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MINISTERIO DE FOMENTO, INDUSTRIA Y COMERCIO

Dirección General de Industria y Tecnología

Elaborado por Valentina Silich con el Apoyo Financiero del Gobierno

del Japón, a través del proyecto “Apoyo a la competitividad de Nicaragua”.

Managua, Enero 2011

ProductosProductos de Madera

Manualde Procesos

Productospara

2010:ANODE LASOLIDARIDAD I~

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Gobierno de Reconciliaci6n§ ~ y Unidad Nacional I

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EI Ministerio de Fomento, Industria y Comercio se complace en presentar el "MANUAL DEPROCESOS PARA PRODUCTOS DE MADERA" con el prop6sito de contribuir a mejorar losconocimientos y practicas de producci6n de los industriales del sector de madera y muebles.

EI presente documento fue elaborado en el marco del Proyecto "Apoyo a la Competitividad deNicaragua" financiado por el Gobierno de Jap6n.

La supervisi6n de la acci6n estuvo a cargo de la Direcci6n General de Industria y Tecnologfa quetiene, entre sus funciones principales, la implementaci6n de la Polftica de Desarrollo Industrial, en lacual se perfilan los esfuerzos de nuestro Gobierno de Reconciliaci6n y Unidad Nacional paratransformar y modernizar nuestro sector industrial y convertirlo en motor impulsor del desarrollo de laeconomfa nacional.

Como instituci6n rectora de las polfticas para el desarrollo de la industria y el comercio y conscientesde la realidad que enfrentan nuestros productores en un entorno altamente competitivo, es nuestraresponsabilidad contribuir en conjunto con otros organismos e instituciones a mejorar el nivel deconocimientos de nuestros empresarios y trabajadores, en particular, la mirco, pequefja y medianaindustria, para facilitar su inserci6n en los mercados en mejores condiciones competitivas.

Nuestra intenci6n es proporcionarles un instrumento didactico que les permita mejorar susconocimientos y habilidades en sus practicas productivas e incidir positivamente en superar losniveles de calidad de sus productos y les permita ampliar su capacidad competitiva en el mercadonacional, regional e internacional.

Esperamos, con este aporte, que la industria de la madera pueda aplicar los conocimientoscontenidos en el presente manual, 10 cual de seguro redundara en resultados positivos para sustalleres, empresas y trabajadores.

