makalah polyethylene
TRANSCRIPT
INDUSTRI POLYETHYLENE
Polietilena adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer etilena (IUPAC:
etena). Di industri polimer, polietilena ditulis dengan singkatan PE, perlakuan yang sama
yang dilakukan oleh Polistirena (PS) dan Polipropilena (PP).
Molekul etena C2H4 adalah CH2=CH2. Dua grup CH2 bersatu dengan ikatan ganda.
Polietilena dibentuk melalui proses polimerisasi dari etena. Polietilena bisa diproduksi melalu
proses polimerisasi radikal, polimerisasi adisi anionik, polimerisasi ion koordinasi, atau
polimerisasi adisi kationik
Sejarah
Polietilena pertama kali disintesis oleh ahli kimia Jerman bernama Hans von
Pechmann yang melakukannya secara tidak sengaja pada tahun 1989 ketika sedang
memanaskan diazometana. Ketika koleganya, Eugen Bamberger dan Friedrich Tschirner
mencari tahu tentang substansi putih, berlilin, mereka mengetahui bahwa yang ia buat
mengandung rantai panjang -CH2- dan menamakannya polimetilena. Kegiatan sintesis
polietilena secara industri pertama kali dilakukan, lagi-lagi, secara tidak sengaja, oleh Eric
Fawcett dan Reginald Gibson pada tahun 1933 di fasilitas ICI di Northwich, Inggris. Ketika
memperlakukan campuran etilena dan benzaldehida pada tekanan yang sangat tinggi, mereka
mendapatkan substansi yang sama seperti yang didapatkan oleh Pechmann. Reaksi diinisiasi
oleh keberadaan oksigen dalam reaksi sehingga sulit mereproduksinya pada saat itu. Namun,
Michael Perrin, ahli kimia ICI lainnya, berhasil mensintesisnya sesuai harapan pada tahun
1935, dan pada tahun 1939 industri LDPE pertama dimulai.
Polyethylene terdiri dari C2nH4n+2 dimana n adalah derajat polmerisasi dengan kata lain
jumlah monomer ethylene yang terpolimerisasi membentuk polyethylene. Terdapat banyak
type polyethylene yang mana memiliki rantai yang sama yang tersusun atas carbon dan
hidrogen. Variasi-variasi muncul terutama berasal dari percabangan rantai yang
mempengaruhi sifat dari material tersebut.
Rantai yang memiliki cabang yang sedikit akan memiliki derajat kristalisasi yang lebih
tinggi.
Jenis-jenis polyethylene :
High Density Polyethylene.
Secara kimia memiliki struktur yang paling mendekati struktur polyethylene murni.
Terdiri dari rantai utama dengan sedikit percabangan. Beberapa jenis ini
terkopolimerisasi dengan sejumlah kecil 1-alkana yang sedikit menghalangi proses
kristalisasi. Memiliki density antara 0.94–0.97 g/cm3.
Low Density Polyethylene.
Memiliki cabang dengan konsentrasi substansi yang menghalangi atau mengganggu
prosses kristalisasi yang menyebabkan density relatif kecil. Tersusun atas gugus ethyl
dan buthyl sebagai rantai utama dengan beberapa cabang dengan rantai yang panjang.
Biasanya memiliki density antara 0.90–0.94 g/cm3.
Linear Low Density Polyethylene.
Terdiri dari rantai polyethylene linier yang tergabung dengan gugus alkil pendek
secara acak. Tersusun dari ethylene dengan 1-alkena. Cabang-cabang yang sering
ditemujkan adalah gugus ethyl, buthyl, atau hexyl, tetapi tidak tertutup kemungkinan
untuk gugus alkil yang lain. Secara kimia dapat disimpilkan bahwa jenis ini
merupakan perpaduan antara polyethylene linier dengan low density polyethylene.
Very Low Density Polyethylene.
