MEMBRANA DE ULTRAFILTRAÇÃO PARA ELETROFORESE

MODELO: V625651 5H

Nº SÉRIE: 02084

Acompanha a membrana de ultrafiltração: - (01) Manual Técnico, - (01) Bisnaga de glicerina para lubrificação dos o’rings e gaxetas, - (01) Etiqueta adesiva para registro do start-up e fixação na housing (carcaça), Rev.3 – jun/2010

Manual Técnico

INTRODUÇÃO

Separação por membrana envolve separar componentes de um fluxo de fluído líquido ou gasoso, forçando a passagem do mesmo sob pressão sobre a superfície de uma membrana. Componentes menores que o tamanho do poro da membrana, passam através da membrana enquanto componentes maiores são retidos.

Somente uma parte do fluxo, que consiste de moléculas menores em tamanho que os poros da membrana, passa através da membrana como “permeado” ou “filtrado”. A outra parte do fluxo, chamada de “concentrado” ou “retido”, contém os solutos ou sólidos suspensos que foram rejeitados pela membrana. Na pintura por eletrodeposição (KTL) o permeado (ultrafiltrado) é a porção da tinta que não foi retida pela membrana. O permeado (ultrafiltrado) é composto basicamente de: água, solventes, alguma porção de resina e outros produtos com moléculas menores que os poros da membrana de ultrafiltração. Durante o processo de e-coat (KTL), o excesso de tinta que não adere à peça que está sendo pintada e que é arrastado junto com esta, deve ser removido no estágio seguinte através de enxágüe. As membranas de ultrafiltração são utilizadas em pinturas por eletrodeposição (KTL) para maximizar a recuperação de tinta gerando o permeado (ultrafiltrado) que será utilizado no enxágüe, reduzindo custos de operação e também auxiliando na manutenção da qualidade da tinta. FILTRAÇÃO CONVENCIONAL X FILTRAÇÃO TANGENCIAL � A filtração convencional é um processo “sem saída” no qual todo o material a ser filtrado flui

perpendicularmente em direção a um meio filtrante. Os sólidos suspensos são capturados no meio filtrante, podendo criar uma camada que diminui a vazão. Isso requer que o processo seja interrompido para que o filtro seja substituído. Ex. Pré-filtro tipo bag

� Na filtração tangencial o fluxo de alimentação percorre paralelo ou tangencialmente à superfície do meio filtrante. Fluindo em alta velocidade, o fluxo de alimentação remove constantemente os sólidos acumulados ou solutos, mantendo “limpa” a superfície da membrana. Ex. Membrana de Ultrafiltração

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CONCEITOS � Permeado: É a porção da tinta que não foi retida pela membrana. O permeado ou ultrafiltrado é

composto basicamente de: água, solventes, alguma porção de resina e outros produtos com moléculas menores que os poros da membrana de ultrafiltração.

� Vazão estabilizada: é a vazão de permeado que é registrada uma (01) hora após o início de operação da membrana. Isto pode ser o permeado registrado em uma nova instalação ou após um elemento ter sofrido limpeza química e ser recolocado em operação.

� Água DI: Água gerada por desmineralizador, condutividade menor que 10µs/cm. � Água RO: Á gerada por sistema de Osmose Reversa. � CIP: Processo de limpeza química (clean in process)

CUIDADOS COM A MEMBRANA DE ULTRAFILTRAÇÃO Vários são os fatores que podem afetar o desempenho e vida útil de uma membrana de ultrafiltração utilizada em sistemas de pintura por eletroforese (KTL). As sugestões abaixo visam reduzir esses fatores: 1. Uma vez que a membrana foi colocada em operação, ela não poderá ficar sem fluído. As

carcaças devem permanecer com água DI ou OR (Osmose Reversa) se o sistema ficar parado for longo período. Uma membrana seca é irreversível.

2. Reduzir o tempo que o sistema está operando sobre condições de baixo fluxo. Estes são

períodos quando as válvulas de by-pass estão abertas ou a bomba de alimentação de tinta não está operante.

