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Manual de Controlo de Qualidade para Revestimentos
de Pisos em Madeira
Mafalda Isabel dos Santos Livramento
Dissertação para a Obtenção de Grau Mestre em
Engenharia Civil
Orientador(es)/Supervisor(s): Prof. Fernando António Baptista Branco
Júri
Presidente: Prof. Augusto Martins Gomes
Orientador: Prof. Fernando António Baptista Branco
Vogais: Prof. João Paulo Janeiro Gomes Ferreira
Junho 2016
I
Agradecimentos
Gostaria de expressar os meus sinceros agradecimentos a todos os que contribuíram, das mais
variadas formas, para a realização deste trabalho, nomeadamente:
Ao Professor Fernando Branco, orientador desta dissertação, pelo acompanhamento, grande
disponibilidade e apoio sempre demonstrados ao longo de todo o trabalho;
Ao Senhor José Lobato, pela autorização concedida para a realização de visitas à obra, pelos
esclarecimentos úteis prestados e todo o tempo despendido durante as visitas. A possibilidade de
contacto direto com obra em curso foi extremamente importante para este trabalho. Igualmente pelo
conhecimento que me proporcionou sobre os mais variados materiais.
Aos meus Amigos e Namorado por todos os bons momentos, pela amizade e pelo incentivo dado.
E, em especial, à minha Mãe pela confiança, apoio, compreensão e ânimo que sempre me deu e que
tanto ajudou durante todo este percurso
A todos, Muito Obrigado.
II
Resumo
A madeira é um dos materiais usados há mais tempo na construção, possuindo enormes
potencialidades na indústria deste campo e um ótimo comportamento quando é projetada, construída
e mantida de forma adequada no local aplicado.
A avançada tecnologia utilizada hoje em dia na elaboração de peças de madeira para revestimentos
de piso tem vindo a eliminar grande parte das anomalias que se manifestavam com frequência
outrora (desgaste; ataques de agentes biológicos; instabilidade dimensional), garantindo melhores
condições de durabilidade, isolamento térmico como acústico e de prestação de serviços. Sendo a
classificação comercial dos produtos em madeira muito diversificada, na dissertação são expostos
apenas aqueles mais frequentemente usados.
A realização desta dissertação tem como objetivo principal a criação de um Manual de Controlo de
Qualidade para os métodos de instalação mais utilizados atualmente em revestimentos de pisos em
madeira. A elaboração do Manual servirá para auxiliar na minimização de anomalias e patologias que
possam ocorrer durante a vida útil das instalações originadas ou agravadas por uma incorreta
aplicação dos revestimentos de pisos em madeira.
A implementação de um plano deste tipo é um procedimento verdadeiramente recomendável, já que
este não envolve custos elevados mas pode oferecer importantes benefícios, aumentando a
qualidade dos revestimentos de piso e diminuindo a probabilidade do aparecimento de anomalias ao
longo da vida útil da instalação.
Palavras-chave: Manual de Controlo de Qualidade; Revestimento de piso em madeira; Elementos de
madeira; Teor de humidade; Suporte; Patologias
III
Abstract
Wood is one of the materials that have been used in construction for a long time, having an enormous
industrial potential in this field as well as an optimal performance when it is designed, built and
maintained properly in the applied location.
Moreover, the advanced technology used today in preparing wood elements for floor coverings has
been eliminating many anomalies that once used to occur (normally due to biological agent attack;
dimensional instability), ensuring best durability conditions, thermal as well as acoustic insulation and
service delivery. Given the great variety in the commercial classification of wood product within this
dissertation are only exposed the most frequently used wood products.
Therefore, the main objective of this dissertation consists in creating a Quality Control Manual for
installation methods most widely used in wood flooring. The drawing up of the Manual will
consequently serve to minimize anomalies and pathologies that may occur during the lifetime of the
floorings caused or worsened by incorrect installation.
The implementation of such a plan is a truly recommended procedure, since besides not involving
high costs it can provide important benefits, increasing the quality of floorings and decreasing the
probability of the occurrence of anomalies throughout their lifetime.
Key-words: Quality Control Manual; Wood floorings; wooden elements; moisture content; support;
pathologies
IV
Índice
1 Introdução ....................................................................................................................................... 1
1.1 Enquadramento da Tese .......................................................................................................... 1
1.2 Organização da Tese ................................................................................................................ 4
1.3 Tipos de Madeira ...................................................................................................................... 5
1.4 Características Gerais da Madeira ........................................................................................... 6
1.4.1 Estrutura Macroscópica da Madeira .................................................................................. 6
1.4.2 Estrutura Microscópica Da Madeira................................................................................... 8
1.5 Propriedades Físicas da Madeira para Revestimentos de Piso ............................................... 9
1.5.1 Heterogeneidade ............................................................................................................... 9
1.5.2 Anisotropia ......................................................................................................................... 9
1.5.3 Teor De Humidade ............................................................................................................ 9
1.5.4 Retração .......................................................................................................................... 12
1.5.5 Durabilidade Natural ........................................................................................................ 13
1.5.6 Densidade ........................................................................................................................ 15
1.5.7 Dureza ............................................................................................................................. 15
1.5.8 Cor e Aspeto .................................................................................................................... 16
2 Tipos de Sistemas de Instalação e Produtos ............................................................................ 19
2.1 Sistemas de Instalação ........................................................................................................... 19
2.2 Produtos .................................................................................................................................. 19
2.2.1 Parquete Mosaico ............................................................................................................ 20
2.2.2 Lamparquete .................................................................................................................... 21
2.2.3 Taco ................................................................................................................................. 21
2.2.4 Soalho .............................................................................................................................. 22
2.2.5 Parquete Multicamada ..................................................................................................... 22
2.2.6 Revestimento em Folha de Madeira ................................................................................ 24
2.2.7 Decks ............................................................................................................................... 24
2.3 Efeitos Decorativos ................................................................................................................. 24
2.4 Características Principais dos Elementos de Madeira ........................................................... 26
2.4.1 Teor de Humidade ........................................................................................................... 27
2.4.2 Qualidade Estética ........................................................................................................... 29
2.4.3 Qualidade de Fabrico ...................................................................................................... 29
2.4.4 Estado Fitossanitário ....................................................................................................... 30
2.4.5 Tolerâncias Dimensionais ................................................................................................ 30
3 Condições Prévias à Instalação do Revestimento de Piso ..................................................... 33
3.1 Condições Gerais da Obra ..................................................................................................... 33
3.2 Condições Higrotérmicas do Local ......................................................................................... 33
3.3 Condições do Suporte em Betonilha ...................................................................................... 34
V
3.4 Outros Tipos de Suportes ....................................................................................................... 36
3.4.1 Revestimentos em Madeira ............................................................................................. 36
3.4.2 Revestimentos em Materiais Minerais ............................................................................. 37
3.5 Produtos Utilizados na Preparação do Suporte ...................................................................... 38
3.6 Outras Considerações Prévias à Instalação ........................................................................... 39
3.6.1 Planificação e Cálculo das Juntas de Dilatação .............................................................. 39
3.6.2 Isolamento de Tubagens ................................................................................................. 41
3.6.3 Armazenamento dos Materiais em Obra ......................................................................... 41
3.6.4 Condicionamentos em Obra ............................................................................................ 41
4 Métodos Construtivos ................................................................................................................. 43
4.1 Instalação de Elementos Pregados sobre Ripas .................................................................... 43
4.2 Instalação de Elementos Colados Diretamente ao Suporte ................................................... 48
4.3 Instalação de Elementos Flutuantes ao Suporte .................................................................... 52
4.4 Obstáculos na Instalação do Revestimento de Piso .............................................................. 59
4.5 Instalação sobre Pisos Radiantes ........................................................................................... 60
4.6 Instalação de Decks ................................................................................................................ 63
4.7 Acabamentos .......................................................................................................................... 69
4.7.1 Afagamento ...................................................................................................................... 69
4.7.2 Envernizamento ............................................................................................................... 74
4.7.3 Acabamento a Óleo ......................................................................................................... 78
4.7.4 Colocação de Rodapés e Outros Tipos de Perfis ........................................................... 80
4.8 Manutenção em Sistemas de Instalações Interiores .............................................................. 82
5 Patologia – Anomalias ................................................................................................................. 85
5.1 Anomalias Superficiais e de Aspeto ....................................................................................... 85
5.1.1 Acabamento (Envernizamento): Patologias Associadas ................................................. 85
5.1.2 Desgaste por Tráfego e Riscos ....................................................................................... 86
5.2 Anomalias Causadas por Agentes Biológicos ........................................................................ 86
5.3 Instalações de Elementos Colados Diretamente ao Suporte: Patologias Associadas ........... 88
5.3.1 Retração Acumulada ....................................................................................................... 88
5.3.2 Desprendimentos/Descolamentos ................................................................................... 88
5.4 Instalações de Elementos Pregados sobre Ripas: Patologias Associadas ............................ 89
5.4.1 Retração Acumulada ....................................................................................................... 89
5.4.2 Empenos e Rachas/Fendas ............................................................................................ 90
5.4.3 Pregos Perdidos ou Soltos .............................................................................................. 90
5.4.4 Anomalias no Sistema de Ripas ...................................................................................... 90
5.5 Instalações de Elementos Flutuantes ao Suporte: Patologias Associadas ............................ 90
5.5.1 Levantamentos dos Elementos ....................................................................................... 90
5.6 Instalações de Decks: Patologias Associadas ....................................................................... 91
5.6.1 Fendas e Empenos .......................................................................................................... 91
VI
5.6.2 Alteração da Cor .............................................................................................................. 91
6 Reabilitação de Revestimentos de Piso em Madeira ............................................................... 93
6.1 Instalações de Elementos Colados Diretamente ao Suporte ................................................. 93
6.2 Instalações de Elementos Pregados sobre Ripas .................................................................. 94
6.3 Instalações de Elementos (Parquete Multicamada) Flutuantes ao Suporte........................... 95
6.4 Instalações de Decks .............................................................................................................. 97
6.5 Intervenção em Instalações com Ataques de Insetos ............................................................ 97
7 Controlo de Qualidade em Obra ................................................................................................. 99
7.1 Verificações Gerais para todos os tipos de Sistemas de Instalação ...................................... 99
7.1.1 Aspetos a verificar antes do início da obra ...................................................................... 99
7.1.2 Aspetos a verificar aquando da chegada dos materiais à obra .................................... 100
7.1.3 Aspetos a verificar antes da instalação dos elementos de madeira ............................. 103
7.2 Instalação de elementos pregados sobre ripas: Verificações específicas ........................... 105
7.3 Instalação de elementos colados diretamente ao suporte: Verificações específicas .......... 106
7.4 Instalação de elementos flutuantes ao suporte: Verificações específicas ........................... 106
7.5 Obstáculos na instalação do revestimento de piso: Verificações gerais .............................. 107
7.6 Instalação sobre Pisos Radiantes: Verificações específicas ................................................ 107
7.7 Instalação de Decks: Verificações específicas ..................................................................... 108
7.8 Acabamentos: Verificações gerais ........................................................................................ 109
7.8.1 Afagamento .................................................................................................................... 109
7.8.2 Envernizamento ............................................................................................................. 109
7.8.3 Aplicação de Óleo .......................................................................................................... 110
7.8.4 Rodapés e Outros perfis ................................................................................................ 111
8 Caso de estudo ........................................................................................................................... 113
9 Conclusão ................................................................................................................................... 123
10 Desenvolvimentos Futuros ................................................................................................... 124
Bibliografia ......................................................................................................................................... 125
Anexo .................................................................................................................................................. 131
VII
Índice de Figuras
Figura 1.1 − Painéis de Versailles; Chantilly e Aremberg ....................................................................... 1
Figura 1.2 − Corte transversal do caule de uma árvore .......................................................................... 7
Figura 1.3 − Direções ou eixos principais .............................................................................................. 7
Figura 1.4 − 1.Fibra entrelaçada;2.Fibra entrelaçada. Corte radial;3.Fibra em espiral; 4.Fibra
ondulada no plano radial;5.Fibra ondulada no plano tangencial;6.Fibra ondulada no plano
tangencial. Corte radial e tangencial ................................................................................................ 9
Figura 1.5 − Teor de humidade na madeira .......................................................................................... 10
Figura 1.6 − Teor de água de equilíbrio ................................................................................................ 11
Figura 1.7 − Direção tangencial, radial e longitudinal e respetivos coeficientes de retração em termos
relativos (valores médios para o Pinho bravo) ............................................................................... 12
Figura 2.1 − Régua de soalho maciço .................................................................................................. 19
Figura 2.2 − Painéis de parquete mosaico ............................................................................................ 20
Figura 2.3 – Produtos de lamparquete .................................................................................................. 21
Figura 2.4 – Produtos de soalho ........................................................................................................... 22
Figura 2.5 − Apresentação da madeira nobre na camada de uso, em uma, duas ou três lamelas ..... 23
Figura 2.6 − Parquete multicamada, 1. Camada nobre; 2. Camada intermédia; 3. Camada base ...... 23
Figura 2.7 – Colocação dos elementos em função da luz incidente e relação da dimensão do local
com o tamanho das lamas num parquete mosaico ....................................................................... 25
Figura 2.8 – 1.Revestimento “à francesa”; 2.Revestimento “à inglesa”; 3.Revestimento em “parede de
tijolo” ............................................................................................................................................... 25
Figura 2.9 − 1.Parquete em espinha; 2.Parquete em “padrão Húngaro”.............................................. 26
Figura 2.10 − Tabuleiro de xadrez ....................................................................................................... 26
Figura 4.1 − 1.Sistema de fixação húmido descontínuo; 2.Sistema de fixação húmido contínuo;
3.Sistema de fixação seco com as ripas pregadas ao suporte ..................................................... 44
Figura 4.2 − Ripa de secção quadrada com os cortes transversais e os pregos em ambos os lados . 45
Figura 4.3 – Ripa de secção transversal trapezoidal. ........................................................................... 45
Figura 4.4 − Pregagem dos elementos à ripa ....................................................................................... 47
Figura 4.5 − Exemplo de instalação de soalho tradicional. ................................................................... 47
Figura 4.6 − Aplicação da cola com uma espátula sobre o suporte ..................................................... 51
Figura 4.7 − 1.Colocação do material isolante;2.Colocação da primeira régua; 3.Marcação dos
elementos para serem cortadas de acordo com o perfil da parede .............................................. 54
Figura 4.8 − 1. Marcação do comprimento do elemento a serrar; 2. Colocação do elemento com o
auxílio de um pé-de-cabra ............................................................................................................. 55
Figura 4.9 − Marcação da linha de corte à esquerda; Corte segundo a linha definida e colocação da
última fiada de elementos com o auxílio do pé-de-cabra à direita ................................................ 56
Figura 4.10 − Exemplos de aplicação de juntas de expansão .............................................................. 57
Figura 4.11 − Colocação do segundo elemento de encaixe tipo click .................................................. 58
Figura 4.12 − Encaixe tipo click entre as fiadas de elementos ............................................................. 58
Figura 4.13 − Instalação dos elementos em zonas de passagem de tubagens. .................................. 59
VIII
Figura 4.14 − Instalação dos elementos em zonas de aduelas de portas ............................................ 60
Figura 4.15 − 1. Sistema de ripas flutuantes; 2. Sistema de ripas fixas com mestras de argamassa; 3.
Sistema de ripas sobre pedestais .................................................................................................. 65
Figura 4.16 − Tipos de perfis em relação à face e à contraface dos elementos .................................. 67
Figura 4.17 − Sistema de Fixação visível com perfis lisos e com ranhuras ......................................... 67
Figura 4.18 − Sistema de Fixação semioculta e oculta com perfis com ranhuras e lisos .................... 68
Figura 4.19 − Fixação semioculta com clip de PVC, perfil com ranhuras / Fixação semioculta com clip
Inox, perfil liso ................................................................................................................................ 68
Figura 4.20 − Sentidos do afagamento para as diversas orientações dos elementos ......................... 70
Figura 4.21 − Modo de afagamento na superfície em falta .................................................................. 72
Figura 4.22 – 1.Perfil de rampa; 2.Perfil de transição; 3. Perfil de remate ........................................... 82
Figura 6.1 − Substituição de peças de revestimento de piso flutuante ................................................. 96
Figura 8.1 − Estado do revestimento de piso antes da reabilitação ................................................... 113
Figura 8.2 − Lamela solta que assumiu mal a cola com o empenamento. ......................................... 114
Figura 8.3 − Verificação do suporte; colagem de uma nova lamela; aplicação do betume................ 115
Figura 8.4 − Desbastamento com a máquina de rolo e a com máquina de cantos ............................ 115
Figura 8.5 − Aplicação do primário e polimento da superfície ............................................................ 116
IX
Índice de Tabelas
Tabela 1.1 − Durabilidade Natural de Algumas Espécies (Segundo a norma NP EN 350-2) .............. 14
Tabela 1.2 − Situações gerais de serviço e classes de risco ............................................................... 14
Tabela 2.1 −Dimensões nominais das lamelas para o parquete mosaico............................................ 20
Tabela 2.2 − Dimensões nominais do lamparquete .............................................................................. 21
Tabela 2.3 − Dimensões vulgarmente utilizadas em tacos. .................................................................. 22
Tabela 2.4 − Dimensões vulgarmente utilizadas em réguas de soalho ................................................ 22
Tabela 2.5 − Tolerâncias para cada tipo de produto............................................................................. 31
Tabela 4.1 – Relação da espessura da régua de soalho com a separação máxima entre as ripas e a
secção transversal da ripa. ............................................................................................................ 45
Tabela 4.2 − Escolha da granulometria das lixas para revestimentos de piso novos ......................... 71
Tabela 4.3 − Escolha da granulometria das lixas para revestimentos de piso antigos ........................ 71
Tabela 4.4 − Graus de brilho do verniz ................................................................................................. 75
1
1 Introdução
1.1 Enquadramento da Tese
Desde sempre que a madeira é utilizada em pavimentos com o objetivo principal de proteção à
humidade e contra o frio. As primeiras aplicações da madeira em pavimentos tinham uma função
estrutural, em que as peças de madeira eram tábuas ligadas pelos cantos, geralmente de dimensões
à volta dos 30 cm de largura e 4 cm de espessura que se fixavam com pregos ou ficavam
simplesmente apoiadas diretamente sobre um suporte de vigas de madeira.
No início do século XVII a palavra parquet (origem francesa) começa a ser utilizada como sinónimo
de pavimento de madeira, em que os espaços com este tipo de pavimento eram reservados apenas
aos juízes e advogados nas cortes de justiça, e aos Reis e nobreza nos palácios. A zona de
instalação do pavimento ficava notavelmente sobrelevada, vulgarmente formadas por elementos de
carvalho com um sistema de encaixe baseado em macho e fêmea, colocados sobre ripas. Durante o
Renascimento Francês os pavimentos pétreos (granito, mármore) utilizados nos famosos Castelos do
Vale de Loire são substituídos progressivamente pelo parquet. Também nos países nórdicos e na
europa central começa-se a instalar este tipo de revestimento de piso quer por possuírem produtivas
florestas, quer por razões bastante atrativas como pelo bom comportamento térmico e acústico e as
excecionais qualidades decorativas da madeira. Os primeiros parquets utilizados foram inspirados na
composição do mármore italiano, em que as lamelas eram agrupadas em mosaicos, dispostas na
diagonal ou em paralelo à moldura do parquete. Surgiram assim efeitos decorativos que vingaram até
aos dias de hoje, como é o exemplo do Chantilly; Versailles e Aremberg. [1]
Figura 1.1 − Painéis de Versailles; Chantilly e Aremberg [1]
Gradualmente o parquet desce dos palácios e começa a ocupar lugares públicos, unidades
administrativas (tribunais, comércios, farmácias, igrejas etc.), e quase sempre ocupava pequenas
superfícies. Nos finais do século XVII e início do século XVIII o parquet é convertido numa verdadeira
moda, os trabalhos de execução são simplificados, aparecendo assim, as primeiras instalações com
elementos de madeira maciça pregados diretamente sobre o suporte ou sobre ripas. Durante o século
XIX, o parquet entra nas casas da burguesia, prosseguindo-se com a simplificação de este. As
dimensões dos elementos de madeira são reduzidas e os efeitos decorativos simplificados, sendo
2
aplicados com grande êxito até aos dias de hoje, como é o caso do padrão húngaro; à inglesa; em
espinha, com as suas diversas variantes. [1]
No começo do século XX o parquet apesar de conservar o carácter de revestimento de piso nobre
vai-se tornando cada vez mais popular, em que a fabricação dos elementos de parquet passa a ser
industrializada, e em torno de tal indústria surge uma série de serviços acoplados, como
trabalhadores especializados na instalação, no afagamento entre outros. [1]
Em França, no ano 1906, as dimensões dos sistemas de encaixe baseados em macho e fêmea, a
espessura dos elementos e a qualidade do carvalho são normalizadas. Antes desta normalização,
com o começo da industrialização foi imposto no mercado três espessuras que eram de 24, 27 e 30
mm. Do ano 1920 a 1930, as espécies de madeira mais utilizadas nos revestimentos de piso
começaram a ser escassas (principalmente o carvalho). Com o propósito de fornecer a indústria por
um lado, e por outro de experimentar novas fontes e voltar a disponibilizar elementos de grandes
dimensões, começa a ser utilizado o pinho, onde são elaborados elementos com 24, 27 e 32mm de
espessura, sendo surpreendente o crescimento deste mercado. Após a simplificação dos efeitos
decorativos e a introdução de novas espécies de madeira, procurou-se diminuir a espessura dos
elementos, surgindo assim o parquet mosaico. Este produto permite a execução de diversos efeitos
decorativos, retângulos, quadrados entre outros. Contudo a maior novidade era o sistema de
instalação, pois os elementos eram colados diretamente sobre o suporte, uma inovação para a
época. [1]
Nos anos 60 começa a ser popular um novo tipo de revestimento de piso de madeira, o parquet
flutuante. Neste caso a novidade afeta a natureza dos elementos de madeira, já que nestes a
madeira maciça de qualidade é apenas encontrada na face à vista, normalmente com 3 a 8 mm de
espessura, as restantes camadas são integradas por lâminas e chapas de madeira de pior qualidade,
geralmente resinosas. Relativamente ao sistema de instalação, este permite que os elementos se
liguem entre si mas que fiquem independentes da superfície inferior que os suporta. Outra inovação
importante é que os elementos são fornecidos já com o acabamento realizado, tornando o processo
de instalação mais económico em termos de rapidez de montagem (evita os complexos acabamentos
em obra). Outra situação, não menos importante, é de não necessitar de mão-de-obra especializada
fazendo com que seja acessível diretamente ao consumidor. [1]
Passadas aproximadamente duas décadas sem existir qualquer tipo de evolução, o revestimento de
piso de madeira foi perdendo terreno progressivamente com a evolução de outros materiais de
revestimento de piso. Contudo, aproveitando a declaração dos valores do meio ambiente, a volta ao
natural, os parquetes conhecem uma nova época de inovação e de crescimento sustentado.
Atualmente são muitas as empresas que procuram o aperfeiçoamento das prestações mecânicas e
de resistência à abrasão; à humidade; à intempérie; entre outras. Com desenvolvimento das
prestações dos elementos e dos sistemas instalações fizeram com que os revestimentos de piso de
madeira começassem a ocupar espaços até recentemente reservados a outros materiais. A
combinação de espécies de madeira resistentes ao exterior (geralmente folhosas tropicais), produtos
3
de acabamento resistentes à intempérie e tratamentos em autoclave com produtos aquosos ou em
solvente orgânico têm levado a aplicação da madeira em revestimentos de piso no exterior. Também
em habitações começa a ser frequente ver instalações de revestimento de piso de madeira em
cozinhas ou casas de banho. Juntamente, inúmeras empresas têm-se especializado em decks,
incluindo sistemas antiderrapantes com diferentes mecanizações na face e na contraface para os
elementos de madeira, onde inclusive é possível incrustar vários tipos de materiais abrasivos. As
inovações não se limitam aos produtos, mas também, abrangem os sistemas de instalação, como é o
exemplo dos sistemas de instalação em que são utilizadas colas. Hoje em dia estes sistemas já são
adequados a todos os tipos de produtos (tacos; parquete mosaico; soalhos; lamparquete; parquete
multicamada), com melhorias significativas no isolamento acústico, na impermeabilização, entre
outros. [1]
Relativamente aos acabamentos, este têm experimentado um avanço não menos surpreendente. Os
vernizes têm progredido tanto nas suas prestações (maior resistência à abrasão, às variações de cor,
aos produtos domésticos, ao impacto, ao risco etc.) como em outros aspetos relacionados
fundamentalmente com a segurança de aplicação e de uso (resistência ao fogo e repelência à água)
e outras considerações do meio ambiente (ausência de dissolventes). Os acabamentos coloridos e
pintados em diversas cores, até hoje dificilmente imagináveis num revestimento de piso em madeira
(vermelho; cinza; azul; verde) são experimentados com uma certa frequência sobre tudo em locais
comerciais e lugares de lazer. Os óleos amplamente conhecidos e utilizados no acabamento de
revestimentos de piso em madeira nos países nórdicos são gradualmente mais conhecidos, aplicados
nos países mediterrâneos tendo também melhorado as suas prestações de resistência à água e ao
fogo. [1]
No entanto, apesar de todas as inovações desenvolvidas nestes tipos de revestimentos de piso,
continuam a existir instalações relativamente recentes com a presença de anomalias. Em todos os
tipos de revestimentos de piso em madeira, para a obtenção de um resultado final de boa qualidade e
duradouro, é fundamental que se sigam os procedimentos construtivos corretos, que diferem
conforme o tipo de produto e sistema de instalação. Porém, o que acontece com alguma frequência
no decorrer das instalações é que os procedimentos corretos não são seguidos quer seja por
desconhecimento do mesmo, por razões económicas, por falta de formação dos instaladores ou por
outros motivos, obtendo-se uma instalação incorreta de um revestimento de piso que à partida
garantia bons resultados.
Este manual de controlo de qualidade que se enquadra na unidade curricular “ Dissertação de
Mestrado em Engenharia Civil” tem como objetivo sistematizar os passos necessários para a correta
instalação dos revestimentos de piso em madeira. Desta forma prevê-se colaborar para a
minimização de anomalias e patologias que possam aparecer durante a vida útil das instalações
originadas ou agravadas por uma incorreta instalação dos revestimentos de piso.
4
Esta dissertação está mais focada nas operações realizadas em obra, saindo já fora do âmbito desta
todo o trabalho de projeto como o dimensionamento dos suportes, entre outros, que têm que ser
previamente realizados.
1.2 Organização da Tese
Para a consecução dos objetivos definidos na seção anterior, este trabalho encontra-se dividido em
oito capítulos, expondo-se seguidamente o conteúdo de cada capítulo.
O Capitulo 1 apresenta uma introdução geral à dissertação, onde são enumerados os diferentes
tipos de madeira, as diferentes características da madeira (estrutura macroscópica e microscópica) e
por fim, as principais características físicas da madeira em revestimentos de pisos.
No Capitulo 2 são identificados os vários tipos de sistema de instalação e produtos. Dentro dos
sistemas de instalação são diferenciados quatro tipos: a fixação por colagem; a fixação
pregada/aparafusada; a instalação flutuante e a fixação escondida. Relativamente aos produtos são
apresentados: o parquete mosaico; o lamparquete; o taco; o soalho maciço; o parquete multicamada;
o revestimento em folha de madeira e os decks. Existem outros tipos de produtos no mercado, porém
os referidos são os mais frequentemente utilizados em Portugal. Neste capítulo ainda são expostos
os diferentes efeitos decorativos existentes, definidos pela norma correspondente e as características
básicas que os elementos de madeira deverão possuir.
No Capitulo 3 são expostas minuciosamente as condições prévias à instalação dos revestimentos de
piso em madeira, que englobam as condições gerais da obra e hidrotérmicas dos locais; as condições
de vários tipos de suporte (betonilha, madeira, materiais minerais); os produtos a utilizar no caso de o
suporte não se encontrar nas condições adequadas; a planificação e cálculo de juntas de dilatação; o
isolamento de tubagens; o armazenamento dos materiais em obra e alguns condicionamentos em
obra.
O Capitulo 4 trata dos métodos construtivos a realizar para cada tipo de instalação, representando as
etapas necessárias para a instalação de um determinado tipo revestimento de piso em madeira. São
descritos os métodos construtivos para a instalação de elementos sobre ripas; instalação de
elementos colados ao suporte; instalação de elementos flutuantes ao suporte; instalação sobre piso
radiantes; instalação de decks; a aplicação de acabamentos nos elementos em madeira; a instalação
de rodapés e outros tipos de perfis e por fim é exposta a manutenção a realizar nos revestimentos de
piso em madeira para interiores.
O Capítulo 5 reúne as patologias e anomalias que mais frequentemente surgem nos vários tipos de
revestimentos de piso em madeira, tendo uma introdução geral comum a todos os tipos de instalação
e seguidamente as anomalias características de cada tipo de instalação.
No Capitulo 6 apresentam-se os passos a seguir para a reparação das patologias referidas no
capítulo anterior. Aqui expõem-se, de forma simplificada sem descrever a totalidade dos passos, as
principais operações a realizar no que diz respeito às reparações.
5
No Capitulo 7 é proposto um Plano de Controlo de Qualidade para os diferentes tipos de sistema de
colocação. O Plano tem uma parte comum aos vários tipos de instalação, e controlos adicionais para
cada tipo de instalação. Apresenta algumas verificações que devem de ser feitas antes de realizar a
instalação, durante o decorrer da instalação e no final da instalação dos elementos de madeira. Desta
forma permite garantir que os revestimentos foram aplicados segundo os procedimentos corretos.
Por fim, o Capítulo 8 trata do caso de estudo, onde se descreve as observações feitas na obra
visitada para a realização deste trabalho. A habitação analisada encontrava-se em trabalhos de
reabilitação de um parquete mosaico colado ao suporte. Numa primeira parte são analisadas as
anomalias presentes no revestimento de piso em madeira antes da reabilitação. Numa segunda
parte, é descrito o procedimento de reabilitação aplicado, colocando em prática o Plano de Controlo
de Qualidade apresentado no capítulo anterior.
1.3 Tipos de Madeira
Existem dois grandes grupos botânicos que incluem a maior parte das espécies vegetais suscetíveis
a produzirem material lenhoso, as gimnospermas e as angiospermas. Estas categorias também se
designam vulgarmente por resinosas (softwoods) e folhosas (hardwoods), respetivamente. A divisão
das duas espécies é feita em função da sua estrutura anatómica, que varia com idade e as condições
de crescimento, não tendo relação direta com a dureza da madeira. [2] [3]
Resinosas
As resinosas, também designadas por coníferas, são caracterizadas por possuírem um crescimento
rápido e uma diferença acentuada de cor entre os anéis de crescimento e entre o cerno e borne. O
rápido crescimento destas espécies resulta numa madeira pouco densa. Normalmente apresentam
uma durabilidade natural inferior, a menos que sejam aplicados tratamentos protetores. São
exemplos de resinosas utilizadas em revestimentos de pisos, o pinho bravo, abeto, cedro e
casquinha. [2] [3]
Folhosas
As madeiras folhosas ou frondosas são próprias de zonas temperadas e tropicais. O crescimento
destas espécies é bastante mais lento relativamente às resinosas, levando a uma estrutura celular
mais complexa e uma distinção entre os anéis de crescimento e entre o cerne e o borne menos
acentuada em termos de coloração. Desta forma são formadas madeiras mais densas e com
capacidades resistentes superiores. Devido à sua elevada densidade, este tipo de madeiras possui
uma durabilidade natural mais elevada. Alguns exemplos de folhosas utilizadas em revestimentos de
piso são o carvalho, castanho, nogueira, eucalipto comum, jatobá e Ipé. [2] [3]
6
1.4 Características Gerais da Madeira
1.4.1 Estrutura Macroscópica da Madeira
A árvore é fundamentalmente constituída pela raiz, o tronco e a copa. Contudo o aproveitamento da
madeira é feito essencialmente ao nível do tronco.
O tronco é constituído por células mortas e vivas. No entanto, para as execuções pretendidas ao nível
de engenharia civil as células mortas são as mais indicadas, pois apresentam boas capacidades
mecânicas resistentes, o que não acontece ao nível das células vivas que possuem uma baixa
resistência mecânica. Dada a importância do tronco na produção de peças de madeira, aprofundar-
se-á a sua constituição. [3]
A casca, camada exterior do tronco, tem a função de proteger o lenho e conduzir a seiva elaborada
das folhas para o lenho do tronco. Esta é composta pelo ritidoma que é formado por tecidos mortos,
situando-se na parte externa da casca, e pelo entrecasco que constitui a parte interna da casca,
sendo formado por tecidos vivos que conduzem a seiva elaborada. [3]
Internamente à casca encontra-se o câmbio vascular, uma camada muito fina de tecidos vivos,
praticamente invisível que envolve o lenho. O câmbio vascular é responsável pelo crescimento
transversal da árvore, isto é, pela formação de novas camadas concêntricas e periféricas produzidas
pela transformação que ocorre neste. Estas camadas provenientes da transformação que ocorre no
câmbio vascular são designadas por anéis de crescimento. [3]
Os anéis de crescimento diferem consoante o sítio de plantação da árvore, ou seja, se esta se situa
numa região de clima tropical ou numa região de clima temperado ou frio. Em regiões de clima
tropical os anéis de crescimento vão se alternando de acordo com as estações do tipo seco ou
chuvoso. Neste tipo de clima os anéis de crescimento são largos e pouco diferem entre si. Em
regiões de clima temperado os anéis são mais estreitos e mais evidentes entre si, pois apresentam
uma característica que as distingue, a sua coloração, sendo diferente consoante o anel de
crescimento seja desenvolvido na estação de primavera ou de verão. Em termos de diferença de
coloração dos anéis de crescimento, nas resinosas a diferença é mais nítida comparativamente com
as folhosas, em que os anéis de primavera geralmente apresentam uma cor mais clara, e os anéis de
verão apresentam uma cor mais escura. Para além disso as células dos anéis de primavera são
frequentemente de maior diâmetro e de paredes mais finas, enquanto as células dos anéis de verão
são de diâmetro mais pequeno e de paredes mais espessas. [2] [3]
Os anéis mais exteriores, ou seja, mais próximos da casca constituem o borne e os anéis internos ao
borne constituem o cerne, formando assim o lenho. Com o passar do tempo as células que formam
os anéis mais internos (mais próximos do eixo de crescimento da árvore) vão-se obstruindo e
perdendo vitalidade, e de acordo com a natureza da espécie, ocorre impregnação de resinas, óleos,
substâncias minerais, taninos, entre outros, nos interstícios das paredes celulares. Desta forma o
lenho fica inativo, formando a madeira do cerne, geralmente distinguível pela sua cor mais escura. As
7
diversas substâncias impregnadas no cerne tornam-no mais resistente aos ataques de fungos e
insetos, conferindo-lhe uma maior durabilidade natural e melhores propriedades mecânicas. O borne
é a parte ativa da árvore que conduz a seiva bruta. A madeira do borne ao contrário do cerne é
geralmente mais porosa e branda (macia) e de cor mais clara.
Todavia, apesar das características favoráveis do cerne, não é aconselhável o uso exclusivo de este
e considerar o borne impróprio para a construção, pois a sua proporção oscila entre 25 a 50% do
lenho conforme a espécie. Sendo desaconselhável quer por questões económicas, quer por questões
tecnológicas, já que o borne é a zona mais apta para a impregnação de produtos idóneos nos
processos de preservação da madeira. A medula é a parte central do lenho, constituída por uma
massa mole e esponjosa, que não tem qualquer resistência mecânica nem dureza. Sendo por isso
eliminada na constituição das peças de madeira. Seguidamente é possível observar através da figura
1.2 o corte transversal do caule de uma árvore exposto previamente. [1] [2] [3]
Figura 1.2 − Corte transversal do caule de uma árvore [3]
Os anéis de crescimento possibilitam conhecer a idade de uma árvore e a anisotropia da madeira,
propriedade física que depende da direção segundo o qual é avaliada. A avaliação do desempenho
físico e mecânico da madeira deverá ser feita segundo três eixos principais:
Direção tangencial – transversal tangencial aos anéis de crescimento;
Direção radial – transversal radial aos anéis de crescimento;
Direção axial – no sentido das fibras, longitudinal em relação ao caule. [3]
Figura 1.3 − Direções ou eixos principais [4]
8
1.4.2 Estrutura Microscópica Da Madeira
A descrição da estrutura microscópica possibilita uma melhor compreensão da estrutura da madeira e
as diferenças entre as resinosas e as folhosas. A estrutura interna da madeira pode ser idealizada
como sendo um conjunto de tubos ocos de paredes adelgaçadas, formando feixes apertados. Cada
um desses tubos com bordos mais ou menos arredondados são células de madeira, chamadas de
traqueídos nas espécies resinosas ou vasos nas folhosas. Nestes feixes cada elemento individual é
disposto na direção longitudinal ao eixo de crescimento da árvore. Existem outras células que são
dispostas também em feixes, contudo na direção perpendicular ao eixo de crescimento da árvore.
Estes feixes são conhecidos como raios lenhosos, e têm como função, entre outras, de garantir o
travamento das fibras longitudinais. O conjunto assim formado é o que conhecemos como madeira.
[1] [2]
Grão
O grão é um conceito que faz referência ao diâmetro dos principais elementos que constituem o
lenho, ou seja, os traqueídos nas resinosas ou os vasos nas folhosas Embora não exista limites
dimensionais acordados, o grão da madeira poder classificado como grosseiro, quando o diâmetro
dos vasos ou traqueídos é muito grande e facilmente percetível a olho nu como acontece no carvalho;
médio, quando o tamanho dos elementos é intermédio; ou fino, quando o diâmetro dos elementos é
muito pequeno, como acontece no eucalipto vermelho. [1]
Fibra
A fibra é definida como sendo um conjunto de células dispostas no eixo de crescimento da árvore,
descartando os elementos vasculares e as células de parênquima. Por extensão é conhecida como
fibra a orientação geral que adotam as células da madeira (vasos e traqueídos), entre si, ou em
respeito ao eixo de crescimento da árvore. Diz-se que uma espécie é de fibra reta quando as fibras
se dispõem de forma sensivelmente paralela entre si e em respeito ao eixo de crescimento da árvore.
Existem múltiplas variantes em função das irregularidades de orientação, forma e agrupamento das
fibras, as mais comuns são, as fibras onduladas (as fibras da madeira estão dispostas paralelamente
entre sim, contudo descrevem uma trajetória sinuosa em relação ao eixo de crescimento da árvore, a
ondulação pode acontecer em planos radiais ou tangenciais); fibra entrelaçada (as fibras mantêm
uma inclinação em relação ao eixo de crescimento da árvore em que uns anos, ou um período de
vários anos, é num sentido e outros em sentido contrário); fibra em espiral (as fibras mantêm uma
inclinação constante com maior ou menor ângulo, desenvolvendo-se numa forma helicoidal em
relação ao eixo da árvore durante toda a vida da planta, pudendo a rotação ser para a esquerda ou
para a direita). Na seguinte figura são expostas as múltiplas variantes mencionadas previamente. [1]
9
Figura 1.4 − 1.Fibra entrelaçada;2.Fibra entrelaçada. Corte radial;3.Fibra em espiral; 4.Fibra ondulada no plano
radial;5.Fibra ondulada no plano tangencial;6.Fibra ondulada no plano tangencial. Corte radial e tangencial,
adaptado de [1]
1.5 Propriedades Físicas da Madeira para Revestimentos de Piso
1.5.1 Heterogeneidade
A heterogeneidade da madeira é baseada no facto de duas peças extraídas da mesma árvore, nunca
serem exatamente iguais. Esta desigualdade é justificada por a madeira ser um material orgânico,
isto é, as células que constituem as árvores são diferentes entre si, fazendo com que as peças de
madeira também serão necessariamente diferentes. Tais diferenças são encontradas nos tecidos dos
anéis de crescimento da estação de Primavera e de Verão, ou até mesmo nos tecidos do cerne
comparados com outros tecidos. A heterogeneidade da madeira é caracterizada pela diferente
dureza; densidade; cor; entre outras. [4]
1.5.2 Anisotropia
Devido às diferentes orientações das fibras, a madeira é um material anisotrópico, o que faz com que
a madeira não tenha as mesmas propriedades físicas e mecânicas em direções distintas. Justificando
assim, a utilização de três direções principais (direção tangencial, radial e axial), para avaliar o
desempenho físico e mecânico da peça de madeira, como já foi referido anteriormente. [4]
1.5.3 Teor De Humidade
Sendo a madeira formada por tecido vivo possui sempre uma grande porção de água na sua
constituição. A presença de água na madeira é caracterizada sob três formas, água de constituição;
água de impregnação e água livre.