Juga dikenal dengan sebutan Ultra Low Density Polyethylene (ULDPE). Terbentuk
secara khusus dari Linier Low Density Polyethylene yang memiliki jumlah cabang
yang banyak dengan rantai pendek. Memiliki density antara 0.86–0.90 g/cm3.
Ethylene-Vinyl Ester Copolymers.
Sejauh ini yang paling sering dijumpai adalah ethylene-vinyl acetate (EVA). Dibuat
pada proses bertekanan tinggi
Ionomers.
Adalah copolymer ethylene dengan asam acrylic yang telah denetralkan secara
keseluruhan ataupun sebagian
Cross-Linked Polyethylene.
PROSES PRODUKSI POLYETHYLENE
High Pressure Polymerization
Produk polyethylene yang berbentuk low dinsity polyethyene diproduksi dengan
polimerisasi radikal bebas bertekanan tinggi. Radikal bebas mengawali proses polimerisasi
ketika monomer-monomer berada dalam tekanan tinggi. Terminasi terjadi ketika radikal
bebas pada rantai yang sedang tumbuh pindah ke rantai lain. Pada prakteknya, sejumlah besar
reaksi terjadi yang saling bersaing antara radikal bebas satu dengan yang lain sehingga
menimbulkan percabangan dan terminasi dini. Sifat dari produk ditentukan oleh konsentrasi
inisiator, suhu,tekanan,keberadaal vinyl comonomer dan keberadaan chain transfer agent.
Mekanisme dan tahapan proses polimerisasi :
1. Initiation
Setelah terdekomposisi proses berlanjut dengan pembentukan radikal bebasyang
bergabung dengan molekul ethylene.
2. Chain Propagation
Ketika rantai yang sedang tumbuh dengan rafikal pada akhir rantai bergabung dengan
ethylene yang terjadi pada tekanan tinggi. Ethylene terikat dengan ikatan kovalen
3. Comonomer Incorporation
Bermacam macam jenis comonomer mengandung gugus vinyl yang dapat bersatu
dengan rantai yang sedang tumbuh. Comonomer yang paling sering digunakan adalah
vinyl acetat dan metacrylic acid. Prosesnya sama dengan propagation
4. Chain Branching
5. Chain Transfer
Adalah proses dimana beberapa rantai dengan radikal bergabung membentuk rantai
yang lebih besar.
Seperti terlihat pada contoh dibawah ini:
6. Termination
Terminasi lengkap pada rantai yang sedang tumbuh terjadi ketika dua radikal,
yang salah satunya berada pada akhir rantai yang aktif bertemu dan saling bergabung.
Radikal yang bergabung bisa berasal dari rantai lain, pecahan inisator, atau radikal
dari ethylene.Ketika radikal dengan elektron yang tak berpasangan bertemu, akan
terbentuk ikatan kovalen.
Figure 2 Schematic representation of high pressure polymerization of ethylene.
Keterangan
(1).Primary compressor(2).secondary compressor(3).reactor(4).high pressure separator(5).lowpressure separator (6).low pressure separator(7&8). coolers(9). extruder(a). Fresh ethylene(b&c). recycled ethylene(d). intermediate pressure ethylene(e). high pressure ethylene
(f). catalyst(g). chain transfer agent(h). ethylene, oils, waxes, and polyethylene(i). ethylene and polyethylene(j). ethylene, oils, and waxes(k). oils and waxes(l). ethylene recycle(m). polyethylene(n). ethylene recycle(o).LDPEpellets
Tahapan Proses Pada High Pressure Polimerization
Fresh ethylene masuk ke dalam primary compressor(1) yang masuk bersamaan
dengan aliran recycle(b) dan (c), kompresor utama menaikkan tekanan antara 1500-4000 psi
yang kemudian di transfer (d) menuju secondary compressor(2) dengan penambahan tekanan
mencapai 15000-22500 psi. Ethylene dengan tekanan tinggi ini kemudian memasuki reaktor.