P DERCIUDADANO

~~~! Ministerio de Fomento, Industria y ComercioKM 6 Carretera a Masaya, www.mific.gob.ni

PRESENTACIÓN

El Ministerio de Fomento, Industria y Comercio se complace en presentar el “MANUAL DE PROCESOS PARA PRODUCTOS DE MADERA” con el propósito de contribuir a mejorar los conocimientos y prácticas de producción de los industriales del sector de madera y muebles.

El presente documento fue elaborado en el marco del Proyecto “Apoyo a la Competitividad de Nicaragua” financiado por el Gobierno de Japón.

La supervisión de la acción estuvo a cargo de la Dirección General de Industria y Tecnología que tiene, entre sus funciones principales, la implementación de la Política de Desarrollo Industrial, en la cual se perfilan los esfuerzos de nuestro Gobierno de Reconciliación y Unidad Nacional para transformar y modernizar nuestro sector industrial y convertirlo en motor impulsador del desarrollo de la economía nacional.

Como institución rectora de las políticas para el desarrollo de la industria y el comercio y conscientes de la realidad que enfrentan nuestros productores en un entorno altamente competitivo, es nuestra responsabilidad contribuir en conjunto con otros organismos e instituciones a mejorar el nivel de conocimientos de nuestros empresarios y trabajadores, en particular, la micro, pequeña y mediana industria, para facilitar su inserción en los mercados en mejores condiciones competitivas.

Nuestra intención es proporcionarles un instrumento didáctico que les permita mejorar sus conocimientos y habilidades en sus prácticas productivas e incidir positivamente en superar los niveles de calidad de sus productos y les permita ampliar su capacidad competitiva en el mercado nacional, regional e internacional.

Esperamos, con este aporte, que la industria de la madera pueda aplicar los conocimientos contenidos en el presente manual, lo cual de seguro redundará en resultados positivos para sus talleres, empresas y trabajadores.

Con mis mejores deseos de éxito, les saludo cordialmente.

2010:AÑO DE LASOLIDARIDAD



Seguimos Cambiando Nicaragua...CRISTIANA, SICIALISTA, SOLIDARIA...Unidos por el Bien Común...!

Ministerio de Fomento, Industria y ComercioKM 6 Carretera a Masaya, www.mific.gob.ni

1. INTRODUCCIÓN ................................................. 9

2. ExTRaCCIÓN fOREsTal y asERRaDO DE la maDERa .................................................10

2.1. Proceso de extracción ............................................................... 11

2.2. Carga y transportación .............................................................. 12

2.3. Proceso de aserrado .................................................................. 13

2.4. Madera transformada y sus derivados .......................................... 14

3. ClasIfICaCIÓN DE la maDERa ..........................18 3.1. Medición de madera utilizada en el comercio internacional ............. 21

3.2. Calidad FAS y FAS una cara (Selects) para madera de latifoliadas (frondosas) ......................................................... 24

3.2.1. FAS ............................................................................... 24

3.2.2. FAS una cara (F1F) .......................................................... 24

3.2.3. Selects .......................................................................... 25

3.3. Calidad Nº 1 Común y Nº 2A Común ........................................... 25

3.3.1. Número 1 Común (Nº 1C) ................................................ 25

3.3.2. Número 2A Común (Nº 2AC) ............................................. 26

3.4. Características y defectos de madera que se toman en cuenta en clasificación .......................................................... 27

3.5. Clases de madera de las coníferas............................................... 30

3.5.1. Clases de madera para uso estructural ............................... 30

3.5.2. Grados de clasificación para la clase ”Structural Light Framing” (SLF) ....................................... 31

3.5.3. Grado de clasificación para “Light Framing” (entramado liviano) ......................................................... 32

3.5.4. Grado de clasificación para viguetas y tablones de uso estructural ............................................ 34

ÍNDICE

4. sECaDO y PREsERVaCIÓN DE maDERa ................36 4.1. Secado de madera .................................................................... 36

4.2. Ventajas de secado ................................................................... 36

4.3. Humedad en la madera ............................................................. 37

4.3.1. Tipos de agua contenidos en la madera .............................. 38

4.3.2. Contenido de humedad de madera aceptable para diferentes usos ........................................................ 39

4.4. Factores de secado ................................................................... 40

4.5. Tecnología del secado ................................................................ 41

4.5.1. Secado al aire de madera aserrada .................................... 42

4.5.2. Secado al horno .............................................................. 46

4.6. Preservación de madera ............................................................ 49

4.6.1. Agentes destructores de la madera .................................... 49

4.6.2. Durabilidad natural .......................................................... 52

4.6.3. Preservación de las maderas ............................................. 52

5. PROCEsOs DE ElaBORaCIÓN DE PIEZas DE maDERa ......................................61

5.1. Etapas de proceso tecnológico .................................................... 61

5.2. Corte de madera con sierra ........................................................ 62

5.3. Corte con herramientas manuales ............................................... 63

5.4. Corte con herramientas eléctricas portátiles ................................. 64

5.4.1. Proceso de corte con sierra circular portátil ......................... 65

5.4.2. Proceso de corte con ingleteadora ..................................... 67

5.5. Procesos de corte con máquinas de banco .................................... 69

5.5.1. Corte al hilo con sierra circular .......................................... 69

5.5.2. Corte transversal con sierra circular ................................... 70

5.5.3. Corte de ranuras y rebajes con una sierra circular ................ 72

5.5.4. Entalladura con una sierra circular ..................................... 74

5.5.5. Corte de ensambles en una sierra circular ........................... 74

5.5.6. Sierras radiales ............................................................... 78

5.5.7. Sierras de cinta ............................................................... 79

Manual de Procesos para Productos de Madera

7MIFIC-DGIT, Programa de Apoyo a la Competitividad de Nicaragua- Gobierno del Japón

5.6. Canteado y Cepillado ................................................................ 83

5.6.1. Cepillado manual ............................................................. 83

5.6.2. Cepillo portátil ................................................................ 84

5.6.3. Canteado y Cepillado con máquina .................................... 85

5.7. Torneado ................................................................................. 89

5.7.1. Torneado de cabezal y punto ............................................. 90

5.7.2. Torneado de cabezal ........................................................ 96

5.8. Moldurado ............................................................................... 99

5.8.1. Fresadoras eléctricas portátiles ......................................... 99

5.8.2. Trompo o Tupí ................................................................104

5.9. Curvado de la madera ..............................................................106

5.9.1. Curvado con calor ..........................................................107

5.9.2. Entalladura ....................................................................107

5.9.3. Curvado al vapor ............................................................109

5.9.4. Curvado por laminado .....................................................112

6. UNIONEs y ENsamBlEs .................................... 116 6.1. Las uniones por clavos .............................................................116

6.2. Las uniones fijas con el pegamento ............................................116

7. DIsEÑO DE mUEBlEs ....................................... 121 7.1. Principales factores del diseño de muebles ..................................121

7.1.1. Funcionalidad ................................................................121

7.1.2. Ergonomía .....................................................................125

7.1.3. Estructura de muebles ....................................................132

7.1.4. Aspectos tecnológicos y económicos .................................135

7.1.5. Estética.........................................................................136

8. CaRPINTERía y E BaNIsTERía .......................... 138 8.1. Puertas y Ventanas ..................................................................138

8.1.1. Clasificación de Ventanas ................................................138

8.1.2. Clasificación de Puertas ...................................................138

8.1.3. Instalación de bisagras en las puertas y ventanas ...............138

8.1.4. Instalación de cerraduras en las puertas ............................139

8.1.5. Instalación de accesorios en las puertas y ventanas ............141

8.2. Fabricación de partes o elementos para la construcción de muebles ................................................141

8.2.1. Armazones ....................................................................141

8.2.2. Bases ...........................................................................142

8.2.3. Traseras ........................................................................143

8.2.4. Puertas .........................................................................143

8.3. Fabricación de silla...................................................................146

8.4. Fabricación de mesas ...............................................................152

8.5. Fabricación de gabinetes...........................................................154

8.5.1. Instalación de bisagras de cazoleta ...................................154

8.5.2. Cajones ó gavetas ..........................................................157

8.5.3. Depósitos, estantes ó repisas ...........................................162

8.5.4. Fabricación de camas ......................................................165

9. CONsEjOs PRáCTICOs PaRa lOs aCaBaDOs ...... 166 9.1. Pinturas y herramientas de aplicación .........................................166

9.2. Uso de la pistola durante la aplicación de pintura .........................166

9.3. Condiciones de aplicación .........................................................167

9.3.1. Trabajo en interiores .......................................................167

9.4. Aplicación de pinturas en piezas de superficies de madera .............169

9.5. Pintado y barnizado de muebles ................................................169

aNExO 1 .............................................................. 171

aNExO 2 .............................................................. 185

aNExO 3 .............................................................. 195

aNExO 4 .............................................................. 210

aNExO 5 .............................................................. 217


Introducción


INTRODUCCION1.

Desde años atrás y hasta la fecha los especialistas nacionales e internacionales del sector coinciden en casi la totalidad de los estudios sectoriales en que Nicaragua es un simple proveedor de materia prima forestal para los países que han logrado desarrollar sus industrias de segunda y tercera transformación. Así mismo se refieren al bajo aprovechamiento que se hace de los recursos forestales, estimado entre el 35 y 40 porciento.

También señalan como las grandes desventajas que enfrentan las pequeñas industrias y artesanos de la madera del país, su bajo desarrollo técnico y tecnológico, dado que solo aprovechan, aproximadamente, un 8% del producto forestal extraído. En el proceso de transformación se genera gran cantidad de sobrantes de madera vistos en los talleres como simple desperdicio, desaprovechando este recurso. Esto sumado al resto de debilidades del sector, hace que las empresas sean poco competitivas.

Los pequeños industriales y artesanos básicamente no tienen acceso a los recursos financieros para desarrollarse. No obstante, en estas condiciones tienen que enfrentar una competencia externa mejor preparada.

Pese a los esfuerzos realizados, la mejora de la pequeña industria de la madera lleva un lento desarrollo y requiere de acciones puntuales, orientadas al fortalecimiento técnico y tecnológico y a la implementación de gestiones empresariales más eficaces.

Para verificar los aspectos más relevantes de la situación actual de la industria y detectar las principales necesidades y demandas del sector madera se realizó un diagnóstico sectorial, cuyos hallazgos sirvieron de base para estructurar el presente ”Manual de Procesos para Productos de Madera”, actividad financiada con Fondos de Contravalor del Gobierno de Japón y coordinada por la Dirección General de Industria y Tecnología (DGIT) del Ministerio de Fomento, Industria y Comercio (MIFIC).

OBJETIVOS•

El Manual de Procesos para los Productos de Madera ha sido elaborado a fin de facilitar, en lo posible, la información técnica precisa y detallada para describir los procesos básicos de la transformación de la madera y contribuir con los esfuerzos de los pequeños industriales y artesanos deseosos de aplicar mejoras en sus empresas.

Los objetivos específicos de este Manual son los siguientes:

Dar a conocer los aspectos generales de las actividades forestales,1.

brindar información sobre las materias primas, materiales y otros insumos,2.

presentar la información sobre las técnicas de secado de madera,3.

brindar información sobre los factores de diseño, incluyendo las medidas ergonómicas de la 4. mayoría de muebles; así como sobre las uniones y ensambles de madera,

describir los detalles relevantes de la elaboración de algunos artículos de madera,5.

establecer los aspectos básicos sobre las técnicas de acabado,6.

facilitar la información sobre las herramientas manuales y eléctricas, así como sobre las 7. máquinas utilizadas en la industria de madera, señalando su uso adecuado y brindando nociones de mantenimiento,

abordar la importancia de la seguridad e higiene laboral.8.


10 MIFIC-DGIT, Programa de Apoyo a la Competitividad de Nicaragua- Gobierno del Japón

A estos efectos, el manual se enmarca en la necesidad de avanzar sobre los procesos de organización de la cadena productiva y fortalecer a estas empresas, estableciendo y desarrollando economías de escala que reduzcan los costos de producción y den mayor competitividad al sector industrial de la madera.

Extracción forestal y aserrado de la madera2.

El correcto manejo del bosque está ligado a la debida extracción o cosecha del mismo. Las técnicas de extracción forestal dan cuenta de las ventajas que representa para el balance del ecosistema, sostenibilidad y rentabilidad de la industria forestal, la aplicación de métodos y maquinaria adecuada según las condiciones específicas de cada área de extracción de madera, es decir, un aprovechamiento ordenado para un correcto equilibrio.

La extracción forestal y el aserrado de maderas son las dos principales actividades que conforman la primera etapa de la cadena de transformación de la industria forestal.

Ésta inicia con la elaboración del plan de extracción, sobre la base del plan de manejo forestal y los permisos de extracción, hasta la contratación de las brigadas de corte, las unidades de transportación y los servicios de aserrado.

Los recursos técnicos empleados varían según las condiciones económicas de los interesados, tanto para las extracciones como en el aserrado, sujetos todos a las normas jurídicas, técnicas y administrativas que regulan la actividad forestal.

Grafico 1. Recursos utilizados para la extracción de maderas en el bosque.

Buey Caballo Humano

12 %19 %

13 %

1 %

54 %

57 %43 %

MotosierraHacha

Vehículo

Fuente: Inventario Nacional Forestal, 2007-2008

Vía acuàtica


Extracción forestal y aserrado de la madera


Proceso de extracción2.1

El proceso de extracción se divide en varias etapas:

Plan de extracción (aprovechamiento) y manejo forestal:• consiste en la planificación de las actividades a realizar en el bosque y el pago de los impuestos de aprovechamiento forestal (INAFOR, Alcaldía y MARENA).

Construcción y/o reparación de caminos secundarios:• incluye también la reparación de filtros (desagüe de aguas lluvias).

Alistado (carrileo), tala, corte y desramado:•

En este proceso intervienen cuadrillas de operarios que entran a la montaña para hacer la tala de árboles, para fines de transformación industrial. Cortan los árboles, le quitan las ramas y los trocean a tamaños transportables, dejando en el sitio solo tocones (menos de medio metro desde la raíz). La foto de la derecha presenta un corte menor al legalmente permitido en Nicaragua.

Operaciones de carrileo, alistado, corte o apeo, desrame, descortezado y tronzado se pueden realizar con diferentes herramientas y máquinas:

Corte manual: Apeo de los árboles con •herramientas manuales, como hachas y sierras.

Corte motorizado: Apeo de los árboles •con herramientas a motor, generalmente motosierras.

Corte mecanizado: Apeo de los árboles con •máquinas especializadas, como cosechadoras.

Cosechadora: Máquina que apea los árboles, los •desrama y los trocea en trozas.

Las extracciones las realizan desde el verano hasta el otoño, suspendiendo las operaciones de extracción durante el invierno, excepto si éste tiene pocas precipitaciones en el período y les da acceso a la montaña.




Carga y transportación2.2

En la primera fase de transportación la madera es arrastrada desde el lugar donde se hizo la tumba o corte, hasta el punto de carga accesible para las unidades de transporte que la llevarían al aserradero de destino.

La facilidad o dificultad de arrastre depende de las condiciones orográficas y trochas de acceso existentes y de los recursos (maquinaria) disponibles para realizarla. Normalmente este arrastre se hace con animales de tiro y en menores casos con equipos mecánicos de extracción.

En las zonas de las RAAS y RAAN, las maderas livianas son arrastradas hacia los ríos más cercanos y transportados por este medio en la época invernal. Si tiene buena corriente de agua el río, se sueltan los troncos en forma libre, procurando que no se atasquen. Si hay poca corriente de agua, se sujetan o atan a cadenas y se hacen balsas que las guían hasta el punto de embarque o carga.

En la segunda fase de transportación, la madera es montada al camión en el punto de carga y se transporta de allí hasta el aserradero. Esta fase también tiene sus dificultades, porque las unidades de transporte tienen que transitar por caminos de poco mantenimiento hasta hacer empalme con las rutas habilitadas; caminos de todo tiempo y/o carreteras.




Proceso de aserrado2.3

El aserradero es la empresa donde se realiza la transformación primaria a la madera, para obtención de las maderas aserradas o dimensionadas, de acuerdo a las necesidades del mercado o de los usuarios. Para ello se utilizan diferentes tipos de sierra, tales como: sierra cinta o sinfín, sierra de disco o circular y sierras múltiples alternativas, entre otras tecnologías.

Una vez que la madera ha sido llevada al aserradero, el proceso de aserrado inicia, desde:

La ubicación de las trozas en los patios del aserradero,•

La asignación de códigos de control y propiedad del recurso,•

La programación del corte, de acuerdo a pedidos,•

El corte de las trozas, conforme a la fecha programada y el plan •de corte presentado por el dueño,

El almacenamiento en bodegas del aserradero o transportación •hacia los puertos marinos o industrias de la madera nacionales.

Algunos aserraderos combinan varias técnicas para mejorar la producción. Una de ellas ha sido el uso de la sierra cinta, que desde su introducción en la industria forestal fue apreciada por su alta productividad, principalmente en estos tiempos que se promueve el aprovechamiento eficiente y sostenible del recurso forestal, además, que ha demostrado sus ventajas económicas.

Adicionalmente a la sierra cinta, en los aserradero encontramos otros tipos de maquinaria, que se utiliza para el aserrado de troncos o para el reaserrado.

Los aserraderos de cinta se flexionan sobre dos volantes del aserrador y una fuerza de tensión se ejerce entre ellas. Como efecto de lo anterior se genera una fuerza que da estabilidad a la cinta, la




cual logra giros seguros y cortes precisos. No se debe olvidar que a mayor fuerza, mayor precisión dimensional, en tablas y tablones.

a) Pieza enteriza. b) Hilos paralelos. c) Cortes paralelos. d)Cortes radiales. e)Procedimiento denominado Cantibay. f)Troceado holandés. g) Procedimientos por hilos encontrados.

a b

f ge

c d

Apilado•

El apilado lo realizan, en la mayoría de casos, sin aplicar técnicas de apilamiento, ubicando las trozas directamente en el suelo de los patios del aserradero, facilitando con esto la contaminación de las maderas. No así con las maderas ya dimensionadas, las cuales las apilan usando separadores y procurando que no se contaminen o se expongan a insectos o bacterias.

Madera transformada y sus derivados2.4

Debido al elevado costo de la madera original y los problemas que puede presentar ante los cambios de humedad y temperatura, la industria forestal ha desarrollado productos sustitutos que hoy en día son los más utilizados en la fabricación de puertas y muebles. A su inmejorable precio se añaden algunos acabados de buen nivel estético, realmente satisfactorios.

Chapas•

Las chapas son láminas de madera muy finas (entre 0,2 y 3 mm) que pueden servir para revestir otras maderas de menor calidad de aglomerados. Esto permite obtener maderas de aspecto lujoso a un precio mucho más bajo que las macizas y, en determinadas aplicaciones, poseen una calidad y una prestaciones superiores a ésta. Varias chapas de maderas distintas pueden combinarse para hacer motivos ornamentales (marquetería). También son utilizadas para fabricar los contrachapados (plywood).




Contrachapados (plywood)•

Es un material excelente que ofrece ligereza y resistencia, además de su buena conducta ante las variaciones de humedad. Están fabricados con varias capas de láminas de madera encoladas entre sí, siempre en número impar dispuestas en forma perpendicular una con otra y unidas con alta presión, para formar un tablero estable y resistente. Hay contrachapados de muchos grosores, según el numero de capas que se monten. Se deforman menos que las maderas macizas, y son muy resistentes (se puede encontrar, incluso, un contrachapado marino resistente a la intemperie).

Los contrachapados admiten bien, tanto el encolado como las fijaciones, y por ello son muy aptos para fabricar muebles.

Tablero alistonado de madera maciza •

Es un panel formado por tablas encoladas entre sí por el canto; estas uniones pueden ir además ensambladas por las puntas.

Tablero de fibras (táblex)•

Es un producto completamente natural. Está compuesto únicamente por madera desfibrada, sin ningún aditivo. Al ser fibra vegetal comprimida, se trata de un producto compacto y homogéneo, que presenta una cara rugosa y otra lisa, en tonalidad siena.

Estructura de plywood: a) cara A, b) centro ó relleno, c) cara B




Tableros de fibra•

Los paneles de fibra son tableros elaborados con fibras de madera que se encolan y prensan en procesos más depurados y exigentes que los de aglomerados. Existen dos variedades: los paneles HDF (alta densidad de fibra o denominados también como de fibras duras) y los MDF (densidad media de fibra). Ambos tienen notable solidez y una gran calidad que los hace muy estimados: pueden pintarse y hasta lacarse, ofreciendo acabados tan buenos como la propia madera.

Los paneles duros se utilizan para confeccionar revestimientos, mientras que los tableros de fibra de densidad media MDF son más versátiles y se trabajan fácilmente en carpintería. Estos últimos son muy sensibles a la humedad, por lo que deben ser protegidos con unos productos especiales que les permita soportar las inclemencias del tiempo.

Proceso de Elaboración de Tableros de Fibras

1. Programa forestales2. Acopio de materia prima

3. Descortezado

4. Chipeado

5. Cribado

Aire caliente al secaderoCaldero

9. Adición de parafina y resina

7. Lavado del chip 8. Desfibrado 10. Secado 11. Separación de grumos

12. Formación

15. Enfriamiento

18. Corte a medida 19. Almacenamiento 20. Transporte

16. Escuadrado o dimensionado 17. Lijado

13. Pre-prensado en frío 14. Prensado en caliente

Vapor al desfibrador

Aceite caliente (prensa)




Aglomerados•

Están fabricados con restos de madera tales como virutas, aserrín y ramas, que una vez molidos, clasificados y mezclados, se encolan y extrusionan a alta presión, formando en paneles rígidos de diferente grosor. Pueden ser de una o tres capas y también los hay con virutas de gran tamaño orientadas (OSB) en direcciones transversales. Suelen estar sellados y enplasticados para facilitar su pintura, encolado o chapeado. En el mercado se pueden encontrar también chapeados por ambas caras con madera, melanina o algún material decorativo.

Muy barato y fácil de trabajar, tiene una textura irregular y porosa muy reconocible. Es un material básico que se utilizan en

carpinterías para elaborar la estructura de muebles o piezas modulares no demasiado complejas.

Otros derivados de la madera•

Existen múltiples tipos de maderas reconstituidas, los tableros que se encuentran con más facilidad son los aglomerados o de partículas, los contrachapados y los tableros de fibra. Los tableros y de partículas también se fabrican con enchapados de madera natural, melamina ó papel pintado que imita la textura de madera entre otros.



CLASIFICACIÓN DE LA MADERA3.

Un buen modo de acercarse al noble oficio de la carpintería es conocer bien la materia prima, es decir, la madera. Los tipos y subproductos madereros que existen en el mercado son muchísimos, tantos como aplicaciones que tiene este material en el mundo de la construcción y la decoración. No obstante, saber cuáles son las variedades más utilizadas y sus características nos ayudará a decidirnos por unas u otras, dependiendo de las necesidades que tengamos en cada momento.

La primera clasificación que se establece en carpintería distingue entre madera maciza y aglomerados. En el primer caso, las piezas proceden directamente de madera natural de troncos de árbol. En el caso de los tableros de aglomerado o contrachapados, la madera tiene que pasar previamente por un proceso industrial, ya que se elaboran con aserrín, colas y celulosa.

La madera proviene del árbol, que es un ser vivo vegetal, y por ende está compuesta de cedulas, que son las unidades más pequeñas del organismo. A su vez las cedulas se agrupan en los tejidos celulares, de los cuales cada uno tiene su función específica (para transportar y almacenar las sustancias nutritivas, dar solidez a la madera, etc.).

Componentes generales de madera�

A continuación presentamos los componentes de un árbol. De la albura y duramen se compone lo que nosotros comúnmente llamamos madera (xilema).

Cambium Vacular

Albura

Duramen

Corteza externaCorteza interior

Corteza: Capa protectora de un árbol, está compuesta por corteza externa y corteza interna. Corteza externa protege el árbol contra ataque de insectos y golpes, corteza interna (llamada también líber o floema), sirve para la distribución de las sustancias nutritivas generadas por las hojas, desde ellas mismas a todas las demás partes del árbol.

Clasificación de la Madera


Cambium: Una película prácticamente invisible del árbol, fabrica células formando la parte interna del árbol - el xilema y la externa - el líber.

Duramen: Es la parte interna del árbol, donde la madera tiene mayor resistencia que la albura, sus tejidos están saturados de gomas, resinas, aceites, taninos, sustancias aromáticas y colorantes.

Albura: Es la madera de la sección externa del tronco, normalmente de color más claro. Representa la zona viva del árbol y está saturada de sabia que circula en la forma ascedente hacia las hojas y sustancias orgánicas almacenadas. Se transforma con el tiempo en duramen.

Médula: parte central del tronco del árbol, constituido por tejido flojo y poroso. De ella parten radios medulares hacia la periferia.

Maderas blandas y maderas duras�

No todos los árboles tienen la misma complejidad celular. Los árboles que dan conos y tienen hojas en forma de aguja (Pino, por ejemplo), se llaman Coníferas y tienen una estructura celular simple. Por esto se clasifican también como maderas blandas.

Los árboles que tienen hojas anchas se llaman Latifoliadas (Caoba, por ejemplo) y tienen una estructura celular más compleja. Por esto se clasifican también como maderas duras.

Propiedades físicas y mecánicas de madera�

Las propiedades Físicas y Mecánicas son de gran importancia para la determinación de los usos apropiados para cada especie de madera, así como para su utilización como material de construcción. A través de estas propiedades se clasifican las maderas en estructurales y no estructurales y se calculan las fatigas admisibles para el cálculo de esfuerzos en elementos estructurales.

Las propiedades físicas de la madera son: Contenido de Humedad, Densidad ó Peso Específico, Contracción entre otros.

Contenido de Humedad•

Es el peso del agua contenida en una pieza de madera en relación con el peso de la misma madera seca expresado en porcentaje.

Densidad•

La densidad es una de las características de la madera que sirve de guía para conocer su resistencia.

Es la relación entre el peso de una pieza de madera y su volumen y se expresa en gramos por centímetros cúbicos ó libras por píe cúbico (gr/cm³ ó lb/ pie³). Puesto que la madera es un material higroscópico, su peso y volumen están cambiando constantemente por variaciones en su contenido de humedad, por lo tanto es necesario especificar las

condiciones de esta en el momento de hacer la medición. Atendiendo a la humedad presente en la madera pueden considerarse las siguientes Densidades ó Pesos Específicos:

Densidad ó Peso Específico Verde: Se define como la relación entre el peso y el volumen de la madera verde.



Densidad ó Peso Específico Seco al Aire: Es el basado en el peso y el volumen de madera en equilibrio con las condiciones atmosféricas de la localidad (promedio 12% de humedad).

Densidad ó Peso Específico Anhidro: Es el basado en el peso y el volumen de la madera en el estado seca al Horno (0% de humedad).

Densidad ó Peso Específico Básico: Es aquel que relaciona el peso de la madera seca al horno con su volumen en estado verde.

De acuerdo a su densidad anhidra (CH = 0%), la madera se clasifica de siguiente manera:

DENSIDAD ANHÍDRA (gr/cm3)

RANGO CLASIFICACIÓN GRUPO

Menor de 0.30 Muy baja1

De 0.31 a 0.45 Baja

De 0.46 a 0.75 Mediana2

De 0.76 a 1.00 Alta

Mayor de 1.00 Muy alta 3

De manera general se pueden inferir los siguientes usos para los diferentes grupos:

Grupo 1: Embalaje, encofrados, material aislante, revestimientos, partes interiores de muebles, centros de chapas desenrolladas (Plywood), cajas y cajones.

Grupo 2: Muebles, carpintería en general, construcciones livianas, chapas de corte plano ó rotatorio.

Grupo 3: Madera para uso estructural, construcciones pesadas, construcciones navales, parquet, durmientes, mangos para herramientas, chapas decorativas.

Fuente: Ficha Técnica N° 40, IRENA – 1992.

Contracción•

Es la reducción de las dimensiones de una pieza de madera causada por la disminución del contenido de humedad.

La magnitud de la contracción e hinchazón varían según las características de cada especie, las secciones y la orientación de la fibra de madera. La contracción tangencial (1) puede ser dos veces mayor que la contracción radial (2), siendo la contracción longitudinal (3) insignificante comparando con las dos anteriores.

Las densidades de algunas especies nicaragüenses están presentadas en el Anexo 1. Fichas Técnicas de algunas maderas Nicaragüenses.

Las propiedades mecánicas de la madera miden su capacidad o aptitud para resistir fuerzas externas.

La resistencia engloba varias propiedades diferentes. La resistencia depende de lo seca que esté la madera y de la dirección en la que se aplica la fuerza. La madera siempre es mucho más fuerte en la dirección de la fibra.



La madera tiene alta resistencia a la compresión en relación a su peso. Tiene baja resistencia a la tracción y moderada resistencia a la cizalladora. Se expresan en Kg/cm³, Kg y KJ/m².

Clasificación de las maderas en grupos estructurales�

Las propiedades Físicas y Mecánicas son de gran importancia para la determinación de los usos apropiados para cada especie maderable, así como para su utilización como material de construcción. A través de estas propiedades se clasifican las maderas en estructurales y no estructurales y se calculan las fatigas admisibles para el cálculo de esfuerzos en elementos estructurales.

Madera Estructural es la que por sus características mecánicas principalmente, resulta apta para la elaboración de las piezas utilizadas en estructuras.

Las propiedades mecánicas de la madera, especialmente el Módulo de Rotura en Flexión (MOR) están correlacionadas con la densidad básica. Por lo tanto, la clasificación de las especies en tres grupos está basada en las densidades. Los limites entre grupos han sido establecidos considerando tanto las características de resistencia como de rigidez. Se establecen tres grupos estructurales en función de su resistencia y de la densidad básica:

GRUPO AMaderas de MAYOR RESISTENCIA, cuya densidad básica está en el rango de 0.71 a 0.90 gr/cm³.

GRUPO BMaderas de RESISTENCIA MEDIA, cuya densidad básica está en el rango de 0.56 a 0.0.70 gr/cm³.

GRUPO CMaderas de MENOR RESISTENCIA, cuya densidad básica está en el rango de 0.40 a 0.55 gr/cm³.

Fuente: LTM, INAFOR

Debe tomarse en cuenta que esta clasificación se ha hecho solamente bajo la consideración de las características de resistencia y rigidez, esto implica que entre maderas de un mismo grupo estructural pueden existir diferencias en cuando a sus características de trabajabilidad, secado y durabilidad natural.

Mayor información sobre las propiedades físico mecánicos de especies nicaragüenses se presenta en el Anexo 1. Fichas Técnicas de algunas maderas Nicaragüenses.

Medición de madera utilizada en el comercio internacional3.1

Las reglas de la NHLA para la clasificación por calidades de la madera aserrada adoptadas por la industria de frondosas estadounidense y aplicadas en Nicaragua, están basadas en el sistema anglosajón de medida que utiliza como unidades la “pulgada” y el “pie”, en contraste con los sistemas utilizados en la mayoría de los mercados de exportación que están más familiarizados con el sistema métrico decimal. Además, las reglas de clasificación se desarrollaron para largos y anchos corridos. Debido a todo ello, previamente a la realización de un pedido, comprador y vendedor deben haber acordado claramente toda especificación que suponga algún tipo de demanda especial.



Pie tablar (BF)

Un pie tablar (Board Foot - BF) es la unidad de medida para la madera aserrada de frondosas, o sea, latifoliadas.

Un pie tablar es 1 pie de largo x 1 pie de ancho x 1 pulgada de grueso.

(1 pie = 0,305 metros. 1 pulgada = 25, 4 mm).

La fórmula para determinar cuántos pies tablares mide una tabla es la siguiente:

(Ancho en pulgadas x largo en pies x grueso en pulgadas) dividido entre 12.

Los porcentajes de madera sin defectos que requiere cada calidad están basados en este sistema que utiliza los 12’ como unidad de medida.

Medida de la superficie (SM).

La medida de la superficie (Surface Measure SM) es el área de una tabla expresada en pies cuadrados. Para calcular la medida de la superficie se multiplica el ancho de la tabla en pulgadas por su longitud en pies. El resultado se divide entre 12 y se redondea, hacia arriba o hacia abajo, al número entero más cercano.

El porcentaje de madera sin defectos que se requiere en cada calidad está basado en la medida de la superficie, no en los pies tablares, por lo que todas las tablas, independientemente de su grosor, se clasifican de la misma forma.

A continuación se muestran algunos ejemplos de cálculo de la medida de la superficie:

6 1/2” x 8’ / 12 = 4 1/3 = 4’ SM

8” x 12’ / 12 = 8’ SM

10” x 13’ / 12 = 10 5/6 = 11’ SM

6 ¼”

8”

Ejemplos para calcular la SM y el BF.

La tabla de arriba tiene 2” de grueso, 6 1/4” de ancho y 8’ de largo.

6 1/4” x 8’ / 12 = 4 1/6, por tanto la SM es igual a 4’.

Si se multiplica la SM por el grueso (2”), se obtiene que el BF sea 8’.

Cuando se prepara un paquete para la exportación, se hace un conteo de cada una de las tablas que contiene, midiéndose el ancho y el largo de cada una de ellas. Los diferentes anchos por encima o por debajo de media pulgada se redondean a la pulgada entera más próxima y, para aquellos anchos cuya medida cae exactamente sobre la media pulgada, se redondea alternativamente hacia la pulgada entera superior y hacia la pulgada entera inferior. Los largos que caen entre divisiones que pueden suponer el aumento de un pie entero, se redondean siempre al entero inferior más próximo. Por ejemplo, una tabla de 5 ¼” de ancho y de 8 ½’ de largo, se cuenta como 5” y 8’.



Gruesos estándar para madera sin cepillar

El grueso nominal o estándar para madera sin cepillar se expresa en cuartos de pulgada.

Por ejemplo: 1”= 4/4. La mayor parte de la producción de madera aserrada de frondosas se obtiene entre 1 y 2 pulgadas, aunque hay también otros gruesos disponibles en cantidades más limitadas.

En la siguiente tabla se muestran los gruesos estándar y su equivalente exacto en el sistema métrico:

3/4” (3/4” = 19,0 mm) 8/4” (2” = 50,8 mm)

4/4” (1” = 25,4 mm) 10/4” (2 1/2” = 63,5 mm)

5/4” (1 1/4” = 31,8 mm) 12/4” (3” = 76,2 mm)

6/4” (1 1/2” = 38,1 mm) 16/4” (4” = 101,6 mm)

Gruesos estándar para madera cepillada

Cuando la madera se va a cepillar hasta un grosor determinado, en la determinación de su calidad, no se consideran defectos las fendas, manchas superficiales y/o curvaturas siempre y cuando se van a poder eliminar en el proceso de cepillado. El grueso final para tablas de 1 ½” de grueso o inferior, se determina restando 3/16” al grueso nominal. Para tablas de 1 ¾” de grueso y superior, se resta ¼”.

Medición de la madera seca

Conteo neto (Net tally): Es el número de pt (pies tablares) de madera aserrada seca medidos después del secado.

Conteo en verde (Green tally): Es el número de pt (pies tablares) de madera aserrada medida antes del secado. Cuando la madera aserrada seca se vende de esta forma, el comprador debe esperar recibir alrededor de un 7 % menos de pies tablares debido a la contracción que tiene lugar durante el proceso de secado.

Estimación de los pt (pies tablares) de un paquete de madera.

Para calcular los pies tablares de una tabla, se multiplica su medida de la superficie (SM) por su grueso. Para un paquete de madera, se puede estimar procediendo en gran medida de la misma forma. En primer lugar se calcula el valor de la medida de la superficie de una capa de madera del paquete. Este valor se obtiene multiplicando el ancho del paquete (descontando los huecos) por la longitud y dividiendo el resultado entre 12. Si hay diferentes longitudes de tablas en el paquete, se debe utilizar una longitud media. Una vez que se ha estimado una capa, se multiplica el resultado por el número de capas del paquete.

Ejemplo:

Anchura media del paquete: 40” (sólo de madera, después de haber descontado los huecos entre tablas)

Longitud de la pila: 10’ (40” x 10’) / 12 = 400 / 12 = 33,33

Grosor de la madera: 8/4 x 2 = 66,66

Nº de capas x 10 = 666,67

Número total de pies tablares estimados en el paquete: 667 pt (pies tablares)



Factores de conversión

1” = 25,4 milímetros (mm) 1 m³ = 424 pies tablares (pt)

1 m = 3,281 pies 1 m³ = 35,315 pies cúbicos (cu.ft)

1.000 pt (1Mpt) = 2,36 metros cúbicos (m³)

A continuación presentamos datos de sistema de clasificación por calidades de la NHLA de madera aserrada aplicada para la madera de latifoliadas (frondosas)

Calidad FAS y FAS una cara (Selects) para madera de latifoliadas 3.2(frondosas)

FAS3.2.1

La denominación FAS deriva de la calidad originalmente llamada “First and Second” (primera y segunda). Esta calidad proporciona piezas largas y sin defectos, ideales para mobiliario de alta calidad, carpintería de interior y molduras de madera maciza. Las medidas mínimas de la tabla son 6 pulgadas de ancho y 8 pies de largo. Con la calidad FAS se puede obtener un rendimiento entre un 83 1/3 % y un 100 % de la superficie de la madera libre de defectos y con unas dimensiones mínimas de estos cortes sin defectos de 3” de ancho por 7’ de largo o 4” de ancho por 5’ de largo. El número de cortes permitidos depende del tamaño de la tabla, siendo en la mayoría de los casos uno o dos.

El largo y ancho mínimos varían con la especie y si la madera está verde o seca. Las dos caras de la tabla deben cumplir estos requerimientos para incluirla en la calidad FAS.

6”12”

8”

1”

12”

Nota: Debe haber un rendimiento mínimo del 83 1/3 % de madera libre de defectos en la cara de peor calidad de la tabla.

FAS una cara (F1F)3.2.2

Esta calidad se exporta casi siempre junto con la calidad FAS. En ella, la mejor cara de la tabla debe cumplir todas las especificaciones de la calidad FAS y la cara peor debe alcanzar todas las especificaciones correspondientes a la calidad Número 1 Común, asegurando de esta forma al comprador, al menos, una cara con calidad FAS.



Muy a menudo, las exportaciones contienen una mezcla en una proporción del 80-20 siendo el 80% el porcentaje de madera de calidad FAS y el 20% de calidad F1F. Estos porcentajes responden únicamente a acuerdos entre comprador y vendedor.

Selects3.2.3

Esta calidad es prácticamente igual que la F1F a excepción del tamaño mínimo de las piezas libres de defectos que se pueden obtener. Selects permite piezas de 4” de ancho y superior y 6’ de largo y superior. La calidad Selects se asocia generalmente a la región norte de los Estados Unidos y también se exporta en combinación con la calidad FAS.

A menudo las exportaciones de madera de las calidades superiores se referencian únicamente como FAS. La práctica habitual en el mercado de frondosas estadounidenses es exportar estas calidades superiores combinadas de alguna forma. El contacto directo con el suministrador permite al comprador estar seguro de recibir la calidad esperada. Tanto si FAS está combinada con F1F o con Selects, cada tabla exportada tendrá al menos, una cara FAS.

Calidad Prime: Esta calidad se ha desarrollado para los mercados de exportación a partir de la calidad FAS de la NHLA. La madera aserrada se presenta escuadrada y prácticamente libre de corteza. El rendimiento mínimo de los cortes (piezas libres de defectos) es el correspondiente a la calidad Selects siendo además la apariencia de dichas piezas un factor principal. El tamaño mínimo de las piezas varía dependiendo de la especie, la región de suministro y el suministrador.

Calidad Comsel: Esta calidad se ha desarrollado a partir de la calidad Número 1 Común y Selects. Para los mercados de exportación el rendimiento mínimo debe ser el correspondiente a la calidadNúmero 1 Común o ligeramente superior siendo la apariencia de las piezas obtenibles un factor principal. Los requerimientos mínimos son, al menos, los de la Nº 1 Común o mejor, siendo el aspecto general un factor de importancia. El tamaño mínimo de las piezas varía dependiendo de la especie, la región de suministro y el suministrador.

Nota: Los términos Prime y Comsel no pertenecen a aquellos definidos por la NHLA y, por tanto, se salen fuera de las reglas oficiales de la NHLA para la clasificación por calidades de la madera aserrada de frondosas estadounidenses.

Calidad Nº 1 Común y Nº 2A Común3.3

Número 1 Común (Nº 1C)3.3.1

A esta calidad se la suele llamar en Estados Unidos “Cabinet” en referencia al nombre que se le da en inglés a los muebles de cocina (cabinets o gavinetes). Ello es debido a que esta calidad se adapta perfectamente a la fabricación de puertas de muebles de cocina de los tamaños estándar utilizados en todo Estados Unidos. La calidad Número 1 Común por la misma razón, también se utiliza ampliamente para la fabricación de partes de muebles. Con la calidad Nº 1 se pueden obtener piezas de madera libres de defectos de unas dimensiones mínimas de 3” de ancho y 4’ de largo proporcionando un rendimiento que va desde un 66 2/3% (8/12) hasta, pero no incluyendo, las especificaciones mínimas de la calidad FAS (83 1/3%). Los cortes (piezas libres de defectos) permitidos más pequeños son de 3” por 3’ y de 4” por 2’. El número de cortes limpios que se pueden obtener depende del tamaño de la tabla. Ambas caras de la tabla deben cumplir las especificaciones mínimas de la calidad Número 1 Común.



7”12”

8”12”

Nota: Si la cara mejor cumple las especificaciones de la calidad FAS y la cara peor alcanza la calidad Número 1 Común, la calidad de la tabla podría ser F1F o Selects.

Número 2A Común (Nº 2AC)3.3.2

Para referirse a la calidad Número 2A Común se suele utilizar el término “calidad económica” debido a su precio y a su aplicación para una amplia variedad de componentes de mobiliario. También es la calidad escogida por la industria norteamericana para suelos de madera de frondosas. La calidad Número 2A Común proporciona cortes libres de defectos cuyas dimensiones mínimas son 3” de ancho y 4’ de largo suministrando un rendimiento que va desde el 50 % hasta, pero no incluyendo, las especificaciones mínimas de la calidad Número 1 Común (66 2/3 %).

Las piezas libres de defectos más pequeñas permitidas son de 3” por 2’ y el número de piezas limpias que se pueden obtener depende del tamaño de la tabla. Si la peor cara de la tabla tiene las especificaciones mínimas de la calidad Número 2A Común, entonces es irrelevante que calidad sea la de la cara mejor.

8”12”

Nota: Si la cara mejor alcanza las especificaciones de la calidad FAS o Número 1 Común y la calidad de la cara peor es Número 2A Común, la calidad de la tabla es Número 2A Común.

8”12”

8”12”

Nota: Si la cara mejor alcanza las especificaciones de la calidad FAS o Número 1 Común y la calidad de la cara peor es Número 2A Común, la calidad de la tabla es Número 2A Común.



8”12”

Hay calidades definidas por la NHLA inferiores a la Número 2A Común pero las tablas de estas calidades se suelen transformar en productos dimensionados, partes para suelos o consumidos en

el mercado doméstico estadounidense.

Estas calidades estándar constituyen el marco sobre el que se sostiene todo el comercio de frondosas estadounidenses. Es importante reseñar que, en el trato directo entre comprador y vendedor, está permitida e incluso potenciada, cualquier excepción a estas reglas. Para una completa descripción de las calidades de la NHLA, por favor consulte la publicación de la NHLA “Rules for the Measurement and Inspection of Hardwoods and Cypress” (“Reglas para la medición e inspección de frondosas y cipreses”).

Características y defectos de madera 3.4que se toman en cuenta en clasificación

Las siguientes páginas muestran las características que se dan en las frondosas estadounidenses. Algunas son propias de ciertas especies y otras son genéricas para todas ellas. Estas características se pueden originar tanto de forma natural como debidas al proceso de secado. Como se acaba de comentar, las diferentes calidades se basan en el porcentaje que de madera limpia libre de defectos que haya en la tabla que se está clasificando. Las reglas de la NHLA permiten las siguientes características para todas las calidades en los cortes de madera limpia y, por tanto, no las considera defectos.



DURAMEN y ALBURA:

El duramen es la parte de la madera totalmente formada, que se extiende desde la albura hasta la

médula. La albura es la parte más clara de la madera que se extiende desde la corteza hasta el duramen.

TORCEDURA:

Es un remolino o enrollamiento de la fibra de la madera que no contiene un nudo.

TRAZAS DE GOMA:

Se producen de forma natural y únicamente en el cherry. Al igual que las trazas minerales son un rasgo

de color.

TRAZAS MINERALES:

Rasgos de color que pueden variar desde verde oliva a negro-marrón y que típicamente siguen la

dirección de la fibra.

CRISTALIZADO:

Canales de origen mineral de aparición aleatoria. Normalmente asociado al ash.

SOMBRA DE RASTREL:

Es la marca que queda en la tabla en la zona donde ha estado colocado un rastrel durante el proceso de secado y que puede ser eliminada en el proceso de cepillado.

Nota: Aunque las reglas de clasificación de la NHLA no consideran estas características como defectos para las calidades estándar, hay excepciones particulares para ciertas especies. El clima, el suelo, las condiciones de crecimiento tales como valles o colinas juegan un importante papel en el crecimiento del árbol. Como se ha comentado anteriormente, las reglas de la NHLA son el marco sobre el que se puede comenzar un proceso de negociación. Existe más información sobre las características naturales de cada una de las diferentes especies en otras publicaciones técnicas de AHEC.

Las reglas de clasificación por calidades de la NHLA no permiten las siguientes características en las piezas limpias por lo que se las considera defectos:

BOLSA DE CORTEZA:

Es una distorsión del veteado relleno de corteza.

PICADURA DE AVE:

Pequeñas marcas en el veteado originadas por picoteos de ave y en las que, algunas veces, se ha desarrollado corteza. En el hickory y en el elm se

producen excepciones a esta regla.



GRIETA:

Abertura longitudinal en la cara de la tabla debida a un secado excesivamente rápido o defectuoso.

PUDRICIÓN:

Desnaturalización de la madera debido al ataque de hongos. La decoloración de la albura evidencia el

comienzo de la pudrición.

NUDO NO SANO:

Zona circular que en un principio constituyó la base de una rama y que tiene un centro de médula. (En

algunos casos la madera puede haber desaparecido).

NUDO SANO:

Nudo sólido sobre la superficie de la tabla sin indicios de pudrición.

