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MANUAL DE PRÁCTICAS DE SOLUDIFICACION

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MANUAL DE PRÁCTICAS

DE SOLIDIFICACION

ELABORADO POR RICARDO REYES MARQUEZ

HERNANDEZ

DEL PROGRAMA EDUCATIVO:

Ing. en Ciencias de los

Materiales

Calkiní, Campeche, Julio 2016

Revisó Aprobó Autorizó

Dr. Luis May Hernandez

Dr. Emilio Perez Pacheco.

Dr. Miguel Ángel Cohuo


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MANUAL DE PRÁCTICAS DE M.A.D.N. RICARDO REYES-MÁRQUEZ HERNÁNDEZ

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ÍNDICE

Contenido PRESENTACIÓN .................................................................................................................................................... 3

PRACTICA 1: .......................................................................................................................................................... 6

CONOCIMIENTO GENERAL DE LOS HORNOS PARA FUNDICION ......................................................... 6

PRACTICA 2: .......................................................................................................................................................... 9

CONOCIMIENTO GENERAL DE LOS MODELOS Y MOLDES PARA FUNDICION ................................. 9

PRACTICA 3: ........................................................................................................................................................ 14

CONOCIMIENTO DEL PROCESO DE FUNDICION ...................................................................................... 14

PRACTICA 4: .......................................................................................................................................................... 7

CONOCIMIENTO GENERAL DEL EQUIPO PARA SOLDADURA ................................................................. 7

PRACTICA 5: ........................................................................................................................................................ 11

CONOCIMIENTO DEL PROCESO DE PREPARACION DE LA SUPERFICIE A SOLDAR ................... 11

PRACTICA 6: ......................................................................................................................................................... 16

SELECCIÓN DE PARAMETROS DE SOLDADURA ....................................................................................... 16

PRACTICA 7: ......................................................................................................................................................... 21

CONOCIMIENTO DEL PROCESO DE SOLDADURA ................................................................................... 21

PRACTICA 8: ........................................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.

CONOCIMIENTO GENERAL DEL TORNO ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.

PRACTICA 9: ........................................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.

VERIFICACION GEOMETRICA DEL TORNO ................................................. ¡Error! Marcador no definido.

PRACTICA10: ....................................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

MAQUINADO DE UNA PIEZA EN EL TORNO ................................................ ¡Error! Marcador no definido.


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PRESENTACIÓN

La máquina herramienta son tipos de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía. La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas.

Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica. Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico. Las máquinas de control numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los años 1960 se añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar máquinas CNC, o máquinas de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de control numérico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas mucho más complejas que las que pueda hacer el operario más experimentado.

OBJETIVO GENERAL

Al término de las prácticas, el alumno conocerá los fundamentos físicos, de utilización y la

normatividad vigente para el maquinado de piezas en torno, asimismo realizara maquinados de

varias piezas metálicas y finalmente interpretara los resultados después de la comprobación de

medición de los mismos.

SEGURIDAD

El maquinado de piezas en un torno manual podría representar riesgos a los estudiantes, prestar

atención y seguir las indicaciones del personal a cargo del torno y del maestro en turno, así como

seguir las reglas de seguridad establecidas en el laboratorio y el uso apropiado de los protectores,

guantes y caretas antes de comenzar con el maquinado de piezas.


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El proceso de fundición es el proceso más antiguo que se utiliza para dar forma a los metales y

convertirlos en productos útiles. Se dice que el proceso de fundición se utilizó por primera vez

alrededor de 4000 años a.C. para la manufactura de ornamentos, puntas de flechas de cobre y

otros objetos.

Los procesos de fundición son los que se seleccionan más a menudo, en comparación con otros

métodos de manufactura, debido a las siguientes razones:

Se pueden fundir una amplia diversidad de productos, incluso aquellas que cuentan con

cavidades internas.

Pueden producirse piezas muy grandes. Laboratorio de Procesos de Manufactura / 2014 2

Pueden utilizarse materiales para la pieza de trabajo que serían difíciles o no económicos

de producir utilizando otros procesos.

La fundición es competitiva en comparación con otros métodos.

