Lean Six SigmaOPTIMALIZACE PROCESŮ

Mgr.Hardt Filip

Čtvrtá průmyslová revoluce – digitalizace továren , spojení fyzické reality s

kybernetickým světem

Vznik tzv. chytrých továren

Minimalizace lidské práce – „Co může dělat počítač za člověka“

Změna orientace pracovníků na řídící a kontrolní orgány, zodpovědné za

funkčnost systému a analýzu dat

Podle studií neefektivní údržba snižuje produktivitu strojů až o 20 %

Využití senzorů pro kontrolu/měření chování strojů – Raspberry Pi , Arduino (Iot)

Průmysl 4.0

Proces

Proces je série činností, která vyžaduje vstupy a vede k výstupům, který je hodnotou pro

klienta

End to End (E2E) – od dveří ke dveřím

Každý proces má začátek a konec

Cílem každé organizace je optimalizovat procesy

Procesy rozdělení aktivit

Rozdělení procesů na

aktivity:

1. Aktivity s přidanou

hodnotou – VA

2. Aktivity bez přidané

hodnoty, ale potřebné pro

proces – VE

3. Aktivity bez přidané

hodnoty – nepotřebné NVA

Process managment

Řízení procesů v organizaci jejich koordinování a neustále zlepšování

❖ „Každá lidská činnost se nakonec musí nějak projevit v číslech.“ Tomáš Baťa

Úrovně řízení lze popsat modelem CMM – Capability Maturity Model

3 přístupy řízení procesů:

❖ Funkční přístup – Rozdělení práce na jednodušší činnosti, rozdělení práce na základě odbornosti

❖ Procesní přístup – Zaměřen na procesy jako na celek

❖ Projektový přístup – Způsob řízení procesů, které jsou unikátní(projekty)

Rozdělení procesů :

❖ Hlavní procesy - orientovány vůči zákazníkovi, vytvářejí výrobek / hodnotu pro zákazníka

❖ Podpůrné procesy - všechny procesy, které zajišťují fungování hlavního procesu

❖ Řídící procesy - koordinační, organizační a plánovací procesy

CMM – Capability maturity model

Šestistupňový model pro hodnocení způsobilosti procesu

0 - neexistující řízení: Procesy a jejich řízení je zcela chaotické

1 - Počáteční (Initial): Procesy jsou realizovány adhoc

2 - Opakované (Repeatable): Dodržuje se určitá kázeň nezbytná pro provádění základních opakovaných procesů

3 - Definovaná (Defined): Procesy organizace jsou zdokumentovány

4 - Řízená (Managed): Procesy jsou řízeny a provádí se měření jejich výkonnosti pomocí KPI

5 - Optimalizovaná (optimized): Procesy jsou trvale zlepšovány, existuje inovační cyklus na procesech a řízení

Procesní zlepšování

Přínosy

❖ Finanční úspory

❖ Zvýšení zákaznické spokojenosti

❖ Zrychlení inovací

❖ Motivace zaměstnanců

KPI (Key performance indicator) – „Ukazatele výkonnosti“ nebo “klíčové metriky“

❖ Měření efektivity procesu – radarový graf

OEE – Overall equipment effectiveness

❖ kvantitativní ukazatel efektivnosti výrobních zařízení

Radarový graf

Identifikace současného stavu procesů

Porovnání KPI jednotlivých procesů

Porovnání současného stavu a cíle

KGI (key goal indicators)

Cílová hodnota KPI

OEE - Overall equipment effectiveness

kvantitativní ukazatel efektivnosti výrobních zařízení

PDCA

PDCA – Demingův řídící cyklus, cyklus se opakuje v pravidelných intervalech

Iterativní technika vedení procesu ve čtyřech krocích:

❖ Plan – naplánuj proces

❖ Do – vykonej proces

❖ Check – zkontroluj proces

❖ Act – vylepši proces

Kaizen

Systém kontinuálního zlepšování procesu

Založeny na selském rozumu, malé drobné zlepšování

Obecně se koncepty typu kaizen vžily pod označením CIP – Continous improvementprocess

Klíčový pilíř : Neustálé zlepšování

Hlavní zásady systému kaizen:

❖ Probíhá pravidelně / opakovaně

❖ Všichni mají možnost účastnit se

❖ Probíhá na všech úrovních

Lean - „Pracujte chytře ne tvrdě“

Zakladatel Toyota po druhé světové válce, TPS – Toyota productive system

Filozofie jak vylepšit proces a odstranit plýtvaní časem, vstupy atd.

Hlavním cílem LEAN je odstranit z procesu plýtvání a učinit tak proces kvalitnějším, základním pilířem je – Úcta

Lean – muda – waste = plýtvání – vše co nepřináší hodnotu

3 druhy činností :

❖ Procesy nepřinášející hodnotu výstupu – Non Value Adding

❖ Procesy nepřinášející hodnotu, ale jsou nutné

❖ Procesy přinášející hodnotu výstupu

Metody Leanu jsou například Kaizen nebo JIT

Lean - 8 typů plýtvání

Nadprodukce

Zbytečné postupy

Vady – Poka Yoke

Nadbytečný pohyb

Nevyužitý potenciál lidí

Doprava

Čekání

Zásoby

Six Sigma

Založila společnost Motorola 1987 – kontrola kvality

Největší použivatel Six Sigma – americká armáda

Sigma – směrodatná odchylka – měření variability

Metodologie řízení procesů, odstraňuje defekty a variabilitu z procesů

Obecný přístup k procesnímu zlepšování s cílem naplnit zákaznické

požadavky

Základem jsou získaná data !!!