RAJADURA:

Separación longitudinal en la madera generada durante su proceso de secado. Acebolladura es una separación entre los anillos de crecimiento anuales.

COLORACIÓN POR RASTREL:

Color típicamente gris producido por rastreles utilizados para el secado de la madera.

GEMA:

Corteza o falta de madera debido a la forma cilíndrica natural del árbol o del tronco.

GALERÍAS DE LARVAS MENORES:

Orificios en la madera cuya longitud varía de 1/16” hasta 1/4”.

MÉDULA:

Pequeña parte blanda del centro estructural del árbol

GALERÍAS DE LARVAS MAYORES:

Orificios en la madera de más de 1/4” de longitud.



A continuación presentamos datos de sistema internacional de clasificación por calidades de las coníferas.

Clases de madera de las coníferas3.5

Con las especies occidentales se producen cientos de productos de madera, los cuales se comercializan en clases de madera definidas específicamente. Las reglas de clasificación en diversas clases han evolucionado a lo largo de un período de casi cien años para mayor claridad al referirse a determinados productos, y para proporcionar a compradores, vendedores y técnicos de especificaciones, una medida fiable para determinar la calidad de la madera.

Las especies y clases pueden agruparse, según el uso final deseado, en varias categorías amplias:

La • madera de uso estructural se clasifica por su capacidad de tolerancia y soporte de carga en entramado y construcción. El agrupamiento de especies simplifica el diseño.

La • madera de apariencia ornamental se clasifica por sus características visuales, y las clases más elevadas están constituidas por madera prácticamente limpia, carente de características negativas y defectos. Con frecuencia, la madera de las diferentes especies se comercializa individualmente (por especie), o en combinaciones específicas de varias especies.

La • madera de la clase “Factory and Shop” (para fábricas y talleres) se clasifica por su aptitud para ser cortada de nuevo para la manufactura de puertas, ventanas, muebles y otros productos. Los criterios de clasificación se determinan por el porcentaje de “cortes” limpios obtenibles de la pieza clasificada (aprovechamiento).

También se ofrecen • clases especiales para exportación. Numerosos productores proporcionan productos de madera en clases y tamaños determinados por los requisitos de los países de destino. Todas las clases señaladas en esta publicación se venden extensamente en el mercado internacional. Se consiguen otras clases para exportación mediante acuerdos entre el cliente y el proveedor.

En los inicios de la comercialización de productos de madera, ciertos organismos independientes de clasificación de madera establecieron las diversas clases para las especies existentes en su propia región. A medida que los modernos reglamentos y prácticas de construcción comenzaron a exigir una mayor estandarización de los materiales de construcción, se estandarizaron la clase y el tamaño de los productos de mad1era de uso estructural según la Regla de Clasificación Nacional de Madera para Construcción (National Grading Rule for Dimension Lumber -NGR) y se agruparon en combinaciones de especies en los primeros años de la década de 1970.

No obstante, los productos de madera no estructural, tanto los de clase especial como los de clase de apariencia ornamental, siguen siendo caracterizados por una variedad de clases orientadas regionalmente, específicas de cada especie, mantenidas por los organismos de clasificación de madera acreditados.

Clases de madera para uso estructural3.5.1

Abajo se explican las clases generales para madera de uso estructural de las especies occidentales. Los tamaños nominales se emplean como “nomenclatura”. Las medidas métricas señaladas en este texto son conversiones aproximadas de tamaños reales de madera cepillada (se aplica la conversión de 1” = 25.4 mm).



Las clases de madera para construcción (estructural), de conformidad con la Regla Nacional de Clasificación, están divididas en tres categorías según el tamaño, y en cuatro según la resistencia.

Tamaño: En la primera categoría se incluyen productos de 38x38 mm a 89x89 mm. (En EE.UU. estos tamaños tienen la nomenclatura de 2x2 a 4x4, la cual refleja los tamaños nominales de madera sin secar y sin cepillar de 2”x2” a 4”x4”.) Hay tamaños disponibles en las categorías de resistencia“Structural Light Framing” (entramado liviano de estructuras), “Light Framing” (entramado liviano) y “Stud” (pie derecho).

Resistencia: La madera de las clases “Structural Light Framing” (SLF) (entramado liviano de estructuras) está destinada para uso en diseño estructural, donde se necesitan los más elevados valores de diseño en tamaños para entramado liviano, de 38 a 89 mm de espesor x 38 a 89 mm de ancho.

a) Entre las clases SLF está:

“SELECT STRUCTURAL” (selecta estructural)

No. 1

No. 2

No. 3

3.5.2 Grados de clasificación para la clase “Structural Light Framing” (SLF)

“Select Structural” (selecta estructural).

La madera de la clase “Select Structural” (selecta estructural) se recomienda para usos donde se requieran valores elevados de resistencia y rigidez, así como buena apariencia. El tamaño de los nudos presentes se limita a 22 mm, y deben estar sanos, firmes, encajados y de médula. Deben estar fijos y bien separados. El tamaño de los nudos no sanos o flojos se limita a 19 mm, con un número máximo de uno por cada 1.2 metros. Se imponen limitaciones estrictas en aquellas características que afectan la resistencia de la madera. La pieza #5 muestra la médula al centro permitida.

No. 1

Se recomienda para construcciones donde se deseen valores elevados de resistencia y rigidez, así como buena apariencia. Los nudos deben ser del mismo tipo que los encontrados en la madera de clase “Select Structural” (selecta estructural), de un tamaño máximo permitido de 38 mm. El tamaño máximo de nudos no sanos o flojos se limita a 25 mm, con un número máximo de uno por cada 91 cm. El redondeo de canto permitido, como aparece en las piezas #2 y #3, se describe para el ejemplo de abeto Hem de clase No. 1.



No. 2

Se recomienda para la mayoría de usos generales en la construcción. Se permiten nudos bien separados de cualquier calidad, en tamaños hasta de 51 mm, con un agujero hasta de 32 mm de diámetro por cada 61 cm. El redondeo de canto permitido, como aparece en la pieza #4, se describe para el ejemplo de abeto Hem de clase No. 2. La pieza #1 parece ser de una clase superior, sin embargo, el salto de la máquina a todo lo largo la pone en la clase No. 2.

Resistencia: La madera de las clases “Light Framing” (LF) (entramado liviano) de 38 to 89 mm de espesor x 38 a 89 mm de ancho, está destinada para uso en entramados donde no se requieren los valores de resistencia, como en el caso del entramado de muros, soleras, mini-puntales, bloques, etc.

b) Entre las clases LF está:

“CONSTRUCTION” (construcción)

“STANDARD” (estándar)

“UTILITY” (servicio)

Grado de clasificación para “Light Framing” (entramado liviano) 3.5.3“Construction” (construcción).

En la clase “Construction” (construcción), las piezas tienen buena apariencia, pero se clasifican principalmente por su resistencia y su utilidad. El tamaño de los nudos presentes se limita a 38 mm, y deben estar sanos, firmes y encajados. El tamaño de los nudos no sanos o flojos se limita a 25 mm, con un número máximo de uno por cada 910 mm. Se permiten los cantos redondeados hasta un máximo de 1/4 del espesor y 1/2 del ancho en toda la longitud, o el equivalente en cada cara, siempre y cuando el redondeo no se exceda de 1/2 del espesor o 1/3 del ancho, hasta 1/4 de la longitud.



“Standard” (estándar).

La madera de esta clase se emplea comúnmente para los mismos propósitos que la de la clase “Construction” (construcción), o en conjunto con ésta. Se limita el número de características naturales con el fin de proporcionar buena resistencia y excelente utilidad. No se limitan los nudos en lo concerniente a la calidad hasta 51 mm en cualquier parte del lado ancho. El tamaño de los agujeros se limita a 32 mm, con un número máximo de uno por cada 610 mm. Se aplican las limitaciones en cuanto a cantos redondeados.

Tamaño: La segunda categoría con respecto al tamaño comprende productos de 38 x 38 mm a 89 x 337 mm (en EE.UU. tamaños nominales de 2x2 a 4x14). Los productos comprendidos en esta gama de tamaños pueden clasificarse como de clase “Stud” (pie derecho).

Resistencia: La madera de clase “Stud” (pie derecho) es una clase optativa de uso general (en tamaños de 38 a 89 mm de espesor x 38 a 337 mm de ancho) para instalación vertical de soporte de carga, como en el entramado de muros.

c) Sólo hay una clase:

“Stud” (pie derecho).

Se destina para instalaciones verticales de soporte de carga. No hay limitación cuanto a la calidad de los nudos, pero deben estar bien espaciados, de un tamaño máximo de 38 mm, con número máximo de uno por cada 310 mm. Se aplican las limitaciones correspondientes con respecto a combado, rajado, separación de las fibras y nudos en los bordes. Se permiten los cantos redondeados, como en las piezas #3 y #4, hasta 1/3 del espesor y 1/2 del ancho en toda la longitud, o el equivalente en cada cara, siempre y cuando el redondeo no se exceda de 1/2 del espesor o 3/4 del ancho, hasta 1/4 de la longitud.



Tamaño: La tercera categoría con respecto al tamaño comprende productos de 38 x 114 mm a 89 x 438 mm (tamaños nominales de 2x5 a 4x18). Estos tamaños caen en la categoría de “Structural Joists & Planks” (viguetas y tablones estructurales).

Resistencia: La clase de madera ”Structural Joists & Planks” (SJ&P) - viguetas y tablones estructurales, se destinan para sistemas armados con piezas de 114 mm y de mayor ancho, como las viguetas para pisos, viguetas, cabeceros, vigas pequeñas, armaduras y entramado en general.

d) Entre las clases SJ&P está:

“SELECT STRUCTURAL” (selecta estructural)

No. 1

No. 2

No. 3

Entre otros productos de uso estructural de la clase “Special Dimension” (dimensiones especiales)está la madera “Structural Glued” (estructural pegada) y la madera clasificada con máquina según su resistencia al esfuerzo (MSR).

Grado de clasificación para viguetas y tablones de uso estructural3.5.4

“Select Structural” (selecta estructural).

En la madera de clase “Select Structural” (selecta estructural) se permiten nudos sanos, firmes, encajados y de médula, si están fijos y bien espaciados, con un número máximo de un nudo no sano o flojo, o un agujero, por cada 1.2 metros. El ancho permitido de los nudos en la línea central va de 38 mm en las piezas de 114 mm de ancho, a 83 mm en las piezas de 337 a 343 mm de ancho. El ancho máximo permitido de los nudos en los bordes va de 25 mm en las piezas de 114 mm de ancho, a 60 mm en las piezas más anchas. El ancho máximo permitido de los nudos flojos no sanos, o agujeros, es de 22 mm en las piezas de 114 mm de ancho, hasta 32 mm en las piezas más anchas, con número máximo de uno por cada 1.2 metros.

No. 1

El ancho máximo permitido de los nudos en la línea central va de 48 mm en las piezas de 114 mm de ancho, a 102 mm en las piezas de 337 a 343 mm de ancho. El ancho máximo permitido de los nudos


Secado y Preservación de la Madera


en los bordes va de 32 mm en las piezas de 114 mm de ancho, a 79 mm en las piezas más anchas. El ancho máximo permitido de los nudos flojos no sanos, o agujeros, es de 29 mm en las piezas de 114 mm de ancho, hasta 38 mm en las piezas más anchas. Las limitaciones en cuanto a redondeo de cantos se describen para el ejemplo en abeto Hem.

No. 2

Se recomienda para la mayoría de usos generales en la construcción. Se permiten nudos bien espaciados de cualquier calidad. El ancho máximo permitido de los nudos en la línea central va de 60 mm en las piezas de 114 mm de ancho, a 133 mm en las piezas más anchas.

El ancho máximo permitido de los nudos en los bordes va de 41 mm a 105 mm. El ancho máximo permitido de los agujeros originados por cualquier causa, va de 35 mm en las piezas de 114 mm de ancho, a 89 mm en las piezas más anchas, con número máximo de uno por cada 610 mm.




SECADO Y PRESERVACIÓN DE MADERA4.

Secado de madera4.1

La madera es un material excelente, el cual a través de los siglos ha sido usado por el hombre para la elaboración de los muebles y otros artículos de nuestra vida cotidiana.

Sin embargo para convertir la madera en materia prima apropiada para procesarla en diferentes formas, es necesario secarla.

El control de la humedad (contenido de agua presente) en la madera es uno de los mayores problemas que hay que resolver antes de utilizar este material para la fabricación de los productos de buena calidad. Si no prestamos la debida atención al secado, corremos el riesgo de que los productos terminados presenten posteriormente problemas de rajado y torcedura como efecto de un alto contenido de humedad.

Cuando decimos que queremos “secar la madera” lo que nos proponemos es lograr eliminar el exceso de agua en ella. Pero, dependiendo del uso de la madera varía la expresión “exceso de agua”, o sea, la madera que va a utilizarse para postes puede contener más humedad que la madera que va a ser utilizada para la producción de muebles.

En muchos casos los carpinteros trabajan con madera verde, o sea, la que contiene un porcentaje de humedad mayor al que le corresponde para su uso, porque desconocen las técnicas del secado.

Aprendiendo a secar la madera en la forma correcta se puede obtener muchas ventajas, tales como: disminución del peso y aumento de resistencia, eliminando a la vez muchos de los inconvenientes.

Al secar la madera también es importante que las condiciones del secado sean rápidas, económicas y sin ocasionar defectos, o sea que nos interesa secar la madera, hasta obtener el contenido de humedad deseado, en el menor tiempo posible, a costos aceptables y sin dañar la madera.

En la exportación de los productos, el secado es fundamental, ya que es una condición determinante del éxito o fracaso de esta operación comercial.

Ventajas de secado4.2

El secado adecuado proporciona a la madera las siguientes ventajas:

Estabilidad dimensional•

Es inevitable la contracción de la madera al secar, pero si la madera se seca adecuadamente, los productos elaborados de ella no sufrirán los cambios apreciables en sus dimensiones.

Disminución del peso•

En algunos casos el agua contenida en la madera puede significar el 75% o más del peso de la misma. La madera seca pesa menos, lo que favorece su manejo y reduce los costos de transporte.

Propiedades mecánicas•

Al secarse la madera aumenta hasta un tercio más su resistencia en relación a su estado verde.




Resistencia al ataque de hongos e insectos•

La madera secada y conservada con un bajo contenido de humedad (menos de 20 %), no sufrirá el ataque de hongos. Además, algunos insectos que atacan la madera verde, no atacarán la madera que haya sido secada correctamente.

Preservación•

El proceso de secado constituye el primer paso para que la madera pueda ser impregnada con sustancias preservantes con más facilidad.

Acabados•

Conforme la madera posee un menor contenido de humedad tendrá un mejor acabado. La experiencia nos demuestra que los productos de acabado para los muebles tienen poca vida útil cuando se usan sobre madera húmeda.

Pegamento•

Con la madera seca las juntas de las piezas son más estables y de mayor resistencia.

Trabajabilidad•

La madera con bajo contenido de humedad presenta mejores propiedades para ser trabajada, por lo que puede procesarse en forma más eficiente, con menos tiempo y obteniendo un producto final de mejor calidad.

Humedad en la madera4.3

El Contenido de Humedad se refiere a la cantidad de agua que existe en una pieza de madera. Es el peso del agua contenida en una pieza de madera en relación con el peso de la misma madera seca expresado en porcentaje. El Contenido de Humedad se calcula por medio de la siguiente fórmula:

Donde:

CH – Contenido de humedad de madera expresado como un porcentaje de su peso seco al horno,

Ph – Peso de la madera en estado húmedo ó Peso inicial,

Ps – Peso de madera en estado seco, Peso final ó Peso Constante.




La madera se considera totalmente seca (0% de humedad) cuando al secarla en una estufa a temperatura constante de 103 °C ± 2 °C, hasta que ésta alcanza un peso constante.

Corte de la muestra Determinación de Peso húmedo

Secado en estufa Determinaciòn de Peso seco

Cuando la madera aun forma parte del tronco del árbol, a través de éste sube agua desde la raíz hasta las ramas y hojas. Durante este período el agua queda contenida en la estructura del tronco. Es por eso que cuando un árbol esta recién cortado, decimos que su madera está verde, o con gran cantidad de agua.

El contenido de agua en la madera varía según la época del año, la región de procedencia y la •especie forestal de que se trate.Las maderas livianas por ser más porosas, contienen mayor cantidad de agua que las pesadas.•Mientras el duramen no permita contenidos de humedad elevados, la albura puede acumular más •del 100% de su peso seco en agua, llegando algunas veces hasta un 400% (o sea 4 veces el peso de sus fibras) en aquellas maderas muy livianas - como por ejemplo Balsa (Ochroma pyramidale) y Ceiba (Ceiba pentandra).

Tipos de agua contenidos en la madera4.3.1

Para poder entender el proceso de secado de la madera es necesario saber en que forma ella contiene agua en sus estructuras.

En el árbol hay agua en tres formas: agua libre, agua fija y agua de constitución. Las primeras dos son las que eliminamos en el proceso de secado.

Agua fija

Agua libre




Agua libre•

Es el agua que se encuentra ocupando las cavidades celulares (poros, vasos), en esta etapa la madera está en condición verde. La cantidad de agua libre que puede contener la madera está limitada por su cantidad o volumen de poros.

Al iniciarse el proceso de secado, el agua libre se va perdiendo fácilmente por evaporación, ya que solo es retenida por las fuerzas capilares muy débiles, hasta el momento en que ya no contiene más agua de éste tipo. En este punto, la madera alcanzará en lo que se llama Punto de saturación de la fibra, que corresponde a un contenido de humedad entre 25-32%. Cuando la madera ha alcanzado esta condición, sus paredes celulares están completamente saturadas, pero sus cavidades están vacías.

Durante esta fase del secado la madera no experimenta cambios dimensionales ni alteraciones en las propiedades mecánicas de la misma.

Agua fija ó agua higroscópica•

Es el agua que se encuentra contenida dentro de las paredes celulares. Durante el secado de la madera, cuando ésta ha perdido su agua libre por evaporación y continúa secándose, la pérdida de humedad ocurre con mayor lentitud hasta llegar a un estado de equilibrio higroscópico con la humedad relativa de la atmósfera circundante (12 – 18%).

En esta etapa de secado es cuando en la madera se producen las contracciones y deformaciones.

Para lograr los Contenidos de Humedad más bajos será necesario el uso de hornos.

Agua de constitución•

Además de agua libre y agua fija en la madera se encuentra otro tipo de agua que forma parte de la estructura celular de la madera. Este tipo de agua no se toma en cuenta en el proceso de secado, pues puede ser eliminado solamente si desintegramos la madera (o sea, si la carbonizamos).

Contenido de humedad de madera aceptable para diferentes usos4.3.2

La madera procesada e elaborada está expuesta a los cambios diarios en su contenido de humedad, por efecto de las variaciones del clima.

El clima y el equilibrio higroscópico de la madera varían de un país a otro y varía también de una región a otra del mismo país. Por esta razón es necesario conocer los promedios de humedad de cada zona y área para trabajar correctamente.

El objetivo principal del proceso de secado de la madera consiste en secarla hasta que logre una cantidad de humedad en equilibrio con las condiciones climáticas del lugar, en donde estaremos haciendo uso de los productos derivados de la misma.

Se trata de procurar que la madera se hinche o se contraiga, lo menos posible.

Si pretendemos secarla más de lo necesario será un trabajo inútil, aumentaremos el costo de la operación y por supuesto el de la madera, sin ninguna utilidad, pues a cabo de cierto tiempo, se habrá humedecido de nuevo, y por consiguiente se habrá hinchado al ganar la humedad límite que le corresponde. Si por el contrario la humedad límite no fuera alcanzada, la madera continuará secándose hasta adquirirla, ocasionándole la contracción correspondiente.




Para la mayoría de las especies “el equilibrio higroscópico” está, entre 12 y 18% de humedad, dependiendo de las condiciones climáticas del lugar donde se realiza el secado.

Factores de secado4.4

Los factores que influyen en el proceso del secado se dividen en internos y externos.

Los factores internos son relacionados directamente con la madera y sus propiedades físicas.

El comportamiento de las diferentes especies de madera varía en el proceso del secado, especialmente en función de la densidad. Generalmente, la madera de baja densidad se seca en forma relativamente rápida, en cambio, la madera de alta densidad se seca más lento.

Las piezas de madera de dimensiones pequeñas se secan rápidamente y por el contrario tablones y piezas estructurales se secan más lentamente.

Los factores externos son:•

Temperatura

Humedad relativa del aire

Velocidad del aire

Temperatura

La temperatura juega un papel muy importante durante el secado de la madera y conjuntamente con la humedad relativa son los elementos que determinan el medio en el cual se va a secar la madera y por consiguiente su contenido de humedad de equilibrio. Un aumento de la temperatura del aire acelera la evaporación del agua de la madera disminuyendo el tiempo de secado y viceversa, una disminución de la temperatura retarda el tiempo de secado.

En el secado al aire libre, cuando la madera está expuesta a la radiación directa del sol, generalmente produce condiciones de secado muy severas que se manifiestan en defectos en la madera como torceduras, grietas, rajaduras en los extremos, etc.

Humedad relativa del aire

La humedad relativa del aire indica la proporción de agua efectiva que hay en el aire respecto de la cantidad máxima que puede tener este aire a una temperatura dada.




La humedad relativa del aire está relacionada con la humedad de la madera. Si la humedad relativa del aire aumenta, entonces aumenta la humedad de la madera. La humedad de la madera es baja si humedad relativa del aire también es baja. Esto quiere decir que si se disminuye la humedad relativa del aire, dejando constante la temperatura, entonces se disminuye también la humedad de la madera, o sea, ésta se seca.

Velocidad del aire

La circulación del aire es otro de los elementos de control de la velocidad de evaporación del agua durante el proceso de secado de la madera. La velocidad del aire dentro de una pila de madera tiene como funciones principales transmitir la energía requerida para calentar el agua contenida en la madera facilitando así su evaporación y transportar la humedad saliente de la madera.

La ventilación o circulación del aire fresco a través de una pila de madera y la expulsión de la humedad son por lo tanto condiciones necesarias para asegurar la remoción del exceso de humedad dentro de un horno y así mantener las condiciones de humedad relativa deseadas.

La velocidad del aire desempeña un papel muy importante durante las primeras etapas del secado, sea natural ó artificial, sobre todo cuando la madera está muy húmeda (CH>30%). A mayor velocidad del aire, mayor será la tasa de evaporación y menor el tiempo de secado y viceversa, si la velocidad del aire disminuye, la tasa de evaporación disminuye y se aumenta el tiempo de secado. Por tal razón, para asegurar un secado rápido y uniforme es indispensable una circulación del aire fuerte y regular. Experimentalmente se ha demostrado que se obtienen condiciones óptimas de secado cuando el aire circula en una pila a una velocidad de 2 m/seg.

Tecnología del secado4.5

Existen diferentes formas de secar la madera, pero todas ellas se basan en el movimiento de la humedad desde el centro hacia la superficie de una pieza de madera a secar.

Las formas más comunes del secado de la madera:

Secado al aire;

Secado al horno.

Cámara del horno eléctrico




Secado al aire de madera aserrada4.5.1

El secado al aire libre es la forma más sencilla y en muchos casos la más económica entre los métodos de secado.

Para secar la madera al aire libre es importante contar con un patio de secado, que tenga las siguientes condiciones:

El patio para el secado al aire libre debe estar cerca del aserradero para así facilitar el transporte • de la madera aserrada.

El lugar ideal para el patio de secado es un terreno alto, seco, con una ligera pendiente que • facilite: el escurrimiento del agua, buen drenaje interno y que no esté rodeado de árboles muy altos que impidan la circulación del aire.

Todo patio destinado al secado debe mantenerse limpio. La vegetación y acumulación de los • desperdicios, tales como los pedazos de madera vieja, obstaculiza el libre paso del aire encima de la superfi cie del suelo y puede contribuir a la iniciación o propagación de incendios.

Los desperdicios de la madera vieja que frecuentemente se dejan tirados en los patios son un • foco de infección que aumenta las posibilidades de la pudrición de la madera de las pilas de secado; estos desperdicios deben acarrearse a otro lado y quemarse.

Cuando fi naliza el secado y se desarma una pila, los palos separadores deben colocarse a un lado • formando una pila y deben protegerse contra la lluvia si no están en uso. La costumbre de tirar los palos separadores y hacer con ellos pilas desordenadas en los espacios que hay entre las pilas de madera aserrada, o de pararlos recargándolos contra las pilas cercanas, es una práctica muy mala, porque los separadores obstruyen el movimiento del aire, se exponen a ser mojados por la lluvia y la humedad del piso, facilitando su pudrición y con frecuencia se rompen.

La distribución del patio debe facilitar el transporte y el apilado de la madera y la circulación del • aire. La distancia sugerida entre las pilas es de 1 metro.

Las pilas deben estar orientadas de Norte a Sur.•

El tamaño del patio de secado depende del volumen de madera a secar. Para el secado de • volúmenes de madera pequeños (menores de 2,500 m³) se estima que se requieren 0.6 m² de terreno por cada metro cúbico de madera.

TIPOS DE APILADO

― Apilar es colocar la madera de forma adecuada para facilitar el secado y disminuir los defectos.

Se conocen diferentes tipos de apilado, entre los cuales están:

Apilado horizontal�

Es el más utilizado, ya que con este tipo de apilado se puede lograr disminuir los defectos. Consiste en colocar la madera sobre bases en forma horizontal, ubicando separadores entre las capas.




Pila de secado horizontal. Foto: LTM

Los elementos que componen una pila horizontal son los siguientes.

Bases•

Las bases de las pilas tienen por objeto soportar la madera aserrada que va a secarse y proporcionar un espacio adecuado entre la madera y el piso del patio, para dar la salida al aire húmedo que se mueve hacia abajo a través de la pila. Estas pueden ser de concreto o madera, con una altura de 45 cm del suelo, con una pendiente de 10 cm por metro, para facilitar el escurrimiento del agua.

Apilado sobre bases de madera. Mozonte, Nueva Segovia. Fuente: V. Silich

Pila de madera aserrada•

Ancho de las pilas. El ancho de las pilas y su altura determinan, en cierto modo, el tiempo −requerido para su secado. Pilas angostas secan más rápidamente que las pilas anchas. El ancho recomendado varía entre 1.8 a 3 m.

Altura de las pilas. La altura límite de la pila, cuando se opera manualmente es de 3.5 a 4.5 m −(incluyendo la base).

Espacio entre las tablas. Las tablas de cada tendido deben colocarse de modo que haya un −espacio entre sus cantos. Estos espacios que quedan entre las tablas forman aberturas verticales que se llaman tiras, ventilas o chimeneas. Las ventilas y chimeneas dan paso al movimiento descendente del aire. La proporción mínima del ancho de la ventila, en relación con el ancho de la pieza o tabla de madera es aproximadamente de 1 a 5.




Separadores•

Son reglas delgadas de madera que −separan entre sí las capas de las tablas. Las funciones de estos separadores son: Separar las capas o tendidos de las tablas permitiendo que el aire circule por las caras de las tablas.

Proporcionar estabilidad a la pila de −secado.

Debido a la presión que ejercen sobre −las tablas, evitan su torcimiento.

Los separadores colocados en los −extremos de la pila reducen las posibilidades de agrietamiento en los extremos de las tablas.

Deben ser de madera sana, rectos y −preferiblemente de parte del duramen de la madera.

Grosor de separadores va de acuerdo al grosor −de la tabla, distancia entre los separadores. Considerando que en la práctica tal vez no sería posible elaborar un tipo de separador para cada espesor de madera, se puede concluir que la dimensión promedio de los separadores para diferentes espesores puede ser de 2” de ancho X 1” de espesor.

Los separadores deben colocarse perfectamente −alineados verticalmente. Si no están bien alineados, el peso de la pila no estará bien distribuido, lo que provocaría deformaciones en las tablas.

Techo•

El techo puede ser de madera, zinc o nicalit. Éste se coloca −para evitar que los rayos solares o la lluvia caigan directamente sobre la madera.

El techo debe sobresalir en los costados y extremos de las pilas −(unos 30 cm en el frente y unos 20 cm por los costados).

El techo debe tener una inclinación que permita el escurrimiento −del agua de lluvia hacia su parte posterior (pendiente de 10-20 %).

Apilado horizontal de diferentes largos de madera. Centro Juvenil Don Bosco, Managua, Fuente: V. Silich

Ubicación correcta de los separadores es muy importante en apilado horizontal. Creaciones en madera Belén, Rivas, Nicaragua. Foto: V. Silich

El techo ayuda prevenir los defectos de madera.




El techo se construye colocando vigas o cuartones atravesados sobre el último tendido de las −tablas.

Con el fin de asegurar el techo contra la acción del viento, se cruzan sobre él cuartones que se −amarran con alambre a la madera de la pila.

Apilado en triángulo�

El apilado en triángulo consiste en colocar madera en forma de triángulo de forma que cada extremo de la tabla sirva de separador.

El soporte o base de cada esquina del triángulo puede ser de concreto, aunque generalmente se hace con madera de una sección de 12”x12”.

Las ventajas del apilado en triángulo:•

Puede ser ejecutado por un solo operario. −

Estimula el secado rápido, excepto en los lugares −donde las tablas se cruzan.

No requiere el uso de separadores porque las mismas −tablas sirven de ellos.

Como desventajas se destacan:•

Requiere un espacio muy grande en el patio para su apilado. −

Como estas pilas raras veces tienen techo, la exposición de las tablas a la acción directa del sol y la −lluvia puede ocasionar defectos y/o daños a la madera.

En algunas especies hay peligro que la madera se mancha en las zonas de cruce, porque se coloca −madera verde sobre madera verde.

El apilado en triangulo se utiliza para el secado de piezas de madera. COIRAM, Granada, Nicaragua. Foto: V. Silich.

Apilado en triángulo




Apilado en caballete�

El apilado en caballete consiste en colocar la madera apoyada sobre un soporte central.

Las ventajas de este sistema de apilado son:•

Proporciona un secado rápido. −

Puede ser manejado por un solo operario. −

Acceso inmediato a todas las piezas sin desmontar toda la pila. −

No requiere el uso de separadores. −

Las desventajas de este sistema de apilado son:•

Mayor posibilidad de deformaciones. −

Tendencia de los tablones a mancharse en las áreas de −cruce o contacto.

Posibilidad de que los extremos superiores de las tablas −se rajen ya que están expuestos directamente al sol y humedad.

Requiere de mayor espacio. −

Apilado en caballete. Empresa El Castaño, Cobán, Guatemala. Foto: V. Silich

Secado al horno4.5.2

VENTAJAS DE SECADO AL HORNO VS. SECADO AL AIRE LIbRE

Para tomar decisiones del proceso a utilizar para el secado de madera tenemos que analizar los siguientes factores: calidad requerida, costos de los procesos y precio del producto final. Se trata por lo tanto de un equilibrio entre factores técnicos y económicos.

Los valores de humedad final a los que se puede llegar con el secado al horno, de ninguna • manera pueden lograrse con secado a la intemperie. A modo de ejemplo digamos que la industria del mueble requiere de valores de humedad final de la materia prima cercano al 8%, sin embargo un proceso de secado al aire libre permite llegar a valores cercanos al 14%.

En el secado al horno los factores externos del secado son controlados y varían a voluntad • nuestra, con lo que es posible disminuir el tiempo de secado hasta 20 veces con respecto al secado al aire.

Se reduce considerablemente el espacio destinado a la manipulación de la madera.•

Los desperdicios de aserraderos pueden ser utilizados para la generación del calor (en las • calderas).

Principales limitantes en el uso masivo del secado al horno consiste en alto costo de inversión inicial y de funcionamiento.

Para realizar el secado al horno se utilizan diferentes tipos de los secadores, entre cuales podemos mencionar:

Apilado en caballete




Secadores solares,•

Deshumificadores,•

Secadores convencionales,•

Secadores al vació.•

Secadores solares�

básicamente se componen de:

Un compartimiento o cámara donde se apila la madera, ya sea directamente sobre el piso o en • carros montados sobre rieles,

Superficie colectora de energía solar,•

Sistema de circulación del aire que en general es forzada con ventiladores y en algunos casos • inducida por desviadores o sistemas de chimeneas,

Sistemas de control de proceso como termo – higrómetros, etc..•

Entre las principales características de los secadores solares están los siguientes:

Bajo costo,•

Accesibles al pequeño y mediano productor,•

Las temperaturas elevadas que se generan actúan • como una barrera contra la presencia de insectos y el desarrollo de moho,

El producto dentro de la secadora está protegido • del polvo y los insectos,

Resulta comparativamente más barato • de construir y no necesita mano de obra especializada,

Bajo consumo de energía convencional,•

Mantenimiento sencillo,•

No contaminan el medio ambiente.•

Horno solar con las paredes de plástico transparente. Foto: Roger Solano

Secador solar Nicamueble. Fuente: INPYME, Nicamueble




Deshumidificadores�

Este tipo de secador está dotado de un circuito de refrigeración. El aire húmedo proveniente de la madera se enfría y pierde humedad al pasar por la cámara del evaporador, luego se calienta en la cámara del condensador y circula nuevamente a través de la pila de madera en proceso de secado.

Secado convencional�

Existen diversos modelos con distintos grados de implementación tecnológica

Secado a temperaturas normales o tradicional (entre 40°C y 85°C)•

Secado a alta temperatura (sobre 100°C)•

Secado con vapor sobre – calentado (sobre 105°).•

Permiten controlar en buena forma la temperatura, humedad y circulación del aire e incluso obtener registros de éstos.

Para lograr óptimos resultados se deben aplicar programas específicos a cada especie de madera, efectuar un apilado ordenado y realizar un proceso final de acondicionamiento con vapor para reducir al mínimo los defectos de secado en la madera.

Secadores al vacío�

Consta básicamente de los siguientes elementos:

Una cámara ó cilindro metálico tipo autoclave con • diferentes elementos mecánicos, en la cual se coloca la carga de madera que va a secarse.

Un dispositivo de calefacción por contacto ó irradiación de • calor.

Un dispositivo para eliminación del agua.•

Bomba de vacío.•

Instrumentos de control y regulación.•

Estas autoclaves permiten trabajar “en vacío” o a bajas presiones (60 mm de mercurio), logrando con ello disminuir el punto de ebullición y aumentar también la velocidad de circulación del agua al interior de la madera, permitiendo así un secado más rápido y a temperaturas menores. El tipo de construcción limita su capacidad útil de secado al vacío, a unos 15 a 25 m³.




Preservación de madera4.6

La madera por ser de origen biológico ya que proviene de un árbol vivo, presenta variabilidad en su comportamiento debido a sus características anatómicas, propiedades físico- mecánicos, etc..

Así se encuentran especies maderables con un amplio rango de la durabilidad natural, es decir con la diferente resistencia al ataque de hongos e insectos. En dependencia de su vida útil, todas las maderas se clasifi can como durables (de 15 a 20 años de vida útil), moderadamente durables (de 10 a 15 años), poco durables (de 5 a 10 años) y no durables con un período menor de 5 años.

Durante los años los consumidores de madera han preferido tradicionalmente solo aquellas especies con moderada a alta durabilidad natural, descartando las especies de baja durabilidad ó tratando de sustituirlas a medida de lo posible con otros materiales. Sin embargo los avances tecnológicos en cuanto a la preservación de la madera permiten gradualmente incorporar al mercado a las especies que antes se descartaban por temor a su rápido deterioro.

Agentes destructores de la madera4.6.1

La madera constituye el medio alimenticio más adecuado para los hongos xilófagos mediante el suministro de lignina y celulosa y a través de sustancias de reserva almacenadas en sus cavidades, representadas por azúcares y almidones. Hay especies de hongos que atacan a coníferas y otros a latifoliadas, muy pocos atacan a ambas a la vez. El mayor número de especies fungosas atacan la albura, pero existen unos pocos especializados en madera de duramen.

Los daños por hongos pueden iniciarse incluso con el árbol en pié. Sin embargo, se acentúan cuando el árbol se corta y comienza el proceso de pérdida de humedad, convirtiéndose en fuente alimenticia de muchos organismos. Algunos hongos desintegran las paredes celulares causando pudriciones, mientras que otros se alimentan de los azúcares y almidones que forman parte del contenido celular y originan cambios de coloración en la madera (manchas):

Degradación de la lignina por oxidación enzimática: pudrición blanca.•

Degradación de la celulosa por un proceso de hidrólisis enzimática: pudrición marrón • o parda.

Existen más de 100 especies de hongos capaces de producir manchas biológicas: negras, azul, rojo, castaño, amarilla, marrón y gris, pero de todas ellas, las más importante es la mancha azul o mancha de savia. El ataque más frecuente de estos hongos se presenta en el período comprendido entre el corte del árbol y el almacenamiento de las trozas, bajo condiciones apropiadas de temperatura (24 ºC y 35 °C) y humedad (35 % a 50 %).

La mancha azul no causa efecto considerable sobre la fl exión y compresión, sin embargo, cuando el ataque es muy intenso, puede reducir la resistencia al impacto. Sin embargo, la velocidad de secado disminuye y la susceptibilidad a la pudrición aumenta.

Los mohos son los hongos de la humedad (comprende los géneros: Aspergillus, Fusarium, Gliocladium, Penicillium, Tórula y Trichoderma), no infl uyen sobre las propiedades de resistencia mecánica de la madera ya que sólo se encuentran en la superfi cie de la madera y nunca en su interior. Producen manchas de diferentes tonalidades, entre el blanco y el negro y pueden ser eliminados fácilmente por medios mecánicos, sin embargo, pueden resultar peligrosos si se considera que ellos son los que crean condiciones ventajosas para el desarrollo de los hongos de pudrición.




Factores que influyen en el desarrollo de los hongos

La humedad es absolutamente necesaria para la germinación de las esporas. Sustratos con humedad entre el 35% y 50% son los más adecuados para el crecimiento de los hongos. Los hongos no crecen en maderas con un contenido de humedad por debajo del 18% o en maderas saturadas de agua (sobre el 100%).

La temperatura óptima para el desarrollo de los hongos está entre los 20°C y 35°C aún cuando los límites dentro de los cuales es posible el crecimiento van entre los 3 °C y 42 °C. Temperaturas mayores a 50 °C matan a los hongos.

Por tratarse de organismos aerobios, para el desarrollo de los hongos se requiere que la madera contenga una cantidad de aire (oxígeno) superior al 20% de su volumen. En madera saturada de agua los hongos no se pueden desarrollar por falta de oxígeno.

Las maderas presentan un valor de pH cercano a 5 y se sabe que los valores óptimos para el desarrollo de los hongos están entre 5 y 6, es decir, ligeramente ácido.

En conclusión, la humedad, temperatura, oxígeno, alimento y valor del pH son factores vitales para el desarrollo de los hogos; si uno de ellos falta, o es nocivo, la pudrición no se produce. La aplicación de sustancias químicas a la madera se presenta como el sistema más eficaz para el control de los hongos xilófagos.

Insectos: xilófagos.

El mayor número de especies capaces de atacar la madera se ubican dentro del orden Coleópteros(escarabajos), que conjuntamente con los del orden Isópteros (termites, comejenes u hormigas blancas), obligan a tomar medidas especialmente en las zonas tropicales.




Durante su ciclo de vida los insectos cambian de forma (metamorfosis) pasando por cuatro estados sucesivos de desarrollo: huevo, larva, pupa e insecto adulto.

En el caso de los escarabajos, el tiempo más largo del ciclo de vida corresponde al estado larvario y es precisamente la etapa durante la cual se lleva a cabo la destrucción de la madera para satisfacer sus necesidades alimenticias. El material leñoso se ve afectado cuando las larvas hacen sus galerías en la madera para obtener el alimento y protección. También los adultos, en el caso de los Termites y algunos Coleópteros que penetran a la madera para colocar sus huevos y criar sus larvas.

El contenido de humedad de la madera condiciona hasta cierto grado la presencia de los insectos, distinguiéndose dos grupos:

Insectos de madera verde:• atacan árboles vivos en decadencia o troncos recién cortados con altos contenidos de humedad natural. Insectos de Ambrosia, cuyas larvas se alimentan de las hifas del hongo Monillia que vegeta en las galerías abiertas en la madera por los insectos adultos.

Insectos de madera seca:• atacan maderas de construcción y productos secos. A diferencia de los anteriores pasan muchas generaciones en el mismo sustrato, hasta que lo destruyen completamente. Insectos de las familias Annobiidae y Lyctidae.

Por otra parte, las altas temperaturas (sobre 55 °C) conducen, en corto tiempo, a la muerte de los insectos, condición que puede ser empleada para su control mediante la utilización de aire caliente.

El control de las colonias de termitas (insectos sociales) puede hacerse mediante tratamientos especiales (gases), sin embargo, el sistema más apropiado para el control en las zonas de influencia es la utilización de madera preservada.

Marinos: moluscos y crustáceos

Son destructores de la madera de astilleros, embarcaciones, muelles y otras estructuras, fijas o flotantes, en el mar.

El daño que ocasiona los crustáceos se concentra alrededor del nivel medio de las mareas alta y baja. Aunque la destrucción que provocan es menos rápida que la de los teredos, la acción mecánica de la olas puede reducir el espesor de la madera atacada y producir el colapso de los pilotes, bruscamente.

Ciclo biológico de una termita subterránea




Durabilidad natural4.6.2

Es la capacidad natural que tiene la madera para resistir principalmente del ataque de hongos y también de insectos, desgaste mecánico, fuego y/o acción de los agentes atmosféricos.

La preservación entonces adquiere una enorme importancia ya que permite prolongar la vida útil de la madera, sobretodo de aquellas especies que presentan baja durabilidad natural.

La vida útil de una madera está determinada por aspectos inherentes a su naturaleza y por las condiciones especiales de uso o servicio.

Aspectos inherentes a su naturaleza: ■La madera de duramen es mucho más durable que la madera de albura, atribuible a los • cambios químicos del proceso de duraminización.

Las maderas densas y de color oscuro son usualmente más durables, por ser menos porosas • (menor acceso de agua y oxigeno) y poseer sustancias que reducen la absorción de agua o extractos que pueden ser tóxicos para hongos de pudrición.

Maderas de crecimiento lento han mostrado aumentos en la durabilidad natural de sus • maderas.

Maderas con presencia de poli-fenoles tóxicos para hongos e insectos poseen una mayor • durabilidad natural.

- ■ Condiciones especiales de uso o servicio:Las maderas son más susceptibles a ser atacadas en condiciones cálidas y húmedas (zonas • tropicales) que en climas fríos y secos.

La probabilidad de ataque es mayor si la madera se encuentra en contacto con el suelo. •

Por sus principales características de tratabilidad, las maderas se han clasificado en 4 grupos:

Grupo I • (muy fáciles de tratar): maderas cuya albura y duramen, tratadas por presión o inmersión, obtienen retenciones de más de 200 kg/m3 y penetración total.

Grupo II • (fáciles de tratar): maderas que tratadas por presión o inmersión, obtienen para la albura una retención de 150 a 200 kg/m3 y para el duramen una retención de 100 a 150 kg/m3

y una penetración parcial periférica.

Grupo III • (moderadamente difíciles de tratar): maderas que tratadas por presión o inmersión tienen una retención de 100 a 150 kg/m3 para la albura y de 50 a 100 kg/m3 para el duramen.

Grupo IV • (difíciles de tratar): maderas cuya albura tratada por presión o inmersión, tiene penetración incompleta y una retención de 50 a 100 kg/m3 y cuyo duramen es imposible de tratar cualquiera sea el método que se utilice.

Preservación de las maderas4.6.3

PRESERVANTES DE LA MADERA•

Los preservantes son sustancias químicas que, aplicadas convenientemente a la madera, la protegen de la acción simple o combinada de sus enemigos naturales.




La preservación aumenta la durabilidad de la madera, lo que permite que ciertas especies no durables se puedan transformar en elementos capaces de competir ventajosamente con especies durables y con otros materiales.

Requisitos de un buen preservante:

Toxicidad: • fundamental para que pueda controlar o anular la actividad de los agentes destructores. El conocimiento de la dosis mínimo letal es sumamente importante para la eficacia del tratamiento preservador y para los aspectos económicos de la impregnación de la madera.

Penetrabilidad: • factor que depende del grado de viscosidad del producto químico, características y contenido de humedad de la madera y del método de tratamiento, entre otros. La alta viscosidad de la cerosota impide la rápida penetración del preservante, sin embargo, aplicando temperaturas adecuadas en el proceso, se facilita la penetración por reducción de la viscosidad. Maderas que tiene un alto peso específico, baja porosidad o conductos tapados por gomas o resinas, son difíciles de preservar (impregnar o tratar).

Permanencia: • para garantizar una larga duración, los componentes tóxicos del preservante se deben poder fijar a la madera en forma permanente, lo que generalmente se consigue con la formación de precipitados insolubles a reacciones químicas y que conservan su grado de toxicidad. Los creéosles y fenoles de xilenos, que son tóxicos, se descomponen rápidamente por evaporación.

Inocuidad: • los preservantes deben ser seguros de manejar o manipular y deben respetarse siempre las instrucciones para su uso y manipulación, dadas por el fabricante (leer las etiquetas).

No corrosivos: • para los metales (clavos, pernos, tornillos, equipos, herramientas, etc.). El agregado de cromatos alcalinos en las multisales tienen la misión de fijar los componentes y contrarrestar la actividad corrosiva de algunos compuestos ácidos.

No combustibles: • los preservantes no deben aumentar el poder de combustión de la madera tratada en uso. Algunas fórmulas de sales solubles en agua incorporan sustancias inhibidoras de la propagación del fuego.

Fácil de aplicar: • no deben ofrecer dificultades para su incorporación en la madera.

Permitir acabados: • no deben interferir en los acabados que se realicen en la madera tratada.

No fitotóxicos: • no debe afectar por exudados a los cultivos agrícolas.

Económicos y accesibles: • para poder competir con aquella madera sin tratamiento o con otros materiales sustitutos.

Clasificación de los preservantes para madera, según su origen o uso.

1.- Cerosotas: ordinaria, líquida y mezclas.

Tratamiento excelente pata postes y durmientes, principalmente. Reduce la corrosión, el desgaste mecánico y no es conductora de la electricidad, pero la madera no se puede pintar con facilidad.

Es un destilado de alquitrán de hulla, producido por carbonización a temperatura elevada de la hulla bituminosa.




Consiste principalmente en hidrocarburos aromáticos sólidos y líquidos (90%) que contienen notables cantidades de ácidos (5%) y bases de alquitrán (5%), completamente soluble en cloroformo, tetracloruro de carbono, éter u alcohol absoluto.

2.- Productos orgánicos (óleos solubles):

Naftenatos: • son compuestos cerosos o gomosos, no cristalinos y solubles en aceite. Se aplican con brocha, por aspersión o por inmersión. El naftenato de cobre es el más generalizado en la preservación de la madera por su alta toxicidad contra los hongos. La madera tratada con esta sustancia no es fácil de pintar pues el color verde oscuro exuda a través de la pintura.

Penta-cloro-fenol: • es un compuesto químico cristalino formado por reacción del cloro sobre el fenol. De todos los fenoles clorados, el Penta-cloro-fenol es el más tóxico y hasta ahora, el más empleado dentro de los preservantes orgánicos óleo-solubles. Muy eficaz contra hongos e insectos xilófagos, pero ineficaz contra los perforadores marinos. Para su empleo, se disuelve en aceite y se aplica en forma de solución.

El penta-cloro fenol es irritante para la piel y las mucosas, por lo que las personas que lo •manipulan y aplican beben adoptar precauciones para evitar el contacto directo. A pesar de su baja volatilidad y gran estabilidad química, por sus efectos cancerígenos en muchos países ha desaparecido del mercado.

Penta-cloro-fenato de sodio • (sal soluble en agua): muy utilizada por su fácil manipulación, reemplazando al penta-cloro-fenol.

Oxido tri-butil estañoso: • es un compuesto de alto poder funguicida e insecticida que se fija muy bien en la madera tratada. Es inodoro, incoloro e insoluble en agua, pero muy soluble en la mayoría de los solventes orgánicos. Por su afinidad natural a los materiales celulósicos, controla muy bien a los hongos que producen pudrición parda. Para el control de la pudrición blanca es preciso reforzarlo con penta-cloro fenol, ya que no se fija en la lignina. Se puede aplicar con brocha, por aspersión o por inmersión.