A água de constituição faz parte integrante da matéria lenhosa e a sua eliminação só é possível com
a destruição da própria madeira. Na presença apenas deste tipo de água, a madeira é considerada
como completamente seca, com um teor de humidade igual a zero. Nestas condições é atribuído o
nome de madeira anidra ao material lenhoso. [3]
A água de impregnação é a água retida nas paredes das células. Esta provoca variações
dimensionais na madeira (retração e inchamento), tendo uma grande influência nas propriedades
físicas e mecânicas do material lenhoso. [3]
10
Quando as paredes das células se encontram totalmente embebidas e os vazios se encontram
também completamente preenchidos por água, a madeira fica saturada. A madeira ao se encontrar
nesse estado de saturação, sem conter água livre, atinge o ponto de saturação das fibras (PSF). Para
a maioria das espécies o PSF varia entre 25% a 30% de teor de humidade. [2]
A água livre é a água presente no interior das fibras e surge quando as paredes celulares estão
saturadas. A sua presença não provoca qualquer tipo de alteração dimensional no material e não tem
influência sobre as propriedades mecânicas. O teor de humidade da madeira passa a ser superior ao
ponto de saturação das fibras (PSF). [3]
Quando uma árvore é abatida o material lenhoso possui uma grande percentagem de água, chamada
de madeira verde. Neste caso, devido ao seu elevado teor de humidade, a madeira apresenta uma
resistência diminuta, fazendo com que seja indispensável proceder à eliminação de uma certa
percentagem de água. Para isso, é realizado um processo de secagem, que consiste inicialmente na
evaporação, relativamente rápida, da água livre até ser atingindo o PSF, verificando-se apenas uma
redução no peso da madeira. A fase de secagem da água contida nas paredes das células (água de
impregnação) é mais lenta, podendo demorar vários meses. O tempo de secagem depende da
espécie de madeira; da espessura das peças, do teor de humidade que se pretende obter e do
processo de secagem, que pode ser em estufa (secagem artificial) ou ao ar livre (secagem natural).
[2]
A secagem ao ar livre da madeira é feita quando se pretende obter um teor de humidade entre os
14% e 18%, sendo este geralmente o limite mínimo de teor de humidade alcançável mediante este
tipo de secagem. Caso se pretenda adquirir um teor de humidade entre os 8% a 12% (teor de
humidade utilizado nos revestimento de piso), as peças de madeira terão que ser submetidas a uma
secagem artificial, através de uma estufa. [1] [2]
Figura 1.5 − Teor de humidade na madeira [5]
11
A determinação do teor de humidade da madeira é realizada com base na seguinte expressão:
O teor de humidade, expresso em percentagem, é o quociente da massa de água presente na
madeira em questão, pela massa desta depois de seca até atingir o estado anidro. [2]
Sendo a madeira um material higroscópico, perde ou ganha humidade dependendo das variações de
temperatura e da humidade relativa do ar do local em que se encontra, de modo que a cada condição
ambiental hidrotérmica corresponde a um teor de humidade na madeira, chamado teor de humidade
de equilíbrio da madeira. Tal característica faz com que seja essencial ter em consideração a
estabilidade dimensional da madeira a aplicar em obra e especificar o intervalo de valores
admissíveis para o teor de humidade à data de aplicação. [2]
Assim, é fundamental garantir que o material lenhoso possui um teor de humidade o mais próximo
possível do teor de humidade do local que irá ser aplicado (próximo do correspondente à situação de
equilíbrio médio para o local), de modo a que a madeira não sofra alterações volumétricas excessivas
que possam causar anomalias nas peças, tais como, empenos, fendas e diminuição de resistência.
[2]
Figura 1.6 − Teor de água de equilíbrio [2]
Através do gráfico é possível observar as combinações de humidade relativa mais frequentes numa
habitação com ou sem aquecimento. Assim por exemplo, elementos de madeira colocados num local
a uma temperatura de 20 °C e 50% de humidade relativa chegarão a alcançar um teor de humidade
próximos dos 9%, isto é, se no momento da instalação das peças o teor de humidade for superior, os
elementos tenderão a ceder progressivamente humidade ao ambiente até alcançar um teor de 9%,
𝐻(%) =𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚𝑖𝑑𝑜 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 × 100
12
caso contrario, se o teor de humidade for inferior estes absorverão humidade até se igualarem aos
9%.
Juntamente é necessário ter em conta que as variações de humidade relativa do ar têm uma
influência muito superior na humidade de equilíbrio higroscópico da madeira relativamente às
variações de temperatura. Assim por exemplo para uma humidade relativa de 60% o teor de
humidade da madeira permanece inalterável mesmo que se produzam variações significativas de
temperatura desde 10 °C até 30 °C. Contudo, já para uma temperatura de 20 °C são produzidas
variações importantes na humidade de equilíbrio higroscópico que vão desde os 7% quando a
humidade relativa é de 35% até aos 12% quando a humidade relativa é de 65%.
1.5.4 Retração
Conforme foi referido, a madeira sofre variações dimensionais quando o teor de humidade varia
dentro de valores abaixo do ponto de saturação das fibras. Devido ao comportamento anisotrópico da
madeira, as variações dimensionais nas peças não acontecem da mesma forma, isto é, a retração da
madeira não é igual nas diferentes direções principais, podendo levar ao aparecimento de fendas e
empenos. [1] [2]
A retração na direção longitudinal é mínima, e para fins práticos pode ser considerada como
desprezável. No entanto, as variações dimensionais na direção tangencial e radial já são
consideravelmente significativas. Geralmente a retração tangencial é entre 1,5 a 2 vezes superior à
retração radial, dependendo da espécie de madeira em questão, como se pode observar através da
imagem seguinte. [1]
Figura 1.7 − Direção tangencial, radial e longitudinal e respetivos coeficientes de retração em termos relativos
(valores médios para o Pinho bravo) [2]
Na prática no momento da serragem dos troncos para a obtenção dos elementos, estes não resultam
todos de um corte tangencial ou radial. Assim os movimentos que a madeira apresenta podem ser
estimados através de uma média dos correspondentes a ambas direções. [1]
13
O aparecimento de fendas resulta frequentemente de um processo de secagem brusco e mal
efetuado, sendo importante que este processo seja realizado com moderação de modo a evitar este
tipo de defeito. Em relação ao desenvolvimento de empenos nas peças, estes resultam de retrações
desiguais segundo as diferentes direções. Os empenos numa peça apesar de não representarem
qualquer perda de resistência são considerados como um defeito por dificultar a sua aplicação. [2]
Em situações em que as variações dimensionais são consideradas como críticas é indispensável que
se opte por uma espécie de madeira pouco retráctil. O comportamento (estabilidade) das peças de
madeira instaladas no local de obra depende da maior ou menor facilidade que têm em trocar
humidade com o ambiente (higroscopicidade) e das variações dimensionais que acompanham estas
trocas (retração/inchamento). Assim sendo, as madeiras são classificadas como muito pouco
nervosas; pouco nervosas (castanho; nogueira americana; teka; merbau; iroko); mediamente
nervosas (carvalho europeu; carvalho vermelho americano; cerejeira americana; pinho); nervosas
(jatobá; elondo; oliveira) e muito nervosas. Quanto mais nervosa for considerada a madeira, mais
vulnerável será a madeira às variações de humidade, sendo que no geral as madeiras nervosas e
muito nervosas são problemáticas para as instalações dos revestimentos de piso e a sua aplicação
requer determinadas precauções ou tratamentos especiais. [1]
1.5.5 Durabilidade Natural
A madeira por ser um material orgânico, facilmente é atacada por agentes biológicos (fungos, insetos
e xilófagos marinhos). As condições higrométricas ambientais são o fator condicionante no ataque
destes agentes, contudo, a suscetibilidade de degradação da madeira por estes também é intrínseca
à própria espécie (durabilidade natural) face a uma determinada exposição. [2] [4]
A durabilidade natural da madeira pode variar imensamente de espécie para espécie, inclusive dentro
da mesma espécie, pois a durabilidade da madeira do cerne é superior à madeira do borne. As
madeiras resinosas possuem uma grande percentagem de borne, que apesar de ser bastante
suscetível aos agentes xilófagos é também relativamente fácil de penetração, fazendo com que
necessitem na maior parte das vezes de receber um tratamento preservador antes da sua aplicação.
Em regra as folhosas possuem uma menor percentagem de madeira do borne. [3] [6]
A norma NP-EN 350-2: “Durabilidade de madeira e de Produtos derivados. Guia da durabilidade
natural da madeira e da impregnabilidade de espécies selecionadas pela sua importância na
Europa.”, expõe a durabilidade natural do borne e do cerne da madeira de cerca de 300 espécies
selecionadas pela sua importância na Europa frente aos ataques de agentes biológicos. Na tabela
seguinte são expostas algumas das madeiras utilizadas em revestimentos de piso segundo a norma
NP-EN 350-2.
14
Tabela 1.1 − Durabilidade Natural de Algumas Espécies (Segundo a norma NP EN 350-2) [6]
Nome científico
Nome comum
Origem Massa
Volúmica
Durabilidade Natural Impregnabilidade Largura do
borne Fungos Hylotrupes Anobium Térmitas Cerne Borne
Pinus pinaster
Pinho bravo
S e SW Europa
530-550 540
3-4 S S S 3-4 1 g
Pinus sylvestris
Casquinha Europa 500-540
520 3-4 S S S 3-4 1 p-m
Castanea sativa
Castanho Europa 540-650
590 2 - S M 4 2 p
Quercus róbur
Carvalho comum
Europa 670-760
710 2 - S M 4 1 p
Quercus rubra
Carvalho americano
América do N
650-790 700
4 - n/d S 2-3 1 p
Legenda:
Fungos
Insetos Impregnabilidade Largura do borne
Carunchos (Hylotrupes e Anobium)
Térmitas
1-muito durável 2-durável 3-medianamente durável 4-pouco durável 5-não durável (borne é sempre não-durável)
Cerne geralmente não-suscetível S-suscetível (só borne) SH-suscetível (borne e cerne) n/d-dados disponíveis insuficientes
M- cerne medianamente durável S- cerne suscetível Borne é sempre suscetível
1-facilmente impregnável 2-medianamente impregnável 3-pouco impregnável 4-não impregnável
mp- muito pequena (<2cm) p- pequena (2cm a 5cm) m- média(5 a 10cm) g- grande(>10cm)
Por sua vez a norma NP-EN 335-1 define cinco classes de risco que englobam as diferentes
situações da madeira em serviço, enquanto a norma NP-EN 335-2 fornece orientação quanto à
aplicação das classes de risco no caso da madeira maciça. Em Portugal, resume-se o risco de ataque
pelos diferentes organismos usualmente considerados, em função da classe de risco através do
seguinte quadro: [2] [7] [8]
Tabela 1.2 − Situações gerais de serviço e classes de risco [2]
Classes de
risco
Teor de água da
madeira Situações gerais de serviço
Principais agentes
biológicos
1 ≤ 20% Sem contacto com o solo, sob coberto
(exemplo: pavimentos)
Carunchos e
Térmitas
2 Ocasionalmente
> 20%
Sem contacto com o solo, sob coberto com
risco de humidificação
(exemplo: estruturas de pisos intermédios)
Fungos
Carunchos
Térmitas
3 Frequentemente
>20%
Sem contacto com o solo, não coberto
(exemplo: pavimentos exteriores)
Fungos
Carunchos
Térmitas
4 Permanentemente
>20%
Em contacto com o solo ou a água doce
(exemplo: estacas de fundação)
Fungos
Carunchos
Térmitas
5 Permanentemente
>20%
Na água salgada (exemplo: Obras de
hidráulica)
Fungos
Carunchos
Térmitas
Xilófagos marinhos
15
Definida a situação de serviço e a classe de risco da madeira aplicada e consequentemente os tipos
de organismos que a poderão atacar, se o comportamento da madeira face ao tempo de serviço
previsto for insuficiente será necessário recorrer à aplicação de um tratamento preservador. [2]
Os métodos de tratamento da madeira consistem num conjunto de técnicas e práticas utilizadas para
fazer penetrar no lenho os produtos preservadores, de maneira a permitir uma profundidade e uma
retenção convenientes. É essencial aplicar o método de tratamento mais adequado ao fim pretendido,
que depende da espécie de madeira (impregnabilidade), do seu teor de humidade, do risco de ataque
e da durabilidade exigida. Podem assim ser indicados os seguintes métodos: pincelagem e aspersão;
imersão rápida e imersão prolongada; imersão a quente e frio em tanque aberto; impregnação por
pressão; impregnação por vácuo ou duplo vácuo; impregnação por difusão; substituição da seiva.
Os produtos preservadores utilizados no tratamento são substâncias químicas destinadas a
assegurar à madeira uma maior resistência à deterioração por organismos. Os preservadores de
madeiras diferenciam-se entre si em função da sua natureza química, das suas propriedades físicas e
do seu grau de toxidade em relação aos agentes xilófagos. Os produtos preservadores podem
classificar-se em oleosos; aquosos e em solventes orgânicos. [2] [9] [10]
A caracterização e definição dos processos de tratamento e dos produtos preservadores são
aprofundadas nas seguintes normas: NP 2080:1985 “Preservação de madeiras. Tratamento de
madeiras para construção; EN 599-1:1995- “Durability of wood and wood-based products.
Performance of preservatives as determined by biological tests- Part 1: Specification according to
hazard class”; EN 599-2:1995 “Durability of wood and wood-based products. Performance of
preservatives as determined by biological tests- Part 2: Classification and labelling”; EN 351-1:1995
“Durability of wood and wood-based products- Preservative-treated solid wood – Part 1: Classification
of preservative penetration and retention.”
1.5.6 Densidade
A massa volúmica ou densidade da madeira pode ser entendida como o índice de compacidade das
fibras do material lenhoso, que depende de uma maior ou menor quantidade de fibras por unidade de
volume, ou seja, é a relação entre a massa e o volume da madeira. Todavia, é uma característica que
se completa com o teor de humidade contido na madeira, pois este faz variar tanto a massa como o
volume do material lenhoso. Por esse motivo, tornou-se necessário estabelecer um padrão de
humidade de 12% para expressar a densidade das diferentes espécies. Assim toda a documentação
técnica a respeito, refere normalmente a densidade da madeira a este teor de humidade. A densidade
é uma característica própria de cada espécie que apresenta variações importantes. Por isso é
frequente expor a densidade com um valor médio e um intervalo de mínimo e máximo, como de pode
observar tabela 1.1 baseada na norma NP-EN 350-2. [1] [3]
1.5.7 Dureza
A dureza consiste na capacidade que o material tem em resistir à deformação localizada, isto é, a
resistência que a madeira oferece à penetração de corpos estranhos. Esta propriedade está ainda
16
relacionada com a resistência do material à abrasão, ou a ser riscado com diversos objetos, assim
como, com a facilidade ou dificuldade de trabalhar a madeira com ferramentas de corte. As madeiras
são classificadas quanto à sua dureza como madeiras brandas (pinho, choupo), madeiras de dureza
média (nogueira) e madeiras duras (carvalho, freixo, faia, oliveira), permitindo uma seleção adequada
da espécie de madeira em função da sua aplicação.
A dureza é uma propriedade que também pode ser muito variável, incluindo dentro da mesma
espécie. A primeira fonte de variação é correspondente à diferença de propriedades mecânicas que a
madeira apresente no geral no cerne e no borne (o cerne no geral apresenta melhores prestações
mecânicas que a madeira do borne). A segunda variação é o corte da madeira os cortes radiais
possuem uma maior resistência aos diversos tipos de solicitações mecânicas que os cortes
tangenciais.
A dureza é uma propriedade fundamental nos revestimentos de piso, pois uma maior ou menor
dureza sujeitará largamente o seu comportamento e vida útil da instalação. [1] [3]
1.5.8 Cor e Aspeto
Cada espécie apresenta uma cor característica que depende da cor das paredes celulares e das
substâncias contidas no lúmen da parede celular. Os elementos de madeira independentemente do
tipo de produto, espécie, ou qualidade podem apresentar diferenças importantes de aspeto (cor;
fibras; grão; etc.), sendo este precisamente umas das particularidades mais apreciáveis numa
instalação de revestimento de piso e uma característica intrínseca da madeira.
Todas as madeiras sofrem mudanças de cor à exposição da luz solar (principalmente pela radiação
ultravioleta) e ao ar. Estas mudanças são mais acentuadas numas espécies que outras, como é caso
da Jatobá, muito utilizada no revestimento de piso em madeira, que com a exposição solar sofre uma
rápida e intensa mudança dos seus tons castanhos originais para um vermelho mediamente intenso.
Esta alteração de cor deve ser considerada como um fenómeno natural e próprio da madeira e não
como um defeito. Muitas vezes as mudanças de cor são reversíveis, ou seja, a madeira se for retirada
da exposição solar, pode recuperar a sua cor original. Contudo é necessário não confundir as
mudanças de cor, com o envelhecimento mais o menos generalizado que se produz na madeira
exposta ao exterior, que é o que acontece devido ao efeito de degradação e/ou desaparecimento da
celulose das camadas mais exteriores da madeira por efeito da combinação da radiação ultravioleta e
das influências atmosféricas.
Igualmente, a cor da madeira do cerne é geralmente mais escura que a madeira do borne devido à
impregnação de substâncias de diversas naturezas. Para além disso, as resinosas apresentam um
contraste bem definido entre a cor dos anéis de primavera e de verão, que tem como consequência
estética que não é insignificante, como os veios que por vezes oferecem este tipo de madeiras nos
cortes tangenciais.
17
Também é necessário ter em conta que os vários tipos de acabamento realizados nos revestimentos
de piso em madeira tendem no geral a escurecer as cores naturais da madeira tanto no cerne como
no borne.
Mencionadas algumas das fontes de variabilidade, é possível concluir que a madeira apresenta por si
mesma uma grande heterogeneidade na cor. A homogeneidade só pode ser conseguida realizando
uma classificação minuciosa em fábrica, que naturalmente é traduzida em tempo de classificação e
portanto em custos mais elevados. [1]
18
19
2 Tipos de Sistemas de Instalação e Produtos
2.1 Sistemas de Instalação
A instalação do revestimento de piso em madeira sobre o suporte pode ser realizada pelos seguintes
sistemas:
o Fixação por colagem − os elementos de madeira são ligados diretamente ao suporte através
de colas apropriadas. Hoje em dia, existe uma vasta gama de colas, o que permite colar
elementos de madeira aos mais variados tipos de suporte, como, mármore; madeira;
betonilha; entre outros;
o Fixação pregada/aparafusada − os elementos de madeira são pregados ou aparafusados a
um sistema de ripas de madeira, isto é, não se apoiam diretamente sobre o suporte. O
sistema de ripas pode ser fixo ou flutuante relativamente ao suporte;
o Instalação flutuante − os elementos de madeira não são ligados diretamente ao suporte, mas
apenas ficam apoiados sobre uma tela isoladora que é colocada sobre o suporte sem
necessidade de qualquer colagem a este;
o Fixação escondida − os elementos são ligados a ripas através pregos ou parafusos
colocados pela ranhura ou pelo talão das peças de forma a ficar escondido pela aba.
Geralmente é uma colocação realizada em revestimentos de piso em madeira para
exteriores. [11]
Figura 2.1 − Régua de soalho maciço, adaptado [12]
2.2 Produtos
Os produtos para revestimentos de piso em madeira podem ser divididos em dois grupos, produtos
de madeira maciça e produtos de madeira multicamadas, também vulgarmente chamados de
parquetes flutuantes. Dentro dos produtos em madeira maciça vulgarmente mais utilizados
encontram-se, o parquete mosaico, lamparquete, taco, soalho maciço e decks. Geralmente são
elementos de madeira que podem ou não conter juntas de união macho-fêmea, sendo menos
estáveis e mais afetados pelas variações de humidade relativamente à madeira multicamada.
20
Definição de Parquete
Segundo a norma NP-EN 13756, o parquete é um revestimento de piso em madeira maciça com uma
camada superficial não inferior a 2,5 mm. Caso os elementos de madeira não possuam uma camada
superior à referida, não poderão ser comercializadas com a designação de parquete, como é o
exemplo do revestimento em folha de madeira que tem uma a espessura de camada nobre inferior a
2,50 mm. [11]
2.2.1 Parquete Mosaico
O parquete mosaico é um produto formado por lamelas (peças de pequenas dimensões em madeira
maciça de forma retangular e cantos planos), cujo comprimento é o múltiplo exato da sua largura. Por
sua vez, as lamelas são ligadas pelos cantos produzindo quadrados. O conjunto destes quadrados dá
origem aos painéis, que frequentemente são dispostos em xadrez numa única camada, previamente
ligados e justapostos por um material aplicado na face (a titulo provisório) ou na contraface (a titulo
definitivo). Os painéis podem apresentar-se em forma quadrada ou retangular, como de pode
observar através da figura seguinte. [1] [12]
Figura 2.2 − Painéis de parquete mosaico, adaptado de [13]
A medida dos painéis é dada pela soma das medidas de cada quadrado. O parquete mosaico é um
produto realizado para ser colado diretamente ao suporte. As especificações deste produto são
estabelecidas na Norma EN 13488, cujas dimensões nominais das lamelas são expostas na seguinte
tabela:
Tabela 2.1 −Dimensões nominais das lamelas para o parquete mosaico. [12]
Dimensões (mm) Comprimento Largura Espessura
115 a 165 ≥35 8
Para o conjunto do painel é aplicada uma tolerância em largura e comprimento de +0,30% e -0,15%
das dimensões nominais. [12]
21
2.2.2 Lamparquete
O lamparquete é um produto constituído por lamelas de dimensões intermédias (com 9 mm de
espessura mínima), em que estas são caracterizadas pela relação geométrica, pois o comprimento
das lamelas é normalmente um múltiplo exato da largura (de ordem de 5 a 7 vezes). Os cantos das
lamelas não levam mecanizações, no máximo um ligeiro ângulo ou bisel direcionados para o interior
do elemento, podendo também serem realizadas ranhuras de estabilização na contraface. As lamelas
ficam soltas, de maneira a ser possível realizar qualquer tipo de efeito decorativo. É um produto de
parquete destinado a uma fixação por colagem. [1] [13] [14]
Figura 2.3 – Produtos de lamparquete. [15]
Na norma NP-EN 13227 são estabelecidas as especificações para este produto (teor de humidade;
dimensões; geometria, etc.).
As dimensões nominais das lamelas são distinguidas na respetiva norma em lamparquete e
lamparquete de grandes dimensões, como se pode observar através do seguinte quadro. [14]
Tabela 2.2 − Dimensões nominais do lamparquete. [14]
Produto Comprimento (mm) Largura (mm) Espessura (mm)
Lamparquete standard
120 a 400 30 a 75 9 a 12
Lamparquete de grandes dimensões
350 a 960 60 a 80 13 a 14
No caso de as lamelas possuírem um comprimento superior a 300mm é aconselhável que possuam
uma espessura mínima de 12mm. [1]
2.2.3 Taco
O Taco é um produto em madeira maciça característico de Portugal, que possui dimensões
superiores às do lamparquete, especialmente em espessura. Este é distinguido em taco macheado e
taco tradicional e pode ser aplicado através de colagem direta ao suporte, ou então pregado sobre
um ripado de madeira. O taco tradicional distingue-se do taco macheado pelo facto de não possuir
um sistema de encaixe baseado em macho e fêmea lateral e de topo. Esteticamente depois de
colocado ao suporte é idêntico ao taco macheado, no entanto, em determinadas técnicas de
aplicação é exigida a ausência de sistema de encaixe. [15]
A norma NP 747 define as características dimensionais do taco de madeira. As dimensões
vulgarmente aplicadas são referidas na tabela seguinte. [16]
22
Tabela 2.3 − Dimensões vulgarmente utilizadas em tacos. [16]
Dimensões
(mm)
Comprimento Largura Espessura
210 a 600 70 a 90 17 a 22
2.2.4 Soalho
O soalho é um produto de parquete formado por réguas maciças ou laminadas que possuem sistema
de encaixe baseado em talão e ranhura (macho e fêmea) em todo o seu perímetro (cantos e topos),
apesar de existirem réguas com sistema de encaixe apenas nos cantos. É um tipo de produto
caracterizado pelas suas grandes dimensões, especialmente em largura e comprimento.
Figura 2.4 – Produtos de soalho. [15]
O soalho maciço pode comportar dois sistemas de instalação ao suporte, o sistema tradicional ou o
sistema por colagem. O sistema tradicional distingue-se fundamentalmente da maior parte dos
restantes revestimentos de pisos por não se apoiar diretamente sobre o suporte, mas sim por meio de
sarrafos dispostas perpendicularmente às réguas. No sistema por colagem as réguas são ligadas ao
suporte inferior por meio de colas. [17] [18]
Na norma EN 13226 são estabelecidas as especificações deste produto. As dimensões vulgarmente
utilizadas em soalho são referidas na tabela seguinte.
Tabela 2.4 − Dimensões vulgarmente utilizadas em réguas de soalho [19]
Dimensões (mm)
Comprimento Largura Espessura
500 a 4000 70 a 200 18 a 22
2.2.5 Parquete Multicamada
Este tipo de produto em madeira é geralmente utilizado para uma instalação flutuante, contudo
também pode admitir fixação por colagem (elementos de pequenas dimensões) ou ainda fixação
pregada sobre ripas (grandes espessuras). Para o parquete multicamada não existem gamas
dimensionais normalizadas estabelecidas para a largura, comprimento e espessura. No mercado são
comercializadas uma vasta gama de medidas, que compreendem comprimentos próximos de 1m e
larguras por volta dos 120mm (fundamentalmente no mercado de bricolagem e/ou colocação pegada)
até comprimentos de 2,40m (e superiores) e larguras de 260mm. Relativamente à espessura do
parquete multicamada, também é comercializada uma gama variada, sendo a espessura da camada
nobre a mais relevante. A norma EN 13489 estabelece uma espessura mínima de 2,5mm para a
camada nobre. O parquete multicamada é composto pelas seguintes camadas:
23
o Camada superficial, nobre ou de uso é formada por uma tábua ou um mosaico de tábuas de
2,5mm a 4mm de espessura (dependendo do modelo e do fabricante), de desenhos variados,
embora os mais frequentes sejam lineares. Comercialmente são denominados de 1 lamela
(assemelha-se a um soalho), 2 lamelas (assemelha-se a um taco macheado), 3 lamelas
(assemelha-se a um lamparquete) ou mais lamelas em referência ao número de tábuas
presentes na camada nobre. É o que dá carácter ao elemento.
Figura 2.5 − Apresentação da madeira nobre na camada de uso, em uma, duas ou três lamelas, adaptado de
[20]
o Camada intermédia ou substrato formado por ripas/lamelas de madeira resinosa de 6 a 9 mm
de espessura. As ripas de madeira são unidas entre si mediante diversos sistemas. As ripas
dos extremos são substituídas por uma peça de contraplacado para reforçar o sistema de
encaixe de topo. Esta camada é colocada perpendicularmente às outras duas camadas, de
forma a reduzir os movimentos de retração e inchaço da madeira e a penetração de
humidade. Esta camada oferece a coesão do conjunto. Em certas ocasiões é substituída por
aglomerados ou contraplacados.
o Tardoz ou camada base formada por madeira resinosa (geralmente de pinho ou abeto) de 2 a
3mm de espessura. Esta camada tem como função compensar a sandwich das três camadas
e de proporcionar coesão ao conjunto.
Figura 2.6 − Parquete multicamada, 1. Camada nobre; 2. Camada intermédia; 3. Camada base [21]
O conjunto geralmente fica com uma espessura de 8 a 15 mm, em que as três camadas são coladas
perpendicularmente entre si. As especificações deste produto encontram-se estabelecidas na norma
EN 14389.
Mais recentemente foram desenvolvidos parquetes de duas camadas, com uma camada nobre mais
espessa (de 3 a 6mm) e suportes de diversas naturezas (por exemplo de contraplacado). [1] [15] [22]
24
2.2.6 Revestimento em Folha de Madeira
Trata-se de um produto indicado para instalação flutuante integrado por uma base de aglomerado de
fibra de madeira de alta densidade, HDF, rechapado com folha de madeira natural de espessura
inferior a 2,5mm (dependendo da natureza da madeira utilizada) e na contraface papel kraft. São
produtos envernizados em fábrica com um número variável de camadas de verniz (até 6 demãos). Os
formatos mais frequentes rodam os 20cm de largura, 120cm de comprimento e 7 a 8mm de
espessura. São mecanizados em todo o seu perímetro com sistemas de encaixe tipo click (sem
colas) ou macho e fêmea (para colar). Não são aptos para operações de reabilitação que incluam
afagamentos, contudo podem ser reenvernizados. O que mais caracteriza este produto é o altíssimo
rendimento que se obtém da madeira. [1] [13]
2.2.7 Decks
Os decks são produtos em madeira maciça indicados para zonas exteriores. As espécies escolhidas
para este tipo produto têm que assegurar uma elevada resistência aos ataques de xilófagos e um
bom comportamento dimensional, de modo a resistir às mais diversas condições atmosféricas. Estas
características poderão ser intrínsecas da madeira, ou então, terão que ser conferidas através de
tratamentos protetores.
As réguas são fixadas a ripas de madeira previamente instaladas, sendo o processo de instalação
semelhante ao soalho tradicional. Este produto pode apresentar faces lisas ou com ranhuras (efeito
antiderrapante), com vários tipos de sistemas de ligação às ripas. Para este tipo de produto ainda não
existe nenhuma norma harmonizada, sendo que as características do produto são definidas pelos
respetivos fabricantes. [17] [19]
2.3 Efeitos Decorativos
Considerações Prévias
Na escolha da disposição dos elementos em madeira a instalar num certo local é necessário ter em
conta determinados aspetos como, a dimensão e geometria dos elementos; a cor e textura da
espécie a utilizar na instalação; o tipo de acabamento que se pretende aplicar (vernizes, óleos ou
ceras); a possibilidade de combinação com outro tipo de revestimentos pisos, entre outros. [13]
Orientação e Tamanho dos Elementos
Para evitar que as juntas entre os elementos fiquem demasiado evidentes, estes deverão ficar
preferencialmente dispostos paralelamente à entrada de luz principal do local, tornando o
revestimento de piso visualmente mais atrativo. [13]
O parquete mosaico por ter uma geometria quadrangular quanto menor a dimensão das lamelas,
maior a sensação de o espaço ser mais amplo. Em grandes áreas de aplicação será mais apropriado
aplicar lamelas de maiores dimensões, de modo a não tornar o revestimento de piso visualmente
cansativo. [13]
25
Figura 2.7 – Colocação dos elementos em função da luz incidente e relação da dimensão do local com o
tamanho das lamas num parquete mosaico, adaptado de [13] [23]
Efeitos decorativos Mais Habituais
Os efeitos decorativos expostos seguidamente são baseados na norma NP-EN 13756 que descreve
os mais frequentemente utilizados.
Efeitos Decorativos em Paralelo
Neste tipo de efeito decorativo, os elementos de madeira são colocados paralelamente entre si.
Dentro dos mais habituais existem os seguintes efeitos decorativos em paralelo:
o Revestimentos “à francesa” − os elementos de madeira apresentam diferentes comprimentos
e larguras aleatórias, dispostos paralelamente entre si.
o Revestimentos “à inglesa” – os elementos de madeira possuem igual largura e comprimentos
aleatórios entre si.
o Revestimentos em “parede de tijolo” − os elementos de madeira possuem larguras aleatórias
e comprimentos diferentes, em que a ligação de topo de uma fila está a meio de um elemento
na fiada paralela adjacente. [11]
Figura 2.8 – 1.Revestimento “à francesa”; 2.Revestimento “à inglesa”; 3.Revestimento em “parede de tijolo”,
adaptado de [13]
26
Efeitos Decorativos em Espinha
Nestes tipos de efeitos decorativos os elementos de madeira possuem o mesmo comprimento e são
colocados perpendicularmente entre si. Existem diversas dimensões de elementos de madeira que
podem ser agrupadas de diversas formas entre si. Os efeitos decorativos em espinha mais utilizados
são:
o Parquete em espinha − os elementos têm a mesma dimensão e uma geometria de ângulos
retos. As peças de madeira são colocadas perpendicularmente entre si, segundo um ângulo
de 45˚ em relação à direção das paredes e/ou ripas de assentamento.
o Parquete em “padrão Húngaro”− as peças de madeira possuem a mesma dimensão e os
topos cortados em ângulos entre 45˚ e 60˚, sendo colocados perpendicularmente entre si ou
em ângulos de 120˚, formando uma geometria em fiadas paralelas. [11]
Figura 2.9 − 1.Parquete em espinha; 2.Parquete em “padrão Húngaro”, adaptado de [13]
Efeito Decorativo em Xadrez
o Tabuleiro de xadrez − é constituído por blocos feito por lamelas encostadas pelos cantos,
formando um quadrado em que o lado tem a mesma dimensão do comprimento do elemento.
[11]
Figura 2.10 − Tabuleiro de xadrez [13]
2.4 Características Principais dos Elementos de Madeira
Os revestimentos de piso em madeira são produtos industrializados, onde são consideradas diversas
propriedades, tais como, a densidade, a dureza, a cor etc.. Algumas das propriedades são próprias
27
da madeira e outras são conferidas pelos produtos de acabamento que dependem do método de
aplicação, da sua natureza; número de demãos; entre outras.
Para que os produtos ofereçam as prestações adequadas durante a vida de serviço prevista é
necessário que cumpram certos aspetos que são primários para a colocação destes em obra, que
são, o teor de humidade dos elementos, a qualidade estética, o estado fitossanitário, a qualidade de
fabricação e as tolerâncias dimensionais das peças.
2.4.1 Teor de Humidade
O conceito de teor de humidade presente na madeira já foi exposto previamente, onde foi
mencionada a forma como expressá-lo e a importância que tem nos elementos de madeira. Em todas
as normas dos diversos tipos de produtos é discriminado o intervalo de teor de humidade para os
elementos de madeira, em grande parte é estabelecido um intervalo entre os 7% e os 11%, contudo
existem algumas exceções. Dada a importância do teor de humidade presente nos elementos, surge
assim a necessidade de existirem métodos de medição para tal. Os métodos mais comuns para
leitura do teor de humidade na madeira são os humidímetros de resistência elétrica no controlo de
qualidade e medição em obra e a utilização de estufas em laboratórios.
Medição com Humidímetros de Resistência Elétrica
O humidímetro de resistência elétrica é um aparelho de medição baseado na resistência que o
material lenhoso oferece à passagem de corrente elétrica, que por sua vez esta é proporcional ao
teor de humidade. O aparelho de medição é formado por dois elétrodos que são introduzidos nas
peças de madeira e que se conectam a um aparelho de leitura digital ou analógico. A separação entre
os elétrodos é estabelecida pelo próprio aparelho e a direção de colocação dos elétrodos deverá ser
perpendicular à direção das fibras (variações de humidade menores).
Fig. 2.1 − Humidímetro de resistência elétrica [24]
Atualmente, grande parte dos humidímetros presentes no mercado incluem um seletor de espécies e
outro de temperatura. Este método de medição tem como vantagens a rapidez e a facilidade de
medição em obra, contudo para medições entre os 6% e os 25% poderá apresentar uma margem de
erro elevada que varia entre ±0,5 a 1% e em teores de humidade superiores, a margem de erro do
aparelho dispara podendo chegar aos 5%. A norma NP-EN 13183-2:2002 “Teor de água de um
28
provete de madeira serrada. Parte 2: Estimativa pelo método da resistência elétrica” estabelece o
procedimento para a medição do teor de humidade com este tipo de aparelho.
Precauções na utilização dos humidímetros
Num lote de elementos de madeira pode existir variações de teor de humidade significativas entre as
diferentes peças, sendo aconselhável realizar medições a um número razoável de elementos à
escolha, de modo a se obter o teor de humidade médio do lote.
Em elementos de grandes dimensões (soalho), também poderão existir variações de humidade
significativas ao longo da mesma peça, sendo recomendável realizar várias leituras (de três a quatro)
em pontos aleatórios repartidos ao longo da mesma.
Juntamente, as medições podem apresentar variações significativas entre a madeira de borne e de
cerne, segundo a direção de fibra considerada e ainda ao longo de toda a espessura da peça, sendo
esta desprezável em elementos com espessuras reduzidas (parquete mosaico). Em elementos com
espessuras elevadas (soalho) é considerado o teor de humidade médio a uma profundidade de 1/5
da espessura da peça.
Por fim, é necessário ter atenção à calibração do aparelho (muitas vezes automática), pois com o
tempo e com o uso os aparelhos ficam desajustados. Também deverá ser realizada uma calibração
com a estufa periodicamente. [1] [24]
Medição por Secagem em Estufa
A medição efetuada em estufa é baseada na diferença do peso inicial e final após a secagem da
amostra a uma determinada temperatura.
A norma NP-EN 13183-1 “Teor de água de um provete de madeira serrada. Parte 1: Determinação
pelo método da secagem” estabelece o método para realizar este tipo de medição. Basicamente
consiste em manter a amostra em estufa 102±3˚C, até que duas pesagens consecutivas difiram entre
si menos de 0,1% de massa do provete. Uma vez seco o provete e conhecidos os pesos inicial e final
é aplicada a fórmula de determinação do teor de água mencionada anteriormente.
Comparando com os humidímetros este método tem a vantagem de ser deveras mais preciso e de ter
a possibilidade de ser usado para qualquer teor de humidade. Contudo apresenta vários
inconvenientes como ser um método bastante lento; de ter a necessidade de utilizar outros tipos de
equipamentos (balanças de grande precisão) e de não ser possível realizar medições em obra. Para
além disso, o tamanho das peças está condicionado às dimensões da estufa.
A medição feita em estufa é aconselhável por exemplo para a calibração dos humidímetros, para
medições que exigem grandes precisões e que não requeiram rapidez ou então no contexto de
processo de certificação ou avaliação externa, sendo o único método válido em caso de conflito. [1]
29
2.4.2 Qualidade Estética
A madeira por ser um material natural é suscetível a sofrer fortes variações na sua composição, a
questão de qualidade estética dos elementos é sempre controversa e complexa. Tanto as normas
Europeias, como as normas Portuguesas dos produtos para revestimentos de piso em madeira
estabelecem classes de escolha, contudo de formas diferentes. Estas normas geralmente incluem
classes de escolha para as espécies de madeira mais habituais.