Diikuti denganInisiator (f) dan Chain transfer agent (g) masuk bersamaan dengan aliran
ethylen masuk kedalam reaktor. Dari reaktor, campuran (h) yang mengandung ethylen yang
tak bereaksi, minyak,wax, dan polyethylene masuk ke proses pemisahan selanjutnya. Aliran
produk menuju high pressure separator (4) dimana polyethylene diendapkan dan di alirkan
dengan beberapa ethylene (i) menuju low pressure separator (5). Minyak-minyak dengan
berat molekul rendah dan wax tertinggal dengan larutan ethylene, dan aliran ini (j) masuk ke
dalam low pressure separator (6). Di sini ethylene dipisahkan dari minyak dan wax, yang
kemudian dikeluarkan pada aliran waste (k). Ethylene untuk recycle (l) diproses kedalam
sebuah cooler(7), yang kemudian dialirkan ke kompresor utama dan ikut masuk bersama
make-up feed. Pada low pressure separator(5) ethylene dan polyethylene dipisahkan. Aliran
ethylene (n) di-recycle melewati sebuah cooler menuju proses awal. Produk polyethylene
dimasukkan kedalam extruder(9), di campur dengan bahan tambahan lain. Produk kemudian
dibentuk menjadi helaian helaian tipis kemudian dipotong menjadi pellet untuk menghasilkan
low density polyethylene (o) yang siap dikemas dan diangkut.
Proses ini relatif tidak efisien dengan kurang dari 20% feed yang terproses pada
reaktor. Alasan lain adalah pada perindahan panas, dimana polymerisasi ethylene adalah
eksotermik yang menghasilkan rata-rata 800 cal per gram ethylene.
Panas ini harus dihilangkan untuk menjaga kestabilan kondisi reaksi. Jika suhu
melebihi 300oC ethylene dan polyethylene terdekomposisi secara cepat, menghasilkan panas
yang lebih dan produk berbentuk gas.
Kenaikan suhu dan tekanan meningkatkan laju dekomposisi. Reaktor didesain dengan
rupture disk yang akan terbuka jika terjadi overpressure, sehingga reaktor memiliki tekanan
atmosfer. Tekanan pada pengoperasian adalah 7500 – 50000 psi, namun biasanya dipakai
15000 – 22500 psi. Suhu reaksi berkisar 180 – 200oC, namun pada kenyataannya bisa
mencapai 100 – 300oC.
Jenis reaktor
Reaktor yang digunakan bisa berbentuk autoclave dengan rasio tinggi:diameter = 5 –
20, atau tubular reaktor dengan rasio panjang:diameter beberapa ratus hingga ribuan.
Autoclave reactor biasanya memiliki diameter 10-15 ft, sedangkan tubular reaktor hanya 1 in
namun memiliki panjang mencapai 2000 ft. Autoclave reactor memiliki pengaduk untuk
mengurangi kemungkinan terbentuknya gumpalan pada satu titik. Waktu tinggal ethylene
dalam autoclave reactor antara 3 – 5 menit. Pada tubular reactor pemanasan awal dibutuhkan
agar inisiator terdekomposisi sehingga polimerisasi bisa berlangsung. Pada proses reaksi
dipakai cooler eksternal, sehingga tidak membutuhkan diameter yang terlalu besar. Waktu
tinggal reaktan pada tubular reaktor biasanya 20-60 detik.
Karena pada mixing antara tubular reactor dan autoclave reactor berbeda,
menimbulkan perbedaan pengendalian dan struktur molekul dari produk. Perbedaan utama
yang terlihat adalah tubular recator menghasilkan resin yang kurang homogen. Dengan kadar
pengadukan yang rendah, konsentrasi inisiator dan produk bervariasi pada tiap jarak dalam
reactor. Sehingga berat molekul yang terbentuk pada bagian awal akan lebih tinggi daripada
bagian akhir.