Quinolinolato 8 de cobre: • es un producto que además de dar protección contra los hongos de pudrición, otorga máxima estabilidad dimensional a la madera. No es irritable para la piel y por su buena fijación en la madera, se recomienda en casos de contacto con productos alimenticios como estantes de cocina, alacenas, embalajes de frutas y verduras, etc.

3.- Productos inorgánicos (hidrosolubles): a este grupo pertenecen los preservantes constituidos por sales metálicas simples, dobles o múltiples que se diliyen en agua. En su composición intervienen sustancias de reconocido poder funguicida o insecticida, además de un fijador que impide la lixiviación de la madera tratada.

Sales preservantes múltiples: tienen en su composición un elemento funguicida como el cobre y un insecticida como el arsénico o el boro, además de un fijador como el cromo. Su toxicidad se expresa como “Factor Oxido”, cantidad de sustancias óxidos inyectadas a la madera.

Arsénico-Cobre-Amoniacales (ACA): • compuesta en un 49.8% de Cu O (óxido cúprico) y 50.2% de As2 O5 (óxido arsénico). Además, estos dos compuestos deben estar disueltos en una solución de amoníaco (NH3). Es muy eficaz contra hongos e insectos cuando la madera está en contacto con el suelo y su uso está oficializado por la norma AWPA – P5-83.

Cobre-Cromo-Arsénico (CCA): • existen tres tipos (A, B y C, según composición % promedio de CrO3; Cu O y As2 O5) y son las más eficientes en la protección de madera en contacto directo con el suelo y bajo las condiciones más desfavorables, como en agua de mar.




Cobre-Cromo-Boro (CCB): • en el tratamiento de la madera, se recomienda usar una concentración no menor del 5% en agua. La madera que estará en contacto directo con el suelo requiere un mínimo de retención de 12 kg / m3 de componentes activos. Como su fijación en la madera es más lenta, se recomienda que el material tratado se deje secar por un período de 6 a 8 semanas, antes de ponerla en servicio. Sus componentes activos son: óxido cúprico: Cu O (10,8%), óxido crómico: Cr O3 (26,4%) y ácido bórico: H3 bO3 (25,5%).

Compuestos de Boro: inicialmente fueron utilizados como productos retardadores de la acción del fuego, pero luego se comprobó que tenían una acción efectiva contra algunos insectos de la madera como los líctidos. Los compuestos de boro son algo corrosivos, por eso deben mezclarse cantidades equivalentes de ácido bórico (40%) y bórax (60%). No tiñen la madera y son tóxicos para los hongos e insectos, pero inocuos para el hombre y los animales domésticos. La madera tratada con boro debe ser utilizada solamente en interiores o lugares secos para evitar que el producto se lixivie por acción de la humedad.

C.- Otros compuestos hidrosolubles: existe en el mercado una gran variedad de compuestos hidrosolubles para preservar madera, aunque su uso es muy restringido si se le compara con las sales CCA. Por ejemplo, sales que combinan la acción del cobre y el cromo con la del fluor o el fósforo y sales cromo-zinc-cloro y fluor-cromo-arsénico-fenol.

PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS•

La protección responde a la necesidad de impedir o retrasar la combustión y evitar en lo posible accidentes con riesgo de pérdidas de vidas al ocurrir incendios en edificaciones de madera.

- Retardadores del fuego: productos ignífugos que desprenden gases incombustibles al descomponerse por acción del calor y mezclarse con los procedentes de la pirolisis de la madera. Se pueden usar las sales a base de fosfato de amonio, sulfato de amonio, ácido bórico y cloruro de zinc. Lo recomendable es aplicarlas en autoclave a una presión de 6 a 14 kg/cm2, a fin de lograr una penetración profunda y una alta retención de los productos ignífugos, equivalente a unos 80 kg/m3 para las maderas blandas y 40 Kg/me para las más duras.

MÉTODOS DE PRESERVACIÓN •

La preservación consiste básicamente en incorporar a la madera las sustancias químicas adecuadas para controlar la acción destructiva de los agentes biológicos, prolongando de esta manera la duración del material. La preservación más eficiente es aquella en que la madera contiene la cantidad justa y necesaria de preservantes para el uso que se le va a dar.

Los métodos para proteger la madera pueden clasificarse en dos grandes grupos:

Los métodos profilácticos que conservan la madera sólo por un período relativamente corto (menos −de 3 meses), antes de ser procesada, aserrada y secada:

A madera rollizaa.) : colocación de elementos que aíslen la madera del contacto con el suelo; protección de los extremos de las trozas (sellado con pinturas a base de caucho, parafina sólida caliente; mezcla de cal y sal; resina sintética mezclada con un preservante; fumigación aspersión con soluciones de penta-cloro-fenato o tetra-cloruro de sodio o sales CCA y CCB a bajas concentraciones) expuestas al sol y agua en el monte; almacenamiento en patios acondicionados bajo riego por aspersión; almacenamiento en estanques con buenos drenajes.




A madera aserradab.) : limpieza de las tablas (retirar el aserrín luego del aserrado); baño profiláctico contra hongos de mancha azul en solución de penta-cloro-fenato de sodio, bórax u otras sustancias adecuadas y secado correcto y rápido de la madera hasta un contenido de humedad inferior al 20%, que impida el desarrollo de hongos.

Los métodos de preservación que protegen la madera a largo plazo y se dividen en los siguientes −tres procesos:

1.- Métodos sin presión: los más conocidos son los siguientes:

Con brocha, rodillos o sistema de aspersióna.) : consisten en extender el preservante sobre la superficie de la madera que se somete a tratamiento. La madera debe estar seca (CH < 18%) y sin recubrimientos de cera, lacas, barnices, pinturas o corteza que impiden la penetración del preservante. Su uso está limitado a madera para interiores o protegida en alguna forma de la intemperie.

Sistema de aplicación por aspersión.

Inmersiónb.) : consiste en sumergir la madera en una solución de preservante empleando recipientes apropiados. Las piezas de madera a tratar se mantienen sumergidas mediante dispositivos que impiden que esta flote. El tiempo que dura el tratamiento puede ser de inmersión breve (segundos o minutos) o prolongada (horas o días). Después de la impregnación, la madera debe secarse, antes de ser puesta en obra para dar lugar a la fijación del producto químico. Se recomienda para piezas acabadas de poco espesor y que han de ser colocadas en sitios de poco riesgo, ya que la retención que se obtiene es baja.

Baño caliente y fríoc.) : consiste en sumergir la madera un tiempo determinado en una solución preservante o en agua caliente y luego en otra a temperatura ambiente. La variación de temperatura entre los dos baños permite conseguir en poco tiempo buenos resultados de tratamiento. Al calentarse la madera, el aire contenido en su interior se expande y sale de




ella. Luego, durante el enfriamiento, se produce un vacío parcial que favorece la penetración e incrementa la absorción del producto preservante.

La duración de cada baño depende de la especie, del tipo de solución y de las dimensiones de la madera a tratar. Lo más indicado para maderas tropicales es que la duración del baño frío sea el doble del tiempo empleado para el caliente. Como guía, se puede considerar que por cada centímetro de madera a penetrar se requiere una hora de calentamiento.

Tratamientos por difusiónd.) : simple o doble. Sólo madera verde recién cortada (CH > 30%), puede ser tratada por difusión. La eficacia del tratamiento depende tanto de la humedad, tipo y espesor de las piezas de madera a impregnar, como también de la concentración y naturaleza del preservante.

Se conoce como − difusión simple el fenómeno por el cual dos soluciones de distinta concentración se transforman en una concentración homogénea. Por tanto, al sumergir una madera con alto contenido de humedad en un preservante hidrosoluble, la materia activa del preservante es absorbida por el agua contenida en la madera hasta que se establece la misma concentración dentro y fuera de esta.

La − doble difusión tiene por objeto formar sales de difícil lixiviación dentro de la madera. Esto se logra agregando separadamente a la madera sales o más productos hidrosolubles que al reaccionar formarán precipitados insolubles en agua. Normalmente se utiliza el sulfato de cobre seguido de una solución que contenga cromato sódico.

2.- Métodos con presión: permiten regular las condiciones del tratamiento, de modo que es posible variar la penetración y retención del preservante para satisfacer las exigencias de la utilización moderna de la madera. Los procedimientos a presión se adaptan mejor a la impregnación comercial a gran escala de madera tratada.

La Planta industrial o equipamiento básico para la impregnación de maderas, comprende: autoclave; tanque de tratamiento, tanque de almacenamiento y tanque de mezcla; bomba de presión y vacío y como opcional una bomba de circulación.

Planta de impregnación de maderas con sistema de vacío – presión.




Autoclaves para impregnación de maderas con sistema de vacío-presión.

Proceso de célula llena • o Bethell

Procura inyectar a la madera la mayor cantidad de líquido preservante posible, dejando la máxima concentración del producto químico en la zona tratada. La madera a tratar debe tener entre 25 y 28% de humedad, estar libre de corteza y poseer las formas y medidas finales o de uso, asimismo debe ser cubicada o pesada, para poder controlar con exactitud la cantidad de preservante y óxidos activos a introducir y/o que son retenidos por la madera.

El proceso se inicia cuando la madera es introducida al autoclave y se da comienzo a un vacío inicial (600 mm

Hg. a nivel del mar) por un período que depende del tipo de madera a tratar (15 a 60 minutos). Luego se deja pasar el preservante hasta que se llene el autoclave, manteniendo el vacío. Seguidamente, con la bomba a presión se comprime la solución en el autoclave, utilizando presiones de 8 a 14 Kg/cm2 y se va midiendo la cantidad de preservante que va penetrando en la madera; la presión se mantiene hasta obtener la retención deseada o hasta que se produzca el rechazo virtual por parte de la madera. Terminado el proceso de impregnación se devuelve el líquido de tratamiento al tanque de trabajo o almacenamiento.

Antes de retirar la carga de madera tratada se puede practicar un vacío final por espacio de pocos minutos, con el objeto de lograr que escurra de la madera el exceso de preservante antes de abrir la puerta del autoclave. En el caso de utilizarse preservantes oleosos, cerosota o penta-cloro-fenol, la temperatura adecuada se debe mantener durante todo el proceso.

Diagrama del proceso Bethell o célula llena.




Procedimiento Rueping •

Se emplea generalmente para tratamientos en caliente con cerosota o penta-cloro-fenol. Tiene como característica principal la aplicación de una presión (4 a 5 Kg/cm2) preliminar de aire a la madera, antes de inyectar el preservante caliente óleo-soluble. Luego se llena el autoclave con el producto químico impregnante, de manera que el aire inyectado que de aprisionado en la madera.

El preservante está contenido en un recipiente denominado tanque Rueping que se encuentra a cierta altura sobre el autoclave. Por medio de tuberías se deja fluir el preservante en el autoclave, mientras el aire asciende al tanque Rueping para ocupar el espacio que deja el preservante.

Una vez que se ha cumplido con este paso, se hace penetrar el preservante óleo-soluble dentro de la madera mediante la aplicación de una presión mayor, hasta obtener la absorción deseada, comprimiendo aún más el aire que había quedado aprisionado en la madera. Finalmente, se disminuye la presión, se vacía el autoclave y se somete la carga a un vacío final, como en el procedimiento bethell.

Con este procedimiento se consigue una retención neta limitada pero una penetración más profunda que por el proceso Bethell o de célula llena.

Procedimiento Lowry •

Se trata de otro proceso de célula vacía, que difiere del método Rueping solamente en el hecho de que no implica el uso de una presión preliminar de aire, ya que una vez introducida la madera en el autoclave e inundada con el preservante, se eleva la presión del tratamiento hasta los niveles deseados y se mantiene por el tiempo necesario. Luego se restablece la presión atmosférica en el autoclave y se evacua el preservante.

Por último, se practica el vacío final ya indicado en los tratamientos anteriores y se da por terminado el proceso.

Cabe mencionar que al no elevarse tanto la presión del aire inicial de la madera, se consigue, en las mismas condiciones, mejores penetraciones y retenciones que con el sistema

Rueping. Además, tiene la ventaja de permitir el uso de cualquier tipo de equipo existente para tratamientos a presión, sin requerir accesorios especiales.

Procesos especiales: el método Boucherie

Existen numerosos métodos para impregnación de madera que emplean algún tipo de presión, pero sin encerrarla en un autoclave. De todos ellos el más generalizado es el método Boucherie.

Diagrama del proceso de Rueping

Diagrama del Proceso Lowry




El método Boucherie es exclusivo para el tratamiento de la albura de madera rolliza en estado verde recién cortada. El procedimiento consiste en remplazar la savia de la madera por una solución de sales hidrosolubles, con la ayuda de un equipo de tratamiento sencillo que consta de un recipiente o depósito para la solución preservadora. Este se encuentra instalado a una altura de 7 a 10 m, colocado sobre una torre o plataforma o simplemente usando el desnivel del terreno y con una cañería matriz que conecta el depósito con el distribuidor del preservante que baja por gravedad. Salidas individuales se conectan a los casquetes de tratamiento sobre la base del poste que se va a preservar.

Método y casquete del sistema Boucherie

Cada poste que se va a tratar debe conservar íntegramente su corteza y estar colocado sobre soportes inclinados con la base más elevada para facilitar el desplazamiento y a una altura tal que permita la recolección de esta sustancia y la del preservante sobrante. Iniciado el tratamiento, por la punta o extremo más delgado, sale una mezcla de savia y solución preservadora. Este líquido debe ser recolectado y tratado para evitar contaminación del suelo y del agua subterránea.

El preservante recolectado no puede ser reutilizado sin tratamiento químico previo, debido a la presencia de impurezas y cambio de pH. Cabe destacar en este sentido que para lograr una protección adecuada de la madera, el valor pH de la solución preservadora debe ser de 4,5. Después de la impregnación, los postes deben

apilarse de manera compacta, a fin de evitar rajaduras y deformaciones y, proporcionar el tiempo necesario para la fijación de las sales en la madera tratada.

Casquete del sistema Madagascar


Procesos de elaboración de piezas de madera

PROCESOS DE ELABORACIÓN DE PIEZAS DE MADERA5.

Etapas de proceso tecnológico5.1

En la industria de muebles y productos de madera en gran parte se elaboran artículos que se caracterizan por tener una construcción completa así como la gran cantidad de distintas piezas. Cada pieza pasa por su propio proceso tecnológico de elaboración.

Proceso tecnológico es un conjunto de operaciones tecnológicas cual directamente está relacionado con el cambio de medidas, formas y características físicas de los materiales.

El proceso tecnológico de fabricación de un artículo se forma por los procesos tecnológicos de fabricación de cada una de las piezas y el armado de ellas entre sí. A su vez el proceso tecnológico de fabricación de cada pieza se divida en varias etapas que se diferencian una de otra por su carácter y motivo de elaboración.

Como Materia Prima para elaborar los muebles y productos de madera se utiliza madera de diferentes especies, coníferas y latifoliadas, así como láminas de partículas (durpanel, fibran, melanina, etc.), láminas de contrachapado (plywood), telas para trabajos de tapizado, plástico, metal y muchos materiales más.

Para elaborar los muebles y artículos de madera, ésta se utiliza en el estado seco. Por lo tanto el Secado ó Pre – secado de madera se denomina como la Primera Etapa de Proceso Tecnológico la cual transforma este Material a Materia prima apta para elaboración de productos de madera. Madera que durante el proceso de secado alcanzó el Contenido de Humedad requerido para su uso previsto está lista para su Elaboración Mecánica que es la Segunda Etapa del Proceso Tecnológico.

Elaboración Mecánica de madera comienza con el Aserrado y/ o Corte de madera y otros materiales maderables a los pedazos. Los pedazos de madera de diferentes medidas que salieron como producto de este corte tienen por nombre las Piezas en Bruto. La meta de este proceso para catalogarlo como exitoso y a lo que se dirigen nuestros esfuerzos es de alcanzar máxima cantidad de piezas que cumplan con los requerimientos de calidad.

Las Piezas en Bruto posteriormente pasan al Proceso de Transformación Mecánica de Piezas en Bruto durante el cual las piezas adquieren la forma geométrica y medida que como resultado las convierten en las Piezas en Limpio listas para su posterior transformación. Principales procesos de esta etapa son el canteado y cepillado.

El posterior proceso de Transformación de Piezas en Limpio se basa en preparación de cajas e espigas, escopleaduras, así como perforación de orificios, moldurado, lijado, etc. Al terminar esta etapa tenemos las Piezas listas para armar. La secuencia de los procesos señalados es característica para las piezas enteras. Algunas piezas necesitan adicionalmente pasar por los procesos de Encolado y/o Enchapado antes de comenzar la Transformación de Piezas en Limpio.

Las Tercera y Cuarta Etapas del proceso tecnológico son Acabado y Armado. Secuencia de etapas de acabado y armado puede intercambiarse en dependencia de las condiciones concretas de la producción, es decir se puede acabar las piezas y posteriormente armarlos y viceversa – armar las piezas en unidades ó artículos y posteriormente aplicarles acabado. Como ejemplo de Unidad podemos nombrar una Puerta, una Gaveta, Costado de una Silla, etc.



Etapas de Proceso Tecnológico de Fabricación de Artículos de Madera

En este manual describamos los principales procesos de Transformación de Piezas en Bruto y Piezas en Limpio.

Para transformar la madera se emplean las herramientas manuales, máquinas eléctricas portátiles e estacionarias. La buena escogencia de herramientas y máquinas influye directamente en calidad de artículos elaborados, así como la productividad de un taller. En este capitulo documentamos los procesos básicos de elaboración de piezas de madera con diferentes herramientas y máquinas. Nos sirvió de apoyo maravilloso libro de Albert Jackson y David Day “Manual completo de la Madera, la Carpintería y la Ebanistería” entre otros fuentes empleados.

Corte de madera con sierra5.2

Al cortar los materiales hay que aprovechar bien la superficie disponible. En los pequeños talleres de carpintería normalmente se emplea la escogencia y trazado de piezas tabla por tabla ó tablón por tablón, lo que permita optimizar el uso del material y garantizar óptima calidad de las piezas. Sin embargo esta operación se requiere del tiempo y paciencia.

En los talleres grandes ó industrias de madera se emplea el corte “ciego”, o sea se corta madera a medida requerida sin preocuparse por la calidad de las piezas. Posteriormente las piezas se revisan y las que salieron defectuosas se reprocesan ó se desechan.

Al cortar las piezas en bruto no hay que olvidar de añadir aproximadamente 5 mm, para poder cepillar. Así mismo, se añade un margen de entre 5 y 7 mm de ancho y unos 20 a 50 mm para la longitud. Para realizar el proceso de Corte necesitamos contar con herramientas ó máquinas adecuadas. Herramientas para trazar



Corte con herramientas manuales 5.3

Es difícil imaginar a un carpintero de banco sin su herramienta manual principal, que es un serrucho. Aunque en los talleres industrializados, su función principal se ha sustituida por las sierras circulares, pero sigue utilizándose para casos de emergencia, cortes de precisión, cortes de piezas pequeñas entre otros usos. Así como se utiliza en la construcción y en la instalación de muebles.

Para garantizar el corte transversal en diferentes ángulos, a menudo se emplea una caja de corte (1). La sierra de bastidor (2) de estilo tradicional se utiliza para serrar a lo largo u en dirección transversal de la madera. Su estrecha hoja queda sujeta en tensión al enrollar una cuerda ó un cable situado entre los extremos de ambos brazos.

El serrucho ordinario (3) es de uso universal para el corte de madera. Se fabrica de diferentes largos y tamaño del dentado. Mientras más pequeños serán los diente, la velocidad del corte sea más lento, sin embargo la precisión del corte se aumenta.

5

1

2

3

4

6

El serrucho de costilla (4) debido a sus hojas relativamente delgadas así como a sus dientes delgados y finos, es la herramienta que se utiliza en los trabajos de precisión. El elemento característico de este tipo de sierras es la pesada franja de latón ó de acero que lleva en la parte superior de la hoja, que sirve de mantener la hoja recta y cuyo peso facilita la operación de corte sin tener que forzar la hoja en la pieza.



Serrucho de precisión (5) es un serrucho de costilla en miniatura para corte en piezas delicadas.

El serrucho de aguja, serrucho de punta ó comúnmente llamado serrucho “cola de zorro” (6). Con la hoja estrecha y puntiaguda de esta sierra se puede aserrar las piezas curvilíneas, hacer cortes en el centro de un tablero, y también es lo suficientemente grande para hacer cortes rectos.

Todos los serruchos tienen hojas largas y flexibles. Las hojas de sierras están formadas por una fila de los dientes puntiagudos situados en su borde. Estos dientes actúan como formones y hojas de cuchillo en miniatura, es decir, cortando pequeños trozos

de virutas ó de astillas de madera que caen al suelo en forma de aserrín.

Para evitar atascamiento de la sierra, todos los dientes de una sierra, salvo los más finos, tienen una disposición especial. Están inclinados a derecha e izquierda alternamente con el objetivo de abrir una ranura que sea más ancha que el grosor de la hoja de la sierra. Para lograr

esta ubicación de los dientes se utiliza la herramienta llamada triscador. Al triscar los dientes hay que alabear no todo el diente, sino que solo su parte superior aproximadamente a la altura de 2/3 de su base. Para cortar la madera de especies duras los dientes se triscan a 0,25… 0,5 mm, mientras que para las especies blandas, a 0,5… 0, 7 mm.

Corte con herramientas eléctricas portátiles5.4

El corte de madera a mano es una operación laboriosa y poco productiva. El empleo de herramientas eléctricas para aserrar la madera aumenta el rendimiento 5…10 veces y no requiere grandes esfuerzos físicos. Para el corte mecanizado de madera se utilizan sierras circulares portátiles.

Incluso en los talleres perfectamente instalados, que poseen una sierra circular estacionaria, los carpinteros suelen tener la sierra circular portátil para poder trabajar fuera del taller ó para cortar láminas y tableros grandes, que difícilmente pueden cortarse en las sierras circulares normales, salvo que estas tengan unas amplias mesas.



Su potencia oscila entre 1, 000 y 1, 700 W y su peso entre 5 y 8 kg. Lleva incorporadas unas guiíllas que facilitan los cortes a 90º o con inclinación. Pueden realizar los cortes de maderas macizas y láminas. Esta sierra permita graduar el ángulo y profundidad del corte.

Se puede emplear la sierra circular como una máquina estacionaria, fijándola en un banco.

Procesos de corte con sierra circular portátil5.4.1

Corte a mesa libre

Las sierras circulares portátiles vienen provistas de una pequeña ranura practicada en la base de las mismas que se utiliza como

mira para cuando se está trabajando a mesa libre. Se requiere de practicar realizando unos cuantos cortes de prueba para acostumbrarse de relacionar la mira y el corte que realice la sierra. Al hacer un corte a mesa libre, colóquese preferiblemente por el lado del sobrante.

Sostenga la herramienta con ambas manos, apoye la parte delantera de la misma sobre la pieza de manera que la mira quede alineada con la línea de corte. Conecte la sierra y hágala avanzar con ritmo uniforme hacia la pieza. Al final del corte deje que la guarda se sierra, desconecte la sierra y espere que la hoja se pare antes de dejar la herramienta.

Corte al hilo paralelo al borde

Todas las sierras circulares portátiles vienen provistas de una guía latera que sirve para hacer cortes paralelos al borde de un tablero o de una pieza de madera



Corte al hilo con un listón guía

Cuando precisa hacer un corte paralelo a un borde a una distancia mayor que la anchura de la guía lateral, fije o clave provisionalmente un listón recto sobre la pieza para guiar de este modo el borde de la base de la sierra circular portátil. Mantenga en todo momento la base contra el listón.

Ranuras y rebajes

Hacer una ranura o un rebaje con una sierra circular es un proceso laborioso y de precisión. Fije la guía para poder cortar los dos lados de la ranura (1) o el lado interior del rebaje (2). Vuelva a fijar la guía lateral de la sierra para eliminar gradualmente el sobrante mediante pasadas sucesivas con la sierra (3 y 4).

Corte transversal

Los cortes transversales escuadrados o en ángulo (1) se hacen fijando un listón guía sobre la pieza.

Para cortar a la misma longitud diferentes piezas de madera clave un listón de madera que haga de tope en el banco y coloque los extremos rectos de las piezas contra el mismo, haciendo que los otros extremos sobresalgan por el borde del banco. Fije un listón guía suficientemente largo para que cubra todas las piezas (2) y córtalas todas dando una pasada con la sierra.



Procesos de corte con ingleteadora5.4.2

Las sierras ingleteadoras más que unas máquinas portátiles, son de sobre banco.

Es una máquina indispensable para realizar los cortes de precisión a cualquier ángulo y es una herramienta común en los talleres de carpintería y ebanistería. Se utiliza para cortar largos con precisión y ángulos a 45º para distintas uniones. El corte es muy limpio y brinde ajuste perfecto a las piezas.

Uso de sierras de calar portátiles�

La sierra de calar portátil es una herramienta extraordinariamente versátil. Sirve para cortar cualquier tipo de tablero manufacturado así como madera maciza al hilo o a contrahilo aunque su verdadera ventaja radica en la posibilidad de hacer cortes curvos. Provista de la hoja apropiada una sierra de calar portátil cortará también metal y plástico.

La acción de vaivén de una sierra de calar producirá vibraciones en la pieza a menos de que ésta esté bien fijada en el banco o colocada sobre unos caballetes. Y esto resulta muy evidente en el caso de los tableros delgados de plywood, que deben ir fijados por ambos lados sobre los caballetes mediante unos tablones de madera.

Corte a mesa libre

Apoye la parte delantera de la base de la sierra sobre la pieza, con la hoja separada de la misma y alineada con respecto a la línea de corre. Conecte la sierra y comienza a cortar la pieza, por el lado de desecho de la línea de corte.

Haga avanzar la sierra con ritmo uniforme y sin forzarla. Aproximadamente al llegar al último centímetro de corte reduzca la velocidad de la sierra, sosteniendo el sobrante conforme lo va cortando.

Corte paralelo al borde

Una guía lateral ajustable, que va colocada en la base de la sierra va guiando la hoja de la sierra paralela a un borde recto. Asegúrese de que la guía esté bien apretada y de que esté perfectamente alineada con la hoja. De no ser así, el corte no será recto y la hoja puede atascarse en la pieza e incluso llegar a romperse.

Guía provisional

Cuando la línea de corte este demasiado alejada del borde como para usar la guía deslice el borde de la base de la herramienta sobre un a regla que previamente haya fijado a la pieza.



Corte en bisel

La base de las sierras de calar portátiles se puede ajustar para obtener inclinaciones de hasta 5 grados a ambos lados de la hoja. Afloje ligeramente los tornillos de la base, golpee ligeramente ésta con el mango de un destornillador hasta conseguir la inclinación deseada en la escala de inclinación y seguidamente vuelva a apretar los tornillos.

Resulta difícil hacer un corte inclinado a mesa libre, así que en la medida de que sea posible, utilice la guía sobre la pieza.

Corte de aberturas

Para practicar una apertura circular en un tablero haga en primer lugar un agujero para la hoja en la zona interior de la abertura, a continuación haga penetrar la hoja por el agujero, conecte la sierra de calar y haga la apertura de una sola pasada. Para nacer una abertura cuadrangular siga el mismo

procedimiento pero adentrándose en las esquinas y retrocediendo seguidamente aproximadamente unos 25 mm, a continuación practique un corte curvo para volver a alinear la hoja con el siguiente lado de la abertura. Por último, elimine los restos triangulares; que han quedado en las esquinas cortando hacia atrás en la dirección contraria.

Corte calado

En lugar de hacer un agujero de arranque puede practicar un corte calado con la sierra de calar para empezar a practicar la abertura. Apoya la herramienta sobre el borde curvo que se halla a en la parte anterior de la base sin que la hoja llegue a tocar la pieza. Seguidamente conecte la sierra y hágala girar sobre la base, vaya haciendo penetrar de manera progresiva

la hoja en la pieza hasta que la sierra esté en posición vertical y la base horizontal a la pieza. Haga siempre este tipo de cortes calados en la parte del sobrante y no demasiado cerca de la línea de corte.

Cortes curvos

Los cortes curvos muy cerrados hay que hacerlos con una hoja orientable, aunque si no son excesivamente cerrados se pueden hacer a mesa libre con prácticamente cualquier tipo de hoja.

Si comienza a notar resistencia, en la hoja al hacer un corte curvo dé en primer lugar unos cortes rectos hasta llegar a la línea del corte, esto hace que el sobrante vaya cayendo conforme se avanza en el corte curvo, con lo cual se consigue mayor holgura para la hoja.

Para hacer un corte perfectamente circular, convierta la guía lateral en un compás con el accesorio de punto que viene con la sierra. Fije el punto en el centro de la circunferencia y haga girar a continuación la sierra en torno al mismo.



5.5 Procesos de corte con máquinas de banco

Sierras circulares�

Una sierra circular consiste básicamente en una hoja de sierra giratoria que sobresale en el centro de un banco o de una mesa horizontal. Estas sierras que van previstas de guías y topes se utilizan principalmente para cortar madera maciza y tableros manufacturados. A pesar de lo aparentemente limitado de su función, la sierra circular suele ser la primera máquina que adquiere un carpintero y se convierte en el centro de la actividad de la carpintería ya que las diferentes piezas vuelven una y otra vez a la sierra para escuadrarlas, darles forma, repasarlas, ingletearlas y empalmarlas.

Corte al hilo con sierra circular5.5.1

El corte longitudinal se utiliza para obtener una cierta anchura en piezas de madera maciza mediante unos cortes que son, en mayor o menor medida, paralelos al grano de la madera. Esta operación nunca se hace con corte libre, sino apoyándose en la guía longitudinal de la máquina.

Ajuste de la guía longitudinal

Una guía longitudinal que se cubra toda la mesa de la sierra resulta ideal para cortar tableros manufacturados y partir piezas a lo ancho. El extremo de una guía ajustable longitudinalmente, debe situarse a aproximadamente 25 mm por detrás del borde expuesto de la hoja. La guía lateral se ajusta con la anchura de corte deseado utilizando la escala graduada en la propia guía ó realizando las mediciones de espacio entre uno de los dientes de sierra y el lado de la guía. Seguidamente se realiza el corte de prueba para comprobar la exactitud de medida. Antes de conectar la sierra siempre hay que comprobar que la guía esté firmemente sujeta.

Corte al hilo de un tablero ancho

Para cortar longitudinalmente un tablero ancho utilice siempre ambas manos, ejerciendo presión con una mano por la parte posterior de la pieza, y siempre fuera de la línea de corte, y con otra apoyando la pieza contra la guía y hacia la mesa. Haga avanzar la pieza con ritmo uniforme y no intente recuperar el sobrante hasta que la hoja no se haya detenido por completo.

Cuando el tablero que vaya a cortar al hilo sea excesivamente ancho, procure que le ayude otra persona, dejando bien claro que usted será quien guíe la pieza y quien controle el ritmo de corte.

Corte al hilo de un tablero estrecho

Cuando cortando al hilo un tablero especialmente estrecho se acerque el final del mismo siga haciendo pasara pieza con una regla de madera, preferiblemente de madera dura, con una muesca en la parte anterior. Guarde esta regla cerca de la mesa, para tenerla a mano cuando lo necesite.



Corte al hilo de un bisel

Para cortar un bisel al hilo a lo largo de una pieza, antes de conectar la sierra circular incline la hoja hasta alcanzar el ángulo deseado y compruebe que la hoja no toca ni la guarda ni la quía longitudinal. Haga pasarla pieza como si se tratara de un corte longitudinal normal.

Corte de una pieza con forma de una cuña

Para cortar la pieza en forma de un trapecio haga una plantilla de plywood o de fibran para que la pieza se corte en el ángulo deseado con relación a la hoja. Deslice la plantilla contra la guía longitudinal y proceda a cortar como habitualmente.

Corte al hilo de un tablero de bordes irregulares

Es imposible pasar una pieza de bordes irregulares por la guía lateral y obtener un corte recto en la pieza. Para que el corte sea recto, fije con unas puntas un trozo de plywood a la parte inferior de la pieza, de manera que sobresalga ligeramente con respecto al borde ondulado y que pueda servir de guía para evitar de este modo que la pieza se mueva y pueda aprisionar la hoja en la entalla.

En los talleres pequeños se puede observar, que para realizar este corte el operador marca la pieza y la corta en la mesa libre sin guía, ó sea dirigiendo el corte al ojo.

En los cortes al hilo, tanto la cuchilla abridora como la guarda deben hallarse en su posición correcta.

Corte transversal con sierra circular5.5.2

Al cortar piezas en una sierra circular utilice la guía de ingletes o la guía transversal deslizante para que la madera sobrepase la hoja. Mientras más afiladas estén las hojas de sierra van a producir un corte más limpio, lo que permite dedicar mínimo tiempo al lijado de canto para el acabado. Mantenga siempre la guarda de la hoja y la cuchilla abridora en su posición correcta, incluso aunque la cuchilla abridora no sea necesaria cuando se corta transversalmente.

Corte transversal con una guía de ingletes

Las guías de ingletes ajustables suelen ser relativamente cortas, pero se complementan con una guía de madera dura de mayor tamaño, que se atornilla al guía de ingletes. Esta guía de madera actúa también como respaldo de la pieza que se está cortando, evitando que ésta se raje ó se desastilla al entrar en contacto con la hoja de sierra.



Normalmente la guía se deslice en un canal en la tapa de la mesa de sierra. En las sierras hechizas se adaptan unas mesas deslizantes con su guía, normalmente elaboradas de madera.

Apriete firmemente la pieza contra la guía con ambas manos y hágala pasar por la hoja de manera relativamente lenta.

Corte de un inglete

Para hacer un inglete con una sierra circular, ajuste en primer lugar la guía de ingletes con el ángulo deseado y seguidamente haga pasar la pieza por la hoja del modo habitual (1). Asegurase de sujetar firmemente la pieza contra la guía para evitar que ésta sea desplazada hacia atrás por la hoja.

Para hacer un inglete compuesto (inglete que forma ángulo en dos planos distintos) ajuste primeramente la guía de ingieres y a continuación gira la hoja de la sierra (2). Para hacer un inglete en el extremo de un tablero incline la hoja hasta situarla en 45 grados y coloque la guía de ingletes a 90 grados con relación a la hoja (3).

Cortes múltiples

Muchos proyectos de carpintería se basan en diversos elementos idénticos entre si. Más que marcar individualmente y hacer cortes transversales en cada una de las piezas, resulta más aconsejable fijar uno o dos topes para colocar las piezas con precisión con relación a la hoja y hacer cortes semejantes.



Corte de sobrantes idénticos

Si solo colocamos el extremo de la pieza contra la guía longitudinal para asegurarse que los sobrantes de la derecha de la hoja son todos de igual tamaño, corremos peligro que un sobrante quede atrapado entre la hoja y la ranura de ésta, puede acabar por saltar a la cara del operario. El sistema correcto consiste en, o bien apartar la guía longitudinal de la hoja o fijar un taco de madera a la misma para que actúe de tope de la pieza, dejando de este modo espacio suficiente a la derecha de la hoja (1).

Para hacer el corte, vaya deslizando la pieza lateralmente hasta que tope con el taco de madera y seguidamente hágala pasar por la hoja, repita seguidamente la operación, para obtener sobrantes idénticos.

Corte de piezas idénticas

Utilizando la guía de ingletes corte en escuadra todas las piezas de madera. Fije un taco de madera a la guía de ingletes, que anteriormente ha prolongado con un listón, para que sirva de tope del extremo escuadrado de cada una de las piezas (2), a continuación pase las piezas por la sierra para cortarlas a la longitud deseada.

Corte de ranuras y rebajes con una sierra circular5.5.3

En algunas sierras circulares es necesario retirar la guarda y la cuchilla abridora cuando se pretenden hacer rebajes o ranuras, por lo tanto estas operaciones se hacen más peligrosas que los cortes al hilo o transversal y requieren de mayor precaución y la concentración. En algunas sierras circulares se puede colocar una guarda prensora (horizontal/vertical) que rodea la pieza en las proximidades de la hoja. También se puede aumentar la protección mediante un revestimiento de madera para la guía longitudinal que incorpore una guarda sencilla para la hoja.



Corte de un rebaje

Dos cortes rectos al hilo practicados en una pieza dan lugar a un rebaje. Haga el primer corte en la parte mas estrecha de la pieza (1) dejando espacio suficiente a ambos lados de la entalla para que el rebaje sea suficientemente resistente. Vuelva a ajustarla guía longitudinal y la altura de la hoja y practique un segundo corte para eliminar el desecho de la pieza (2). Este corte hay que hacerlo de manera que el sobrante queda por el lado contrario de la guía, ya que si este sobrante quedara atrapado entre la guía y la hoja, podría ser lanzado por ésta al cortarse las últimas fibras de la pieza. Cuando haga pasar una pieza por la hoja colóquese a un lado de la misma.

Corte de una ranura

Las sierras oscilantes le permiten nacer una ranura de una sola pasada, utilizando siempre una regla para hacer avanzar la pieza por la hoja, y mantener de este modo los dedos alejados de ésta. Si no cuenta con un equipo especial, haga un primer corte hasta alcanzara profundidad deseada en ambos lados de la ranura (1) ajuste a continuación la guía lateral progresivamente para ir eliminado el sobrante de la ranura (2).

Corte de un ensamble machihembrado

Mediante dos rebajes idénticos, haga una lengüeta en una pieza de manera que quede en el centro del borde de la misma.

Para hacer una escopladura coincidente en otra pieza sigue los pasos descritos en Corte de una ranura.



Entalladura con una sierra circular5.5.4

Mediante una serie de corte distribuidos uniformemente, y que lleguen casi a dividir una pieza de madera podemos darle a ésta una flexibilidad notable en ese punto lo que nos permitirá curvar con facilidad un trozo grueso de madera maciza. Saber determinar la separación correcta de las entalladuras es tan sólo una cuestión de experiencia, pero como norma general se puede decir que cuanto menor sea la separación entre las entalladuras, mayor será el grado de curvatura alcanzable. Ajuste la altura de la hoja de manera que queden intactos entre 2 y 6 mm de madera al practicar los diferentes cortes. En algunos modelos de sierras circulares no se puede contar para esta tarea con guarda alguna, así que esta operación requiere de extrema precaución.

Para que la curva resultante sea regular y lisa resulta fundamental la distribución de las entalladuras. Fije en la guía de ingletes una guía de madera provisional y haga un corte en esta guía, a continuación coloque un clavo en la guía para determinar la separación entre los diferentes cortes y quítelo la cabeza al clavo (1). Una vez que haya hecho la primera entalladura en la pieza, hágala coincidir con el clavo y haga la segunda entalladura. Pase esta segunda entalladura y haga la tercera, y así sucesivamente (2).

Corte de ensambles 5.5.5en una sierra circular

Con una sierra circular se pueden hacer diferentes ensambles para carpintería con gran precisión. Dado que quizá haya que retirar la guarda de la hoja y la cuchilla abridora hay que actuar con precaución cuando se utiliza la sierra circular para hacer ensambles.

Ensambles a media madera

Las dos piezas de un ensamble a media madera se cortan del mismo modo. Fije un taco de madera en la guía longitudinal de la mesa y utilícelo para alinear el espaldón del ensamble con la hoja de la sierra. Fije la hoja con la altura adecuada y haga el primer corte (1). A continuación elimine el sobrante mediante sucesivas

pasadas de la hoja, al tiempo que desliza la pieza hacia la izquierda, contra la guía de ingletes.



Los ensambles a media madera en cruz se hacen de un modo semejante, aunque usando dos tacos de madera en vez de uno. Fije uno de estos tacos a la guía longitudinal y el otro a la guía de ingletes, para que ambos espaldones queden alineados con la hoja (2). Una vez cortados los espaldones quite el sobrante como en el ensamble anterior.

Fabricación de espiga

Una vez practicadas las escopladuras con la tupí o la escopleadora, haga las espigas correspondientes en la sierra circular. Para lograr mayor precisión en el corte, se puede construir una plantilla simple de madera para sostener una pieza mientras que hace la espiga. Atornille y encole dos trozos de madera, que tengan exactamente el mismo grosor que la pieza, a una pieza de plywood de aproximadamente 400 x 200 mm.

Asegúrese de que los trozos de madera están escuadrados con relación al plywood y deje espacio suficiente como para que la pieza encaje entre uno de los trozos de madera y el borde. Evite colocar ningún tipo de tornillos en la mitad inferior de la plantilla para que no entren en contacto con la hoja.

Fije la pieza a la plantilla y hágala pasar por la hoja para cortar uno de los lados de la espiga (3). Dé la vuelta a la pieza para cortar el otro lado. Una vez que haya cortado una espiga quite algo de sobrante de ambos lados (4) para ver si ésta encaja en la escopladura. Si fuera necesario realice nuevos ajustes en la guía antes de hacer cualquier otra pieza semejante.



Ensambles a inglete reforzado

Una vez hecha la el ensamble a inglete con la sierra circular, haga una ranura para la lengüeta de plywood.

Ensambles de dientes rectos

Un ensamble de dientes rectos es un ensamble de esquina decorativo que se utiliza con frecuencia en la construcción de cajas y cajones.

Cuando se hace a mano este ensamble exige un proceso muy laborioso, pero con

la ayuda de una simple plantilla se pueden hacer varios ensambles en pocos minutos gracias a la sierra circular.

Utilice una hoja que haga una entalla ancha, o coloque arandelas oscilantes para hacer los huecos de entre los diferentes elementos del ensamble. Planifique bien la separación para que estos queden distribuidos de manera uniforme a lo largo de las piezas.

Para hacer la plantilla fije un trozo de madera en la guía de ingletes, y una vez ajustada la altura de la hoja de modo que quede ligeramente por encima de la mesa, haga una ranura en la madera (1). Prepare un trozo de madera dura para que encaje perfectamente en la ranura. Corte una pieza de madera de entre 50 y 75 mm de largo y encajen la ranura, de manera que sobresalga como una lengüeta (2).

Vuelva a colocar la plantilla en la guía de ingletes y coloque el trozo de madera entre la hoja y la lengüeta (3), seguidamente atornille la madera a la guía y retire el taco. Coloque verticalmente la primera pieza apoyada contra la lengüeta de la plantilla. Fije la pieza (4). Hágala pasar por la sierra y monte la entalla que se acaba de producir sobre la lengüeta de la plantilla, y seguidamente haga otra entalla (5). Siga hasta que haya finalizado toda la fila del ensamble (6). Los elementos del ensamble de la segunda pieza deben estar ligeramente desplazados para que encajen entre los de la primera.



Coloque la segunda pieza de manera vertical, igual que antes, pero ponga entre la pieza y la lengüeta el taco de madera utilizado anteriormente (7). Retírelo a continuación y haga el primer corte, seguidamente coloque este rebaje sobre la lengüeta y haga la siguiente entalla (8). Repita la operación por todo lo ancho de la pieza.

Encole y monte el ensamble, a continuación, y una vez que la cola haya secado, cepille aquellos elementos que pudieran sobresalir hasta que queden rectos con la superficie de la pieza.



Sierras radiales5.5.6

La sierra radial es ante todo, una sierra de corte transversal, pero es su versatilidad lo que hace que esta sierra resulte atractiva a mayoría de carpinteros aficionados. Con esta sierra se puede cortar transversalmente, hacer biseles e ingletes, entre otras operaciones más especializadas.

En una sierra radial la hoja y la carcasa del motor van suspendidas de la parte superior de una columna rígida. El brazo gira de un lado a otro para colocar la sierra con un ángulo determinado lo que permite hacer ingletes. Al mismo tiempo la carcasa del motor y la hoja pueden inclinarse en diferentes posiciones para hacer cortes con diversos ángulos. Dado que la columna va colocada en la parte posterior de una mesa, ésta se puede situar contra la pared.

Corte transversal con una sierra radial�

Corte de través escuadrado

Sostenga con una mano la cara de la pieza y haga el corte de manera que la hoja quede por el lado del sobrante de la línea de corte. Asegúrese de que todas las palancas de fijación están bien apretadas, salvo aquella que permite que la hoja y el motor se desplacen por el brazo de la sierra. Conecte la sierra y vaya deslizando la hoja con un ritmo uniforme hacia usted para cortar la pieza. A continuación retire la sierra y desconéctela. El corte de través es una tarea relativamente segura dado que la acción de la hoja tiende a fijar la pieza contra la guía, apretándola contra la mesa. No obstante, la hoja tiene una tendencia propia a avanzar hacia el usuario, tendencia a la que hay que hacer frente manteniendo el antebrazo en línea recta con relación al mango de control de la sierra.

Cortes de través repetidos

Si desea cortar de modo idéntico diferentes piezas, alinear las líneas marcadas con respecto a una muesca practicada en la guía de la sierra puede que no sea un sistema suficientemente preciso. En su lugar, fije un taco de madera a la guía para que haga de tope de las piezas, pero no coloque nunca este tope de manera que pudiera llegar a restringir el movimiento de los sobrantes una vez cortados.

Corte de un tablero especialmente ancho o grueso

Utilice un tope cuando quiera cortar un tablero que sea más ancho que la capacidad de corte transversal de la sierra, o que sea más grueso que su profundidad máxima de corte. Corte aproximadamente la mitad del grosor o de la anchura de la pieza, y a continuación déle la vuelta, colóquela contra el tope y dé un segundo corte ya definitivo.



Corte transversal de un bisel

Para hacer un corte transversal de un biselado, en primer lugar gire la hoja y fíjela una vez que haya alcanzado el ángulo deseado, y a continuación proceda como si estuviera haciendo un corte transversal escuadrado.

Corte de un inglete

Para hacer un inglete en el extremo de una pieza, manteniendo la hoja en posición vertical, gire el brazo de la sierra hasta alcanzar la posición deseada que normalmente suele ser de 45 grados, y fíjelo en esa posición. Sostenga con firmeza la pieza contra la guía, para asegurarse de que no se mueve durante el corte, y haga el corte desplazando la sierra hacia la parte anterior de la mesa.

Sierras de cinta5.5.7

La hoja de una sierra de cinta ó sierra sin fin corre sobre dos ó tres grandes volantes. Dado que el empuje de la hoja es siempre descendente, hacia la mesa de la sierra no existe riesgo de que el retroceso pueda lanzar la pieza hacia el operador de la sierra. Las sierras de cinta cortan al hilo y de través, aunque con menor velocidad, como las sierras de disco. Sin embargo este tipo de sierras tienen diferentes ventajas. Se puede utilizarlas para cortar piezas curvas, de grosor superior al que puede cortar las sierras circulares normales, se reduce el desperdicio de madera ya que la entrada de hoja es muy estrecha y además cuesta menos que la sierra circular de buena calidad. Las sierras de cinta ocupan muy poca superficie, más ligeras y más silenciosas.

Corte al hilo con una sierra de cinta �

Un corte al hilo, paralelo a un borde, es una operación sencilla de realizar pero, a menos que la hoja esté afilada y el dentado tenga una disposición perfecta, la hoja tenderá a salirse de la línea de corte, incluso cuando éste se haga utilizando la guía longitudinal. Asegurase también de que las guías de la hoja están correctamente ajustadas y el desplazamiento lateral es igualmente correcto.

Corte al hilo con guía

Con la pieza apoyada contra la guía, ajuste ésta hasta que la hoja de la sierra quede justamente por el borde de desecho de la línea de corte. Conecte la máquina y vaya pasando la pieza con ritmo uniforme y sin forzarla. Mantenga la pieza apretada contra la guía durante toda la operación de corte. Cuando corta una pieza estrecha, acaba la operación empujando la pieza con una regla, haciendo presión diagonalmente contra la guía.



Corte al hilo contra un taco de madera

Si la hoja se mueve cuando se utiliza la guía longitudinal, se puede utilizar como guía un taco de madera redondeado, semejante al utilizado para hacer cortes curvos paralelos. Fije el taco a la mesa de la sierra, dejando el espacio suficiente entre la hoja de la sierra y el taco de madera y haga el corte longitudinal a mesa libre, de manera que se puedan compensar las posibles pequeñas oscilaciones modificando ligeramente la dirección de corte.