Nas normas Europeias são estabelecidas três qualidades, designadas respetivamente por símbolos
de um círculo (para a melhor classe), um triângulo (para a classe intermédia) e um quadrado (para a
pior classe). Este modo de classificar os elementos, pretende abandonar designações ambíguas, tais
como, superior; normal; rústico (como é o exemplo da norma NP-749) ou outras como classe A,
classe B ou classe C (como é o exemplo das normas NP-748; NP-750; NP-751 e NP-752) entre
outras, que induzem o consumidor a pensar que os produtos denominados com qualidades
supostamente inferiores são produtos também com um comportamento inferior. Estas qualidades são
referidas apenas a aspetos estéticos, desde que a questão relativa à qualidade, durabilidade ou
funcionalidade do produto esteja assegurada para qualquer uma destas. [1] [25] [26]
A qualidade estética é definida geralmente em função da presença; distribuição; proporção; tamanho;
entre outros, de determinadas características da madeira que são as seguintes:
o Nós: a qualidade estética dos elementos é usualmente diferenciada pelo tamanho; distribuição e
natureza dos nós (nós sãos, claros, firmes e não fendidos ou nós mortos, soltos e negros).
Quanto menor a quantidade e dimensão de nós presentes melhor será a qualidade estética do
elemento. Para além disso o estado dos nós (mortos ou em decomposição, desprendidos etc.)
pode desclassificar na totalidade uma peça;
o Homogeneidade na cor: geralmente os elementos mais homogéneos relativamente à cor estão
associados a uma melhor qualidade estética. Os elementos que são formados por madeira do
borne e do cerne podem resultar numa maior desigualdade de cores;
o Direções das fibras: as peças que apresentam fibras longitudinais possuem uma qualidade
estética superior em relação às peças que apresentam fibras inclinadas;
o Presença do borne: os elementos formados por madeira pertencente ao borne são considerados
de pior qualidade, já que apresenta piores propriedades mecânicas, baixa durabilidade e possui
uma cor mais clara comparativamente com a madeira do cerne. Geralmente nas folhosas é difícil
distinguir a madeira do borne com a do cerne;
o Corte: o corte radial é preferível ao corte tangencial, pois são mais estáveis e resistentes às
diversas solicitações. [1] [25] [26]
2.4.3 Qualidade de Fabrico
Para além dos fatores de qualidade intrínsecos da madeira, existe uma contribuição de qualidade
externa que está associada à melhor ou pior produção dos elementos de madeira e de certas
30
mecanizações, que apesar de não serem essenciais melhoram o seu comportamento, oferecendo um
valor acrescentado aos elementos. Seguem-se algumas das que são consideradas mais importantes:
o As faces dos elementos deverão ficar devidamente alisadas de modo a apresentarem superfícies
lisas que assegurem uma boa colagem (fixação por colagem) ou para um adequado acabamento
(acabamento ser realizado em obra). As peças não deverão apresentar vestígios de serração;
o Os cantos e as arestas dos elementos deverão ficar bem definidos, sem possuírem rachas,
fendas, lascas ou pontas quebradas;
o Em elementos com espessuras superiores a 10mm deverão de ser realizadas ranhuras na
contraface para uma melhor estabilização dimensional. Estas ranhuras são obrigatórias no
soalho e recomendadas nos produtos de lamparquete para proporcionar uma melhor ligação à
cola;
o Elementos com sistemas de encaixe baseados em macho e fêmea, os talões e as ranhuras
deverão ficar bem definidos e com uma espessura uniforme;
o Em produtos de lamparquet é aconselhável realizar um certo biselado nos cantos da contraface
dos elementos (normalmente um ângulo entre 3° e 6°), de modo a evitar a união dos cantos
entre elementos por excesso de colocação de cola no suporte. [1]
2.4.4 Estado Fitossanitário
Na instalação do revestimento de piso os elementos de madeira deverão estar totalmente isentos de
quaisquer vestígios de ataques de fungos ou insetos. Os sintomas mais usuais de ataques por
insetos é a presença de um pó fino de serradura, galerias superficiais nas faces e orifícios.
De modo a evitar os ataques de insetos e fungos são utilizados produtos de proteção preventiva
contra fungos e insetos, sobretudo em elementos de madeiras que são maioritariamente formados
pelo borne. [1]
2.4.5 Tolerâncias Dimensionais
As dimensões nominais do produto, ou seja, aquelas que o fabricante pretende produzir e por isso as
que são fixadas no rótulo, embalagens, documentos, devem ser cumpridas dentro de umas certas
margens (máximos e mínimos). Se num conjunto de peças (independentemente do tipo de produto)
forem encontrados fortes desvios relativamente às dimensões nominais, será muito difícil instalar os
diferentes efeitos decorativos.
Relativamente às tolerâncias das espessuras, é necessário diferenciar os produtos acabados em
fábricas, dos produtos a terminar em obra. Nestes últimos a importância da tolerância em espessura
é relativa uma vez que nas diferentes operações de desbastamento; afagamentos intermédios e
polimentos são perdidos normalmente entre 0,5 a1,5mm, acabando por igualar toda a superfície. [1]
As dimensões nominais deverão ser especificadas e o cumprimento das tolerâncias dimensionais
cumpridas para os principais produtos recolhidos na normativa europeia e nacional. Seguidamente
são expostas as tolerâncias para cada tipo de produto.
31
Tabela 2.5 − Tolerâncias para cada tipo de produto [27] [28]
Produto Norma Espessura
(mm) Largura
(mm) Comprimento
(mm)
Parquete mosaico EN 13488 ±0,3 ±0,1 ±0,2
Lamparquete NP-EN 13227 ±0,2 ±0,2 ±0,2
Taco NP 747 ±0,2 ±0,2 ±0,5
Soalho maciço EN 13226 ±0,2 ±0,5 ±0,5
Parquete multicamada (norma EN 13489) Características dimensionais e desvios admissíveis para um elemento
Características Tolerância
Desvio admissível em comprimento Não aplicável
Desvio admissível em largura ±0,2mm
Irregularidades de nivelação (entre os elementos) 0,2mm
Desvio admissível em esquadria 0,2% de largura
Empeno em meia cana 0,2% de largura
Empeno em arco de canto 0,1% de comprimento
Espessura da camada nobre ≥ 2,5mm
A comprovação das dimensões requer a utilização de uma craveira, fita métrica e régua rígida. Pode
ser realizado diretamente em obra ou recorrer a técnicos qualificados ou laboratórios acreditados.
Para os decks não existe nenhuma norma que determine dimensões nem tolerâncias. [27] [28]
32
33
3 Condições Prévias à Instalação do Revestimento de Piso
A instalação do revestimento de piso deverá ser realizada no momento apropriado e nas condições
adequadas, sendo necessário um planeamento de execução dos trabalhos adequado.
Como as condições higrotérmicas do local de instalação têm uma grande influência no
comportamento do revestimento de piso é realmente importante controlá-las permanentemente antes
e durante o processo de instalação dos elementos do revestimento. O suporte deverá cumprir uma
série de condições baseadas essencialmente nas boas práticas construtivas, de modo a garantir uma
correta execução de instalação.
3.1 Condições Gerais da Obra
Para se dar inicio ao processo de instalação do revestimento de piso é necessário que as janelas e
portas externas do local estejam instaladas, devidamente fechadas e se possível protegidas da
radiação solar, de modo, a evitar danos causados pela entrada de chuvas; geadas; variações
excessivas de humidade e de temperatura e sujidade provocada por correntes de ar. As correntes de
ar podem também produzir uma secagem demasiado rápida dos vernizes (acabamentos) caso sejam
aplicados em obra.
A instalação de tubagens de distribuição e drenagem de água; eletricidade; aquecimento; ar
condicionado; colocação de louças sanitárias são trabalhos que também terão que ser realizados
antes de se dar início ao procedimento da colocação deste tipo de revestimento de piso.
A colocação de outro tipo de revestimento (mármores, cerâmicos, entre outros), em casas de banho e
cozinhas também tem que estar concluída antes do início da instalação dos elementos de madeira. A
secagem das betonilhas para a instalação destes tipos de revestimentos de piso deverá ser
adequada, de modo a evitar uma transmissão de humidade aos elementos de madeira nas áreas
circundantes a estas.
Os trabalhos de alvenarias; betão; gessos e pinturas deverão estar terminados, permitindo o tempo
de secagem adequado de modo a não aumentar o teor de humidade no interior do local de instalação
do revestimento de piso.
Relativamente ao teor de humidade dos materiais presentes em obra, as paredes deverão ter um teor
de humidade inferior a 2,5% exceto as pinturas que podem atingir os 5%. [13]
3.2 Condições Higrotérmicas do Local
As condições higrotérmicas, temperatura ambiente e humidade relativa do ar, no local de instalação
têm um papel importantíssimo durante e após a colocação do revestimento de piso em madeira. É
essencial que estas se mantenham praticamente constantes, isto é, que não sofram grandes
alterações durante e após o processo de colocação dos elementos. Os trabalhos realizados na
colocação do revestimento deverão ser iniciados quando a humidade relativa do ar estiver entre os
34
35% e 65% e a temperatura ambiente entre os 15˚C e os 25˚C (nunca inferior a 10 ˚C). Apesar de a
temperatura não ter tanta influência nos elementos de madeira como a humidade relativa do ar, esta
é muito importante no envernizamento e na aplicação de colas já que afeta grandemente o seu
processo de secagem.
Caso seja necessário poderão ser utilizados meios auxiliares (por exemplo desumidificadores) para
se obter e manter as condições ambientais do local desejadas, garantido assim, os requisitos
primários para a colocação do revestimento de piso. [1] [19]
3.3 Condições do Suporte em Betonilha
Os revestimentos de piso em madeira podem ser instalados sobre diversos suportes, como,
betonilha, cerâmico, madeira, entre outros. O suporte mais utilizado é a betonilha, que geralmente é
realizada com a utilização de argamassas de cimento com uma espessura mínima de 30mm. [19]
A betonilha ao constituir o suporte para o revestimento de piso é fundamental que seja corretamente
preparada e aplicada de modo a se obterem os melhores resultados, pois irá influenciar diretamente
na durabilidade e na qualidade do revestimento de piso. Para a obtenção de um suporte adequado é
necessário que a betonilha apresente as seguintes características:
Coesão e Dureza
A betonilha deverá apresentar em toda a sua extensão uma resistência adequada ao sistema de
instalação aplicado. Caso contrário a presença de zonas de consistência inferior e friáveis causará
uma diminuição na resistência do revestimento, podendo levar a roturas ou desprendimentos dos
elementos de madeira.
Para verificar a dureza da betonilha são realizados riscos à superfície com um prego ou um objeto
metálico, de modo a observar se existe ou não desagregação desta. Para testar o estado de
compactação da betonilha, golpeia-se a superfície com um martelo. Se o suporte não se deformar,
demonstrará compactação.
No caso a betonilha não apresentar as características adequadas será necessário reparar ou
consolidar com produtos idóneos. [1] [13] [29]
Tempo de Cura
Para se iniciar a instalação do revestimento de piso, é muito importante que o processo de cura da
betonilha esteja concluído. O tempo de cura de uma betonilha “tradicional” em areia e cimento é
cerca de 7 a 10 dias por centímetro de espessura com boas condições higrotérmicas, podendo
aumentar com más, principalmente em zonas húmidas. Assim é previsível que o tempo de espera
para este tipo de betonilhas leve mais de um mês de cura, dependendo da espessura aplicada. O
período de espera pode ser consideravelmente reduzido caso se adicionem à mistura adjuvantes
adequados, argamassas pré-misturadas de retração controlada, de presa e/ou secagem rápida ou
ainda se utilizem ligantes especiais. [1] [13] [29]
35
Fissuras ou Fendas
O aparecimento de fissuras na betonilha está maioritariamente ligado à retração da betonilha. Os
principais fatores que proporcionam o aparecimento de fissuras são, o excesso de ligante; agregados
de granulometria demasiado fina e/ou excesso de água na mistura. Para além disso a espessura da
betonilha; a duração da cura e da temperatura ambiente e humidade relativa do ar também
influenciam na retração. [29] [30]
Caso a betonilha apresente esta anomalia, antes de se proceder ao assentamento dos elementos de
madeira, as fissuras de maiores dimensões deverão ser reparadas com produtos indicados, de modo
a evitar fenómenos de rotura e/ou desprendimentos dos elementos de madeira. [1] [29]
Teor de Humidade
Concluído o tempo de secagem, a betonilha deverá apresentar um teor de humidade dentro dos
valores admissíveis para se prosseguir com a instalação do revestimento de piso. Caso contrário,
sendo a madeira um material bastante sensível à humidade, facilmente a betonilha transmitirá
humidade aos elementos de madeira.
Para este tipo de revestimentos de piso os valores admissíveis de teor de humidade para betonilhas
de cimento são inferiores a 2,5%. Contudo, o teor de humidade de 3% na betonilha de cimento pode
ser admitido para elementos de madeira com um teor de humidade um pouco mais elevado, entre os
10% e os 12%. Para tal verificação, é necessário medir o teor de humidade da betonilha através de
um higrómetro elétrico ou um higrómetro de carboneto de cálcio.
Caso o teor de humidade da betonilha se encontre elevado, mesmo depois do tempo determinado
para a secagem, é necessário recorrer a métodos auxiliares. As causas do excesso podem ser
diversas, como, o excesso de água na mistura; a utilização de agregados muito finos; a ausência de
uma barreira ao vapor sob betonilhas aplicadas diretamente sobre pisos térreos (humidade
ascendente continua); derrames acidentais de água sobre a betonilha acabada ou uma excessiva
molhagem das superfícies na fase de acabamento e afagamento que além de aumentar a quantidade
de água, contribui também para um retardamento de secagem devido à oclusão da porosidade
superficial.
Neste caso, quando é certa a presença da barreira de vapor adequada e seja possível aguardar a
secagem da betonilha, é suficiente lixar as superfícies para abrir as porosidades e acelerar a
secagem mediante a ajuda de desumidificadores. Contudo se os tempos de colocação dos
revestimentos de piso forem reduzidos, torna-se necessário proceder à aplicação de
impermeabilizantes.
Por vezes, o excesso de humidade presente na betonilha poderá ainda ser devido a humidade
ascendente continua. O procedimento de reparação para este excesso de humidade será realizar
uma betonilha sobre uma adequada barreira ao vapor. Esta betonilha, consoante as espessuras
possíveis, pode ser realizada em sobreposição ou após a remoção da existente. [13] [29]
36
Planeza e Horizontalidade
A betonilha deverá apresentar planeza e horizontalidade dentro dos limites admissíveis. Como critério
geral adotam-se os seguintes requisitos: a planeza local é medida com uma régua de 20cm, onde
não deverão existir flechas superiores a 1mm, qualquer que seja o lugar e orientação da régua. A
planeza geral é medida com uma régua de 2m, onde a flecha admitida depende do tipo de instalação
sobre o suporte. Se o sistema de instalação for de fixação por colagem, as flexas não deverão ser
superiores a 5mm independentemente do lugar e orientação da régua. No caso de o sistema de
instalação for do tipo pregado sobre ripas são admitidos desvios de planeza e horizontalidade
ligeiramente superiores, já que o sistema de ripas pode compensar esses desvios. A horizontalidade
é medida com uma régua de nível de 2m, onde não se deverão manifestar desvios de horizontalidade
superiores a 5mm/m. No caso de estas condições não serem cumpridas, é necessário regularizar as
superfícies com produtos indicados, antes de se proceder à aplicação do revestimento de piso. [13]
Rugosidade
Para revestimentos de piso em madeira, a betonilha não deverá ficar demasiado rugosa. Pois o
excesso de rugosidade requer um consumo excessivo de cola e a possibilidade de causar
dificuldades de ligação elementos de madeira-suporte, podendo originar destacamentos dos
elementos de madeira, ou então, dificultar a colocação e o assentamento das ripas. No caso de a
betonilha apresentar uma rugosidade excessiva é aconselhável recorrer a argamassas de
nivelamento. [1]
Limpeza
A superfície da betonilha deverá ser devidamente aspirada ou varrida de modo a ficar isenta de
poeiras; sujidade; elementos em fase de destacamento; detritos ou outro material qualquer presente
sobre a superfície da betonilha que possa comprometer a aderência dos elementos à betonilha. A
limpeza da base do piso deverá ser feita antes de se dar início ao assentamento elementos ou ripas
de madeira. [29] [1]
3.4 Outros Tipos de Suportes
3.4.1 Revestimentos em Madeira
Na colocação do revestimento de piso em madeira sobre um revestimento de piso em madeira antigo,
(normalmente um sistema de fixação pregada sobre ripas ou de fixação por colagem), é importante
que se verifiquem os seguintes aspetos no revestimento já existente:
o Possíveis elevações ou passagens de humidades pela contraface do revestimento de piso
(fixação pregada sobre ripas);
o Correto estado fitossanitário (ausência de ataques de fungos ou insetos);
o Correto estado da base e aderência dos elementos (fixação por colagem);
37
o Impermeabilização ou barreira de vapor em pisos térreos (não é aconselhável a instalação do
novo revestimento de piso em pisos térreos que não possuam).
Na presença de elementos soltos ou parcialmente soltos, estes deverão ser devidamente colados ao
suporte. Seguidamente à colagem, deverá ser realizada uma preparação adequada da superfície
através de um afagamento, ou então, também se pode utilizar um painel de aglomerado (nivelar),
conforme seja necessário.
Relativamente à estabilidade do revestimento de piso antigo, pode acontecer que no momento da
realização do afagamento para posteriormente se proceder à aplicação da cola, existam elementos
com espessuras mínimas e zonas em que ao se retirar o verniz e com o peso da máquina de afagar
os elementos de madeira se elevem. Neste caso é preferível não reparar o revestimento de piso
antigo, mas sim retirá-lo, já que o resultado final não é garantido.
Em relação às condições fitossanitárias do revestimento de piso antigo é possível a sua verificação
com provas e análises de amostras. Contudo é uma tarefa mais difícil de garantir, pois com os novos
elementos a câmara-de-ar do sistema base pode vir a ter variações nas suas características (caso
seja um soalho tradicional), isto é, pode posteriormente sofrer alterações nas condições
hidrotérmicas, criando um terreno fértil, próprio para o crescimento de fungos e insetos.
Para se conseguir um melhor assentamento, os novos elementos de madeira deverão ter dimensões
superiores aos antigos. Para além disso, na colocação dos novos elementos é importante ter em
conta a sua orientação. Isto é, se os novos elementos ficarem com a mesma orientação dos antigos e
estes possuírem dimensões diferentes, é provável que em determinados pontos da instalação alguns
topos coincidam, criando assim pontos críticos na existência de movimentos ou ressaltos nas uniões
dos elementos antigos. Para evitar tais incidentes, os novos elementos deverão ser colocados
perpendicularmente aos antigos. [31]
3.4.2 Revestimentos em Materiais Minerais
A instalação de revestimentos de piso em madeira sobre revestimentos de piso em materiais minerais
antigos é bastante frequente e estes acabam por ser um bom suporte para a instalação de elementos
colados ou flutuantes.
Na avaliação da aptidão do revestimento antigo é essencial que este cumpra todos os requisitos
mínimos de um suporte adequado para um revestimento de piso em madeira. Para isso é importante
verificar o teor de humidade da betonilha que se encontra sob os elementos minerais, que não deve
exceder o 2,5%. Na realização da medição é necessário levantar alguns dos elementos minerais que
se apresentem soltos ou ocos e proceder à medição de humidade residual do suporte de preferência
com higrómetros de carboneto de cálcio.
Caso a betonilha não apresente o teor de humidade residual inferior a 2,5%, será necessário realizar
uma impermeabilização com produtos adequados, indicados pelos fabricantes. Estes produtos têm a
38
capacidade de impermeabilizar os ladrilhos, evitando a transmissão de humidade para os elementos
de madeira.
Elementos soltos ou ocos (caso existam) deverão ser devidamente colados à betonilha, de modo a
não existirem pontos frágeis de apoio para os elementos de madeira.
Superfícies vitrificadas e consequentemente não porosas, como é o caso do grés, ou então
superfícies tratadas com ceras ou outros tipos de produtos, não irão oferecer a porosidade necessária
para uma correta ligação com a cola (fixação por colagem). Neste caso, torna-se necessário realizar
um afagamento em toda a superfície de modo a eliminar a capa e abrir os poros. As colas aplicadas
deverão ser isentas de água ou outro tipo de solventes. Também é recomendável utilizar um
promotor de aderência, que deverá ser compatível com a cola utilizada. [1] [32]
3.5 Produtos Utilizados na Preparação do Suporte
Em muitas situações, sobretudo em intervenções de reabilitação, o suporte não obedece às
características mencionadas anteriormente. Nesse caso torna-se necessário recorrer a produtos
adequados de forma a melhorar o desempenho deste, permitindo assim, um assentamento correto
dos elementos de madeira. Devido à sua importância, serão expostos seguidamente os produtos a
utilizar na reparação ou eliminação de defeitos presentes no suporte.
Argamassas de Regularização e Nivelamento
As argamassas de regularização e nivelamento são aplicadas sobre o suporte quando existe a
necessidade de preencher imperfeições ou irregularidades e/ou de nivelar. Este tipo de produto é
especialmente indicado na reparação de suportes com irregularidades superficiais; na preparação de
suportes em materiais minerais; no preenchimento de espaços deixados por elementos de madeira
perdidos ou soltos nos trabalhos de reabilitação de revestimentos de piso em madeira antigos, entre
outros. Não é indicado para melhorar as prestações de suportes mal consolidados, apesar de poder
ser aplicado em combinação com produtos consolidantes.
Após a aplicação das argamassas de regularização e nivelamento a superfície não deve ficar
demasiado lisa, mas sim, manter um mínimo de rugosidade superficial de modo a permitir uma boa
ligação com a cola, no caso dos elementos de madeira serem colados ao suporte.
Este tipo de argamassa é geralmente fornecida em pó para posteriormente ser misturada com água
no momento da sua utilização ou então, podem ser formadas por resinas e misturadas com
argamassas de cimento no momento da sua aplicação. [1] [13] [33]
Impermeabilizantes
Os impermeabilizantes possuem uma elevada resistência à propagação do vapor e uma boa adesão
à superfície de suporte, sendo considerados como autênticas barreiras de vapor. São aplicados em
revestimentos de pisos do tipo colado, quando o suporte apresenta um teor de humidade superior ao
39
mínimo exigido para a colocação das peças (2,5%) e o plano de obra não permita grandes tempos de
espera.
Também podem ser aplicados apenas como barreira de vapor, quando se prevê que possa existir
posteriores aumentos de humidade ou passagens de vapor através do suporte (pisos térreos). A sua
natureza química é variada, dependendo do tipo de suporte. [13] [33]
Consolidantes
Os consolidantes são produtos líquidos que têm um elevado poder de penetração e são concebidos
para consolidar o suporte em betonilha, caso este não tenha uma dureza ou coesão suficiente, ou
ainda, para impedir o desenvolvimento de pulverização superficial. Estes deverão ser aplicados
previamente à colocação dos elementos de madeira ou de qualquer outro tratamento superficial como
por exemplo as argamassas de regularização e nivelamento. [1] [33]
Primários
Os primários são produtos líquidos cuja função é preparar a superfície do suporte, a fim de melhorar
as condições de compatibilidade com a cola que irá ser aplicada, e se consiga desta forma um
máximo poder de aderência. Na sua utilização é necessário prestar a devida atenção à
compatibilidade entre o produto e a cola. São de aplicação quase obrigatória na preparação de
suportes em materiais minerais e no geral em pavimentos vitrificados. Em certas ocasiões são
utilizados para saturar parcialmente a porosidade em suportes excessivamente porosos. [1] [33]
Produtos de Reparação de Fissuras
Este tipo de produto é utilizado na reparação fissuras de retração formadas em suportes antigos ou
recentes que ao sofrerem uma secagem muito rápida originaram fissuras. Não se deve aplicar nunca
nas juntas de dilatação da edificação, nem nas juntas de retração das placas de betão, pois
necessitam de ficar livres. Dependendo do tamanho das fissuras e das imperfeições a selar, o
produto utilizado pode ser em forma líquida ou em pasta. [1] [33]
3.6 Outras Considerações Prévias à Instalação
3.6.1 Planificação e Cálculo das Juntas de Dilatação
Para compensar os movimentos de inchaço/retração dos elementos, é importante dimensionar
corretamente uma série de juntas em toda a superfície de instalação do revestimento de piso.
Desde sempre que se considera essencial deixar uma junta perimetral em todos os tipos de sistemas
de instalações. Pois, o motivo de muitos dos problemas inerentes a instalações destes revestimentos
de piso são sistematicamente atribuídos à falta ou insuficiência de juntas perimetrais.
A junta perimetral é uma junta de dilatação situada ao longo de todo o perímetro e em torno dos
restantes elementos verticais da estrutura do local de instalação, de modo a não estirem zonas de
40
contacto entre os elementos de madeira com outro elemento vertical presente no local. Este tipo de
junta também tem a vantagem de impedir a passagem de humidade dos elementos verticais para os
elementos de madeira.
É de notar que quase todas as publicações sobre este tipo de revestimento de piso, incluindo normas
de construção, incidem sobre o assunto recomendando um mínimo de execução de juntas
perimetrais de 8 a 10mm ou então superiores. Contudo não é necessário juntas perimetrais de tais
dimensões em todos os tipos de instalações de revestimentos de piso como se poderá entender
seguidamente.
Nos sistemas de instalação de fixação por colagem, ou noutro sistema que impeça o movimento dos
elementos, não é necessário deixar uma junta perimetral excessiva. No caso de se tratar de uma
instalação de fixação por colagem, se o teor de humidade relativo do local aumentar bruscamente, os
elementos de madeira começam a absorver a humidade, provocando o seu inchamento não só no
perímetro do local, mas sim em toda a sua superfície. Isto é, se o inchamento dos elementos se
iniciar no centro do local de instalação, vai sendo transmitido aos elementos adjacentes, acumulando-
se nestes. Isto implica que a linha de colagem deverá deslocar-se de modo a acompanhar os
movimentos dos elementos, até que o seu limite de elasticidade seja ultrapassado provocando o
descolamento/desprendimento destes. Por outro lado são produzidas pressões em todas as direções
dos elementos de madeira e não apenas a partir do centro para o perímetro do local. Nestas
circunstâncias as descolagens/desprendimentos dos elementos de madeira não acontecem apenas
no perímetro do local mas sim de uma forma irregular em qualquer ponto da instalação do
revestimento de piso.
Deste modo, para uma instalação de fixação por colagem será suficiente realizar apenas uma
pequena junta perimetral de 3 a 5mm, cujo objetivo não é de absorver todo o tipo de movimento mas
sim, de absorver unicamente os movimentos relativos ao inchamento dos elementos causados nos
primeiros dias após a instalação do revestimento de piso, principalmente quando são utilizadas colas
em solução aquosa ou outros tipos de solventes (transmitem humidade aos elementos de madeira).
As juntas perimetrais serão úteis apenas para elementos próximos do perímetro do local (numa faixa
de 0,5m a 1m de largura). Em nenhum caso, a junta perimetral poderá absorver variações
dimensionais dos elementos por um vazamento de água ou um fornecimento contínuo de humidade,
como por exemplo excesso de humidade no suporte.
No caso de sistemas de instalações de fixação pregada/aparafusada sobre ripas ou flutuante, a junta
perimetral é sempre necessária, pois dada a mobilidade do conjunto da instalação todos os
movimentos de inchamento ou retração irão acumular-se em todo o perímetro do local. Neste caso é
recomendado para locais com dimensões até 5m de comprimento uma junta perimetral mínima de 8
mm. A partir dessas dimensões dever-se-á aumentar 1mm de junta perimetral por cada metro de
instalação de revestimento de piso (em qualquer dimensão considerada). Por exemplo para uma sala
de 10×10m2 deve-se deixar uma junta perimetral de (8+5) =12 mm.
41
Quando as superfícies são superiores a 12m e tendo em conta que a espessura dos rodapés comuns
(inferior a 15mm) seria impossível ocultar a junta perimetral com estes. Neste caso é necessário criar
uma junta de expansão de 3 a 4mm, que será ocultada pelos mais diversos tipos de perfis. [1]
3.6.2 Isolamento de Tubagens
Todas as tubagens incorporadas na betonilha (sem contar com os sistemas de aquecimento dos
suportes radiantes), de condução de águas quente (aquecimento central), como de água fria, devem
ficar devidamente isoladas e com uma profundidade mínima de 4cm contados a partir da geratriz
superior da canalização de maior diâmetro. Caso as tubagens fiquem mal isoladas ou instaladas a
uma profundidade insuficiente, estas podem provocar anomalias irreversíveis no revestimento. No
caso de se tratar de tubagens de água quente, estas podem originar superaquecimentos e retrações
nos elementos de madeira, ou então, se forem tubagens de água fria, podem provocar condensações
na superfície. [1]
3.6.3 Armazenamento dos Materiais em Obra
No local de obra os elementos de madeira deverão ser armazenadas ao abrigo das variações
bruscas do clima, num local fresco e bem ventilado, limpo e seco. Deverão ser empilhados deixando
espaços livres entre a madeira; o solo e as paredes. Caso os elementos de madeira sejam entregues
em obra embalados, assim deverão permanecer até a sua utilização. As embalagens que chegam ao
local de obra abertas ou rebentadas deverão ser rejeitadas. Se os pacotes são agrupados em paletes
também deverão assim permanecer até a sua utilização. Os lotes de soalho ou de parquete
multicamada deverão ser empilhados em ripas espaçadas não mais que 50mm.
No caso dos decks, as peças deverão ser armazenadas por de baixo de algo coberto para evitar que
se manchem ou humedeçam parcialmente antes da sua instalação. Os pacotes deverão ser abertos
uns 10-15 dias antes da sua colocação para que os elementos se adaptem às condições do lugar de
instalação.
No caso dos vernizes e colas, o local de armazenamento destes também deverá ser fresco e
devidamente ventilado, a uma temperatura entre 15 a 25 ˚C. Os recipientes deverão permanecer
fechados e protegidos das radiações solares e de outras fontes de calor até à sua utilização, podendo
ficar armazenados até seis meses. [27] [28]
3.6.4 Condicionamentos em Obra
É necessário antecipar as condições adequadas (ventilação, aquecimento, proteção contra a
incidência direta das radiações solares etc.) dos locais de modo a garantir que os revestimentos de
piso em madeira após a instalação não sejam submetidos a variações indesejáveis de teor de
humidade e portanto a variações dimensionais não previstas. Isto é, numa obra terminada
recentemente, os diversos materiais (gesso, betonilhas, pinturas etc.) continuam a ceder humidade
para o ambiente em seu redor até que atinjam a secagem definitiva. Por outro lado, os acabamentos
para os revestimentos de piso em madeira (vernizes, óleos, tintas, ceras etc.) são apenas uma
42
proteção relativa contra a absorção ou transferências de humidade do ar para estes. Um estado de
teor de humidade relativo elevado (acima de 65% mais que 15 dias) nos locais de instalação do piso
pode provocar uma absorção excessiva por parte deste. Ou então o contrário, um estado de baixo
teor de humidade relativo (abaixo de 35%) no local de instalação durante o mesmo período pode
provocar uma perda excessiva de humidade nos elementos de madeira. Para evitar tais incidentes
nos elementos de madeira é muito importante que a humidade relativa se mantenha entre os 35% e
os 70%. [1] [34]
43
4 Métodos Construtivos
4.1 Instalação de Elementos Pregados sobre Ripas
O processo de instalação dos elementos pregados sobre ripas compreende três fases, a instalação
das ripas, a pregagem dos elementos às ripas e o acabamento destes. A instalação deste tipo de
revestimento é complexa, sendo necessário mão-de-obra especializada. É uma instalação muito
utilizada no soalho tradicional.
Ripas
Características das Ripas
As espécies utilizadas em ripas geralmente são de pinho, abeto ou outras resinosas. Para este tipo
de peças em madeira não é necessário uma grande exigência no que diz respeito à sua qualidade,
exceto quando têm defeitos que comprometam a sua solidez ou resistência mecânica. Para além
disso, têm que estar isentas de ataques de agentes biológicos. O teor de humidade das ripas pode
ser ligeiramente superior às réguas (menor ou igual 18%), contudo não é recomendável que seja
mais de 4% que o teor de humidade destes.
Em lugares húmidos ou mal ventilados é necessário submeter as ripas a um tratamento de proteção
em profundidade que garanta a durabilidade para a sua classe de risco correspondente. Os produtos
de impregnação utilizados são normalmente aquosos ou em solvente orgânico. Todavia, podem ser
utilizadas espécies que possuam uma durabilidade natural que permitam a sua colocação sem
qualquer proteção adicional na situação mencionada, como é o caso do castanho. [1] [13]
Tipos de Sistemas de Ripas
o Sistemas flutuantes: as ripas ficam apoiadas sobre o suporte sem se fixarem a este.
o Sistemas fixos: as ripas são ligadas ao suporte. A ligação destas pode ser realizada por dois
métodos diferentes, sistemas secos ou sistemas húmidos. Nos sistemas secos, as ripas são
coladas; aparafusadas sobre pequenos blocos de madeira; pregadas ao suporte entre outros.
Nos sistemas húmidos, as ripas são ligadas ao suporte através de argamassas de cimento ou
gesso. Por sua vez dentro deste tipo de sistema existe o sistema descontínuo (as ripas são
apoiadas em diferentes pontos sobre argamassas), e o sistema contínuo (as ripas são apoiadas
em todo o seu comprimento sobre argamassas preenchendo assim os espaços vazios entre
estas). [1] [13]
44
Figura 4.1 − 1.Sistema de fixação húmido descontínuo; 2.Sistema de fixação húmido contínuo; 3.Sistema de
fixação seco com as ripas pregadas ao suporte, adaptado de [13]
Dentro de todos os tipos de sistemas de ripas existentes, a fixação das ripas ao suporte através de
argamassas é o método mais tradicional. Porém, hoje em dia é possível optar-se pela aplicação de
sistemas de fixação do tipo seco (pregado; colado; aparafusado; entre outros), desde que a qualidade
do suporte seja adequada, ou seja, que o suporte apresente um bom acabamento superficial e liso. A
aplicação dos sistemas de fixação secos têm a vantagem de não utilizar argamassas, permitindo
evitar o teor de água contido nestas e consequentemente evitar o tempo de secagem das ripas
(encurtamento do prazo de execução da obra).
Na ligação das ripas à betonilha com parafusos é essencial ter a devida informação da profundidade
a que se encontram as tubagens de água; eletricidades entre outras, pois com este sistema existe o
risco de perfuração.
Nos sistemas de fixação húmidos, para que exista uma boa adesão das ripas à argamassa são
cravados pregos nas ripas em ambos os lados de estas na diagonal, preferencialmente alternados
com uma distância de 30 a 40cm. Para além disso, para evitar torções e/ou empenamentos das ripas
durante o processo de secagem da argamassa (podendo provocar um assentamento débil das ripas),
é aconselhável efetuar cortes transversais na contraface destas até metade ou um terço da
espessura, a cada (70 ± 20) cm em comprimento. No caso de ser instalado um sistema de ripas
duplas (usualmente utilizadas em sistemas de ripas flutuantes) os cortes deverão ser feitos nos
pontos de cruzamento das ripas. [1] [35]
45
Figura 4.2 − Ripa de secção quadrada com os cortes transversais e os pregos em ambos os lados, adaptado de
[1]
Relativamente aos sistemas de ripas flutuantes estes têm como vantagem de para além de não
utilizarem argamassas, evitam as possíveis perfurações em tubagens de distribuição e drenagem de
água; eletricidade; etc. Livram-se igualmente do possível dano dos sistemas de barreira ao vapor
introduzidos no interior no suporte. [36]
Secções Transversais e Separação entre Ripas
As secções transversais das ripas podem ser quadradas ou trapezoidais, tendo a última como
vantagem de oferecer uma melhor aderência à argamassa.
Figura 4.3 – Ripa de secção transversal trapezoidal. [1]
A largura e a espessura das ripas dependem do tipo de sistema e das dimensões das réguas
utilizadas. Relativamente à separação das ripas, estas dependem da espessura dos elementos. Na
tabela seguinte é estabelecida a relação da espessura dos elementos com a separação máxima entre
as ripas e a secção transversal de ripa recomendada a estes. [1]
Tabela 4.1 – Relação da espessura da régua de soalho com a separação máxima entre as ripas e a secção
transversal da ripa. [1]
Espessura das réguas de soalho (mm)
Separação máxima entre as ripas (cm)
Secções transversais mínimas das ripas recomendadas (mm)
17 a 22 25 a 35 40×30
Superior a 23 35 a 45 60×40
46
Procedimento de Colocação das Ripas
O procedimento de instalação das ripas geralmente é iniciado pela colocação destas paralelamente
ao longo de todo o perímetro do local, separadas aproximadamente 10cm das paredes de modo a
promover uma superfície de apoio adequada aos remates de pequenas dimensões. Nos pontos de
cruzamento com tubos de aquecimento ou instalações de canalizações presentes na superfície, a
continuidade das ripas deverá ser interrompida. Seguidamente são colocadas as restantes ripas em
toda a superfície, em que a orientação de colocação destas é determinada pela direção e efeito
decorativo das réguas a colocar. Usualmente a distribuição das ripas é paralela ao lado de menor
dimensão do local, e o sentido de colocação perpendicular ou oblíquo às réguas de madeira.
No caso se der tratar de uma instalação de ripas em mestras de argamassa, começa-se por colocar
mestras de argamassa sobre o suporte, fixando-se as ripas nestas por imersão, tendo sempre o
devido cuidado para que fiquem paralelas e niveladas. Para isso deverá ser utilizado um nível de
bolha de ar e uma régua. A espessura da camada de argamassa entre a contraface das ripas e a
superfície do suporte deverá ser no mínimo 20mm, de modo a não ficar interrompida em toda a sua
espessura pelas ripas, pois provocaria fissuração e desagregação/desprendimento da argamassa a
estas.
Na instalação de sistemas de ripas flutuantes, caso o suporte se apresente irregular é necessário a
utilização de cunhas (para compensar tais irregularidades), em que o teor de humidade destas terá
que ser aproximado ao das ripas.
Independentemente do tipo de sistema utilizado na colocação das ripas, à medida que se prossegue
com a instalação é fundamental verificar em todos os instantes o paralelismo entre as ripas, o
nivelamento de cada ripa (no sentido longitudinal) e o nivelamento entre as ripas (no sentido
transversal). Uma vez finalizado o processo de instalação, estas deverão ficar niveladas nos dois
sentidos (cada ripa e entre ripas). [1] [13]
Isolamento
Quando o espaço entre as ripas fica livre (caixa-de-ar), existe sempre a possibilidade de inserir
materiais de isolamento térmico e/ou acústico. Usualmente são utilizados como isolantes térmico e
acústico a lã de rocha; granulado de cortiça/Leca entre outros. Os espaços vazios deverão ser
preenchidos com os materiais isolantes até à altura das ripas.[1] [19] [35]
Colocação das Réguas de Madeira
A instalação das réguas deverá ser iniciada pelo lado de maior dimensão do local, que tenha um
maior número de portas e a partir de um canto que forme um ângulo reto, salvo uma indicação
contrária. Em todo o perímetro do local terão que ser colocadas cunhas, de modo a criar a junta
perimetral de 10mm no mínimo, dependendo das dimensões do local (referido anteriormente).
47
Nos sistemas de fixação húmidos a colocação dos elementos não pode ser iniciada antes de o teor
de humidade da argamassa ser igual ou inferior a 2,5% e das ripas igual ou inferior a 18%.