Low Pressure Polymerization
Figure 4 Schematic representation of low pressure polmerization of ethylene.Keterangan:(1) Compressor(2) reactor(3)catalyst reservoir(4) cocatalyst reservoir (5) solvent reservoir (6)condenser (7) separator (8) compressor (9) de-ashing unit (10) solvent reservoir (11) dryer(12) extruder(a) Ethylene (b) pressurized ethylene
(c) catalyst–cocatalyst mixture(d) solvent(e) solvent vapor(f) condensed solvent (g) polyethylene, catalyst, and solvent(h) solvent vapor(i) recycled solvent (j) polyethylene and catalyst (k) de-ashing solvent (l)wet polyethylene (m) recycled de-ashing solvent (n) recycled de-ashing solvent (o) rawpolyethylene(p) polyethylene pellets
Tahapan Proses :
Ethylene masuk kedalam kompresor(1) untuk menghasilkan tekanan yang dibutuhkan
ethylene yang telah diberi tekanan ini kemudian masuk ke dalam jacketed-reactor(2), disini
terjadi pencampuran dengan katalis dan ko-katalis(c) dan pelarut (d) dari tangki(3),(4), dan
(5). Panas yang dihasilkan selama polymerisasi dihilangkan dengan menggunakan jaket
pendingin dan penguapan pelarut(e) didinginkan dalam sebuah kondenser(6), kemudian
kembali kedalam reaktor(f) dari reaktor, aliran produk (g) terdiri dari polyethylene, pelarut,
dan katalis dimasukkan kedalam separator(7). Pelarut dipisahkan(h) menuju kompresor (8)
utuk recycle(i). Polyethylene dan katalis(j) dimasukkan kedalam de-ashing unit(9), dimana
katalis dinonaktifkan dan dilarutkan dengan pelarut de-ashing (k) dari tangki(10). (“ash”
disini adalah katalis yang ikut masuk kedalam produk). Polyethylene basah(l) masuk kedalam
dryer(11) dan pelarut yang berlebih di-recycle(n). Bubuk polyethylene(o) mengandung
granul dengan diameter antara 500-1000 µm, dialirkan menuju extruder(12) dimana disini
ditambhkan bahan tambahan biasanya anti oksidant. Produk ditekan menjadi helaian tipis
yang kemudian dipotong menjadi pellet untuk menghasilkan resin high density
polyethylene(p)
Termodinamika dan Kinetika Polyethylene
Pada umumnya kinetika dan termodinamika polyethylene adalah sama dengan proses
polimerisasi pada radikal bebas.
Pada tahap inisiasi dengan reaksi sebagai berikut :
Proses inisiasi :
Reaksi tahap awal :
Tahap kedua :
Keterangan :
R = Radikal
I = Inisiator
M=Monomer
Tahap propagasi
M = Monomer
kp = konstanta kecepatan reaksi propagasi
Tahapan terminasi
Mx = monomer x
My = monomer y
Sehingga kecepatan reaksi dapat dihitung dengan cara :
Pada tahap inisiasi :
Keterangan :
vi= rate of initiation reaction
M = monomer
f= fraction of radical formed
kd = rate constant of initiation
Pada tahap propagasi :
Keterangan:
vp=rate of propagation reaction
kp= rate constant of propagation reaction
[M] = monomer concentration
Pada tahap terminasi
Keterangan:
vp=rate of propagation reaction
kt= rate constant of propagation reaction
[M] = monomer concentration
Jika suhu dinaikkan maka entropi pada polimerisasi akn meningkat dan ketika
ΔH=TΔS, dan ΔG = 0, maka polimerisasi berada dalam keadaan kesetimbangan dengan
reaksi depolimerisasinya. Suhu ini disebut ceiling temperature.