Se pueden fundir mucho una gran diversidad de metales.

OBJETIVO GENERAL

Al término de las prácticas, el alumno conocerá los fundamentos físicos, de utilización y la

normatividad vigente para el soldado de piezas con estación de soldadura por arco, asimismo

realizara el soldado de varias placas metálicas y finalmente interpretara los resultados después de

la comprobación con pruebas no destructivas y pruebas destructivas.

SEGURIDAD

La fundición de piezas podría representar riesgos a los estudiantes, prestar atención y seguir las

indicaciones del personal a cargo del equipo y del maestro en turno, así como seguir las reglas de

seguridad establecidas en el laboratorio y el uso apropiado de los protectores, guantes y caretas

antes de comenzar con la realización del trabajo de fundicion.


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PRACTICA 1:

CONOCIMIENTO GENERAL DE LOS HORNOS PARA FUNDICION

-INTRODUCCIÓN

Las primeras formas de la fusión de metales se dieron en hornos rudimentarios para lograr

temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron manufacturados en piedra blanda y en esta

tallaron la cavidad de la pieza a fabricar.

Hoy en día todos los procesos de fundición, debe calentarse el metal hasta el estado fundido para

poder vaciarlo en el molde. El calentamiento y la fusión se realizan en hornos; los hornos que se

emplean con mayor frecuencia en los talleres de fundición son: Hornos de crisol: En estos hornos

se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de combustión. Por esta razón se

llaman algunas veces hornos calentados indirectamente. Hay tres tipos de hornos de crisol que se

usan en los talleres de fundición:

a) Horno de crisol móvil: El crisol se coloca en un horno que usa aceite, gas o carbón

pulverizado para fundir la carga metálica. Cuando el metal se funde, el crisol se levanta del

horno y se usa como cuchara de colada.

b) Horno de crisol estacionario con quemador integrado, el horno es estacionario y el metal

fundido se cucharea fuera del recipiente.

c) El horno de crisol basculante con quemador integrado: El dispositivo entero se puede

inclinar para vaciar la carga.

d) El horno de crisol de inducción magnetica

Los hornos de crisol se usan para metales no ferrosos como el bronce, el latón y las aleaciones de

zinc y de aluminio.

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Los hornos de inducción de crisol se utilizan en aleaciones ferrosas como las de aceros y

fundiciones.


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-OBJETIVO

Al término de la práctica el alumno, conocerá las partes más importantes de la máquina y el

funcionamiento de la fundición.

-LUGAR

Laboratorio de pruebas Mecánicas

-SEMANA DE EJECUCIÓN

Semana 8

- MATERIAL Y EQUIPO

Fundidor

-DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

1.- El alumno descargara las películas relacionadas a los hornos de crisol y a loas hornos de crisol

magnética

2.- Editara las películas para abreviar a duración en as principales escenas donde se describa la

operación del equipo

3.- Una vez descargado y sintetizado el material, elaborara los siguientes documentos

4.- Mapas conceptuales donde se resume el funcionamiento del equipo

8

5.- Diagrama de Flujo, Instrucciones de trabajo, Plan de calidad y Guía de solución de defectos

6.- Presentara ante el grupos las película editada y el análisis del proceso de fabricación

- EVALUACIÓN Y RESULTADOS

El alumno deberá entregar los siguientes materiales para su evaluación

-REFERENCIAS

“Procesos industriales para materiales metálicos”. J. Rodriguez. ISBN: 978-8-498-21318-8.

“Tecnología de la fundición”. G. Gilli. ISBN: 978-8-425-20278-0.

“Moldeo y conformación: libro de consulta acerca de los procedimientos de fabricación”. H. Gerling.

ISBN: 978-8-429-16051-2.