A partir da parede elegida é iniciada a colocação da primeira fila de réguas. No decorrer da instalação
destes é importante verificar continuamente com um esquadro ou um metro articulado que estas
ficam devidamente alinhadas. Os elementos vão sendo pregados à medida que vão sendo colocados
sobre as ripas, as pontas dos pregos deverão ser cravadas sobre o macho nos pontos de cruzamento
com as ripas, tentando sempre respeitar um ângulo aproximado de 45˚. Caso contrário, se o ângulo
formado pelo prego for muito fechado (próximo da vertical), pode quebrar a aba inferior do sistema de
encaixe macho-fêmea, resultando numa fixação débil e insegura. Se o ângulo formado ficar muito
aberto (próximo da horizontal), o prego não terá qualquer tipo de resistência à tração, podendo
provocar o levantamento da régua. Os pregos deverão penetrar a ripa no mínimo 20mm, descartando
a utilização de pregos excessivamente compridos que poderão chegar a atravessar a ripa em toda a
sua espessura, como se pode observar através da figura seguinte. [1] [13]
Figura 4.4 − Pregagem dos elementos à ripa. [1]
A fixação com pregos pode ser realizada com pregadoras pneumáticas automáticas,
semiautomáticas, ou ainda com um martelo e um ponteiro para rematar as cabeças dos pregos,
incorporando-os na madeira em toda a sua extensão.
Cada elemento deverá ser pregado no mínimo a duas ripas, o que obriga a descartar os recortes com
comprimentos inferiores a duas vezes a separação entre ripas, exceto nos remates perimetrais. É
frequente o uso de comprimentos distintos de elementos, existindo a probabilidade de os topos de
alguns destes não coincidirem sobre as ripas, acabando por ficarem suspensos na extremidade.
Caso isso aconteça, a suspensão nunca deverá ser superior a duas vezes a largura do elemento a
instalar, caso contrário deformar-se-ão, produzindo ruídos indesejáveis. [1]
Figura 4.5 − Exemplo de instalação de soalho tradicional. [13]
No caso da última fila instalada no local possuir uma largura inferior às restantes, os elementos
deverão ser cortados à medida. Por fim, as cunhas que delimitam as juntas perimetrais são retiradas.
Seguindo-se o acabamento e a colocação dos rodapés.
48
4.2 Instalação de Elementos Colados Diretamente ao Suporte
No geral, a instalação de fixação por colagem é um sistema pouco aplicado nos dias de hoje devido
ao aparecimento das instalações flutuantes. Apesar disso a qualidade e a arte/técnica do processo
atribui um valor a este tipo de instalação que as instalações flutuantes não possuem. O novo auge
dos revestimentos de piso em madeira tem ajudado na conservação deste tipo de instalação pois
existe uma grande quantidade de revestimentos de piso antigos que necessitam de ser reparados ou
mantidos. [13]
Planificação da Colocação dos Elementos
Em instalações de elementos de pequenas dimensões (como por exemplo o lamparquete), a
instalação deverá ser iniciada na parede oposta à porta de acesso ao local, de modo a evitar a
circulação sobre os elementos recém-colados. Quando a dimensão de uma parede do local
predomina fortemente sobre outra, inicia-se sempre que possível a colocação nessa parede,
permitindo assim, minimizar as operações de corte e ajuste perimetrais.
Na colocação de parquete mosaico, pode-se traçar como linha de base uma reta até metade do local
com o auxílio de um fio-de-prumo ou uma régua. A partir do eixo traçado prossegue-se com a
colagem dos painéis para um lado e para outro.
Se o local de instalação não é retangular e os ângulos se desviam bastante dos ângulos retos mais
habituais, pode ser conveniente definir um ângulo reto como base para a colocação. Para tal, podem
ser feitos com a ajuda de uma fita métrica ou um fio-de-prumo.
Ao longo do perímetro do local da instalação deverá existir uma junta perimetral entre 3 a 5mm, como
já foi referido anteriormente para este tipo de instalação. [13]
Colas
As colas são produtos utilizados para unir os elementos de madeira ao suporte. Hoje em dia com o
desenvolvimento tecnológico existe uma vasta gama de colas aptas para todos os tipos de produtos
(parquete mosaico; lamparquete; taco; soalho e parquete multicamada).
Para que a camada de cola formada entre o suporte e os elementos de madeira cumpra as suas
funções, terá que ficar um corpo compacto e pelo menos tão resistente quanto as partes unidas. Para
isso é importante que cumpram os seguintes aspetos:
o Coesão da madeira (ausência de rachas anelares; fissuras; lascas e outros tipos de defeitos);
o Adesão entre a madeira e a cola (madeiras isentas de exsudações de óleos ou outras
substâncias naturais);
o Coesão da cola (correta aplicação; quantidade etc. da cola);
o Adesão entre a cola e o suporte (suporte devidamente limpo e isento de pó superficial);
o Coesão do suporte (quantidades corretas; boa homogeneização; isento de impurezas);
49
O processo de colagem dos elementos de madeira ao suporte é complexo e delicado, sendo por isso
essencial seguir todas a recomendações dos diferentes fabricantes (elementos de madeira, colas,
argamassas etc.) [1]
Caracterização do Procedimento
A partir do instante em que a cola é aplicada, inicia-se o processo de endurecimento desta. A água ou
outro tipo de solvente presente na composição da cola começa a evaporar-se e a introduzir-se no
suporte. Imediatamente após a colocação da cola sobre o suporte dá-se início ao “tempo aberto”.
Este é o intervalo de tempo depois da aplicação da cola que é possível a humidificação adequada
dos elementos de madeira, que varia entre os diferentes tipos de colas e marcas comerciais,
oscilando normalmente entre 10 a 20 minutos.
No momento de colocação do elemento sobre a camada de cola, a madeira nos pontos de contacto
com a cola começa de imediato a absorver a água ou o solvente presente da composição desta.
Apesar da camada de cola não possuir qualquer tipo de força aderente inicialmente, à medida que se
desenrola o processo de endurecimento a cola começa a adquirir força. Quando o processo é
finalizado, a cola atinge uma força aderente suficientemente elevada para conseguir contrariar os
movimentos da madeira causados pela absorção da água ou solvente. A rapidez do endurecimento é
afetada por alguns fatores externos, como, a temperatura do suporte e do ambiente, a humidade
relativa do ar e a quantidade de cola aplicada.
Quando a maior parte do solvente se encontra evaporado, as partículas de resina contidas na cola
tendem a unir-se e formar conjuntos de maior tamanho, que se unem pela sua plasticidade
(polimerização), formando assim uma pelicula homogénea. Quanto mais elevada a temperatura mais
rapidamente se forma esta pelicula. Abaixo de uma certa temperatura chamada de ponto branco, não
é possível uma correta formação desta camada, resultando numa pelicula esbranquiçada sem força
aderente nem coesão.
É importante salientar que a aplicação de uma maior quantidade de cola, não implica uma melhor
qualidade de colagem. Quanto mais espessa é a camada de cola menor a força aderente
desenrolada e maior a quantidade de água transferida. A quantidade de cola aplicada depende da
rugosidade do suporte e do correto dentado da espátula, sendo muito importante seguir sempre as
recomendações do fabricante. [1]
Tipos de Colas
Cola de poli(acetato de vinilo) (PVAc) em solução aquosa
De todos os tipos de colas existentes no mercado, estas são mais económicas e mais utilizadas na
colagem dos elementos de madeira. Este produto tem como solvente a água, sendo a percentagem
utilizada bastante variável (entre 60% a 30%). É de grande importância ter em conta a quantidade de
água utilizada neste tipo de colas devido ao facto da aderência diferir mediante a quantidade
utilizada, sendo menor quanto maior a percentagem de água presente na cola e vice-versa. Os
50
produtos que contêm menor percentagem de água são mais adequados a elementos de maior
dimensão (comprimento e espessura superiores a 350mm e a 14mm, respetivamente), enquanto as
colas com maior percentagem de água são mais adequadas a elementos de menor dimensão
(espessuras menores que 10 mm). [1]
Pelas suas características de endurecimento, este tipo de cola permite que seja aplicada numa
grande área de uma vez só. Dada a sua fluidez os elementos de madeira também são colocados com
uma maior facilidade. Este tipo de cola não é inflamável nem nocivo. Porém a água presente na
composição da cola acaba por ser um inconveniente, pois os elementos de madeira quando se
encontram em contacto com este tipo de cola absorvem a água contida nesta, levando a um aumento
de teor de humidade nos elementos. Por este motivo é necessário esperar um tempo razoável entre a
colagem e os trabalhos de acabamento, de modo a que as peças consigam perder toda a água
fornecida pela cola. Este tempo de espera é muito variável, pois depende das condições do local, do
suporte, das condições ambientais, se existe aquecimento ou não etc. [1]
Colas à base de resinas em solução com solventes orgânicos
Estes tipos de colas têm a vantagem de não conter água na sua composição, fazendo com que o
aumento de volume produzido nos elementos de madeira em fases iniciais por absorção do solvente
seja menor. Sendo este tipo de solvente mais volátil, o tempo aberto é menor em relação à cola em
solução aquosa, tendo como consequência de a aplicação de cola ter que ser feita em áreas
menores.
A correção dos elementos de madeira também é mais difícil e a força de adesão decorre mais
lentamente. Tem um odor forte devido à vaporização dos solventes orgânicos, que são nocivos e
inflamáveis, sendo por isso necessário limpar os utensílios com dissolventes. É uma cola que na
prática é resistente à água. [1]
Colas de reação
o Colas de dois componentes − São colas à base de resinas epóxi e/ou poliuretano, que não
contêm produtos voláteis (água ou solventes orgânicos) na sua composição. Apresentam a
vantagem de os elementos de madeira não absorverem qualquer tipo de líquido, não
sofrendo assim alterações dimensionais. Este tipo de cola quando endurece não perde
volume, podendo servir como nivelador (apenas em determinadas situações). Este produto é
indicado para ser instalado em superfícies pouco porosas ou pouco absorventes, com a
aplicação prévia de um fundo aderente (primário). Geralmente este tipo de cola vem em dois
recipientes separados (resina/catalisador). É misturado no momento de aplicação, devido ao
tempo aberto deste tipo de cola ser geralmente pequeno. A mistura deverá ser perfeitamente
homogénea. É um tipo de cola mais difícil de ser aplicada por ser mais viscosa. [1]
o Colas de um componente − São produtos geralmente à base de poliuretano, livres de
produtos voláteis, em que o endurecimento acontece por efeito da humidade ambiental. Este
51
tipo de colas tem características muito semelhantes às de dois componentes. É uma cola que
mantém a elasticidade durante a sua vida de serviço, pelo que fornecem ao revestimento de
piso uma melhor acústica, em termos de absorção de choque e vibrações. [1]
Colas à base de silano
São colas elásticas de última geração à base de silano, de 1 componente que possuem um grande
poder aderente. Estas têm como vantagem de não conter água ou solventes orgânicos, fazendo com
que o inchamento da madeira seja pouco significativo. É um tipo de cola que endurece através de
uma reação química com a humidade; é fácil de aplicação; adquire força aderente inicialmente à
aplicação da cola e tem uma boa aderência a quase todo o tipo de suportes e materiais de madeira.
Os salpicos são removidos com facilidade e esta possui uma textura firme (retém o padrão da
espátula).
Aplicação da Cola e Colocação dos elementos de madeira
Antes de se iniciar a colocação da cola sobre o suporte é importante verificar se o local está
devidamente fechado, sem correntes de ar e se o suporte está devidamente limpo (sem gessos,
pinturas, pó etc.). Reunidos estes aspetos, a cola é vertida sobre o suporte numa quantidade
determinada pelo fabricante. Com uma espátula dentada, a cola é espalhada de forma uniforme,
produzindo várias vezes sobre a cola extensos movimentos em semicírculo, até que esta fique bem
misturada com as poeiras que poderão existir ocasionalmente na superfície do suporte. De modo a
regular a quantidade da cola existem espátulas com dentes de diferentes profundidades. A espátula
deverá ser pressionada em toda a sua largura firmemente contra o suporte, mantendo sempre a
lâmina da espátula numa posição ligeiramente inclinada (praticamente vertical). A cola estará
devidamente aplicada quando as ranhuras executadas pela espátula estiverem bem marcadas. Caso
fiquem pouco visíveis ou não se produzirem, possivelmente os dentes da espátula poderão estar
desgastados ou então foi exercida pouca pressão sobre o suporte.
Figura 4.6 − Aplicação da cola com uma espátula sobre o suporte. [33]
Uma vez espalhada na área pretendida, os elementos de madeira são aplicados sobre a camada de
cola dentro do tempo aberto determinado pelo fabricante e segundo o efeito decorativo especificado
no projeto. Os elementos são colocados de modo a serem empurrados ligeiramente uns contra os
outros e pressionados simultaneamente para baixo, para um perfeito assentamento e colagem.
52
No decorrer da instalação até à sua finalização, os movimentos dos elementos de madeira são
apenas de inchaço por diversos fatores como, o estado geral de humidade da obra; a percentagem
de água ou outros solventes contidos na cola aplicada (caso possuam solventes); instalação em
locais fechados e sem ventilação; entre outros. Um dos problemas frequentes na instalação está
relacionado com a colocação em excesso de cola sobre o suporte, fazendo que com o posterior
inchamento dos elementos, provoque a colagem dos cantos dos elementos uns aos outros e um
efeito marcante das juntas entre estes. Para evitar este tipo de problema alguns fabricantes
mecanizam os cantos dos elementos com um ligeiro ângulo ou um certo biselado no seu interior.
Desta forma entre os elementos existirá um pequeno vazio que impede a subida da cola. Outros
fabricantes realizam uma pequena margem perimetral em toda a contraface dos elementos tendo o
mesmo objetivo que o anterior. E muito importante que os cantos dos elementos não fiquem colados
uns com os outros, pois é uma causa de anomalias mais frequentes nestes tipos de revestimentos de
piso.
No caso de ser aplicada uma espécie de madeira muito nervosa, é importante que seja utilizada uma
cola que não contenha água na sua composição.
Por fim, não se deve transitar sobre os elementos recém-colocados pelo menos durante 24 horas
após a sua colocação para dar tempo ao processo de endurecimento da cola. Passados 3 a 7 dias
desde a colocação dos elementos de madeira, dependendo das condições hidrotérmicas do local e
das condições de trabalho da cola, prossegue-se com o acabamento do revestimento de piso. [1] [13]
4.3 Instalação de Elementos Flutuantes ao Suporte
Os revestimentos de pisos flutuantes são caracterizados por não se fixarem ao suporte e por terem
uma aplicação rápida e direta sobre este, sem necessitarem de mão-de-obra especializada. No
mercado existem três métodos diferentes de instalação deste tipo, que são, o sistema de colagem; o
sistema de pré-colagem e o sistema encaixe tipo “click”. Atualmente grande parte dos elementos
elaborados para o sistema flutuante é elaborada para que o encaixe entre estes seja rápido e fácil,
recorrendo para isso a um sistema tipo click. [37]
Frequentemente, neste tipo de instalação é aplicado sobre o suporte material isolante que tem como
objetivo melhorar as condições térmicas e acústicas do revestimento de piso, aumentando assim o
nível de desempenho deste. Todavia existem revestimentos que já possuem estes elementos na sua
composição. [37]
No mercado existe uma série de telas/barreiras, cujas propriedades variam consoante os fabricantes.
Salienta-se de entre os produtos existentes, o poliestireno extrudido, a espuma de polietileno e a
cortiça, como isolantes térmicos, acústicos e anti-humidade. [37]
A espuma de polietileno é um material bastante comum e encontra-se no mercado disponível em
combinações múltiplas de tipos, densidades e dimensões. É um tipo de barreira que funciona como
barreira mínima à transmissão de ruídos e ao choque. Por si só, não funciona como barreira contra a
53
humidade. Para isso, no mercado existem produtos resultantes da combinação de espuma de
polietileno com poliestireno extrudido, que oferecem as características associadas à espuma de
polietileno com a característica de uma barreira contra a humidade. [37]
No caso de ser aplicada a espuma de polietileno, as bandas de espuma são colocadas
perpendicularmente à direção dos elementos de madeira, sobrepondo as emendas laterais mais ou
menos 8cm. Nas zonas junto às paredes a espuma deverá atingir a altura equivalente à do rodapé a
ser colocado. Na sua aplicação não é necessária de cola ou qualquer tipo de fixação. [1] [37]
Outra de barreira também vulgarmente utilizada é a manga plástica. Esta pode ser aplicada
isoladamente, conferindo ao revestimento, uma barreira contra a humidade, ou então, ser usada
como complemento de uma outra barreira. Podem ainda ser utilizados rolos de papel kraft ou de
feltro, como barreira contra a humidade, apesar de no caso do papel kraft não puder ser utilizado
isoladamente. À semelhança do que acontece com as mangas plásticas, deverá ser utilizado como
complemento de outros tipos de barreiras. [37]
No caso da cortiça, esta continua a ser um material de escolha preferencial nos casos em que se
procure um bom isolamento acústico. Esta opção é sugerida no caso de os suportes serem de
madeira ou betonilha. A aplicação deste material não descura a necessidade de utilizar uma barreira
contra a humidade. [37]
Para além dos materiais isolantes mencionados anteriormente, existe uma vasta gama de produtos
no mercado de diferentes texturas, densidades, espessuras, etc. com o mesmo objetivo dos
anteriores. [37]
Procedimento de Instalação do Sistema de Colagem
Concluída a colocação do material isolante, é iniciada a instalação dos elementos de madeira. Deverá
optar-se por começar a colocação dos elementos paralelamente ao lado que seja imediatamente
visível ao entrar e de maior dimensão do local. Por vezes é calculado o número de filas a instalar, de
modo a que a primeira e última fila fiquem aproximadamente com a mesma largura, obtendo-se assim
melhores resultados. [1] [37]
No sistema de colagem os elementos não são colados, nem pregadas ao suporte, mas sim, colados
entre si, com uma cola para madeiras resistente à água (PVAC, poli (acetato de vinilo)). Ou seja, é
aplicado um fio de cola num dos elementos na zona referente ao macho do encaixe, e na que lhe
está adjacente na zona referente ao encaixe fêmea, e seguidamente são sobrepostos. [37]
Na colocação da primeira fiada de elementos, estes deverão ser posicionados segundo as
especificações técnicas dos fabricantes, já que alguns sugerem que se corte o lado do elemento
referente à fêmea e que este lado fique voltado para a parede, já outros dão preferência ao lado
referente ao macho. A distância da extremidade dos elementos com a parede é feita cunhas. Estas
deverão ser colocadas de 40 em 40cm, aproximadamente, criando assim a junta perimetral de 8 a
10mm. [1] [37]
54
Caso a parede não seja em linha reta e o elemento não se ajuste bem a esta, é necessário recortar o
elemento com um corte que siga o perfil da parede. Para isso, é executado um furo numa das cunhas
utilizadas para ajustar os elementos ao perímetro, introduzindo neste um lápis. Seguidamente o
elemento a ser cortado é encostado à parede e com a cunha e o lápis, é traçado sobre o elemento o
corte a realizar. Finalizada a marcação do elemento, procede-se ao corte, tendo sempre em conta as
juntas perimetrais. [1]
Figura 4.7 − 1.Colocação do material isolante;2.Colocação da primeira régua; 3.Marcação dos elementos para
serem cortadas de acordo com o perfil da parede, adaptado de [38] [1]
Continuamente para a colocação do segundo elemento é colocado um fio de cola tanto no macho ou
fêmea de topo do novo elemento como na fêmea ou macho de topo correspondente ao elemento já
colocado, e assim sucessivamente, até terminar a colocação dos elementos da primeira fila.
O último elemento da fila deverá sofrer uma rotação de 180° para fins de ajuste/corte. A face do
elemento deverá ser colocada para cima, ao lado da fila já existente (fêmea com fêmea ou macho
com macho), encostando o topo do elemento à cunha e não à parede, para ter em conta a junta
perimetral. Com o auxílio de uma régua e um lápis é traçado o comprimento do elemento a serrar. [1]
De modo a evitar que o elemento fique lascado nas extremidades, a face deste deverá estar voltada
para baixo quando são usadas serras tico-tico ou serras circulares manuais elétricas. Caso se use
uma serra manual a face deverá ficar virada para cima. Uma vez obtido o corte do elemento que
finaliza a primeira fila, este é colocado e ajustado no topo com o auxílio de um pé-de-cabra. A peça
residual do corte executado, geralmente é utilizada para começar a próxima fila (sempre que o seu
comprimento não seja inferior a 30cm). Desta forma é possível alternar as juntas de topo dos
elementos adjacentes. Caso a peça fique com um comprimento inferior a 30cm é sempre possível ser
reaproveitada para outros remates, sendo preferível iniciar a fila seguinte com um novo elemento.
Este deverá ser cortado a metade ou um terço do comprimento original. [1]
55
Figura 4.8 − 1. Marcação do comprimento do elemento a serrar; 2. Colocação do elemento com o auxílio de um
pé-de-cabra, adaptado de [23]
A segunda fila de elementos é colada à fila anterior através do sistema de encaixe baseado em
macho e fêmea. A cola é aplicada tanto no macho como na fêmea (das respetivas filas) e no topo,
seguindo a metodologia referida anteriormente. Para que a cola não derrame para o exterior, é
essencial que não se preencha o canal do sistema de encaixe na totalidade. [1]
Para que os elementos fiquem devidamente ajustados, é utilizado um martelo e uma cunha de
encaixe do kit de colocação ou uma peça de madeira com pelo menos 30 cm, para evitar que os
elementos se danifiquem. Sempre que seja necessário exercer demasiada força para encaixar os
elementos é provável que tenha sido aplicada cola em excesso na ranhura, provocando assim o
transbordo desta para o exterior das juntas. No caso de a cola derramar pela face deverá ser
imediatamente retirada com um pano ligeiramente húmido, pois quando a cola estiver seca é
praticamente impossível removê-la. Se a cola transbordar pela contraface, é bem mais crítico, já que
se corre o risco do elemento se pegar ao material isolante, fazendo com que a instalação perca a
condição de flutuante. [1]
Na sequência da instalação dos elementos é seguida a mesma metodologia referida anteriormente.
Frequentemente a largura restante para a última fila não é suficiente para instalar os elementos,
sendo necessário recortá-los. Para isso um dos elementos pertencente à última fila é colocado sobre
a penúltima fila e bem alinhado com esta em ambos os cantos. Por cima do elemento a cortar é
colocado outro elemento ou um recorte que tenha sobrado, encostando este às cunhas colocadas na
parede. Com um lápis é traçado o corte a realizar, utilizando sempre o elemento superior como guia.
O mesmo procedimento é repetido para os restantes elementos a colocar na última fila.
Seguidamente, com o auxílio de um pé-de-cabra colocam-se os elementos da última fila para que
fiquem devidamente dispostos e ajustados. [1] [37]
56
Figura 4.9 − Marcação da linha de corte à esquerda; Corte segundo a linha definida e colocação da última fiada
de elementos com o auxílio do pé-de-cabra à direita, adaptado de [1] [23]
Por fim as cunhas são retidas em todo o perímetro do local, deixando livre a junta perimetral. Uma
vez retiradas as cunhas, prossegue-se com a colocação dos rodapés.
É de salientar que para além das juntas perimetrais, também poderão ser necessárias juntas de
expansão. As juntas perimetrais, como já foi referido anteriormente, têm a função de absorver os
movimentos de inchaço e retração dos elementos em todo o perímetro do local. Contudo se o
revestimento de piso é prolongado para outras divisões, é formada uma superfície continua entre as
divisões, podendo chegar a superfícies superiores a 8m. Nestes casos, para que os movimentos dos
elementos sejam absorvidos na totalidade é necessário incluir juntas de expansão. [1]
A presença de juntas de expansão depende das dimensões do local e da orientação dos elementos.
No caso de as dimensões dos lados do local serem inferiores a 8m, não é necessário a presença de
juntas de expansão. Em locais onde um dos lados tem uma dimensão superior a 8m e outro menor,
para que não seja necessário incluir uma junta de expansão, os elementos deverão ser colocados
paralelamente ao lado de maior dimensão. Caso sejam colocadas perpendicularmente será
necessário incluir uma junta de expansão. [1]
Se ambos os lados tiverem dimensões superiores a 8m, deverá existir sempre uma junta de
expansão no sentido paralelo aos elementos independentemente da orientação destes. Quando os
locais possuem lados com dimensões superior a 12m, é aconselhável executar juntas de expansão
em ambos os sentidos. [1]
Os sítios mais habituais deste tipo de juntas são, no início de corredores; nas passagens de portas;
em locais estreitos entre tabiques que separam divisões do mesmo local. [1]
57
Figura 4.10 − Exemplos de aplicação de juntas de expansão, adaptado de [1]
Outros Tipos de Sistemas de Encaixe entre os Elementos
Como foi referido anteriormente, para além do sistema por colagem, existem mais duas
possibilidades de encaixe associadas a este tipo de instalação, tais como, o sistema por pré-colagem
e o sistema tipo click.
Sistema por Pré-Colagem
O sistema de pré-colagem é muito semelhante ao sistema de colagem direta, diferindo apenas na
colocação da cola nas zonas referentes ao macho e fêmea de cada elemento. Neste tipo de sistema
a cola é colocada em fábrica, bastando humedecer em obra a zona onde foi aplicada no momento da
colocação. O sistema de pré-colagem segue o mesmo procedimento de colocação relativamente ao
sistema de colagem. [37]
Sistema de Encaixe Tipo Click
Neste tipo de sistema não é necessário a utilização de colas. Os elementos são desenhados para
que o encaixe entre estes seja rápido e fácil, baseados em sistemas de encaixes tipo macho-fêmea.
Por norma, cada fabricante apresenta um sistema de encaixe tipo click diferente, sendo fornecida
toda a informação detalhada em catálogos/folhetos técnicos para quem opte por eles. No entanto
acabam por se basear no mesmo conceito de macho-fêmea. Os elementos uma vez montados e em
posição horizontal ficam unidos entre si por uma simples âncora do perfil sendo desta forma evitada a
aplicação de colas nos cantos e topos. [37]
Nos últimos tempos tem-se vindo a desenvolver numerosos sistemas em relação à forma do perfil e
inclusive atualmente é investigado ativamente este campo, com o objetivo de procurar uma união
cada vez mais resistente e de montagem fácil. [37]
58
O sistema de colocação dos elementos deste sistema é diferente dos restantes. A colocação do
segundo elemento relativamente ao primeiro colocado tem que ser efetuada com um determinado
ângulo em relação ao suporte. Isto é, o elemento já colocado permanece na horizontal, sendo que o
elemento seguinte para ser instalado deverá formar um ângulo de 20˚ a 30˚ com a horizontal,
movimentando este ligeiramente para cima e para baixo, e simultaneamente exercendo uma pressão
para a frente, de forma a ser obter um encaixe devidamente correto. Este processo deverá ser
repetido nos restantes elementos da respetiva fila. [37]
Figura 4.11 − Colocação do segundo elemento de encaixe tipo click, adaptado de [23]
Quando se procede ao encaixe entre os elementos é necessário garantir que não fica espaço livre
neste. Em relação ao último elemento a ser aplicado em cada fila, segue-se o mesmo procedimento
referido para o sistema de colagem. O primeiro elemento na segunda linha é encaixado ao elemento
respetivo da primeira e assim sucessivamente. No que se refere às restantes filas, estas seguem o
mesmo procedimento. [37]
Figura 4.12 − Encaixe tipo click entre as fiadas de elementos, adaptado de [23]
Este tipo de sistema tem a vantagem de usufruir uma montagem mais rápida e fácil relativamente aos
restantes sistemas. Para além disso, como não são utilizadas colas, faz com que não exista o risco
de ficarem mal coladas, evitando assim o aparecimento de superfícies frágeis no revestimento. Com
o sistema de click os elementos ficam unidos precisamente com a mesma força, em que esta
depende unicamente do tipo de encaixe. Neste também é possível desmontar o revestimento (o que
não é possível nos outros sistemas), apesar de o número de montagens e desmontagens das peças
59
não ser infinito, já que os encaixes vão ficando folgados de forma a ficarem impróprios para uma nova
utilização. [1]
4.4 Obstáculos na Instalação do Revestimento de Piso
Por vezes na instalação do revestimento de piso existem obstáculos, como as zonas de passagem de
tubagens e as zonas de aduelas de portas. Caso tal aconteça é necessário realizar procedimentos
específicos na colocação dos elementos de madeira. [37]
Na presença de tubagens no local de instalação, estas deverão coincidir preferencialmente com uma
junta entre elementos. Para dar procedimento à colocação, primeiramente deverão ser tiradas as
medidas do tubo que passará através dos elementos (nunca esquecendo de incluir a junta
perimetral). Os furos realizados nos elementos são feitos com uma broca de diâmetro igual ao tubo
com mais 20mm para a junta perimetral. O furo realizado deverá ser disposto no centro da união dos
dois elementos adjacentes às tubagens. Se tal não for exequível, o elemento atravessado pelas
tubagens deverá ser cortado em dois, perpendicularmente ao sentido do desenho da peça e
passando diametralmente pelo furo efetuado. [37]
Figura 4.13 − Instalação dos elementos em zonas de passagem de tubagens, adaptado de [23].
Na presença de aduelas das portas, é essencial que estas fiquem acima do nível do suporte alguns
milímetros, dependendo da espessura dos elementos de madeira aplicados. Para isso é necessário
cortar a aduela de modo a permitir a dilatação do revestimento de piso. Para se dar início ao
procedimento de corte, é necessário colocar sobre o suporte ao lado da aduela da porta um elemento
de madeira com a face voltada para baixo, seguidamente efetuar-se um corte na aduela apoiando um
serrote no elemento até atingir uma profundidade de 15mm aproximadamente. Executado o corte, a
peça é retirada, procedendo a outro corte da aduela rente ao contrapiso, com a mesma profundidade.
Por fim o fragmento cortado é retirada com um formão.
Dever-se-á ter o devido cuidado na realização do corte de modo a evitar a criação de lascas ou danos
na mesma. Na colocação do elemento, este não deverá ser encostado até ao fundo do corte
efetuado, sendo ideal deixar um espaço de 10 mm, para ter em conta a junta de dilatação. [37]
60
Figura 4.14 − Instalação dos elementos em zonas de aduelas de portas, adaptado de [23]
4.5 Instalação sobre Pisos Radiantes
Tipos de Sistemas de Aquecimento
Piso Radiante Hidráulico
O piso radiante hidráulico é composto por um circuito de tubos embutidos em argamassa, com um
termóstato que regula a temperatura ambiente, através da circulação de água. O aquecimento deste
pode ser feito através de uma caldeira, gás ou energia solar.
O sistema mais utilizado outrora era constituído por tubos metálicos, contudo a utilização destes
tubos caiu em desuso pelo inconveniente de produzir grandes diferenças de temperatura à superfície.
Neste sistema, a água circula a uma temperatura de 60°C aproximadamente.
Hoje em dia, o sistema hidráulico mais utilizado é formado por tubos de aquecimento de materiais
sintéticos. Contudo, neste caso, a circulação de água é realizada a temperaturas mais baixas, entre
30°C a 45°C. Este sistema tem vindo a ser bastante utilizado pelo seu rendimento ser superior e o
consumo energético ser menor. [1] [39]
Piso Radiante Elétrico
O piso radiante elétrico é muito semelhante ao hidráulico, na medida em que o circuito de cabos
também se encontra embutido em argamassa. Contudo, este é garantido eletricamente, isto é, não
necessita de nenhuma infraestrutura específica, como as chaminés ou caldeiras para alimentar o
aquecimento. É um sistema em que todo o pavimento é convertido num imenso e eficaz painel
acumulador/emissor de calor. A temperatura é controlada através de um termóstato ambiente. Os
elementos de aquecimento são à base de resistências elétricas cuja potência é regulada para não
ultrapassar os 28°C de temperatura à superfície do piso.
Caso se trate de uma reabilitação, o ideal é utilizar um piso radiante elétrico nas versões de tela
radiante ou filme radiante. Ambos são utilizados quando não é possível aumentar a altura do
pavimento. Na colocação de telas radiantes basta apenas colocar uns 10mm de argamassa por cima
da tela para ser possível aplicar o revestimento de piso. No caso dos filmes radiantes, estes são
indicados para os revestimentos de piso flutuantes e pode ser aplicado sobre pavimentos de
61
mosaicos ou madeira existente, desde que seja colocada uma pelicula isolante sob o filme radiante.
[1] [39]
Revestimentos de Piso em Madeira sobre Pisos Radiantes
A madeira é um material isolante, ou seja, possui uma baixa condutividade térmica fazendo com que
não seja o material ideal para ser aplicado sobre um piso radiante. Contudo se a malha de
tubos/cabos radiante for embebida com a espessura mínima determinada de argamassa e se for
colocado um isolamento térmico por debaixo desta, é possível a colocação dos elementos de madeira
neste tipo de suporte. No entanto, é necessário ter a devida informação de quais as características da
espécie a instalar e se não existe problema com o uso desta em suportes radiantes, já que devido às
variações de temperatura provocadas por este, existem determinadas espécies completamente
desaconselhadas para aplicações deste tipo. [40]
Quando o revestimento de piso em madeira é aplicado sobre suportes radiantes, é importante
garantir que a variação de temperatura da madeira é a mais lenta possível e que por debaixo do
sistema de tubos/cabos radiante existe um bom isolamento, com o objetivo de projetar todo o calor
para cima (sentido ascendente). [40]
Relativamente aos tipos de instalação de revestimentos de pisos em madeira existentes, nem todos
são indicados para este tipo de suporte. O único sistema cuja utilização está suficientemente
comprovada é a fixação por colagem. Em sistema de fixação pregada sobre ripas, a utilização de
suportes radiantes é completamente desaconselhada, pois devido aos espaços existentes entre o
suporte radiante, as ripas e os elementos, fazem com que o rendimento do sistema seja bastante
diminuto, tornando-o pouco rentável. A presença destes espaços também pode levar a um
superaquecimento do ar neste, provocando um aquecimento excessivo nos elementos de madeira,
(aparecimento de fissuras e/ou deformações, desprendimentos, entre outros). Além disso, a
espessura dos elementos neste tipo de sistema de instalação é geralmente acima dos 18mm, que por
si só, já tem um isolamento excessivo. [1] [40]
Relativamente aos sistemas de instalação flutuante, estes oferecem um rendimento superior em
comparação aos sistemas de fixação pregada sobre ripas. Contudo é necessário ter presente que o
material isolante colocado sobre o suporte deverá possuir um coeficiente de condutividade térmico, o
mais elevado possível para que a resistência térmica material isolante mais elementos seja a menor
possível. Assim, torna-se essencial instalar uma pelicula com uma boa condutividade térmica
recomendada pelo fabricante, por exemplo polietileno de alta densidade. [1] [40]
Independentemente do sistema de instalação aplicado é necessário ter sempre presente que a
madeira é pior condutora térmica relativamente a outro tipo de materiais utilizados em revestimentos
de pisos, pelo que existe a necessidade de se instalar uma maior densidade de tubos de condução
(aproximadamente 1/3 de maior densidade de tubos relativamente aos revestimentos cerâmicos).
62
Recomendações
o A espessura mínima da camada de argamassa sobre o nível superior do circuito tubos/cabos
de aquecimento deverá ser de 30mm. Contudo o mais aconselhável é não ser inferior a
40mm, de modo a não se gerarem concentrações de calor na superfície;
o O teor de humidade do suporte deverá ser ligeiramente inferior ao das instalações
tradicionais, isto é, menor que 2%, sendo recomendável chegar a um teor de humidade de
1,8% como indica a norma alemã;
o Os elementos de madeira quando colados ao suporte deverão ser de pequenas dimensões,
isto é, espessuras que não excedam os 12mm e dimensões reduzidas;
o Utilizar madeiras pouco nervosas, são mais estáveis;
o Aplicar espécies de maior densidade (acima dos 600Kg/m3), são melhores condutoras;
o As diferentes normas referentes a pisos radiantes recomendam que o revestimento de piso
possua uma resistência térmica máxima entre 0,18 m2K/W e 0,15 m
2K/W;
o Utilizar colas isentas de água ou de baixa percentagem de água/solventes. É recomendado a
utilização de um promotor de aderência;
o O sistema de aquecimento deverá ser ligado durante 2 a 3 semanas a potência média (30°C)
e seguidamente desligado 48 horas antes da instalação do revestimento de piso;
o Uma vez colocado o revestimento de piso, o início do funcionamento do sistema de
tubos/cabos deve ser realizado gradualmente, aumentando a temperatura de 3 a 5°C a cada
dia;
o Não é recomendada a aplicação de pastas niveladoras, impermeabilizantes ou consolidantes;
o Independentemente do tipo de sistema de instalação e do sistema de aquecimento utilizado,
a temperatura máxima na contraface dos elementos não deverá exceder os 26°C. Tendo em
conta o carácter isolante da madeira, esta ficará a uma temperatura na superfície entre 23°C
a 25°C (dependendo do sistema de instalação; dos materiais intermédios de isolamento,
espessuras dos elementos e espécies). Estas temperaturas nos elementos de madeira são
suficientes para manter o ambiente aquecido com uma sensação de conforto agradável. É
necessário ter presente que quando a madeira aquece acima dos 27°C, podem ser
produzidas retrações irreversíveis;
o Se são utilizadas colas em solução aquosa é aconselhável ligar o sistema de aquecimento
com o pavimento colado 3 ou 4 dias antes de se dar início as operações de acabamento. [1]
[40]
Pisos Radiantes Refrigerados
Certos sistemas de aquecimento por piso radiante incluem também a possibilidade de se transformar
em pisos refrigerantes no verão. É utilizado o mesmo sistema de tubos e neste caso a água
refrigerada passa nos tubos a baixas temperaturas (aproximadamente 6°C).
Os pisos radiantes refrigerados podem apresentar problemas de condensação da água sobre a
superfície da madeira quando se alcança o ponto de orvalho. Por esta razão são incluídos medidores
63
contínuos de humidade relativa e temperatura, e aparelhos de desumidificação que são utilizados no
caso da higrometria do ambiente se aproximar do ponto de orvalho.
Contudo se num mesmo local existirem outros tipos de revestimentos de pisos ligados aos de
madeira, por exemplo mármore, ou cerâmica, as condições para alcançar o ponto de orvalho são
diferentes em cada revestimento, tornando praticamente impossível regular o sistema.
Por estas razões os sistemas refrigerados não oferecem garantias suficientes para a colocação dos
revestimentos de piso em madeira. Atualmente está a ser investigado este tipo de sistema com o
objetivo de melhorar as prestações destes. [1]
4.6 Instalação de Decks
Os decks sendo revestimentos de piso indicados para o exterior são submetidos a condições de
tráfego e solicitações mecânicas muito superiores relativamente aos revestimentos de piso em
madeira para interiores. É um tipo de instalação indicada para zonas envolventes de piscinas e
jardins, pátios, varandas, terraços de bares e restaurantes, passagens de acesso a ancoradouros,
praias ou marinas. [1] [41]
Este tipo de instalação por ser colocada no exterior fica exposta aos efeitos climáticos, principalmente
às variações de temperatura causadas pela radiação solar que incide diretamente sobre os
elementos de madeira e as variações de teor de humidade próprias das diferentes estações do ano.