Penerapan hukum Arrhenius :
Keterangan :
Kp =rate constant of propagation
Ap = collision frequency
Ep = Activation energy
Mekanisme Tahapan Injection Extrution dan Thermo Forming
2.1.1. Teori Pencampuran
Dalam proses rekayasa industri, pencampuran adalah operasi unit yang melibatkan
memanipulasi sistem fisik heterogen, dengan maksud untuk membuatnya lebih homogen.
Contoh Familiar termasuk pemompaan air di kolam renang untuk menghomogenkan suhu air,
dan mengaduk adonan pancake untuk menghilangkan benjolan.
Dalam kimia, suatu pencampuran adalah sebuah zat yang dibuat dengan
menggabungkan dua zat atau lebih yang berbeda tanpa reaksi kimia yang terjadi (obyek tidak
menempel satu sama lain). Sementara tak ada perubahan fisik dalam suatu pencampuran,
properti kimia suatu pencampuran, seperti titik lelehnya, dapat menyimpang dari
komponennya. Pencampuran dapat dipisahkan menjadi komponen aslinya secara mekanis.
Pencampuran dapat bersifat homogen atau heterogen.
Dalam proses plastic injection molding, Mixing (mencampur) merupakan langkah
pertama kesiapan bahan baku untuk molding (German 1990). Kualitas bahan baku sangat
penting hingga kesalahan dalam pemilihan bahan baku ini tidak dapat diperbaiki dalam
proses selanjutnya. Pencampuran menetapkan karakteristik dan keseragaman yang
dibutuhkan PIM dan dengan demikian tingkat
Pengertian Plastic Injection Molding
Plastic Injection Molding ( PIM ) merupakan salah satu proses injection molding yang
sering digunakan untuk menghasilkan atau memproses komponen-komponen yang kecil dan
berbentuk rumit (Boses 1995), Proses Injection Molding mampu menghasilkan bentuk rumit
dalam jumlah besar maupun kecil pada hampir semua jenis bahan termasuk logam, keramik,
campuran logam dan plastik.
Salah satu keistimewaan proses PIM ialah kemampuannya dalam menggabungkan dan
Serbuk
Butiran
Campuran
Binder
Pencetakan
Keluaran
Selesai
Sintering
Debinding
Jenis – Jenis Mesin Plastik Molding
Berdasarkan Material Plastik yang digunakannya Plastic Molding dapat dibedakan
atas beberapa jenis yaitu:
1. Blowing molding.
2. Compression molding.
3. Extrusion molding
4. Transfer molding.
5. Injection molding.
• Metode Blow molding
Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja berongga dengan cara
meniupkan atau menghembuskan udara kedalam material/bahan yang menggunakan cetakan
yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak menggunakan inti sebagai pembentuk rongga
tersebut.
Material plastik akan keluar secara perlahan, secara perlahan akan turun dari sebuah
Extruder Head kemudian setelah cukup panjang kedua belahan mold akan di jepit dan
menyatu sedangkan bagian bawahnya akan dimasuki sebuah alat peniup (blow Pin) yang
menghembuskan udara ke dalam pipa plastik yang masih lunak, sehingga plastik tersebut
akan mengembang dan membentuk seperti bentuk rongga mould-nya. Material yang sudah
terbentuk akan mengeras dan bisa dikeluarkan dari mold hal ini karena Mold dilengkapi
dengan saluran pendingin didalam kedua belahan mold. Untuk memperlancar proses
peniupan proses ini dilengkapi dengan pisau pemotong pipa plastik yang baru keluar dari
extruder head.
Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini adalah bentuk Gelas
dan botol.Prosesnya sebagai beikut:
1. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater. Oleh motor Screw
berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater.
2. Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater. Setelah butiran plastic meleleh dan
membentuk seperti pasta maka plastik diinjeksikan kedalam mold
3. Proses peniupan udara. Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada tahap
kedua maka udara dengan tekanan tertentu ditiupkan kedalam mold
4. Proses pengeluaran produk. Produk dikeluarkan setelah produk dingin dengan cara
salah satu cavity plate membuka.
Metode Compression Molding (Thermoforming)
Compression molding (Thermoforming) merupakan metode mold plastic dimana
material plastik (compound plastic) diletakan kedalam mold yang dipanaskan kemudian
setelah material tersebut menjadi lunak dan bersifat plastis, maka bagian atas dari die atau
mould akan bergerak turun menekan material menjadi bentuk yang diinginkan. Apabila panas
dan tekanan yang ada diteruskan, maka akan menghasilkan reaksi kimia yang bisa
mengeraskan material thermoseting tersebut.
Material Thermosetting diletakkan kedalam mold yang bersuhu antara 300 oF hingga 359 oF
dan tekanan mold berkisar antara 155 bar hingga 600 bar.
Proses compression molding dapat dibedakan atas empat macam yaitu :
1. Flash type Mold - jenis ini bentuknya sederhana, murah, saat mold menutup maka
material sisa yang kemudian meluap akan membentuk lapisan parting line dan
karena tipisnya akan segera mengeras/beku sehingga menghindari meluapnya
material lebih banyak. Jadi biasanya mold akan di isi material sepenuhnya sampai
luapan yang terjadi sebanyak yang diijinkan
2. Positive mold - jenis ini terdiri dari dari suatu rongga (cavity) yang dalam dengan
sebuah plunger yang mengkompresikan/memadatkan material pada bagian bawah
mold pemberian material disesuaikan dengan kapasitasnya baik dengan cara
menimbang sehingga menghasilkan produk yang baik dan seragam.
3. Landed Positive Mold - mirip dengan tipe diatas ,akan tetapi tinggi bidang batas
dibatasi.bagian “land” bekerja menahan tekanan (bukan bagian produknya).
Karena ketebalan material terkontrol dengan baik, maka kepadatan benda kerja
tergantung dari posisi pengisian yang diberikan.
4. Semi positive mold - merupakan kombinasi antara flash type dan landed positive
mold.
Metode Extrusion Molding
Extrusion molding mempunyai kemiripan dengan injection molding, hanya pada extrusion
molding ini material yang akan dibentuk akan berupa bentukan profil tertentu yang panjang.
Pada prinsipnya juga ada bagian mesin yang berfungsi mengubah material plastik menjadi
bentuk lunak (semifluida) seperti pasta dengan cara memanaskannya dalam sebuah silinder,
dan memaksanya keluar dengan tekanan melalui sebuah forming die (extruder head or hole),
yaitu suatu lubang dengan bentuk profill tertentu itu akan keluar dan diterima oleh sebuah
conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didinginkan, sehingga profil yang terbentuk akan
mengeras, dan setelah mencapai panjang tertentu akan dipotong dengan pemotong yang
melengkapi mesin extrusi tersebut.
Berikut ini contoh proses Extrusion molding :
1. Butiran kecil material plastik oleh gerakan srew dimasukkan kedalam silinder
heater dipanaskan untuk diubah menjadi material kental seperti pasta.
2. Didalam silinder Heater atau pemanas, butiran plastik berubah menjadi cair,
lalu dengan tekanan tertentu dimasukkan melalui sebuah forming die (extruder
head atau hole), yaitu suatu lubang dengan bentuk profill.
3. Produk ditarik atau dikeluarkan dan diterima oleh sebuah conveyor dan
dijalankan/ditarik sambil didingikan, sehingga profil yang terbentuk akan
mengeras.
Bentuk extruder head (forming) ini bisa bermacam-macam, sesuai dengan keinginan kita dan
bisa dipasang dan diganti-ganti karena dilengkapi dengan holder. Tentu saja bagian ini harus
dibuat dari bahan baja pilihan yang dikeraskan, yang mampu menahan panas dan gesekan
dari material yang diproses pendinginan benda kerja dilakukan dengan menyemprotkan udara
pada profil yang berjalan, sehingga bisa merata keseluruh bagian/panjang profil yang
dihasilkan.