-ANEXOS

FORMATO PARA GUIA DE SOLUCION DE PROBLEMAS (Troube Shooting)

DESCRIPCION DEL PROBABLES METODO DE METODO DE

PROBLEMA CAUSAS VERIFICACION DE

CADA CAUSA

CORRECCION

http://books.google.es/books/about/Procesos_industriales_para_materiales_me.html?id=SVBGgraQiREC

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PRACTICA 2:

CONOCIMIENTO GENERAL DE LOS MODELOS Y MOLDES PARA FUNDICION

-INTRODUCCIÓN

El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del modelo de la pieza a

fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para generar una cavidad negativa y se ubican

los sistemas de alimentación que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde. Una vez

el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la pieza terminada; si

se requiere se puede realizar el proceso de tratamiento térmico a la pieza fundida o realizar los

procesos adicionales de acabados y controles necesarios. El siguiente es un esquema que

muestra de forma esquemática el proceso de fundición en arena:

Los modelos para fundición en arena serán los encargados de generar la cavidad en la arena para

posteriormente fundir el metal en ella.

10

El tamaño de los modelos debe contemplar los valores de contracción del metal fundido y los

excesos de material para procesos de maquinados posteriores. La selección del material para el

modelo dependerá de factores como: tamaño y forma de la fundición, precisión dimensional y la

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cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo. En la siguiente tabla se aprecian características

de diferentes materiales para ser usados como modelos.

Clasificación de los Modelos para fundición en arena

Modelos de una sola pieza. También llamados modelos sólidos, tienen la misma forma que el

producto y un extra de material para contrarrestar la contracción del material y los procesos de

maquinados posteriores. Se utilizan para piezas simples y producción de bajas cantidades.

Modelos divididos. Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forma cada una de

las mitades de la cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide con el plano de

partición del molde usado para la fundición.

Placas Modelo. Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En este los

modelos partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta con guías para lograr

hacer coincidir las mitades que harán las cavidades en la arena. En ocasiones las placas modelo

cuentan con partes como los sistemas de vaciado, canales o mazarotas.

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Arena. Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su

economía y resistencia a altas temperaturas.

El molde. Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e inferior, y la

unión entre los dos forma la línea de partición.

El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el

extremo del bebedero tiene forma de cóno para facilitar el proceso de verter el metal

fundido. Figura 2. Partes de las placas modelo. 9 Escuela Colombiana de Ingeniería.

Laboratorio de Producción “Julio Garavito”

La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal adicional

necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la solidificación del metal.

Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del

molde.

Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la pieza

fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de sujetadores para

permanecer en la posición adecuada durante el proceso de verter el metal líquido.

Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y gases que

se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde. Permiten que se

realice un buen proceso de llenado de la cavidad.

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-OBJETIVO

1.-Al término de la práctica el alumno, tendrá un conocimiento previo a la práctica de fundición en

donde tendrá los conocimientos para la elaboración de moldes y calificara la prueba.

-LUGAR



Semana 10

- MATERIAL Y EQUIPO

Herramientas de medición para verificación de nivel y medición de caratula.

-DESARROLLO DE LA PRÁCTICA 1.- El Alumno extraerá de Kit de Fundición los diferentes Modelos y Alimentadores

2.- Analizara y conocerá los siguientes características de los modelos:

Angulo de Salida, Registro de Bipartición, Densidad del Modelo, Rugosidad , Ruta de alimentación

,Coeficiente de Dilatación Térmica

3.- Desarrollara el siguiente cuestionario:

3.1 ¿Cuál es el ángulo de Salida de los alimentadores?

3.2 ¿Cuál es el Objetivo de los alimentadores?

3.3 ¿Que tan importante es conocer la densidad del modelo para calcular la alimentación del metal

hacia el molde?

3.4 ¿Qué importancia tiene la rugosidad?

3.5 ¿Cómo podemos facilitar la extracción del modelo?

3.6 ¿De acuerdo a la ruta de alimentación donde debemos colocar los alimentadores?

3.7 ¿Que es el registro de Bipartición y para que se utiliza?

3.8 ¿Qué diferencia porcentual existirá entre la dimensión final de la pieza fundida y el modelo?

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PRACTICA 3:

CONOCIMIENTO DEL PROCESO DE FUNDICION

-INTRODUCCIÓN

Para realizar la fundición en arena se deben llevar a cabo tres procesos básicos, como preparar la

arena, preparar el molde y fundir el metal. A continuación se describen cada uno de los procesos.