A estes fatores é adicionado o aumento do risco de ataque por fungos e insetos, sendo por isso
necessário atender que os decks em madeira maciça equivalem à classe 3 (elevada sobre o solo) ou
4 (em contacto com o solo) de acordo com a norma NP-EN 335. [1] [41]
Por estes fatores, torna-se fundamental utilizar espécies que possuam uma durabilidade e
estabilidade dimensional adequada. A durabilidade das espécies pode ser natural (intrínseca da
madeira) ou ser concedida através de aplicação de tratamentos protetores que permitam a
evacuação de água e que facilitem os movimentos de inchaço e retração da madeira. Os tratamentos
protetores utilizados são normalmente produtos em solventes orgânicos ou produtos aquosos para
impregnação em profundidade em autoclave. A norma EN 350-2 dá a informação sobre a
durabilidade das espécies de madeira mais frequentemente utilizadas na Europa. [41]
As espécies aplicadas no exterior são divididas em dois grupos, o primeiro corresponde às espécies
que possuem durabilidade natural satisfatória e o segundo às espécies que necessitam e aceitam os
tratamentos protetores necessários. As espécies com uma boa durabilidade, que não necessitam de
tratamento protetor, são na maior parte folhosas tropicais de alta densidade, no qual estão incluídas,
Ipê; Massaranduba; Merbau; Jatobá; Cumaru; Teca; Doussi; Elondo; Sucupira; Iroko; Wengue;
Robinia; entre outras. As espécies que necessitam de tratamentos protetores são no geral todos os
pinhos. Para estas últimas, existem algumas qualidades específicas para a execução de decks e
ripas, sendo comercializadas já impregnadas (com produtos normalmente aquosos). Não se
encontram incluídos neste grupo, os abetos, os abetos vermelhos, nem o cedro vermelho americano
64
pela sua dificuldade de impregnação em profundidade (ainda que este último apresente uma
excelente durabilidade natural, tornando-o apto para aplicações no exterior sem necessitar algum tipo
de tratamento). Neste grupo também estão incluídas todas as folhosas temperadas ou tropicais de
densidades inferiores a 750 Kg/m³. [1] [41]
Relativamente ao suporte, para além de ter que estar devidamente limpo, deverá ter uma resistência
adequada ao sistema de fixação das ripas. Os mais habituais são as betonilhas de cimento niveladas
com drenagem; betonilha de cimento com um certo declive, manta de cascalho (gravilha), areia, entre
outros. Na instalação de decks é fundamental garantir uma drenagem de apoio ao sistema de ripas
para evitar a estagnação da água, que pode ser um simples declive de 2% a 5% no suporte para que
a água evacue. O sistema de ripas permitirá sempre a livre circulação da água. [41]
Sistemas de Ripas
Ripas flutuantes − é um sistema de ripas simples ou duplo que se apoia sobre o suporte sem se fixar
a este e é instalado sobre leitos drenantes de gravilha ou semelhante. É utilizado quando existe
perigo de perfuração de instalações. [1]
Ripas fixas − são os sistemas mais utilizados e que se distinguem entre os seguintes tipos:
o As ripas são colocadas sobre mestras de argamassa ou sobre argamassa contínua. Neste
sistema é mais fácil a nivelação das ripas no instante da colocação. São tipos de sistemas
aplicados quando a base do piso é rugosa e não apresenta uma boa planeza superficial. Tal
como nos soalhos tradicionais, para uma melhor ligação das ripas à argamassa são cravados
pregos nas ripas na diagonal.
o Ripas fixadas ao suporte com parafusos e tacos (blocos) de vários tipos e sistemas. Para os
elementos de grandes dimensões é recomendado a utilização de blocos metálicos
expansivos. Este sistema requer uma base muito sólida (betão ou laje armada). [1]
Ripas sobre pedestais – são aplicados quando é necessário sobrelevar a instalação de modo a
igualar desníveis, não podendo (ou não convêm) recorrer a produtos de enchimento pelo aumento de
preço e a carga permanente (peso próprio) que fornecem. Existem no mercado diversos tipos de
“pinos” com base (normalmente de plástico e reguláveis em altura) que compensam desníveis de 4 a
5cm até 40cm e maiores se for necessário. Neste caso as ripas apoiam-se diretamente sobre os
pedestais. [1]
65
Figura 4.15 − 1. Sistema de ripas flutuantes; 2. Sistema de ripas fixas com mestras de argamassa; 3. Sistema de
ripas sobre pedestais, adaptado de [42]
Para a realização de ripas é admitida qualquer espécie resinosa ou folhosa, desde que as peças não
apresentem defeitos que comprometam a solidez destas (nós, fendas, etc.). Igualmente não são
admitidas ripas que apresentem ataques ativos de insetos, exceto o azulado ou outras alterações
cromogéneas. As espécies mais utilizadas em ripas são as de pinho. Devem de apresentar uma
durabilidade igual ou superior a 4, segundo a norma EN 350-2. É importante que sejam impregnados
(normalmente com produtos aquosos) de modo a proporcionar uma maior durabilidade, já que o
pinho não possui durabilidade natural, como já foi referido anteriormente. [1] [41]
As dimensões das ripas e a separação entre estas serão em função das dimensões dos elementos
que irá suportar. Geralmente é aconselhável que as dimensões da secção da ripa sejam no mínimo a
metade das dimensões da secção dos elementos que deverá suportar. Independentemente do tipo de
sistema de ripas utilizado, à medida que se prossegue com a instalação é necessário que seja
verificado em todos os instantes o paralelismo entre as ripas, o nivelamento de cada ripa (no sentido
longitudinal) e o nivelamento entre as ripas (no sentido transversal). Uma vez finalizado o processo
de instalação, estas deverão ficar niveladas nos dois sentidos (cada ripa e entre ripas). [1] [41]
Recomendações Construtivas
A respeito do teor de humidade que as peças de madeira deverão possuir, não existe nenhuma
norma que ofereça tal informação. Contudo fará sentido que a madeira para os revestimentos de piso
exteriores possua um teor de humidade como se fossem peças indicadas para interiores. Estes
baixos teores de humidade são baseados no facto da madeira “sofrer” muito mais com a diminuição
do teor de humidade do que com o aumento deste. Isto é, a madeira no exterior durante a época de
verão fica exposta à radiação solar, fazendo com que as peças reaqueçam excessivamente e que o
teor de humidade de equilíbrio não corresponda ao esperado para valores de humidade relativos e de
temperatura ambiente. Frequentemente o aquecimento da madeira acima dos 50˚C origina teores de
humidade inferiores a 11% ou 12%. Em relação às épocas de outono/inverno o teor de humidade da
madeira aumenta, levando ao aumento de volume das peças. Maioritariamente os fenómenos de
absorção de humidade são traduzidos unicamente num ligeiro aumento de dimensão da secção. Já a
diminuição do teor de humidade na madeira cria patologias mais variadas e agressivas, tais como, a
formação de fendas ou rachas e deformações de todos os tipos. A melhor maneira de minimizar este
tipo de problema (formação de fendas) é no momento de execução das peças ter o cuidado de
66
colocar sempre a parte do cerne na face superior destas, ainda que nunca seja evitado na totalidade.
Por estes motivos fará sentido que o teor de humidade das peças esteja entre os 8% a 10%. [1]
Para que os movimentos de inchaço e retração se possam realizar sem nenhum impedimento é
essencial que os sistemas de instalação sejam devidamente projetados. Assim sendo é necessário
deixar juntas longitudinais, transversais e perimetrais entre as réguas de madeira. As juntas
longitudinais entre as réguas deverão ficar entre 3 a 7mm, tendo como objetivo permitir os
movimentos de inchaço e retração das peças e de evacuação de água. As juntas transversais
deverão ser entre 3 e 5mm, apesar de estes os movimentos serem muito inferiores. E por fim as
juntas perimetrais deverão encontrar-se entre os 5 e os 10mm. [41]
Um problema recorrente a este tipo de instalação é o carácter escorregadio que a madeira pode
adquirir. Existem vários fatores que influenciam este fenómeno, tais como, os fatores climáticos
(geada, chuva, gelo, neve), o crescimento de fungos superficiais, o sentido de tráfego em relação à
direção da colocação dos elementos, as manchas de gorduras ou de outros produtos que aumentam
o carácter escorregadio da madeira, o declive da instalação, ou ainda a intensidade e tipos de
tráfegos que o revestimento de piso estará sujeito. Para minimizar o efeito derrapante da madeira
existem diversas técnicas, como, a execução de ranhuras superficiais, a inserção de produtos
antiderrapantes ou tratamentos de superficiais (afagamento e perfuração), entre outros. [1]
As ranhuras superficiais é o sistema mais clássico, apesar de não deixar de ser uma solução
incompleta, pois não resulta em lugares de uso público e de tráfego intenso. As ranhuras podem ser
realizadas superficialmente (dentado de 2 a 3 mm de profundidade, que abrange toda a superfície do
elemento de madeira) ou profundas (ranhuras de 6 a 7mm de profundidade, espaçadas a 5-6cm,
normalmente de 2 a 3 segundo a largura do elemento). Em zonas expostas a chuvas frequentes é
aconselhável a combinação de ambos os sistemas. Em regiões de clima seco poderá ser evitada a
realização de ranhuras, bastando apenas criar uma certa rugosidade nos elementos utilizando uma
lixa adequada, de grão grande, com máquinas lixadoras de superfície (usadas também na instalação
de revestimentos de pisos de madeira para interiores). Os produtos antiderrapantes são à base de
resinas de diferentes naturezas (poliuretanos, poliéster, epoxídicas etc.) misturadas com granulados
de diversos abrasivos (normalmente os mesmo que são utilizados na industria da madeira). Estes
produtos são incrustados nas ranhuras ou mecanizações, preparadas previamente nas faces dos
elementos, em fábrica. A aplicação deste tipo de produto em obra através de tiras de cola ou
semelhantes pode levar a falhas no sistema pelo rápido desprendimento com o uso. [1]
Para além das mecanizações superficiais, os elementos também deverão possuir na contraface um
ou dois ou até três cortes (dependendo das dimensões do elemento) de 2 a 4mm de largura, com
uma profundidade mínima entre 13⁄ e 1
4⁄ de espessura. Igualmente deverão ser realizadas
mecanizações nas arestas da face dos elementos (uma certa curvatura com um determinado raio de
modo a evitar a formação de lascas). Os cortes na contraface permitem garantir a estabilidade
dimensional dos elementos fazendo com que a ligação destes às ripas seja mais eficaz, já que
permite que os movimentos inevitáveis dos elementos exerçam esforços menores sobre as uniões
67
elemento-ripa. As mecanizações nas arestas são uteis em locais, como por exemplo, em piscinas são
sítios onde as pessoas normalmente transitam descalças, tornando-se indispensável o biselado nas
arestas. Através da seguinte imagem é possível observar todo o tipo de mecanizações mencionadas.
[1]
Figura 4.16 − Tipos de perfis em relação à face e à contraface dos elementos [34]
Sistemas de Colocação dos Elementos
Como no soalho tradicional, os elementos de madeira são fixos a um sistema de ripas, contudo os
métodos de instalação são diferentes aos habituais neste. O sistema de união dos elementos de
madeira no exterior está sempre focado em facilitar os movimentos de retração e de inchaço da
madeira de modo a que não sejam produzidas tensões inaceitáveis nestas e nas conexões com as
ripas ou ainda nas próprias ripas. [1]
Sistema de Fixação Visível (com Parafusos)
É um sistema clássico que se baseia na fixação das réguas nos pontos de cruzamento com as ripas
através de parafusos (pelo menos 2 parafusos na largura da régua). Os parafusos utilizados são
normalmente de cabeça escareada e de fenda (com uma ranhura) ou de cabeça Philips (com duas
ranhuras) para espessuras de elementos menores que 22mm. Para espessuras superiores utilizam-
se parafusos de cabeça hexagonal ou Allen. Este tipo de fixação com parafusos é no geral mais
resistente (forte) comparativamente aos outros sistemas de clips metálicos ou similares, pelo que é
aconselhável a utilização de este sistema quando as réguas têm espessuras superiores a 27mm. Na
maior parte dos casos os elementos são previamente perfurados e escareados. [1]
Figura 4.17 − Sistema de Fixação visível com perfis lisos e com ranhuras [43]
Existe a possibilidade de melhorar esteticamente o aspeto do revestimento de piso, tapando as
cabeças dos parafusos com cavilhas coladas da mesma espécie utilizada nos elementos. [1]
68
Sistemas de Fixação Semioculta e Oculta
Neste tipo de sistemas os elementos são ligados às ripas através de peças de fixação de material
metálico ou plástico. Os elementos de madeira têm encaixes laterais fêmea-fêmea e de topo macho-
fêmea. Os encaixes laterais têm características e secções especiais para a colocação dos elementos
de fixação e são estes que distinguem um sistema de fixação semioculto de um sistema de fixação
oculto. [1] [34]
Figura 4.18 − Sistema de Fixação semioculta e oculta com perfis com ranhuras e lisos [43]
Dentro das mais utilizadas existem os clips metálicos que são peças em aço inoxidável em forma de
U com abas. A base do clip metálico possui um orifício que serve para a introdução do parafuso,
permitindo assim a fixação dos elementos às ripas. As abas dos clips são inseridas por pressão nos
encaixes laterais fêmea-fêmea dos elementos. Para além dos clips metálicos, os discos de PVC
também são muito utilizados neste tipo de sistema. Estes são elementos em forma de T, em que o pé
é um veio oco que serve para a introdução do parafuso que se fixa ao disco de PVC e à ripa. A
cabeça do T é inserida nos encaixes laterais dos elementos. [1] [34]
Figura 4.19 − Fixação semioculta com clip de PVC, perfil com ranhuras / Fixação semioculta com clip Inox, perfil
liso [34]
Todos os elementos de madeira (incluindo no remates perimetrais) deverão ficar apoiados no mínimo
sobre duas ripas. [41]
É recomendável em todos os sistemas realizar uma primeira revisão das fixações aproximadamente 6
meses ou um ano depois da colocação e posteriormente no mínimo a cada 5 anos de serviço. [1]
Acabamento para o Exterior
O mais comum neste tipo de revestimento de piso é deixar os elementos de madeira com a sua cor
natural, para que mais tarde devido às condições climáticas (sobretudo a radiação solar) a madeira
fique com uma tonalidade acinzentada própria da exposição exterior. Contudo é possível aplicar
qualquer dos acabamentos próprios de carpintaria para exteriores de poro aberto (óleos). Quando se
pretende manter a cor natural da madeira, a utilização de óleos é a escolha adequada. Normalmente
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requer renovação em cada 6 meses ou 1 ano (em alguns produtos as fichas técnicas indicam até 2 a
3 anos). Para além do óleo proteger a superfície da erosão, também fornece estabilidade dimensional
aos elementos. Alguns destes produtos incorporam adicionalmente na sua composição princípios
ativos aos fungos e insetos.
Não é aconselhável a utilização de vernizes ou pinturas (mesmo quando estes são indicados para
utilização ao exterior), pois em ambos os casos a renovação é mais trabalhosa comparativamente à
aplicação de óleos, exigindo como mínimo um afagamento ou uma decapagem. [1]
4.7 Acabamentos
O acabamento num revestimento de piso em madeira tem um papel de grande importância, pois este
melhora consideravelmente as propriedades dos elementos de madeira, influenciando diretamente na
sua durabilidade e qualidade. Hoje em dia os acabamentos de alguns revestimentos de piso já são
realizados em fábrica tornando o processo de instalação mais económico em termos de rapidez de
montagem.
4.7.1 Afagamento
Tanto em revestimentos de pisos novos (sempre que não se trate de produtos novos com
acabamentos realizados em fábrica), como antigos antes de se proceder ao envernizamento, é
indispensável realizar primeiramente um afagamento. Este tem como objetivo eliminar as saliências
presentes no revestimento de piso, conseguindo-se assim obter no final uma superfície nivelada e
plana. Em revestimentos de pisos em madeira antigos é essencial que os resíduos dos acabamentos
(verniz, ceras) e sujidade sejam removidos na sua totalidade.
O procedimento completo de afagamento requere vários passos com lixas de diferentes
granulometrias. As lixas utilizadas para madeiras são feitas de grânulos de areia que variam de
dimensão, mediante o tipo de afagamento pretendido. Existem lixas finas quando se pretende
unicamente anular irregularidades muito suaves, aumentando a granulometria à medida que o
suporte apresente um nível de irregularidades superior. O número de passagens depende dos
desníveis existentes na superfície, da dureza do verniz e ainda da espécie utilizada no revestimento
de piso. [1]
No caso de se tratar de um afagamento em revestimentos de pisos antigos é necessário ter alguns
cuidados, tais como:
o Retirar todos os objetos (móveis, tapetes, cortinados, etc.) presentes no local que se
pretende reabilitar;
o Pinturas, papel de parede e reparações deverão ser realizadas antes de se iniciar o processo
de afagamento;
o Retirar cuidadosamente os rodapés, guarnições e outros tipos de perfis. Na desmontagem
dos rodapés é utilizada uma placa de madeira que é colocada junto à parede como proteção.
70
Seguidamente com uma chave de fendas grande ou um formão martela-se na parte detrás
do rodapé, sendo o rodapé retirado da parede movendo o formão para trás e para frente;
o Verificar se existem elementos soltos ou defeituosos, e no caso de tal existência estes
deverão ser novamente colados, ou então se o estado destes não o permitir deverão ser
retirados, repondo com novos elementos;
o Antes de se dar início ao afagamento é necessário limpar o piso com uma vassoura e com
um aspirador;
o Ter atenção aos pregos salientes ou mal pregados, pois podem originar danos nas máquinas
de afagamento. [1] [44]
Diferentes Tipos e Sentidos de Afagamento
Antes de se dar inicio a este processo, é necessário conhecer o procedimento a seguir de modo a
prevenir a ocorrência de marcas de excesso de afagamento. Os sentidos de afagamento dependem
do tipo de produto utilizado e do sentido que foi instalado o revestimento de piso, e ainda da principal
fonte de luz natural do local. O afagamento principal (centro da divisão) deverá ser sempre feito na
direção da fonte de luz de modo a evitar sombras. A primeira passagem deve ser efetuada na
diagonal em relação à fibra da madeira, a segunda passagem na diagonal contrária, e por fim, a
terceira e a quarta em paralelo à fibra da madeira.
Na figura que se segue são indicadas as orientações das passagens sucessivas em função da
orientação dos elementos.
Figura 4.20 − Sentidos do afagamento para as diversas orientações dos elementos (adaptado) [1]
O desbastamento é a primeira passagem da lixa para eliminar as irregularidades mais grosseiras de
nivelação dos elementos de madeira, no caso de ser uma reabilitação serve para eliminar os restos
de verniz, ceras, riscos e marcas presentes no revestimento de piso. Nesta primeira passagem são
eliminadas entre 0,5 e 1,5mm de espessura do elemento de madeira. Nas restantes passagens, a
espessura perdida é menor que na primeira, dependendo da aptidão do operário e da natureza dos
trabalhos a realizar. [1]
Nas tabelas que se seguem são expostos os tamanhos dos grãos recomendados a todas as
operações anteriormente mencionadas, para revestimentos de piso novos e antigos em função do
tipo de produto.
71
Tabela 4.2 − Escolha da granulometria das lixas para revestimentos de piso novos [1]
Escolha do tamanho do grão- revestimentos de pisos novos
Tipo de produto Desbastamento Afagamentos intermédios
Polimento
Soalho 40-60 60-80 100-120
Lamparquete de grande formato
30-36-40 60-80 100-120
Parquete mosaico 30-36 60-80 100-120
Tabela 4.3 − Escolha da granulometria das lixas para revestimentos de piso antigos [1]
Escolha do tamanho do grão- revestimentos de pisos antigos
Tipo de produto Desbastamento Afagamentos intermédios
Polimento
Soalho 24-36 36-60 100-120
Lamparquete de grande formato
24-36 36-60 100-120
Parquete mosaico 24-36 36-60 100-120
Desbastamento
No desbastamento é utilizada uma máquina de afagar com rolo ajustável a várias lixas, com a
possibilidade de dois sentidos de afagamento e com um regulador ajustável de pressão. Inicialmente
a máquina de afagar de rolo deverá ser colocada no local a afagar e posicionada no sentido correto.
Continuamente o afagamento é iniciado movendo a máquina firme e lentamente para a frente,
deixando o rolo da máquina de afagar cair lentamente sobre os elementos de madeira, de modo a
evitar a formação de depressões nestes. Finalizado do troço a afagar, o rolo da máquina deve ser
levantado com o mesmo cuidado. [44]
Seguidamente é traçado o mesmo trajeto mas em sentido oposto, repetindo o procedimento anterior.
Quando o troço estiver finalizado, para se iniciar o afagamento do trajeto seguinte a máquina de
afagar rotativa deverá ser afastada para o lado dois terços do tamanho do rolo, de modo a que exista
uma sobreposição de um terço sobre o primeiro trajeto. [44]
No manuseamento da máquina é necessário ter algumas precauções, tais como, não parar a
máquina enquanto o rolo estiver em contacto com o piso e em funcionamento; e nunca mudar de
direção enquanto estiver a afagar, já que se podem criar depressões nos elementos de madeira
(impossíveis de eliminar). Para além disso, também é importante respeitar as instruções de utilização
da máquina de afagar do fabricante, de modo a evitar obstruções no saco, já que em revestimentos
de piso em muito mau estado, com camadas antigas de produtos de tratamento é provável acontecer.
[44]
Dando seguimento ao processo de afagamento é necessário ter em conta que a máquina de afagar
rotativa sendo operada manualmente, os elementos de madeira atrás da máquina permanecem sem
ser afagados. A superfície que ficou isenta de afagamento deverá ser tratada quando o afagamento
no centro da divisão estiver finalizado. O sentido do afagamento da área por afagar deverá ser
72
voltado para o lado oposto ao usado nos trajetos anteriores e o sentido de rotação também invertido.
O ponto de transição entre estas duas áreas deverá ser afagado até não ser possível observar
nenhum ponto de ligação no revestimento de piso, como se pode observar na figura seguinte. [44]
Figura 4.21 − Modo de afagamento na superfície em falta, adaptado de [15]
De modo a minimizar o trabalho com a máquina de cantos, existe a possibilidade de afagar o
revestimento de piso ao longo da parede mais uma vez com a máquina de afagar de rolo. Tal
processo só deverá ser utilizado se for possível baixar a pressão do rolo da máquina. [44]
No caso de o desbastamento não ser satisfatório (o revestimento de piso continuar com desníveis) é
possível realizar um novo afagamento exatamente com a mesma lixa, contudo no sentido que faça
ângulos retos com a primeira passagem com a máquina. [44]
É essencial assegurar que o saco de pó de serradura é despejado antes que falte um terço para ficar
cheio, caso contrário a eficiência da aspiração da poeira decresce. Após a conclusão deste processo,
é necessário verificar se o saco com o pó fica de um dia para o outro ao ar, num sítio seguro à prova
de fogo, uma vez que este pó é inflamável quando se encontra junto a produtos à base de óleo. [44]
Finalizado o desbastamento com a máquina de rolo, com uma lixa da mesma granulometria, as
margens da superfície de afagamento e as áreas junto a radiadores, entre outras, deverão tratadas
com uma máquina de afagar cantos. Na utilização deste tipo de máquina não se deve exercer uma
força adicional, já que pode originar marcas ou queimaduras provocadas pelo atrito. Neste caso
dever-se-á mover a máquina sempre com movimentos circulares. Sendo também necessário ter
cuidado com o saco de pó de serradura. O pó de serradura que ficar no chão deverá ser retirado. [44]
Primeiro Afagamento Intermédio
Para se proceder ao primeiro afagamento intermédio é necessário retirar a lixa utilizada no
desbastamento e colocar uma lixa indicada para este, e reduzir a pressão da máquina de rolo de
afagar. Tal redução de pressão irá fazer com que a rapidez da máquina seja um pouco superior. O
procedimento de afagamento é o mesmo que o anterior. [44]
Ao finalizar esta passagem com a máquina de rolo, é utilizada a máquina de afagar os cantos com
uma lixa da mesma granulometria da máquina de rolo. Para esta máquina é necessário aumentar um
73
pouco a velocidade, de resto o procedimento é igual ao exposto anteriormente. O pó de serradura
recolhido desta poderá ser necessário para realizar betumagem posteriormente. [44]
Betumagem
Concluído o segundo afagamento, é necessário verificar se existem fissuras, rachas, juntas ou
imperfeições no revestimento de piso e/ou nos rodapés, que não tenham sido vistas antes de se
iniciar o procedimento de afagamento. No caso de tal existência, estas deverão ser preenchidas
previamente aos restantes afagamentos. [1]
Uma boa betumagem terá que ter as seguintes características:
o Capacidade de preencher as juntas e fendas;
o Secagem rápida que permita o afagamento final num curto espaço de tempo;
o Elasticidade de modo a suportar as variações dimensionais dos elementos e as solicitações
de uso;
o Boa adesão à madeira;
o Capacidade de não manchar a madeira. [1]
Existem dois sistemas e produtos genéricos para as operações de betumagem, que são, os produtos
preparados em fábrica e os betumes prontos em mistura com o pó de serradura obtido através do
afagamento. Relativamente à última opção (preparação da mistura no local), as proporções de
mistura, betume mais pó de serradura, são feitas segundo as instruções do fabricante.
Preferencialmente o pó utilizado deverá ser resultante do afagamento com a máquina de cantos do
primeiro afagamento intermédio. A mistura do betume com o pó deverá ficar uma massa fluida e
consistente. O resultado da mistura será aproximadamente da mesma cor que os elementos de
madeira instalados. [44]
A aplicação da mistura deverá ser realizada com uma espátula, em que esta deverá ser distribuída
uniformemente. Qualquer excesso aplicado deverá ser removido de imediato, minimizando assim o
tempo e esforço necessário para o afagamento seguinte. É essencial evitar a formação de grumos,
contudo caso suceda, estes deverão ser removidos com uma espátula. [44]
Se a mistura de betume ficar pouco fluida, deverá ser retirada do revestimento de piso e ser colocada
novamente no balde. Para que se volte a ter uma mistura fluida deverá juntar-se e voltar a misturar
um pouco de líquido de betume e aproximadamente 10% de pó de serradura original. [44]
Na existência de juntas mais largas que não estejam devidamente preenchidas, deverão ser tratadas
parcialmente com a mistura. Contudo, se existirem juntas muito largas (com mais de 1mm), estas
para serem devidamente preenchidas dever-se-á retirar e cortar à medida cuidadosamente uma
pequena parte de pavimento extra ou alguma peça de um dos lados da divisão que mais tarde ficará
coberto pelo rodapé. [44]
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Quando toda a superfície estiver devidamente tratada, é necessário esperar que seque durante o
tempo recomendado pelo fabricante do betume. [44]
Segundo Afagamento Intermédio
Após o endurecimento mistura de betume, inicia-se o segundo afagamento intermédio com a
máquina de rolo, utilizando a respetiva lixa para este. Uma vez que se trata de uma lixa mais fina se
possível, é aconselhável reduzir a pressão da máquina de afagar, aumentando assim a velocidade de
trabalho. O procedimento é o mesmo que os afagamentos anteriores. [44]
Para o afagamento dos cantos é novamente utilizada a máquina de cantos, com a lixa da mesma
granulometria utilizada na máquina de rolo, aumentando a velocidade de afagamento igualmente. O
procedimento de utilização deste tipo de máquina é igual às operações anteriores. [44]
Polimento
Antes de se dar início ao polimento é necessário retirar todo o pó de serradura com uma vassoura.
Para este afagamento é recomendado a utilização de uma lixa 120 e a utilização de uma máquina de
polimento circular, de modo a que a superfície fique devidamente polida. A máquina deverá ser
ajustada à altura da pessoa que irá executar o trabalho, passando a máquina pelo pavimento fazendo
movimentos circulares. [44]
4.7.2 Envernizamento
O envernizamento é um método de acabamento comum a todo o tipo de produto em madeira,
incluindo o parquete multicamada. Porque apesar de estes últimos chegarem ao local de obra já com
os acabamentos realizados, poderão estar à mesma sujeitos a serem reabilitados e por tanto também
submetidos a um novo envernizamento posterior no local (caso tenham uma espessura superior a
3mm de madeira maciça).
O envernizamento de um determinado revestimento de piso consiste na aplicação de uma ou mais
camadas de verniz o mais uniformes possível em espessura; brilho etc., sobre a superfície de
madeira devidamente afagada e limpa.
Vernizes
A composição dos vernizes é à base de misturas de uma ou várias resinas; solventes ou diluentes; e
aditivos de diversas naturezas. As suas características principais, para além de estéticas, são de
proporcionar uma maior dureza superficial; impermeabilidade; resistência à abrasão; proteção dos
agentes externos e dos produtos doméstico, entre outros. A utilização de aditivos promove
propriedades aos vernizes, como, o brilho; tempo de secagem; resistência da cor às incidências de
radiação solar; capacidade de penetração; aderência à madeira, etc. [1]
Geralmente o acabamento em verniz é transparente de modo a permitir que a madeira exponha as
suas características naturais (cor, textura, etc.). Adicionalmente é possível utilizar vernizes com
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diversos graus de brilho e adicionar corantes obtendo assim, determinadas tonalidades ou
homogeneizar as várias tonalidades que a madeira possa apresentar.
O brilho de cada verniz é caracterizado pela capacidade que este tem em refletir parte da luz
incidente sobre eles. Quanto maior é a percentagem refletida de luz maior será o brilho do verniz e
vice-versa. O brilho de uma superfície é medido em graus de brilho com um medidor de brilho, que
mede a diferença entre um feixe de luz padrão incidente com um determinado ângulo em relação à
superfície de medição e o feixe de luz refletido. Os vernizes podem ser agrupados segundo o seu
grau de brilho, como se pode observar na tabela seguinte:
Tabela 4.4 − Graus de brilho do verniz [1]
Tipo de verniz consoante o brilho Graus de brilho
Brilhante 81-100
Acetinado 51-80
Semi-mate 21-50
Mate/Fosco 0-20
Tipos de Vernizes
Sistemas de ureia
o Ureia-formol: É um tipo de verniz formado por resinas de condensação da ureia com o
formaldeído diluído em meio aquoso, que endurecem pela ação de um catalisador ácido. São
vernizes com alto brilho, muito duros e de grande resistência à abrasão. São de fácil
aplicação e boa extensibilidade, densos, com elevado conteúdo em sólidos e opacos.
Igualmente são à prova de fogo, resistentes a produtos orgânicos e óleo. Tem como
inconveniente ser sensível às soluções aquosas.
o Alquídicos-Ureia catalisado por um ácido: O acabamento deste tipo de verniz pode ser
brilhante ou acetinado. É compatível com a aplicação de primeiras demãos de verniz do tipo
ureia-formol sem formar manchas amareladas. Proporcionam superfícies antiderrapantes, de
boa aderência e grande resistência química.
Sistemas de poliuretano de base solvente orgânica
o Poliuretanos de dois componentes: Destacam-se pelo seu alto desempenho mecânico assim
como pelo seu alto brilho. Têm um bom poder de cobertura, transparência, suavidade,
aderência e resistência à abrasão. Igualmente possuem uma excelente fluidez;
extensibilidade; elevado rendimento e secagem rápida. São fornecidos em embalagens
separadas cujos componentes (resina e catalisador) são misturados em proporções definidas
pelo fabricante e no momento de utilização. São à prova de água, detergentes, álcoois,
gorduras e no geral a todos os produtos de uso doméstico. Tendo em conta que os
dissolventes orgânicos são inflamáveis, estes requerem um manuseio cuidadoso. É possível
obter acabamentos mais acetinados ou mates acrescentando certas sílicas ou ceras.
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o Poliuretanos com um componente: É um produto pronto a ser utilizado (não necessitam de
misturar componentes) e tem características muito semelhantes ao de dois componentes
Poliuretanos de base aquosa de um ou dois componentes: A pelicula seca destes produtos é de
espessura fina pelo que é aconselhável aplicar várias camadas. Não são tóxicos; inodoros, possuem
bom rendimento, têm uma secagem rápida, e possuem uma boa dureza e aderência.
Qualquer tipo de verniz utilizado deverá possuir sempre uma fluidez razoável de modo a facilitar a
sua extensão em toda a superfície. Imediatamente após a aplicação de uma determinada camada de
verniz é iniciada a etapa de secagem e endurecimento de forma simultânea, resultando numa
camada fina, seca e endurecida perfeitamente unida à madeira. O equilíbrio entre a secagem e o
endurecimento é conseguido com espessuras reduzidas de verniz, podendo ser alterado em qualquer
instante do processo por fatores como a temperatura, humidade relativa do ar, a condensação de
vapor de água, espécie de madeira, pela presença de substâncias contaminantes no suporte,
correntes de ar, fontes de calor, entre outras que podem originar irregularidades por vezes
irreversíveis no revestimento.
O tempo de secagem oscila segundo o tipo de verniz, espessura da camada, temperatura, humidade
relativa do ar etc. não sendo recomendável que ultrapasse as 24 horas desde a sua aplicação. O
endurecimento definitivo é realizado posteriormente dependendo principalmente da temperatura
ambiente. O mais comum é realizar o envernizamento em duas ou mais demãos. Cada tipo de verniz
tem um limite de espessura de camada que não deve ser ultrapassado.
Procedimento de Aplicação do Verniz
Finalizado o afagamento, é necessário realizar uma limpeza rigorosa com um aspirador sobre a
superfície de revestimento para se iniciar o envernizamento do piso.
Aplicação do Primário
O processo de envernizamento é iniciado com a aplicação de um primário. Este tem como objetivo
proporcionar uma superfície uniforme e garantir o cerramento parcial dos poros da madeira; de
reduzir e uniformizar a absorção do verniz; isolar a madeira das camadas superiores de verniz,
impedindo assim o contacto eventual das substâncias que possam conter e que podem produzir por
exemplo variações indesejados de cor e tonalidade; melhorar a aderência das demãos seguidas de
verniz; melhorar a distribuição do verniz, aperfeiçoando o aspeto estético do acabamento. [1]
A eleição do tipo de primário deverá ser feita segundo a espécie de madeira de modo a garantir um
bom resultado final.
A aplicação do primário no revestimento de piso é feita com um rolo, sendo essencial aplicar este de
uma maneira uniforme, evitando qualquer acumulação do produto. O começo da aplicação do
primário deverá ser, preferencialmente, por um dos lados com maior fonte de luz, pois assim, à
77
medida que se aplica o primário para o lado oposta à luz, consegue-se verificar o reflexo do chão,
dando a possibilidade de ir corrigindo com o rolo quaisquer espaços em falta. [44]
Durante o processo de secagem deste é necessário proteger o pavimento do pó e da luz solar direta.
Também é de evitar quaisquer marcas ou riscos no revestimento de piso. [44]
Polimento
O primário ao penetrar nos poros da madeira, provoca um efeito de “repelo” que geralmente são as
fibras da madeira que se levantam e originam uma superfície rugosa. Assim, uma vez seco o
primário, é necessário proceder a um polimento de modo a alisar e deixar a superfície livre de
irregularidades. Como este processo origina pó, é necessário realizar uma limpeza com um aspirador
antes da aplicação da seguinte demão.
O polimento é realizado preferencialmente com a mesma máquina utilizada no afagamento (máquina
de polimento circular), e equipada com lixas equivalentes a uma granulometria de 180 ou superior.
Este procedimento deve ser realizado em toda a superfície, sendo importante garantir que todas as
peças de madeira são afagadas. A máquina deverá ser movimentada rapidamente de modo a evitar
um afagamento excessivo, tendo sempre o cuidado de nunca deixar a máquina em repouso enquanto
esta está em funcionamento. Finalizado o polimento, o revestimento de piso deverá ter um aspeto
mate/fosco uniforme. [1] [44]
É necessário ter em conta que a eficácia do polimento é perdida com o tempo, tal como os restantes
afagamentos. Por isso o envernizamento e o polimento devem ser realizados o mais seguido possível
e sempre no mesmo dia. Se por alguma razão não é possível envernizar no mesmo dia, dever-se-á
realizar outro polimento antes do envernizamento, pois o tempo de espera entre o polimento e o
envernizamento não deverá ultrapassar as 6 horas. [1]
Aplicação da Primeira Demão de Verniz
Para se proceder à aplicação da primeira demão se verniz é necessário retirar o pó resultante do
polimento com um aspirado. A colocação do verniz deverá ser iniciada no sentido transversal à luz,
completando no mesmo sítio paralelo à luz, em espaços de 1 metro de largura e evitando sempre a
formação de grumos. Desta forma, a superfície pode ser observada e eventuais erros podem ser
corrigidos de imediato. A quantidade, a forma de aplicação e o tempo de secagem dependem das
instruções fornecidas pelo fabricante do verniz e das condições hidrotérmicas do local. No decorrer
da aplicação do verniz, para evitar formação de bolhas, o local não deverá estar exposto diretamente
às radiações solares. Aplicação do verniz deverá ser realizada com um rolo de pelo, para que este
fique devidamente aplicado (forma correta e uniforme). [44]
Para que o verniz desenvolva uma secagem normal, o local deverá ter uma temperatura o mais
uniforme possível. Igualmente as janelas deverão estar fechadas de modo a evitar riscos na
superfície. Em nenhum caso se deverá andar sobre o revestimento de piso antes de se iniciar a
próxima demão. [44]
78
Aplicação da Segunda Demão de Verniz
Uma vez seca a primeira camada de verniz, dá-se prosseguimento à segunda demão. O
procedimento e a quantidade da segunda demão de verniz é exatamente igual à primeira. Ao terminar
a segunda camada, é possível andar sobre o revestimento de piso após 24 horas. [1] [44]
Precauções a Ter na Aplicação do Verniz
Para que se obtenha um envernizamento ideal, é necessário realizá-lo de uma forma contínua, sem
interrupções, e aplicar as diversas camadas de verniz o mais seguido possível, respeitando sempre o
tempo de secagem entre camadas e o intervalo tempo entre uma operação de polimento e a camada
seguinte. Caso não seja possível, e seja interrompido o processo em algumas das camadas
intermédias será necessário realizar um polimento intenso a toda a superfície e aplicar vernizes de
alta elasticidade e grande capacidade aderente.
Uma vez instalado o revestimento de piso, no decorrer do processo de afagamento e do
envernizamento é de evitar a realização de trabalhos em simultâneo e o derrame de produtos
(gorduras, produtos de limpeza, pinturas, dissolventes, etc.) que possam introduzir-se nos poros das
peças de madeira e nas juntas destas, pois são logo muito difíceis de eliminar, incluindo com a
operação de afagamento. [1]
A temperatura do local deverá ser superior a 10°C e inferior a 30°C. No caso de aquecimento por piso
radiante, este deverá ser desligado umas horas antes de se dar inicio à aplicação do verniz. A
humidade relativa do ar deverá ser inferior a 75% e sem possibilidade de condensação de humidade
atmosférica sobre as camadas de verniz. Caso tal aconteça sobre algumas camadas intermédias
será necessário deixar evaporar a humidade e efetuar um afagamento em toda a superfície do
revestimento. [1]
É conveniente que os recipientes de verniz estejam aclimatizados à temperatura do local, sendo
necessário protege-los de temperaturas muito baixas ou altas como a radiação solar direta. Em
épocas quentes durante a aplicação do verniz no revestimento é necessário evitar a incidência da
radiação solar, sendo para isso necessário que as persianas das janelas deverão estar fechadas. [1]
4.7.3 Acabamento a Óleo
O acabamento a óleo apresenta ligações evidentes a respeito ao meio ambiente, por possuir uma
toxicidade de uso e aplicação inferior, um acabamento natural e outras características, que têm
suscitado um interesse crescente no mercado. Hoje em dia, existe uma ampla gama de óleos no
mercado, que basicamente são classificados em dois grupos, os óleos vegetais (obtidos de diferentes
partes das plantas e por vezes das suas sementes) e os óleos sintéticos (óleos minerais derivados do
petróleo). Em ambos são adicionados na sua composição substâncias, que têm como objetivo
melhorar as suas prestações nos pontos mais frágeis do seu comportamento. No caso dos óleos
vegetais, estes endurecem com maior facilidade relativamente aos minerais, apesar de apresentarem
uma pior penetração na madeira pelo que se torna necessário adicionar solventes (orgânicos ou
79
inorgânicos). Os óleos minerais têm uma melhor penetração na madeira apesar de endurecerem
mais lentamente ou simplesmente não endurecerem, pelo que é necessário adicionar resinas de
diferentes polímeros. [1]
Igualmente é possível acrescentar na sua composição, uma serie de produtos, como, inseticidas e
fungicidas (otimização da resistência a ataques de fungos e insetos); filtros de radiação ultravioleta
(impedir ou atenuar a variação de cores na madeira à exposição solar); hidrofugantes (melhorar a
resistência à água e aos líquidos no geral); produtos ignífugo (melhoramento da reação ao fogo);
entre outros. [1]
Características do Acabamento a Óleo
Os óleos são sistemas de acabamento por impregnação a poro aberto, ou seja, penetram na madeira
sem formarem uma camada contínua sobre esta. A profundidade de penetração encontra-se
habitualmente entre 1mm a 3mm. Esta depende da porosidade da espécie utilizada e das
características do produto aplicado (tipo de óleo; número de demãos; quantidade; entre outros). No
geral os óleos proporcionam um acabamento mais natural, respeitando (com frequência destacando)
as texturas e cores naturais da madeira. [1]
A aplicação do óleo (especialmente quando se trata de uma manutenção) é mais simples que o
envernizamento e pode ser realizada pelo próprio utilizador. Frequentemente a manutenção é
realizada simultaneamente com os trabalhos de limpeza (principalmente em lugares de uso público).