Re-aserrado de madera

Cuando trate de re-aserrar una pieza de madera en tablones más estrechos coloque en la sierra una hoja ancha y utilice la guía longitudinal o un taco que haga las veces de guía. Apoye la pieza contra la guía ayudándose de un taco de madera y vaya haciendo pasar la pieza por la hoja empujándola con una regla.

Corte al hilo en bisel

Para biselar el borde de una pieza incline en primer lugar la mesa de la sierra y coloque la guía lateral por debajo de la hoja. Si no puede colocar la guía en la parte inferior de la mesa fije provisionalmente una guía de madera a la mesa de la sierra para hacer estos cortes longitudinales en bisel.

Corte transversal con una sierra de cinta

Con una sierra de cinta se pueden conseguir cortes transversales de suficiente precisión, aunque el acabado no sea tan bueno como el de las sierras circulares. Si la apariencia de la pieza es importante tendrá que cepillar o lijar los topes de la pieza.

Mantenga la pieza firmemente apretada contra la guía de ingletes y pásela por la hoja deslizando la guía por la ranura existente en la mesa de la sierra. No intente ir demasiado deprisa ya que esto estropearía la hoja. Cuando desee obtener sobrantes idénticos fije un taco de madera en la guía longitudinal para que haga de tope (1). Si desee cortar diversas piezas con la misma medida, aumente la capacidad de la guía de inglete con una regla de madera y fije un tope en el extremo de la misma. Coloque el extremo escuadrado de las piezas contra este tope y proceda a cortar (2). Para cortar un inglete ajuste el ángulo de la guía. Si desea cortar un inglete compuesto, incline al mismo tiempo la mesa de la sierra.

Corte de ensambles con una sierra sin fin

Los ensambles que tienen una lengüeta, es decir los ensambles a espiga, de solapa, las escopladuras visibles, los ensambles a media madera y a escuadra, etc. se hacen todos del mismo modo. El procedimiento para hacer una lengüeta es siempre el mismo. Para evitar los problemas de un corte excesivamente profundo haga siempre los cortes de los espaldones en primer lugar, de manera que cuando corte de modo longitudinal a la lengüeta el sobrante se caiga.

Sirviéndose de un tope fijado en la guía longitudinal, corte de través las líneas de los espaldones de la espiga. Ajuste la guía lateral para cortar longitudinalmente a la espiga, haciendo que el sobrante quede separado



de la guía lateral. Fije el tope de profundidad para hacer el corte de la línea del espadón. Si la sierra no cuenta con un tope de profundidad, fije un taco de madera a la guía, por delante de la pieza. Para asegurarse de que la espiga queda centrada en la traviesa corte un lado, seguidamente dé la vuelta a la pieza y corte el otro.

Ajuste el tope de profundidad de la sierra para hacer el corte en la línea del espaldón de la espiga.

Cortes curvas con la sierra de cinta

Cortar a mesa libre siguiendo una línea marcada en la pieza no resulta excesivamente difícil, siempre a condición de que la hoja está afilada y sus dientes presenten una disposición precisa. Si la hoja está embotada o estropeada lo más probable es que se mueva, y que usted tenga que estar permanentemente corrigiendo la línea de corte, lo que significa inevitablemente forzar la hoja. Escoja una hoja cuyo ancho se adecue al radio mínimo que desee cortar y analice previamente los pasos que ha de dar para asegurase de que la pieza pasa perfectamente por el cuello de la sierra.

Vaya pasando la pieza por la hoja con ritmo uniforme y por el lado de desecho de la línea de corte. Haga la curva sin doblar la hoja en la entalla. Conforme la hoja se acerque al extremo del corte aleje las manos de la hoja y, si fuera necesario, pase una mano por detrás de la hoja para guiarla pieza (1).

Si la hoja comienza a aprisionarse al empezar a trazar la curva, en vez de hacer retroceder la hoja, oriéntela hacia el lado de desecho de la pieza y comience a cortar de nuevo. Para completar una curva puede resultar necesario repetir esta operación en varias ocasiones (2).

Si prevé que no va a poder completar un corte de un solo movimiento, haga unos pequeños cortes rectos por el sobrante, de manera que éste vaya cayendo poco a poco conforme avanza el corte (3). Otro sistema consiste en hacer previamente unos agujeros en determinados puntos estratégicos de la pieza para poder en ellos variar la orientación de la hoja (4).



Cortes de curvas paralelas

Las piezas curvas tienen con frecuencia caras paralelas. Para hacer un corte curvo, paralelo a otro redondee el extremo de un taco de madera y fíjelo a la mesa de la sierra dejando un espacio entre este y la hoja que sea igual a la anchura de la pieza una vez terminada. Haga pasar una de las curvas contra la guía de madera al tiempo que hace coincidir la línea marcada sobre la pieza con la hoja de la sierra.

Corte de piezas idénticas

Para cortar piezas idénticas, prepare las piezas y únalas con unas puntas colocadas por la parte del sobrante. Siguiendo la línea de corte de la pieza, haga un corte que abarque todas las piezas de una sola pasada.

Corte de curvas tridimensionales con una sierra de cinta

Para trabajar una pieza que tenga curvas en tres dimensiones (por ejemplo una pata Chippendale) marque la forma de la pieza en dos caras adyacentes de una pieza sin trabajar de sección cuadrangular. Corte uno de los lados a mesa libre y a continuación fije el desecho a la pieza con cinta adhesiva. Gira la pieza 90 grados y corte la segunda curva.



Canteado y Cepillado5.6

El cepillado es un proceso común en los trabajos de transformación de la madera, y bien sea utilizando un cepillo manual o la más moderna máquina, el objetivo es el mismo: Obtener las superficies lisas, uniformes y bien presentadas.

El cepillado consiste en retirar las imperfecciones generadas en la madera durante el aserrado, re-aserrado y demás procedimientos de transformación del material, en un procesos que puede resumirse así: deslizar las cuchillas del cepillo sobre la madera en posición horizontal, paralelo a la misma y avanzar ejerciendo una presión constante.

Cepillado manual5.6.1

Esta es quizá, junto con el serrucho, una de las herramientas más antiguas que existen para el trabajo de la madera y que aún hoy día, es usada en las carpinterías, aserraderos y fábricas de muebles, entre otras.

Su forma básica consta de un bastidor de madera o metal con una base muy plana y dura de la que sobresale una cuchilla que es la encargada de desbastar la madera. La salida de la cuchilla respecto de la base es regulable para comer más o menos madera y tanto la regulación correcta de la cuchilla – según el tipo de madera, así como su correcto afilado sólo la consigue el operario a través de la experiencia.

Cepillos de Desbastar ■ : Se utilizan para cepillar desbastando la pieza (alisándola a la vez) hasta dejarla en las dimensiones requeridas.

Cepillos de Ranurar ■ : Especial para realizar ranuras en la madera (para alojamiento de traseras, fondos de cajones, etc).

Cepillos de Contra fibra ■ : Son herramientas ligeras que se utilizan para cepillar los cantos de tableros (a contrahilo).

Cepillos especializados ■ : Hay gran variedad de cepillos manuales especiales para trabajos de todo tipo como el cepillado de superficies curvas, el moldurado, etc.

Para garantizar excelente calidad del cepillado es importante eligir bien las piezas de madera. Se requiere revisar con atención la pieza de madera, determinar el haz y dirección de las fibras, así como si la pieza tiene alabeos (deformaciones) que hay que quitar con cepillado. Se detectan los defectos de madera y se establece si estos son admisibles para las piezas fabricadas del material dado. Hay que tomar en cuenta que las piezas con nudos y fibra cruzada presentan especial dificultad para el cepillado manual.



Se debe siempre mantener afilada la cuchilla del cepillo. A continuación presentamos pasos a seguir para afilar la hoja de cuchilla correctamente.

La práctica de muchos años demuestra que al trabajar con cuchilla desafilada y colocada de modo inadecuado, el operador se fatiga más y no consigue garantizar la calidad en el cepillado de la pieza.

Al iniciar el proceso de cepillado, la pieza se coloca firmemente sobre la mesa, fijándola con topes de madera ó sargentos para madera. El proceso de cepillado se realiza moviendo los manos con herramienta a lo largo de la pieza. Hay que ejercer la presión uniforme sobre las partes delantera y trasera del cepillo.

Cepillo portátil5.6.2

Son, dentro de las herramientas mecánicas, las que conservan mayor similitud con el cepillo manual siendo elementos muy comunes en las carpinterías medianas y en los talleres caseros gracias a su adaptabilidad y tamaño (su peso promedio es tres kilos), pues se utilizan para realizar desbastes en producciones a pequeña escala. El Cepillo eléctrico portátil se utiliza principalmente para cepillar cantos de las tablas. Esta herramienta se usa con frecuencia cuando no es posible utilizar una canteadora, como en el caso de una puerta que deba cepillarse a domicilio. También se utiliza para trabajar los cantos de una pieza larga o extra larga que no se pueda cepillar con seguridad en la canteadora.

En cuanto a su estructura, están conformados por una base plana de aluminio dividida en dos partes: la delantera que se desplaza hacia arriba o hacia abajo –según la cantidad de madera a rebajar y la trasera, más larga, que actúa como base de apoyo para la pieza.

Situado entre estas dos bases se encuentra el rodillo porta cuchillas, dotado con dos cuchillas metálicas desechables que, por lo general, pueden ser utilizadas por ambos lados. Estas poseen un carril central por el que se introducen en el cepillo y se fían con tornillos. Las cuchillas se utilizan generalmente para un trabajo específico, es decir, únicamente para rebajar madera maciza, para aglomerado o para tablero de fibras.



La nivelación de la base móvil se realiza mediante un pomo superior, graduado milimétricamente, que indica y regula la profundidad del cepillado. Su potencia está comprendida entre los 350 y los 700 (W) vatios, con revoluciones que oscilan entre las 11.000 y 17.000 por minuto. La base tiene por lo regular unas medidas aproximadas de 300 mm y un ancho máximo de cepillado de 78, 80 u 82 mm.

Canteado y Cepillado con 5.6.3máquinas

Una vez que han adquirido una sierra circular o de cinta la mayor parte de los carpinteros comienza a plantearse la adquisición de una máquina que cepille las cuatro caras de una pieza con precisión. Los talleres industriales cuentan con frecuencia con dos máquinas diferentes, la primera es cepilladora que sirve de preparar las diferentes caras de las piezas que posteriormente pasan por una regruesadora que cepilla las restantes superficies con relación a la cara y el borde vistos de la pieza. Si no hay espacio suficiente o necesidad para dos cepilladoras los carpinteros suelen inclinarse por una cepilladora/regruesadora que combina ambas funciones en una sola máquina.

Ritmo de trabajo de la regruesadora

En un taller pequeño con un volumen de producción reducido, los empresarios prefieren a una cepilladora que ofrezca buenos acabados a costa de la velocidad, ya que un ritmo lento de trabajo, combinado con un eje porta cuchillas que funcione a gran velocidad, produce el mejor acabado. De este modo, muchas regruesadoras están pensadas para que las piezas avancen lentamente, aproximadamente a 5 metros por minuto. No obstante se pueden adquirir regruesadoras que alcancen los 9 metros por minuto, velocidad que puede aumentarse hasta los 11 metros por minuto. Como norma general las maderas duras han de pasar a poca velocidad mientas que para las maderas blandas la velocidad ha de ser mayor.

Cepillado

Para cepillar una pieza de madera con la cepilladora, prepare en primer lugar la ”cara buena” y el ”canto bueno” en la cepilladora y seguidamente pase la pieza por la regruesadora para cepillar las demás caras de la pieza. Analice la pieza para determinar cuáles son las superficies más aptas para el primer cepillado. Si la pieza está curva cepíllela de manera que la parte cóncava quede sobre la mesa de la máquina.

Para obtener un acabado liso, oriente la pieza de manera que el grano de la misma no quede alineado con las cuchillas.



Cepillado de la cara buena

Baje la mesa de la regruesadora y aparte la guía para colocar la parte más ancha de la pieza. Seleccione la profundidad de corte ajustando la mesa anterior. Coloque la guarda longitudinal de manera que cubra toda la cuchilla y con la pieza apoyada sobre la mesa anterior, levante la guarda simplemente para que pase la pieza

Colóquese a un lado de la máquina y ponla en marcha. Con la mano derecha colocada sobre la pieza haga pasar por las cuchillas (1) Ejerza solo la presión necesaria para consolar la pieza Si se presiona una pieza curva sobre la mesa las cuchillas eliminarán una capa desigual de la superficie pero tan pronto como desaparezca la presión, la pieza volverá a curvarse de nuevo. Se deben cepillar solamente los puntos de contacto de la pieza con la mesa eliminando de manera progresiva cada vez más madera hasta que la superficie quede plana.

Tan pronto como la pieza vaya apareciendo por el otro lado de la guarda, desplace el peso de su cuerpo hacia la mesa posterior para recibir la pieza con la mano izquierda (2). Siga haciendo pasar la pieza con ritmo informe pasando finalmente la mano derecha a la mesa posterior (3).

Mantenga la pieza en movimiento hasta que haya acabado de hacer la primera pasada. Vuelva a colocar la pieza en la mesa anterior y repita la operación.

Cepillado del canto bueno

Limpie la guía de virutas y compruebe que está perfectamente escuadrada y bien apretada.

Baje la guarda completamente y colóquela a un lado para que la pieza pueda pasar entre la guarda y la guía con un luz mínimo. Verifique que los dedos no caben entre el extremo de la guía y la pieza.

Conecte la máquina y con la cara buena fuertemente apoyada contra la guía pase la pieza por el eje porta cuchillos, de una mano a otra.

Cepillado de un bisel

Para cepillar un bisel en una pieza incline la guía hasta obtener el ángulo deseado y desplace lateralmente la guarda longitudinal para que quede solamente el espacio mínimo para la pieza.

Para mantener el bisel con precisión hay que evitar que el extremo inferior de la pieza se deslice por la guía. Utilice la mano izquierda como guía fija sujetando la pieza contra la guía con el índice y el pulgar, y con los restantes dedos apoyados sobre la mesa posterior. Pase la pieza con la mano derecha.



Cepillado de un bisel ciego

Los biseles ciegos se utilizan con frecuencia en la construcción de muebles como elemento decorativo. La máquina ideal para producir estos detalles es la cepilladora, pero antes de intentar hacerlo usted sólo déjese enseñar por un profesional. El sistema consiste en bajar ambas mesas al tiempo, de manera que se pueda hacer el bisel de una sola pasada. En una pieza de madera de gran tamaño fije unos topes y colóquelo en la guía, inclinado ésta hasta los 45 grados. Ajuste la guarda como si se tratara de hacer un bisel normal.

Apoye con firmeza uno de los extremos de la pieza en el tope posterior y sostenga el otro sobre el eje porta cuchillas (1). Coloque la punta de los dedos en el extremo y de la pieza y vaya haciéndola descender lentamente sobre el eje porta cuchillas. En el primer contacto con las cuchillas notará una considerable fuerza de retroceso. Vaya pasando la pieza por la guía hasta que dé contra el otro tope, levante entonces con cuidado la pieza de las cuchillas (2) y desconecte la máquina. Para mayor seguridad haga los biseles ciegos en piezas de longitud mayor que la necesaria recortando luego los extremos si fuera necesario.

Cepillado de una pieza delgada

No es una operación segura pasar con la mano una pieza delgada por las cuchillas de una cepilladora. Hágase una tabla de empuje de madera blanda con una regla en la parte inferior para poder empujar la pieza. Encole en el centro un mango largo de manera que pueda agarrar la tabla con ambas manos.

Regruesado

Una vez que haya cepillado la cara buena y el canto bueno, la pieza está ya lista para el regruesado, pero no desperdicie tiempo, y dinero sacando más virutas de las estrictamente necesarias. Las piezas excesivamente grandes se pueden cortar con la sierra de cinta ó circular hasta que alcancen su longitud y su anchura exacta y prácticamente listas para el acabado, vuelven seguidamente a la cepilladora.

Si pretende cepillar muchas tablas al mismo espesor, comience con la más gruesa y haga mediciones de grosor a cada pasada. Cuando haya menos de 1/16” de diferencia con el grosor de las otras, comience a cepillar el resto. Si trabaja las tablas en un grupo, ahorrará tiempo y tendrá piezas al mismo espesor.



Preparación de la regruesadora

Quite la guía, seguidamente levante y fije en posición segura una o las dos mesas de la cepilladora, siguiendo para ellos las instrucciones del fabricante. Coloque la guarda del eje porta cuchillas de la regruesadora y la tapa de virutas en su posición de trabajo. Seleccione la profundidad de corte ajustando la mesa de la regruesadora en la altura correspondiente, guiándose para ello de la escala de misma.

Colocación de la pieza

Conecte la máquina y también el sistema de avance automático: seguidamente y colocándose ligeramente apartado del centro de la máquina, vaya introduciendo uno de los extremos de la pieza en la regruesadora hasta que los rodillos de arrastre automático la hagan pasar por el eje porta cuchillas. Si los rodillos no consiguen hacer avanzar la pieza, levante ligeramente la mesa de la regruesadora.

A continuación colóquese en el otro extremo de a máquina para recibir la pieza, pero no intente acelerar el proceso jalando la pieza. Vuelva a la mesa anterior de la regruesadora y levántela ligeramente para hacer un nuevo corte, a continuación repita todo el proceso. El aprovechamiento del tiempo de máquina se aumenta, si se realiza esta operación con un ayudante que recibe las piezas.

Cepillado de un tablero delgado

Para cepillar un tablero cuyo grosor sea inferior a la profundidad de corte de la regruesadora, colóquelo sobre un tablero mayor, previamente cepillado y pase ambos tableros al mismo tiempo por la regruesadora.

Cepillado de un borde

Si la pieza es lo suficientemente gruesa como para permanecer estable, se puede pasarla de canto por la regruesadora, aunque las piezas más delgadas pueden moverse al entrar en contacto con los rodillos, estropeándose las esquinas de las mismas. Si cree que existe la posibilidad de dañar una pieza, córtela con una sierra circular o una sierra de cinta hasta que quede tan sólo a 1 mm de su anchura final. Si está preparando diversas piezas idénticas córtelas todas con las mismas medidas. Con la cepilladora ajustada muy fina, cepille los primeros 25 mm del canto. Verifique la anchura, y si fuera necesario ajuste la profundidad de corte y vuelva a cepillar los mismos 25 mm de nuevo. Cuando esté satisfecho cm la anchura de la pieza, pase todo el canto por las cuchillas. Finalmente, y de una sola pasada, cepille los diferentes elementos para que tengan la misma anchura.



Torneado5.7

El torneado de madera es algo más que un simple proceso mecánico llegando a ser, en su máxima expresión, toda una forma de arte. El éxito del torneado requiere no solamente del dominio de técnicas muy especiales sino también el buen gusto para creación de piezas que combinan en un todo las líneas geométricas y belleza natural de la madera. El torno, a diferencia de otras máquinas de carpintería, no se utiliza simplemente para elaborar una pieza en un determinado momento de su fabricación si no que con esta máquina se pueden crear objetos completos, partiendo de un simple trozo de madera para llegar a una pieza perfectamente pulida. Generalmente los tornos están diseñados para seguir los dos sistemas básicos de torneado;

el torneado de cabezal y el punto (del carro) para labrar pilares, patas de mesa así como otras piezas largas y delgadas y el torneado de cabezal es para la fabricación de cuencos, cajas, hueveras etc.

CONTROL BáSICO DE HERRAMIENTA

Es tan importante la manera de tomar la herramienta, como el modo de colocársela y de mover el cuerpo mientras que está utilizando el torno. Dado que el mero control de la herramienta exige una cierta práctica puede comenzar trabajando con maderas blandas hasta que se habitúe al tacto de las herramientas y haya conseguido una cierta sensibilidad al tacto.

Altura de trabajo

Construya un soporte resistente para instalar en el torno y que esté situado a una altura cómoda para trabajar. La altura que para un tornero resulte cómoda puede no serlo para otro, pero como norma general el torno debe estar situado de tal modo que la línea central de la pieza coincida con la altura del codo.

Posición y control de la herramienta correctos.

Cuando el torneado sea a cabezal y punto, colóquese de cara al horno, en posición cómoda y con los pies separados. No se coloque demasiado alejado de la máquina puesto que tendría que inclinarse constantemente hacia delante, lo que además de resultar cansado, le puede hacer perder el control de la herramienta. Agarra la herramienta de manera que el mango de ésta quede alineado con su antebrazo manteniendo el codo pegado al cuerpo. Controle la hoja de la herramienta con la otra mano Moviendo la herramienta lateralmente por el soporte movible. Cuando esté haciendo un desbastado, envuelva la herramienta con la mano (1) si se trata de una pieza más delicada, sostenga el extremo de la hoja con la mano por debajo y el pulgar por encima de la misma (2). En cualquier caso mantenga el codo pegado al cuerpo.



Torneado de cabezal y punto5.7.1

El torneado denominado de cabezal y punto se utiliza para hacer piezas cilíndricas, por ejemplo para patas rectas de mesas o de sillas. Se trata de un procedimiento relativamente simple aunque con frecuencia los carpinteros desean hacer piezas más decorativas añadiendo molduras y vaciados.

Todos los proyectos de torneado de cabezal y punto comienzan del mismo modo, conviniendo una pieza de madera de sección cuadrangular en un cilindro en el torno.

Preparación y colocación de la pieza

Haga en primer lugar una pieza perfectamente escuadrada en la cepilladora / regruesadora y ubique su centro exacto trazando diagonales de esquina a esquina en ambos extremos (1). Trace en los extremos la circunferencia que corresponde a la pieza ya terminada con un compás y a continuación marque el centro (en la intersección de las dos diagonales) con un punzón metálico (2). Utilice un serrucho de costilla para hacer una ranura poco profunda en las dos diagonales de uno de los extremos para colocar los dientes del punto de estrella (3). Un carpintero experimentado montaría directamente la pieza en el torno y rebajaría los bordes con una gurbia. Sin embargo, para un principiante resultará más sencillo cepillar las esquinas hasta obtener una pieza de sección octogonal (4). Fije el punto de estrella en el extremo de pieza al que se le han hecho las ranuras (5) y seguidamente introduzca la espiga cónica del punto de estrella en el cabezal del torno. Mueva el carro hasta la pieza, haciendo coincidir el punto del carro en el centro de la pieza. Fije el carro a la bancada del torno, a continuación y después de haber accionado la manivela del carro para que el centro

se asiente en la pieza, bloquee la manivela. Ajuste el soporte movible, y verifique la separación existente de la pieza asiéndola girar con la mano. Escoja una velocidad lenta y compruebe que todas las palancas de la máquina están bien apretadas antes de conectar ésta. Después de haber tenido la máquina en funcionamiento algunos minutos desconéctela y dé una vuelta a la manivela para asegurarse de que el punto del carro esta suficientemente anclado en la pieza.

Conversión de la pieza en un cilindro

Comenzando por uno de los extremos de la pieza, utilice una gubia de desbastado para eliminar las esquinas. Al principio vaya haciendo cortes poco profundos, moviendo la gubia por el soporte movible con suavidad. Si fuera necesario desconecte la máquina, mueva el soporte y reduzca el otro extremo de la pieza al mismo diámetro. Repita esta operación hasta que haya eliminado todas las superficies planas, dejando una superficie cilíndrica de diámetro uniforme de extremo a extremo. Compruebe el diámetro, con un compás.



Alisado con un formón

Antes de volver a conectar la máquina ajuste nuevamente el soporte movible para acomodarse al menor diámetro que ahora presenta la pieza y para practicar el modo correcto de agarrar un formón. A tiempo que apoya el borde cortante de la herramienta sobre la pieza, mueva ligeramente la hoja de la herramienta sobre el soporte para recortar las puntas de la pieza, inclinado la herramienta en la dirección del corte. Utilice la parte inferior del filo del formón para hacer este corte.

Con el torno en funcionamiento, comience por uno de los extremos de la pieza tocando con suavidad la madera con el filo del formón hasta que se empiecen a formar virutas para desplazar seguidamente la herramienta con suavidad hasta el otro lado. Lije la pieza con un papel doblado.

Lijado de un cilindro

En teoría una pieza que haya sido correctamente torneada no precisa ningún tipo de lijado ya que el acabado recto del formón debe ser perfecto. En la práctica, la mayoría de los torneros suelen limpia la superficie de la pieza con un suave lijado. Cuando vaya a hacer un lijado en el torno póngase siempre una máscara ya que esta operación produce siempre gran cantidad de polvillo muy fino.

Corte de la pieza

Vuelva a colocar en su sitio el soporte movible y marque los extremos de la pieza apoyando un lápiz contra el cilindro mientras que éste esta en movimiento (1); coloque un segador de tornero en posición recta con relación a la pieza con el borde situado por el lado de desecho de la línea de corte. Levante lentamente el mango de la herramienta para hacer una ranura profunda en la madera (2). Deje una especie de “cuello’ de reducido diámetro en el centro de la

pieza y en sus dos extremos (3).

Quite la pieza del torno y corte el sobrante con un serrucho de costilla (4).



Pulido con el torno

Antes de retirar una pieza del torno se le puede aplicar un pulido. Dependiendo del acabado final de la pieza, se puede aplicar el sellador de nitrocelulosa ó otro tipo de sellador, apto para este proceso. En algunos talleres todavía siguen utilizando goma laca, que da excelente acabado, pero actualmente está casi sustituida por otros productos químicos.

Aplique el acabado líquido sobre la pieza ayudándose de una brocha (1). Seleccione a continuación una velocidad lenta y conecte la máquina. Utilice gafas de protección para protegerse del producto de acabado que pudiera salpicarle al poner la pieza en movimiento. Utilice un trapo suave para que el producto penetre en el grano de la madera (2). Tenga cuidado de mantener alejado el trapo de todas aquellas partes de la máquina que estén en movimiento. Con la pieza en movimiento, pase una barra de cera dura y sáquele brillo con un trapo limpio.

A las maderas de grano abierto que no exijan un acabado brillante se puede aplicar el aceite natural, como aceite de Linaza ó de Neem. Pincelas y sáqueles brillo con un trapo, como si se trata de un barniz.

TORNEADO DECORATIVO

Si la pieza va a llevar elementos decorativos como toros o gorgueras, entonces no resulta necesario alisar o lijar la madera antes de labrarla. Simplemente convierta la pieza en un cilindro y marque a continuación el las líneas que servirán de guía para tornear las figuras decorativas.

El “toro” es una moldura de lomo convexa que se utiliza con fines decorativos Lo contrario de un toro es unía “gorguera” o “mediacaña”, que tiene forma cóncava. Con frecuencia la unión entre estas dos molduras tiene un elemento de transición en forma de filete o listel.

Trazado de toros y gorgueras

Utilice una regla y un lápiz para señalar las posiciones de los toros y de las medias cañas en la pieza. Al poner en marcha el torno, la señal a lápiz dará la impresión de ser una línea continua. Haga más evidente esta señal tocando con la punta del lápiz con el torno en funcionamiento.



Corte de los toros

Coloque uno de los bordes estrechos de un escoplo de tornero de corte oblicuo sobre el soporte movible y toque la pieza con la punta larga de la herramienta hasta hacer una ranura de 3 mm, en cada una de las líneas. Esto se consigue levantando el mango de la herramienta para que la punta descienda lentamente en la pieza. Mueva el formón de un lado a otro para ir abriendo las ranuras en forma de V (1). Retire aproximadamente 3 mm de madera por cada uno de los lados de las ranuras. Para labrar uno de los lados de la moldura de toro apoye el filo del formón en la madera, entre las ranuras en forma de V (2), a continuación gire de manera gradual el mango de la herramienta para colocar la hoja en posición vertical en el centro de una de las ranuras (3). Haga el otro lado de la moldura de manera semejante. Repita esta operación, con cortes muy superficiales para que el toro quede liso y se eliminen al tiempo las posibles estrías. Compruebe si el toro que se está torneando tiene la forma exacta (4). Mantenga el formón en ángulo recto en relación con la pieza: si mueve el mango del mismo al mover la hoja, ésta puede quedar atrapada en la pieza.

Corte de medias cañas y filetes

Para tornear medias cañas utilice una gubia universal de 12 mm o una gubia de vaciado que tenga los ángulos despuntados de manera que la punta de la herramienta esté redondeada. Quite parte del sobrante de entre los toros moviendo con suavidad la punta de la herramienta de lado a lado (1). Utilice la punta de un escoplo de tornero de corte recto para labrar con cuidado un filete, o listel, a ambos lados. Dé la forma a la gorguera comenzando por uno de los lados con la gubia dispuesta sobre el soporte de manera que la estría quede orientada hacia el exterior de la mediacaña. Gire la gubia hacia el centro de la mediacaña al tiempo que mueve la hoja y avanza la punta de la misma en la pieza (3). Haga el otro lado de la gorguera del mismo modo. Repita la operación, dando cortes superficiales y trabajando siempre hacia el interior de la mediacaña. Comprueba la forma precisa de la moldura. Por último limpie los filetes de ambos lados con un escoplo de tornero de corte recto para que quede una esquina nítida con el toro y una arista viva con la gorguera.

Torneado de escuadrado a redondo

En ocasiones las patas torneadas de sillas y de mesas tienen uno o dos extremos de sección cuadrangular en los que se reciben los ensambles a caja y espiga o los ensambles a espiga de los travesaños. Antes de colocar la pieza en el torno prepare los ensambles y marque con toda claridad cada sección que ha de seguir siendo cuadrada (1). Utilice la punta de un escoplo de tornero de corte recto para hacer una muesca con forma de V en las líneas de separación de parte cuadrada a redonda, si está haciendo una moldura de toro. A continuación y con



cuidado, vaya deslizando el formón para que haga medio toro, o un cuarto bocel, en ambos lados (2). Utilice una gubia de desbastado para tornear la parte de la pieza entre los extremos cuadrados en un cilindro, y termínelo con un formón y papel de lija siguiendo el procedimiento habitual.

Torneado de cabezal 5.7.2

A la hora de hacer vasijas, hueveras, o cajas de madera torneadas que han de vaciarse, deberá retirar del torno el carro para poder tornear a contrahilo. Para sostener la pieza firmemente en el cabezal, se utilizan diferentes tipos de casquillos especiales que van montados en el husillo del cabezal.

Casquillo de tornillo. Uno de los casquillos de mayor simplicidad, está formado básicamente por un tornillo para madera que se introduce en un agujero previamente abierto en la pieza. Los casquillos de tornillo sólo deben utilizarse con las piezas relativamente cortas.

Casquillo de boca. Los casquillos de boca tienen un rebaje hueco en el que se aloja una espiga o macho torneado en uno de los extremos de la pieza. Con frecuencia estos casquillos de boca están diseñados para funcionar mediante un buen sistema de fricción entre el propio casquillo y la pieza. No obstante, algunos casquillos cuentan también con un tornillo para madera para

conseguir un mejor anclaje de la pieza. Este tipo de casquillos resisten piezas de mayor tamaño, que los casquillos de tornillo.

Casquillo de espiga. Los casquillos de espiga están diseñados para introducirse en un agujero previamente practicado en el extremo de una pieza. En una depresión longitudinal existente en la espiga del casquillo va alojada una clavija metálica de reducido diámetro. Cuando la espiga esta inmóvil se introduce con suavidad en el agujero de la pieza. Cuando el torno se pone en marcha la fuerza centrífuga hace que la clavija metálica salga de la ranura y se expanda contra la madera.

Casquillo de tres garras. Este casquillo tiene tres garras de autocentrado que se accionan mediante una llave. Las garras se fijan a una pieza cilíndrica o a un macho de una pieza, y también pueden expandirse para sujetar una pieza hueca. Ha sido utilizado por generaciones de carpinteros. Por que tiene los lados sobresalientes de las garras puede provocar lesiones en los nudillos de los operarios. Si coloca uno de estos

casquillos de tres garras en el tomo, instale además la guarda correspondiente.

Casquillos combinados. Este ingenioso mecanismo incluye no solamente las modalidades de casquillo de tornillo, de espiga y de boca, sino que cuenta además con unos collarines contráctiles que pueden cerrarse sobre una pieza cilíndrica o abrirse para encajar en un rebaje tipo cola de milano torneado en ¡a base de un cuenco o de un objeto semejante.

Casquillo de tornillo

Casquillo de boca

Casquillo de espiga

Casquillo de tres garras

Finación interior

Finación exterior



Casquillo combinados

Finación interior Finación exterior

Torneado de piezas huecas

Retire el carro del torno y gire el cabezal para colocar el casquillo que haya decidido utilizar. Una vez retirado el carro, coloque la pieza en el casquillo y toque la madera con una gubia para asegurarse de que gira centrada. Con un lápiz para haga unas señales de referencia tanto en el casquillo como en la pieza para poder colocada nuevamente en su posición exacta en caso de que por cualquier razón, debiera retirar la pieza del torno. Coloque el soporte móvil de manera transversal con relación a la pieza y empiece el vaciado utilizando para ello una gubia de vaciado ó un formón (1).

Cuando esté torneando madera de grano irregular, trabaje con la herramienta desde el borde exterior de a pieza hacia el interior. Pero si está torneando madera a contrahilo, hágalo en sentido contrario, es decir, del centro hacia el exterior. En cualquier caso utilice la herramienta tan sólo en la parte inferior de la pieza, por ejemplo, en la mitad que se mueve hacia abajo, hacia el soporte

movible. Verifique el diámetro interno de la pieza con un compás para interiores (2).

Taladrar con un torno

Antes de comenzar a vaciar la madera con la gubia, se puede eliminar algo de sobrante taladrando el centro de la pieza.

Para hacer un agujero en el extremo de una pieza, coloque un casquillo para brocas con un eje cónico en el carro del torno. Habiendo fijado previamente la pieza al cabezal, escoja una velocidad lenta y haga avanzar la broca accionando la manivela del carro. Puede utilizar una broca especial con centro y dientes de sierra, que corta a contrahilo muy limpiamente, o una broca salomónica normal, broca de paleta o Forstner

Torneado de recipientes de madera

Torneado de cuencos y de recipientes de madera siempre ha sido una de las actividades más populares de tornería pero, dado que por lo general se tornean

Torneado de piezas huecas

1 Vacie primero el interior

2 Compruebe el diámetro con un compás

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piezas de dimensiones considerables, ésta exige un alto grado de experiencia. Se trata de crear las piezas finas y de paredes delgadas, donde un simple error con herramienta puede astillar toda la pieza.

Hay que tomar especial precaución al fijar la pieza de cuenco ”en bruto” al plato, ha que si se suelta la pieza de gran tamaño, puede provocar el accidente de consideración.

El sistema de fijación con un plato consiste en un disco de metal de fundición, con rosca en el centro para fijarlo en el husillo del torno. La pieza de madera se fija al plato por medio de unos tornillos que entran en los agujeros que tiene el mismo plato. El diámetro común del plato es de 100 a 150 mm, aunque para trabajos especiales se utilizan los platos más grandes. De toda manera el plato tiene que ser lo suficientemente grande para que se ajuste perfectamente a base de pieza a tornear.

COLOCACIÓN DE PLATO.

Si la pieza que se va a tornear tiene una base suficientemente gruesa como para recibir los tornillos, se puede fijar directamente la pieza al plato. No obstante esto implica de tener una serie de agujeros en la base de la pieza terminada, los que se puede taponar con madera posteriormente. Otra opción es encolar una pieza de madera dura a la base de la pieza que se va a tornear.

Para preparar la pieza del futuro cuenco para el torneado, en primer lugar prepara una pieza cuadrada de madera, que esté seca y no tenga nudos. Trace los diagonales de pieza para determinar su centro exacto y seguidamente utilice un compás para hacer un círculo que sea ligeramente mayor que la circunferencia del cuenco. Trace otro círculo que represente la circunferencia de la base de la pieza (1).

Corte un disco de madera dura de 18 mm de grosor y que tenga el mismo diámetro que la base de la pieza. Corte del papel otro disco del mismo tamaño. Este papel, que se intercala entre disco de madera y la pieza, sirva para separar las piezas una vez terminado el trabajo. Ponga adhesivo para madera en ambas superficies, coloque a continuación el disco del papel sobre el disco de madera y encólelos ambos bien centrados sobre la pieza (2).

Atornilla el plato sobre el disco y deje que la cola se seque bien.

Corta en la cierra sin fin los sobrantes que quedan fuera de circunferencia de la pieza a tornear (3). Fije el plato al husillo.



TORNEADO DEL ExTERIOR DE UN CUENCO.

Ajuste el soporte móvil de modo que quede centrado con relación a la pieza. Mueva la pieza con la mano para comprobar que lo hace sin obstáculos, seleccione a continuidad una velocidad lenta y conecte la máquina. Vaya haciendo la circunferencia de la pieza con gubia del desbastado, y cambia a continuación a una gubia de vaciado para labrar el exterior del cuenco. Elimine el sobrante gradualmente hasta conseguir la forma adecuada. Utilice un formón de tornero de punta redonda para suavizar la pieza. Baje ligeramente el soporte móvil y aumente velocidad de torno. Mantenga el formón prácticamente recto con relación a la pieza, con el mango ligeramente levantado. Mueva la herramienta lateralmente haciendo el corte fino y uniforme.

TORNEADO EL INTERIOR DE UN CUENCO.

Dé la vuelta al soporte móvil para que quede alineado con el lado ancho de la pieza y comience a vaciar el cuenco con el torno girando a poca velocidad. Debe trabajar siempre en el lado inferior del cuenco, o sea en aquella parte de la pieza que se mueve hacia abajo, hacia el soporte móvil (1).

Comience a eliminar el sobrante con gubia de vaciado, avanzando desde la mediación de la pieza hacia el centro de la misma (2). Conforme vaya avanzando en el vaciado acérquese progresivamente hacia el borde de la pieza con cada pasada de la herramienta, recordando siempre que debe trabajar hacia el centro. Una vez que haya retirado mayor parte de la pieza aumente la velocidad del torno. A continuación, y utilizando un formón del tornero, finalice el labrado y acabado del interior del cuenco.

LIJADO DE UN CUENCO.

Reduzca de nuevo la velocidad del torno, retira el soporte móvil y utilice una tira de papel abrasivo para lijar la pieza (1). Utilice la lija de grano medio a fino y mantenga el papel en constante movimiento Para evitar que queden rayas en la pieza. Cuando lije la inferior de la pieza, pase la lija tan solo por la parte descendente de la misma (2).



Comprobación de la forma de un cuenco.

Conforme vaya avanzando el trabajo, desconecte el torno periódicamente para comprobar la forma exterior del cuenco, así como su profundidad y el grosor de su borde.

Coloque una plantilla de cartón contra la parte exterior de un cuenco para verificar su forma.

Coloque una regla transversalmente al borde del cuenco y con otra mida la profundidad del mismo.

Medición de la profundidad del cuenco Comprobación del borde

Utilice un compás para medir el grosor del borde del cuenco. Un cuenco será más resistente si sus paredes son más gruesas por la base que por el borde.

Acabado y desmontaje.

Aplique laca ó aceite a la pieza mientras todavía está fijada al torno, seguidamente destornille el plato. Para quitar el disco de madera de la base del cuenco, colóquelo al canto en un banco y ponga la punta de un formón afilado en el borde de la unión. Dé unos ligeros golpes para sacar el papel separador. Limpie la base del cuenco a mano.

Utilización de una plantilla

Separe el disco del cuenco con un formón



Moldurado5.8

. Fresadoras eléctricas portátiles5.8.1

Fresadora eléctrica portátil ó popularmente conocida como ruteadora (de router en inglés) es una herramienta portátil que por su versatilidad tiene un lugar especial en cada taller de carpintería. Se ocupa para hacer molduras, ranuras, rebajes, diversas uniones, entre otras funciones. Las piezas que pasan por las cuchillas de router, tienen apariencia terminada y profesional lo cual se logra gracias a que estas herramientas tienen un potente motor que acciona fresas a gran velocidad. Las fresas se cambian dependiendo del tipo de operación, para esto las ruteadoras están previstas de un eje porta cuchillas y unas tuercas cónicas, normalmente de ³/8 ” ó de ½ ” de diámetro. Estas herramientas portátiles también se pueden utilizar como

tupí tradicionales, tan solo colocando la herramienta al revés, con ayuda de una mesa de apoyo.

A continuación presentamos algunos operaciones de moldurado que se puede realizar con ayuda de un router.

Es relativamente fácil manejar la ruteadora; pero se debe seguir algunos pasos sencillos. Primero coloque firmemente la base contra el material. Aleje de la cuchilla el cable de la corriente. Sostenga la máquina con ambas manos y verifique que la cuchilla esté lejos del material, antes de hacerla funcionar.

Conecte la corriente y ponga la rebajadora en el material. Una vez que la cuchilla o la guía de la ruteadora lleguen al material comience a moverla a lo largo del canto. Cuando moldure el canto exterior, vaya de izquierda a derecha. Para los cantos interiores haga lo contrario. Mantenga siempre la herramienta en movimiento. Si la deja detenida en un lugar, se calentará la cuchilla y quemará la madera.

La velocidad de avance de la herramienta tiene que ser moderada. Si avanza en forma muy lenta, las cuchillas se recalienten y el material se queme. Si avanza de forma muy rápida producirá un corte burdo en la pieza.

Si es grande la cantidad de material por rebajar, hágalo con muchas pasadas superficiales.

Una vez que ha terminado el rebaje, debe alejar la cuchilla del canto, pero continúe apoyando la base contra la madera. Corte la corriente y deje que la cuchilla de la rebajadora se detenga y nunca apoye la rebajadora con su cuerpo.

Ranuras y canales (cajeados).

Las ranuras se utilizan con alta frecuencia en carpintería, por ejemplo para sostener los fondos de las gavetas, traseras de los armarios, etc. y se realizan en la dirección de la fibra de la madera. Las ranuras practicadas a través de la fibra, por ejemplo para sostener estantes fijos por ambos lados del librero, llevan por nombre los canales ó cajeados. Tanto las ranuras como los cajeados, pueden ubicarse de borde a borde de la pieza (corridos) ó por el contrario pueden tener un tope en uno ó dos extremos de la pieza (ciegos).

Corte de una ranura pasante



Ranuras y callejos corridos.

Una vez instalada la fresa adecuada, apoye la base de router sobre la pieza sin que la fresa llegue a tocar la pieza y seguidamente conecta la herramienta. Haga avanzar la fresadora hacia la pieza con un ritmo uniforme hasta que la fresa salga por el lado contrario. Desconecta la herramienta y espera a que se detenga la fresa antes de retirar la base de la pieza.

Ranuras y callejos ciegos.

Conecta la herramienta y colóquela sobre la pieza hasta que la fresa haga el primer agujero a poca distancia de uno de los extremos (1). Haga retroceder la fresadora hasta el tope más cercano y a continuación avance con ella hasta el otro tope, por lo último levante la fresadora de la pieza (2).

Ranura paralela a un borde.

Mayoría de las ranuras se ubiquen en la pieza en sentido paralelo a un borde de la misma. Los fabricantes añaden a todas sus fresadoras una guía lateral que se puede ajustar en la posición deseada para que la fresa quede a distancia precisa del borde.

1 Alinee la fresa 2 Coloque la guía contra el borde 3 Haga la ranura

Corte de un cajeado utilizando las reglas guías.

Cuando tenga que hacer un cajeado a lo largo de un tablero especialmente ancho, fije unas reglas sobre la pieza para que sirvan de guía a la base de la fresadora (1).

Escoja una regla que sobresalga por ambos extremos de la pieza y mantenga en todo el momento la fresadora haciendo el contacto con la regla.

Para hacer un cajeado que sea más ancho que la propia fresa, fije las dos reglas a la pieza paralelas entre sí y dispuestas de tal manera que la fresa queda en primer momento alineada con uno de los lados del cajeado y a continuación, con el otro. Dé siempre la primera pasada apoyando la fresadora

1 Hunda la fresa y retroceda

2 Avance y levante al final



contra la regla a su derecha, seguidamente haga un nuevo corte con la fresadora apoyada en la regla de la izquierda (2). De esta manera, la propia rotación de la fresa ayuda a mantener la fresadora contra las reglas.

Corte de molduras y rebajes

Con frecuencia tanto los tableros como los marcos se molduran para darles un acabado decorativo, para que tengan la apariencia

más terminada ó para redondear los cantos haciéndolos de éste modo más seguros.

Moldurado de piezas angostas. Con una fresa de corte recto se puede hacer un rebaje simplemente colocando una guía lateral a lo largo de la pieza. Se puede

utilizar este mismo sistema para hacer un bisel con la cuchilla en V ó cuchilla de chaflán, así como redondear el canto ó elaborar diferentes molduras con las cuchillas de media caña y de otros perfiles.

Para hacer moldura ó rebaje en una pieza ancha, es preferible contar con las fresas que estén previstas de su propia guía (comúnmente se conocen como cuchillas de router con salineras). Practique previamente sobre material de desecho hasta alcanzar una cierta habilidad para mantener el punto guía en contacto con la pieza sin que ésta se queme.

Haga primero la moldura del borde exterior del panel actuando en sentido contrario al de las agujas del reloj para asegurarse que la rotación de la fresa orienta la fresadora hacia ese lado (1). Si se trata del tablero de madera maciza trabaje primero de través y a continuación al hilo. De esta manera se asegura que si al trabajar se produce algún desperfecto en los extremos del tablero éste se pueda remediar al moldurar los lados del tablero. Para hacer una moldura tan solo de través fije un trozo de madera de desecho en el extremo de la pieza para sostenerla.

En ocasiones resulta conveniente hacer una moldura o un rebaje por la parte interior de un marco de un cuadro o de un espejo una vez que el marco en si va ha sido armado. Las molduras del borde exterior se pueden realizar tal y como se explicaba anteriormente, y el rebaje del borde interior se puede hacer, o bien utilizando una fresa con balinera o bien atornillando un triángulo equilátero de madera a la guía lateral (1). Es preciso asegurarse que el vértice del ángulo recto quede centrado con la punta de la fresa (2).



Haga avanzar la máquina en el sentido de las agujas del reloj al hacer la moldura del borde interior. La fresa dejará unos bordes redondeados que, si lo desea, puede corregir utilizando un formón.

Corte de círculos y labrado de formas.

Mediante guías o con plantillas fabricadas por uno mismo se pueden hacer piezas de formas muy complejas así como círculos, discos y curvas perfectas.

Corte de círculos.

Con una simple clavija de centrado la guía lateral de la mayor parte de las fresadoras eléctricas portátiles se puede convertir en un compás para hacer girar la herramienta en torno a un punto central, de manera que se puedan hacer ranuras circulares o que se pueda moldurar el borde exterior de un disco. Las guías normales resultan ideales para hacer pequeñas piezas como por ejemplo tablas de queso o de pan. Para trabajos mayores (para moldurar, por ejemplo. el tablero de una mesa redonda) hay que fijar la fresadora al extremo de una tira de plywood, abrir

un agujero o una ranura para que pase la fresa y clavar un clavo en la tira, que habrá de servir de clavija de centrado. Utilice una cinta adhesiva de doble cara para fijar un trozo pequeño de plywood sobre la pieza. En este trozo de plywood irá la punta de la clavija de centrado. Evite dejar un agujero en la madera de la pieza.

Corte a mesa libre. Los tallistas de bajorrelieves suelen utilizar una fresadora para hacer grabados de letras o de dibujos sobre una superficie plana de madera. Con frecuencia se utiliza una fresa para ranurar en V para el corte a mesa libre porque, incluso las maderas duras, suelen ofrecer muy poca resistencia a su forma puntiaguda. También son aconsejables las fresas de corte recto y las de acanalar, aunque en este caso habrá

que ajustar la fresadora para obtener sólo un corte poco profundo.

Cortes de ensambles con una fresadora portátil.

Hacer ensambles resulta una tarea mucho más sencilla si se utiliza la fresadora portátil fijándola boca arriba en una mesa. Sin embargo es posible hacer una serie de ensambles con la fresadora en la mano, utilizando las diferentes técnicas descritas en los párrafos referentes a temas de ranuras y cajeados y de molduras y rebajes.

Ensambles con ranuras y rebajes. Los ensambles de solape, los cajeados visibles y los ensambles a media madera son todos ellos variaciones sobre un mismo tema. Uniendo diferentes elementos en el banco se pueden hacer cualquiera de estos ensambles utilizando una fresa de corte recto en una fresadora que se desliza contra una guía.