Preparar Arena

a) Arena burda: esta arena puede ser una mezcla de 10 % de arena pura con 90% arena que

ha sido utilizada en otras fundiciones.

b) Arena de contacto: La arena de contacto debe ser arena pura y sin grumos mezclado con

5% de Bentonita.

Preparar Molde: Limpiar la placa modelo, buscando que el modelo a fundir quede totalmente

limpio, retirando residuos de arena.

Preparar cajas: Las cajas para moldear se dividen en dos partes: 1- Caja base y caja cavidad.

Revisar las cajas, limpiar las cajas y revisar tornillos para su ajuste. Preparar cuatro guías para el

proceso de moldeo.

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Fundir Metal

El material seleccionado para fundir, pesar y depositar en el crisol. Llevar el metal hasta su punto

de fusión,

cucharear el metal y quitar la escoria generada.

-OBJETIVO

Al término de la practica el alumno, el alumno desarrollara el proceso de fundición desde la

preparación de la arena y el molde hasta el desmoldeo la extracción de la pieza fundida

-LUGAR



Semana 3

- MATERIAL Y EQUIPO

1 Kit de Fundición 1 juego de protección (Careta Peto Polainas y Mangas) 1 Bascula Granataria OAHUS 2.5 Kg


1.- Se prepara la arena utilizando la cuchara, para lo cual se desmorona intensamente la arena, hasta

dejarla sin grumos.

2.- Se coloca el metal a fundir en el Horno de Inducción, para lo cual se pesa el modelo de plástico

más su alimentado y se multiplica por el factor de densidad de 3,

3.- Se mantendrá control de la temperatura y se deberá observar una temperatura mínima de 280-340

oC y se procederá a retirar la escoria con una cuchara

4.- Se prepara el molde utilizando los modelos bipartidos, eligiendo la pieza según el punto 3

6

5.- Se elabora cada mitad del molde no olvidando de extraer el modelo en el último paso, concluidos

los dos moldes se sella apretando los tornillos Allen con mucho cuidado

6.-Un alumno designado deberá realizar el vaciado para lo cual deberá protegerse contra el calor con

el equipo de seguridad asignado:

a) Careta, b) Polainas) Mangas,d) Peto

Una vez preparado el equipo del alumno designado como vaciador, el molde y el metal, se procede a

realizar el vaciado sobre el molde

7.- Se espera 5 min para lograr solidificar el metal

8.- Se desmolda la pieza, se enfría la pieza con agua y se analizan las siguientes fallas: a)

Incrustación de arena, b) Sobrecalentamiento c)Rechupe yd)porosidad

9.- Se analizan las fallas y se produce una guía de solución de defectos

10.- Se analizara el proceso realizando y se realiza una hoja de operación estándar, se analizara el

proceso utilizando una guía de solución de defectos


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1.- Fotografías del desarrollo de la práctica

2.- Reporte del desarrollo de la prueba

3.- Base de datos de resultados de la prueba.

4.- Comentarios y conclusiones de las condiciones generales del ensayo 5.- Se elaborara una guía de solución de defectos de cada uno de los defectos observados durante la practica

-REFERENCIAS

“Procesos industriales para materiales metálicos”. J. Rodriguez. ISBN: 978-8-498-21318-8.

“Tecnología de la fundición”. G. Gilli. ISBN: 978-8-425-20278-0.

“Moldeo y conformación: libro de consulta acerca de los procedimientos de fabricación”. H. Gerling.

ISBN: 978-8-429-16051-2.

-ANEXOS

http://books.google.es/books/about/Procesos_industriales_para_materiales_me.html?id=SVBGgraQiREC

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PRACTICA 4:

CONOCIMIENTO GENERAL DEL EQUIPO PARA SOLDADURA

-INTRODUCCIÓN

Soldadura por arco eléctrico

En este proceso de soldadura, la temperatura necesaria para lograr la unión de las partes

metálicas se obtiene mediante la aplicación de un arco eléctrico el cual puede alcanzar los 3,600

°C concentrándolo en un punto localizado. Esta fuente de calor permite la fusión del material base

y un material de aporte logrando que fluyan en el punto de contacto para formar una masa sólida

integral.

La máquina de soldar transforma la energía eléctrica del sistema donde está conectada a valores

adecuados (según el proceso de arco eléctrico deseado) y suministra un una corriente específica a

través de un cable que termina en un porta electrodo. El circuito se cierra colocando una pinza o

conector de contacto sobre la pieza a soldar (llamada metal base).

El núcleo metálico del electrodo conduce la electricidad y debido al calor generado, se va

depositando el metal de aporte a la unión. El recubrimiento del electrodo, el cual contiene varios

compuestos químicos cerámicos y metálicos, lleva a cabo varias funciones al elevarse su

temperatura:

a) Produce un gas protector para evitar la oxidación del metal líquido.

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b) Deja una capa protectora (escoria) en la superficie soldada para proteger contra la

oxidación y enfriamientos rápidos.

c) Estabiliza el arco eléctrico mediante agentes ionizables como el potasio y carbonato de

litio, ayudando así al arco a conducir corriente.

d) Agrega elementos de aleación a la soldadura.

El proceso puede ser operado con 3 tipos de corriente eléctrica diferente:

Corriente alterna

Corriente directa:

polaridad directa

polaridad invertida

En el caso de la corriente alterna se tiene un balance en cada ciclo. Sin embargo, en la corriente

directa - polaridad directa, la mayor parte de la energía es consumida al fundir el electrodo y la

penetración en el material base es mínima. Al utilizar la polaridad invertida, el calor es máximo en

el metal base y con esto se obtiene penetración máxima

Las ventajas de este proceso es que el equipo es sencillo, muy versátil y normalmente portátil y

económico. Sin embargo, su razón de deposición es limitada por el hecho de que el recubrimiento

queda como residuo quebradizo y corrosivo sobre la unión implica un trabajo de limpieza posterior.

Además, la razón de producción es reducida, ya que es necesario cambiar de electrodo cada vez

que éste se consume totalmente.

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-OBJETIVO

Al término de la práctica el alumno, conocerá las partes más importantes de la máquina y el

funcionamiento del Soldador

-LUGAR



Semana 8

- MATERIAL Y EQUIPO

Torno


1.- El profesor mostrara la maquina junto el manual del equipo para indicar los sistemas con los

que cuenta a maquina

2.- En base a los diagramas mecánicos, eléctricos y de control del equipo, el profesor explicara el

funcionamiento general del sistema

3.- En base a al instructivo, se explicara el proceso de ajuste y preparación de la maquina antes de

su operación

4.- El alumno desarrollar análisis de la información relevante realizando un mapa conceptual de los

sistemas del equipo

5.- El alumno en base a la información relevante realizara el análisis del modo de falla de la

operación del equipo y su método de diagnostico



1.- Mapas conceptuales donde se resume el funcionamiento del equipo

2.- Una guía de solución de defectos donde se describan las principales fallas del equipo y sus

métodos de detección y corrección

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-REFERENCIAS

“Soldadura industrial: clases y aplicaciones”. P. Molera. ISBN: 978-1-413-58372-4.

“Curso de capacitación en soldadura”. J. Gaxiola. ISBN: 978-9-681-81281-2.

“Técnica y práctica de la soldadura”. W. Joseph. ISBN: 978-1-291-55277-5.

-ANEXOS

FORMATO PARA GUIA DE SOLUCION DE PROBLEMAS (Troube Shooting)

DESCRIPCION DEL PROBABLES METODO DE METODO DE

PROBLEMA CAUSAS VERIFICACION DE

CADA CAUSA

CORRECCION

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PRACTICA 5:

CONOCIMIENTO DEL PROCESO DE PREPARACION DE LA SUPERFICIE A SOLDAR

-INTRODUCCIÓN

Para el proceso de soldadura se debe cumplir ciertos pasos antes de comenzar a soldar dos piezas de metal, estos pasos a seguir en la preparación de la superficie y zona para soldar son:

Quita cualquier material inflamable y busca una buena superficie sobre la cual trabajar. Aunque

puedes colocar el cable de masa o tierra directamente sobre la pieza a soldar, la mayoría de soldadores emplean un banco de trabajo metálico al que se conecta el cable de masa.

Limpia el metal antes de soldar. Esto se puede hacer cepillando las superficies a soldar con un

cepillo metálico o una amoladora. Quita todo el óxido y la pintura que puedas. Usa acetona para limpiar aceite del metal, en especial el aluminio.

Nunca uses disolvente con cloro, ya que la reacción cundo se calienta con la soldadora podría

matarte al instante. Solo porque veas el metal brillante, no significa que está limpio. Usa un disco duro en una

máquina pulidora para quitar la superficie y llegar al metal desnudo. Así la pieza estará lista para ser soldada.

Herramientas de limpieza

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El cepillo de acero. Formado por un conjunto de alambres de acero y un mango de madera por donde se sujeta.

PREPARACION DE SUPERFICIE

Para la correcta penetracionde la soldadura o del metal de aporte es necesariopareparar las superficie a

soldar conun chaflan como el que se indica en la figura,

Esto permite el mejor aprovechamiento del calor del metal fundido y la mejor integracion entre el metal

base y el metal de aporte consiguiendo mayores valores de resistencia de la union

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La piqueta. Constituida por un mango que puede ser de acero o madera.

-OBJETIVO

1.-Al término de la práctica el alumno, tendrá un conocimiento previo a la práctica de soldadura en

torno a la superficie y preparación del material antes de soldar y calificara la prueba.

-LUGAR



Semana 10

- MATERIAL Y EQUIPO

Herramientas de medición para verificación de nivel y medición de caratula.


1.- El alumno desarrollara las actividades de limpieza de la superficie a soldar

2.- El alumno desarrollara las actividades de biselado de la superficie

2.- Encontrara las diferencias entre el desarrollo de la práctica realizada y la normatividad vigente

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1.- La fuente bibliografica

3.- Tabla comparativa de la técnica empleada y la normativdad.

4.- Conclusiones a partir de los resultados

-REFERENCIAS




-ANEXOS

Ninguno

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PRACTICA 6:

SELECCIÓN DE PARAMETROS DE SOLDADURA

-INTRODUCCIÓN

Para cada diferente material existe una gama muy variada de corrientes a elegir en la soldadora y

electrodos a utilizar. Existen 2 tipos principales de electrodos:

Electrodo sin recubrimiento o desnudo. Es un alambre estirado o laminado, su uso es limitado por

la alta absorción de oxigeno y nitrógeno del aire y a la inestabilidad de su arco.

Electrodo revestido. Es un material compuesto por distintas sustancias químicas. Tiene las

siguientes funciones:

a) Dirige el arco, conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.

b) Crea gases que actúan como protección evitando el acceso de oxígeno y de nitrógeno.

c) Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento brusco y

también el contacto del oxígeno y nitrógeno.

d) Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los distintos tipos de

metales.

e) Estabiliza el arco.

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Según la naturaleza del material de revestimiento, se conocen industrialmente tres tipos, estos son:

Básicos que contienen en su revestimiento calcio o calcita. Rutilico el cual posee un alto contenido

de óxido de rutilo (titanio) y el tipo Celulósico, el revestimiento de estos electrodos contiene mas del

12% de materia orgánica combustible.

Especificaciones

Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de números y letras para su identificación,

que permite seleccionar el tipo de electrodo recomendado, para un trabajo determinado. Debe

atender a lo siguiente:

a) Tipo de corriente que se dispone

b) Posición de la pieza a soldar

c) Naturaleza del metal y resistencia que debe poseer

El prefijo ”E” significa electrodo para soldadura eléctrica por arco.

Los primeros dígitos, de un total de cuatro indican la resistencia a la tracción, en miles de libras por

pulgada cuadrada.