Usufruem ainda de uma maior proteção em relação à ação de diferentes agentes químicos de uso
doméstico normal (produtos alimentares; bebidas; produtos de limpeza etc.) e em particular uma
maior resistência à água comparativamente aos vernizes. [1]
Nos acabamentos que formam camadas contínuas sobre a madeira (vernizes), é praticamente
impossível realizar uma reparação pontual sem que fique percetível. Ao contrário, nos acabamentos a
óleo é possível realizar aplicações ou reparações pontuais sem ficarem percetíveis. Os trabalhos de
reabilitação também são geralmente mais simples que o envernizamento porque as sucessivas
aplicações não necessitam de afagamentos intermédios (apesar de na realidade ser inevitável, pois
com as aplicações sucessivas acaba-se por formar uma camada excessiva, que com o tempo torna-
se necessário afagar). [1]
Para além das vantagens referidas dos óleos, estes também apresentam alguns inconvenientes,
como, detêm de uma menor proteção da madeira relativamente a danos mecânicos e outras
solicitações como a resistência ao risco, à abrasão etc.; por ser um sistema de acabamento a poro
aberto, fica suscetível à entrada e retenção de sujidade nos poros da madeira com uma maior
facilidade; com alguns tipos de óleos as sucessivas manutenções chegam a saturar os poros da
madeira deixando uma superfície pegajosa que se suja ainda com uma maior facilidade. [1]
Todavia, o inconveniente principal é de o acabamento a óleo requerer de uma manutenção constante,
ou seja, a frequência de aplicação oscila extraordinariamente sobretudo em função do nível de uso do
80
pavimento, pudendo chegar a ser semanal, semestral ou anual e inclusive de não ser possível
superar estes prazos, em qualquer local (mesmo em uso residencial moderado). Com frequência o
motivo dos óleos ofereceram uma menor proteção e uma rápida detioração é simplesmente por uma
ausência de manutenção ou então, de não ser realizada com a periocidade recomendável. [1]
Igualmente uma característica dos óleos é que escurece bastante as madeiras mais claras. Por esta
razão são mais recomendáveis para aplicação madeiras escuras. [1]
Aplicação do Óleo
Como para qualquer outro sistema de acabamento, antes de se iniciar a aplicação do óleo o
revestimento deverá estar limpo e seco com uma humidade máxima de 12%. [1]
Os óleos podem ser aplicados através de qualquer um dos sistemas de aplicação superficial
habituais, como, pincel; rolo; pano embebido; raspador de borracha; ou máquina de polir com
almofada ou pano. O sistema de aplicação irá depender do tipo de óleo; da espécie de madeira e das
características do local. Para pequenas superfícies (menores que 10m2) podem ser utilizados
quaisquer meios de aplicação manual clássicos. Já para grandes superfícies, a aplicação é realizada
(normalmente) com uma máquina de polir que possui uma almofada ou um pano e discos de polir.
Estas máquinas são equipadas com uma esponja-lixa de diferentes puder abrasivos, em que as
esponjas são embebidas em óleo. Assim a máquina utilizada faz a aplicação do produto e o
afagamento da superfície em simultâneo. Como nos pisos envernizados, o procedimento é seguido
aplicando progressivamente esponjas embebidas de grão cada vez mais fino. Podem ser necessárias
de duas a três operações de aplicação com esponjas sucessivamente mais finas. [1]
Na maior parte dos óleos a primeira aplicação é de saturação, ou seja, é adicionado o óleo em
excesso e estendido pela superfície, sendo absorvido pela madeira até que o poro fique saturado.
Quando se começa a notar na madeira zonas brilhantes, é sinal de que esta está saturada, neste
caso deverá ser retirado o excesso de óleo (limpando com um pano por exemplo), deixando este
secar. [1]
Em todo o caso, devem de ser sempre respeitadas as condições de aplicação de cada tipo de
produto, ou seja, a preparação do suporte, a forma de aplicação, o tempo de secagem e de
reaplicação, e especialmente da manutenção. [1]
4.7.4 Colocação de Rodapés e Outros Tipos de Perfis
Uma vez concluída a instalação e o envernizamento/aplicação de óleo (caso seja realizado em obra)
do revestimento de piso em interiores, procede-se à colocação de rodapés e de outros tipos de perfis.
Estes têm a função de ocultar juntas de dilatação perimetrais e de transição/expansão.
Relativamente ao corte dos perfis, o processo é realizado como no corte dos elementos utilizados no
revestimento de piso aplicado, para qualquer tipo de aplicação e segundo as dimensões pretendidas.
[37]
81
Rodapés
Os rodapés têm como função principal ocultar as juntas de dilatação perimetrais e de proteger as
paredes do contacto com móveis e outros elementos. Para além disso, podem ainda cumprir funções
de suporte e ocultação de cabos de diversas instalações. Os rodapés devem de ser ligados
unicamente à parede, de modo a permitir os movimentos de inchaço e/ou retração dos elementos de
madeira. [1]
Existe uma vasta gama de rodapés no mercado, com os mais variados formatos; dimensões e
materiais. A diversidade de rodapés permite realizar aplicações personalizadas combinando
diferentes tipos de peças, pois sendo um elemento de fabricação sensível pode ser elaborada
praticamente sobre pedido do utilizador. [1]
A ligação do rodapé à parede pode ser mediante sistemas pregados, aparafusados, colados ou ainda
através de grampos metálicos.
O sistema pregado é feito com pregos de cobre ou ferro sem cabeça. Deverá recorrer-se a uma
punção de bico para a correta pregagem do prego, pois a peça não deverá ser martelada. Os pregos
deverão ter um comprimento superior a 3 vezes a espessura do rodapé e uma separação entre eles
entre 30 a 50cm. No caso de as cabeças dos pregos contrastarem com a cor do rodapé podem ser
selados. [1] [37]
No sistema aparafusado, os rodapés são ligados à parede através de parafusos de diferentes
naturezas de acordo com o material da parede. Este tipo de sistema apresenta a vantagem de ser
montado e desmontado com facilidade, mas com o inconveniente de ser muito mais visível
comparativamente ao sistema de pregos sem cabeça. São utilizados principalmente para rodapés de
qualidade, de madeira maciça que não serão descartados em futuras obras de reabilitação. [1] [37]
No caso do sistema de colagem é necessário verificar previamente o estado da parede onde irá ser
aplicado o rodapé, pois é necessário que esta se encontre devidamente limpa. Com o auxílio de um
lápis, marca-se na parede a altura correspondente à do rodapé, para evitar a aplicação da cola de
contacto fora da área de colagem. Finalizada a aplicação da cola, o rodapé é colocado com o auxílio
de um martelo de borracha, de modo a garantir uma correta ligação do mesmo à parede. O sistema
de colagem apresenta a vantagem de acompanhar as deformações das paredes e a isenção de
pregos ou parafusos. [37]
Sistemas de montagem e desmontagem rápidos são baseados em perfis ou grampos metálicos com
formas variadas, que são aparafusados diretamente à parede. Os grampos ou perfis são ligados à
parede e apresentam uma dobra ou abas que penetram por pressão nas ranhuras que o rodapé
deverá conter na contra face. Estes são fixados firmemente, possibilitando a sua rápida extração.
Este tipo de sistema é normalmente combinado com rodapés preparados para alojar na sua
contraface sistemas de cabos. A vantagem principal é a rapidez de montagem e desmontagem para
82
limpeza ou para substituição de cabos. As especificações de colocação para estes sistemas são
fornecidas pelo fabricante. [1]
A quantidade necessária de rodapés utilizada deverá ser calculada com base no perímetro da área
de colocação. Para garantir que a quantidade é suficiente, deverá ser acrescentado 10% na
quantidade medida, para compensar os cortes e/ou as possíveis perdas.
Outros Perfis
Perfil de Rampa – é indicado para zonas de transição entre um revestimento de piso em madeira com
outro tipo de revestimento de piso. Tem a função de resolver esteticamente o encontro entre os
revestimentos ocultando as juntas e atenuando o desnível entre os pisos. [37]
Perfil de Transição − é apropriado para zonas de transição entre revestimentos de piso com
espessuras semelhantes. Tendo como função de ocultar as juntas de expansão. Trata-se portanto de
elementos próprios de instalações flutuantes. Na aplicação do perfil deverá ser deixada uma folga
para assegurar a possível expansão e/ou contração do revestimento de piso. [37]
Perfil de Remate −é indicado para topos de soleiras de portas e varandas. Na aplicação dever-se-á
deixar uma folga para assegurar a possível expansão e/ou contração do pavimento. [37]
Figura 4.22 – 1.Perfil de rampa; 2.Perfil de transição; 3. Perfil de remate, adaptado de [45]
4.8 Manutenção em Sistemas de Instalações Interiores
Nenhum fabricante pode dar garantia aos seus produtos, se não forem cumpridas as instruções
mínimas de conservação. Para isso, o mais importante é tentar ao máximo manter as condições
hidrotérmicas ambientais adequadas no local, para que o revestimento se preserve em perfeitas
condições, como já foi referido anteriormente. A humidade relativa nos locais de instalação do piso
deverá encontrar-se entre os 35% e os 65%. A manutenção destas condições deve ser assumida
como se estivesse a instalar um revestimento de piso a todo o instante. [1] [34]
As superfícies envernizadas não deverão ser pisadas até passarem 24 horas após a sua aplicação.
Só ao fim de 15-20 dias, os vernizes desenvolvem todas as suas propriedades de dureza, o que faz
com que durante esse intervalo de tempo tenham que ser tratados com cuidado, isto é, só podem ser
limpos com uma esfregona seca. Nos revestimentos de piso oleados ou encerados,
83
aproximadamente 24 horas depois da última camada de óleo ter sido aplicada, o primeiro tratamento
deverá ser feito com um produto adequado. [1] [44]
Limpeza Geral
A manutenção do revestimento de piso em madeira, não requere uma limpeza continua, mas sim,
meios para que não se suje. A maior parte da sujidade vem do exterior (principalmente água e
areias), por isso, o primeiro cuidado será instalar tapetes à entrada dos locais. [46]
A forma ideal de manter o revestimento de piso é realizar uma limpeza diária (ou pelo menos
periódica) a seco, com uma vassoura ou um aspirador (preferencialmente). A limpeza com uma
vassoura com frequência não elimina os restos de areia ou de outras partículas, mas transporta estes
de um lugar para outro e acabam por se acumular nos cantos do local, onde mais tarde poderão vir a
prejudicar o revestimento de piso. Ao contrário da utilização da vassoura, a limpeza com um
aspirador assegura a eliminação completa dos elementos potencialmente prejudiciais para o
revestimento. [46]
É conveniente não exagerar na limpeza húmida, ainda que poderá ser feita uma vez por semana por
exemplo, com uma esfregona ou algo similar. A esfregona deverá estar muito bem escorrida antes de
ser aplicada no piso para não depositar sobre os produtos de acabamento água liquida. A limpeza
húmida continuada acaba por danificar os produtos de acabamento, em particular os vernizes que
acabam por adquirir um tom fosco, sem brilho. Outras consequências da limpeza húmida excessiva
são, o escurecimento das juntas entre os elementos (onde inevitavelmente se acumula água), a
perda (por arrasto) dos acabamentos a óleo e a mudança de cor tanto da madeira como dos produtos
de acabamento. [46]
Nos trabalhos de limpeza húmidos é possível aproveitar para incluir à água, produtos de limpeza para
superfícies delicadas (que não possuam ceras, nem silicones), respeitando sempre a forma de
aplicação e quantidade recomendada pelos respetivos fabricantes. Além disso, alguns fabricantes de
vernizes dispõem em catálogos produtos para aplicar em combinação com a água de limpeza, que
permitem, ainda que seja parcialmente, recuperar o brilho do verniz, reparar riscos pouco profundos e
melhorar no geral o aspeto do acabamento. É necessário assegurar a compatibilidade entre estes
produtos e o acabamento do revestimento de piso, devendo sempre realizar uma prova num lugar
que não esteja à vista. [46]
Em nenhuma circunstância se deve aplicar produtos diluídos de uso tradicional (para os que
certamente não existe nenhuma base cientifica que assegure a sua eficácia), como por exemplo o
vinagre, mesmo diluído em água. No geral os ácidos atacam quimicamente as resinas de diferentes
natureza presentes na composição dos vernizes. [46]
Limpeza de Manchas
Para manchas resistentes poderá ser usado ocasionalmente um pano molhado em água quente, sem
nunca se adicionar produtos com solventes ou detergentes abrasivos ou granulados (detergente em
84
pó). Após a aplicação do pano húmido (frio ou quente), com um pano seco deverá secar-se de
imediato a superfície atingida. Manchas de fruta; sumos; leite; nata; cerveja; vinho; café; devem ser
retiradas com um pano molhado em solvente, detergente suave. Manchas de tinta de caneta;
marcadores; batom; podem ser eliminadas com um pano molhado em álcool. As manchas de ceras;
óleos; marcas de sapatos; betume; podem ser limpas com um pano molhado em solvente. [1] [46]
Derrames Ocasionais
Os derramamentos de líquidos ocasionais, independentemente da natureza (água, bebidas, produtos
de limpeza, alimentos etc.),deverão ser retirados de imediato. Em particular a água, pois é muito
prejudicial para certos tipos de vernizes. [46]
Proteção da Radiação Solar
A incidência direta da radiação solar através de janelas; portas, acaba por ser prejudicial para o
revestimento de piso. Os raios solares produzem um sobreaquecimento da superfície originando
patologias como, a abertura de juntas entre os elementos de madeira ou formação de fissuras.
Também produz a detioração dos produtos de acabamento com as variações de calor, descamação,
fissuração, entre outros. Igualmente, a radiação solar produz variações de cor na madeira
(geralmente fica mais clara). As madeiras escuras (como o exemplo das folhosas tropicais) sofrem
com frequência este fenómeno. Para evitar estas situações as portas e janelas do local deverão estar
devidamente protegidos com cortinas; persianas entre outros. [46]
Outras Precauções
Deverá evitar-se o arrastamento de objetos pesados sobre as peças de madeira (pés de móveis e
camas). Estes deverão ser protegidos com materiais apropriados de modo a não criarem riscos no
revestimento de piso. [46]
85
5 Patologia – Anomalias
O aparecimento de anomalias nos revestimentos de piso em madeira está maioritariamente
relacionado com a presença de água e na resultante humidificação dos elementos, pois ao ser um
material higroscópico, perde e ganha humidade dependendo das condições a que é submetido. As
anomalias provocadas pela variação de teor de humidade nas peças afetam a durabilidade dos
elementos de madeira e provocam degradações irreversíveis. Por vezes, torna-se impraticável a
recuperação e reutilização destes, tendo que se optar por uma substituição total ou pontual dos
elementos de madeira a curto prazo.
O aumento do teor de humidade nos elementos de madeira pode ter várias origens e ocorrer em
etapas diferentes da sua vida útil. Na fase de construção a água é um elemento essencial para o
fabrico de betões, argamassas, gessos e pinturas e para que não se proporcione um aumento de teor
de humidade nos elementos é fundamental respeitar o tempo de secagem destes materiais. Após a
fase de construção, eventuais roturas de tubagens de água ou esgotos; infiltrações de água por
falhas de impermeabilização de paredes ou tetos ou estanqueidades insuficientes em elementos de
carpintaria; derrames de água ou fugas de eletrodomésticos; falhas ou inexistência de
impermeabilização do suporte em pisos térreos (resultado da absorção capilar da humidade do
terreno, muito frequente); habitações fechadas largos períodos de tempo em épocas de chuvas, entre
outras ocorrências, são situações que proporcionam o aumento excessivo de teor de humidade nos
elementos de madeira.
Igualmente, após uma série de anos de serviço, qualquer tipo de revestimento de piso em madeira
pode apresentar um grau de deterioração mais ou menos acentuado dependendo do tratamento que
teve submetido; da manutenção e do nível de utilização.
5.1 Anomalias Superficiais e de Aspeto
5.1.1 Acabamento (Envernizamento): Patologias Associadas
Pela descrição feita ao longo da dissertação ficou claro que o envernizamento em obra é uma das
operações mais complexas no decorrer do processo de instalação do revestimento de piso. Se as
indicações de aplicação; o manuseamento dos produtos; o condicionamento dos locais; limpeza;
entre outros, forem respeitadas, o resultado será quase sempre o esperado, apesar de a
probabilidade de aparecimento de anomalias no envernizamento ser elevada. As anomalias que
surgem a nível do envernizamento são geralmente derivadas de uma aplicação incorreta deste, pois
os vernizes e produtos de acabamento no geral são mercadorias cuja elaboração está bastante
controlada, e maioritariamente saem de fábrica nas devidas condições. [1]
Dentro das anomalias mais vulgares a nível do envernizamento existem as seguintes:
o Descamação das camadas de verniz − acontece quando alguma das camadas de verniz não
ficou devidamente unida à camada anterior, podendo separar-se ou levantar-se
86
posteriormente. É uma anomalia que tem como possíveis causas, afagamentos incompletos
ou que tenham sido realizados há muito tempo ou até mesmo a inexistência destes nas
camadas intermédias de verniz; a aplicação do verniz sobre a demão anterior sem ter
terminado o tempo de secagem desta ou a condensação de humidade atmosférica sobre uma
das camadas intermédias de verniz;
o Fenómeno de “casca de laranja” − em determinadas ocasiões a pelicula de verniz adquire
uma rugosidade semelhante à “casca de laranja”. Este fenómeno está associado à falta de
homogeneidade dos diversos componentes do verniz, originando tensões e movimentos no
interior da camada deste. Tem como possíveis causas a falta de homogeneidade da mistura
dos componentes de verniz; fluidez insuficiente ou viscosidade excessiva do verniz; aplicação
de camadas muito espessas; aplicação sobre superfícies de madeira excessivamente
quentes ou contaminadas;
o Formação de fissuras longitudinais ou transversais − é um tipo de anomalia que geralmente
surge no decorrer do envelhecimento do verniz de forma pontual e de comprimento variável
na camada seca. Esta anomalia tem como possíveis causas, excesso na quantidade de
algum componente do verniz; elementos de madeiras excessivamente húmidos (retraindo-se
posteriormente); aplicação de camadas de verniz com espessuras excessivamente elevadas;
madeiras muito nervosas (fortemente higroscópicas); o peso total do verniz ser superior ao
permitido;
o Manifestação de manchas amareladas no envernizado − por vezes aparecem manchas
amareladas em foram parcial ou total na superfície que têm como possíveis causas, a
incidência de radiação solar direta e prolongada sobre o verniz; quantidade errada e
homogeneidade incompleta no ato de misturar os componentes do verniz; combinação de
diversos tipos de vernizes incompatíveis entre si; humidade residual nos utensílios do
envernizamento; certas colorações da madeira, tais como os taninos no carvalho; [1]
5.1.2 Desgaste por Tráfego e Riscos
É uma anomalia que depende das características do acabamento, podendo afirmar-se que a sua
aplicação é adequada a um determinado ambiente desde que a sua resistência à abrasão seja
compatível com as solicitações prevista para esse local. É uma anomalia que tem como possíveis
causas, o tráfego elevado e lavagens sucessivas; utilização inadequada; envelhecimento natural;
ausência de conservação/manutenção; choques; escolha do acabamento incompatível com a
utilização. [1]
5.2 Anomalias Causadas por Agentes Biológicos
Os agentes biológicos que dão origem à deterioração economicamente significativa dos
revestimentos de piso em madeira são fundamentalmente os fungos e os insetos, atingindo no geral o
borne e, menos frequentemente, o cerne.
87
Fungos
Os fungos dividem-se em fungos cromogéneos e fungos de podridão. Os fungos cromogéneos
provocam um azulado e outras colorações nas peças sem degradar significativamente a resistência
destas. Para o desenvolvimento destes tipos de fungos é necessário que os elementos de madeira
possuam um teor de humidade superior a 25-30%. Ao contrário dos fungos cromogéneos, os fungos
de podridão provocam alterações significativas em toda a estrutura lenhosa dos elementos de
madeira. O desenvolvimento destes ocorre quando o teor de humidade nos elementos de madeira é
superior a 20%. Este teor de humidade só é alcançado geralmente quando existe um humedecimento
das peças, ou seja, quando se encontram em contacto com qualquer material molhado, expostas à
chuva ou a uma humidade relativa do ar superior a 90%, e sujeita a condensações por variações
bruscas de temperatura. Sendo a humidade o fator principal de degradação dos elementos, como já
foi referido anteriormente, a degradação também é acelerada por uma temperatura favorável que se
encontra geralmente entre os 18°C e os 26°C. É uma anomalia que pode ser detetada através do
cheiro a mofo, do som cavo quando a madeira é batida, pelo empeno dos elementos de madeira e
pelo amolecimento ou humidade visível da madeira comprimida. A madeira de resinosas apresenta
normalmente uma podridão cubica de cor castanha, e as madeira das folhosas apresenta podridão
fibrosa branca. [9] [10]
Insetos
Os insetos são divididos em insetos de ciclo larvar (carunchos grandes e pequenos) e insetos sociais
(térmitas). Os carunchos atacam preferencialmente a madeira seca, ainda que tenham uma razoável
tolerância a valores elevados de humidade e temperatura. A infestação acontece vulgarmente pela
eclosão dos ovos, em fendas ou poros presentes nos elementos de madeira. A eclosão dos ovos dá
origem a larvas que abrem galerias nas peças (produzindo ruídos audíveis), provocando a sua
destruição. As espécies com maior importância em Portugal são os carunchos grandes Hylotrupes
bajulus que atacam apenas madeiras resinosas e os carunchos pequenos Lyctus brunneus que
atacam apenas madeiras folhosas e Anobium punctatum atacam madeiras de folhosas como de
resinosas. As anomalias provocadas por carunchos conseguem distinguir-se com facilidade de outras
formas de deterioração uma vez que é possível detetar a presença de galerias superficiais nos cantos
e faces dos elementos; a manifestação e aparecimento progressivo de orifícios de saída dos insetos
de diâmetros variáveis e junto a esses orifícios geralmente existem restos de serrim de cor e
granulometria variável. [1] [9]
O ataque por térmitas é menos frequente nos revestimentos de piso em madeira e muito mais difícil
de ser detetado, ou seja, visualmente esta anomalia só é detetada num estado avançado devido ao
facto de a atuação das térmitas ocorrer pelo interior dos elementos de madeira, deixando a camada
exterior intacta. O ataque destas comparativamente aos carunchos é mais gravoso, e atacam os
elementos de madeira em condições de temperatura e humidade semelhantes às referidas como
favoráveis para o desenvolvimento dos fungos de podridão. Estas estabelecem geralmente colonias
no solo, em que a partir destas propagam-se os seus indivíduos por galerias que constroem com terra
88
e no interior dos quais se protegem da luz bem como de uma baixa humidade. Os elementos de
madeira, principalmente em pisos térreos, não deverão estar em contacto com alvenarias ou por
outros materiais que sejam facilmente atravessados pelas térmitas, obrigando deste modo as térmitas
a contornar estes e assim serem assim mais facilmente detetadas. O risco de ataque por térmitas é
maior em edifícios antigos e resulta da expansão do seu ataque ao vigamento de madeira que
constitui a estrutura do pavimento. [1] [9]
5.3 Instalações de Elementos Colados Diretamente ao Suporte: Patologias
Associadas
5.3.1 Retração Acumulada
Uma vez finalizadas as obras e já habitadas, os movimentos dos elementos de madeira tendem a ser
de retração, isto acontece devido ao início de aquecimento dos locais ou do tempo quente e seco.
Nestas circunstâncias, os elementos de madeira tenderão a sofrer perdas humidade, podendo
agravar-se nos casos em que existam janelas sem proteção, proporcionando uma radiação solar
direta sobre estes. Assim, no caso em que os elementos de madeira estão unidos pelos cantos
(colocação em excesso de cola sobre o suporte), estes ao se moverem atuam em conjunto. Ou seja,
cada elemento ao sofrer retração numa determinada direção arrastará o elemento adjacente, que por
sua vez este também arrastará o seguinte e assim sucessivamente até que o movimento acumulado
num grupo supere a elasticidade da cola, manifestando-se uma retração acumulada numa junta mais
frágil. Juntas criadas desta forma poderão chegar a vários milímetros, e por tanto inadmissível de
todos os pontos de vista (estético, funcional e normativo). [1] [47]
5.3.2 Desprendimentos/Descolamentos
Os desprendimentos dos elementos de madeira acontecem por diversos fatores, como, a preparação
errada do suporte; excesso de humidade no suporte; colocação incorreta dos elementos de madeira;
quantidade excessiva de água na cola aplicada; ausência ou insuficiência de juntas perimetrais; a
presença de água por razões fortuitas (referidas anteriormente), resultando numa humidificação dos
elementos, entre outras. Tais fenómenos provocam a rotura da ligação dos elementos de madeira ao
suporte, que acontece devido às tensões instaladas superarem a resistência da cola aplicada.
Igualmente, no processo de colagem dos elementos de madeira sobre o suporte, por vezes pode
acontecer que alguns elementos fiquem salientes ou desnivelados relativamente aos restantes. Este
tipo de problema pode acontecer por diversos motivos, como, irregularidades no suporte; partículas
de areia ou de outra natureza que não foram eliminadas na limpeza prévia do suporte; colocação
defeituosa dos elementos no momento da sua colagem ao suporte; ou por movimentos das peças
como consequência da retração das colas ou da secagem, entre outros. Quando um elemento fica
saliente, os efeitos negativos sobre a instalação são diversos. Por um lado os relevos e os
desnivelamentos vão sendo eliminados pelos afagamentos sucessivos de preparação do
revestimento, em que o elemento saliente pode perder entre 3 a 4 milímetros de espessura, ficando
89
assim ao mesmo nível das peças adjacentes, com a consequente retração de vida útil do elemento
de madeira. Todavia a contraface do elemento que ficou sobrelevada acaba por não assumir bem a
cola em toda a sua superfície, ou seja, a cola acaba por se retrair e se concentrar apenas na parte da
peça que se encontra em contacto com o suporte. Este tipo de incidente faz com que o elemento
fique oco por não ficar devidamente colado ao suporte, acabando por se desprender/descolar com
facilidade com a passagem por cima desta com cargas excessivas na parte levantada. [1]
Outra causa de descolamento de elementos está relacionada com o facto da utilização de colas em
solução aquosa. Neste caso se a quantidade de água contida na cola for em excesso, ou então, o
tempo necessário para a evaporação da água não for respeitado, os elementos acabam por inchar na
contraface provocando um empeno em arco de face. Assim a cola acaba por se retrair, fazendo com
que os elementos fiquem colados ao suporte apenas no centro da sua superfície. Quando os
elementos secam e recuperam a sua forma original ficam colados de uma forma muito frágil,
descolando-se com grande facilidade do suporte. [1]
Durante os primeiros meses após a colocação do revestimento, os elementos de madeira recém-
instalados sofrem variações dimensionais (de inchamento como já foi referido) de modo a se
ajustarem às condições hidrotérmicas do local. Neste período de tempo, muitas vezes também
ocorrem descolamentos de alguns elementos derivados à ausência de juntas perimetrais ou então
por não possuírem espaçamento suficiente, acabando por não permitirem os movimentos destas. Em
certos casos o suporte possui um teor de humidade elevado (acima dos 2,5%), esse excesso irá ser
transmitido para as peças provocando um aumento incomum do seu volume. Por ser um aumento de
volume não esperado, acaba por não ser absorvido na totalidade pelas juntas perimetrais,
provocando o seu descolamento. [47]
Para além de todas as causas referidas, muitas vezes os descolamentos ocorrem concentrados
numa zona pontual. As causas destes desprendimentos acontecem na presença de água por razoes
fortuitas (já referidas anteriormente), levando a um aumento excessivo do teor de humidade nos
elementos de madeira, provocando o seu descolamento ao suporte. [47]
5.4 Instalações de Elementos Pregados sobre Ripas: Patologias Associadas
5.4.1 Retração Acumulada
Concluídas as obras e já habitadas, os movimentos dos elementos de madeira são geralmente de
retração, pelos motivos referidos anteriormente. Neste tipo de instalação é muito frequente o
aparecimento de juntas excessivas entre os elementos de madeira, que vão desde 2mm até mais de
20mm. Por vezes a quebra (retração) produzida entre os elementos é tão grande que os sistemas de
encaixe baseados em macho e fêmea das réguas adjacentes resultam ineficazmente, levando a uma
desconexão entre elas. Em certas ocasiões as ripas ficam visíveis através das juntas formadas pela
retração.
90
Frequentemente neste tipo de instalação com a diminuição de teor de humidade formam-se
agrupamentos de elementos manifestando-se uma retração acumulada em cada grupo formado.
Neste tipo de instalação a acumulação de retração acontece devido ao efeito de colagem entre as
réguas através dos vernizes (o verniz infiltra-se entre os cantos, unindo os elementos entre si). Por
vezes são aplicadas ceras ou parafinas ou ainda produtos semelhantes nos cantos dos elementos de
modo a evitar este tipo de anomalia. [47] [48]
5.4.2 Empenos e Rachas/Fendas
Em épocas de verão (humidade relativa do ar é muito baixa e temperatura elevada), no processo de
instalação dos elementos de madeira é necessário esperar o tempo suficiente para deixar estes
secarem antes de serem envernizados, para que fiquem com um teor de humidade de equilíbrio em
função da temperatura e da humidade relativa do ar do local. Caso contrário, com a aplicação do
verniz os elementos empenam, criando empenos em meio cana. Igualmente, os aumentos e
diminuições de teor de humidade nas réguas acaba por criar movimentos nestes, causando os mais
variados empenos e formação de rachas [47] [48]
5.4.3 Pregos Perdidos ou Soltos
A madeira ao ser sujeita aos movimentos de retração e inchaço por todos os motivos já referidos, cria
tensões extraordinárias, tornando muito difícil impedir deformações e empenos em hélice à base
pregada. Sendo por isso que com bastante frequência as uniões descravam-se com o tempo, ou a
régua acaba por se quebrar e em casos extremos os pregos partem-se. [48]
5.4.4 Anomalias no Sistema de Ripas
Para além das anomalias existentes nas réguas de madeira, também poderão aparecer anomalias no
sistema de ripas sendo estas bem mais gravosas para o revestimento de piso. As anomalias mais
usuais são as ripas soltas (por perda de fixação à argamassa ou por incompatibilidade); podridões
por contacto contínuo com fontes de humidade; empenos por consequência de variações de
humidade; má nivelação das ripas; ripas quebradas; etc.
5.5 Instalações de Elementos Flutuantes ao Suporte: Patologias Associadas
Tal como nos restantes tipos de instalações as patologias mais comuns são desenvolvidas pela
presença de teor humidade nos elementos. A origem de excesso teor de humidade surge
normalmente devido a uma má impermeabilização da sub-base, ou de diferentes tipos de infiltrações.
5.5.1 Levantamentos dos Elementos
Durante a descrição do processo deste tipo de instalação, foi referida a importância das juntas
perimetrais e de expansão, pois estas permitem a livre expansão das réguas, evitando assim zonas
de levantamento do revestimento. A causa para esta anomalia (levantamento das réguas) pode
residir no mau dimensionamento das juntas, ou seja, não se ter seguido as instruções que
acompanham as instruções dos fabricantes. Estas podem ter sido incluídas no local, mas não terem
91
ficado com o espaçamento suficiente para a livre expansão do revestimento flutuante, ou então, nos
casos de divisões onde uma das dimensões é superior a 8m a causa mais comum é a ausência de
junta de dilatação. [37]
5.6 Instalações de Decks: Patologias Associadas
5.6.1 Fendas e Empenos
Durante a época de verão os elementos de madeira ficam expostos à radiação solar, fazendo com
que estes reaqueçam excessivamente, originando com uma certa frequência a formação de fendas
ou rachas e deformações de todos os tipos. A formação de fendas pode ser considerada como
aceitável caso não se manifestem fendas superiores a 300mm de comprimento individual ou com um
comprimento total acumulado equivalente ao comprimento da peça; um milímetro de largura e 1/3 de
profundidade da peça. Fendas anelares; fendas aceboladas (separação entre os anéis de
crescimento ou lascas não são admitidas nos elementos de madeira.
5.6.2 Alteração da Cor
Apesar de alteração de cor nos elementos de madeira não ser considerada uma anomalia, achou-se
que seria relevante falar nela neste capítulo. A madeira no exterior sofre alterações na sua cor natural
por efeito combinado da ação do sol (radiação UV e IV) e os agentes atmosféricos (principalmente a
água da chuva). Em pouco tempo (meses) qualquer madeira exposta à intempérie adquire tons
grisalhos. Este fenómeno deverá ser considerado como normal que afeta todo o tipo de madeira, já
que afeta apenas a parte superficial, uma fina camada, não interferindo na resistência mecânica nem
na durabilidade dos elementos de madeira. [41]
92
93
6 Reabilitação de Revestimentos de Piso em Madeira
6.1 Instalações de Elementos Colados Diretamente ao Suporte
Previamente aos trabalhos de reabilitação é necessário ter a certeza da viabilidade de tal intervenção.
Para isso, terão que ser analisados dois aspetos básicos, a espessura dos elementos em madeira
maciça e o estado geral que a instalação apresenta.
Este tipo de instalação pode apresentar ao fim de 15 a 20, ou mais anos de serviço (dependendo do
tratamento e manutenção que tenha sido submetido) grande quantidade de elementos soltos;
perdidos; partidos; lascados; entre outros. Em todos estes pontos terá que ser feito (à parte da
intervenção geral) uma intervenção específica. Será necessário estimar o custo de todas as
intervenções que irá determinar em primeiro lugar a viabilidade ou não da reabilitação. No caso de
mais que 5% dos elementos ou mais de 15% da superfície estiver afetada, provavelmente não será
viável a intervenção. Esta inspeção deverá ser realizada por um técnico especializado. [1]
Para além de tal avaliação, é essencial estimar a espessura de serviço que os elementos de madeira
apresentam, já que podem ter sido realizadas intervenções de reabilitação anteriores (afagamentos).
Nestas operações segundo a espécie, o estado dos elementos e a aptidão dos operadores são
perdidos entre 0,5 a 1,5mm de espessura. A espessura atual dos elementos pode ser estimada ou
medida através de elementos soltos ou pelos dados de intervenções anteriores que normalmente são
fornecidos aos usuários da instalação. A espessura mínima de serviço difere segundo os diferentes
tipos de produtos utilizados na instalação.
Para o lamparquete é tomada como espessura mínima pouco mais que a metade da espessura inicial
do elemento (por volta de 60% da espessura). Abaixo dessa espessura o elemento fica bastante
debilitado, com uma secção diminuta em resistência e com o risco de que uma vez em serviço se
quebre, fissure ou se descole com facilidade. [1]
Procedimento de Reabilitação
Reparação e Colagem de Elementos Soltos
Os elementos parcialmente ou totalmente soltos deverão ser novamente colados ao suporte, sempre
que o seu estado o permita, sendo por isso necessário serem avaliados cuidadosamente. É sempre
preferível manter os elementos antigos, pois a substituição por um novo é complexa e trabalhosa, já
que nem sempre é fácil inserir um elemento novo no espaço deixado por um antigo. Ou seja, pode
acontecer que as dimensões dos elementos não sejam normalizadas, ou que o suporte se encontre
em mau estado (arenoso, irregular, falta de dureza ou coesão, com resto de adesivo etc.).Para além
disso uma vez colado o novo elemento, este ficará logicamente mais elevado relativamente aos
restantes, pelo que se torna necessário proceder a um desbastamento intenso para se igualar aos
restantes. Este desbaste prejudicará notavelmente os elementos adjacentes, diminuindo a sua
espessura. [1]
94
Reposição de Elementos Perdidos
O espaço deixado pelos elementos perdidos não existe outra alternativa senão inserir novos
elementos. Pode ser necessário também a substituição de elementos muito danificados (rachados;
lascados; empenos etc.). Esta operação pode necessitar a reparação do suporte, caso se encontre
em mau estado, utilizando sempre os produtos de preparação do suporte já anteriormente referidos.
Continuamente o procedimento inclui as operações já conhecidas como afagamento, incluindo todas
as fases, a aplicação de betume (a realizar caso seja necessário) e por fim a aplicação de
acabamento em verniz, ceras, tintas ou óleo. Para todas estas operações faz-se a referência do
procedimento nos capítulos correspondentes. [1]
6.2 Instalações de Elementos Pregados sobre Ripas
Novamente, relativamente ao que já foi dito, previamente aos trabalhos de reabilitação é necessário
verificar a viabilidade de tal intervenção. Para isso é necessário apurar o estado geral da instalação e
da espessura dos elementos.
No caso de se tratar de um soalho tradicional, as espessuras das réguas de soalho (espessuras
padrão de 18 e 22mm) leva a pensar numa grande vida de serviço e na possibilidade de numerosas
intervenções de reabilitação. Contudo, na realidade a vida de serviço do soalho não supera muito a
do lamparquete. Isto acontece, porque a espessura abaixo do sistema de encaixe baseado em
macho e fêmea (incluindo o próprio), não conta para a espessura que poderá sofrer intervenções de
reabilitação. Sendo assim, resta apenas como espessura de uso a parte superior ao sistema de
encaixe, que geralmente se encontra entre os 10 a 11mm para réguas de 22mm e de 7 a 8 mm para
réguas com espessura de 18 mm. Para além disso, a espessura superior ao sistema de encaixe
também não pode ser considerada como utilizável na totalidade, pois no caso em que apenas fiquem
3 a 4mm de espessura, a debilidade do sistema de encaixe será evidente e o risco de rotura
aumenta. [1]
Por tudo o que foi dito e tendo em conta que com o afagamento se perde aproximadamente um
milímetro, é possível concluir que a espessura mínima para se poder realizar uma reabilitação será
entre os 5mm de espessura acima do sistema de encaixe.
Uma das anomalias mais frequentes neste tipo de instalação é a manifestação de juntas de 4 até
5mm ou até superiores em instalações antigas, como foi referido anteriormente. Juntas de esta
dimensão não podem ser reparadas com betumes (não é recomendável a partir de fissuras
superiores a 2 ou 3mm) sendo necessário recorrer à aplicação de filetes de madeira. Esta operação
consiste na introdução e colagem de folhas de madeira, entre as juntas dos elementos. Este processo
é um trabalho de uma certa dificuldade que necessita de um trabalhador com experiência, já que
deverão ser obtidas lâminas de largura, profundidade e comprimento adequados para um correto
ajuste da junta.
95
Caso os espaços entre o suporte, as ripas e os elementos ainda não possuírem materiais isolantes
térmicas e/ou acústicos, poderá se aproveitar na realização da reabilitação para colocar tais
materiais.
Dentro de todas as anomalias que este tipo de instalação pode apresentar, as mais gravosas são
aquelas que atingem as ripas. Uma vez que as intervenções são complexas e extremamente
destrutivas, pois todo o elemento que é arrancado deste tipo de instalação fica praticamente
inutilizável uma vez que é frequente danificar os talões dos sistemas de encaixo no arranque do
elemento.