Six Sigma roviny

3 dimenze / roviny přistupování metodiky Six Sigma:

Řízení existujících procesů – BPM (Bussiness process managment)

Zlepšení existujících procesů – DMAIC

Tvorba nových procesů – DMADOV

Základní myšlenkou Six Sigma je odstranění defektů (Variability) z procesu!!!

Variabilita - rozptýlení

Základní ukazatele stability procesu = Variabilita – jakýkoli parametr

procesu

Řešíme procesy, které obsahují defekty ve variabilitě na výstupu procesu v

časové řadě

Defekt – nalézá se někde v průběhu procesu, nečekaná nechtěná

hodnota

Odlehlá hodnota v časové řadě tzv.Outliner nemusí být zároveň defektem

Defekt určuje pouze zákazník nelze jej identifikovat v časové řadě

Defekt – například průměrná doba schválení PR

DMAIC

Univerzální metoda postupného zlepšování – součást SIX SIGMA

Fáze cyklu zlepšení:

❖ D (Define) definovat – definují se cíle, popisuje se předmět a cíle zlepšení (výrobek, služba, proces,

data, atd.)

❖ M (Measure) měřit – měření výchozích podmínek ve smyslu principu “co neměřím, neřídím”

❖ A (Analyze) analyzovat – analýza zjištěných skutečností, příčin nedostatků

❖ I (Improve) zlepšovat – klíčová fáze celého cyklu, ve které dochází ke zlepšení na základě

analyzovaných a změřených skutečností

❖ C (Control) řídit – zlepšený nedostatek je třeba zavést - uřídit, udržet zlepšení při životě

Project charter

Zakládací listina – jednostránkový dokument

Zakončení DEFINE fáze, oficiální dokumentace – podepsaná účastníky

❖ Popis problému

❖ Rámec projektu

❖ CTQ

❖ Cíle a benefity

❖ Projektový tým

❖ Termín projektu

❖ KPI – hodnotící kritéria

Metody procesní optimalizace

CDD – MCD (Manufacturing cost deployment)

5x proč

SWOT analýza

Kanban

Ishikawa rybí kost

VSM – value stream map , EPC , BPMN

Spaghetti diagram

Poka yoke

Raci chart

5x proč

Jedná se o 5 otázek, kde se

nachází kořenová příčina

Identifikace problému

SWOT analýza

Patří mezi základní strategické analýzy pro vyhodnocení poznatků

Zanesení poznatků do grafické formy

Kategorie:

1. Strenghts – silné stránky

2. Weaknesses – slabé stránky

3. Opportunities – příležitosti

4. Threats - hrozby

Pomocné Škodlivé

Vn

ějš

íV

nitřn

í

▪ Motivace

▪ Kolektiv

Silné stránky

Příležitosti

Slabé stránky

Hrozby

▪ Čekání na schválení improvementu

▪ Špatná znalost aplikačních programů

▪ Špatná komunikace

▪ Nepořádek

▪ Špatná organizace práce

▪ Zavedení opatření pro odběr dílů

▪ Reorganizace oddělení

▪ Posílení týmu

SWOT

Kanban

Modelování životního cyklu úkolu

Typické (doporučené) etapy:

❖ Backlog - Zatím nesplněné úkoly

❖ To Do – Aktuální úkoly ke zpracování

❖ In Progress – Aktuálně zrpacovávané úkoly

❖ Done – Hotové úkoly

Zrychlení procesu řešení a přehled o jednotlivých činostech

Příklad použití Kanban

Fishbone / Ishikawa diagram

Diagram příčin a následků – záznam brainstorming (zachycení defektů)

6 typických vlastností (6M):

Man – Lidé

Machine - vybavení

Method - postupy

Measurement - měřené

Mother nature - prostředí

Material - materiály

Value stream map

Čistě Lean metoda, zakreslení toku hodnoty od vstupu k výstupu

Procesní stanoviště – zaznamenáváme zastavení k vykonání, jakákoli situace od vstupu k výstupu kde je hodnota přetvářena

Alespoň 10x naměřit data

WIP - Work in progress – rozpracované vstupy (fronty)

P/T - Process time - začátek procesu až konec procesu

C/T - Cycle time – čas mezi výstupy

W/T - Waiting time – doba čekání vstupu ve frontě

L/T - Lead time – C/T + W/T

Spaghetti diagram

Zobrazení pohybů v procesu – nevhodný

layout

Nejlépe plán fabriky a vyplnění do reálného

plánku

Nemusí být pouze reálné pohyby, také

zobrazení pohybů elektronických procesů

Například posílání dat v rámci IS

Poka Yoke

Japonský termín, který lze přeložit jako chybu-vzdorný , fail-safing, mistake-proofing

Jeho smysl spočívá v eliminaci defektních výrobků pomocí prevence, nápravy a

upozornění na lidské chyby, které tyto defekty způsobují.

Koncept byl zaveden jako část sytému TPS (Toyota Production System)

Původně byl nazván jako baka-yoke, což znamenalo “fool-proofing” (“blbuvzdorný”)

Pomáhá zabraňovat zbytečným chybám.

Může být mechanický nebo elektrický výrobní přípravek, mechanismus či zařízení, díky

kterému nelze vyrobit špatný výrobek.

RACI chart - Matice odpovědnosti

Nástroj sloužící k modelování odpovědností osob k úkolům

❖ R (responsible) - osoba/osoby, které na úkolu pracují

❖ A (accountable) - osoba odpovědná za úkol jako celek

❖ C (consulted) - osoba/osoby, které mohou podpořit úkol konzultací

❖ I (informed) - osoba/osoby informované o výsledku, nebo i postupu plnění

Při použití RACI platí, že pro každý úkol má existovat právě jedna osoba která je

k úkolu ve vztahu A (accountable)

Ostatní vztahy mohou být 0 až n-krát

Příklad použití RACI matrix