Uniones y ensambles

Ensamble con cajeado a cola de milano. Hacer un ensamble con cajeado a cola de milano manualmente es una tarea larga y difícil, en tanto que hacer sus diferentes elementos con una

fresadora y una fresa para cola de milano es extremadamente sencillo. Haga el cajeado utilizando una regla guía, a continuación fije el otro componente entre dos trozos de madera de desecho. Utilice la guía lateral para deslizar la fresa por ambos lados del otro elemento para obtener una cola de milano que encaje en el cajeado perfectamente.

Ensambles machihembrados. Utilice una fresa de corte recto para hacer una lengüeta escuadrada en el borde de un tablero, siguiendo el sistema descrito anteriormente para hacer el ensamble de milano. Haga una ranura coincidente en el centro del otro elemento, usando para ello una regla de madera fijada a ambos lados para tener una base suficientemente amplia como para asentar la fresadora.

Ensambles a caja y espiga. Una escopleadura no es mas que una ranura pequeña y se hace tal y como se ha descrito anteriormente. Para hacer las correspondientes espigas, coloque los diferentes elementos de lado y corte todos los espaldones al tiempo, utilizando para ello una regla que sirva de guía a la fresadora (1). Remueva lo que quede de desecho trabajando sin guías. De la vuelta a todos los elementos. Coloque todos los espaldones que acaba de cortar contra una regla fijada en el banco (2) y repita de nuevo la operación para completar las espigas.

Ensambles a cola de milano. Para hacer ensambles a cola de milano con fresadoras portátiles venden unas plantillas especiales así como sus correspondientes guías para plantillas. La mayor parte de ellas sólo sirven para nacer ensambles a cola de milano de lazos vistos. Los propios fabricantes incluyen instrucciones detalladas para el montaje de sus plantillas.



Trompo o Tupí5.8.2

Por lo general las fábricas ó talleres más grandes suelen tienen un fresador (también se usan nombres como un trompo o tupí). En el trompo el motor puede colocarse sobre la mesa o debajo de ella. El trompo ó tupí sirve para gran cantidad de operaciones, entere cuales podemos nombrar el moldurado, hacer canalados, etc.

Prácticamente todas las fresadoras están previstas de un eje cilíndrico que porta las cuchillas intercambiables de diferente perfil. Es una de las máquinas con mayor velocidad de revoluciones del eje, por lo tanto es una máquina más peligrosa del taller y solo operarios previamente entrenados pueden utilizarla, siempre con suma precaución.

Moldurado de una pieza.

Las cuchillas de un tupí se mueven a una velocidad tan elevada que, invariablemente producen el acabado muy fino, sin embargo siempre es preferible moldurar las piezas al hilo.


Uniones y ensambles

Una vez que haya montado un eje porta cuchillas, ajuste el husillo para moldurar la pieza por su parte inferior (1). Estando en esta posición la propia pieza sirve de protección al cubrir las cuchillas en movimiento. Con extremo de la pieza colocado en una de las cuchillas en reposo ajuste la guía para determinar la profundidad del corte (2).

Haga un corte de prueba en un trozo de desecho antes de hacer la moldura en la pieza. Ajuste lateralmente la guía en sus dos partes, anterior y posterior, de manera que las cuchillas tengan tan solo un espacio mínimo. Coloque la guarda superior sobre la pieza y fíjela para evitar que la pieza se deslice.

Ajuste del mismo modo la placa del presión lateral (3). Compruebe que el eje porta cuchillas gira sin traba alguna y a continuación conecte la máquina. Oprima la pieza contra la guía y pásala con un ritmo uniforme por la máquina. Mantenga la pieza en constante movimiento y utiliza una regla para empujar la pieza el final de la operación.

Moldurado de una pieza corta.

Resulta peligroso intentar moldurar una pieza que no pueda sujetarse cómodamente con las dos manos en cualquiera de las guías situadas a ambos lados del eje porta cuchillas. Es más aconsejable pasar

una pieza de mayor tamaño por la máquina y a continuación cortarla hasta alcanzar las dimensiones requeridas.

Moldurado de una pieza angosta.

Resulta más seguro o bien moldurar una pieza de mayor ancho y posteriormente separar la parte moldurada (1), ó moldurar ambos lados de una pieza para seguidamente cortar al hilo la misma por el centro.



Moldurado de testa.

Para hacer una moldura en la testa de una pieza, prepare la máquina de modo habitual, pero retire la placa de presión lateral. Ajuste la guarda para que la pieza se mantenga contra la mesa. Fije la pieza en la mesa deslizante de corte de través de la máquina. Para evitar que las cuchillas desgarren la madera en el borde posterior de la pieza coloque un trozo de madera de desecho entre la pieza y la guía deslizante de la mesa. Esta madera de desecho no debe alcanzar hasta la punta de la pieza. Moldure ambas piezas a la vez.

Moldurado de una pieza curva.

Para labrar una pieza curva en la tupí hay que sustituir la guarda y las guías habituales por una guarda prensora y una guía curva. La pieza debe moldurarse a mesa libre, lo que exige una cierta experiencia para evitar hacer un corte excesivamente profundo, que además puede provocar un violento retroceso de la pieza.

Curvado de la madera5.9

La madera en su condición natural tiene propiedades elásticas limitadas. Cuando se dobla antes de llegar a sus límites de tensión, madera regresa a su forma original. Cuando excede este límite se producen deformaciones permanentes. Cuando se curva una pieza de madera, la cara exterior de la curva tiende a estirarse mientras la interior se comprime.

Algunas especies de madera se convierten en semiplásticas cuando se someten al calor y a la humedad (como el vapor). Esto aumenta enormemente su capacidad de curvarse sin fracturarse. Esta nueva madera semiplástica tiende a conservar su nueva forma curva cuando se sujeta en su posición doblada y se seca.

Algunas maderas se curvan con más facilidad que otras, dependiendo e su densidad. En Nicaragua

Para moldurar una pieza curva se precisa una guía curva


Uniones y ensambles

por medio de proyecto Nicamueble se realizaron los experimentos para el curvado al vapor de madera de Roble con resultados satisfactorios, la literatura indica que la madera de Nogal también es apta para el curvado.

Las secciones finas se curvan a mano. Para curvar las piezas medianas se emplean diferentes técnicas cuales describiremos a continuación. La madera delgada puede curvarse sin un tratamiento previo. El radio que admita dependerá de su grosor y de su rigidez natural. Cuando se va a curvar la madera más gruesa, será necesario a acondicionar las fibras exteriores para impedir que se rajen.

Las secciones gruesas, como pasamanos a partir de 48 mm, se curvan con la ayuda de una máquina curvadora de tubos como la que utilizan los herreros para curvar los tubos de metal. Este proceso se requiere de mucha paciencia, puesto que hay que humedecer la madera, dejandola entre los cartones mojados por toda la noche. Al iniciar el proceso, no se puede curvar la madera de prisa, si no por grados.

Curvado con calor.5.9.1

Es el método más sencillo y consiste en aplicar calor a la zona interior de la madera a curvar (zona cóncava de la curva). Normalmente se dispone de un calentador eléctrico con forma cilíndrica o de tronco de sección ovalada cuyas paredes metálicas se ponen muy calientes. Frotando insistentemente la tabla sobre el calentador se irá curvando poco a poco. También se podría curvar con cualquier otra fuente de calor aunque la más cómoda es la comentada anteriormente. Con este método se pueden curvar maderas no muy gruesas y es muy utilizado por los artesanos para dar forma a los aros de las guitarras, por ejemplo.

Entalladura. 5.9.2

Se puede curvar en seco una pieza rígida de madera practicando unas entalladuras en su cara interna. Esta técnica se utiliza principalmente cuando solo queda visible un lado de pieza. El ancho de las entalladuras y espacio entre las mismas incide directamente en la curvatura de la madera. Para un radio determinado se requieren entalladuras de un ancho determinado. En cuando a espacio entre los cortes, mientras más cerca están los cortes, más suave será el perfil de la curva conseguida. Las entalladuras se pueden cortar con la sierra eléctrica ó a mano.

Consiste básicamente en hacer una serie de entalladuras (cortes) en el interior de la tabla a curvar sin traspasarla del todo. Después, se hace un molde y se curva la tabla hasta que adopte la forma deseada mediante gatos o sargentos.

Si la curva es satisfactoria, la sacaremos del molde, echaremos cola blanca en las entalladuras, y volveremos a ponerla en el molde y esperaremos a que se seque. Si la tabla no adopta la curva, por ser más cerrada, practicaremos más entalladuras o limaremos con lima triangular las embocaduras de las entalladuras ya practicadas.

Si la curva es demasiado cerrada, inserte un trozo de papel ó cartón en cada muesca.



Curvas de doble cara.

Con el sistema de entalladuras es posible hacer curvas de superficie lisa por ambas caras. Se consigue contraponiendo las caras con entalladuras de dos tablones y encolándolos entre sí.

Entalladuras laminadas.

Las curvas por entalladuras se utilizan normalmente con los cortes transversales a la fibra, pero se requiere curvar el extremo de una madera se pueden dar los cortes en la dirección de la fibra e introducir en ellos unas tiras de chapa y hacer una curva laminada.

Cálculo de los espacios entre entalladuras.

Dibuje un plano a escala natural de la curvatura para determinar su radio y longitud. Calcula ésta matemáticamente, o mida directamente siguiendo el dibujo paso a paso con una regla ó curvando ésta.

Cuando se entalla una curva es deseable no retirar más madera de la necesaria para conseguir una curvatura lo más uniforme posible. Cuando los lados de las muescas se tocan, el grado de curvatura ha de ser el mismo en cada una de ellas.

Para determinar el espaciado de las entalladuras que se precisa para una curva determinada, realice el primer corte profundo en el punto de que arrancara la curva, dejando por lo menos 3 mm de madera sin cortar. A partir de este corte mida y marque en el canto la longitud del radio. Sujete el tablón en un banco con un sargento y luego eleve el extremo libre hasta ver que el corte de sierra se cierra y la tabla no se flexiona más. Fíjela con una cuña en esta posición. Mide la distancia entre la superficie del banco y la cara interior de la tabla en el punto donde está marcado el radio. La

distancia entre las dos caras nos da el espaciado de las entalladuras.


Diseño de muebles

Curvado al vapor.5.9.3

Se sabe que desde la época de los antiguos Egipcios ya se curvaba la madera, aplicando el procedimiento de calentado por medio del vapor para acondicionar las piezas.

A principios de la Primera Guerra Mundial la técnica de curvado al vapor ha sido perfeccionada por la empresa ”Thonet”, desarrollando una serie de sillas aún famosas al día de hoy.

La técnica de curvado de la Thonet consiste en bloquear las piezas de madera evaporada en plantillas o moldes, para impedir el movimiento longitudinal. Luego la madera se curva según las plantillas o moldes. Puesto que la pieza de madera está bloqueada, las fibras no sólo se curvan, sino también se comprimen y por eso puede curvarse un radio de curvatura estrecho. Estas plantillas tienen la ventaja de poder ser utilizadas, después de curvar la pieza, como moldes para secarla.

A pesar de la experiencia acumulada, curvar la madera con vapor continúa siendo un procedimiento complejo y hace falta, adicionalmente:

herramientas para la evaporación, •

equipos y accesorios para curvar las piezas de madera, •

plantillas o moldes para el secado. •

La madera sometida al vapor admite las curvas relativamente cerradas. El vapor ablanda las fibras lo suficiente como para que se puedan curvar y comprimir cuando la pieza se coloque en un molde. En el curvado de madera hay muchas variables que pueden incidir en el proceso, por lo tanto requiere de varias pruebas para recibir los resultados satisfactorios.

Preparación de madera.

Un requisito del proceso de vaporizado es que la madera debe de ser de calidad excelente, carecer de defectos y tener hilo recto, pues de lo contrario las piezas de madera que se doblen tendrán muchas imperfecciones después del proceso.

Se puede curvar la madera seca, pero resulta más fácil la recién cortada. Así mismo la madera secada al aire suele curvarse mejor que secada al horno. Si una pieza es demasiado seca, se puede meter en agua durante unas cuantas horas antes de someterla al proceso de vaporización. Las maderas de superficie lisa son más resistentes al agrietado y faciliten el acabado final.

La madera verde se encogerá más que la seca y puede adoptar una forma ovalada cuando se seque. Cualquiera que sea tamaño ó forma de la pieza, corte la madera unos 100 mm más de lo requerido. De esta manera cualquier grieta en los extremos ó cualquier desperfecto causado por la presión de la correa, se puede rectificar una vez que la madera se ha secado.

Para calcular la longitud, haga el dibujo al tamaño natural de la forma



deseada. Mida la parte externa para determinar la longitud exacta y evitar que se tensen las fibras exteriores con las consiguientes posibles fracturas.

Utensilios básicos para el curvado de madera al vapor.

El doblado de la madera sólida implica ablandar las piezas para después doblarlas, y esto se logra sometiendo la madera a una etapa de vaporizado. Previo a este paso, es necesario fabricar un molde con la forma que demanda el diseño del producto. Los materiales que se pueden utilizar para construir el molde pueden ser metal, plástico, madera, entre otros. Este procedimiento está en función de los recursos disponibles y de la cantidad de piezas que se desean producir. En forma tradicional se fabrica un molde macho y otro hembra. Y entre ellos se coloca la pieza de madera reblandecida, aplicando presión entre ambos hasta que la madera se enfría; en ese momento se retiran los moldes y se obtiene la pieza de madera curvada, con las mismas características de resistencia que la pieza recta original.

Otra opción es el uso de un molde macho y como contraparte un cinturón metálico para aplicar la presión mediante la tensión del cinturón, que al mismo tiempo impide que la madera falle por tensión en la parte exterior de la curva.


Diseño de muebles

Cámara de vapor.

Para doblar las piezas mediante vaporizado, es necesario tener un recipiente que genere vapor, conectado a una cámara en donde se tienen las piezas de madera. Cámara o estufa de vapor básicamente consiste en un recipiente hecho de madera resistente a la intemperie donde colocaremos la pieza a curvar. La cámara requiere de soportes para las piezas que se están vaporizando y un orificio para drenar el agua que se condensa en el interior.

Por un lado entra el vapor mediante un tubo flexible

Piezas de madera Soportes para la maderaCaja de vapor

Manguera

Vapor

Agua

Fuente de calor

Salida de agua



conectado al generador de vapor. El generador de vapor es un recipiente metálico que contenga agua, y al calentarlo a 100 grados comenzará a evaporarse entrando el vapor en el recipiente de madera. La madera así tratada se vuelve muy flexible en caliente pero al enfriarse vuelve a quedarse rígida, por lo que conviene actuar con rapidez. Habrá que meterla rápidamente en el molde de curvado construido a tal efecto. Prepare zona de trabajo antes de comenzar. Tenga a mano suficiente cantidad de los sargentos. Trabaja con un ayudante cuando hay que curvar las piezas gruesas.

A modo de orientación, el tiempo de vaporización de la madera podría ser de una hora por cada 25 mm (1 pulgada) de grosor. Una prolongada exposición al vapor no mejora necesariamente la flexibilidad de la madera y puede quebrar su estructura.

Curvado de madera.

A pocos minutos de retirar la madera de la cámara de vapor, aquella comienza a enfriarse y ya no se puede curvar, por lo que es necesario actuar con rapidez. Retira la madera de la cámara y colóquela en la banda metálica previamente calentada. Fije todo el montaje en el molde y sujételo en el centro con un sargento interponiendo unos tacos de madera entre éste y metal. Flexione la madera en torno al molde e inmovilícela con varios sargentos. Espere por lo menos 15 minutos para que la madera se asiente, luego cámbiala a un molde de secado que tenga la misma forma que el molde de curvado. D é j e l a secar desde un día a una semana.

Curvado por laminado 5.9.4

Un método que comparado con el doblado mediante vaporizado muestra ventajas, es el curvado por laminado ya que la materia prima que se requiere no es una pieza de madera sólida y los radios de curvatura que se pueden obtener para cada especie son menores. La madera cortada en tiras delgadas es flexible y puede curvarse en seco. La técnica de curvado por laminado está basada en esta propiedad de madera. Se cortan finas chapas ó tiras de madera con espesores entre 2 y 3 milímetros que se coloquen sobre un molde y se encolen unas a otras para formar un cuerpo sólido. A diferencia de plywood donde la dirección de las fibras se altera en cada chapa, en las piezas curvadas la dirección de la fibra de cada capa sigue la misma dirección por lo que admite las curvas más cerradas que la madera vaporizada de similares dimensiones.


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Preparado de madera.

Los laminados destinados a formar parte de una estructura, como las patas de una silla ó una mesa se pueden hacer con chapas de madera finas ó cortando tiras más gruesas de madera maciza.

El proceso principia con la selección de las láminas, las que deben tener un espesor uniforme para evitar posibles fallas y garantizar que la dimensión del grueso final de las piezas laminadas sea igual en todas. Como regla general, hay que eligir la madera de fibra recta, sin nudos ni grietas, aunque para la cara externa se puede utilizar una chapa de fibra más decorativa.

La madera secada al aire es preferible que secada al horno porque resulta menos quebradiza.

Si se va a utilizar la madera maciza elija los tablones de corte radial, para asegurarse que los anillos de crecimiento corren a lo ancho de las tiras, lo que facilite el curvado.

Trace la línea en V que le sirva de referencia para encolar las tiras en el orden adecuado (1).

Utilice la regla auxiliar para cortar tiras con mayor seguridad en la sierra (2).

Moldes.

Al igual que en el proceso de doblado por vapor, es necesario fabricar moldes para colocar las láminas encoladas en la forma deseada hasta que el pegamento se seca.

Se puede fabricar el único molde macho, o molde en dos partes, hembra y macho. El tipo más conveniente dependerá del grado de curvatura y el tamaño y número de los componentes.

Los moldes macho son más sencillos de hacer y resultan adecuados para la mayoría de las curvas. A continuación se presentan ejemplos de moldes macho y forma de sujetar la pieza con sargentos. La cantidad de sargentos que se necesita dependerá de grado de curvatura y flexibilidad de la madera.

La fabricación de moldes macho y hembra es más complicada. En la pieza hembra hay que preveer una serie

de agujeros para albergar los sargentos y garantizar la uniformidad en aplicación de presión. En



mayoría de los casos los moldes de hembra y macho se componen de dos partes enteras, pero cuando la forma que se quiere conseguir hace necesario que el molde macho sea más estrecho en la base que arriba, sea necesario cortar la pieza hembra en distintas secciones para poder montar y desmontar los laminados.

Con los moldes listos y las láminas de madera cortadas a la dimensión apropiada, se inicia el proceso de doblado con la colocación de adhesivo en ambas caras de cada una de las láminas; después se unen y son colocadas en el molde donde se les aplica presión para unir el conjunto de las láminas. El siguiente paso es esperar que el adhesivo fragüe; una vez endurecido se retira la presión y se quita la pieza del molde.

Una variante en el método de laminado, consiste en realizar pequeños cortes en los extremos de dos piezas de madera sólida. El grosor de cada uno de los cortes puede ser de 2 a 3 milímetros quedando en forma de láminas de madera. Luego se aplica adhesivo en los espacios donde se efectuaron los cortes y se unen las dos piezas, para finalmente colocarlas en el molde siguiendo los mismos pasos que el proceso de laminado.

El laminado también es aplicable a la construcción de espacios arquitectónicos. Los primeros diseñados con este sistema datan de 1890 y la primera patente para la fabricación de vigas rectas fue en Suiza en 1901, registrada por Karl Friedrich Otto Hetzer. En 1906, Hetzer patenta en Alemania la construcción de piezas curvas de madera laminada, principiando así el desarrollo de los arcos de madera a nivel mundial.

Fabricación de moldes de gran tamaño.

Las laminaciones de anchos considerables como los paneles arqueados de una puerta, requieren de mayor cantidad de material para fabricar los moldes macho y hembra que dieran la solidez necesaria. Para ahorrar material haga los moldes con unas costillas molduradas esparcidas en un tablero y cubiertas con plywood.


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UNIONES Y ENSAMBLES6.

Normalmente las distintas piezas que forman una estructura deben unirse para transmitir los esfuerzos. La elección de las uniones en las construcciones de muebles depende de muchos factores. Mencionamos algunos criterios que hay que tomar en cuenta a la hora de elegir las uniones:

Mantener la unión en posición fija ó temporal (por ejemplo, obra desmontable para el transporte •y el mantenimiento);

Resistencia mecánica y a los agentes atmosféricos (la unión planeada para que no se deteriore •si está a la intemperie);

Estética (dependiendo del artículo las uniones pueden formar parte de la decoración de un •mueble ó pueden disimularse);

Economía (tiempo y material necesario para realizar las uniones de una obra). •

Todas las uniones se dividen en dos grandes grupos: desmontables y fijas. Las uniones desmontables a su ves se dividen en estacionarios (unidos con herrajes especiales ó espiches) y móviles (unidos con todo tipo de bisagras).

Las uniones fijas se dividen en uniones por clavos y unidos con el pegamento.

Las uniones por clavos6.1

La cantidad de los clavos se determinan por medio de cálculos y en algunos casos se fija en dependencia de la estructura, por ejemplo, al entarimar los suelos, al construir los tabiques, etc.

En las uniones por clavos de las estructuras que se fabrican de madera de las especies duras los clavos cuyo diámetro supera 6 mm se colocan en los agujeros taladrados de antemano; en este caso el diámetro del agujero debe construir 0,9 del diámetro del clavo colocado y su profundidad, 0,6 de la longitud del clavo.

En los ensambles que unen los elementos fabricados con las tablas de las especies coníferas y latifoliadas blandas los clavos se colocan, independientes de su diámetro, sin perforar de antemano los agujeros.

Si el clavo se dobla al colocarlo en la madera, conveniente sacarlo y sustituir por un clavo recto. No se recomienda colocar los clavos en la madera húmeda, puesto que los clavos se corroen lo que reduce la resistencia mecánica de la unión. Es necesario evitar que los clavos se coloquen en los nudos y grietas.

Las uniones fijas con el pegamento6.2

Empalmes: unión de dos pedazos de madera longitudinalmente.1)

Acoplamientos ó uniones al canto: consiste en ensamblar las tablas y tablones por su ancho con 2) los cantos para formar los tableros ó paneles ó bien con caras para formar los bloques.

Podemos señalar las siguientes uniones de canto: al canto plano, unión con espiches, unión de ranura y lengüeta, unión con rebaje, unión con regla postiza.


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Ensambles:3)

Los ensambles más simples son al canto plano ó a base de diferentes tipos de ranuras. Normalmente además de unir las piezas con el pegamiento, estas uniones son reforzadas con clavos ó tornillos.



En la producción de los artículos de carpintería el tipo fundamental de las uniones es el ensamble de espiga que tiene dos elementos: la espiga y la caja (mortaja) o la muesca. En dependencia del espesor que tiene el artículo y la resistencia necesaria de éste, las piezas se unen mediante uno, dos y mayor cantidad de espigas. Al aumentar el número de las espigas crece el área que tiene el pegamento, por lo tanto la unión se forma más resistente.

Los ensambles de espiga mediante las cuales se unen las piezas, suelen ser en ángulo por los extremos y en ángulo en la parte media.


Diseño de muebles

Debido a la excelente resistencia a la tracción, los ensambles de cola de milano son más utilizados para cajones fabricados en madera maciza, sin embargo también pueden utilizarse para las uniones centrales.



Ensambles de dientes rectos ofrecen una unión sólida y una estética que puede formar parte de la decoración del artículo.

Para unir las piezas de madera por la esquina ó en medio comúnmente se utilizan los espiches, galletas ó reglas postizas.

Para marcos de cuadros y algunos muebles se utilizan las uniones esquineros al inglete, los cuales pueden realizarse al canto liso, con espiga ó reforzarse con galletas, regla postiza ó espiches.


Diseño de muebles

DISEÑO DE MUEBLES7.

El diseño tridimensional exige tener la capacidad de visualizar como será un objeto ya determinado antes de haberlo construido. El proceso del diseño no resulta nunca sencillo y si uno no está familiarizado con las formas o con los materiales con que se trabaja, resulta aun más difícil que de costumbre.

De hecho, con frecuencia surge la necesidad de construir una serie de prototipos para evaluar cada una de las decisiones del proceso de diseño y para asegurarse que el objeto de este proceso funciona correctamente. Sin embargo en las pequeñas

empresas del país no se acostumbra de contratar los servicios de un diseñador y normalmente el dueño ó el carpintero de mayor experiencia se encargan de interpretar encargos de los clientes ó detallar los diseños de catálogos e enciclopedias, decidiendo sobre los detalles de construcción y medidas de los muebles a elaborar.

Para apoyar a los ebanistas y carpinteros creativos proporcionamos en este capítulo los datos y normas técnicas que esperamos les sirva de base a la hora de realizar sus propios diseños o a la hora de realizar los artículos representados en los diferentes catálogos.

Principales factores del diseño de muebles7.1

A continuación analizaremos diferentes aspectos que todo diseñador ha de tener en cuenta y entre los que se incluyen los de funcionalidad, estructura, seguridad y uso previsto, así como consideraciones del orden estético y decorativo. También suministraremos los datos sobre las medidas estándar de los diferentes tipos de los muebles, los cuales se podrán utilizar para construir los artículos confortables y cómodos en el uso. Principales factores del diseño se presentan en la gráfica adjunta.

Funcionalidad7.1.1

El producto tiene que cumplir con el propósito, para el cual fue diseñado. Eso quiere decir, que el mueble diseñado y elaborado tiene que satisfacer modernas necesidades de la persona y(o) familia, como son:

Diversidad, forma, medidas, grado de confort, adaptación al conjunto.

Los muebles que elaboramos se clasifican por su uso, por los elementos de fabricación y tecnología empleada, por tipo de producción, así como por la función y material empleado. La clasificación de muebles se presenta a continuación:

PRINCIPALES FACTORES DEL DISEÑO DE

FUNCIONALIDAD ERGONOMIA

TECNOLOGIA ESTRUCTURA

ECONOMIA ESTETICA


Diseño de muebles

Para que el mueble que diseñamos sea funcional, tiene que ser analizado tomando en cuenta diferentes aspectos.

EJEMPLO: Diseñando un asiento.

Si tenemos que diseñar un asiento, por ejemplo, podemos suponer que un bloque macizo de madera puede servir perfectamente para tal propósito, pero un asiento bien diseñado es algo más. Un asiento de bar sirve para sostener a una persona, y lo mismo se puede decir sobre el banquito para lustrar zapatos, aunque las funciones de ambos son completamente distintas y por consiguiente deben tener diferentes dimensiones

Tenemos que decidir, si los asientos deben de ser lo suficientemente ligeros para moverlos en el lugar con poco esfuerzo o tienen que estar bien anclados en el piso (por ejemplo, si asientos van a utilizarse en los edificios públicos donde es importante evitar que se caigan y bloqueen la salida a la hora de un incendio o un terremoto).

¿En el asiento que diseñamos se tiene que prever la opción de ajustar su altura? ¿Se requiere plegarlo para guardar? ¿Estará lo suficientemente estable ó se volcará con facilidad al sentarse alguien sobre él?

El diseñador hace preguntas de esta naturaleza para determinar el funcionamiento del objeto que está diseñando y para ofrecer a continuación soluciones de diseño basadas en las necesidades reales y no en las ideas preconcebidas. La solución perfecta será la que dé la respuesta a todas las preguntas planteadas, aunque ésta rara vez se encuentra, en este caso se busca un intermedio que satisfaga parcialmente las necesidades. Antes de ser bonita ó de cualquier otra cualidad, una silla primeramente tiene que responder a las funciones biológicas del cuerpo humano. Para esto su forma tiene que ser adoptada de tal manera que nos servirá de manera confortable y eficaz para el uso previsto. Una silla tiene que garantizar la comodidad de la persona, para que la condición de estar sentado no se convirtiera en algo penoso, molesto y hasta perjudicial para la salud.

Por lo tanto, una silla cualquiera que sea su diseño, debe obligatoriamente reunir las siguientes características: que su asiento sea lo suficientemente amplio para permitirnos cambiar de postura con facilidad; además el respaldo, altura y forma de asiento han de prever que anatómicamente el cuerpo humano se pueda acomodar en la postura ideal y mantenerse sentado el máximo tiempo posible sin que le sea perjudicial ni para la columna vertebral, ni para la circulación de la sangre, ni para los riñones. A todos estos puntos todavía falta añadir, que además la silla ha de ser sólida, estable y segura.



Esta reflexión nos sirve para indicar que cuando iniciamos el diseño de una silla, todas estas premisas y consideraciones tienen que estar presentes y hay que tomarlas en cuenta como punto de partida de todas las versiones que se nos ocurran dibujar.

De igual manera, la misma explicación es aplicable a los múltiples muebles que nos rodean: camas, armarios, mesas, escritorios y demás, porque la mayor parte de ellos son representativos de una serie de funciones básicas, concretas e inalterables. Resumiendo lo anterior, podemos subrayar que al crear una nueva forma de mueble, siempre tendremos presente su utilidad y comodidad, de manera contraria, todo el trabajo creativo se convertirá en un absurdo y en un esfuerzo inútil.

Conjunto de los factores de funcionalidad se basa en los datos de antropometría, fisiología y higiene además de estudios de psicología industrial.

El criterio de funcionalidad ha sido cambiando en transcurso de los años.

EJEMPLO: Diseñando mobiliario infantil.

Antes se pretendía a diseñar y construir una cuna que solo servia los primeros meses de la vida del niño y luego se guardaba, se obsequiaba a los familiares ó simplemente se desechaba. Hoy día existe nueva tendencia respecto a la utilidad y duración del mobiliario infantil. Ahora se buscan las solu-ciones prácticas que permitan la transformación de muebles de los niños conforme su crecimiento. Se diseñan camas – cunas que pueden utilizarse tanto para un recién nacido como para un joven estudiante.


Diseño de muebles

Cuando diseñamos mobiliario infantil, siempre tenemos que garantizar que su construcción facilite el desarrollo físico, psíquico y estético del niño, tiene que ser liviano, simple por su forma. La principal diferencia que debe caracterizar al mueble destinado a una habitación infantil, es el color. A los niños les encanta los colores primarios, como azul y rojo. Por otra parte, tomando en cuenta las reducidas dimensiones de las viviendas actuales, el dormitorio del niño en el día se convierte en su sala de estar, por lo tanto los muebles tienen que servir no solo para dormir, también para sentarse, para estudiar y jugar.

Es importante que los muebles infantiles estén bien pulidos, se debe evitar el uso de productos químicos nocivos para la salud (en varios países existen normas muy rígidas al respecto).

Ergonomía 7.1.2

La palabra ergonomía proviene de las palabras griegos: trabajo y ley y puede traducirse como ”Leyes ó Normas de trabajo”.

Ergonomía es una rama de la ciencia que investiga en general relación entre medidas del cuerpo humano y objetos que el mismo utiliza, tomando como el propósito de garantizar la comodidad del Hombre en cualquier actividad, evitándole movimientos ó esfuerzos inútiles, aportando a la seguridad y mejorando la productividad en su trabajo así como velando por el confort durante el descanso.

Campos de aplicación de Ergonomía: Principal ámbito de aplicación de ergonomía se relaciona con el trabajo de hombre, pero en realidad es aplicable a toda actividad humana cuando se trata de garantizar la comodidad del mismo, por lo tanto se aplica en el ámbito laboral, domestico e incluso en el recreo, involucrando la relación con las máquinas así como con todos los objetos que conforma su hábitat. De esta manera, la ergonomía es aplicable en el diseño de muebles, porque el mueble debe guardar una relación con las medidas y estructura ósea del hombre, de no ser así, éste resultaría incómodo ó quizás hasta inservible.

El objetivo principal de cada mueble es el de cumplir con las funciones a las cuales está destinado, por esto el diseñador jamás debe sacrificar la comodidad del hombre. El diseñador debe tener los conocimientos de medidas de nuestro cuerpo, conocidos los datos antropométricos, para tomarlos en cuenta y crear los muebles que nos ofrezcan mayor comodidad, faciliten nuestro descanso, aumenten nuestro rendimiento.

Cabe señalar que existe la diferencia entre los muebles del trabajo y de descanso puesto que en cada caso las posiciones que adopta el cuerpo humano pueden ser diametralmente opuestas: una silla diseñada para una oficina puede resultar incómoda si se utiliza para descansar, por ejemplo.



Como es imposible de hacer los muebles a medida de cada persona según la edad, peso, sexo y características raciales, se ha optado de trabajar con los datos estadísticos para determinar unas medidas estandarizadas que nos permiten a diseñar los muebles para toda la población.

A continuación presentamos las medidas estándar de los muebles más comunes.

Asientos


Diseño de muebles


Diseño de muebles

Cocina



Closet, Ropero, Guardaropa

Instalación de espejos

Camas


Diseño de muebles

Muebles para televisores

Escritorios y secreteros



Depósitos de libros

Estructura de muebles7.1.3

La fortaleza de estructura de un mueble dependerá del uso para el cual fue diseñado. Una mesa que cojea resulta molesta en el uso, una superficie del trabajo que vibra cuando uno está escribiendo a máquina acaba de distraernos, una silla inestable que de repente viene abajo resulta muy peligrosa, al mismo tiempo nos incomoda.

Las uniones tienen que ser adecuadas para el peso que soportarán los muebles. Una pequeña mesa de noche normalmente soporta una lámpara, un reloj y otras cosas pequeñas. Su estructura es más liviana al contrario de un muble que llevará por ejemplo un televisor.

La calidad en construcción de un mueble se determina por el grado de simplicidad, estabilidad y resistencia del artículo, que los partes tengan las medidas apropiadas y elementos de unión adecuados, seguridad en su utilización así como el uso racional de los materiales.

Diseño para la seguridad. Si es posible utilizar algo de manera equivocada, podemos estar seguros que alguien acabará de hacerlo. Con frecuencia la gente sube al lado más débil de una silla, ó utiliza los travesaños de refuerzo como si de una escalera se tratará para llegar al estante alto de una librería. Y también resulta frecuente echarse hacia atrás sobre las patas posteriores de una silla después de una buena cena. Si bien es cierto, que la silla no se construye con este propósito, hay que tomar en cuenta estas posibilidades en el proceso del diseño y si fuera posible, modificar el diseño para reducir al mínimo el riesgo de que produzcan este tipo de accidentes.


Diseño de muebles

Estabilidad. Los muebles en circunstancias normales pueden resultar estables pero pregúntense si pueden volcarse con facilidad. Una silla del comedor será estable siempre a condición de que su centro de gravedad se mantenga dentro de un área definida por los cuatro puntos de apoyo de las patas con el suelo, pero si al echar la silla hacia atrás el punto de gravedad se desplaza fuera de esta área la silla se volverá inestable y se volcará. Este es la razón por la que, por lo general, las patas posteriores de las sillas se inclinan hacia atrás de manera que pueden quedar en equilibrio incluso cuando se inclinan hacia atrás.

En resumen, la posición y las medidas de las patas ó puntos extremos del apoyo, son esenciales a la estabilidad.



Una cómoda puede resultar peligrosamente inestable si se dejan abiertas todas las gavetas al mismo tiempo, sin embargo un armario pequeño que tenga una base pesada, tiene el centro de gravedad relativamente bajo y se mantendrá en equilibrio salvo que sea volcado de manera deliberada.

De mismo modo, las grandes y pesadas puertas de los roperos pueden provocar que estos vengan hacia delante, si no cuentan con una base adecuada, por lo tanto hay que considerar la opción de hacer estas puertas corredizas a la vez de montarlas con las bisagras.

Efecto de palanca. Muy a menudo se instalan las gavetas internas detrás de las puertas. Si por alguna ocasión una de las gavetas se deja semi abierta, al cerrar la puerta ésta trabajará como una palanca, aplicando el esfuerzo grande sobre las bisagras de la puerta.


Diseño de muebles

Las puertas abatibles tienen que preverse de mecanismo que reduce el esfuerzo a las bisagras, si no éstas desprenderán con facilidad del cuerpo de mueble.

Podemos instalar un herraje metálico llamado compás ó emplear unos apoyos especiales que salen de cuerpo de mueble para sostener la puerta desde abajo.

Aspectos tecnológicos y 7.1.4económicos

El diseño del mueble tiene que ser económico. El diseñador tiene que prever que operaciones y cual maquinaria se va a utilizar para

construir el mueble. A la hora de diseñar un mueble, es importante tener el conocimiento por lo menos básico sobre el proceso productivo, así como tener claro con cual maquinaría y/o equipos se cuenta, sin olvidar del grado de entrenamiento y de habilidades del personal.

A continuación presentamos requerimientos técnico – económicos que deben de tomar en cuenta a la hora de diseñar un mueble.

Por ejemplo, si un pequeño taller no cuenta ni con un torno ni con la sierra sin fin, y se pretenda a elaborar las sillas abuelitas, al tratar de realizar el diseño de las sillas, el responsable del taller tendrá que tomar las decisiones de subcontratación de esas operaciones ó prescindir del

encargo.

Suponemos, que diseñamos un mueble con mucha talla manual y no contamos con un operario con estas habilidades – pasará lo mismo, el responsable del taller tendrá que ”resolver” incurriendo en los gastos extra de traslado de piezas y subcontratación del tallador.

Si diseñamos los muebles lineales para determinado taller, tenemos que asegurarnos, que se cuenta con equipos para la unión de los tableros, así como con las prensas ó sargentos en suficiente cantidad, si no una simple operación de preparación de tableros se convierte en un cuello de botella.



Estética7.1.5

A la belleza relativa de un objeto por lo regular se le llama calidad estética. Si esa calidad de un producto es buena, tendrá una apariencia agradable y atractiva.

Para que un producto esté bien diseñado, debe tener algo más que un buen acabado y tallas extravagantes en la superficie. Factores tales como la configuración (forma), armonía de líneas, color y ”balance” son consideraciones importantes en el diseño. La combinación de los materiales, forma general, los detalles, los herrajes y el color deben juntarse de manera que resulten ser atractivos visualmente y armoniosos.

Los diseñadores ponen mucho empeño en conseguir siempre la mejor apariencia para sus artículos. Juegan con sus proporciones, dedican mucho tiempo en elegir la madera más adecuada y añadir molduras, tallas, incrustaciones, y todo ello para mejorar su atractivo visual. Es decir, la apariencia de cualquier artículo diseñado es tan importante como su mera funcionalidad. Resulta prácticamente imposible de ser objetivo en lo que se refiere a los méritos estéticos de cualquier diseño. La única solución consiste en desarrollar uno

mismo su propio sentido estético y su propio criterio sobre lo que es ó no es aceptable.

Desarrollar un estilo que marque su trabajo con una huella de su propia individualidad es probablemente el objetivo último de mayor parte de los carpinteros y ebanistas que diseñan sus muebles. Para que su estilo sea individual, no hay que ser necesariamente llamativo ó extravagante. Por ejemplo, puede alimentar su imaginación a partir de un determinado estilo histórico, no copiando del original detalle a detalle, si no utilizando la esencia de este estilo como el punto de arranque ó trampolín para sus propias ideas. Por otro parte, puede suceder que un determinado método de la producción define su estilo, por ejemplo, la producción de muebles con las piezas torneadas ó dobladas a vapor.

Es necesario saber de antemano como y donde se va a utilizar un objeto para, seguidamente, diseñarlo correctamente, seleccionar la madera apropiada, las formas, las proporciones, el acabado para obtener de este modo el resultado que se pretende.

Ponemos los ejemplos de los diseños con los siguientes recursos:

Combinando maderas

El tablero con pren-sas. Foto: V. Silich

Mesitas de Carolillo con Neem, COIRAM, Granada, Foto:INPYME


Diseño de muebles

Creando la superficie de interés:

Convirtiendo ”el defecto” en ”el detalle”

Dibujo geométrico creado con machihembre de caoba en un cielo raso. Empresa Muebles y Diseños Silich

Mesita auxiliar con tapa formada piezas de madera inclinadas.

Empresa Muebles y Diseños Silich

Mesa de comedor. Los nudos de madera se resaltan formando parte del diseño. Empresa Simplemente Madera, Managua. Foto: V. Silich



Carpintería y Ebanistería8.

Puertas y Ventanas8.1

Los bloques de puertas ó ventanas incluyen:

el marco comúnmente llamado mocheta,• la (s) hojas,• molduras internas y externas, • reglas tapa juntas,• las venas para fijar el vidrio. •

En la mayoría de los casos los bloques de puertas y ventanas se suministran a la obra en construcción en forma armada con hojas fijadas por medio de las bisagras a los marcos.

Clasificación de Ventanas8.1.1

Según la cantidad de hojas que forman los bloques de ventanas, suelen ser de una hoja, de dos hojas y de hojas múltiples.

Según la dirección en que se abren las hojas, se fabrican ventanas y puertas que se abren al interior del local, hacia fuera, en direcciones distintas y las que no se abren (ciegas).

Según las formas en que se abren las hojas las ventanas se subdividen en: clásicas, con el giro alrededor del eje vertical extremo; colgadas, con el giro alrededor del eje superior extremo; basculante (de fuelle), con el giro alrededor del eje inferior extremo; giratorias y de fuelle, con el giro alrededor de los ejes vertical e inferior extremo; giratorias, con el giro alrededor del eje medio horizontal o vertical; corredizas, con desplazamiento del batiente en el plano horizontal; de guillotina, con desplazamiento del batiente en el plano vertical.

Clasificación de Puertas 8.1.2

Las puertas según la cantidad de hojas se construyen de una hoja y de dos, incluyendo las puertas con hojas de diferente ancho.

Según la dirección y forma de abrir las hojas, las puertas se subdividen en: clásicas, que se abren girando la hoja alrededor del eje vertical extrema en una dirección; entre éstas están las derechas, en las cuales la hoja de puerta se abre en sentido contra reloj, y las izquierdas, en las cuales la hoja de puerta se abre en sentido de las agujas del reloj; pendulares, que se abren girando las hojas alrededor de los ejes extremos verticales en ambas direcciones; puertas corredizas. Las puertas suelen ser vidrieras y ciegas.

Instalación de bisagras en las puertas y ventanas8.1.3

Cuando la altura de puertas y ventanas es de 1400 mm y más, siendo su ancho más de 600 mm, así como las de la altura superior a 1000 mm, siendo el ancho más de 900 mm, las hojas de puertas y ventanas se fijan sobre tres bisagras, dos superiores y una inferior. Las demás hojas se fijan sobre dos bisagras. Las hojas de puertas de balcón ó las que forman divisiones de ambientes, se instalan con tres bisagras que se colocan de una manera uniforme respeto a su altura, en este caso tanto las bisagras inferiores, como las superiores se sitúan a la distancia de 200 mm del extremo superior y del inferior de la puerta.


Carpintería y Ebanistería

Para facilitar su empleo, es decir para que sea más cómodo quitar las hojas de los marcos, para puertas y ventanas normalmente se utilizan las bisagras de hoja encajadas con los pasadores desmontables.

Con el fi n de trazar los rebajes para las bisagras de forma rápida e uniforme se aconseja la utilización de plantillas, una de plantillas se presenta a continuación. Esta compuesta por una regla de madera con el tope metálico y dos piezas metálicas llamadas grapas. Las dimensiones de las grapas corresponden a las dimensiones de las bisagras. Para trazar la ubicación de bisagra, la plantilla se

coloca a la cara estrecha de la hoja, instalando el tope como se muestra en el dibujo. Luego se asestan leves golpes con el martillo ligero de madera sobre las grapas, éstas dejan la huella sobre la hoja. Según la huella obtenida se entalla luego el rebaje para las bisagras. De mismo modo se realiza el trazado de en los marcos.

De acuerdo de esta marcación, con ayuda de un formón se realicen los rebajes para las bisagras. La profundidad del rebaje para la bisagra ha de corresponder a su espesor, para que después de colocar ésta su superfi cie sea al ras de la madera.

Los marcos y hojas con rebaje se colocan sobre una mesa de trabajo, donde se instalan las bisagras que fi jan las hojas a los marcos. Al ajustar las hojas se comprueba cuidadosamente que su batiente sea correcto, de modo que se adhieran estrechamente entre sí y a los rebajes a media madera del marco.

La holgura entre los batientes y marco no debe superar 2 mm. Conveniente observar que las hojas fi jadas se abran sin difi cultad y suavemente, sin producir el efecto de muelle.

Instalación de cerraduras en las puertas8.1.4

Una vez instalado el marco y la hoja de la puerta en el claro, se procede a instalación de cerradura. Las cerraduras son las que van a dejar fi jas las puertas al marco con el fi n de que queden cerradas, o bien las que van a permitir el acceso por la puerta.

Actualmente el mercado ofrece gran variedad en presentación de cerraduras para puertas, pero que estructuralmente podemos dividir en cerraduras encajadas, cerraduras de pomo y cerraduras con la caja sobrepuesta. Mayoría de los fabricantes brinden la información sobre el esquema de montaje que se suministra en cada empaque.

Para cerrar las puertas de entrada en las viviendas, así como en algunos locales en los edifi cios públicos, se emplea la cerradura encajada de cilindro con cerrojo (ver la fi gura a continuación). La cerradura tiene un cuerpo en forma de caja con la tapa desmontable; en el interior de su cuerpo se encuentra el mecanismo de cierre que se pone en acción por medio de la llave que acciona sobre uno de los dedos del mecanismo de cilindro. Gracias a que el mecanismo de cilindro tiene

dos dedos se puede cerrar la puerta con dos revoluciones de la llave.

Se recomienda poner cerraduras a la altura de 1000 mm del borde inferior de la hoja, efectuando



esta operación a mano o con ayuda de las herramientas mecanizadas. Vamos a revisar los pasos para instalar este tipo de cerradura. Las muescas para las cerraduras embutidas se trazan con ayuda de la escuadra o la plantilla (ver el dibujo), fabricada de madera y plywood. La hoja superior de la plantilla se hace de tabla de 10... 12 mm de espesor, y las piezas laterales, del plywood. Las piezas laterales se fijan al listón superior por medio de los clavos.

Al trazar la muesca para la cerradura la plantilla 2 se pone sobre la cara estrecha de la puerta de tal modo, que su eje horizontal l se encuentre a la distancia de 1000 mm del borde inferior de la puerta, y luego se traza con lápiz la muesca y la posición del agujero de la cerradura. Es posible practicar la muesca para la cerradura con ayuda de un taladro ó con un escoplo horizontal. En el canto de la puerta hay que sacar el rebaje con el formón para albergar las piezas laterales de cerradura. Este rebaje se traza aplicando la platina lateral de cerradura directamente al conato de puerta y contorneándola con el lápiz.

Las cerraduras se ponen en los largueros de las puertas, pero por arriba o por debajo de travesaño medio. No se admite colocar las cerraduras frente de travesaño medio, ya que en este caso se reduce la resistencia mecánica de la ensambladura de espiga. Cuando se instalan las cerraduras con manijas, es necesario que el eje del puño coincida con el eje de la bocallave. Las capas de cerraduras y los cerraderos se entallan al ras de las superficies de larguero de puerta y de marco.

De esta manera presentamos el esquema de colocación de bisagras y cerraduras en una puerta.



Instalación de accesorios en las puertas y ventanas8.1.5

Después de la instalación de bisagras y cerraduras, se instala el resto de herrajes, como son pasadores, haladeras, etc. De costumbre dichos accesorios se instalan después de montar los bloques en claros. La entalladura y la colocación de los accesorios tiene que realizarse con cuidado.

Para montar accesorios de un modo preciso se emplean las plantillas. Una plantilla más simple es una tabla fina ó una tira de plywood que lleva entalladuras de los contornos de accesorios según las cuales se hace el tazado con un lápiz. Se puede marcar los lugares elegidos para colocar los