El tercer digito, indica la posición para soldar

1. Todas posiciones

2. Juntas en ángulo interior, en posición horizontal o plana

3. Posición plana únicamente

Los dos últimos dígitos en conjunto indican la clase de corriente a usar y la clase de revestimiento

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Soldadura (intensidad y tensión)

En el comportamiento de una corriente eléctrica de soldadura, se distinguen tres tipos de

tensiones:

a) Tensión en vacío: tensión antes del arco (60-70 V aproximadamente)

b) Tensión de cebado: Tensión en el momento del arco

c) Tensión de trabajo: Durante la soldadura (30 V aproximadamente)

La ecuación para sacar la corriente necesaria esta dada por: I = (d electrodo) x 35 A/mm

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-OBJETIVO

Al término de la practica el alumno, el alumno desarrollara el ensayo, tomando en cuenta todas

consideraciones necesarias para su buena ejecución y utilizando correctamente el equipo y a

través de su sistema de adquisición de datos del equipo se extraerán y organizaran los datos de la

prueba.

-LUGAR



Semana 9

- MATERIAL Y EQUIPO


1.- El alumno seleccionara las condiciones de operación del equipo y de la preparación de la

superficie a soldar , buscando a través de los portales técnicos de empresas de equipo para soldar

2.- El alumno ajustara las condiciones de ensayo en función del tipo de material y su tratamiento

térmico (tipo de escala, tipo de identador) consultar la Tabla 1 del Anexo

3.- Comparara las condiciones de operación del método empírico y del método practico,

desarrollando conclusiones

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3.- Base de datos de resultados de la prueba.

4.- Comentarios y conclusiones de las condiciones generales del ensayo

-REFERENCIAS




-ANEXOS

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PRACTICA 7:

CONOCIMIENTO DEL PROCESO DE SOLDADURA

-INTRODUCCIÓN

Siempre que apliquemos un Cordón de soldadura tenemos que tener presente que el movimiento en zig zag del cordón, como los que aparecen araba producen los siguientes efectos a)la correcta separación por densidades del metal de aporte (bajo) y el fundente (arriba) ,b) el tamaño apropiado de Cordón c) la estructura metalográfica necesaria que logra la condición de resistencia, para normar estas condiciones se han diseñado tablas donde aparece la cantidad de material aportada por metro lineal de cordón o la cantidad de metal aportado por unidad de tiempo.

El electrodo no debe viajar directamente porque el enfriamiento tan rápido que esto produce no permite el estado líquido de metal y escoria por el tiempo suficiente para lograr dicha separación

Asimismo el metal aportado debe fusionarse y unirse íntimamente o perfectamente con el metal base y lograr al mismo tiempo el máximo de resistencia o fuerza de unión.

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-OBJETIVO

Al término de la practica el alumno, el alumno desarrollara el conocimiento de la técnica para el proceso de soldadura, tomando en cuenta todas consideraciones necesarias para su buena ejecución y utilizando correctamente el equipo -LUGAR Taller de Máquinas pesadas -SEMANA DE EJECUCIÓN

Semana 9

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-DESARROLLO DE LA PRÁCTICA 1,-El alumno cortara la pieza a solar, la limpiara y utilizara el biselado que sea necesario en función del espesor y el electrodo a utilizar 2.- Seleccionara el tipo de amperaje de acuerdo al electrodo y el espesor de la pieza a soldar 3.- El alumno se colocara el equipo de protección necesario, Careta, Mangas, Guantes, Polainas y Peto 4.- El alumno colocara los puntos de fijación para garantizar la colocación de la pieza o piezas a soldar 5.- Antes de iniciar la ejecución del cordón el alumno precalentara el electrodo realizando un movimiento rápido del electrodo contra la mesa 6.- El alumno ejecutara el cordón de soldadura, manteniendo simultáneamente: la altura del arco, el movimiento de vaivén del electrodo y la velocidad de avance correctos. 7.- Una vez ejecutado el cordón, se procederá a la limpieza del fundente utilizando un cincel o martillo 8.- Se identificaran los defectos como chisporroteo, falta de fusión, porosidad, escoria atrapada, metal frio etc.





3.- Analizara los resultados obtenidos.

4.- desarrollara una guía de solución de defectos de los indicados en el punto 8 del desarrollo de la practica

-REFERENCIAS




Manual de soldadura Indura- “America Society of Metals”ISBN 51260519

-ANEXOS


Código:

CPE-FO-02-03

Revisión: 1


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