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Maximal flexibel Blechbearbeitung Glomb erweitert Leistungsspektrum mit RAS Biegezentrum

Die Firma Blechbearbeitung Glomb ist an-sässig in Pinneberg. Dort beschäftigt der Lohnfertiger in Sachen Blech heute 60 Mit-arbeiter. Die Stärke der Firma liegt in einer engen Zusammenarbeit mit den meist nord-deutschen Kunden. Kompetente Beratung in der Auslegung und Umsetzung heben Glomb aus der Vielzahl der Anbieter heraus. Das bisher schon breite Angebotsspektrum ergänzt nunmehr ein Biegezentrum mit Ro-boterbeladung aus dem Hause RAS Rein-hardt Maschinenbau GmbH.

Auf die Frage, was ihn dazu bewegt hat, in ein Biegezentrum zu investieren, hat Inhaber und Geschäftsführer Kai Glomb eine schnelle Ant-

wort parat: "Blechbearbeiter mit Stanzmaschinen und La-ser gibt es auch hier im Nor-den mittlerweile an jeder Ecke. Daher wollten wir uns im Bie-gebereich differenzieren. Au-tomatisierte Pressen mit Ro-boter erschienen uns für das Biegen großflächiger Werk-stücke ungeeignet. Somit sind wir bei der Suche schnell auf Biegezentren gestoßen. Aus heutiger Sicht die absolut richtige Entscheidung." Das 1962 vom Großvater ge-gründete Unternehmen leitet Kai Glomb in dritter Generati-

on. Eine Vorreiterrolle in der Lohnfertigung zu übernehmen war schon immer Zielsetzung des Pinneberger Unternehmens. Ein Laser und ei-ne Stanz-/Laser-Kombimaschine decken die Flachteilebearbeitung ab. Eine Entgrat- und eine Richtmaschine schließen sich in der Pro-zesskette an. Im Biegebereich waren schon vor dem Kauf des Biegezentrums drei Ge-senkbiegepressen im Einsatz. In der soge-nannten Anarbeitung findet man Maschinen zum Einpressen von Bolzen und Muttern, zum Punktschweißen und zum Tiefziehen. Bei der Farbgebung gibt es die Wahl zwischen Nass- und Pulverlackierung. In der Montage wird aus Einzelteilen eine einbaufertige Baugruppe.

Pressetext / 24.06.2010 / copyright © 2010

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Spezialisiert hat sich Glomb auf anspruchsvol-le Konstruktionsteile aus Blech, sowie Blech-gehäuse, Steuerpulte für den Schiffsbau, Ma-schinenverkleidungen, Strahlenschutzkabinen zur Materialprüfung und Schaltschränke. Kai Glomb erzählt: "Unsere Kunden liegen meist im Umkreis von anderthalb Stunden. Die Nähe benötigen wir auch zur guten Beratung. Viele unserer Kunden konzentrieren sich auf ihre Kernkompetenzen und überlassen es uns, ihre Produkte mit formschönen Verkleidungen ins rechte Licht zu rücken."

Dazu verlassen sich die Kunden vielfach voll und ganz auf das Know-How von Glomb. So hat der Blechspezialist erst jüngst für eine Lu-xusjacht die komplette Kommandobrücke mit mehreren Schaltpulten geliefert. Der Kunde konnte sich ganz auf den Innenausbau dieser Anlage konzentrieren. Diese Zusammenarbeit setzt eine gut verzahnte Arbeitsweise voraus, bei der Glomb auch immer mehr Konstrukti-ons- und Designarbeiten in 3D übernimmt. "Gegenüber professionellen Konstruktionsbü-ros kennen wir uns meist besser in der Blech-bearbeitung aus und arbeiten zudem kosten-günstiger," so Glomb weiter.

Die Stärke von Glomb liegt in der Lieferung von Blechkomponenten in kleinen Stückzah-len. Hierzu ist Flexibilität gefragt. Flexibilität, die sich in kurzen Fertigungszeiten aber noch viel wichtiger in kurzen Rüstzeiten zeigen

muss. Diese Anforderungen erfüllt das RAS MULTIBEND-CENTER in Perfektion. Ein au-tomatischer Werkzeugwechsler bringt die Ma-schine nicht nur in den richtigen Arbeitszu-stand, sondern kann auch innerhalb eines Bie-geablaufs den Rüstzustand verändern. Da-durch lassen sich sehr komplexe Biegeteile herstellen. Betriebsleiter Jörg Fiedler meint hierzu: "Bei großen Komponenten mussten wir unsere Pressen früher mehrmals umrüsten, bis ein Biegeteil fertig war. Das MULTIBEND-CENTER erledigt diese Aufgabe automatisch. Das war eines der entscheidenden Argumente für das RAS Biegezentrum. Die von uns an-fangs in Erwägung gezogenen Pressen mit Roboter konnten zwar das Teilehandling au-tomatisieren, der Rüstaufwand blieb aber beim Bediener hängen.

"Das Biegezentrum bei Glomb weist eine Bie-gelänge von maximal 2560 mm auf. Der Groß-teil der verarbeiteten Blechformate liegt zwi-schen 600 und 800 mm in der Breite und 800 bis 2000 mm in der Länge der Platinen. Glomb hat sich zudem für verstärkte Biegewerkzeuge entschieden, mit denen sich Stahlteile bis 2,5 mm und teilweise 3 mm verarbeiten lassen. Bei Edelstahl reicht die Kapazität bis 2 mm Blechstärke.

Beides natürlich ohne Einschränkungen in der Geschwindigkeit der Anlage. Das Biegezent-rum verarbeitet auch weiches Aluminium bis 3

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mm. Jörg Fiedler hebt hervor: "Hier war uns ein Leistungsmerkmal des RAS Biegezentrums besonders wichtig: das kratzfreie Biegen. Viele unserer Teile werden zwar nachträglich farb-beschichtet. Doch alle anderen getesteten Biegeverfahren haben Kratzspuren auf der Ma-terialoberfläche hinterlassen. Diese waren speziell bei dickeren Blechen teilweise so tief, dass wir die Teile vor dem Lackieren erst schleifen mussten. Eine Arbeit, die mit dem RAS Biegezentrum komplett entfällt.

"Kai Glomb erzählt: "Was uns beim RAS Bie-gezentrum auch begeistert hat, ist seine Ge-schwindigkeit. Bemühen wir noch einmal den Vergleich zur Presse mit Roboter. Dort über-nimmt der Roboter das Handling des Biege-teils. Die Maschine benötigt aber zusätzlich ein Anschlagsystem. Das Positionieren und Aus-richten vor jeder Biegung schlägt sich in einer deutlich längeren Zykluszeit nieder." Bei einem Biegezentrum übernimmt der Manipulator so-wohl die Handhabung, wie auch das Positio-nieren der Platinen. Ein zusätzliches An-schlagsystem entfällt. Geschäftsführer Glomb weiter: "Die Zeiten gegenüber der automati-sierten Presse haben wir zwar nicht ermittelt, doch sie sind noch deutlich länger als die Zyk-luszeiten, die wir auf unseren manuellen be-dienten Pressen erreichen.

"Zum Thema Geschwindigkeit und Produktivi-tät kann Maschinenbediener Michael Armbrust mit konkreten Zahlen aufwarten: "Eine einfa-

ches Biegeteil mit 90 Grad Biegungen auf allen vier Seiten hat das Biegezentrum in 20 Sekun-den fertig. Auf der Presse habe ich dafür früher eine Minute benötigt. Aber nur am Morgen. Wenn nachmittags die Kraft durch das ständi-ge Hochführen und Halten der Bleche nachließ und die Schultern zu schmerzen anfingen, konnte die Zeit durchaus auch länger werden."

Ein anderes Beispiel nennt Jörg Fiedler: "Die Türe einer Pasteurisieranlage für die Lebens-mittelindustrie benötigt selbst auf unseren lan-gen 3-Meter-Pressen drei Rüstvorgänge. Um das Fertigungslos von 20 Türen abzuarbeiten, haben wir einen ganzen Tag benötigt. Das Biegezentrum schafft die gleich Menge in unter einer Stunde." "Über das gesamte Produkti-onsspektrum betrachtet, sind wir mit dem RAS Biegezentrum sicher viermal schneller," pflich-tet Kai Glomb bei und ergänzt: "Vorteilhaft ist auch, dass das Ausrichten der nächsten Plati-nen schon erfolgt, während das aktuelle Werk-stück noch gebogen wird und der Roboter be-reits das übernächste Teil belädt. Das kann keine Gesenkbiegepresse bieten." Um diesen Vorteil intensiv zu nutzen, hat Glomb bislang schon über 700 Teile auf das Biegezentrum umgestellt.

Das Biegezentrum bei Glomb ist mit einem in-telligenten Beladeroboter ausgestattet. Dieser Roboter muss weder geteacht noch program-miert werden. Von der Aufnahmeposition der

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Bleche bis zur Übergabe an das Biegezentrum errechnet sich der Roboter seine Fahrtroute selbst und berücksichtigt dabei alle möglichen Kollisionspunkte.

Zudem wendet er die Platine vor der Übergabe an das Biegezentrum, damit der Stanzgrat später auf der Innenseite des Biegeteils liegt. Kai Glomb erzählt gerne die Anekdote, wie es zur Entscheidung für den Roboter kam: "An-fänglich war ich skeptisch, ob diese Zusatzin-vestition sinnvoll ist. Als wir ein Biegezentrum bei RAS besichtigt haben, war gerade keine Anlage mit Beladeroboter verfügbar. Um ein Gefühl für den Ablauf zu bekommen, habe ich die Platinen während der Vorführung selbst eingelegt. Ich war froh, als wir eine Pause ge-macht haben, denn meine Arme wurden immer länger und mir wurde bewusst dass ich es bin, der den Takt der Maschine bestimmt. Danach war die Entscheidung für den Beladeroboter gefallen.

"Für die Programmierung der Maschine haben die Maschinenbediener Michael Armbrust und Carsten Kleen ein Containerbüro direkt neben der Maschine erhalten. Dort können sie in Ru-he am PC programmieren, während die Ma-schine produziert. "Die Programmierung ist sehr einfach. Uns gefällt besonders, dass wir jede Bewegung beeinflussen können. Damit können wir Biegungen herstellen, die mit mak-robasierten Programmiersystemen nicht mach-

bar sind," meint Carsten Kleen. "Schön ist auch, dass wir die Geschwindigkeit jeder Be-wegung verändern können. Das hilft beson-ders beim Einfahren von neuen Biegeteilen," fügt Michael Armbrust hinzu. Hierfür nutzen die Maschinenbediener auch die Option, das Bie-gezentrum von Hand mit Platinen zu beladen und das fertige Biegeteil für das Entnehmen zum Startpunkt zurück zu führen.

Begeistert ist man bei Glomb auch von der Genauigkeit des RAS-Biegezentrums. Michael Armbrust schmunzelt: "Anfangs habe ich noch alle Biegeteile vermessen. Ich wollte Ungenau-igkeiten feststellen, um die Programme korri-gieren zu können. Doch ich habe schnell fest-gestellt, dass es gar nichts zu korrigieren gibt, da aus dem Biegezentrum ein Teil wie das an-dere herauskommt. Meist ist nicht einmal eine Korrektur nötig, wenn die Materialcharge wechselt, da sich beim Biegezentrum die übli-chen Blechdickentoleranzen fast nicht auf den Biegewinkel auswirken.

"Kai Glomb ist überzeugt, dass die Investition in das RAS Biegezentrum seinem Unterneh-men einen deutlichen Leistungsvorsprung ge-bracht hat. "Qualifizierte Erarbeitung von Prob-lemlösungen, schnelle Bemusterung sowie fle-xible und kostengerechte Produktion und Mon-tage sind Aspekte, die für Lohnfertiger als Dif-ferenzierungsmerkmal immer wichtiger wer-den. Unsere offene Flanke war das automati-sierte Biegen. Mit den MULTIBEND- CENTER haben wir sie mehr als eindrücklich geschlos-sen," resümiert Inhaber und Geschäftsführer Kai Glomb.