accesorios, trazando con un lápiz el contorno de los mismos accesorios. Los accesorios de ventanas y de puertas se fijan a los artículos con ayuda de los tornillos para madera de cabeza perdida. Las dimensiones de los tornillos para madera han de corresponder a los orificios practicados en los accesorios. Los tornillos para madera de cabeza redonda pueden usarse sólo en el caso de que esto no dificulte la limpieza de los accesorios y no genera el traumatismo en su uso.

Los pasadores se colocan en las hojas de puertas dobles que suelen estar cerradas; normalmente se colocan uno en la parte superior de hoja y que se ancla en el marco y otro se ubica en la parte inferior y se ancla en el piso. Existen dos tipos de pasadores: sobrepuestos y encajados. Los primeros se atornillan por encima de cara de puerta sin rebaje, los segundos se colocan

en los cantos de puerta abriendo caja como en caso de cerradura encajada.

Fabricación de partes o elementos para la construcción de muebles8.2

A continuación presentamos elementos básicos de construcción de un mueble, los que tiene que tomar en cuenta un diseñador a la hora de crear un artículo.

Armazones8.2.1

Al diseñar los muebles lineales, como armarios, gaveteros, libreros, etc. tenemos que definir de que manera se unen los tableros de costados, tapa y base, formando un armazón. Los esquemas de montaje de armazones se presentan a continuación.

Los tableros pueden enmarcarse, formando así un elemento de mayor estabilidad y textura. Los tableros enmarcados se utilizan tanto para formar parte de armazón de mueble, como para elaborar puertas y caras de gavetas. Variantes de instalación de tableros al marco se puede apreciar a continuación.



Bases8.2.2

Para dar estabilidad al mueble y separarlo del piso se utilizan las bases, rodapiés ó zócalos. Su forma depende del estilo del mueble. Se dividen en bases para muebles de tablero elaboradas de tablas y bases tipo “banca” formadas por las patas de diferente forma y travesaños que las unen. Normalmente la altura de bases se oscila entre 8 y 15 cm. Se coloca debajo de mueble y se asegura al fondo con tornillos. También se utilizan esquineras para unir las partes de las bases. Si mueble es muy largo, las bases se refuerzan con los durmientes, perpendiculares al frente de mueble. Para mayor comodidad se acostumbra remeter las bases de frente y de costados.



Traseras8.2.3

Para proteger los muebles de entrada de polvo y crear los espacios cerrados se instalan las traseras ó fondos. Dependiendo de grado calidad de mueble y recursos disponibles se toma la decisión sobre el modo de montaje de traseras. A continuación presentamos los esquemas de montaje de traseras.

Puertas8.2.4

Como elemento importante de cualquier mueble resulta ser el diseño e instalación de las puertas. Puertas normalmente forman fachada ó parte frontal del mueble incidiendo en apreciación de belleza de todo el conjunto.

Existen diferentes formas de puertas. Las puertas convencionales se instalan de la siguiente forma:

Los topes de junta en las puertas de una ó dos hojas son usados básicamente para garantizar mejor cierre del compartimiento del mueble, preservando así su contenido

del polvo y otros daños. Estos topes ayudan también a disimular las separaciones que se producen por la contracción de la madera. A continuación presentamos las opciones de topes de puertas de una y dos hojas.



Cuando se requiere ahorrar el espacio en las habitaciones, sobre todo al frente de mueble, se acostumbra a utilizar las puertas corredizas. Sin embargo este tipo de puertas no permite una apertura completa. Este tipo de puertas a menudo se utilizan en libreros, gabinetes de pared, muebles de oficina y otro tipo de mobiliario. Para mejor deslizamiento de las puertas corredizas en la base y tapa de armazón se instalan las guías con canales, estas pueden ser de madera, metal ó plástico. Se deja cierto juego en la altura de puerta

y altura de claro entre las guías superior e inferior para facilitar la instalación de la puerta. Para facilitar el deslizamiento de las puertas también se utilizan las guías con balines y ruedas de plástico. Las puertas pueden ser del mismo ancho que la ranura de guía ó bien rebajados en cada extremo. Los esquemas de montaje de puertas corredizas se presentan a continuación.

Las puertas plegables reducen el espacio necesario para abrirlas, comparando con las puertas convencionales. Son fáciles de construir e instalar, sin embargo requiere de mano de obra calificada y herrajes adecuados. El ejemplo de puertas plegables puede ver en la ilustración continua.

Las puertas abatibles pueden utilizarse con diferentes tipos de bisagras colocadas en su canto inferior. Cuando la puerta abatible ha de servir como una superficie extra de un compartimiento de bar ó escritorio, es esencial de lograr que la puerta se sostenga rígidamente en su posición abierta, esto puede lograrse mediante los soportes metálicos en los bordes laterales llamados compases. Ejemplos de montaje de puertas abatibles se presenta a continuación.



Además de puertas comunes podemos a nombrar las puertas especiales como puertas elevables, ó combinación de puertas abatible y deslizante. En este tipo de puertas se utilizan los compases y rebajes de guía.

Las puertas de tambor están hechas de tiras angostas de madera, fijadas a una tela muy gruesa, a veces se utilizan bisagras flexibles de metal. Las tiras de madera se cortan para deslizarse en las ranuras que hacen en los costados del gabinete. Las puertas de tambor pueden correr en la dirección vertical ó horizontal. Ejemplos de puertas especiales se presentan a continuación.



Fabricación de silla8.3

Las sillas mecedoras son posiblemente los artículos más representativos dentro de los muebles comunes los países tropicales como lo es Nicaragua. A continuación describamos el proceso de fabricación de las sillas mecedoras estilo Kennedy en sus diferentes presentaciones.

Operaciones comunes a todas las sillas mecedoras estilo Kennedy:

Selección de la madera a)

Preparación las piezas de madera:b)

Cortado de madera • Canteado y Cepillado de cara y canto de las piezas de madera• Distribución y marcado de las piezas con plantillas y sobre la mejor cara o canto• Calado de las piezas curvas en la sierra sin fin• Rease• rrado de las piezas rectas y curvas (el grosor) en la sierra circular

Estandarización de las piezas de silla mecedora estilo Kennedy

Los diferentes modelos de sillas Kennedy llevan las mismas piezas que deben ser estandarizadas en cada taller. Estas piezas son:

Respaldar exterior torneado (2 piezas)-

Brazo (2 piezas)-

Pata delantera (2 piezas)-

Pata trasera (2 piezas)-

Balancín (2 piezas)-

Dependiendo del modelo de las sillas Kennedy, las siguientes piezas llevan modificaciones en el diseño, aunque el procedimiento de fabricación es el mismo, tal es el caso de:

Cercha superior (1 pieza)-

Cercha inferior (1 pieza)-

Asiento (1 pieza). El asiento esta formado por 4 piezas: una delantera, una trasera y - dos laterales. Sólo la pieza delantera varía para cada uno de los modelos.

Curvado de madera maciza.

En dependencia del modelo de silla Kennedy que se trata, varias de las piezas que la componen son curvas: brazos, patas traseras, balancines y reglas de respaldos (en algunos modelos).

Normalmente estas piezas han sido fabricadas utilizando plantillas para el marcado y luego cortando las piezas correspondientes a partir de piezas rectangulares de mayores dimensiones, lo que lleva consigo una pérdida significativa de materia prima y en muchas ocasiones trabajo adicional de uniones y ensambles que debilitan su resistencia y encarecen su costo de fabricación.

Mediante la técnica de curvado de maderas macizas, utilizando algún sistema de calentamiento por vapor o agua caliente y moldes para el curvado de la madera, es posible reducir las pérdidas de materia prima y ahorrar tiempo, insumos y trabajo, al evitar uniones y ensambles innecesarios cuando las piezas son muy largas o el radio de curvado es muy pronunciado.



Sistema de ensamble.

Las sillas mecedoras Kennedy se elaborarán de manera que se permita su transporte y venta de forma desarmada. Esto no quiere decir que la mecedora se va a comercializar en piezas individuales, sino que se arman varias piezas formando partes y componentes.

Si el producto es para exportación, se venderá desmontada en las siguientes partes o componentes:

Respaldar (Re) −Asiento (As) −Laterales (La), costado derecho e izquierdo de la mecedora. −Bolillo frontal, faldón o ambos, en dependencia del modelo (Opp). −

Los bolillos o faldón frontal y trasero, se unen al asiento a través de tornillos (2 adelante y 2 atrás).

Los laterales (derecho e izquierdo, de la mecedora) están formados por:

Bolillo exterior del respaldo −Brazo curvo −Bolillos laterales del brazo −Pata trasera −Balancín curvo −Pata delantera −

Todas estas piezas van unidas entre sí a través de caja-espiga y pegamento.

Proceso de enjuncado

El tipo de Junco a utilizar será el sintético para el mercado Nacional, por ser el más accesible y de menor costo en el mercado local, debiéndose utilizar 1 libra de junco para tejer el respaldo y el asiento. En el caso de muebles para exportación se recomienda utilizar junco natural o “ratán”, el que tiene una mejor aceptación a nivel internacional aunque es más costoso y no se encuentra fácilmente en el mercado local.

Existen varios estilos de enjuncados, entre los que se encuentran el “estrellado”, el “ojo de pollo” y el “jazmín”. El ojo de pollo y el jazmín son los más utilizados en este estilo de mecedoras. El ojo de pollo se aplica en el asiento por ser el más resistente. El jazmín se utiliza en el respaldo.

Como sabemos el proceso del enjuncado se inicia con la perforación de las piezas de madera, lo que se conoce popularmente como “hoyado”. Luego se procede a elaborar un canal en el que se introducirá una “vena”. Esto se hace por la parte trasera de las piezas de madera, para ocultar la terminación del amarrado del junco.

El “hoyado” se puede realizar una vez marcados todos los centros de los orificios con un taladro industrial o manual. Luego se elaborará el canal, el cual tendrá 6.00 mm de ancho por 8.00 mm de profundidad, en el que se introducirá la vena que puede ser de madera o ratán, aunque generalmente es de madera.

Si se utiliza la vena de ratán, será necesario redondear el canto interno del canal para no estropear el material. Al terminar el enjuncado el canal se sierre con venas utilizando el pegamiento blanco.

El hoyado deberá tener las siguientes características:

La separación entre centro y centro de cada orificio será de 15 mm. −



El diámetro de cada orificio será de 5 mm. −El hoyado debe estar separado 19.00 mm del borde de la pieza. −

Proceso de lijado y acabado.

El proceso de lijado y acabado se realiza en dos etapas:

Etapa 1:

Se ejecuta inmediatamente después de que la pieza esté lista con sus escopladuras, espigas, orificios, tallado, torneado, etc.

Pulido de la pieza con papel de lija para madera No. 120, 180 y 220. • Posteriormente se empleará papel de lija para metal No. 360 ó 400 para alisar completamente • la superficie.

Nota: Cabe señalar que no se deberá utilizar papel de lija para madera con una numeración menor de 80, ya que sólo producirá arañazos y marcas imborrables en la madera, debido a lo áspero de su grano.

Etapa 2.

Se ejecuta cuando la estructura de la mecedora está formada y lista para ensamblarse. Una vez que se lleva a cabo este procedimiento, se realiza la inspección y el acabado final del producto con el producto del acabado escogido.

Descripción de las partes y componentes de la silla mecedora estilo Kennedy con faldón y bolillos.

a) RESPALDAR (Re)

El respaldar de la silla mecedora está formada por las piezas A, b y D:

Cercha superior (A),• 1 pieza

Proceso de elaboración:

Rayado con la plantilla correspondiente, −

Calado de la pieza en la sierra sinfín, −

Rectificación de grosor (en la sierra circular ó sin fin), −

Formación de escopladuras en el canto inferior de la cercha, −

Formación de espigas en los dos extremos de la pieza, −

Moldurado (Ruteado) en el canto superior de la cercha, −

Marcado de un dibujo y Tallado de la cercha superior (este tipo de trabajo se puede dar a −hacer fuera del taller, si no se tiene un tallador en el mismo).

Lijado la pieza con papel de lija para madera Nº 120, 180 y 220. −

Aplicación − de sellador y laca u otro tipo de recubrimiento según pedido con re-lijado continuos entre cada capa de acabado con la lija de agua N°360 y 400 (Se puede solo sellar la madera de la pieza y aplicar el acabado los partes ó componentes de la silla pre – armados antes de enjuncado).



Cercha inferior (B),• 1 pieza.

Se aplican los mismos procesos como en la pieza A, a excepción del proceso de Tallado. −

Largueros de respaldar (D),• 2 piezas.

Corte en la sierra de dos piezas rectas de 1” x 10” x 23” (según el método tradicional de −los ebanistas). Se recomienda utilizar mejor, 2 piezas curvadas de madera maciza, de 1” x 3” x 23”.

Rayado con la plantilla correspondiente, −

Calado de la pieza en la sierra sinfín, −

Elaboración de las espigas en los extremos de la pieza −

Lijado, sellado y aplicación del acabado según lo escrito para la pieza A. −

Las piezas A, B y D se ensamblan a través de uniones de caja y espiga y se unen con −pega blanca para madera.

El “hoyado” (perforación de las piezas con orificios de 5 mm de diámetro), se les hace a −una distancia de 15 mm entre centro y centro.

Por último, se realiza el enjuncado y −

Seguidamente el respaldar se ensambla con los dos bolillos del respaldo y las patas −traseras de la silla mecedora.

b) LATERALES (La), derecho e izquierdo

Tanto el lateral derecho como el izquierdo, cada uno está formado por las siguientes piezas:

Bolillos de brazo (C), ■ 3 piezas por cada brazo o lateral.

Corte en la sierra de 6 piezas de 1 ¼” x 1 ¼” x 13” cada una. −

Marcado de los centros de las puntas −

Torneado de las piezas, guiándose con la plantilla y con la ayuda de formones y gubias −

Lijado de la pieza en el mismo torno −

Aplicación de sellador u otro tipo de recubrimiento según el pedido. −

Pata delantera (E), ■ 2 piezas, 1 por cada lateral.

Corte en la sierra de dos piezas de 2” x 2” x 25” cada una. −

Marcado de los centros de las puntas −

Torneado de las piezas, guiándose con la plantilla y con la ayuda de formones y gubias −

Lijado de la pieza en el mismo torno −

A continuación se hacen las escopladuras −

Después se aplica el sellador u otro tipo de recubrimiento requerido por el cliente. −

Bolillo de respaldo (F), ■ 2 piezas, 1 por cada lateral.

Corte en la sierra de dos piezas de 2” x 2” x 27” cada una −

Se aplican las operaciones de marcado, torneado y lijado en torno −

A continuación se elaboran las espigas −

Después se aplica el sellador u otro tipo de recubrimiento según pedido del cliente. −

Faldones laterales (G), ■ 2 piezas, 1 por cada lateral de la silla.



Corte en la sierra de 1 pieza de 1” x 8” x 20” −

Rayado de las piezas con la plantilla correspondiente −

Corte de las piezas en la sierra Sinfín −

A continuación se elaboran las espigas −

Para fi nalizar se aplica sellador u otro tipo de recubrimiento según pedido. −

Brazos (K), ■ 2 piezas, 1 por cada lateral de la silla.

Corte en la sierra de una pieza de 2” x 5” x 21”. −

Rayado de la pieza con la plantilla correspondiente −

Calado con la sierra Sinfín −

Elaboración del escopleaduras para unir las piezas con la pata delantera −

Elaboración de espiga −

Ruteado en los extremos del brazo para hacer la pieza más cómoda y/o más −ergonómica

Lijado de la pieza −

Para su acabado se aplica el sellador u otro tipo de recubrimiento. −

Balancines (L), ■ 2 piezas, 1 por cada lateral.


Nota: Se recomienda fabricarlos usando la técnica del curvado de madera maciza, a partir de 2 piezas de 1” x 3” x 33” (lo que representa un ahorro de un 40% en materia prima).


Calado en la sierra sinfín −

Elaboración de las escopleaduras −

Lijado de piezas −

Concluida la fase anterior, se aplica el sellador u otro tipo de recubrimiento requerido. −

Pata trasera (M), ■ 2 piezas, 1 por cada lateral de silla.



Calado con la sierra Sinfín −

Elaboración de las escopladuras −

Lijado de las piezas −

Después se le aplica sellador u otro tipo de recubrimiento. −

c) ASIENTO (As)

El asiento ■ esta formado por cuatro piezas: 1 delantera (H*), 1 trasera y 2 laterales.

Rayado de las piezas con la plantilla correspondiente −



Corte en la sierra circular y/o sierra sinfín −

Escopleado de la pieza delantera y en un extremo de los laterales −

Elaboración de espigas en la pieza trasera y en un extremo de los laterales −

Armado o ensamble de las piezas con unión de caja y espiga con adhesivo o pega blanca −para madera

Ruteado de la pieza delantera en el borde frontal −

Lijado de asiento −

Se le aplica sellador u otro tipo de recubrimiento −

El hoyado del asiento se hace a una distancia del borde interno de 19 mm. Cada orificio −de 5 mm de diámetro, se abre a una distancia de 15 mm entre centro y centro. Es recomendable realizar esta operación con taladro eléctrico estacionario.

Finalmente, se procede al enjuncado del asiento. −

d) OTRAS PIEZAS (Opp)

Bolillo delantero o frontal, ■ 1 piezas,

Corte en la sierra de 1 pieza de 2” x 2” x 24”. −

Posteriormente se aplican las mismas operaciones como a la pieza F. −

Además del modelo de silla mecedora estilo Kennedy presentada, se fabrican las sillas de este estilo con diferentes modificaciones. Nombraremos algunos de las posibles modificaciones:

Sin faldón delantero, este modelo lleva 2 bolillos frontales a cambio del faldón delantero.

Faldón trasero (O), puede fabricarse en tres presentaciones: 1 pieza recta de 1” x 3” x 20”, 1 pieza calada con las mismas dimensiones ó un bolillo a la vez del faldón.

Las diferencias entre modelos de sillas Kennedy

La diferencia entre estas sillas está fundamentalmente en si lleva faldón o bolillo o ambos. Haciendo estas consideraciones el resto del proceso es igual



Fabricación de mesas.8.4



Fabricación de gabinetes8.5

Instalación de bisagras de cazoleta8.5.1

Las puertas de gabinetes de cocina normalmente se instalan con las bisagras de cazoleta, las que dan la oportunidad de alinear la fila de puertas con exactitud. No se ven en el exterior del gabinete y no necesitan de trabas para mantenerse cerradas.

El mundo de bisagras de cazoleta es muy amplio, lo que permite dar todo tipo de soluciones en la posición de las puertas.

En este modulo presentamos la información sobre los pasos a seguir para instalar las puertas con bisagras típicas de cazoleta.

Se realice el marcado de marco de puerta para ubicar el centro de bisagra. Se aconseja dejar 10 – 15 cm de bordes superiores e inferiores. Para bisagras de medio canto el centro se separa del canto exterior de puerta a medida igual a 6 mm más la mitad del diámetro de broca para abrir el hueco de bisagra (para bisagras comunes 6 + 18/2 = 25 mm).

Con el centro ubicado se procede a abrir los huecos para albergar la bisagra.

Para esta operación se utiliza el taladro con una broca especial, diámetro y cuerpo de la cual corresponde al cuerpo a empotrar de la bisagra.

Se ubican 2 ó más bisagras por cada puerta, en dependencia de alto y ancho de puerta.

Se puede abrir el hueco con la broca para madera del diámetro adecuado, controlando la profundidad de penetración de la misma. No se aconseja a utilizar las brocas de paleta, puesto que la parte central de estas se atraviesa todo el grosor de puerta, dejando marca visible en la parte externa de la puerta.

Al terminar el taladrado, se limpia el hueco de residuos de madera y se coloca la bisagra, ubicándola paralelamente al



borde de marco de puerta. La bisagra tiene que ubicarse en el hueco de tal manera que las partes planas de la misma se ubicaran al ras de superficie de marco.

Para asegurar la correcta posición de bisagra, se marca la ubicación de tornillos con un punzón. De esta manera podemos desmontar la bisagra para lijar y pintar la puerta sin volver a repetir el proceso de ubicación, además se facilita la colocación de los tornillos.

Se atornilla la bisagra al cuerpo de puerta utilizando el taladro eléctrico ó desarmador de estrella.

Al terminar la instalación de las bisagras a las hojas de puertas, se procede a fijarlas en el armazón de mueble.

Para esto se aproxima la hoja al canto de armazón procurando que se ubica a lo más próximo del margen que se deja en el canto de la tapa de armazón.

Normalmente, se ubica a medio grosor del canto ó al grosor total. Se marca y se atornilla la bisagra al armazón dejando tornillos con cierto juego para permitir el ajuste final de puerta.



Ajuste de las puertas.

Ajuste de puertas con bisagras de cazoleta se realice través de regulación de tres tornillos.

1

2

3

Ajuste a lo ancho de la puerta se realiza regulando el tornillo 1 de la bisagra, permitiendo que puertas se ubiquen al frente de armazón uniformemente respecto a sus cantos laterales y sin luz entre las puertas.

Para que la puerta se tope perfectamente al frente de armazón regulamos puerta con el tornillo 2.

Para regular la puerta en la dirección vertical, aflojamos los tornillos que fijan las bisagras al armazón y desplazamos la puerta a la altura deseada, posteriormente fijando tornillos con firmeza (3).



Al terminar la regulación, las puertas deben quedarse perfectamente alineadas respecto al frente de armazón y entre sí.

Puertas de gabinete de cocina perfectamente alineadas.

Cajones ó gavetas8.5.2

La operación de la construcción de cajones ó gavetas es una de más importantes en la construcción de muebles.

Dependiendo de grado de calidad requerida y los recursos disponibles, se puede elaborar un cajón de la forma más simple ó convirtiendo esta unidad en la demostración de destreza de un ebanista.



Construcción simplificada de una gaveta.

La forma más simple de construir una gaveta es como presentamos en la ilustración a continuación. Como podemos ver, en esta construcción en forma de una caja no se utilizan las uniones de ebanistería y la gaveta es armada con los clavos. El frente está formado por dos piezas (A y B) y se sujeta con los tornillos desde el interior, de forma que la parte visible no presenta discontinuidad y parece una gaveta normal. El fondo (D) está sobrepuesto a la gaveta y sujeto por medio de unos clavos.

Construcción normal de una gaveta.

A continuación presentamos la forma más común de construcción de una gaveta. En este caso podemos observar que el fondo (D) se coloca en las ranuras de los costados (C) y en el frente (A). Las piezas se unen con tornillos, espiches ó reglas postizas. El frente es de una sola pieza a la cual se realizan los rebajes para el montaje de los costados.



Construcción profesional de una gaveta.

En los muebles de calidad elaborados por ebanistas se utiliza unión de cola de milano para unir los partes de las gavetas entre sí.



Los detalles de construcción de una gaveta ó cajón se presentan a continuación.



Para facilitar el deslizamiento de las gavetas se utilizan los rieles metálicos ó diferentes sistemas de rieles de madera y guías.

A continuación presentamos los esquemas más comunes utilizados para el montaje de las gavetas.



Depósitos, estantes ó repisas8.5.3

El uso eficiente del espacio interior debe ser un factor importante al momento de diseñar un mueble. La distribución flexible de los estantes nos permite aprovechar todo el espacio interior y resolver gran variedad de problemas de almacenamiento.

Los siguientes factores deberán tomarse en cuenta al momento de diseñar los estantes ó depósitos:

Profundidad. La profundidad, ó fondo, debe ser la adecuada para permitir a alcanzar cualquier objeto. Los estantes para libros por lo general tienen de 20 a 25 cm de profundidad.

No es conveniente colocar los depósitos muy seguidos en los gabinetes profundos ya que los objetos se irán hasta el fondo y será difícil alcanzarlos.

Los gabinetes de pared de cocina por lo general tienen profundidad de 30 a 33 cm, por lo tanto los depósitos deben tener cerca de 28 a 30 cm de profundidad. Los gabinetes de piso para la cocina tienen alrededor de 60 cm de fondo, así que la profundidad de depósitos puede variar de 38 a 58 cm.

Largo. El largo de los depósitos está determinado por el tamaño del mueble ó del gabinete así como por la carga que se va a soportar. Un gabinete muy ancho con los depósitos muy largos puede presentar dificultades en acomodo de los depósitos, puesto que cuando el depósito se reubicará del lugar, habrá que reacomodar gran cantidad de los objetos almacenados.

Si en lugar de dos depósitos largos, se instalarán dos más cortos, se logrará mayor comodidad en acomodo. El depósito largo con mayor frecuencia puede presentar los problemas de pandeo, que un depósito corto.

Si se piensa a guardar las cosas muy pesadas debe tomarse en cuenta la capacidad de carga del depósito y la distancia máxima entre los puntos de apoyo.

Espacio. Para tener mayor flexibilidad, los depósitos deben de contar con herrajes que permiten modificar la distancia entre ellos. Si los depósitos van a ser fijos, la disposición del espacio se planifica con detenimiento.

Si vamos a diseñar un librero con los depósitos fijos, es importante prever el espacio para los libros grandes (30 a 35 cm de altura), así como espacios para libros de tamaño regular (26,6 cm de altura como mínimo).

Si diseñamos un mueble para sostener un aparato de televisor, tenemos que prever el espacio que sea lo suficiente para el tamaño de mayoría de televisores que oferta el mercado.

Materiales. Los depósitos se hacen de cualquier material que resista el peso y que sea agradable a la vista. Entre estos podemos mencionar la madera maciza, plywood, melanina entre otros.

Los depósitos de vidrio se utilizan en gabinetes para vajillas y en toda clase de vitrinas.

Accesorios especiales. Para mejorar la eficiencia en aprovechamiento del espacio interior de los gabinetes,



el mercado de herrajes ofrece gran variedad de accesorios especiales, como depósitos giratorios, entrepaños de alambre y plástico, repisas que se abren y se cierren como un cajón entre otros.

Montaje de depósitos ó estantes.

A continuación presentamos los esquemas de montaje de los depósitos ó estantes.

Los depósitos fijos se sujetan con ángulos ó ménsulas de metal, tiras de madera ó se colocan en unas ranuras preparadas en los costados. Las tiras de madera se pegan y se atornillan a los costados. Los ángulos y ménsulas se instalan atornillando una pata al gabinete ó a la pared y la otra al depósito. Se encuentran en muchas medidas, pero los más comunes son de 6”, 8”, 10” y 12”.

Las ménsulas de metal y las tiras de madera son más fáciles de instalar pero resultan poco atractivos en los muebles finos.

La manera fácil y de más resistencia para instalar un depósito fijo es colocándolo en ranuras sencillas ó obstruidas. La ranura sencilla es la que resulta más fácil de

preparar pero queda visible en el canto del costado. Se puede cubrirse con una moldura ó con un marco de armazón. La ranura obstruida requiere de mayor esfuerzo para elaborar, sin embargo brinda mejor presentación al mueble.

Los muebles y gabinetes de mejor calidad normalmente llevan los depósitos ajustables debido a las ventajas que ofrecen, ya que además de mejorar la eficiencia de uso de espacio, son más fáciles de instalar.



Al instalar los depósitos ajustables con las portabaldas, es importante dejar espacios para la puerta y la parte posterior del mueble (trasera).

Los depósitos ajustables también pueden instalarse por medio de unas ménsulas de metal, pero resultan poco atractivas para el mueble de hogar y son más propicios para el mobiliario de las tiendas y almacenes.

Herrajes para depósitos desmontables

Son unos herrajes indispensables para el mueble moderno. Se trata de todo tipo de portabaldas ó llamadas popularmente ”cucharitas”. Se utilizan para montaje de depósitos (baldas, entrepaños) y permita la distribución fácil y máximo aprovechamiento de los espacios de gabinetes, closets, libreros, etc... Presentamos principales tipos de portabaldas.



Fabricación de camas8.5.4

Para unir los largueros de las camas a los cabeceros y pieceros se utilizan los herrajes llamados alcayatas.



Consejos prácticos para los acabados9.

Pinturas y herramientas de aplicación9.1

Las pinturas con grumos o con una capa superior más gruesa (nata), no necesariamente están • defectuosas. Intente colar la pintura con una media de nylon u otro material semejante.

La forma más simple de mantener la brocha suave y flexible es cubriéndola, sin aire, con un • plástico (figura 1).

Para conservar una brocha suave durante un tiempo largo, atraviésele • un clavo en el mango y déjela colgando en un tarro con agua. No la deje nunca tocar fondo, ya que las cerdas se deforman (figura 2).

Las brochas utilizadas con pinturas al agua son fáciles de lavar, • inmediatamente después de pintar. Es mejor guardarlas secas.

Al pintar con una brocha, de arriba para abajo, la • pintura escurre con facilidad hacia el mango. Evítelo, atravesando en el mango una esponja o un estropajo (figura 3).

La forma más rápida de secar la brocha es dándole vueltas entre las • manos. Pensando en que puede salpicar, debe poner la brocha en un balde, tarro o algo parecido.

Si tiene una brocha con pequeñas “motas” de pintura seca, sáquelas • con el dorso de un cuchillo o el filo de una espátula. A veces se necesita golpear las cerdas con un palo.

Uso de la pistola durante la aplicación de pintura9.2

Cuando use la pistola diríjala en forma paralela a la superficie (figura 4).•

Figura 4 Figura 5

En las superficies planas, realice la aplicación con movimientos rectos uniformes, de un lado a otro • de la superficie, completa de manera que las áreas de aplicación se traslapen (figura 5).

Para trabajos especiales de barnizado, quizá, sea necesario girar o poner en ángulo la pistola, • pero normalmente se debe llevar paralelo a la superficie.

Figura 2

Figura 3


Organización del taller o empresa de carpintería y/o ebanistería

No realizar movimientos pendulares con la pistola ya que resultará en una película dispareja • con cobertura insuficiente de la superficie y un fuerte “sobreatomizado” en los extremos de cada pasada de la aplicación (figura 6).

Si acerca demasiado la pistola a la superficie, se obtendrá una película gruesa de pintura. • En el caso del atomizado sin aire, se correrá el riesgo que entre un poco de aire formando cráteres en la película.

Cuando se pintan las esquinas exteriores o partes • externas de los rincones, los dos costados se pintan por separado. Del mismo modo cuando se pintan los rincones interiores hay que pintar cada lado del rincón por separado (figura 7). Si se comete el error de disparar directamente en un rincón, la pintura rebota (figura 8).

No ponga la pistola muy cerca del objeto.•

No use una presión de aire demasiado alta.•

No mantenga la pistola lejos de la superficie.•

Figura 7

Figura 8

Condiciones de aplicación9.3

El secreto de una buena aplicación de pinturas o barnices consiste en la elección de material adecuado y de su forma de uso. Es muy importante también definir la aplicación del trabajo a realizar, si es para uso interior, exterior o directamente sobre muebles.

Trabajo en interiores9.3.1

Antes que nada se debe ordenar la habitación en la que se va a trabajar. Para ello se deben • sacar la mayor cantidad de muebles y objetos de manera de facilitar el desplazamiento de pintor y del resto de los útiles.

Figura 6



En caso de ser necesario, el suelo debe ser cubierto con papeles o trapos viejos evitando de • este modo posibles manchas producidas por goteos o salpicaduras de pintura.

Para un trabajo con pocos tropiezos, conviene ordenar el • material en un sitio accesible pero por el cual no se tenga que circular constantemente.

Si la superficie a pintar es una habitación, se comienza pintando • los bordes del techo con una brocha plana, una almohadilla o un rodillo pequeño. Luego se continúa el trabajo mediante el uso de un rodillo. En el pintado de interiores se debe tener precaución con las conexiones eléctricas, para ello es mejor desconectar la luz y liberar la salida de cables de los protectores habituales como rosetones o protectores plásticos de donde cuelgan algunas lámparas. Es recomendable que ese sector sea pintado con pincel (figura 9).

Es importante tener en cuenta de cubrir los ángulos y molduras • del techo con cinta adhesiva para no mancharlas. Si son muy

anchas pueden taparse con papel y fijarlo con la misma cinta.

Si la pintura o tinte de una sección (por • ej: cubierta) es de diferente color al de las otras (por ej: patas), se debe colocar una cinta adhesiva en el borde superior de las patas para evitar las manchas.

Si utiliza un rodillo, es necesario evitar la • inmersión completa del rodillo en la bandeja o el cubo. Un tercio es suficiente, el resto se empapa

cuando se pasa por la zona estriada de la bandeja o la rejilla del cubo. Con esto se evitan salpicaduras o goteos de pintura, sobre todo al pintar el techo (figura 10).

Figura 10: Evitar chorreos de pinturas por cargas excesivas.

Si usa pinturas al agua, extienda el rodillo de arriba hacia abajo en franjas horizontales de 50 • cm de alto por 1 m de ancho. En caso de usar pinturas al aceite, forme superficies cuadradas de 50 o 60 cm de lado.

Errores que se deben evitar (vista lateral).

Figura 9: Precauciones de pintado en zonas cercanas a circuitos eléctricos.



Aplicación de pinturas en piezas de superficies de madera9.4

Antes de comenzar a pintar, se verifica que la superficie se encuentre en condiciones • adecuadas: libre de polvo, grasa, y que haya sido lijada adecuadamente para asegurar una terminación fina y homogénea.

La pintura o barniz se aplica en dirección de la fibra. En caso de maderas exteriores es • conveniente aplicar pintura en vez de barniz, puesto que los pigmentos de la pintura permiten

proteger a la madera de los rayos ultravioleta.

El esquema de barnizado contempla la • preparación de la superficie la que una vez lista se le aplica el recubrimiento, ello provoca que durante el secado del barniz o otros productos las fibras de la madera se levanten. Por lo tanto se requiere de un lijado suave para emparejar la superficie antes de aplicar la segunda mano (figura 11).

Si el trabajo a realizar corresponde al pintado • de una puerta, es conveniente desmontarla para cubrirla completamente y evitar la absorción de humedad de los cantos inferiores. Si esto no es posible, comience por los ángulos superiores.

Si la puerta tiene paneles, la pintura o barniz • se comienza a aplicar desde las molduras de cada panel, y luego se continúa por el interior del mismo. Posteriormente se pintan los espacios verticales y horizontales que separan el panel.

Cuando se pintan los marcos interiores de las ventanas es importante cubrir los vidrios con • papel sujeto con cinta adhesiva. De este modo evitará trabajo excesivo en el limpiado post-tratamiento.

Pintado y barnizado de muebles9.5

Antes de comenzar a pintar asegúrese que el área de trabajo esté libre de toda obstrucción, • y elimine el polvo del lugar.

Verifique que se hayan removido todas las imperfecciones del objeto a tratar.•

Antes de aplicar el esquema de pintado recuerde que es preferible aplicar dos capas delgadas • del producto que una gruesa, así podrá tener mayor control en la tonalidad de la terminación a la vez que mejorará la adherencia del recubrimiento al sustrato. Es preferible utilizar una brocha suave y flexible. Sumerja la brocha en el tarro pero evite el chorreo del producto.

Comience a pintar el objeto desde el centro hacia el extremo de su cuerpo. Si el final de la • pieza es una esquina o una moldura, retire el exceso de producto con la brocha. El pintado continúa hasta que la sección haya sido completamente cubierta. Luego si se observa que

Figura 11: Esquema de barnizado de una superficie



hay demasiado producto acumulado sobre la superficie debe retirarse mediante el uso de una brocha sea, moviéndola hacia y contra la superficie. Podrá notar que la brocha recoge los excesos.

Una vez que el producto se ha secado, es normal que obtenga una terminación más clara que • lo deseado. Esto se soluciona aplicando una segunda capa del mismo producto anterior.

Durante la operación de pintado debe evitarse el goteo y chorreo de pintura sobre otras • áreas de trabajo. Estas marcas serán más notorias a medida que se apliquen otras capas de producto.

Es importante esquematizar el orden de los sectores a pintar, de este modo se facilitará la • manipulación del objeto.

Cada vez que sea posible, se debe colocar el objeto en sentido horizontal, lo que asegura una buena aplicación y distribución uniforme del producto. Una vez que el objeto haya sido completamente pintado, debe dejarse secar antes de aplicar la siguiente capa.



FICHAS TÉCNICAS DE ALGUNAS

MADERAS NICARAGÜENSES

aNExO I.



MATERIALES E INSUMOS

aNExO II.

COLAS Ó PEGAMENTOSI.

Encolado se ubica como un proceso principal para lograr la unión fija de madera y otros materiales, garantizando la obtención de las construcciones seguras, resistentes y duraderas. Gran variedad de los materiales adhesivos disponibles para la industria de madera, diferentes condiciones de sus aplicaciones, así como la resistencia requerida de las uniones formados nos condicionan a la hora de escogencia del producto adecuado.

Los pegamentos utilizados en la industria de la madera son fundamentalmente productos sintéticos. Las colas naturales (animales, de pescado, de caseína y de almidón) son utilizables en casos muy específicos, generalmente de forma artesanal, pues su aplicabilidad y resistencia ha quedado ampliamente superadas por las colas sintéticas.

Vamos a nombrar algunas colas de diferentes tipos las que tienen mayor uso en la industria de madera en Nicaragua.

Colas termo reactivas A.

Son a base de varias resinas sintéticas, como fenol formaldehído por ejemplo, se endurecen como resultado de reacción de poli condensación ó polimerización, una ves endurecidas no pueden volver a su condición original. A este grupo pertenecen las siguientes colas:



Colas de Urea-formaldehído

Melamina-formaldehído

Resorcina-formaldehído

Fenol-formaldehído

Son colas de tiempo de vida muy limitado (alrededor de 4 horas), por lo que deben formularse un momento antes de utilizarlas, mezclando la resina con el endurecedor, cargas y disolventes necesarios.

Salvo en las colas de resorcina, en que el fraguado se puede realizar a partir de los 15°C, las demás necesitan temperaturas de más de 20°C, pero su tiempo de fraguado es tan alto, que lo normal es aplicar temperaturas de 90 a 140°C, reduciendo su tiempo de fraguado a apenas unos segundos.

Fraguada la cola, la unión es extraordinariamente resistente a esfuerzos mecánicos, y de mediana resistencia (caso de la cola de urea) a muy resistente a la humedad (caso de cola de resorcina y fenol). La línea de cola es transparente, no produciendo mancha en la madera (salvo la cola de resorcina). La elasticidad de la cola no es muy buena, pero es mejorable con cargas. Por último, la necesidad de que exista un exceso de formaldehído para que se produzca la poli condensación, hace que fraguada la cola se produzca una emisión continua de este producto que no ha reaccionado, provocando molestias e incluso daños a los usuarios.

El gramaje aplicable a estas colas es de entre 120 a 150 gr/m², siendo el tiempo descubierto variable, pero alrededor de los 15 mm.

Las condiciones de fraguado son en general muy exigentes, pues además de la elevada temperatura (salvo la cola de resorcina), requiere presiones elevadas, de entre 5 (caso de cola de urea) hasta 10kg/cm2 (caso de las colas de fenol), pero tienen la ventaja de la rapidez del fraguado.

El ejemplo más común del uso de este tipo de colas, son resinas utilizadas para elaboración del plywood marino.

Colas termoplásticasB.

Se presentan en forma de sustancias diluidas, así como e forma granulada, cintas, películas ó fibras. En cambio de las colas termo reactivas, estas mantienen en las capas de pegamento su estructura lineal de macromoléculas, lo que condiciona su elevada elasticidad y menor resistencia al agua y calor de las uniones engomadas.

El ejemplo más común de ese tipo de pegamento puede servir la ampliamente utilizada “Cola blanca” construida a base de resina de poli acetato de vinilo (PVA ó PVAC).

Son colas de una vida muy elevada lo que permite que se comercialicen ya preparadas (listas para usar), a base de una dispersión de la resina, junto con cargas, en agua.

Su color es lechoso, por lo que comercialmente se le denomina cola blanca, sin embargo, cuando fragua la cola se vuelve transparente, no produciendo ningún tipo de mancha en la madera.

El fraguado de la cola se produce al evaporarse el disolvente, que hace que las partículas de cola se aglomeren entre sí, formando una película muy resistente mecánicamente, aunque muy rígida y poco resistente a la humedad.

Para hacer elástica la cola es necesario añadir cargas tales como las de harina de cereal (que el fabricante de cola ya suministra en la preparación).



Se puede aumentar la resistencia a la humedad mezclando la cola con colas resistentes a la humedad (como puede ser mezclando con cola de urea-formaldehído al 10%).

El gramaje a emplear oscila entre 140 y 200 gr/m2 de superficie a encolar. Aplicada la cola, el tiempo al descubierto puede llegar hasta los 30 min.

Para que el fraguado se desarrolle normalmente, es necesario que la temperatura ambiente supere los 18°C, la humedad relativa sea inferior al 65%, que la madera tenga una humedad inferior al 12%, y que la presión de prensado esté comprendida entre 2 y 4 kg/cm². En estas condiciones la unión se completa entre los 30 min y 2 horas, dependiendo de las condiciones de encolado (cuanto más próximo al límite fijado más tiempo necesita) y de la cantidad de cola (cuanto mayor sea la cantidad de cola más tiempo se necesita). Después del tiempo de prensado, conviene dejar que complete el fraguado durante al menos 3 horas.

Se puede utilizar esta cola en la unión de maderas con mayor contenido en humedad, añadiendo a la cola productos tales como alcoholes.

Se puede reducir los tiempos de prensado añadiendo a la cola cargas tales como cáscara de nuez molida, pero sobre todo aumentando la temperatura (así, mientras que a 20°C, el tiempo de prensado es de alrededor de 2 horas, al aumentar a 50 0c, el tiempo es sólo de 30 mm, y si se aumenta a 80°C el tiempo de secado es de apenas 8 mm, todo ello, influido por la cantidad de cola aplicada, por la humedad de la madera y la humedad ambiental).

La sencillez de utilización de estas colas (ya están preparadas, no necesitan temperatura especial de fraguado, ni presiones elevadas), unidas a la resistencia mecánica y elasticidad (que se consigue con la adición de cargas), hace que sean las típicas colas de carpintero, utilizables para la unión y ensambles de piezas.

Colas de contactoC.

Se llaman así debido a que para usarlas es necesario aplicarlas sobre las dos superficies que se van a unir, dejar evaporarse los solventes y poner en contacto ambas superficies bajo la acción de una presión. El componente fundamental de este tipo de colas es un caucho sintético llamado neopreno.

Comúnmente utilizada bajo el nombre de “Pega amarilla” ó “Pega de cemento” en la industria e mueble para enchapar los cantos, forrar los tableros con fórmica, así como para los trabajos puntuales para lograr una unión rápidamente.

Colas de resina epóxicaD.

Son pegamentos sintéticos con compleja composición de varios químicos. Pueden estar elaborados con uno ó dos componentes principales. En industria de muebles se utilizan para unir las piezas de plásticos, vidrios, metales, hule y madera entre sí, fijación de los detalles decorativos de madera y plástico sobre las superficies lacadas entre otros. Para dar los ejemplos de este tipo de pegamento que oferta el mercado nacional, podemos mencionar los pegamentos tipo “Epoxipol” y “ Epoximil”.

Durante el fraguado de colas a base de resina epóxica, se emanan las sustancias tóxicas como tolueno, pudiendo provocar la acción de irritación y sensibilidad seguido a aparición de las enfermedades como dermatitis y conyuctivitis en los operarios.

Por lo tanto el trabajo con pegamentos de resina epóxica tienen que realizarse en los lugares adecuados que cuentan con buena ventilación. Los operarios deben utilizar los guantes de hule ó cuero, protegiendo los manos con ungüentos especiales.



PRODUCTOS DE ACABADOII.

El acabado de la superficie de la madera consiste en proteger la madera de los agentes exteriores que perjudican su estructura y provocan que se pudran prematuramente.

Éste tratamiento se realiza mediante la aplicación de pinturas, barnices u otros materiales similares. Además de darle protección realza el aspecto estético del trabajo en general.

Tintes A.

Los tintes sirven para intensificar los colores naturales, igualar ó cambiar el color natural de madera. Gracias a los tintes, la madera común puede imitar los tonos de materiales más valiosos y es posible dar un aspecto antiguo o rústico a los muebles nuevos.

El mercado oferta gran variedad de colores de tintes, entre cuales podemos distinguir las siguientes:

tintes al solvente, se diluyen con thinner corriente, se aplican con pistola, brocha ó un paño, −puede mezclarse con acabadostintes al agua, se diluyen con agua, se aplican con pistola, brocha ó un paño −tintes en resinas, se aplican directamente sin diluir, se aplican con una brocha ó un paño −tintes en forma de pasta, se aplican directamente con un paño −tint − es en aceite, se aplican con brocha ó un paño, de lento secado.

SelladoresB.

Son productos formulados sobre la base de resina nitrocelulósica de secado rápido. Ideal para el sellado de superficies de madera, tableros de conglomerados y plywood que luego pasaran al proceso de acabado con lacas a base de nitrocelulosa.

El mercado oferta selladores listos para utilizar, concentrados y super concentrados. Se diluyen con el Thinner corriente ó acrílico.

BarnicesC.

El barniz es uno de los acabados tradicionales para la madera. Los barnices crean una auténtica capa protectora impermeable, protegiendo a la madera de los agentes externos y de pequeñas erosiones.

Podemos mencionar algunos barnices como:

barnices en base de nitrocelulosa, de estos: transparentes, entintados, marinos ■Barnices en base de poliuretano, sobre todo el barniz para pisos que brinda la película de ■acabado de alto brillo y extrema durezaBarniz ■ uretanizado de secamiento rápido.

LacasD.

Son productos en base de nitrocelulosa, transparentes y de color, brillantes y mate.

Goma lacaE.

De origen natural. Se puede comprar en escamas, que se disuelven en alcohol etílico, o listo para usar. Aunque se puede usar con la brocha, este material se aplica tradicionalmente con una almohadilla de algodón que permite extender finísimas capas de la laca sobre la madera. Normalmente se utiliza en los talleres que se dediquen a fabricar muebles clásicos ó para restauraciones.



Acabados de poliuretanoF.

Son productos bi – componentes, que se mezclan en la proporción establecida y se diluyen con productos especiales. Se aplican con pistola y son de secado muy rápido. Adecuados para utilizar en los artículos expuestos a humedad, como muebles de cocina ó baño, entre otros.

Ofrecen amplia gama de soluciones para acabados de interiores e exteriores, acabados transparentes ó no, brillantes, satinados y mate.

ImpregnantesG.

Son productos a base de diferentes tipos de aceites, naturales ó sintéticos que penetren en los poros de madera formando una película protectora. Algunos tienen características de protección contra hongos. Conservan apariencia natural de madera, resaltando su belleza. Se aplican con un paño, de lento secado.

Entre impregnantes naturales podemos nombrar Aceite de Neem y Aceite de Linaza.

Pintura de aceiteH.

Se utiliza para los acabados no transparentes de muebles comunes.

Pintura látex ó acrílicaI.

Se utiliza como base para efectos especiales de acabados y en artesanía.

TABLEROSIII.

En el campo de la ebanistería el tablero cada vez más desplazada a la madera maciza por su facilidad de trabajo, menor costo y mayores medidas y facilidad de manejo. A estas cualidades hay que añadir las variadas formas de tableros existentes.

Tablero alistonado de madera maciza A.

Es un panel formado por tablas encoladas entre sí por el canto; estas uniones pueden ir además ensambladas por las puntas.

Tablero contra chapado (plywood)B.

Es el formado pro chapas de madera desenrollada, encolando unas sobre otras cruzadas, de esta manera se logra mayor estabilidad.

En el tablero contra chapado las capas superiores de madera tienen nombre de veneer, normalmente tienen una capa de mejor calidad (cara) y la cara posterior donde se admiten más defectos y capas internos de diferente grosor llamados relleno. Se clasifica en tres clases: A, b y C en dependencia de cantidad de los defectos aceptados. En el comercio local se ofrecen de dos medidas: 4” X 8” y 3 X 7” de los siguientes espesores: 3/16”, 1/4”, 3/8”, 1/2” y 3/4”, ocasionalmente de 1”. De igual manera, se oferta el plywood común para trabajos interiores y el plywood marino de mayor resistencia a intemperie. La diferencia entre estos dos tipos de plywood es tipo de pegamento utilizado para su elaboración.

Tablero aglomerado C.

Es un tablero de partículas de madera y otro material leñoso, aglomeradas entre sí mediante el pegamento especial y presión.



Tablero aglomerado enchapadoD.

Es igual que el tablero de partículas, pero añadiendo en sus dos caras externas una chapa fina, una cara es mejor que otra.

Tablero aglomerado melamínicoE.

Es un aglomerado enchapado en el que se han sustituido las dos chapas finas por dos láminas de papel impreso.

Tablero de aglomerado de fibras (MDF)F.

Es el formado por las fibras de madera afieltradas y prensadas, con aglomerantes o auto aglomerantes.

MDF enchapadoG.

Es el tablero de aglomerado de fibra con dos caras enchapadas con láminas finas de madera.

MDF melamínico H.

Tiene las mismas funciones que el MDF enchapado pero con un costo y calidad inferiores.

Tablero de fibras (táblex)I.

Es un producto completamente natural. Está compuesto únicamente pro madera desfibrada, sin ningún aditivo. Al ser fibra vegetal comprimida, se trata de un producto compacto y homogéneo, que presenta una cara rugosa y otra lisa, en tonalidad sienna.

HERRAJESIV.

El mundo de los herrajes es tan complejo que parece casi imposible ponerse al día, ya que constantemente están apareciendo materiales nuevos. Vamos a mencionar los grupos de herrajes más comunes utilizados para elaboración de mueble moderno.

Herrajes de fijaciónA.

UNIóN fIjA