3. Paradas - Sempre que ocorrer uma parada da bomba de alimentação de tinta, é necessária a

drenagem e realização de enxágüe, para garantir eliminação de resíduos tinta de dentro da membrana enquanto esta estiver fora de operação. Caso a membrana permanece fora de operação por períodos curtos, porém superiores a 15minutos, a mesma poderá ser enxaguada e em seguida pressurizada com o próprio permeado (ultrafiltrado). Para períodos longos, é indicada uma limpeza química e em seguida a pressurização com água DI. O uso de gerador auxiliar de energia é indispensável para garantir a alimentação de tinta na membrana durante as quedas de energia.

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4. Nenhum agente antiespumante de qualquer tipo deve ser introduzido no sistema de ultrafiltração.

5. Nunca bloqueie a saída de permeado (ultrafiltrado), isso provocará o descolamento da

membrana e conseqüente dano irreversível. 6. A contra pressão na saída do permeado (ultrafiltrado) não deve ser superior a 5psi. 7. A temperatura nas membranas não deve exceder 120oF (48oC) 8. A membrana suporta pH entre 1 e 11. Não utilize a membrana em fluído com pH fora desta

faixa. 9. PARÂMETRO DE VAZÃO X PRESSÃO

Cada membrana necessita ser alimentada com uma determinada vazão de tinta para garantir a vazão especificada de permeado (ultrafiltrado). A vazão de tinta varia para cada modelo está indicada no catálogo específico da membrana. Vazão de tinta menor que o mínimo especificado, implica em menor velocidade dentro da membrana e consequentemente maior possibilidade de entupimento precoce. Além da vazão, a pressão de alimentação também tem parâmetros que devem ser obedecidos, como segue:

Tomada Especificado Mínimo Máximo Pressão de Entrada 60psi (4,2kgf/cm2) 45psi (3,2kgf/cm2) 75psi (5,3kgf/cm2) Pressão Diferencial 30psi (2,1kgf/cm2) 25psi (1,8kgf/cm2) 35psi (2,5kgf/cm2)

A pressão de entrada nas membranas não deve exceder 75Psig. 10. A membrana deve sofrer limpeza química sempre que a vazão de permeado cair entre 20% e

30% da vazão de permeado existente no início de operação ou a anotada após a última limpeza. A não realização da limpeza neste ponto anula a garantia de performance listada na proposta original.

11. UTILIZAÇÃO DE PRÉ-FILTRO

As membranas mais utilizadas atualmente são as do tipo “espiral”. Esta forma de construção garante grande superfície filtrante em apenas um elemento de membrana, porém uma boa pré-filtração torna-se indispensável. Tipo – o pré-filtro deve ser do tipo bag, construído com feltro de polipropileno ou poliester, grau de filtragem ≤25micra, totalmente termosoldado (isento de costura). Se o modelo de carcaça utilizada permitir, o anel do bag deve ser do tipo sentinel. Instalação – durante a colocação de um novo bag, deve-se garantir seu assentamento total no fundo do cesto suporte para evitar rompimento quando entrar em operação. Substituição – a troca do bag deve ocorrer quando o diferencial de pressão atingir no máximo 14psi (1kgf/cm2) ou 15 dias de operação, prevalecendo o que primeiro ocorrer. Para que seja possível a leitura do diferencial de pressão é imprescindível um manômetro na entrada do pré-filtro e um na saída.

12. Controle de contaminantes externos, como metais, fosfato, sílica, óleo, bactéria. A tinta pode

ser contaminada por metais ou bactérias. Metais – Na tinta as principais análises devem ser de ferro e fosfato. E na água DI são indicadas análises periódicas de ferro, chumbo, zinco, sódio, cloretos, potássio, cálcio, cromo, níquel, carbonatos. Contaminação superior a 20ppm pode causar entupimento (fouling) precoce da membrana, às vezes de forma irreversível.

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Bactéria – Atualmente a grande maioria dos tanques utiliza as tintas do tipo ”Lead Free”, ou seja, não utilizam chumbo em sua composição, aumentando a possibilidade de contaminação microbiológica. As principais fontes de bactérias são: a água DI, arraste do sistema de pré-tratamento e em alguns casos os condutos de ar. Normalmente, o anolito é o primeiro ponto onde se é possível detectar a contaminação por bactéria. Óleo / Silicone – Nunca utilize materiais à base de óleos e silicones (impermeabilizante líquido, fluídos lubrificantes ou graxas, etc.). Usando estes materiais no sistema em qualquer quantia causará completo e irreversível entupimento da membrana além contaminar a tinta prejudicando a qualidade da pintura. A utilização de bandejas protetoras abaixo do carro transportador ajuda evitar que óleo de lubrificação caia dentro do tanque. Outro ponto de contaminação é a própria peça, que pode arrastar consigo óleo que não foi removido no pré-tratamento. Sílica – Alguns desengraxantes possuem sílica em sua formulação e se o sistema de enxágüe não for eficiente esta sílica pode ser arrastada pela peça, contaminando o banho. Outra fonte pode ser a água DI, principalmente se for proveniente de poço artesiano, por isso é importante um acompanhamento periódico com análises físico/química.