Metode Transfer Molding
Transfer molding merupakan proses pembentukan suatu benda kedalam sebuah mold
(yang tertutup) dari material thermosetting, yang disiapkan kedalam reservoir dan
memaksanya masuk melalui runner/kanal kedalam cavity dengan menggunakan panas dan
tekanan.
Pada proses transfer molding dibutuhkan toleransi yang kecil pada semua bagian
mold, sehingga sangat perlu dalam pembuatan mold, dikonsultasikan secara baik dengan
product designer, mold designer dan molder/operator untuk menentukan toleransi.
Proses transfer moulding terdiri atas dua type yaitu: sprue Type dan plunger tipe. Jenis
plunger memerlukan tekanan yang lebih kecil dibandingkan dengan tipe sprue.
Metode Injection Molding
Proses injection molding merupakan proses pembentukan benda kerja dari material
compound berbentuk butiran yang ditempatkan kedalam suatu hopper/torong dan masuk
kedalam silinder injeksi yang kemudian didorong melalui nozel dan sprue bushing kedalam
rongga (cavity) dari mold yang sudah tertutup. Setelah beberapa saat didinginkan, mold akan
dibuka dan benda jadi akan dikeluarkan dengan ejector. Material yang sangat sesuai adalah
material thermoplastik dan karena pemanasan material ini akan melunak dan sebaliknya akan
mengeras lagi bila didinginkan. Perubahan – perubahan ini hanya bersifat fisik, jadi bukan
perubahan kimiawi sehingga memungkinkan untuk mendaur ulang material sesuai dengan
kebutuhan.
Material plastik yang dipindahkan dari silinder pemanas biasanya suhunya berkisar antara
177 derajat Celcius hingga 274 derajat Celcius. Semakin panas suhunya, plastik/material itu
akan semakin encer (rendah viskositasnya) sehingga semakin mudah diinjeksi, disemprotkan
kedalam mold. Setiap material memiliki karakter suhu molding. Semakin lunak formulasinya,
yang berarti kandungan plastis tinggi, membutuhkan temperatur rendah, sebaliknya yang
memiliki formulasi lebih keras butuh temperatur tinggi. Bentuk-bentuk partikel yang sulit,
besar dan jumlah cavity yang banyak serta runner yang panjang menyebabkan tuntutan
temperatur yang tinggi atau naik.
Terdapat tiga bagian utama dalam mesin injection molding,yaitu(Anif
Jamaludin:2007):
1. Clamping Unit
Merupakan tempat untuk menyatukan molding. Clamping system sangat kompleks, dan di
dalamnya terdapat mesin molding(cetakan), dwelling untuk memastikan molding terisi penuh
oleh resin, injection untuk memasukan resin melalui sprue pendingin, ejection untuk
mengeluarkan hasil cetakan plastik dari molding.
2. Plasticizing Unit
Merupakan bagian untuk memasukan pellet plastik (resin) danpemanasan. Bagian dari
Plasticizing unit: Hopper untuk memasukkan resin; Screw untuk mencampurkan material
supaya merata, Barrel, Heater, dan Nozzle.
3. Drive Unit
Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding,terdiri dari Motor untuk
menggerakan screw, piston injeksi menggunakan Hydraulic system (sistem pompa) untuk
mengalirkan fluida dan menginjeksi resin cair ke molding.
menggunakan kelebihan-kelebihan teknologi seperti kemampuan pembentukan bahan plastik,
ketepatan dalam proses pencetakan dan kebebasan memilih bahan. Hal ini digambarkan pada
gambar 2.3. Komponen yang dihasilkan dengan teknologi PIM kini banyak digunakan dalam
industri otomotif, kimia, penerbangan, listrik, komputer, kedokteran dan peralatan militer.