Clavos. Los hay en variedad de tamaño con diferentes formas de cabeza ó sin ella. En la fabricación de muebles los clavos raramente se utilizan para fijación de piezas y se emplean en general para la fijación auxiliar durante la realización de diferentes operaciones. Así por ejemplo, en algunos casos se clavan la pieza encolada durante el tiempo de fraguado de pegamento. Como elemento de unión los clavos se emplean en los trabajos de tapicería y para la fijación de las láminas (durpanel, plywood).

En los trabajos de carpintería los clavos se emplean para fijar las reglas que enmarcan las puertas, divisiones, zócalos, etc...

La resistencia a la extracción de la unión clavada depende de la dirección del clavo en dependencia de las fibras de madera, canto ó cara de una lámina, especie y grado de humedad de madera, así como del tamaño de clavo.

Esfuerzo que requiere la extracción del clavo introducido en la dirección de la fibra de madera en promedio es doble menor comparando al esfuerzo que requiere la extracción de clavo introducido perpendicularmente a la fibra. Mientras más densa es la madera, más alta es su resistencia a la extracción del clavo.



Con aumento del contenido de humedad en madera su capacidad de retención de clavo se disminuye. En la madera húmeda los clavos que no tienen acabados especiales contra la erosión, se oxidan y la fuerza que sostiene los clavos dentro de la madera, se disminuye. La resistencia a la extracción del clavo se aumenta proporcionalmente el aumento de su diámetro y longitud del clavado.

Para garantizar la resistencia a la unión clavada, el clavo debe entrar en la pieza no menos que 2/3

de su largo, o sea el largo del clavo tiene que ser tres veces mayor que el grosor de la pieza que se pretende fijar. Para evitar las reventaduras de piezas, se necesita introducir el clavo respetando siguientes medidas: alejado del canto de pieza – a la distancia mayor de 5 diámetros del clavo, alejado al tope de la pieza – a la distancia mayor de 15 diámetros del clavo.

La distancia entre las hileras de clavos tiene que sobrepasar por lo menos 4 a 5 veces el diámetro de clavos.

Clavos decorativos (tachuelas) con cabeza redonda ó cuadrada y con acabado liso, repujado ó ornamentado. Se utilizan para trabajos de tapizado.

Grapas de amarre. Se elaboran de alambre de 0,8; 1,0 u 1,2 mm. Se utilizan para trabajos de tapizado, fijación de partes traseras de muebles de durpanel ó plywood en los módulos fijos, para fijar esquinas de marcos de cuadros pequeños, etc...

Tornillos. Forman parte de los insumos muy importantes para ebanistería. Podemos encontrar los tornillos de hierro, latonados, de latón y acero inoxidable, cabeza redonda ó plana, con ranura ó de estrella. Últimamente en los talleres de carpintería se utilizan los tornillos tipo Gybson ó Phillips que garanticen una unión estable y fácil de lograr.

Pernos. En ocasiones especiales se utilizan los pernos, aunque no son muy comunes para elaboración de muebles.

UNIóN DeSMoNtABLe

Para uniones desmontables se utilizan diferentes herrajes que permiten armar y desarmar las piezas, sin modificarlas. Se utilizan sobre todo en los gabinetes elaborados con laminados. Presentamos ejemplos de herrajes para unión desmontable.

Herrajes de deslizamientoB.

Los herrajes de deslizamiento están compuestos de los diferentes tipos de correderas ó rieles y se utilizan para montaje de cajones, gavetas, depósitos

extraíbles, tableros, archiveros, etc... Se diferencian por el grado de extracción (parcial, total ó sobre extracción) y su construcción (de rodillo, de balineras, etc...). A continuación presentamos algunos ejemplos de uso de rieles.



Herrajes de desplazamientoC.

A este grupo de herrajes pertenecen todo tipo de rodos que ayudan a desplazar los muebles en espacio. Ejemplos de rodos presentamos a continuación:

BisagrasD.

Las bisagras se utilizan en diferentes tipos de puertas. Existe gran variedad de bisagras, desde la tradicional bisagra de librillo hasta bisagras más sofisticadas.

En últimos años la podemos resaltar alto desarrollo en bisagras automáticas que ofrecen más de 100 soluciones de montaje, que cubre cualquier caso de imaginación imaginable. Las bisagras actuales ofrecen montaje de diferentes construcciones angulares desde 40° a más de 160° con la alineación milimétrica de altura y profundidad de puertas. Podemos nombrar algunas clases de bisagras:

Bisagras de 95°, 110°, 125° y 165° de ángulo de apertura; −Bisagras en ángulo positivo y negativo; −Bisagras para puertas con marcos de aluminio; −Bisagras para puertas de cristal −Bisagras para puertas plegables, −Bisagras − para puertas abatibles

Mundo de bisagras



HaladerasE.

Haladeras faciliten la apertura de puertas y cajones. Se elaboren de varios materiales, como acero inoxidable, bronce, latón, aluminio, plásticos, cerámica, vidrio, madera, etc...

Al escoger las haladeras para completar los proyectos, hay que tener especial cuidado de que estos sean acordes el estilo del mueble, es muy común ver en los trabajos artesanales los muebles de oficina de línea moderna con haladeras clásicas, creando un efecto no deseado.

A continuación presentamos los ejemplos de universo de haladeras.



TrabasF.

Se utilizan para trabar las puertas en caso que no se utilizan las haladeras que garanticen esta acción. A continuación presentamos tipos de travas más comunes utilizadas en elaboración de mueble.

Herrajes para depósitos desmontables

Es un herraje indispensable para el mueble moderno. Se trata de todo tipo de portabaldas ó llamadas popularmente “cucharitas”. Se utilizan para montaje de depósitos (baldas, entrepaños) y permita la distribución fácil y máximo aprovechamiento de los espacios de gabinetes, closets, libreros, etc... Presentamos principales tipos de portabaldas.

Cerraduras

Herrajes de unión para las camasG.

Para unir los largueros de las camas a los cabeceros y pieceros se utilizan los herrajes llamados alcayatas.



MAQUINAS, EQUIPOS Y

HERRAMIENTAS DE CARPINTERÍA

Y EBANISTERÍA

aNExO III.

A. SIERRAS

Sierras circulares portátiles

Inclinación de la hoja

Al aflojar los tornillos correspondientes tanto el cuerpo como la hoja de la sierra circular se pueden inclinar hasta los 45º grados. Este ángulo puede leerse en la escala, aunque resulta más conveniente medir el ángulo haciendo un corte de prueba para lograr el biselado perfecto. La profundidad máxima de corte de sierra se reduce cuando la hoja está inclinada.



Guardas

La parte superior de la hoja va encerrada en una guarda fija. Conforme la sierra va avanzando por la pieza la guarda móvil inferior retrocede por el borde de la pieza para dejar al descubierto la hoja.

Una vez que esta sale de la pieza la guarda inferior gracias a un resorte vuelve a su posición original ocultando de nuevo la hoja. Antes de utilizar una sierra circular portátil se debe asegurarse que la guarda inferior funciona con suavidad.

Profundidad de corte

Las sierras circulares poseen una sierra con un diámetro entre 180 y 235 mm, con un espesor de corte de 2 a 3,5 mm. Aunque por lo general la referencia a las sierras se hace al diámetro de su hoja, no suele ser ésta una guía suficientemente clara sobre la capacidad real de corte de hoja. Por lo tanto a continuación presentamos un cuadro en el cual se presenta la capacidad real de corte de las sierras circulares de medidas más comunes.

La mayoría de carpinteros necesitan, como mínimo una sierra que corte madera de hasta 50 mm de grosor.

Ajuste de profundidad de corte

Se puede ajustar la profundidad de corte de la sierra levantando o bajando el cuerpo de la misma en relación con la base.

Hojas para sierras circulares portátiles

A continuación se muestra una serie de hojas comunes para madera. También estén las hojas especiales para metal, plástico y mampostería.

1 - Hoja puntiaguda

Hoja de dientes múltiples apta para cortar madera maciza de través. Deja un corte relativamente bueno.

2 – Hoja de dientes finos

Para cortes finos en tableros de aglomerado y en laminados de plástico. De corte relativamente lento.

3 – Hoja de corte al hilo

Se trata de una hoja con pocos dientes para cortar al hilo maderas blandas, igual sirve para corte de maderas duras y tableros manufacturados. El corte es relativamente rustico.

4 – Hoja universal

Para todo tipo de cortes de madera maciza y tableros

5 – Hoja con dientes postizos de carburo

Hoja de gran calidad que ofrece un corte fino al cortar madera maciza al hilo y de través, así como todo tipo de tableros y laminados.

PROFUNDIDAD DE CORTE DE HOJAS ESTANDARDiámetro de la hoja Profundidad de corte130 mm. 40 mm.

150 mm. 46 mm.

160 mm. 54 mm.

190 mm. 66 mm.

210 mm. 75 mm.

230 mm. 85 mm.



Sierras ingleteadoras

Pesan entre 15 a 32 Kg y disponen de una plataforma que sujeta, por medio de un eje, el motor con el disco, de modo que con la empuñadura presionamos el interruptor y abatimos el disco para realizar el corte. El eje puede moverse en ángulos de 25º a 90º.

Sierras de calar portátiles

Hojas para sierras de calar portátiles

Todas las sierras de calar están diseñadas para que resulte fácil el cambio de hoja, básicamente porque estas hojas no se pueden afilar y hay que sustituirlas una vez que pierden filo ó se rompan. Por otra parte, existen diferentes tipos de hojas específicas para determinados materiales y así las diferentes hojas para madera están diseñadas para obtener un corte más fino, más limpio o más rápido.

Longitud de la hoja

Es una indicación de la longitud de la sección cortante, o dentada de la hoja. Esta suele oscilar entre los 50 y los 100 mm. Cuando desee cortar tableros especialmente gruesos, habrá de escoger una hoja cuya longitud supere en 15 o 20 mm el grosor máximo de la pieza.

Tamaño de los dientes

Como norma general, cuanto mas pequeño sea el dentado de la hoja más fino será el corte, y conforme aumenta el tamaño de los dientes aumenta también la velocidad de corte de la hoja.



Sierras circulares de banco

Diámetro de la hoja de la sierra circular

Las sierras circulares para talleres medianos y pequeños suelen ir provistas de hojas cuyos diámetros oscilan entre los 7 1/2” y los 12” de diámetro. El factor más importante, la profundidad de corte, viene determinado por aquella porción de la hoja que puede sobresalir por la mesa y que viene a ser tan sólo una tercera parte del diámetro de la misma. El diámetro de hoja más utilizada en el taller es de 10”.

En las sierras industriales la hoja generalmente se sube y se baja mediante un volante o una manivela. En las sierras circulares “hechizas” que comúnmente se utilizan en los Pymes, la altura de hoja normalmente se controla al levantar ó bajar la mesa de sierra a determinada altura.

Para obtener un corte limpio, y para prolongar la vida de la hoja, hay que ajustar la altura de la misma de forma que los dientes de ésta queden aproximadamente entre 6 y 9 mm por encima de la superficie de la pieza.

Angulo de la hoja

En las sierras industriales mediante un volante o una manivela diferente de la anterior se puede conseguir una inclinación de la hoja entre los 90 v los 45 grados con respecto a la mesa. Una vez ajustada la inclinación de la hoja, y antes de encender la sierra, verifique siempre la posición de la guarda y de las guías para asegurarse de que no interfieran el movimiento de la hoja. Lea igualmente las instrucciones del fabricante para ver si ha de retirar el protector antiastillas o si debe bajar la hoja antes de realizar ajuste alguno. Escoja una máquina que tenga escalas graduadas en las que se indique con caridad el ángulo de inclinación de la hoja.



Protector antiastillas

Para facilitar la instalación de las hojas, hay una pequeña sección de la mesa situada alrededor de la hoja, que se puede retirar. Este “protector antiastillas” presenta una ranura por la cual sobresale la hoja. La ranura del protector antias- tilas no debe ser excesivamente ancha, ya que puede hacer que pequeños sobrantes de cortes queden atrapados entre la mesa y la hoja. Para las sierras “hechizas” este protector antiastillas se hace con plywood o con madera estable en el cual se abre una ranura.

Cuchilla abridora

La madera que no ha experimentado un secado uniforme puede plantear problemas a la hora de su corte. Tan pronto como se corta una madera de este tipo, ésta empieza a moverse debido a la liberación de las tensiones que hay en su interior. Si este movimiento hace que la madera se abra y atasque una hoja en movimiento, la pieza que se esté cortando puede salir disparada hacia atrás con una velocidad considerable. Por esta razón se suele colocar en la parte posterior de la hoja una hoja metálica curva denominada “cuchilla abridora” para mantener abierto el corte. Ubicación de la cuchilla abridora respeto a la hoja de sierra se presenta a continuación.

Guarda de la hoja

Inmediatamente encima de la hoja se coloca una guarda metálica robusta con el fin de evitar que el usuario de la máquina pueda tocar accidentalmente la hoja, y también para frenar a las piezas en el caso de que el movimiento de la hoja las levantara de la mesa. La guarda puede ir atornillada sobre la cuchilla abridora o suspendida en un brazo.

Hojas de sierra circular

Cuando una sierra circular se prepara para realizar una misma función durante un periodo de tiempo determinado se suelen emplear hojas especiales para cortar al hilo o de través. No obstante resulta más útil emplear una sierra universal para los trabajos normales de un taller. A pesar de tener un precio más elevado las hojas universales con puntas de carburo de tungsteno resultan incluso mejores. Pueden cortar madera maciza, al hilo y de través, dejando un corte limpio, y resultan igualmente aconsejables para tableros de aglomerado y contrachapado.



1 Hoja de corte al hilo,

2 Hoja de corte de través,

3 Hoja universal,

4 Hoja can puntas de carburo.

Sierras radiales

Motor eléctrico

Por lo general las sierras radiales para talleres de carpintería suelen ir equipadas con un motor de inducción de aproximadamente 1,1 kW. Este motor ofrece potencia suficiente como para generar una velocidad en la hoja de 3.000 rpm.

Diámetro de la hoja de sierra

Las sierras de disco para talleres suelen venir provistas de hojas de 250 mm.

Profundidad de corte

La mayoría de las sierras de disco tienen una profundidad de corte máxima de 75 mm. La hoja, juntamente con el brazo de la máquina, se puede subir o bajar accionando una manivela que se sitúa o en el extremo superior de la columna o en la parte inferior de la mesa.



Angulo del brazo

Tras haber liberado la palanca de bloqueo de ingletes el brazo se puede girar a derecha e izquierda. Va provisto de un freno que lo bloquea firmemente para hacer cortes de través de 90 y de 45 grados. En la parte superior de la columna hay una escala que indica la inclinación del brazo.

Capacidad de corte transversal

La capacidad máxima de corte transversal viene determinada fundamentalmente por la longitud del brazo. Esta capacidad de corte varía de un modelo a otro desde los 310 mm a los 465 mm.

Guarda de la hoja

Las sierras de disco modernas llevan la hoja encerrada en una ‘guarda de gravedad’ que se levanta automáticamente por acción de la pieza por la acción de operación de corte, y que seguidamente se cierre por su propio peso una vez finalizado el corte.

Interruptores de encendido

Por lo general los interruptores de encendido suelen ir colocados o bien en el extremo del brazo o bien en el mando de control, en cualquier caso, en una posición de fácil acceso.

Sierras de cinta

Hojas de sierra de cinta

A comprar una sierra de cinta lo más probable es que ésta venga equipada con una de las hojas más anchas para ese modelo en concreto. Sin embargo conviene conocer toda la gama de hojas, incluso aunque decida utilizar tan sólo una o dos hojas, tendrá el conocimiento para cuando desee realizar una tarea concreta con la sierra que su hoja que pueda llevara cabo.

Material

Las hojas de las sierras de cinta están hechas de un acero flexible y resistente con un borde cortante duro y frágil que se mantiene afilado y con la disposición correcta de los dientes durante largos periodos de tiempo, incluso cuando la sierra se utiliza para cortar tableros manufacturados.

Algunas hojas no pueden afilarse con lima y hay que desecharlas tan pronto como se embotan. Aunque las hojas de acero níquel se pueden afilar, triscar e incluso re soldar cuando se rompen, los costes de un mantenimiento y de una reparación de las sierra son bastante elevados.



Tamaño de los dientes

Con un mismo grosor las maderas sin desbastar, los tableros de contrachapado y los de aglomerado exigen las sierras con mayor número de dientes por pulgada que las maderas blandas resinosas.

Igualmente hay que tener presente que los dentados muy pequeños suelen patinar al cortar maderas blandas. Por lo general los mejores acabados se consiguen utilizando dentados relativamente pequeños, con gran velocidad en la sierra y con un ritmo de trabajo lento. Para aserrar a una mayor velocidad, coloque una hoja que tenga el dentado más grande y aumente a continuación el ritmo de trabajo y la velocidad.

Anchura de la hoja

Dependiendo de modelo de sierra de cinta, se fabrican hojas de anchos que van desde los 3 hasta los 20 mm. Las hojas anchas suelen hacer una entalla más recta que las hojas más estrechas, y se suelen escoger para cortar al hilo maderas y tableros. Cuando quiera hacer curvas en una pieza, escoja aquel ancho de hoja que mejor se adapte al radio mínimo. Para no tener que cambiar constantemente de hoja, la mayoría de los carpinteros utilizan una sierra universal de ancho medio.

Forma de los dientes

Los dientes de una hoja de sierra presentan una forma especial diseñada, ya sea para cortar más rápido o para conseguir un corte más limpio.

Dentado normal. Este es el dentado normal que presentan la mayor parte de las hojas para sierra de cinta. Con él se mueven acabados precisos y limpios en la mayor parte de las maderas y de los tableros manufacturados.

Dentado de garganta ancha: La forma que presenta un dentado de garganta ancha es semejante a la de dentado normal, la diferencia estriba en que entre cada dos dientes hay un canal ancho para eliminar más cantidad de sobrante. La superficie de corte es muy áspera. Las hojas con dentado de garganta ancha son especialmente apropiadas para aserrar piezas de madera gruesas

Dentado de gancho. Este tipo de dentado también se le conoce como de “ángulo de rebaje positivo”. Se utiliza para cortar con rapidez materiales duros.

Disposición de los dientes

Los dientes de las hojas de una sierra de cinta están ubicados alteralmente para que así la entalla sea mayor que la propia hoja, consiguiendo de este modo reducir la fricción en un corte recto, al tiempo que se puede girar la pieza cuando se trata de un corte curvo.



B. Canteadora/Cepilladora

Anchura máxima de cepillado

Las cepilladoras se clasifican normalmente por pieza de mayor anchura que se pueda cepillar en la máquina, que viene determinada por el tamaño de las cuchillas que van en el eje porta cuchillas. Las cepilladoras pequeñas tienen cuchillas pequeñas, de 150 mm, o menos, aunque las cepilladoras / regruesadoras medias para taller suelen tener una anchura máxima de cepillado de aproximadamente 260 mm.

Velocidad del eje porta cuchillas

El eje porta cuchillas, que puede llevar dos o tres cuchillas, gira a gran velocidad para obtener una superficie limpia y lisa. En ocasiones la velocidad del eje porta cuchillas se especifica en revoluciones por minuto, si bien es mucho más expresivo el número de cortes por minuto de las cuchillas. Un eje de tres cuchillas da más cortes por minuto que uno de dos cuchillas, girando ambos a la misma velocidad. Para un eje de dos cuchillas 12.000 cortes por minuto es una velocidad razonable.

Longitud total de la mesa

Para poder obtener en una pieza un borde recto perfectamente cepillado es conveniente que la longitud total de la mesa, parte anterior más parte posterior, sea la mayor posible. La longitud normal una cepilladora media suele ser de 1 m.

Profundidad máxima de corte

El eje porta cuchillas está situado entre dos mesas independientes de metal de fundición. La altura de la mesa situada tras el eje porta cuchillas. la parte posterior, debe ajustarse de manera que quede



nivelada con La parte superior del circulo descrito por las cuchillas en movimiento. La parte anterior de la mesa se baja para obtener de este modo la profundidad de corte deseada, hasta un máximo de aproximadamente 3 mm, Los cortes muy poco profundos, 0,5 consiguen siempre un mejor acabado, pero por cuestiones de tiempo es mejor dar dos o tres cortes más profundos seguidos de uno o más cortes de acabado.

La profundidad de los cortes se indica en una escala situada normalmente en las proximidades de la mesa anterior.

Guarda del eje porta cuchillas

Las cuchillas de una cepilladora pueden seccionar un dedo en tan sólo una fracción de segundo, por lo tanto, no utilice nunca la máquina sin su guarda correspondiente.

La forma ideal de protección es la de una guarda longitudinal, ajustable verticalmente, y que cubra todo el ancho del eje porta cuchillas. Algunas cepilladoras tienen una guarda longitudinal de resorte que se levanta o se desplaza por la acción de la pieza conforme ésta pasa por el eje porta cuchillas este tipo de guarda es mejor que la guarda convencional, que simplemente se aparta al pasar la pieza, dejando abiertas las cuchillas.

Debe existir además una



guarda en la parte posterior de la guía que se coloque de manera automática cuando se ajuste lateralmente la guía. No debe intentar nunca hacer un rebaje en una pieza sin una guarda prensora (horizontal/vertical), para que las manos no hayan nunca de acercarse a las cuchillas.

Interruptor de encendido

El interruptor de encendido debe estar en una posición que resulte accesible desde cualquiera de los extremos de la máquina para poder desconectar ésta en caso de emergencia con independencia de que esté funcionando como cepilladora o regruesadora.

Anchura de la mesa de regruesar

Una mesa de regruesar normalmente suele tener una anchura de 250 mm. No intente nunca regruesar una pieza que sea más corta que la anchura de la mesa Si La pieza puede desplazarse lateralmente puede suceder también que sea agrietada por los rodillos de arrastre y salir disparada de la regruesadora con una velocidad considerable.

Rodillos de arrastre

Las regruesadoras están equipadas con dos rodillos de arrastre accionados por el motor que sirven para hacer pasar la pieza por debajo del eje porta cuchillas que se encuentra en movimiento, y que igualmente hacen salir la pieza por el otro extremo de la máquina. El rodillo de arrastre anterior, o de entrada, normalmente es un rodillo de acero dentado y que está situado delante del eje porta cuchillas siendo este rodillo el que ejerce la mayor parte de la fuerza de tracción que desplaza la pieza. El rodillo de arrastre posterior, o de salida, está situado detrás del eje porta cuchillas y se trata de un rodillo, blando para no dañar la superficie de la pieza. Este rodillo ejerce una menor presión sobre la pieza. En algunas ocasiones, y cuando los cortes de las cuchillas son muy superficiales, se pueden detectar en la pieza las estrías paralelas dejadas por el rodillo dentado.

Rodillos de arrastre de la regruesadora

1 Rodillo de arrastre anterior

2 Astilladora

3 Eje porta cuchillas

4 Barra de presión

5 Rodillo de arrastre posterior

6 Pieza



Profundidad máxima de regruesado

Cuando una pieza de madera pasa por una regruesadora, está pasando por una mesa situada debajo del mismo eje porta cuchillas que se utiliza para el cepillado de piezas. En la mayor parte de las máquinas se puede subir y bajar la mesa de regruesar para ajustar cualquier pieza hasta un grosor máximo de entre 160 y 180 mm. A pesar de que la regruesadora funcione con motor, no intente nunca eliminar de una pasada más de 3 o 4 mm de madera.

Motores eléctricos

Un motor eléctrico pequeño, de 375 W, es suficientemente potente como para hacer funcionar una cepilladora especializada. Sin embargo en la regruesadora el motor se utiliza para accionar a un mismo tiempo los rodillos de arrastre y el eje portacuchillas, de modo que se necesita un motor de mayor potencia, de entre 1,5 y 2,2 kW. En algunos modelos se pueden desconectar del motor los rodillos de arrastre para que toda la potencia de aquel vaya directamente a la cepilladora.

C. TORNOS DE BANCO

En el torneado industrial lo habitual son pesados tornos de pie pero en los talleres Pymes lo normal es encontrarse con máquinas ligeras que van asentadas sobre el banco.

La columna vertebral de la máquina está formada por una bancada rígida que cuenta con un mecanismo impulsor alojado, en uno de los extremos del tomo, en un cabezal fijo, mientras que en el otro extremo se haya un carro móvil. La pieza queda suspendida entre ambos y gira a gran velocidad contra el filo de una herramienta manual.



Cabezal

El cabezal hace girar la pieza a través del husillo. Este husillo está roscada en uno o en ambos extremos para poder recibir un cabeza: para el torneado de cuencos e igualmente presenta un vaciado para poder albergar un punto de estrella cónico para cuando se desea hacer el torneada de cabezal y punto. El punto de estrella cuenta con una clavija guía y con dos o cuatro dientes que se penetra en la pieza.

Tamaño del torno

Los tornos se clasifican en función de la longitud máxima de una pieza que se pueda acoplar entre puntos: también se clasifican según el diámetro máximo que puede tener una pieza para poder girar sobre la bancada del torno. En algunos tornos el cabezal diseñado para poder girar 180 grados, haciendo posible de modo el torneado de cabezal de piezas de tamaño considerable, por un extremo del torno. En tomos de banco, la longitud máxima de la pieza se sitúa entre los 500 mm, y los 1.2 m.

Se pueden unir piezas de mayor longitud haciendo entre ellas un ensamble a espiga. Utilizando el tomo para hacer una espiga en el extremo de una pieza y un agujero en el extremo de otra, tendremos un ensamble perfecto que podrá disimularse mediante una moldura bien colocada o con una ranura.

Control de velocidad

La mayor parte de los tomos utilizan una correa transmisora para trasladar la potencia de un motor eléctrico de entre 375 y 750 W de potencia al husillo del cabezal. Una serie de poleas escalonadas ofrecen entre tres y cuatro velocidades preseleccionadas al husillo que suelen oscilar entre las 450 y las 2000 rpm. Algunos tornos más caros utilizan un control electrónico de velocidad variable.

Se debe utilizar la velocidad más lenta para el primer desbastado de las piezas, para seguidamente ir aumentando la velocidad mediante el juego de poleas conforme progresa la pieza. También influyen en la selección de velocidad el tamaño de la pieza y la clase de madera que se está trabajando.



Herramientas de tornear

Para el labrado de piezas en el torno se utilizan una serie de herramientas especialmente diseñadas para tal fin. Son herramientas de hojas robustas y largos mangos torneados que ofrecen la palanca suficiente como para poder controlar la herramienta Las hojas de acero al carbono son relativamente baratas y resultan fáciles de afilar, de tal modo que, mientras no trabaje con maderas abrasivas, como la teca, las hojas de acero al carbono tendrán el filo bastante bien afilado durante largo tiempo.

Las hojas de acero de gran velocidad se mantienen afiladas mucho más tiempo, especialmente cuando se trabaja con maderas duras o húmedas, pero son considerablemente más caras.

Equipo básico de herramientas de torneado

No hay necesidad alguna de adquirir todas las herramientas que existen en el mercado. Empiece con las que se indican a continuación y añada posteriormente otras según las vaya necesitando.

Gubia dee desbastado - 25 mm.

Gubia de tornero universal - 12 mm.



Gubia de vaciado - 9 mm.

Escoplo de tornero de corte oblicuo - 18 mm. gas

Segadores - 3 mm.

Formón de tomero de punta redonda - 12 mm.



SEGURIDAD

E HIGIENE LABORAL

aNExO IV.

ASPECTOS GENERALESA.

El trabajo del obrero industrial, carpintero o ebanista, consiste en transformar la madera en productos que satisfacen necesidades personales o sociales de los consumidores, imprimiéndole belleza y funcionalidad, mediante el uso de herramientas, máquinas, equipos y una gran variedad de materiales e insumos (pegamentos, sustancias químicas, etc.), que representa riesgo directo para su salud, su entorno y el medio ambiente en general.

Entre los factores negativos para la salud y el medio ambiente se encuentran:

El uso de herramientas manuales con cuchillas sumamente afiladas •

Manejo de máquinas y equipos con herramientas de corte con cuchillas que giran a muy altas •revoluciones

trabajo con materiales que poseen tensiones internas (madera) •

Exposición al ruido que generan las máquinas y elementos de corte de la madera •

Exposición a virutas y polvo de madera de diferentes medidas, que son expulsados a gran •velocidad por las máquinas al procesar la madera.

Exposición a altas temperaturas y cambios térmicos durante el proceso de control del secado de •la madera

Manejo de sustancias toxicas para el curado e impregnació • n y en la aplicación de productos para el acabado superficial de los productos de madera.



Para minimizar los riesgos laborales, los trabajadores de la madera deben aplicar todas las medidas de seguridad e higiene ocupacional para el buen desempeño y protección personal de los trabajadores. A este respecto, los Centros de Capacitación y los talleres de muebles tienen gran responsabilidad para con su personal, sean estos; aprendices, maestros o trabajadores en general, en la aplicación y cumplimiento de todas las medidas posibles.

ASPECTOS ESPECÍFICOSB.

La higiene industrial y ambiental, está dedicada a reconocer, evaluar y controlar todos aquellos factores ambientales, psicológicos, sociales o tensionales existentes en el puesto o entorno de trabajo, que puedan causar enfermedades, deteriorar la salud y/o el bienestar entre los trabajadores.

La seguridad laboral incide sobre los riesgos y accidentes de trabajo provocados principalmente por factores mecánicos y agentes químicos presentes en las actividades de trabajo, principalmente en el caso de la industria de la madera, por el uso y manipulación de productos químicos para los acabados o en la preservación o tratabilidad de las maderas, altamente tóxicos para el ser humano.

CONDICIONES AMBIENTALES DE TRABAJOC.

Los factores que pueden brindar mayor bienestar al trabajador/a de un taller, son: la circulación de aire, la temperatura, la iluminación y la eliminación de ruidos y obstáculos en el área de trabajo, además se deben considerar:

Que la circulación de aire son dos factores de gran importancia cuando se trabaja en ambientes a) cerrados, especialmente manipulando productos altamente tóxicos como son en general todos los preservantes para la madera. Una buena ventilación es muy importante para evitar inhalaciones e igualmente importante es el uso de guantes y botas de goma o hule para evitar el contacto con las sustancias químicas (tóxicas) que son manipuladas en estado líquido.

Que se debe dar protección a los ojos de los trabajadores, contra las virutas expelidas por las b) sierras al cortar las maderas.

La temperatura, cuando es extremadamente fría o caliente, afecta la salud de los trabajadores c) y peor aún si la persona se ve expuesta a cambios violentos de temperatura, como en el caso de hacer control manual durante el proceso de secado.

La iluminación juega otro rol importante en el rendimiento laboral, si se trabaja con poca luz, d) puede aumentar el número de accidentes y reducir el rendimiento de trabajadores, siendo lo contrario si la iluminación es la adecuada.

La eliminación de ruidos, aunque no es tan relevante en algunas actividades como; labores de e) secado, preservación de las maderas y aplicación de los acabados, si lo es en el área de taller donde se trabaja con máquinas de corte y transformación de las maderas.



CONDICIONES EN LAS áREAS DE TRABAJOD.

La limpieza del taller, especialmente en las áreas de trabajo, es de suma importancia para reducir accidentes (caídas, golpes, etc.), además que facilita la realización del proceso de producción. Se debe crear el hábito o norma de limpieza diaria de la maquinaria, equipo y de las áreas de trabajo, a realizar por cada trabajador al final de la jornada laboral.

Igualmente, el taller debe facilitar y/o crear las condiciones de trabajo básicas; tanto espacial, de equipamiento, de iluminación y seguridad ocupacional del trabajador, por cada una de las máquinas.

MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL USO DE PRODUCTOS TÓxICOSE.

Cuando se aplican preservantes a la madera, para su protección contra los diferentes agentes que la degradan o productos de recubrimiento superficial en el acabado del producto final, tome las siguientes precauciones para la seguridad personal:

La gran mayoría de los productos químicos que se emplean en la industria de la madera son •altamente tóxicos, por lo que se deben manipular utilizando los elementos de protección personal adecuados para su manipulación; guantes de hule, máscaras, anteojos o antiparras, traje y botas de goma o hule (ver en anexos los equipos de protección).

Los químicos y demás productos deben almacenarse en un lugar adecuado y fuera del alcance •de los niños. Además, es importarte establecer como normativa que dentro del taller y áreas de trabajo no deben transitar niños.

Si accidentalmente alguien ingiere alguno de esos productos, llévelo de inmediato al centro •médico más cercano a su taller, junto con el envase o la etiqueta del producto ingerido.

Si utilizan parcialmente un producto químico y trasladan lo restante a un envase que es diferente •al que proporciona el fabricante, cierre fuertemente la tapa del nuevo embase y asegúrese que no tienen emanaciones o filtraciones y póngalo en un lugar adecuado y fuera del alcance de personas no autorizadas para su utilización. Los envases vacíos cuyo contenido ya fue utilizado deben desecharse en lugares apropiados y autorizados por las normas ambientales y para el manejo de desechos de productos contaminantes.

Los trabajadores no deben ingerir alimentos mientras trabajan, porque las manos se impregnan •con partículas de los productos que manipulan, se contaminarían y terminarían comiendo parte de los mismos.

Si le salta una viruta a los ojos de un trabajador, lávele los ojos con abundante agua y según la •gravedad, llévelo a emergencia del hospital más cercano o a consulta con un médico.

PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTEF.

Se aconseja utilizar los productos que son diluibles en agua, antes que otros solventes que resultan ser más contaminantes. Por otra parte, debe asumirse que el uso racional, no es sólo lo más económico



sino lo óptimo para la salud del o las trabajadoras y del entorno que los rodea (familia, vecinos, etc.).

Estos productos resultan ser un gran problema para el medio ambiente y en particular para el recurso agua, pues bastan pequeñas cantidades para envenenar grandes cantidades de agua para el consumo humano y también animal. Si desconoce el tratamiento correcto de los desechos y residuos químicos, comuníquese con las autoridades locales correspondientes.

“Es peligroso y prohibido echar sustancias tóxicas en la basura, en cauces o en la canalización y desagüe de aguas lluvias”.

CONSIDERACIONES IMPORTANTES EN LA SEGURIDAD OCUPACIONAL:G.

Instalaciones adecuadas: • mejorar las condiciones físicas y eléctricas que estén en riesgo de colapso estructural, ruptura, incendio o explosión.

Definir áreas de seguridad: • estas se deben establecer según los peligros potenciales que los materiales contienen y que necesariamente se utilizan en la industria, como; pinturas y diluyentes para acabados, etc., por tanto, las instalaciones requerirán áreas de seguridad del tamaño adecuado y se debe conocer bien los tipos de materiales que se utilizan en el taller y que en muchos deben conservarse en lugares separados.



Disposición y uso adecuado de la Planta: • las instalaciones del taller deben prever los peligros industriales y las operaciones de taller; en la manipulación de los materiales, estableciendo las rutas de movilización de los materiales en proceso y la evacuación del personal y materiales peligrosos en casos de incendio u otros.

Los trabajos de soldadura no deben realizarse cerca de productos o lugares donde se almacenan materiales inflamables, por lo cual se debe crear áreas de trabajo especiales seguras.

Substitución de materiales peligrosos. • Dentro de las operaciones de procesamiento substituya los materiales peligrosos, en lo posible, no solo porque son manipulados por los trabajadores, sino también, por seguridad de los usuarios finales y cumplimiento de normativas nacionales e internacionales.

Puede hacer cambio del material, por ejemplo; de un producto gaseoso a un producto líquido, si con esta mezcla se disminuye el riesgo. Además, almacene adecuadamente los gases tóxicos y use el debido solvente.

También trate de reducir al mínimo las cantidades de los materiales peligrosos que utilizan, mediante la aplicación de técnicas de recuperación y reciclaje, posibles, como parte del proceso de producción.

Reduzca el inventario de los materiales peligrosos en su bodega y emplee técnicas de procesamiento más eficientes.

Modificación del proceso tratamiento. • Guarde los productos gaseosos de peligro, y reduzca las temperaturas y presiones en el proceso. Cambie la forma de procesamiento, por ejemplo; en vez de aplicar la pintura por rocío, utilice baños o brochas en el acabado.

Control de emanaciones. • Para las aplicaciones químicas en los acabado de los muebles, es una exigencia hacerlo en un área cerrada (cámara de acabado o pintado), provista de buena iluminación, equipada con un extractor de aire y provista de un tubo de expulsión de gases orientado al cielo y herméticamente adherido a la cámara de pintado. No se recomienda hacerlo al aire libre, porque el viento envía los gases hacia cualquier lado y generalmente impacta a las personas que están cerca del área de acabados.

Cont • rol de Polvos. Para reducir la generación de polvo o polvillo, se deben tomar medidas que lo controlen, como el rocío de agua en la fuente que lo genera. Así mismo, son medidas efectivas de control de polvos; la ventilación, colección y uso de equipos que reduzcan su infiltración.

En lo posible, deben utilizar equipos de recolección de polvo (colectores de polvo) para cada máquina y aislar o contener las operaciones que resultan polvorientas, tanto como sea posible, especialmente, si se trata de polvos que pueden causar enfermedades pulmonares, como; silicosis, que es una de las enfermedades ocupacionales más comunes en el mundo y que ocurren con más frecuencia en las áreas donde se genera polvillo fino.

El asma ocupacional es el resultado de una amplia gama de químicos y sustancias naturales, incluyendo; isocianuros, ácidos anhidros, caspas, polvo de granos, de algodón y de madera.

Areas restringidas. • Se debe limitar el ingreso, a las áreas de riesgos para la salud, de personas que desconocen los peligros existentes y que no tienen los equipos de seguridad necesarios, permitiendo solo el acceso al personal que ha sido capacitado especialmente para trabajar en áreas peligrosas, mediante advertencias o señalización, como; “Area Restringida” o “Solo para Personal autorizado” ó, cerrando o utilizando barreras de protección.



Rotulación de puntos peligrosos. • Todos los interruptores, válvulas, recipientes y unitarias para operaciones peligrosas deben ser marcados como tal. Así mismo, se deben identificar las sustancias peligrosas por su nombre y denotando el tipo de peligro que representan, por ejemplo; tóxicos, reactivos, productos inflamables y explosivos, etc.

Control de la Temperatura. • Puede ser necesario controlar la temperatura del aire en ciertas operaciones a fin de evitar el agotamiento por el calor o el frío. Posiblemente, sea conveniente segregar una operación muy caliente o fría, de las otras, de modo que se reduzca al mínimo el número de trabajadores expuestos.

Monitoreo. • Se debe hacer monitoreo del área de taller, principalmente de las áreas susceptibles a riesgos o peligro potencial, así al entorno físico de las instalaciones. Esto permite hacer detecciones oportunas de las situaciones peligrosas y tomar las acciones correspondientes.

Disposición de interruptores eléctricos. • Hay que proveer al taller de los dispositivos manuales y automáticos, para la alimentación o suspensión de los circuitos eléctricos; centrales e individuales por máquina, para fines de control de las operaciones del proceso de producción, de modo que se garantice el funcionamiento adecuado de los equipos y se de seguridad a los trabajadores.

Plan de seguridad. • Cada taller debe poseer un Plan de Seguridad, de acuerdo a las operaciones y equipamiento que se disponga, alineando o acercando el plan a las regulaciones básicas de seguridad e higiene ocupacional vigente.

El Plan debe contener medidas preventivas para superar y/o controlar; derrames de productos tóxicos, almacenamiento de aguas, uso de químicos gaseosos, equipos de emergencia y de primeros auxilios, refugios o muros para controlar eventuales explosiones de materiales, barreras de contención para reducir la propagación, etc.



Equipos de Seguridad básico para industrias de la madera

Casco

Protector de la VistaProtector de Oídos

Primeros Auxilios

Guantes

Botas

Mascarilla



MANTENIMIENTO DE

MAQUINARIA Y EQUIPO

aNExO V.

ASPECTOS GENERALES DEL MANTENIMIENTO DE MAqUINARIA

El mantenimiento que se debe dar a la maquinaria y equipo en la industria de la madera se divide en preventivo y correctivo. El preventivo es el que vamos a abordar en este documento, porque el correctivo corresponde a los mecánicos industriales y concierne a la sustitución de partes y/o piezas.

Por tanto, la tarea es mantener a la maquinaria o equipo en excelentes condiciones de operación para que realicen los trabajos con precisión y calidad. La protección de la maquinaria o equipo se debe llevar a efecto diariamente, durante el proceso y al finalizar las tareas diarias de producción y de ser posible, cubrirlas con camisas hechas de lonas, parcial o totalmente.

Antes de iniciar el mantenimiento, se hace limpieza de la máquina, asegurándose que no hay 1. alimentación eléctrica, por que podría encenderse accidentalmente y causar graves daños a la persona que lo hace o el equipo mismo.

La limpieza de la maquinaria se hace después de concluir las labores del día o al finalizar 2. procesos donde esta no será utilizada más, y comienza de las partes altas hacia las partes bajas y de las partes internas hacia las externas, teniendo cuidado y/o haciendo observación de aquellas partes o piezas sujetas a fricción o rodamiento.

El mantenimiento o limpieza general, se hace utilizando brochas de pelo o aire a presión de 3. compresor, lanillas, etc. Se eliminan las rebabas (polvillo que se adhiere en o al rededor) de las cuchillas, masa de los rodillos (tanto de corte como de transportación), ejes, balineras, poleas, mesas, etc.

Finalizada la limpieza se lubrican las partes de la máquina que lo requieren, como; los 4. rodamientos (si no son sellados), los ejes de las manivelas, rieles de guías, etc., inclusive las mesas requieren mantener cierta película de aceite que les evite la corrosión.



Es importante leer y aplicar las indicaciones del fabricante de la maquinaria y contar con un plan interno de mantenimiento para cada una de las máquinas, incluidos los accesorios y debe contener; datos básicos de la máquina, tiempos de mantenimiento, registro de las refacciones y/o reparaciones, nombre de quien lo realizó, observaciones, etc., esto reducirá inadecuados cortes en las piezas y la posibilidad de daños al operario. A continuación hacemos algunas observaciones importantes:

Control de las bandas •

Muchas máquinas trabajan con bandas que transmiten la fuerza necesaria que les permite a las sierras la velocidad suficiente para que realicen eficientemente los cortes en la madera. Estas deben estar adecuadamente tensas, para reducir el recalentamiento o daños al motor.

Engrase o lubricación •

Todas las partes de una máquina que giran tienen que engrasarse o lubricarse con regularidad. Los tiempos para hacerlo lo encontrará en los manuales o guías que provee el fabricante. Si usan balineras selladas no requieren lubricación.

Revisión del motor •

Los motores deben ser esmeradamente limpiados, principalmente en su interior y en sus contactos, por medio de los espacios disponibles, a través de compresión de aire.

NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD

Antes de poner a funcionar la máquina revise que los interruptores eléctricos están en adecuado a. funcionamiento, las cuchillas han sido debidamente calibradas y apretadas al igual que la guía para el corte de madera.

Asegúrese que la mesa está totalmente limpia y despejada de obstáculos que interrumpan su b. operación y/o antes de avanzar las piezas que se van a cortar.

Utilice todos los accesorios de seguridad personal antes de iniciar cualquier actividad con las c. máquinas, como; guantes, mascarillas, anteojos, etc.

Mantenga los dedos y las manos alejadas de los puntos de alimentación y salida de las piezas d. cortadas y nunca empuje las piezas hacia las cuchillas con sus propias manos.

Párese siempre a un lado de la mesa y de las cuchillas y no detrás o delante de ellas.e.

Las piezas deben cortarse siguiendo la veta y teniendo cuidado con los nudosf.

No exceda las capacidades de las sierras, cuchillas y rodillos de alimentacióng.

Utilice guías para los cortes, evitando hacerlos solo con su orientación y manosh.

Si se traba una pieza de madera con las cuchillas, apague la máquinai. y retire la pieza y asegúrese que ésta no ha sufrido algún desajuste

PARTES Y MANTENIMIENTO DE UNA CEPILLADORA

Se presenta el mantenimiento de la cepilladora, para sirva como ejemplo de las consideraciones que se deben tener con el resto de la maquinaria y el equipo.

Las Cepilladoras o Regruesadoras tiene como función principal el estandarizado de las piezas de madera, mediante el aplanado de la segunda cara, después que la primera cara ya fue canteada.



básicamente, su función principal es dar el mismo espesor a lo largo de toda la superficie de las tablas.

Una Cepilladora está compuesta básicamente por:a.

Una mesa, complementada con manivelas de ajuste de altura para admisión de piezas y rodillos b. de transportación.

Estas mesas necesitan limpieza y lubricación, al igual que los rodillos.c.

Una masa cilíndrica porta cuchillas, generalmente para tres cuchillasd.

La limpieza y lubricación va desde las cavidades donde van las cuchillas, la parte externa de la e. masa y los rodamientos del eje de la masa.

Rodillos de transportación de piezasf.

Los rodillos también tienen ejes y puntos de contacto rodamientos que deben ser limpiados y g. lubricados.

Manivela para la alimentación de piezash.

Estas deben ser limpiadas y lubricadas diariamente, como parte esencial de ajuste de altura i. y/o presión de los rodillos sobre las piezas de madera con que se alimentan las máquinas.

Motor de 3 a 5HP de fuerzaj.

Periódicamente los motores necesitan limpieza interna, que se la brinda el mecánico, sin k. embargo, desde lo externo podemos soplarlos con aire a presión para expulsar el polvo y desperdicios que se le internan durante la operación de la maquinaria.

Control de encendido y apagadol.

Los contactos eléctricos necesitan revisión y limpieza y se debe procurar que se mantengan m. herméticamente cerrados, para garantizar que no se le introduzcan materias extrañas que reduzcan el contacto eléctrico, provoque recalentamiento en la alimentación y una débil corriente hacia motor que lo hace trabajar forzado.

Indicador de pn. rofundidad de corte, debe mantener su estado físico para cumplir su función. Se debe reestablecer su estado ante golpes que pueda recibir en la manipulación piezas.

FORMA DE OPERACIÓN

Asegurar que las cuchillas tengan el filo adecuado y que estén nivelados a iguales milímetros, 5. en relación con la mesa y las piezas a cepillar.

Verificar continuamente durante el proceso de producción, por intervalos periódicos durante el 6. proceso, a fin de asegurarse que las medidas de corte se mantengan. Para esto se revisan y miden las piezas cepilladas y se revisan y miden con el bernier (pie de rey) por ambos extremos y costados, para verificar que en el cepillado se está haciendo con las medidas exactas.

Si se manifiestan diferencias en las medidas, hay que darle el ajuste debido y comprobar en el 7. indicador de profundidad la altura de corte que se espera dar a las piezas.

El equipo de alimentación de la Cepilladora es un accesorio de mucha importancia, consistiendo 8. en varios rodillos que empujan las piezas de madera hacia las cuchillas, evitando el riesgo del trabajador al usar sus propias manos y limitándolo a solo proveer de madera a la máquina.




En la mesa hay dos rodillos que se conocen como liso inferior de alimentación y rodillo liso 9. inferior de salida. Las partes superiores de estos rodillos están un poco arriba de la plancha de metal y hacen que la tabla llegue a la superficie de la mesa. Muchos cepillos tienen rodillos ajustables que pueden subirse y bajarse con la manija para los rodillos ajustables de la mesa. Mientras más tosca esté la tabla más arriba deberán colocarse los rodillos. Los cepillos con rodillos fijos, diseñados para cepillado de uso general, se colocan a una altura de 0.005” arriba de la mesa.

NORMAS DE SEGURIDAD ESPECÍFICAS

Siga las instrucciones descritas en las normas generales de seguridad10.

Mantenga los dedos y las manos alejado al menos 6” de los frentes de alimentación y salida de 11. la máquina.

El material no deberá cepillarse a través de la veta o contra la veta del extremo.12.

La cara canteada de la pieza debe colocarse sobre la mesa cuando las cuchillas van arriba y al 13. inverso si van abajo

El máximo que debe desbastarse o cepillarse a una pieza en una pasada es de 14. 1/16”

La pieza que va a cepillar debe tener por lo menos ½” de espesor, 2” de ancho y debe tener 15. como mínimo 2” más largo que la distancia entre los rodillos de alimentación.

Cuando el espesor de la pieza es menor de ¾” utilice una tabla de apoyo, para reducir riesgos 16. a su persona

Si se atasca u17. na tabla debe hacer lo siguiente:

detenga la máquina y permita que el cabezal pare por completoa.

baje la mesab.

retire la pieza y no olvide quitar la energía a la máquina antes de hacer cualquier ajuste.c.

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