realizar el
descargue de los
productos.
Se encuentran a 30
cm de la pared.
Cantidad: una (1)
Las canastillas se ubicarán al
lado de la máquina
amarradora. Éstas contarán
con una carretilla de carga
que facilite el transporte.
Estas máquinas estarán
ubicadas al lado derecho de
la máquina tajadora.
Cantidad: una (1)
Se ubicará a mano izquierda
de la máquina tajadora.
Cantidad: uno (1).a
Uno (1)
Fuente: Elaboración propia
161
ANEXO N°16. DISEÑO DE PERFIL DE CARGO DEL PERSONAL OPERATIVO
Fuente: Elaboración propia.
3.1 INFORMACIÓN PERSONAL
Edad:
Sexo: Femenino Masculino Indiferente X
Estado Civil: Soltero Casado Indiferente X
3.2. FORMACIÓN ACADEMICA (Nivel mínimo de educación formal requerida para desempeñar el cargo.)
Bachiller X
Técnico
Tecnólogo
Estudiante Universitario
Profesional
Postgrado
3.3 IDIOMAS (Fuera del Nativo y que implique dominio total)
Inglés Italiano Alemán
Francés Portugués Otro Cuál?
3.4 HABILIDAD INFORMATICA REQUERIDA (*Opcional)
Sistema Operativo (WINDOWS) X Internet
Procesador de palabras (WORD) X Correo Electrónico X
Hoja de Cálculo (EXCEL) Sistema Uno 8,5 (NÓMINA)
Presentaciones (POWER POINT) Sistema Uno Enterprice
Manejador de Proyectos (PROJECT) Sistema Uno 8,5 (POS)
Manejador Bases de Datos (ACCESS) Otro Cual?
Maestría
Otros
3. REQUISITOS PARA DESEMPEÑAR EL CARGO
ESTUDIOS REQUERIDOS CONOCIMIENTOS ESPECIFICOS
Conocimiento de procesos industriales de la industria alimentaria
o similares.
ÁREA: Empaque
CARGO JEFE INMEDIATO: Supervisor de Producción
2. MISIÓN DEL CARGO
Cumplir a cabalidad con las funciones y tareas asignadas garantizando el buen y correcto funcionamiento del proceso de empaque, teniendo en cuenta las
directrices establecidas por la compañía para dicho procesos.
GERENCIA: Gerente General
JEFATURA: Jefe de Producción
1. IDENTIFICACIÓN DE CARGO
NOMBRE DEL CARGO: Operario de Empaque
TIPO DE CARGO: Operativo
PERFIL DE CARGO
3.5 EXPERIENCIA
No requiere Textil y/o Confección
6 meses a 1 año X Comercial / Servicios
1 a 3 años Manufactura X
3 a 5 años Otros
5 años en adelante Cuál?
3.6 EXPERIENCIA ESPECIFICA (Describir áreas, procesos o dimensionamientos específicos de la experiencia requerida) :
3.7 HABILIDADES Y DESTREZAS
Flexibilidad
X Planeación X
X Calidad de Servicio X
X Seguimiento y Control X
- Entregas de producción a tiempo
- Laborar horas extras
TIPOS DE RIESGO DESCRIPCIÓN
Ergonomico Posturas inadeacuadas, trabajo prolongado de pie, sobreesfuerzos.
Fisico Ruido intermitente de producción, vibración de la codificadora,.
Psicosocial Disminución del rendimiento.
Fisico-Quimico N/A
Locativo Falta de orden y limpieza
OBSERVACIONES:
Karen Estupiñán - Ángela Pedriza Claudia Ayora
Aprobó: Fecha de Actualización:
13-sep-16
CONDICIONES DEL ENTORNO
RIESGOS DEL PUESTO DE TRABAJO
El operario puede realizar apoyo en otras áreas de producción si se requiere.
Elaboró: Revisó:
Negociación
Toma de Decisiones
Pensamiento Sistémico
Creatividad
Liderazgo
4. CONDICIONES DETRABAJO
TIEMPO DE EXPERIENCIA TIPO DE EXPERIENCIA (Sector)
Experiencia en operaciones manuales que requieran motrividad y destreza de movimientos.
162
ANEXO N° 17. BPM
Ficha auditoria.
Fuente: Elaboración propia adaptado de (Velásquez, 2006)
163
ANEXO N° 18. DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Diseño del área de empaque (Zona de enfriamiento + Zona de despacho)
Fuente: Elaboración propia.
164
Dimensiones del área de empaque.
Fuente: Elaboración propia.
165
Distribución de los puestos de trabajo.
Fuente: Elaboración propia.
166
DIAGRAMA DE RELACIONES
Diagrama de relaciones de empaque A.
Fuente: Elaboración propia.
Importancia de cercanía del diagrama de relaciones.
Fuente: (Ballesteros, 2014)
N° ZONA DE EMPAQUE
1 Productos numerosos
2 Yuquitas
3 Codificación
4 Cuarto de etiquetas
5 Mercancía minorista
6 Bodega de productos
7 Canastillas y cajas
8 Carros tajado
9 Tajados
10 Lavado de manos
OA
EO
AE
UO
I
AE
IO E
UO
I
UU
U UU
AI
UU
U UE
X
UU
U UU
OX X
OU
UUA
IE
167
GRÁFICO DEL DIAGRAMA DE RELACIONES:
Diagrama de relaciones de empaque B.
Fuente: Elaboración propia.
1 2 3
4
56
7
89
10
168
AJUSTE DEL DIAGRAMA DE RELACIONES: Se asignan espacios a las zonas teniendo en cuenta las posiciones
y las relaciones graficadas.
Diagrama de relaciones de empaque ajustado.
Fuente: Elaboración propia.
10
1 2 3
4
56
7
89
169
PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN:
Fuente: Elaboración propia.
Fuente: Elaboración propia.
BODEGA DE PRODUCTOS
(13,64 𝒎 )
EMPAQUE DE PRODUCTOS
NUMEROSOS Y UNITARIOS (6,32 𝒎 )
CODIFICACIÓN
(2,75 𝒎 )
CUARTO DE EIQUETAS
(2,21 𝒎 )
CA
NA
STIL
LAS
Y
CA
JAS
(4,
52 𝒎
)
EMPAQUE DE YUQUITAS
(2,17 𝒎 )
EMPAQUE TAJADOS
LAVADO
CARROS DE TAJADOS
( , 𝒎 )
MERCANCÍA
MINORISTA( , 𝒎 )
GRADAS
(0, 𝒎
PROPUESTA N°1
BODEGA DE PRODUCTOS
(13,64 𝒎 )
EMPAQUE DE PRODUCTOS
NUMEROSOS Y UNITARIOS (6,32 𝒎 )
CODIFICACIÓN
(2,75 𝒎 )
CUARTO DE EIQUETAS
(2,21 𝒎 )
CA
NA
STIL
LAS
Y
CA
JAS
(4,
52 𝒎
)
EMPAQUE DE YUQUITAS
(2,17 𝒎 )
EMPAQUE TAJADOS
LAVADO
CARROS DE TAJADOS
( , 𝒎 )
MER
CA
NC
ÍA
MIN
OR
ISTA( , 𝒎
)
GRADAS
(0, 𝒎
PROPUESTA N°2
170
Fuente: Elaboración propia.
EVALUACIÓN DE LAS PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN: Para valorar cada
propuesta, se establecen cinco (5) criterios o factores de evaluación y se les
asignan un porcentaje de importancia o ponderación, con el fin de seleccionar la
mejor propuesta, dichos factores son:
Transportes (45%): Donde el objetivo es reducir el desplazamiento entre
zonas, como por ejemplo el desplazamiento que realiza el operario de la
línea de tajado desde la zona de codificación hasta el empaque de tajados.
Esta disminución implica a su vez una reducción de tiempos innecesarios.
Orden (10%): Las zonas del área de empaque debe tener una secuencia
lógica en relación la ejecución de sus operaciones.
Pasillos (15%): Evidenciar espacio suficiente para la circulación de
operarios, materiales y/o equipos entre las zonas.
Desperdicio de espacio (15%): Optimización del espacio.
Facilidad de supervisión (15%): Los supervisores de planta deben tener
fácil acceso de visualización con el fin de evaluar el desempeño de los
operarios y el flujo de producción.
BODEGA DE PRODUCTOS
(13,64 𝒎 )
EMPAQUE DE PRODUCTOS
NUMEROSOS Y UNITARIOS (6,32 𝒎 )
CODIFICACIÓN
(2,75 𝒎 )
CUARTO DE EIQUETAS
(2,21 𝒎 )
CANASTILLAS Y CAJAS (4,52
EMPAQUE DE YUQUITAS
(2,17 𝒎 )
EMPAQUE TAJADOS
LAVADO
CARROS DE TAJADOS
( , 𝒎 )
MER
CA
NC
ÍA
MIN
OR
ISTA( , 𝒎
)
GRADAS
(0, 𝒎 )
PROPUESTA N°3
171
ANEXO N° 19. CAPACITACIÓN DE OPERARIOS DE EMPAQUE
FORMATO DE CAPACITACIÓN DE OPERARIOS DE EMPAQUE
Fuente: Elaboración propia a partir de (Mineros S.A., 2013)
172
ANEXO N° 20. RESULTADOS PRUEBA DE LA PROPUESTA.
Registro de tiempos de la prueba piloto de la Propuesta N°1 del grupo1.
Fuente: Elaboración propia
Registro de tiempos de la prueba piloto de la Propuesta N°2 del grupo1.
Fuente: Elaboración propia
Registro de tiempos de la prueba piloto de la Propuesta N°3 del grupo1.
Fuente: Elaboración propia
T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera
1 15 0 11 1 10 0 139 3 11 3 40 0 12 10 238 17 255
2 6 0 7 0 11 0 145 4 10 5 40 0 13 7 232 16 248
Enfriamiento EmpaqueTOTAL
TIEMPO DE
PROCESO
TOTAL
TIEMPO DE
ESPERA
TOTAL
TIEMPO DE
FLUJO
ObservaciónPesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación Horneado
T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera
1 16 0 10 2 8 0 138 2 9 1 40 0 10 6 231 11 242
2 4 0 8 0 9 0 136 1 8 5 40 0 11 7 216 13 229
Horneado Enfriamiento Empaque TOTAL
TIEMPO DE
PROCESO
TOTAL
TIEMPO DE
ESPERA
TOTAL
TIEMPO DE
FLUJO
ObservaciónPesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación
T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera T. proceso T. espera
1 22 0 15 1 9 0 140 9 12 1 40 0 12 6 250 17 267
2 9 0 6 1 15 0 136 6 12 7 40 0 11 7 229 21 250
Enfriamiento EmpaqueTOTAL
TIEMPO DE
PROCESO
TOTAL
TIEMPO DE
ESPERA
TOTAL
TIEMPO DE
FLUJO
ObservaciónPesado y mojado Amasado Moldeado Fermentación Horneado
173
Cálculo de la eficiencia y productividad de la prueba piloto de la Propuesta N°1 del grupo1.
Observación
Empaque
Tiempo de Flujo
(minutos)
Producción (paquetes)
Grupo Tiempo
estándar (minutos)
Tiempo Real
(minutos) Eficiencia
Productividad línea (paquetes/
minutos)
Productividad mano de obra
(paquetes/ minutos)
1 22 23 1-sellado 0,81 0,96 85% 1,0 3,8
2 20 21 1-amarrado 0,74 0,95 78% 1,1 3,5
PROMEDIO 81% 1,05 3,67
Fuente: Elaboración propia
Cálculo de la eficiencia y productividad de la prueba piloto de la Propuesta N°2 del grupo1.
Fuente: Elaboración propia
Tiempo de
Flujo
(minutos)
Producción
(paquetes)Grupo
Tiempo
estándar
(minutos)
Tiempo
Real
(minutos)
Eficiencia
Productividad
línea (paquetes/
minutos)
Productividad
mano de obra
(paquetes/
minutos)
1 16 22 1-amarrado 0,74 0,73 102% 1,4 4,4
2 18 20 1-amarrado 0,74 0,90 82% 1,1 4,0
PROMEDIO 92% 1,24 4,20
Empaque
Observación
174
Cálculo de la eficiencia y productividad de la prueba piloto de la Propuesta N°3 del grupo1.
Fuente: Elaboración propia.
Tiempo de
Flujo
(minutos)
Producción
(paquetes)Grupo
Tiempo
estándar
(minutos)
Tiempo
Real
(minutos)
Eficiencia
Productividad
línea (paquetes/
minutos)
Productividad
mano de obra
(paquetes/
minutos)
1 18 19 1-sellado 0,81 0,95 86% 1,1 2,4
2 18 18 1-sellado 0,81 1,00 81% 1,0 2,3
PROMEDIO 83% 1,03 2,31
Empaque
Observación