Quando o estado dos elementos ou ripas é muito debilitado, a reabilitação da instalação acaba por
não ser rentável, tornando-se mais económico retirar toda a instalação e suceder a uma substituição
completa. Contudo em ocasiões onde se encontram madeiras especialmente valorosas ou
revestimentos de piso de valor histórico, a recuperação poderá ser justificável. A recuperação dos
elementos de soalhos nestes casos são realizadas em fábricas, onde estas devido a sofrerem
mecanizações nos cantos e topos acabam por perder largura e comprimento, e com escovagens
perder espessura. Todas estas operações, mais os elementos que são rejeitadas devido a um grau
de degradação muito elevada, é possível supor uma perda de 25% a 50% da superfície original,
fazendo com que seja necessário ter sempre em conta a utilização de material novo necessário para
completar a instalação. [1]
6.3 Instalações de Elementos (Parquete Multicamada) Flutuantes ao Suporte
Antes de qualquer outra consideração, cabe referir que como princípio, este tipo de instalação não é
concebido para ser reabilitado. Em determinados países onde o uso de este tipo de instalação é
elevado, é considerado como um revestimento de reposição, isto é, uma vez cumprida a sua vida útil
(10 a 15 anos geralmente) a instalação é retirada, repondo outra sem mais intervenções. Contudo foi
comercializado (desde a sua utilização dos anos 70), como um revestimento de piso recuperável,
justificando a sua reabilitação caso o custo de mão-de-obra compense.
A viabilidade de reabilitação deste tipo de instalação é determinada em função da espessura da
camada superficial. Tendo a face de uso ou de desgaste unicamente poucos milímetros (desde de
0,5 mm até 6mm) e sendo esta a única camada a ser submetida a uma possível intervenção, conclui-
se que a possibilidade de reabilitação é notavelmente reduzida. Caso o produto aplicado possuir uma
camada superficial inferior a 3mm não é apto para operações de reabilitação que inclua afagamentos,
ainda que pode voltar a ser envernizado.
No caso da camada superficial possuir uma espessura igual ou superior a 3mm, é tecnicamente
possível realizar uma ou até duas intervenções de reabilitação. Estas intervenções são realizadas
com um afagamento ligeiro utilizando uma lixa de grão fino (100-120) exclusivamente para eliminar a
camada de verniz, penetrando o mínimo possível nos elementos de madeira (se tal intervenção for
realizada adequadamente, a espessura perdida da camada nobre será muito pequena). Para isso é
necessário optar por utilizar uma máquina de afagar cantos em vez das habituais de superfície
96
(máquinas de rolo), pois as máquinas de afagar tradicionais de rolo têm um peso muito superior. As
máquinas de afagar cantos para além de serem mais ligeiras apresentam uma superfície de
intervenção muito superior, onde se apoia de uma só vez em três ou mais lamas, proporcionando
uma afagamento mais uniforme. Apesar de ser possível realizar este tipo de intervenção é necessário
ter presente que neste tipo de produto nunca será possível eliminar as marcas ou riscos mais
profundos. Por fim é realizado um acabamento com o mesmo procedimento dos restantes produtos.
No caso de o estado geral dos elementos se encontrar muito debilitado, a reparação deixa de ser
rentável, acabando por ser mais económico retirar toda a instalação e realizar uma substituição
completa. Porém no caso de existir apenas pequenas zonas deterioradas (poucos elementos
danificados), a reabilitação poderá ser rentável com apenas a substituição destas.
Substituição de Elementos
Com uma serra de disco manual, o elemento danificado é cortado e extraído, sempre com o devido
cuidado de não atingir o material isolante que se encontra sob este. Caso o material isolante seja
atingido, deverá ser substituído por outro na área correspondente ao elemento. É muito importante
que este procedimento seja realizado com o máximo cuidado por forma a não danificar os elementos
adjacentes. O sítio onde se efetuou o corte deverá ser devidamente limpo em todo o seu perímetro.
De seguida com uma máquina apropriada é executada uma ranhura em todo o perímetro do espaço
vazio, para a introdução de tacões de madeira nestes (num dos cantos e num dos topos) com o
objetivo de repor o macho perdido do elemento adjacente. Para a instalação da lamela nova, a aba
inferior da fêmea é cortada, de modo a se conseguir colocar esta a área correspondente, aplicando
cola em todo o perímetro, para ser colada ao elemento seguidamente, como se pode observar na
figura seguinte.
Figura 6.1 − Substituição de peças de revestimento de piso flutuante, adaptado de [1]
No caso de existirem perfis associados a este tipo de instalação danificados, também dever-se-á
proceder à retirada destes, e colocar-se uns novos. Nestes casos não é aconselhável a realizar uma
97
substituição parcial de um determinado perfil, pois para além de dar origem a mais um ponto de
possível absorção de líquidos, esteticamente também não se torna agradável.
Na presença de levantamento de elementos (normalmente devido a um mau dimensionamento de
juntas de dilatação), deverá ser retirada parte dos elementos colocados na última fila paralela, uma
vez que na maior parte das vezes esta fila já sofreu um corte longitudinal. Seguidamente ao corte dos
elementos dessa fila, são colocados novamente no mesmo sítio. No caso de não ser possível voltar a
colocar os mesmos (alguns casos de sistemas colados), é necessário recorrer ao corte e colocação
de novos elementos.
Na existência de humidade na sub-base, é possível proceder a duas situações, como, retirar os
elementos que se encontram danificados e substituí-los, devendo também ser substituída a barreira
contra humidade. Ou então, nos casos em que a zona afetada é uma área considerável, deverá
proceder-se ao levantamento de todo o revestimento dessa divisão, colocar um sistema
desumidificador, e colocar novos elementos (se nenhum dos antigos for reaproveitável).
6.4 Instalações de Decks
Na instalação exterior o aquecimento provocado pela radiação solar direta ou a absorção de
humidade nas peças depois de um período prolongado de chuvas faz com que uma certa
percentagem dos elementos (aproximadamente 5%) sofra alterações mais ou menos graves
dependendo do grau de exposição; da intensidade de utilização; da orientação; do clima etc. é um
fenómeno que deve ser considerado como normal e próprio deste tipo de instalação. Por este motivo
é necessário ao fim de um ano após a instalação deste tipo de revestimento de piso, realizar uma
revisão geral das fixações e verificar se existem peças que apresentem deformações irrecuperáveis;
roturas; lascas, para se proceder à sua substituição. Este processo deverá ser repetido a cada três
anos no máximo. Relativamente à alteração de cor nas peças, geralmente é uma variação superficial,
sendo suficiente realizar um afagamento superficial para a recuperação da cor inicial. [41]
6.5 Intervenção em Instalações com Ataques de Insetos
Para se proceder à reparação de ataques de insetos locais ou gerais no revestimento de piso é
necessário determinar primeiramente (uma vez estabelecido que se trata de um ataque por um inseto
xilófago) se se trata de um ataque ativo ou não. Uma vez determinado se o ataque é ativo, é
necessário avaliar a sua intensidade.
Caso se trate de um ataque não muito intenso ou não generalizado é sempre possível realizar uma
intervenção que consiste no seguinte procedimento:
o Afagamento ou desbastamento para remover na totalidade o acabamento que o pavimento
apresente e para abrir os poros da madeira;
o Aplicação em toda a superfície de um tratamento de cura eficaz e comprovado. O tratamento
deverá ser feito com as quantidades, número de demãos, sistema de aplicação e métodos
estabelecidos pelo fabricante. Habitualmente são utilizados produtos protetores com
98
solventes orgânicos, pelo que se devem tomar as devidas precauções de segurança na
execução de tal trabalho (roupa adequada, ventilação). Os solventes orgânicos uma vez
evaporados e ventilados não deixam odor nem alteram a cor natural da madeira;
o Uma vez evaporado o solvente deverá ser realizado um afagamento ajustado (lixa de 60-80,
lixa de 100-120) sobre a superfície de madeira e posteriormente realizar um acabamento
seguindo os mesmos procedimentos já referidos anteriormente.
Por se tratar de sistemas de impregnação superficial (escova, pincel, pulverizado) não se pode
garantir uma penetração na madeira superior a 3mm. Contudo geralmente é suficiente para terminar
com o ataque, pois mesmo havendo a probabilidade de ter larvas ou insetos a maior profundidade, no
seu ciclo biológico tendem a sair até à superfície pelo que é inevitável que ingiram a madeira tratada
causando-lhe a morte.
99
7 Controlo de Qualidade em Obra
Na exposição das condições prévias à instalação e na descrição dos diferentes tipos de sistemas de
instalação para revestimentos de piso em madeira, foram referidos os aspetos considerados
importantes para a realização de um Manual de Controlo de Qualidade.
O Plano realizado deverá incluir as diferentes fases da construção, ou seja, a fase do projeto de
execução de arquitetura, a instalação do revestimento de piso e os controlos de qualidade finais. Este
não é indicado para corrigir ou detetar anomalias que possam ter ocorrido nas fases de
dimensionamento do revestimento, para além de não funcionar também como um procedimento de
aplicação, visto que não possui informações nem instruções sobre os passos a seguir para a
realização do trabalho. Assim é sempre importante ler e respeitar os procedimentos expostos nos
capítulos anteriores, bem como todas as instruções fornecidas pelos fabricantes dos produtos
aplicados. O seguimento das verificações propostas no Plano serve apenas para evitar alguns erros
que possam ocorrer durante a instalação dos revestimentos de piso.
De seguida são expostos os aspetos mais importantes a verificar nas diferentes fases de construção.
Começa-se por se exibir as verificações gerais, seguidamente as verificações específicas a cada um
dos possíveis métodos de instalação, e por fim, as últimas verificações de modo a garantir uma
correta finalização da instalação. Em anexo incluem-se as Fichas de verificações e controlo
elaboradas de acordo com este plano.
7.1 Verificações Gerais para todos os tipos de Sistemas de Instalação
7.1.1 Aspetos a verificar antes do início da obra
Antes de se dar inicio à instalação, é necessário proceder a algumas verificações, nomeadamente
assegurar que todo o trabalho está devidamente planeado e documentado. Sendo por isso
indispensável proceder às seguintes verificações.
1)Existe um projeto de execução de arquitetura com as especificações técnicas de instalação
completo
Para dar início à instalação é importante verificar primeiramente que o projeto de execução de
arquitetura apresenta todas as especificações técnicas necessárias, isto é, com a descrição rigorosa
do método de instalação adotado e disposição dos elementos de madeira no local; com todo o tipo de
material e quantidades necessárias; com as dimensões e características do produto (elementos de
madeira) a encomendar.
2)Os materiais necessários foram encomendados nas quantidades adequadas para as fases de obra
em curso
Assegurar a existência de todos os materiais necessários (elementos de madeira; acessórios de
fixação; colas; vernizes/óleos; rodapés e outros perfis) em quantidades suficientes para todas as
100
fases de instalação a realizar. Nas quantidades encomendadas, é necessário ter em conta que existe
sempre uma percentagem de material que é desperdiçada (cortes, quebras na instalação, etc.). No
caso dos elementos de madeira deverá ser adicionada uma quantidade extra que irá depender do
desenho da planta e do sentido de instalação dos elementos, sendo geralmente entre os 8 a 12%.
Para rodapés deverá ser acrescentado 10% à quantidade medida.
Esta quantidade extra é especialmente importante para evitar que o trabalho seja interrompido e que
seja necessário encomendar mais material. Muitas das vezes os elementos de madeira mesmo
sendo da mesma espécie e qualidade poderão ser substancialmente diferentes dos elementos já
aplicados.
7.1.2 Aspetos a verificar aquando da chegada dos materiais à obra
Antes do início dos trabalhos de instalação do revestimento de piso, é essencial realizar um controlo
dos materiais presentes em obra e assegurar que estão em conformidade com as especificações
técnicas definidas no projeto de execução de arquitetura.
Materiais Lenhosos
Para a aceitação de um determinado lote é necessário proceder à inspeção de uma amostra de
elementos de madeira presente nesse lote. O número de elementos de madeira a inspecionar irá
depender do tamanho do lote. As características que deverão ser avaliadas em cada um dos
elementos da amostra são, a espécie de madeira, a qualidade estética, as dimensões nominais, o
teor de humidade, entre outras características que sejam necessárias provar o seu cumprimento. As
especificações de aceitação de lotes estão definidas na norma EN 14762 “Wood flooring. Sampling
procedures for evaluation of conformity”
1) Os elementos de madeira correspondem ao produto encomendado
Quando os materiais lenhosos chegam ao local da obra, é necessário verificar atentamente se
correspondem ao produto indicado no projeto de execução de arquitetura. Confirmar que o tipo de
produto entregue, bem como o tipo de acabamento são exatamente os encomendados.
2) Os materiais entregues têm a marcação CE; marca ou selo de qualidade e a espécie de madeira
especificada
A maior parte dos materiais recebidos e aplicados em obra deverão possuir marcação CE,
comprovando assim que os produtos foram objeto de uma declaração de conformidade CE emitida
pelo seu respetivo fabricante e que estão de acordo com as especificações técnicas necessárias.
Assim na verificação do material, é primeiramente necessário fazer uma distinção entre os produtos
que se apresentam em obra abrangidos por uma certificação ou marca de qualidade que garanta o
cumprimento de determinadas prestações mínimas do produto, daqueles que não dispõem de
qualquer tipo certificação. No caso de se tratar de produtos para interiores o marcação CE é
obrigatório, assim sendo, na receção do produto é essencial que seja comprovado que este possui a
101
marca CE definida pela norma EN 14342. Para produtos indicados para instalação exterior não é
exigido a marcação CE, já que atualmente não existe norma harmonizada para estes.
Caso os produtos para exterior disponham de marcas ou selos de qualidade é necessário ter
atenção, pois nem todos os sistemas de certificação são iguais, nem possuem o mesmo nível de
exigência e controlo. É sempre importantes ter as informações necessárias sobre as características
do sistema de certificação e do prestigio da entidade certificadora, além disso de analisar o que
certifica, isto é, que propriedades do produto e respeito a que normas e regulamentos.
Relativamente à espécie é necessário que venha discriminado o nome botânico de acordo com a
norma EN 13556 e o seu nome comercial no rótulo do produto. No caso do parquete multicamada a
espécie especificada no rótulo corresponderá à camada nobre do elemento. Em caso de dúvidas
fundamentadas sobre a correspondência entre a espécie prescrita e a recebida em obra, deverá ser
realizada uma identificação micro e macroscópica num laboratório especializado. [1] [27] [28]
3) Os elementos de madeira têm as dimensões corretas de acordo com as tolerâncias admitidas
As dimensões nominais do produto encomendado deverão ser especificadas no rótulo e as
tolerâncias dimensionais cumpridas de acordo com a respetiva norma europeia. Para comprovar que
as dimensões correspondem ao encomendado é necessário utilizar uma craveira, fita métrica e régua
rígida. Podendo ser realizado diretamente em obra ou recorrer a técnicos qualificados ou laboratórios
acreditados. Para os produtos exteriores não existe nenhuma norma que determine dimensões nem
tolerâncias. [27] [28]
4)Os elementos de madeira possuem a qualidade estética ou decorativa escolhida
A qualidade estética é comprovada de forma visual diretamente em obra ou se necessário recorre-se
a laboratórios especializados. A qualidade escolhida é especificada de acordo com as normas de
cada tipo de produto, isto é, pelo um círculo, triângulo, quadrado ou classe livre (EN 1310 e EN 1311),
e deverá vir especificada no rótulo do produto. Para espécies de comercialização pouco habituais e
para espécies tropicais podem ser admitidas classificações de qualidade próprias do fabricante,
sempre que estejam devidamente documentadas e com critérios claros e objetivos. Para além destas
espécies, não existe nenhuma norma que especifique classificações de qualidade para os produtos
indicados para exterior, assim sendo, também são admitidas classificações de qualidade definidas
pelo fabricante sempre que estejam devidamente documentadas e com critérios claros e objetivos.
[27] [28]
5) As ripas possuem todas as características encomendadas
As ripas deverão apresentar as secções transversais, a largura e espessura definidas no projeto.
Para além disso é necessário verificar se estas não apresentam defeitos que comprometam a sua
solidez ou resistência mecânica, caso contrário deverão ser rejeitadas.
102
6)Verificar que os elementos de madeira têm o teor de humidade adequado
Para os revestimentos de piso em madeira para interiores, em função do lugar de instalação são
indicados os limites de teor de humidade estabelecidos na norma do produto correspondentes. Para
os revestimentos de pisos em madeira para exteriores, como se verificou anteriormente, também fará
sentido possuírem à volta do mesmo intervalo de teor de humidade.
Para o controlo em obra é aceitável realizar a medição do teor de humidade dos elementos de
madeira diretamente com humidímetros de resistência (EN 13183-2). Em caso de dúvidas ou conflito
no teor de humidade das peças é necessário enviar amostras representativas para laboratórios
especializados e acreditados, para a realização do método de pesagem com balança de precisão e
secagem em estufa (EN 13183-1). Para decks com tratamento de produtos aquosos esta última
opção é a única possível. [27] [28]
7) Os elementos possuem o tratamento protetor preventivo indicado
No caso de revestimentos de piso em madeira para interiores geralmente não é necessário aplicar
qualquer tipo de tratamento protetor preventivo já que pertencem à classe de risco 1. Contudo o
prescritor pode exigi-lo para espécies de grande valor, onde deverá ser especificado o tratamento
imposto.
Em produtos para o exterior, para espécies com durabilidade natural satisfatória (EN 350-2), não é
exigido tratamento. Contudo para espécies com uma durabilidade natural não adequada é necessário
proceder a um tratamento protetor. Neste caso terá que ser especificado no rótulo o tratamento
realizado de acordo com a norma EN 351-1. Nestas situações é exigido o certificado de tratamento
que deve de incluir os dados das condições iniciais da madeira, o produto protetor, o tipo de
tratamento e classe de uso alcançada que cobre o tratamento de acordo com a norma EN 335-1.
Como medida adicional é possível especificar a comprovação das penetrações e retenções dos
protetores da madeira por laboratórios especializados. [27] [28]
8) Os produtos com acabamentos realizados em fábrica apresentam as características pretendidas
Nos produtos com acabamentos realizados em fábrica, é exigida a certificação correspondente às
seguintes propriedades: resistência ao impacto; resistência à abrasão; resistência ao riscado;
resistência aos produtos domésticos e agentes químicos e resistência do verniz à luz.
A avaliação destas propriedades está exposta nas correspondentes normas de ensaio e de
especificação europeias ou nacionais. [1] [27]
103
Materiais auxiliares
1)Os materiais de fixação e isolantes são os encomendados
As colas, vernizes/óleos, pregos, grampos, parafusos, materiais isolantes correspondem às
especificações técnicas definidas no projeto de execução de arquitetura.
Controlo do armazenamento dos materiais
1)O armazenamento dos elementos de madeira é correto
Os produtos para o interior deverão ser armazenados em obra ao abrigo da intempérie, no local
fresco, bem ventilado, limpo e seco. São respeitadas todas a regras de colocação indicadas pelo
fabricante. Os produtos para exterior são armazenados por de baixo de algo coberto. Os pacotes
deverão ser abertos por volta de 10 a 15 dias antes da sua colocação.
2)O armazenamento de colas e vernizes é correto
O local de armazenamento de colas e vernizes deverá ser fresco e devidamente ventilado, a uma
temperatura entre 15 a 25 ˚C. As embalagens das colas e vernizes/óleos deverão encontrar-se
devidamente fechadas e seladas, dentro das embalagens de origem, com a data de validade válida e
protegidos das radiações solares e de outras fontes de calor até à sua utilização, sendo respeitado o
prazo máximo de armazenamento.
7.1.3 Aspetos a verificar antes da instalação dos elementos de madeira
Condições gerais em obra
1)Portas e janelas exteriores encontram-se devidamente encerradas
As janelas e portas exteriores do local de instalação deverão estar instaladas e devidamente
fechadas e se possível o vidro de todos os caixilhos expostos ao sol tapados com papel ou estore.
2)As instalações e outros tipos de revestimentos de piso estão concluídos
As tubagens de distribuição e drenagem de água; eletricidade; aquecimento; ar condicionado; louças
sanitárias deverão estar instaladas. A colocação de outro tipo de revestimentos (mármores,
cerâmicos, entre outros), em casas de banho e cozinhas também deverá estar concluída.
3)Os trabalhos de rebocos estão terminados
Os trabalhos de alvenarias; betão; gessos e pinturas deverão estar terminados, com um teor de
humidade inferior a 2,5% e as pinturas com um teor humidade inferior a 5%.
4)As condições higrotérmicas do local são adequadas
A temperatura ambiente deverá encontrar-se entre os 15˚C e os 25˚C (nunca inferior a 10 ˚C) e a
humidade relativa do ar entre os 35% e os 65%.
104
Suporte de Betonilha
1)Apresenta coesão e dureza satisfatórias
A betonilha deverá apresentar em toda a sua extensão uma resistência adequada ao sistema de
instalação aplicado, sendo necessário não apresentar desagregação à superfície e não se deformar,
ou seja, demonstrar compactação. No caso a betonilha não apresentar as características adequadas
será necessário reparar ou consolidar com produtos idóneos.
2) O processo de cura está concluído
O tempo de cura de uma betonilha determinado no projeto é respeitado.
3)Isenta de fissuras
Caso a betonilha apresente fissuras, antes de se proceder ao assentamento dos elementos de
madeira, as fissuras de maiores dimensões deverão ser corrigidas com produtos de reparação de
fissuras.
4)Apresenta um teor de humidade dentro dos valores aceitáveis
O teor de humidade para uma betonilha de cimento deverá ser inferior a 2.5%. Para elementos de
madeira com um teor de humidade um pouco mais elevado, entre os 10% e os 12%, é admitido um
teor de humidade na betonilha de cimento igual ou inferior a 3%. Para tal verificação, é necessário
medir o teor de humidade da betonilha através de um higrómetro elétrico ou um higrómetro de
carboneto. Caso o teor de humidade se encontre demasiado elevado é necessário recorrer a
métodos auxiliares (como por exemplo impermeabilizantes).
5)A planeza e horizontalidade estão dentro dos limites admitidos
Para a planeza local não deverão existir flechas superiores a 1mm, qualquer que seja o lugar e
orientação da régua. Para a planeza geral a flecha admitida deverá estar dentro dos limites indicados
para cada tipo de instalação sobre o suporte. Para a horizontalidade não se deverão manifestar
desvios de horizontalidade superiores a 5mm/m.
6) Rugosidade adequada
A betonilha não apresenta uma rugosidade excessiva
7) Devidamente limpo
A superfície da betonilha deverá ficar isenta de poeiras; sujidade; elementos em fase de
destacamento; detritos ou outro material qualquer presente sobre a superfície da betonilha.
105
Suporte em madeira antigo
1) Apresenta estabilidade
De modo a garantir estabilidade ao revestimento de piso de madeira novo é necessário que os
elementos de madeira antigos possuam uma espessura mínima adequada, que depende do tipo de
produto. Em produtos de lamparquete deverá ser superior a 60% da espessura inicial e em produtos
de soalho (espessura de 18 a 22mm) uma espessura superior 3 - 4mm acima do sistema de encaixe.
2) Elementos soltos ao suporte devidamente colados
Os elementos de madeira soltos ou parcialmente soltos deverão ser devidamente fixados ao suporte.
3)Possui um estado fitossanitário correto
É necessário que o revestimento de piso antigo esteja isento de ataques de fungos ou insetos.
4)O teor de humidade dos elementos de madeira está dentro dos valores admissíveis
Os elementos de madeira antigos deverão possuir um teor de humidade adequado ao elementos
novos a instalar. Para tal será necessário realizar uma medição com um humidímetro de resistência
elétrica.
Suporte em materiais minerais
1) O teor de humidade da betonilha que se encontra sob os elementos minerais está dentro dos
valores admissíveis
O teor de humidade da betonilha que se encontra sob os elementos minerais, não deve exceder os
2,5%. Na realização da medição é necessário levantar alguns dos elementos minerais que se
apresentem soltos ou ocos e proceder à medição de humidade residual do suporte, de preferência
com higrómetros de carboneto de cálcio.
2) Elementos soltos ou ocos devidamente colados à betonilha
Elementos soltos ou ocos (caso existam) deverão ser devidamente colados à betonilha, de modo a
não existirem pontos frágeis de apoio para os elementos de madeira.
7.2 Instalação de elementos pregados sobre ripas: Verificações específicas
1)As ripas são devidamente colocadas
As ripas deverão ser colocadas paralelamente ao longo de todo o perímetro do local, separadas
aproximadamente 10 cm dos paramentos verticais. A orientação e o espaçamento entre as ripas
deverão corresponder às definidas no projeto. É essencial que exista paralelismo entre as ripas; que
cada ripa esteja nivelada (no sentido longitudinal) e as que ripas fiquem niveladas entre si (no sentido
transversal).
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2)Os tempos de secagem das argamassas nos sistemas de fixação húmidos são respeitados
As réguas deverão ser colocadas quando o teor de humidade da argamassa é igual ou inferior a 2,5%
e das ripas igual ou inferior a 18%.
3)São realizadas juntas perimetrais como indicadas no projeto
É importante que exista uma junta perimetral com as medidas definidas no projeto.
4)Os elementos de madeira são instalados corretamente
A orientação dos elementos deverá respeitar o projeto. As pontas dos pregos cravadas sobre o
macho das réguas nos pontos de cruzamento com as ripas deverão respeitar um ângulo aproximado
de 45˚ e penetrarem a ripa no mínimo 20 mm. Cada régua é pregada no mínimo sobre duas ripas,
exceto em remates perimetrais. As suspensões de topos de réguas não deverão ser superiores a
duas vezes a largura destas. As réguas deverão encontrar-se devidamente alinhadas.
7.3 Instalação de elementos colados diretamente ao suporte: Verificações
específicas
1)A aplicação e quantidade de cola são as indicadas
As recomendações do fabricante relativamente à aplicação e quantidade da cola deverão ser
devidamente respeitadas.
2)É realizada uma junta perimetral de tamanho adequado
Existe uma junta perimetral com as medidas definidas no projeto.
3)A colagem dos elementos de madeira ao suporte respeita todas as indicações
Os elementos de madeira são aplicados sobre a camada de cola dentro do tempo aberto determinado
pelo fabricante e segundo o desenho especificado no projeto.
4)O tempo de espera e trânsito para o afagamento é respeitado
É necessário que não se transite sobre os elementos recém-colocados pelo menos durante 24 horas
após a sua colocação e esperar o tempo necessário para garantir que a cola se encontre
devidamente seca antes de se dar prosseguimento ao afagamento.
7.4 Instalação de elementos flutuantes ao suporte: Verificações específicas
1)A colocação do material isolante é correta
As recomendações do fabricante do material isolante na colocação sobre o suporte deverão ser
seguidas.
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2)São realizadas juntas perimetrais e de expansão de tamanho adequado
As juntas perimetrais e de expansão deverão ser realizadas com as medidas definidas no projeto.
3)Os recortes dos elementos são executados de forma correta
As peças cortadas com uma serra tico-tico elétrica ou serra manual circular deverão ser serradas com
a face virada para baixo. As peças cortadas com a serra manual ou o traçador deverão ser serradas
com a face virada para cima.
4)As peças residuais utilizadas para o começo de uma fila, possuem as dimensões adequadas
As peças residuais utilizadas para começar uma fila deverão possuir um comprimento igual ou
superior 30cm.
5)No sistema de colagem a aplicação da cola é realizada devidamente
Na colocação da cola não se deverá preencher o canal do sistema de encaixe na totalidade
7.5 Obstáculos na instalação do revestimento de piso: Verificações gerais
1)Os furos nos elementos para contornar tubagens são realizados corretamente
Os furos nos elementos deverão ser realizados com uma broca de diâmetro igual ao tubo com mais
20mm para contabilizar a junta perimetral.
2)O procedimento de corte nas aduelas de portas e a colocação dos elementos de madeira é correto
O corte na aduela deverá ser realizado com um serrote apoiado no elemento de madeira até atingir
uma profundidade de 15 mm aproximadamente, procedendo a outro corte da aduela com a mesma
profundidade rente ao contrapiso, sendo o fragmento cortado retirado com um formão. A aduela não
deverá apresentar danos ou lascas. Na colocação do elemento, este não deverá ficar encostado até
ao fundo do corte efetuado (espaço de 10 mm) para ter em conta a junta de dilatação.
7.6 Instalação sobre Pisos Radiantes: Verificações específicas
1) Garantir que a betonilha possui a espessura mínima sobre o nível superior dos tubos/cabos de
aquecimento
A betonilha deverá possuir a espessura indicada no projeto sobre o sistema de tubos/cabos.
2) Confirmar que sob o sistema de tubos/cabos existe um isolamento térmico
É essencial que exista um isolamento térmico sob o sistema de tubos/cabos como especificado no
projeto.
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3) O período de tempo do sistema de aquecimento ligado e desligado antes da colocação do
revestimento de piso é o indicado
O sistema de aquecimento deverá ser ligado durante 2 a 3 semanas a uma potência média (30°C) e
seguidamente desligado 48 horas antes da instalação do revestimento de piso.
4) O teor de humidade do suporte está dentro do limite admitido
O teor de humidade do suporte deverá ser inferior a 2%.
5) Os elementos de madeira são indicados para este tipo de suporte
A espécie utilizada e as dimensões dos elementos utilizados deverão ser os indicados pelo
fabricante.
6) A cola utilizada é adequada para este tipo de suporte
A cola aplicada deverá ser a especificada pelo fabricante.
7) O início de funcionamento do sistema radiante após a instalação dos elementos de madeira é
correto
Instalado o revestimento de piso, o início do funcionamento do sistema de tubos/cabos deverá ser
realizado gradualmente, aumentando a temperatura de 3 a 5°C a cada dia.
7.7 Instalação de Decks: Verificações específicas
1)Garantir que o suporte possui um sistema de drenagem adequado
O suporte deverá possuir o sistema de drenagem definido no projeto.
2)As ripas são colocadas devidamente
A orientação e o espaçamento entre as ripas deverão corresponder às definidas no projeto, devendo
de existir paralelismo entre as ripas; nivelamento de cada ripa (no sentido longitudinal) e nivelamento
entre ripas (no sentido transversal).
3)São realizadas juntas longitudinais; transversais e perimetrais entre as réguas de madeira
corretamente
A instalação deverá incluir juntas longitudinais entre as réguas com dimensões entre os 3 a 7 mm,
juntas transversais entre 3 e 5 mm e juntas perimetrais entre os 5 e os 10 mm, de acordo com o
projeto.
4)As réguas de madeira são instaladas corretamente
Cada régua é pregada no mínimo sobre duas ripas, inclusive os remates perimetrais e a orientação
destas está como especificada no projeto
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7.8 Acabamentos: Verificações gerais
7.8.1 Afagamento
1) Existem as condições necessárias para a realização de afagamentos num piso antigo
Deverão ser retirados do local todos os objetos; rodapés e outro tipo de perfis. Não deverão existir
elementos soltos ou defeituosos. Pinturas, papel de parede e reparações deverão ser realizadas
antes de se iniciar o processo de afagamento. Não deverão existir pregos salientes ou mal pregados.
Antes de se dar início ao afagamento é necessário que o piso esteja devidamente limpo.
2) O número de passagens e a granulometria das lixas utilizadas são as indicadas
O número de passagens deverá garantir a eliminação dos desníveis existentes na superfície e do
verniz presente (piso antigo) no revestimento de piso. As lixas utilizadas em cada passagem deverão
ser adequadas para o nível de irregularidades presente no revestimento de piso.
3) O manuseamento das máquinas de afagar e os sentidos de afagamento são realizados
corretamente
No manuseamento das máquinas (maquina de rolo; cantos; e polimento circular) dever-se-á ter todas
as precauções necessárias, tais como, a máquina não deverá ser parada enquanto o rolo estiver em
contacto com o piso e em funcionamento; e nunca se deverá mudar de direção enquanto se estiver a
afagar. Para além disso, também deverão ser respeitadas todas as instruções de utilização da
máquina de afagar do fabricante, de modo a evitar obstruções no saco. Os sentidos de afagamento
deverão ser adequados ao tipo de revestimento a afagar e também à principal fonte de luz natural do
local.
4)A preparação e aplicação do betume são corretas
As proporções de mistura do betume preparado em obra deverão obedecer às instruções do
fabricante. A mistura de betume com o pó deverá ficar uma massa fluida e consistente. O resultado
da mistura deverá ficar aproximadamente da mesma cor que os elementos de madeira instalados.
O betume deverá ter a capacidade de preencher juntas e fendas; uma secagem rápida que permita o
afagamento final num curto espaço de tempo; uma elasticidade de modo a suportar as variações
dimensionais dos elementos e as solicitações de uso; uma boa adesão à madeira e uma capacidade
de não manchar a madeira.
7.8.2 Envernizamento
1)O local encontra-se com as condições adequadas para a realização do envernizamento
Deverá ser realizada uma limpeza rigorosa ao piso com um aspirador. A temperatura do local deverá
ser superior a 10°C e inferior a 30°C. No caso de aquecimento por piso radiante, este deverá ser
desligado umas horas antes de se dar inicio à aplicação do verniz. A humidade relativa do ar deverá
110
ser inferior a 75% e sem possibilidade de condensação de humidade atmosférica sobre as camadas
de verniz. A aplicação do verniz no revestimento deverá ser realizada com as persianas das janelas
fechadas.
2)O primário utilizado é adequado e devidamente aplicado
A eleição do tipo de primário deverá ser adequada à espécie de madeira, seguindo sempre as
indicações do fabricante. A aplicação do primário no revestimento de piso deverá ser aplicada
uniformemente em toda a superfície, evitando qualquer acumulação do produto. O começo da
aplicação do primário deverá ser por um dos lados com maior fonte de luz.
3) O procedimento de polimento é realizado corretamente
O polimento deve ser realizado em toda a superfície com uma máquina de polimento circular e com
uma lixa com uma granulometria igual ou superior a 180. Deverão ser respeitadas todas as instruções
de utilização do fabricante da máquina.
4) O intervalo de tempo entre o polimento e a aplicação da camada de verniz seguinte é o adequado
A aplicação de verniz após a realização do polimento deverá ser realizada no mesmo dia, o tempo de
espera entre o polimento e o envernizamento não deverá ultrapassar as 6 horas. O pó resultante do
polimento deverá ser completamente aspirado.
5) A aplicação das demãos de verniz é realizada corretamente
A quantidade, a forma de aplicação deverão ser de acordo com as instruções fornecidas pelo
fabricante do verniz e das condições hidrotérmicas.
6) Os tempos de secagens do primário e das restantes camadas de verniz aplicadas são respeitados
O envernizamento deverá ser realizado de uma forma contínua, sem interrupções. As diversas
camadas de verniz deverão ser aplicadas o mais seguido possível e os tempos de secagem entre
camadas indicados pelos fabricantes deverão ser respeitados.
7.8.3 Aplicação de Óleo
1)Verificar que a superfície se encontra em condições
A superfície deverá encontrar-se devidamente limpa.
2) A primeira aplicação de óleo é realizada corretamente
O óleo deverá ser adicionado em excesso e estendido pela superfície, até que o poro fique saturado.
O excesso de óleo deverá ser retirado.
111
3) A utilização da máquina de polir e das esponja-lixa é correta
Deverão ser respeitadas rigorosamente todas as instruções de utilização do fabricante da máquina de
polir, com a utilização correta das esponja-lixa de diferentes puder abrasivos.
4)Garantir uma correta aplicação das restantes demãos de óleo
A aplicação das camadas de óleo foram realizadas de uma forma correta e os tempos de secagem
foram respeitados.
7.8.4 Rodapés e Outros perfis
1)A instalação dos rodapés e outros perfis são realizados corretamente
Os métodos de colocação e corte dos rodapés e dos outros perfis são realizados de forma correta
respeitando o que está definido no projeto.
112
113
8 Caso de estudo
Características da obra
Foi seguida pessoalmente uma reabilitação a um revestimento de piso em madeira de uma
habitação, localizada no 2º andar de um prédio localizado na cidade de Évora. É uma habitação
formada por uma sala, um quarto, uma casa de banho e uma cozinha. Praticamente toda a superfície
da habitação é formada por parquet mosaico, exceto casa de banho e cozinha. O parquet mosaico é
constituído por lamelas de eucalipto mesclado, de cor clara e escura, com dimensões de 120mm de
comprimento, 24mm de espessura e 8mm (origem). O parquet mosaico está colado diretamente ao
suporte e envernizado, não existindo qualquer tipo de informação sobre as características da cola e
do verniz aplicado.
Resultados de Inspeção à Habitação
O parquet mosaico apresentava algumas lamelas parcialmente ou totalmente soltas distribuídas pela
superfície de uma maneira aleatória e pontual. Igualmente expunha a manifestação de juntas entre
algumas lamelas inferiores a 1mm. A superfície do parquete apresentava um grande desgaste e
riscado a nível do acabamento.
Figura 8.1 − Estado do revestimento de piso antes da reabilitação
Possíveis Causas da Presença das Anomalias
O descolamento parcial ou total das lamelas terá ocorrido após a instalação do parquete devido ao
ajuste higrotérmico da madeira ao local. Como são descolamentos pontuais e aleatório, a causa mais
provável terá sido devido às irregularidades presentes na estrutura da própria lamela, isto é, a
existência de fibras em espiral, fibras inclinadas ou a presença de nós. As peças ao apresentarem
estas irregularidades no momento de colagem ao suporte incharam e empenaram na contraface da
lamela. Assim, com o empenamento do elemento, a cola ao secar não assumiu bem este, ficando
colado parcialmente ao suporte, acabando por se descolar com uma grande facilidade.
114
Figura 8.2 − Lamela solta que assumiu mal a cola com o empenamento.
Relativamente à manifestação de juntas entre lamelas, estas poderão ter sido derivadas a um
aquecimento excessivo na habitação na época de verão, pois situando-se num segundo andar acaba
por se tornar numa habitação muito quente e Évora é uma cidade que atinge temperaturas muito
elevadas e humidades relativas do ar baixas.
Por fim, a causa de desgaste e presença de riscos no acabamento em toda a superfície do parquete
poderá ter sido originada por lavagens sucessivas, arrastamento de móveis e envelhecimento natural,
já que é uma instalação de muitos anos.
Procedimento de Reparação
Inicialmente foi estimada a espessura de serviço das lamelas presentes na habitação. Esta medição
foi feita através das lamelas soltas (já que não existiam dados de intervenções anteriores). Tendo as
lamelas 6mm de espessura, é possível concluir que o revestimento de piso não tinha sofrido qualquer
tipo de reabilitação (afagamentos) anterior. Verificada a espessura das lamelas e o estado geral do
revestimento de piso, concluiu-se que seria viável proceder a uma intervenção de reabilitação.
Começou-se por retirar todas as lamelas parcialmente (com um formão e um martelo) ou totalmente
soltas presentes no suporte. Ao avaliar o estado destas, verificou-se que estas apresentavam
empenos bem acentuados, impedindo-as assim de voltar a ser utilizadas, não existindo outra
alternativa senão aplicar novas lamelas. Sendo uma instalação já com muitos anos não foi possível
encontrar lamelas de eucalipto com as dimensões correspondentes às da habitação, tendo que se
optar por aplicar lamelas de igual dimensão mas de mogno vermelho (espessura de 8mm).
Verificou-se que o suporte apresentava boas condições através dos espaços deixados pelas lamelas,
não sendo necessário repará-lo. Tendo o suporte as condições adequadas, procedeu-se à colagem
das novas lamelas ao suporte com uma cola da marca Lorcol em base aquosa.
Relativamente à manifestação de juntas, como estas apresentavam uma largura inferior a 1 mm foi
possível tapá-las com betume realizado com o pó de polimentos que o instalador tinha guardado da
realização de afagamentos anteriores em outros revestimentos de piso em madeira.