13. Adição de pigmento (pasta) / resina – Nunca adicione a pasta ou a resina diretamente no

tanque. A utilização de um sistema de mistura (pré-mix) ajuda na diluição e garante perfeita homogeneização. Mesmo com a mistura, a adição deve ser gradual, nunca na linha de alimentação da ultrafiltração ou diretamente na cascata.

14. Utilize somente água DI no último enxágüe antes da pintura e na adição do banho. Água de

rede pública ou de poço artesiano contém contaminantes que prejudicam a membrana. 15. Para evitar a sedimentação dos sólidos (pigmento / resina), as bombas do sistema devem

garantir uma recirculação de tinta na ordem de 4 a 6 vezes o volume do tanque por hora. Essa vazão é a soma da bomba de circulação, do trocador de calor e da ultrafiltração, caso sejam independentes. A pressão nos bicos de fundo deve ser igual ou superior a 1,5kgf/cm2 (20psi) para garantir eficiência de agitação. A saída da ultrafiltração deve ser livre, não sendo indicado o retorno nos bicos de agitação.

16. Filtrar pelo menos uma vez o volume do tanque por hora, porém o ideal é ter filtros em todas

as bombas, garantindo a filtragem de todo volume circulante de tinta. 17. Registrar e acompanhar diariamente os parâmetros de operação da UF, tais como: pressão

de alimentação e retorno da tinta, % sólidos, sólidos adicionados, temperatura da tinta, pH da tinta e da UF, vazão de permeado, diferencial de pressão dos pré-filtros. Estes dados devem estar disponíveis para pesquisa.

18. Para evitar golpes de pressão que possam danificar a estrutura da membrana de ultrafiltração,

a partida da bomba de alimentação de tinta deve ser sempre com a válvula de entrada da membrana totalmente fechada, devendo ser aberta lentamente após a partida. Se o sistema dispuser de válvula de by-pass, esta também deve estar aberta durante a partida. O acionamento da bomba através de “soft-starter”, o qual garante uma partida progressiva, evita golpes durante a partida.

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MANUAL DE INSTALAÇÃO E START-UP 1. Remova a tampa da housing (carcaça). Se estiver substituindo uma membrana, puxe-a para

fora da housing. Limpe a parte interna da housing com solvente para eliminar resíduos de tinta. 2. Coloque água DI dentro da housing, até atingir metade do volume total. 3. Abra a embalagem plástica da membrana a ser instalada. Guarde esta embalagem para ser

utilizada no passo 7 (sete). 4. Registre o número de série gravado no corpo da membrana. 5. Confira se a posição dos anéis de vedação está correta (ver detalhes abaixo). 6. Dependendo do modelo de membrana os anéis o’ring são enviados separadamente e devem

ser instalados. a) Para facilitar esta operação utilize a glicerina que acompanha a membrana. b) NUNCA utilize outro tipo de lubrificante. c) Não use força excessiva durante a instalação, isso poderia danificar os anéis de vedação.

7. Corte um pedaço (20cm largura) da embalagem plástica removida da membrana no passo 3 e

faça uma “manga”, envolvendo a membrana. Se necessário fixe a “manga” com fita adesiva. 8. Insira a membrana na housing, colocando primeiro o lado da membrana que tem o tubo

plugado. 9. “Escorregue” a membrana enrolada pelo plástico para dentro da housing. Quando o anel de

vedação do corpo estiver aproximadamente 50mm dentro da housing, remova o plástico. 10. Lentamente empurre a membrana para baixo, para garantir o assentamento total no fundo da

housing. 11. Certifique que a membrana está totalmente imergida na água DI. Caso contrário complete o

volume da housing com água DI. 12. Recoloque a tampa, inserindo cuidadosamente o tubo de permeado no conector da tampa.

Mais uma vez utilize glicerina para lubrificar o anel o’ring e evite força excessiva que possa danifica-lo.

13. Deixe a membrana descanso na água DI por pelo menos 1 hora. Se o sistema permitir, circule

150 litros de água DI por mais 10 minutos. Isso removerá a solução preservante da membrana. 14. Certifique que a válvula de saída de permeado está aberta. Abra a válvula de saída de tinta.

Mantendo fechada a válvula de entrada de tinta. 15. Acione na bomba, abra lentamente a válvula de entrada de tinta. Ajuste a pressão de entrada

em 50psi (3,5kgf/cm2) e a pressão de saída em 20psi (1,5kgf/cm2). a) NUNCA coloque a membrana em operação ou em regime de limpeza química com a válvula de saída

de permeado fechada ou estrangulada. Restringir parcial ou totalmente esta válvula pode causar rompimento da membrana e o termo de garantia será anulado.

16. Após 1 hora de operação, confira e se necessário reajuste as pressões de entrada e saída de

tinta. Registre as pressões e a vazão de permeado. 17. Cole a etiqueta adesiva, enviada juntamente com a membrana, em posição visível no corpo da

housing (carcaça) e escreva nela os dados de start-up (número de série, data da instalação, vazão de permeado e iniciais do instalador).

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18. Preencher o formulário “Start-Up” e enviar a DBD Filtros imediatamente após colocar a membrana em operação. 19. Preencher diáriamente o formulário “CONTROLE DE OPERAÇÃO DE UF” e remeter a DBD FILTROS quinzenalmente. A vazão no campo “Perm. Membrana xx”, este campo é de preenchimento obrigatório.

ILUSTRAÇÃO

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LIMPEZA DAS MEMBRANAS DE ULTRAFILTRAÇÃO As membranas espirais devem sofrer limpeza química quando ocorrer uma redução na vazão de permeado entre 20% e 30% da “vazão estabilizada” que foi registrada quando a membrana entrou em operação ou a registrada após a última limpeza. Os procedimentos para limpeza das membranas de UF devem ser aplicados conforme o tipo de entupimento, sendo eles: A) Com ácido acético – indicado para entupimento “natural” por tinta; B) Com CPC6 – indicado para entupimento mais severo. Quando a limpeza com ácido acético perde sua efetividade; C) Com Ácido Cítrico – indicado para entupimento por ferro; D) Com Ácido Nítrico – indicado para entupimento por fosfato; E) Com Peróxido de Hidrogênio – indicado para entupimento por bactéria; A) LIMPEZA COM ÁCIDO ÁCÉTICO 1) Abasteça o reservatório CIP com 200 litros de permeado (Volume para uma membrana); 2) Isole a membrana a ser “limpa”, fechando as válvulas de entrada e saída de tinta; 3) Drene toda tinta de dentro da membrana; 4) Utilizando a bomba CIP, expulse a tinta da membrana com o permeado, direcionando a saída da membrana para o tanque de KTL ou para o dreno; a) Se o sistema permitir faça esta operação com fluxo inverso (de cima para baixo); b) Se possível esta operação deve ser repetida duas vezes ou mais, pois ajuda o processo de limpeza da membrana e proporciona maior recuperação de tinta. c) Se não há quantidade suficiente de permeado ou o sistema não permitir o seu uso, uma solução de “permeado artificial” pode ser obtida utilizando água DI ou RO mais ácido acético. Esta solução de permeado artificial deverá ter os mesmos parâmetros da tinta, assim é necessário: - Ajustar o pH desta solução para o pH da tinta em operação, adicionando ácido acético; - Aquecer a solução à temperatura da tinta em operação; d) NUNCA circular água DI pura, com temperatura inferior à temperatura da tinta, antes da limpeza com solução ácida. Isso poderá solidificar a tinta na superfície da membrana, tornando a limpeza mais difícil. 5) Se o tempo / sistema permitirem, abasteça novamente o reservatório CIP com permeado, circule por 30minutos pela membrana; 6) Após circular o permeado, feche a válvula de descarga da bomba CIP e desligue-a. Drene a tubulação e enxágüe o fundo do reservatório CIP com água DI para eliminar qualquer residual de tinta. 7) Prepare uma solução ácida na base de 150litros água DI (volume para uma membrana). Adicione ácido acético glacial gradativamente até atingir pH 2,2. Aqueça a solução até atingir a temperatura da tinta; a) NUNCA ajuste o pH da solução para menos de 2.0. b) Pode ser utilizado o ácido fórmico para auxiliar no ajuste do pH. c) Tenha certeza que as válvulas de interligação entre o circuito de limpeza da membrana e o circuito de tinta estejam todas fechadas durante o processo de limpeza química para evitar contaminação da tinta. d) Nunca feche a saída de permeado da membrana proibindo sua passagem. Durante a operação ou durante a limpeza é obrigatório que haja uma “passagem livre” para o permeado. 8) Circule a solução pela membrana durante 3 horas, ajustando a pressão de entrada em 42 psi (3,0kgf/cm2) e de saída em 14 psi (1kgf/cm2). a) A temperatura não deve ultrapassar 43ºC, para isso utilize sistema de resfriamento no CIP.

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b) Anote a vazão de permeado (ultrafiltrado) no início da operação e compare com a vazão no final para verificar qual foi a eficiência da limpeza; 9) Após circular a solução de limpeza pelo tempo determinado é importante enxaguar perfeitamente a membrana para remover a solução de sua superfície. Direcione para o dreno, a saída da membrana e do permeado e abra a válvula de entrada de água DI para manter o nível do reservatório CIP. À medida que a solução é drenada e ocorre entrada de água DI no reservatório, a temperatura e o pH do permeado se aproximam do pH da água DI. 10) Desligue a bomba de CIP, feche as válvulas de limpeza e abra a válvula de saída de tinta e de permeado para sistema. Em seguida abra lentamente a válvula de entrada de tinta, colocando a membrana novamente em operação. 11) Registre a vazão de permeado após uma hora de operação para saber quando proceder outra limpeza química. NOTAS: - Em circunstâncias de entupimento severo, é necessária a repetição da limpeza química, ou ainda podem ser requeridas limpezas químicas mais agressivas para tentar recuperar a vazão de permeado. Às vezes é impossível recuperar a vazão de permeado, independente do procedimento utilizado para tentar limpar a membrana, devido ao entupimento irreversível. - As limpezas a seguir devem ser realizadas somente após o passo (9) da limpeza com ácido acético. B) LIMPEZA COM CPC6 (ou CPC5) 1) O CPC6 é tão efetivo quanto o CPC5, porém menos tóxico. Formulação CPC6: - 1% Dowenol PM (Substitui Butyl Glicol) - 2% Dowenol PMA (Substitui Acetato de Etil Glicol) - 3% formic acid - 93,5% água DI - 0,5% surfactant (Triton X-100, aditivo Z ou surfactante equivalente para membranas). A ser adicionado nos últimos 30minutos da limpeza. 2) Após realizar a limpeza com ácido acético (passos 1 ao 9) conforme descrito no item anterior, desligue a bomba de CIP e drene o tanque de CIP. 3) Prepare nova solução (base 200L), conforme formulação acima, porém NÂO adicione o surfactante. 4) Coloque a solução para circular pela membrana por um período de 2 à 4 horas, controlando a temperatura para que não ultrapasse os 43oC. - Nos últimos trinta minutos da limpeza, certifique-se de que a temperatura da solução é superior a 40oC e adicione o surfactante lentamente. NÃO circule o surfactante por mais de 45minutos pela membrana. 5) Repita o passo 9 na limpeza anterior (enxáguar com água DI até que o permeado tenha pH e a condutividade próximos dos encontrados na água DI de entrada) NOTAS: - NÃO adicione o surfactante se a temperatura da solução for inferior a 40oC, pois ele não é solúvel abaixo desta temperatura; - NÃO adicone o surfactante diretamente na sucção da bomba. Adicione de forma lenta e misture manualmente na solução de limpeza. - NÃO circule o surfactante por mais de 45minutos pela membrana.

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C) LIMPEZA COM ÁCIDO CÍTRICO - ferro Concentração: Água DI 96% + 4% Ácido Cítrico 50%. 1) Abasteça o reservatório CIP com 150litros água DI (volume para uma membrana); 2) Adicione gradativamente o Ácido Cítrico a 50% até atingir pH 2,2 ou até atingir a concentração de 4%, prevalecendo o que primeiro ocorrer; 3) Aqueça a solução até atingir a temperatura da tinta; 4) Circule a solução pela membrana durante 30 minutos a 40ºC; a) Não deixe a temperatura ultrapassar 41ºC, para isso utilize sistemas de resfriamento no reservatório CIP; 5) Após a circulação, desligue a bomba, drene a membrana e o reservatório CIP. 6) Complete o reservatório CIP com água DI, enxágüe a membrana, descartando a saída e o permeado até que o pH de saída esteja próximo do pH da água DI. Registre a vazão de permeado e compare com a vazão de permeado do início da limpeza para verificar sua eficiência. 7) Desligue a bomba de CIP, feche as válvulas de limpeza e abra a válvula de saída de tinta e de permeado para sistema. Em seguida abra lentamente a válvula de entrada de tinta, colocando a membrana novamente em operação. 8) Registre a vazão de permeado após uma hora de operação para saber quando proceder outra limpeza química. D) LIMPEZA COM ÁCIDO NITRICO - fosfato Concentração: Água DI 99,5% + 0,5% Ácido Nítrico 1) Abasteça o reservatório CIP com 150litros água DI (volume para uma membrana); 2) Adicione gradativamente o Ácido Nítrico até atingir pH 2,2 ou até atingir a concentração de 0,5%, prevalecendo o que primeiro ocorrer; 3) Aqueça a solução até atingir a temperatura da tinta; 4) Circule a solução pela membrana durante 30 minutos a 40ºC; a) Não deixe a temperatura ultrapassar 41ºC, para isso utilize sistemas de resfriamento no reservatório CIP; 5) Após a circulação, desligue a bomba, drene a membrana e o reservatório CIP. 6) Complete o reservatório CIP com água DI, enxágüe a membrana, descartando a saída e o permeado até que o pH de saída esteja próximo do pH da água DI. Registre a vazão de permeado e compare com a vazão de permeado do início da limpeza para verificar sua eficiência. 7) Desligue a bomba de CIP, feche as válvulas de limpeza e abra a válvula de saída de tinta e de permeado para sistema. Em seguida abra lentamente a válvula de entrada de tinta, colocando a membrana novamente em operação. 8) Registre a vazão de permeado após uma hora de operação para saber quando proceder outra limpeza química. E) LIMPEZA COM PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO – bactéria As membranas espirais podem sofrer entupimento devido à contaminação bacteriológica proveniente da tinta ou do tanque de enxágüe. Este entupimento ocorre mesmo se as bactérias estão mortas ou vivas e não pode ser removido com limpeza química convencional. O procedimento seguinte descreve os passos para limpeza de uma membrana que sofreu entupimento por contaminação bacteriológica ou microbiológica. 1) Proceder a limpeza química seguindo os passos 1 ao 9 do procedimento convencional. 2) Se necessário aqueça a água DI até atingir 35oC. 3) Calcule a quantidade de Peróxido de Hidrogênio (H2O2) que será necessária adicionar no Tanque CIP. Para uma solução de 500ppm de peróxido de hidrogênio, a fórmula é:

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F = Volume do tanque CIP X 0.0005 (500ppm)____ X 3,6 = Kg de peróxido a ser adicionado Concentração do Peroxido Hidrogênio utilizado Exemplo: Volume do reservatório CIP 200litros, utilizando Peroxido Hidrogênio 35%. Cálculo: 200litros X 0.0005 = 0,1 Litro 0,1 Litro / 0,35 (35% H202 solução) = 0,28 (arredondamento para 0,3 Litro) 0,3 Litro X 3,6Kg = 1,1Kg de peróxido de hidrogênio a ser adicionado no reservatório CIP. 4) Adicione o Peróxido de Hidrogênio no reservatório CIP, na quantidade calculada. 5) Inicie a circulação da solução pela membrana. Anote a vazão de permeado. Se houver entupimento da membrana por bactéria, a vazão de permeado (ultrafiltrado) aumentará. 6) Ocorrendo este aumento, adicione novamente a mesma quantidade de Peróxido de Hidrogênio no reservatório CIP após 15minutos de circulação. Manter circulando por mais 15minutos. 7) Complete o reservatório CIP com água DI, enxágüe a membrana por 5minutos, descartando a saída e o permeado. Registre a vazão de permeado e compare com a vazão de permeado do início da limpeza para verificar sua eficiência. NOTAS - Este procedimento deve ser realizado com o conhecimento do fornecedor da tinta, pois haverá a necessidade de descontaminação do banho. - Quando ocorre contaminação por bactéria, além da descontaminação da tinta e da membrana de ultrafiltração, deve-se realizar a descontaminação das células de diálise também com H2O2 conforme especificação do fornecedor de células de diálise.

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GARANTIA As membranas de ultrafiltração fabricadas e comercializadas pela Synder Filtration / DBD Filtros são garantidas contra defeitos de matéria-prima e manufatura por um período de 12 meses a contar da data de instalação ou 18 meses após a entrega, prevalecendo o evento que ocorrer primeiro. Esta garantia é limitada e não cobre nenhum dano resultante de abusos, negligência, uso indevido, ação química, instalação imprópria, operação contrária às recomendações ou falha no regime de limpeza. Não serão garantidas peças e partes integrantes que tenham sido modificadas, reparadas, alteradas sem nossa prévia autorização ou de desgaste normal de uso. A membrana coberta por esta garantia será substituída sem custo, FOB - DBD Filtros Santo André - SP, pelos primeiros 30 dias (desde a data de embarque). Durante o período de garantia remanescente de 335 dias, a substituição da membrana com defeito será em uma base proporcional (pro-rata). O preço proporcional será o preço de lista da membrana multiplicado pelo número de dias transcorridos desde o início da operação, divididos pelo período da garantia em dias. A garantia oferecida pela DBD Filtros / Synder Filtration será suspensa se as seguintes condições não forem seguidas: a) O comprador/usuário deve notificar a DBD Filtros por escrito, imediatamente, se uma

membrana apresentar algum defeito e deve permitir que a DBD Filtros / SYNDER faça inspeções, testes e reparos utilizando os mais eficientes e efetivos métodos disponíveis. Se as análises comprovarem que a DBD Filtros/Synder não é responsável sob os termos desta garantia, os custos deste serviço poderão ser de responsabilidade do comprador/usuário.

b) O comprador/usuário é responsável por manter um registro diário, completo e preciso, de todas operações, incluindo limpezas químicas realizadas, troca de pré-filtros, parâmetros como pH, temperatura, pressão de alimentação de tinta, % sólidos e adição de sólidos. Este registro pode ser solicitado pela DBD Filtros / Synder para análise em caso de falha da membrana.

c) Toda membrana sujeita a avaliação de garantia deve ser enviada, com frete pago, para Rua Aiala,78 09015-670 Santo André – SP. Um número de “Autorização para Retorno de Mercadoria” deve ser obtido junto a DBD Filtros antes de embarcar qualquer membrana para análise. A membrana deve sofrer uma limpeza química, estar livre de sólidos suspensos ou crescimento biológico e embalada em um saco plástico lacrado impermeável antes do embarque para retorno. A membrana deve ser mantida “molhada” usando uma solução preservante aprovada pela DBD Filtros. O descumprimento destes requisitos de retorno anula a garantia.

A DBD Filtros / Synder não faz nenhuma garantia explicita, implícita ou estatutária incluindo de comercialização, além do que está declarado nos itens acima, ou qualquer garantia de performance. Em nenhum acontecimento pode a DBD Filtros / Synder ser responsável, em qualquer matéria, incluindo, mas não limitado a lucro cessante, parada de produção ou ações por terceiros contra clientes da DBD Filtros / Synder. A obrigação da DBD Filtros / Synder sob está garantia é limitada à substituição, ao usuário/comprador, da membrana que apresentar defeito e deve ser totalmente desconsiderada após essa substituição. Nenhuma outra obrigação é declarada ou está implicada em casos de danos conseqüentes de produtos defeituosos.

• Em casos de dúvidas, consultar sempre nossos repres entantes. - Tel. (11) 4438 40 40 - Fax.(11) 4432 39 78 - Home: www.dbdfiltros.com.br - E-mail : dbdfiltros@dbdfiltros.com.br

EMT-Synder Filtration ■ 4941 Allison Parkway ■ Vacaville, CA 95688 ■ U.S.A.

1-3-05

ULTRAFILTER ELEMENT Model V62-5651.5H Anionic / Cationic E-Coat Paint

(Low Flow Element) Koch-Romicon Retrofit w/ Reverse Flow Capability

Specifications

Size: 6” nominal

Outer Wrap: FG Hard wrap with Dual End Seals

Element Design: Spiral

Membrane: PVDF (Modified & Bonded)

Membrane Area: 148 ft2 (13.7 m2)

Diameter: 5.60” (142.2mm)

Overall Length: 51.38” (1304.9mm)

Body Length: 40.00” (1016.0mm)

Weight: 30 +/- 1.0 lb. (13.6 +/- .5 kg)

Housing Model: IH60RF

Permeate Capacities Paint Type Anionic Cationic Permeate output Steady State GPM (LPM)

2.17 (8.2) +/- 10% 1.35

(5.1) +/-10%

Optimal Design Parameters Feed Rate: 40 GPM (151 LPM)

Element Inlet PSI: 50 PSIG (345 KPA)

A

D

C

ODB

1

2

3

4

5

6

Pressure Drop: 30 PSIG (207 KPA)

Element Performance may be affected by variances in operating parameters and paint chemistry. Final flow rates are based on paint tank chemistry to be verified by EMT.

Item # Description Element Limits 1 Permeate Tube 2 “O” Ring (PN: 6-2221) PH Range: 1-11 3 ATD with Seals* (Seal PN: 6-2222) 4 Membrane Body with Hard Shell

Feed Rate: 30 / 50 GPM (114 / 189 LPM)

5 ATD 6 Plugged End Inlet Pressure: 45 / 75 PSIG (310 / 517 KPA)

Dimensions

A 40.00” (1016.0mm) Pressure Drop: 25 / 35 PSIG (172 / 241 KPA)

B 5.60” (142.2mm)

C 3.00” (76.2mm) Operation Temp: 120 Degrees Fahrenheit (48 ºC)

D 8.375” (212.7mm)

OD 1.66” (42.2mm) Date: 7-14-06 Revised by: JL Revision: 060714 • (2) Seals for Systems w/ reverse flow-cleaning capabilities

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DATA DO START-UP: ______ / ______ / ___________ EMPRESA: (CONTRATADA):

ENDEREÇO:

NOME DO PROJETO/DESCRIÇÃO: Modelo: Número de Série: PESSOAS DE CONTATO: ___________________________________________________________ TELEFONE DE CONTATO: __________________________________________________________ PRESSAO NA ENTRADA DO MÓDULO (37): __________ PRESSAO NA ENTRADA DA MEMBRANA (38): ______________ PRESSAO NA SAÍDA DO MÓDULO (39): __________ VAZÃO DE PERMEADO – Membrana ”A”: _____________ Membrana “B”:_____________ TINTA – Marca:_____________________ pH: __________ Temp.:_______ PRÉ-FILTRO – Marca:___________________Modelo:____________________ OBSERVAÇÕES: ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ Favor preencher este formulário enviando copia ao seu fornecedor, manter cópia em seus arquivos. • Em casos de dúvidas, consultar sempre nossos representantes. - Tel. (11) 4438 4040- Fax.(11) 4432 3978- Home: www.dbdfiltros.com.br - E-mail: dbdfiltros@dbdfiltros.com.br

CONTROLE DE OPERAÇÃO DE UF

MÊS / ANO:

Dia do mês

% Sólidos da TintaCondutividade TintapH da tintaAdição (Pasta) - KgAdição (Resina) - KgTemp.Tinta (ºC)

Pressão Entrada UF Pressão Saída UFPressão DiferencialVazão de Tinta

Perm. Membrana 1Perm. Membrana 2Perm. Membrana 3Vazão Total de Permeado

Troca do Pré-filtro

IDEAL IDEALMínimo MínimoMáximo Máximo

Inicial: Final:Inicial: Final:Inicial: Final:Inicial: Final:

data: data: data:data:Data:

IDEALMínimo

9m3/h7m3/h

Máximo 11m3/h

__ /_______

OCORRÊNCIAS GERAIS:

Hora da limpezaVazão Permeado (CIP)

Vazão Permeado com DI(queda de energia, quebra de bomba, rompimento de pré-filtro bag, etc)

Temperatura da solução

Data:

DELTA P

MEMBRANA 6"

VAZÃO DE TINTA PRESSÃO ENTRADA

Limpeza Membrana

60psi / 4,2kgf/cm245psi / 3,2kgf/cm275psi / 5,3kgf/cm2

30psi / 2,1kgf/cm225psi / 1,8kgf/cm235psi / 2,5kgf/cm2