115
Figura 8.3 − Verificação do suporte; colagem de uma nova lamela; aplicação do betume
Após a secagem da cola e do betume, iniciaram-se os trabalhos de acabamento. Como era
necessário retirar na totalidade todo o verniz do revestimento de piso e nivelar as novas lamelas às
antigas, começou-se por realizar no dia seguinte um desbastamento com uma máquina de rolo e uma
máquina de cantos com uma lixa de 40.
Figura 8.4 − Desbastamento com a máquina de rolo e a com máquina de cantos
Seguidamente foram realizados mais dois afagamentos com lixas de 60, 80 respetivamente com as
mesmas máquinas utilizadas no desbastamento. Para finalizar realizou-se um polimento com uma
máquina de polimento circular com uma lixa 120. Durante todo o processo de afagamento foram
seguidos todos os procedimentos necessários para prevenir a ocorrência de marcas de excesso de
afagamento. Na realização do afagamento o trabalhador utilizou sempre uma máscara de proteção
para pó fino e tampões para os ouvidos.
116
Terminado o processo de afagamento, foi feita uma limpeza rigorosa com um aspirador para se iniciar
a aplicação do verniz.
Começou-se por aplicar um primário em base aquosa da marca Lorcol, com um rolo de pelo curto
abrangendo toda a superfície. Após a secagem deste realizou-se novamente um polimento com uma
lixa 180 e com a mesma máquina utilizada no polimento anterior. A realização deste polimento é
muito importante, já que o primário provoca o levantamento das fibras da madeira originando uma
superfície rugosa.
Figura 8.5 − Aplicação do primário e polimento da superfície
Por fim, o revestimento foi devidamente aspirado e foram aplicadas mais duas demãos de verniz em
base aquosa da marca Lorcol, respeitando sempre o tempo de secagem destas.
Verificação do Plano de Controlo de Qualidade
Aplicando a obra em estudo é possível verificar a utilidade do Manual de Controlo de Qualidade
apresentado no capítulo anterior e se realmente traz benefícios para o acompanhamento da obra. Os
resultados serão aqui apresentados em formato de texto de modo a possibilitar a inclusão de alguns
comentários. O preenchimento das Fichas de Controlo de Qualidade, em anexo, seria contudo
suficiente para a correta aplicação do plano. A apresentação seguirá todas a fases propostas no
plano de controlo de qualidade, sempre que aplicáveis às características da obra em estudo.
Verificações gerais para todos os tipos de Sistemas de instalação
Alguns aspetos a verificar antes do início da instalação
1)Existe um projeto de execução de arquitetura com as especificações técnicas de instalação
completo
Tratando-se de uma reabilitação não existia projeto de execução de arquitetura.
117
2)Os materiais necessários foram encomendados nas quantidades adequadas para as fases de obra
em curso
O técnico que realizou a instalação foi o responsável pelas encomendas do material necessário à
reabilitação
Alguns aspetos a verificar aquando da chegada dos materiais à obra
Materiais lenhosos
1) Os elementos de madeira correspondem ao produto encomendado
Por impossibilidade não foi possível encomendar lamelas da mesma espécie com as características
das antigas, tendo que se optar por outra espécie com características semelhantes.
2) Os materiais entregues têm a marcação CE; marca ou selo de qualidade e a espécie de madeira
especificada
As lamelas presentes no local de obra não apresentavam qualquer tipo de documentação, contudo o
técnico responsável pela encomenda do material e a instalação garantiu que as lamelas possuíam a
marcação CE e a espécie de madeira correspondia ao encomendado.
3)Os elementos de madeira têm as dimensões corretas de acordo com as tolerâncias admitidas
Numa amostra escolhida aleatoriamente do lote foram realizadas medições em obra com uma fita
métrica e uma craveira. As dimensões encontravam-se de acordo com o encomendado respeitando
as tolerâncias admitidas.
4)Os elementos de madeira possuem a qualidade estética ou decorativa elegida
Este critério não se aplica nesta obra, já que não existe qualquer tipo de projeto.
5) As ripas possuem todas as características encomendadas
Este critério não se aplica nesta obra.
6)Os elementos de madeira têm o teor de humidade adequado
Não foi realizada nenhuma medição do teor de humidade em obra aos novos elementos de madeira.
7) Os elementos possuem o tratamento protetor preventivo indicado
Este critério não se aplica nesta obra.
8) Os produtos com acabamentos realizados em fábrica apresentam as características pretendidas
Este critério não se aplica nesta obra.
118
Materiais auxiliares
1) Os materiais de fixação e isolantes são os encomendados
Por não existir qualquer tipo de projeto, a cola e o verniz aplicados foram encomendados pelo
técnico, tendo optado por aqueles que achou mais adequados.
Controlo do armazenamento dos materiais
1)O armazenamento dos elementos de madeira é correto
Os produtos ficaram no corredor do prédio ao abrigo da intempérie, podendo ser considerado um
local fresco, bem ventilado, limpo e seco. As novas lamelas não iam embaladas devido a ser
necessário pequenas quantidades.
2)O armazenamento de colas e vernizes é correto
As colas e vernizes encontravam-se no mesmo local das lamelas, sendo um local igualmente
indicado para estes. As embalagens das colas e vernizes estavam fechadas mas não seladas pois já
tinham sido utilizadas em outras instalações realizadas pelo mesmo técnico.
Aspetos a verificar antes da instalação dos elementos de madeira
Condições gerais em obra
1)Portas e janelas exteriores encontram-se devidamente encerradas
As janelas e portas externas do local estavam instaladas, mas não se encontravam fechadas nem os
vidros de todos os caixilhos estavam tapados.
As visitas à obra apenas foram realizadas durante a manhã. A essas horas os raios solares não
incidiam diretamente, não havendo assim necessidade das janelas estarem tapadas. Estas também
se encontravam abertas porque tratando-se de uma habitação no 2º andar e as condições
higrotérmicas eram adequadas, não existia qualquer contra indicação.
2)As instalações e outros tipos de revestimentos de piso estão concluídos
Todas as tubagens de distribuição e drenagem de água; eletricidade; aquecimento; ar condicionado;
louças sanitárias estavam instaladas. A colocação do revestimento de piso na casa de banho e
cozinha também estava concluída, não tendo sofrido qualquer tipo de reabilitação.
3)Os trabalhos de rebocos estão terminados
Trabalhos de alvenarias, betão, gessos e pinturas, não foram submetidos a qualquer tipo de
reparação.
119
4)Verificar que as condições higrotérmicas do local são adequadas
Temperatura ambiente encontrava-se entre os 20 ˚C e os 25˚C e a humidade relativa do ar entre os
50% e os 60%, sendo as condições adequadas para a reabilitação.
Suporte de Betonilha
1)Certificar que o suporte tem coesão e dureza satisfatórias
Nos espaços deixados pelas lamelas retiradas, o técnico verificou que a betonilha não apresentava
pulverização superficial, concluindo assim que apresentava as condições adequadas.
2) O processo de cura da betonilha está concluído
Este critério não se aplica nesta obra
3)A betonilha se encontra isenta de fissuras
Nos espaços deixados pelas lamelas a betonilha não apresentava fissuras.
4)A betonilha apresenta um teor de humidade dentro dos valores aceitáveis
A betonilha apresentava-se seca sem quaisquer indícios de infiltrações.
5)A planeza e horizontalidade da betonilha estão dentro dos limites admitidos
Este critério não se aplica nesta obra
6) Rugosidade adequada
Nos espaços sem lamelas a betonilha aparentava uma rugosidade aceitável.
7) Devidamente limpo
Na área de colocação das novas lamelas o suporte foi devidamente limpo antes de se proceder à
colagem destas.
Instalação de elementos colados diretamente ao suporte: Verificações específicas
1)A aplicação e quantidade de cola são as indicadas
As recomendações do fabricante relativamente à aplicação e quantidade de cola foram devidamente
seguidas pelo técnico de instalação.
2)É realizada uma junta perimetral de tamanho adequado
Este critério não se aplica nesta obra
120
3)A colagem dos elementos de madeira ao suporte respeita todas as indicações
Os elementos de madeira são aplicados sobre a camada de cola dentro do tempo aberto determinado
pelo fabricante.
4)O tempo de espera e trânsito para o afagamento é respeitado
Só se transitou sobre os elementos recém-colocados no dia seguinte à sua colocação e esperou-se o
tempo necessário para garantir que a cola estava devidamente seca antes de se prosseguir com o
afagamento.
Acabamentos: Verificações gerais
Afagamento
1)Verificar que existem as condições necessárias para a realização de afagamentos num piso antigo
Foram retirados todos os objetos presentes no local a reabilitar; todas as lamelas soltas ou
defeituosas foram substituídas e devidamente coladas ao suporte. Neste caso os rodapés não foram
retirados, já que não estava incluído no orçamento. Antes de se dar início ao afagamento o piso foi
limpo com uma vassoura e um aspirador.
2) O número de passagens e a granulometria das lixas utilizadas são as indicadas
Tratando-se de um revestimento antigo foi necessário eliminar as camadas de verniz e as
irregularidades criadas pelas novas lamelas colocadas, tendo sido necessário realizar um
desbastamento; dois afagamentos intermédios e um polimento, utilizando sempre as lixas de
granulometria adequados.
3) O manuseamento das máquinas de afagar e os sentidos de afagamento são realizados
corretamente
No manuseamento das máquinas (maquina de rolo; cantos; e polimento circular) foram tidas todas as
precauções necessárias, tais como, a máquina não esteve parada enquanto o rolo esteve em
contacto com o piso e em funcionamento; e nunca se mudou de direção enquanto se esteve a afagar.
Foram respeitadas todas as instruções de utilização da máquina de afagar do fabricante, de modo a
evitar obstruções no saco. Os sentidos de afagamento foram os adequados ao parquete mosaico e
também à principal fonte de luz natural do local
4) A preparação e aplicação do betume são corretas
As proporções de mistura do betume preparado em obra obedeceram às instruções do fabricante. A
mistura do betume com o pó ficou uma massa fluida e consistente. O resultado da mistura ficou
aproximadamente da mesma cor que os elementos de madeira instalados. O betume teve a
capacidade de preencher as juntas e fendas; uma secagem rápida permitindo a realização do
afagamento num curto espaço de tempo e uma boa adesão à madeira sem a deixar manchada.
121
Envernizamento
1)O local encontra-se com as condições adequadas para a realização do envernizamento
Foi realizada uma limpeza rigorosa ao piso com um aspirador após a realização do afagamento.
Relativamente à temperatura e humidade relativa do ar, tendo sido a obra realizada em Setembro, os
dias ainda se encontravam quentes e secos não correndo o risco de qualquer tipo de condensação
entre camadas e a temperatura inferior a 30°C.
2)O primário utilizado é adequado e devidamente aplicado
A eleição do tipo de primário foi adequada à espécie de madeira, seguindo sempre as indicações do
fabricante. O primário foi aplicado uniformemente em toda a superfície, evitando qualquer
acumulação do produto. O começo da aplicação do primário foi por um dos lados com maior fonte de
luz.
3) O procedimento de polimento é realizado corretamente
Foi realizado um polimento após a aplicação do primário em toda a superfície com a máquina de
polimento circular (a mesma utilizada no afagamento) e com uma lixa com uma granulometria igual a
180. Foram respeitadas todas as instruções de utilização do fabricante da máquina.
4) O intervalo de tempo entre o polimento e a aplicação da camada de verniz é adequado
A aplicação de verniz após a realização do polimento foi realizada no mesmo dia e o pó resultante do
polimento aspirado na totalidade.
5) A aplicação das demãos de verniz é realizada corretamente
A quantidade, a forma de aplicação foram de acordo com as instruções fornecidas pelo fabricante do
verniz e as condições hidrotérmicas igualmente.
6) Os tempos de secagens do primário e das restantes camadas de verniz aplicadas são respeitados
O envernizamento foi realizado de uma forma contínua, sem interrupções. As diversas camadas de
verniz foram aplicadas o mais seguido possível e os tempos de secagem respeitados.
122
123
9 Conclusão
Ao longo da dissertação foram identificados e expostos os sistemas de instalação mais utilizados
atualmente em revestimentos de pisos em madeira. Previamente à descrição dos diferentes sistemas
de instalação foram referidos e caracterizados os produtos mais utilizados no mercado através das
respetivas normas. Seguidamente foram expostas minuciosamente as condições prévias à instalação
dos revestimentos de piso em madeira, pois tendo a madeira características muito particulares é
fundamental que esta seja instalada nas condições adequadas (condições gerais de obra e
hidrotérmicas do local; condições do suporte e armazenamento dos materiais).
Após uma exaustiva descrição das condições prévias à instalação, foram abordados quatro sistemas
de instalação para interior (elementos pregados sobre ripas; elementos colados diretamente ao
suporte e elementos flutuantes ao suporte) e um sistema de instalação para exterior (elementos sobre
ripas). Foi ainda abordado a instalação sobre piso radiante. Neste capítulo foram expostos os
processos construtivos para uma adequada instalação usando os vários métodos acima referidos,
incluindo ainda acabamentos; instalação de rodapés e outro tipo de perfis e a manutenção a ser
realizada após a sua instalação.
Desta forma, foram recolhidas as informações consideradas necessárias para a criação de um
manual de instalação resumido, onde estivessem agrupados todos os passos e recomendações
essenciais para uma adequada instalação dos revestimentos de piso em madeira usando os métodos
abordados neste trabalho. Com base nesses elementos foi posteriormente sugerido um manual de
controlo de qualidade que engloba uma parte comum aos vários tipos de instalação e controlos
adicionais específicos para cada método de instalação.
Seguidamente foram expostas as anomalias que surgem, com maior frequência, neste tipo de
instalações e enumeradas as suas causas mais prováveis, existindo ainda uma breve descrição da
sequência de procedimentos que são necessários seguir para a reparação e eliminação de tais
anomalias.
Ao longo do presente trabalho, e com o objetivo de obter uma perspetiva prática destas metodologias,
foram realizadas várias visitas a uma obra, em que se realizou uma reabilitação de um parquete
mosaico. Esta obra mereceu particular atenção, pois foi usada tanto na descrição de algumas
anomalias como depois para o emprego do plano de controlo de qualidade.
Para organizar estas verificações existe a opção de recorrer, em obra, tanto na fase de projeto como
de execução, a um Plano de Controlo de Qualidade tal como o elaborado nesta dissertação. No
entanto, o Plano realizado não pode servir de substituto ao projeto nem à descrição dos métodos
construtivos. No caso da obra em estudo, o plano de controlo de qualidade revelou-se útil para
sistematizar todas as verificações que devem ser realizadas. Para uma correta utilização do plano, a
pessoa encarregue das verificações deve ter acesso a todos os documentos e tem que estar
presente na obra. Infelizmente, não foi o caso na verificação do plano de controlo de qualidade
efetuado na dissertação, por questões de inexistência de documentos.
124
Da realização deste trabalho conclui-se que a maior parte das anomalias e patologias identificadas
resultam principalmente da presença de água e na resultante humidificação dos elementos na fase de
construção e após esta. Sendo que as condições hidrotérmicas têm uma enorme influência sobre o
comportamento do revestimento de piso em madeira, tornando-se realmente importante controlá-las
permanentemente antes; durante e após o processo de instalação.
Atualmente, apesar de ser muito raro a utilização de um manual na instalação de revestimentos de
piso em madeira, a implementação deste é uma operação muitíssimo recomendável pois não envolve
custos elevados numa obra e pode proporcionar importantes benefícios, como o aumento da
qualidade dos revestimentos de piso e a diminuição de anomalias, traduzindo num menor número de
patologias ao longo da vida útil da obra. Essa redução das anomalias durante o período de garantia
da obra também diminui os trabalhos de reparação que empreiteiro responsável pelos revestimentos
teria que realizar.
10 Desenvolvimentos Futuros
Este plano de controlo de qualidade pode ser mais desenvolvido com outras verificações que se
julguem como importantes e necessárias; apenas o acompanhamento de mais obras e o
levantamento dos erros e anomalias mais comuns durante as fases de projeto e construção permitiria
ter uma visão mais abrangente e assim completar o plano. O plano também poderia ainda ser
alargado a outros métodos de revestimentos de pisos usados com menos frequência.
Igualmente seria interessante realizar um plano de controlo de qualidade para reabilitações, pois
verificou-se no caso de estudo que a aplicação do manual realizado apresentou algumas limitações
no decorrer das verificações.
A manutenção dos revestimentos de piso em madeira é fundamental para manter a qualidade e
prolongar o período de vida útil destas. No entanto, é vulgar verificar que a manutenção nem sempre
é realizada, seja por desconhecimento dos proprietários ou por razões económicas. Deste modo,
poderia ser interessante realizar um plano de manutenção de revestimentos de piso em madeira,
onde fossem expostas as operações de manutenção que devem ser realizadas e os intervalos
destas, facilitando assim o planeamento destes trabalhos.
125
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[49] A. C. Atalaya, “Suelos de Madera. Problemas y Soluciones. Revista AITIM 163,” Março/Abril
1993. [Online]. Available: http://www.infomadera.net/uploads/articulos/archivo_2052_17590.pdf.
[Acedido em 15 Fevereiro 2015].
[50] AITIM, “Patologia de una tarima instalada en una hospedería. Revista AITIM,” Janeiro/Fevereiro
2003. [Online]. Available: http://www.infomadera.net/uploads/articulos/archivo_4551_13762.pdf.
[Acedido em 18 Fevereiro 2015].
[51] J. de Brito, Apontamentos da Cadeira de Patologia e Reabilitação da Construção. Diagnóstico,
Patologia e Reabilitação de Revestimentos de Pisos, Lisboa: IST, 2004.
[52] NP 614 (1975), "Madeiras. Determinação do teor em água.", Lisboa: Instituto Português da
Qualidade, 1975.
129
[53] Jular Madeiras, “Pavimentos em Madeira Maciça. Normas para assentamento,” Janeiro 2010.
[Online]. Available: http://www.jular.pt/pdf//Normas-assentamento-pavimentos-madeira-
macica.pdf. [Acedido em Janeiro 2015].
[54] Jular Madeiras, “Instruções para Instalação de Parquet Flutuante de Madeira,” Janeiro 2010.
[Online]. Available: http://www.jular.pt/pdf//Instalacao-pavimentos-flutuantes-madeira.pdf.
[Acedido em Fevereiro 2015].
[55] LUSOMAPEI Lda, “A Aplicação do Parquet. Caderno Técnico,” [Online]. Available:
http://www.mapei.com/public/PT/pdf/QT-POSA-PARQUET-PORTOGHESE-0504.pdf. [Acedido
em Fevereiro 2015].
[56] P. N. d. Carvalho, Medição do Teor de Humidade em Materiais de Construção. Dissertação de
grau Mestre em Engenharia Civil. Especialização em Construção, Porto: Faculdade de
Engenharia. Universidade do Porto., 2010.
[57] “SUELOS DE MADERA NATURALMENTE,” [Online]. Available: http://www.green-
deck.com/greendeck/central_archivos/parquets/suelos_de_madera_naturalmente.htm. [Acedido
em 21 março 2015].
[58] NP-750 (1969), "Pavimentos de Edifícios.Tacos de eucalipto comum - caracteristicas e
classificação, Lisboa: Instituto Português de Qualidade, 1969.
[59] NP-751 (1969), "Pavimentos de Edifícios. Tacos de castanho. Características e classificação",
Lisboa: Instituto Português de Qualidade, 1969.
[60] NP-752 (1969), "Pavimentos de Edifícios. Tacos de azinho - classificação, Lisboa: Instituto
Português de Qualidade, 1969.
[61] AITIM – Asociación de Investigación Técnica de las Industrias de la madera, “SUELOS DE
MADERA DE INTERIOR PARQUET,” 20 Junho 2011. [Online]. Available:
http://www.infomadera.net/uploads/productos/informacion_general_207_Suelos%20madera%20i
nterior_20.06.2011.pdf. [Acedido em 2015].
[62] R. M. L. d. Sousa, “Avaliação Experimental da Estabilidade Dimensional de Elementos em Pinho
Bravo e Madeira Tratada Termicamente. Dissertação de Mestrado.,” Universidade do Minho,
Minho, 2012.
130
131
Anexo
Fichas de verificação e controlo
132
1
Ficha de verificação e controlo Verificações Gerais para todos os tipos de Sistemas de instalação
Obra: Orientação ou Descrição do projeto a verificado:
Aspetos a verificar antes do início da obra
Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)Existe um projeto de execução de arquitetura com as especificações técnicas de instalação completo
O projeto de execução de arquitetura apresenta todas as especificações técnicas necessárias, a descrição do método de instalação adotado e disposição dos elementos de madeira no local; tipos materiais necessários; dimensões e características do produto.
2)Os materiais necessários são encomendados nas quantidades adequadas para as fases de obra em curso
Todos os materiais necessários (elementos de madeira; acessórios de fixação; colas; vernizes/óleos; rodapés e outros perfis) estão em quantidades suficientes para todas as fases de instalação. Nos elementos de madeira foi adicionada uma quantidade extra entre os 8 a 12%, adequada ao desenho da planta e do sentido de instalação dos elementos. Para rodapés, foi acrescentada 10% na quantidade medida.
Resultado da Inspeção
Conforme □ Ass. e Data: Não Conforme □ Ass. e Data:
2
Ficha de verificação e controlo Verificações Gerais para todos os Tipos de Sistemas de Instalação Obra: Descrição do material verificado:
Aspetos a verificar aquando da chegada dos materiais à obra
Materiais lenhosos Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1) Os elementos de madeira correspondem ao produto encomendado
A amostra recolhida aleatoriamente do lote corresponde ao tipo de produto encomendado.
2)Os materiais entregues têm a marcação CE; marca ou selo de qualidade e a espécie de madeira especificada
A documentação do lote possui a marca CE (obrigatório para interiores) definida pela norma EN 14342, o nome botânico de acordo com a norma EN 13556 e o nome comercial discriminado no rótulo do produto. A amostra recolhida aleatoriamente do lote corresponde à espécie encomendada.
3) Os elementos de madeira têm as dimensões corretas de acordo com as tolerâncias admitidas
As dimensões nominais do produto encomendado estão especificadas na documentação do lote. A amostragem do lote cumpre as dimensões nominais dentro das tolerâncias admitidas na respetiva norma do produto.
4)Os elementos de madeira possuem a qualidade estética exigida
A qualidade estética ou decorativa vem especificada na documentação do lote e amostragem deste corresponde ao exigido no projeto.
5)As ripas possuem todas a características adequadas
A amostragem do lote de ripas apresenta as dimensões definidas no projeto, e isentas defeitos que comprometam a sua solidez.
6)Verificar que os elementos de madeira têm o teor de humidade adequado
O teor de humidade da amostragem do lote encontra-se dentro dos limites estabelecidos pela norma do produto correspondente.
7) Os elementos possuem o tratamento protetor preventivo indicado
O tratamento aplicado está especificado na documentação do lote e de acordo com a norma EN 351-1, de acordo com o encomendado
8)Os produtos com acabamentos realizados em fábrica apresentam as características pretendidas
O lote apresenta uma a certificação correspondente às seguintes propriedades: resistência ao impacto; resistência à abrasão; resistência ao riscado; resistência aos produtos domésticos e agentes químicos e resistência do verniz à luz.
Resultado da Inspeção
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3
Ficha de verificação e controlo Verificações Gerais para todos os tipos de Sistemas de Instalação Obra: Descrição do material verificado:
Aspetos a verificar aquando da chegada dos materiais à obra
Materiais auxiliares Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)Os materiais de fixação e isolantes são os encomendados
As colas; vernizes/óleos; pregos; grampos; parafusos; materiais isolantes são os especificados no projeto.
Resultado da Inspeção
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4
Ficha de verificação e controlo Verificações Gerais para todos os tipos de Sistemas de Instalação Obra: Descrição do material verificado:
Aspetos a verificar aquando da chegada dos materiais à obra
Resultado da Inspeção
Conforme □ Ass. e Data: Não Conforme □ Ass. e Data:
Controlo do armazenamento dos materiais
Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1) O armazenamento dos elementos de madeira é correto
Os produtos para o interior estão armazenados em obra ao abrigo da intempérie, no local fresco, bem ventilado, limpo e seco. Respeitando todas a regras de colocação indicadas pelo fabricante. Os decks estão armazenados por baixo de algo coberto.
2)O armazenamento de colas e vernizes é correto
O local de armazenamento de colas e vernizes é fresco e devidamente ventilado, a uma temperatura entre 15 a 25 ˚C. As embalagens das colas e vernizes/óleo encontram-se devidamente fechadas e seladas, dentro das embalagens de origem, com a data de validade válida e protegidos das radiações solares e de outras fontes de calor até à sua utilização, sendo respeitado o prazo máximo de armazenamento.
5
Ficha de verificação e controlo Verificações Gerais para todos os tipos de Sistemas de Instalação Obra: Descrição das condições gerais em obra:
Aspetos a verificar antes da instalação dos elementos de madeira
Condições gerais em obra Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)As portas e janelas exteriores instaladas, fechadas e protegidas
As janelas e portas externas do local estão instaladas, devidamente fechadas e se possível o vidro de todos os caixilhos expostos ao sol tapados com papel ou estore.
2) Instalações e outros tipos de revestimentos de piso estão terminados
Tubagens de distribuição e drenagem de água; eletricidade; aquecimento; ar condicionado; louças sanitárias estão instaladas. A colocação de outros tipos de revestimento (mármores, cerâmicos, entre outros), em casas de banho e cozinhas também estão concluídos.
3)Trabalhos de rebocos concluídos
Trabalhos de alvenarias; betão; gessos e pinturas estão terminados, com um teor de humidade inferior a 2,5% e as pinturas com um teor humidade inferior a 5%.
4)As condições higrotérmicas do local são adequadas
A temperatura ambiente encontra-se entre os 15˚C e os 25˚C (nunca inferior a 10˚C) e a humidade relativa do ar entre os 35% e os 65%.
Resultado da Inspeção
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6
Ficha de verificação e controlo Verificações Gerais para todos os tipos de Sistemas de Instalação Obra: Descrição do suporte verificado:
Aspetos a verificar antes da instalação dos elementos de madeira
Suporte de Betonilha Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)A betonilha Apresenta coesão e dureza
A betonilha apresenta em toda a sua extensão uma resistência adequada ao sistema de instalação aplicado. Não apresenta desagregação à superfície e não se deforma.
2)Processo de cura concluído
O tempo de cura definido pelo projeto é respeitado.
3) Isenta de fissuras A betonilha não apresenta fissuras que comprometam a instalação
4)Apresenta um teor de humidade dentro dos valores aceitáveis
Foram realizadas medições do teor de humidade com um higrómetro de resistência. O teor de humidade para uma betonilha de cimento é inferior a 2.5%. Para elementos de madeira com um teor de humidade, entre os 10% e os 12%, o teor de humidade 3% na betonilha é admitida.
5)Possui a planeza e horizontalidade dos dentro dos limites admitidos
Para a planeza local não existem flechas superiores a 1mm, qualquer que seja o lugar e orientação da régua. Para a planeza geral a flecha admitida está dentro dos limites indicados para cada tipo de instalação sobre o suporte. Para a horizontalidade não se manifestam desvios de horizontalidade superiores a 5mm/m.
6)Rugosidade adequada A betonilha não apresenta uma rugosidade excessiva
7)Devidamente limpo A superfície da betonilha está isenta de poeiras; sujidade; elementos em fase de destacamento; detritos ou outro material qualquer presente sobre a superfície da betonilha.
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7
Ficha de verificação e controlo Verificações Gerais para todos os tipos de Sistema de Instalação Obra: Descrição do suporte verificado:
Aspetos a verificar antes da instalação dos elementos de madeira
Suporte em madeira antigo Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)Apresenta estabilidade Os elementos de madeira possuem uma espessura mínima adequada, ao tipo de produto aplicado para garantir estabilidade. Produtos de lamparquet é superior a 60% da espessura inicial, produtos de soalho (espessura de 18 a 22mm) uma espessura mínima superior a 3 - 4mm acima do sistema de encaixe.
2) Elementos soltos ao suporte devidamente colados
Os elementos soltos ou parcialmente soltos estão devidamente fixados ao suporte.
3)Possui um estado fitossanitário correto
O revestimento de piso antigo está isento de ataques de fungos ou insetos.
4)O teor de humidade dos elementos de madeira está dentro dos valores admissíveis
O teor de humidade dos elementos antigos é medido com um humidímetro de resistência elétrica e encontra-se adequado ao elementos novos a instalar.
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8
Ficha de verificação e controlo Verificações Gerais para todos os tipos de revestimento de piso em madeira Obra: Descrição do suporte verificado:
Aspetos a verificar antes da instalação dos elementos de madeira
Suporte em materiais minerais
Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1) O teor de humidade da betonilha que se encontra sob os elementos minerais está dentro dos valores admissíveis
O teor de humidade da betonilha que se encontra sob os elementos minerais não excede o 2,5%. Na realização da medição são levantados alguns dos elementos minerais que se apresentam soltos ou ocos e procede-se à medição de humidade residual do suporte de preferência com higrómetros de carboneto de cálcio.
2) Elementos soltos ou ocos devidamente colados à betonilha
Elementos soltos ou ocos são devidamente colados à betonilha.
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9
Ficha de verificação e controlo Instalação de elementos pregados sobre ripas: Verificações específicas Obra: Orientação ou Descrição da instalação verificada:
Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)As ripas são devidamente colocadas
As ripas são colocadas paralelamente ao longo de todo o perímetro do local, separadas aproximadamente 10 cm dos paramentos verticais. A orientação e o espaçamento entre as ripas correspondem às definidas no projeto. Existe paralelismo entre as ripas; cada ripa está nivelada (no sentido longitudinal) e as ripas estão niveladas entre si (no sentido transversal).
2) Os tempos de secagem das argamassas nos sistemas de fixação húmidos são respeitados
As réguas são colocadas quando o teor de humidade da argamassa é igual ou inferior a 2,5% e das ripas igual ou inferior a 18%.
3)São realizadas juntas perimetrais como indicadas no projeto
Existe uma junta perimetral com as medidas definidas no projeto.
4)Os elementos de madeira são instalados corretamente A orientação dos elementos deverá respeitar o projeto
A orientação dos elementos corresponde ao que está no projeto. As pontas dos pregos cravadas sobre o macho das réguas nos pontos de cruzamento com as ripas respeitam um ângulo aproximado de 45˚ e penetraram a ripa no mínimo 20 mm. Cada régua é pregada no mínimo sobre duas ripas, exceto em remates perimetrais. As suspensões de topos de réguas não são superiores a duas vezes a largura destas. As réguas estão devidamente alinhadas.
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10
Ficha de verificação e controlo Instalação de elementos colados diretamente ao suporte: Verificações específicas Obra: Orientação ou Descrição da instalação verificada:
Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)A aplicação e quantidade de cola são as indicadas
As recomendações do fabricante relativamente à aplicação e quantidade de cola são devidamente seguidas.
2)É realizada uma junta perimetral de tamanho adequado
Existe uma junta perimetral com as medidas definidas no projeto.
3)A colagem dos elementos de madeira ao suporte respeita todas as indicações
Os elementos de madeira são aplicados sobre a camada de cola dentro do tempo aberto determinado pelo fabricante e segundo o desenho especificado no projeto.
4)O tempo de espera e trânsito para o afagamento é respeitado
Não se transitou sobre os elementos recém-colocados pelo menos durante 24 horas após a sua colocação e esperou-se o tempo necessário para garantir que a cola esta devidamente seca antes de se prosseguir com o afagamento.
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11
Ficha de verificação e controlo Instalação de elementos flutuantes ao suporte: Verificações específicas Obra: Orientação ou Descrição da instalação verificada:
Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)A colocação do material isolante é correta
As recomendações do fabricante do material isolante na colocação sobre o suporte são seguidas.
2)São criadas as juntas perimetrais e expansão de tamanho adequado
As juntas perimetrais e de expansão são deixadas com as medidas definidas no projeto.
3)Os recortes dos elementos foram executados de forma correta
Elementos cortadas com uma serra tico-tico elétrica ou serra manual circular foram serradas com a face virada para baixo. As peças cortadas com um serrote manual ou traçador foram serradas com a face virada para cima.
4)As peças residuais utilizadas para o início de uma fila possuem as dimensões adequadas
As peças residuais utilizadas para começar uma fila possuem um comprimento igual ou superior a 30cm.
5)No sistema de colagem a aplicação da cola é correta
Na colocação da cola não se preencheu o canal dos sistemas de encaixe na totalidade
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12
Ficha de verificação e controlo Obstáculos na instalação do revestimento de piso: Verificações gerais Obra: Orientação ou Descrição da instalação verificada:
Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)Os furos realizados nos elementos para o contorno das tubagens são adequados
Os furos nos elementos são realizados com uma broca de diâmetro igual ao tubo com mais 20mm para a junta perimetral.
2)O procedimento de corte nas aduelas de portas e a colocação dos elementos de madeira é correto
O corte na aduela é realizado com um serrote apoiado no elemento de madeira até atingir uma profundidade de 15 mm aproximadamente, procedendo a outro corte da aduela com a mesma profundidade rente ao contrapiso, sendo a porção cortada retirada com um formão. A aduela não apresenta danos ou lascas. Na colocação do elemento, este não ficou encostado até ao fundo do corte efetuado (espaço de 10mm) para ter em conta a junta de dilatação.
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13
Ficha de verificação e controlo Instalação sobre pisos Radiantes: Verificações específicas Obra: Orientação ou Descrição da instalação verificada:
Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1) A betonilha possui a espessura mínima sobre o nível superior dos tubos/cabos de aquecimento
A betonilha sobre o sistema de tubos/cabos possui a espessura indicada no projeto.
2) Confirmar que sob o sistema de tubos/cabos existe um isolamento térmico
Existe isolamento térmico sob o sistema de tubos/cabos como especificado no projeto.
3) O período de tempo do sistema de aquecimento ligado e desligado antes da colocação do revestimento de piso é o indicado
O sistema de aquecimento é ligado durante 2 a 3 semanas a uma potência média (30°C) e seguidamente desligado 48 horas previamente à instalação.
4) O teor de humidade do suporte está dentro do limite admitido
O teor de humidade do suporte é inferior a 2%.
5) Os elementos de madeira são indicados para este tipo de suporte
A espécie (densidade; condutividade térmica) utilizada e o formato dos elementos utilizados são os indicados pelo fabricante.
6) A cola utilizada é adequada para este tipo de suporte
A cola aplicada é a especificada pelo fabricante.
7) O início de funcionamento do sistema radiante após a instalação dos elementos de madeira é correto
Instalado o revestimento de piso, o início do funcionamento do sistema de tubos/cabos é realizado gradualmente, aumentando a temperatura de 3 a 5°C a cada dia.
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14
Ficha de verificação e controlo Instalação de Decks: Verificações específicas Obra: Orientação ou Descrição da instalação verificada:
Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)O suporte apresenta uma drenagem adequada
O suporte possui o sistema de drenagem definido no projeto de execução de arquitetura.
2)As ripas são colocadas corretamente
A orientação e o espaçamento entre as ripas correspondem às definidas no projeto de execução de arquitetura. Existe paralelismo entre as ripas, cada ripa está nivelada (no sentido longitudinal) e as ripas estão niveladas entre si (no sentido transversal).
3)São criadas juntas longitudinais, transversais e perimetrais
O sistema de instalação apresenta juntas longitudinais entre as réguas, juntas transversais e juntas perimetrais com as dimensões definidas no projeto de execução de arquitetura.
4)As réguas de madeira são instaladas corretamente
Cada régua é pregada no mínimo sobre duas ripas, inclusive os remates perimetrais e a orientação destas está como especificada no projeto de execução de arquitetura.
Resultado da Inspeção
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15
Ficha de verificação e controlo Acabamentos: Verificações gerais Obra: Descrição do acabamento verificado:
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Conforme □ Ass. e Data: Não Conforme □ Ass. e Data:
Afagamento Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)Verificar que existem as condições necessárias para a realização de afagamentos num piso antigo
São retirados do local todos os objetos; rodapés e outro tipo de perfis. Ausência de elementos soltos ou defeituosos. Pinturas, papel de parede e reparações concluídas. Ausência de pregos salientes ou mal pregados. O piso devidamente limpo.
2) O número de passagens e a granulometria das lixas utilizadas são as indicadas
O número de passagens garante a eliminação dos desníveis existentes na superfície ou das camadas de verniz (reabilitação). As lixas utilizadas em cada passagem são adequadas ao nível de irregularidades presentes e do tipo de produto aplicado.
3) O manuseamento das máquinas de afagar e os sentidos de afagamento são realizados corretamente
No manuseamento das máquinas (máquina de rolo; cantos; e polimento circular) são respeitadas todas as instruções de utilização. Os sentidos de afagamento adequados ao tipo de produto, sentido de instalação dos elementos e principal fonte de luz natural do local.
4)A preparação e aplicação do betume são corretas
As proporções de mistura do betume preparado em obra obedecem às instruções do fabricante. Aplicado de uma maneira uniforme e o excesso removido.
16
Ficha de verificação e controlo Acabamentos: Verificações gerais Obra: Descrição do acabamento verificado:
Envernizamento Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)O local encontra-se com as condições adequadas para a realização do envernizamento
Superfície devidamente limpa. Temperatura do local entre os 10°C e os 30°C, humidade relativa do ar inferior a 75% e sem possibilidade de condensação de humidade atmosférica sobre as camadas de verniz. Janelas e portas externas fechadas e protegidas dos raios solares. Piso radiante desligado umas horas antes de se iniciar a aplicação do verniz
2)O primário utilizado é adequado e devidamente aplicado
O primário utilizado é adequado à espécie de madeira. A quantidade, forma de aplicação e tempo de secagem foram seguidas segundo as indicações do fabricante e das condições higrotérmicas.
3) O procedimento de polimento é realizado corretamente
O polimento é realizado em toda a superfície com uma máquina de polimento circular e com uma lixa de granulometria igual ou superior a 180. São respeitadas as instruções do fabricante de manuseamento da máquina de polimento circular.
4) O intervalo de tempo entre o polimento e a aplicação da camada de verniz é adequado
O pó resultante do polimento aspirado. A aplicação da primeira camada de verniz é realizada no mesmo dia do polimento.
5) A aplicação das demãos de verniz é realizada corretamente
A quantidade, forma de aplicação e tempo de secagem foram realizadas de acordo com as instruções fornecidas pelo fabricante do verniz e das condições higrotérmicas.
Resultado da Inspeção
Conforme □ Ass. e Data: Não Conforme □ Ass. e Data:
17
Ficha de verificação e controlo Acabamentos: Verificações gerais Obra: Descrição do acabamento verificado:
Aplicação de Óleo Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)Verificar que a superfície se encontra em condições
A superfície está devidamente limpa
2) A primeira aplicação de óleo é realizada corretamente
O óleo é adicionado em excesso e estendido pela superfície, até que o poro fique saturado. O excesso de óleo é retirado.
3) A utilização da máquina de polir e das esponja-lixa é correta
São respeitadas rigorosamente todas as instruções de utilização do fabricante da máquina de polir, com a utilização correta das esponja-lixa de diferentes poder abrasivos.
4)Garantir uma correta aplicação das demãos de óleo
A aplicação das camadas de óleo é realizada de uma forma correta e os tempos de secagem são respeitados.
Resultado da Inspeção
Conforme □ Ass. e Data: Não Conforme □ Ass. e Data:
18
Ficha de verificação e controlo Acabamentos: Verificações gerais Obra: Descrição do rodapé e perfis verificado:
Rodapés/ Outros perfis Verifica Data Critérios de aceitação Observações
1)A instalação dos rodapés e outros perfis são realizados corretamente
Os métodos de colocação dos rodapés e dos outros perfis são realizados de forma correta respeitando o que está definido no projeto.
Resultado da Inspeção
Conforme □ Ass. e Data: Não Conforme □ Ass. e Data: