laporan mgh

8/18/2019 laporan mgh

1/57

i

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Di

PT. ASTRA DAIDO STEEL INDONESIA

Jl. Kasir 1 Desa Pasir Jaya, Jatiuwung, Tangerang, Banten

Indonesia

Disusun oleh:

Firdaus Zakaria Nugraha

12/337286/SV/02114

PROGRAM STUDI DIPLOMA TEKNIK MESIN

SEKOLAH VOKASI

UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2015


2/57

Laporan Kerja Praktek Di PT.Astra Daido Steel Indonesia ii


3/57

Laporan Kerja Praktek Di PT.Astra Daido Steel Indonesia iii


4/57

Laporan Kerja Praktek Di PT.Astra Daido Steel Indonesia iv


5/57

Laporan Kerja Praktek Di PT.Astra Daido Steel Indonesia v

Kata Pengantar

Segalah puji hanya milik Allah Subhanahu Wa Ta’ala, sholawat dan salamsemoga tercurah kepada Nabi Muhammad Sholallahu Alaihi Wasalam, kepada

keluarganya, sahabatnya, serta pengikutnya yang setia hingga hari kiamat.

Alhamdulillah karena rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat

melaksanakan kerja praktek dan menyelesaikan laporan kerja praktek.

Penyusunan Laporan Kerja Praktek ini dilaksanakan untuk memenuhi salah satu

syarat kelulusan di Program Diploma Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas

Gadjah Mada. Pelaksanaan Kerja Praktek di PT. Astra Daido Steel Indonesia

dilaksanakan selama kurang lebih 4 bulan, yakni tanggal 13 Januari 2014 sampai

dengan 09 Mei 2014.

Pada kesempatan yang baik ini penulis ingin mengucapkan terima kasih

kepada pihak-pihak yang telah banyak membantu dalam terselenggaranya dan

berjalannya Program Kerja Praktek serta penulisan laporan ini dengan baik. Untuk

itu pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:

1. Lilik Dwi Setyana, ST., MT., selaku ketua Depertemen Teknik Mesin Sekolah

Vokasi Universitas Gadjah Mada.

2. Harjono, ST., MT., selaku Dosen Pembimbing dalam penulisan laporan kerja

praktek.

3. PT. Astra Daido Steel Indonesia atas kesempatan yang telah diberikan kepada

penulis untuk melaksanakan kerja praktek.

4. Hardi Saputra selaku Kepala Departement Produksi di PT. Astra Daido Steel

Indonesia

5. Ari Rodjo selaku pembimbing selama pelaksanaan kerja praktek.

6. Yosua Nugroho dan Neneng Barokah sebagai HRD yang telah memfasilitasi

penulis untuk melaksanakan kerja praktek di PT. Astra Daido Steel Indonesia .

7. Seluruh staff dan karyawan PT. Astra Daido Steel Indonesia .

8. Teman-teman Diploma Teknik Mesin yang sudah banyak memberikan bantuan

kepada penulis.

9. Sahabat-sahabat saya yang telah memberikan dukungan dan semangat dalam

menjalankan kerja praktek ini.


6/57

Laporan Kerja Praktek Di PT.Astra Daido Steel Indonesia vi

10. Teman-teman Kerja praktek yang telah membantu penulis selama

melaksanakan kerja praktek.

11. Dan berbagai pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu.

Terlebih pada kedua Orang Tua, kakak dan adik-adik saya yang telah

mendo’akan serta memberikan dukungan moral sehingga penulis dapat

menyelesaikan laporan kerja praktek ini.

Penulis berharap semoga Laporan ini dapat membawa manfaat dan

memberikan sumbangan pengetahuan yang berguna bagi pembaca. Ide dan saran

tentu akan sangat penulis terima untuk kesempurnaan laporan ini.

Tangerang, 09 April 2015

Penulis


7/57

Laporan Kerja Praktek Di PT.Astra Daido Steel Indonesia vii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

SURAT PERINTAH KERJA PRAKTEK ........................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .................................Error! Bookmark not defined.

SURAT KETERANGAN KERJA PRAKTIK .................................................. iv

KATA PENGANTAR ........................................................................................... v

DAFTAR ISI........................................................................................................ vii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix

DAFTAR TABEL ................................................................................................ xi

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ................................................................................................. 1

1.2 Tujuan Kerja Praktek....................................................................................... 2

1.2.1 Tujuan Umum........................................................................................... 2

1.2.2 Tujuan Khusus.......................................................................................... 2

1.3 Batasan Masalah............................................................................................... 2

1.4 Metode Pengumpulan Data ............................................................................. 3

1.5 Sistematika Penulisan ...................................................................................... 3

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.................................................... 5

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan ............................................................................. 5

2.2 Visi dan Misi Perusahaan.................................................................................. 6

2.2.1 Visi Perusahaan ......................................................................................... 6

2.2.2 Misi Perusahaan......................................................................................... 6

2.3 Struktur Perusahaan .......................................................................................... 6

2.4 Pelanggan.......................................................................................................... 7


8/57

Laporan Kerja Praktek Di PT.Astra Daido Steel Indonesia viii

2.5 Produk............................................................................................................... 8

2.6 Layanan........................................................................................................... 12

2.7 Kontak............................................................................................................. 16

BAB III PELAKSANAAN MAGANG.............................................................. 18

3.1 Waktu Magang................................................................................................ 18

3.2 Tempat Pelaksanaan........................................................................................ 18

3.3 Kegiatan .......................................................................................................... 18

3.3.1 Aktifitas ................................................................................................... 18

3.3.2 Struktur Organisasi.................................................................................. 19

3.4 Jenis – Jenis Heat Treatment............................................................................. 19

BAB IV TUGAS SELAMA KERJA PRAKTEK............................................. 27

4.1 Alat Perlindungan Diri TD Process ................................................................ 27

4.2 Alur TD process .............................................................................................. 29

4.2 Cacat material yang terjadi pada TD Process ................................................. 38

4.3 Pencegahan dan penanganan cacat pada TD Process ..................................... 40

4.3.1 Pencegahan .............................................................................................. 40

4.3.2 Penanganan.............................................................................................. 40

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 42

4.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 42

4.2 Saran................................................................................................................ 42

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 44

LAMPIRAN......................................................................................................... 45


9/57

Laporan Kerja Praktek Di PT.Astra Daido Steel Indonesia ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Cutting Machine ...................................................................................12Gambar 2.2. Surface MAchine .................................................................................13

Gambar 2.3. Full Harden ..........................................................................................14

Gambar 2.4. Vaccum Machine ..................................................................................14

Gambar 2.5. TD Machine ..........................................................................................15

Gambar 2.6. Nitriding Machine ................................................................................16

Gambar 3.1. Struktur Organisasi ...............................................................................19

Gambar 3.2. Diagram TTT ........................................................................................20

Gambar 3.3. Diagram TTT Tempering .....................................................................21

Gambar 3.4. Skema Nitriding ...................................................................................22

Gambar 3.5. Struktur Mikro Mterial TD Proses .......................................................24

Gambar 3.6. Proses Pembentukan Lapisan ...............................................................25

Gambar 3.7. Skena Tungku TD Proses .....................................................................26

Gambar 4.1. Glove ....................................................................................................28

Gambar 4.2. Shafety Shoes ........................................................................................28

Gambar 4.3. Helm .....................................................................................................29

Gambar 4.4. Mask .....................................................................................................29

Gambar 4.5. Ear Phone .............................................................................................29

Gambar 4.6. Pengukuran Material ............................................................................33

Gambar 4.7. Campuran Boraks dan Vanadium ........................................................33

Gambar 4.8. Steel Bar ..............................................................................................34

Gambar 4.9. Silver Zone ...........................................................................................34

Gambar 4.10. Greey Zone .........................................................................................35

Gambar 4.11. OK Zone .............................................................................................35

Gambar 4.12. Pengaturan Material Dalam Jig ..........................................................36

Gambar 4.13. Penempatan Material Dengan Kawat Pada Jig ..................................36

Gambar 4.14. Preheating Material ..........................................................................37

Gambar 4.15. Proses Heating ...................................................................................37

Gambar 4.16. Proses Quenching ...............................................................................38

Gambar 4.17. Proses Tempering ...............................................................................38


10/57

Laporan Kerja Praktek Di PT.Astra Daido Steel Indonesia x

Gambar 4.18. Washing Air Bersuhu 70°C ................................................................39

Gambar 4.19. Washing Air Bersuhu 27°C ................................................................39

Gambar 4.20. Pholishing ...........................................................................................40

Gambar 4.21. Benda Setelah Pholishing ...................................................................40

Gambar 4.22. Rockwell Machine ..............................................................................41

Gambar 4.23. Pengukuran Bending ..........................................................................42

Gambar 4.24. Contoh Cacat Crack ...........................................................................42

Gambar 4.25. Cacat Oksidasi ....................................................................................42

Gambar 4.26. Cacat Silver Zone ...............................................................................43

Gambar 4.27. Proses Shot Blasting ...........................................................................44


11/57

Laporan Kerja Praktek Di PT.Astra Daido Steel Indonesia xi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Cold Work Tool Steel ................................................................................8Tabel 2.2 Hot Work Tool Steel ..................................................................................9

Tabel 2.3 High Speed Tool Steel ...............................................................................10

Tabel 2.4 Powder High Speed Tool Steel .................................................................10

Tabel 2.5 Plastic Mould Tool Steel ...........................................................................11

Tabel 2.6 Machinery Steel .........................................................................................11

Tabel 2.7 Welading Rod ...........................................................................................12


12/57

BAB I PENDAHULUAN

Laporan Kerja Praktek Di PT.Astra Daido Steel Indonesia 1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Mahasiswa sebagai insan akademis yang mempelajari ilmu-ilmu dasar dan

perekayasaan sebatas pada teori saja sangat kurang memahami dan mengetahui

secara mendalam aktualitas di lapangan. Sedangkan dalam dunia kerja

memerlukan pengalaman dan pengetahuan yang menyeluruh dan kompleks. Kerja

Praktek (KP) merupakan kegiatan yang bertujuan untuk memperkenalkan secaranyata pada mahasiswa akan dunia kerja sesuai dengan bidang yang ditekuni,

sehingga diharapkan mampu meningkatkan wawasan dan pengetahuan

mahasiswa. Hal ini dapat dicapai dengan dikenalkannya segala kelengkapan pada

dunia kerja disertai dengan permasalahan yang ada di dalamnya.

Kerja Praktek merupakan salah satu kurikulum yang wajib harus ditempuh

oleh mahasiswa Program Studi Diploma-3 Teknik Mesin Sekolah Vokasi

Universitas Gajah Mada Yogyakarta. Program Kerja Praktek dilakukan di industri

berskala nasional atau internasional merupakan implementasi untuk mendekatkan

mahasiswa dengan dunia kerja sejak awal. Selain untuk memenuhi kewajiban

akademik, diharapkan kegiatan tersebut dapat menambah pengetahuan tentang

dunia industri sehingga mahasiswa mempunyai pandangan tentang arah dan

tujuan perkembangan teknologi serta mampu memupuk kreativitas sehingga dapat

memahami permasalahan yang terjadi di dunia industri dan mampu

menumbuhkan ide-ide baru yang nantinya berguna bagi kemajuan perkembangan

IPTEK di Indonesia yang akan menunjang perkembangan dunia industri.

Mahasiswa lulusan Program Studi Diploma-3 Teknik Mesin Sekolah Vokasi

Universitas Gajah Mada Yogyakarta diharapkan akan menjelma menjadi lulusan

atau tenaga kerja yang berbasis keahlian terapan profesional yang dilengkapi

dengan kemampuan analitis yang mencukupi. Oleh karena itu, kemampuan

akademis yang dimiliki oleh penulis diharap mampu merespon secara akurat

setiap objek permasalahan yang ada pada ruang lingkup pekerjaan yang dijalani

penulis dengan mendapatkan bimbingan dari pembimbing. Dengan adanya


13/57

BAB I PENDAHULUAN


pemikiran 2 tersebut maka, penulis memilih PT. Astra Daido Steel Indonesia

untuk melaksanakan Kerja Praktek, dikarenakan perusahaan ini merupakan salah

satu perusahaan manufaktur Indonesia yang berdedikasi sepenuhnya untuk

pemprosesan lanjut suatu material di Indonesia. PT. Astra Daido Steel Indonesia

adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang Tool Steel, Machinery

Steel, Machining, Heat Treatment dan TD Process yang diakui oleh Standar

Nasonal Indonesia (SNI) dan Internasional Standard Operation (ISO: 9001 dan

14001).

1.2 Tujuan Kerja Praktek

1.2.1 Tujuan Umum

a. Untuk memenuhi salah satu persyaratan akademis untuk lulus di Program

Diploma Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Gadjah Mada.

b. Menerapkan konsep-konsep dasar ilmu pengetahuan yang telah dipelajari

dibangku perkuliahan.

c. Menambah wawasan dan pengetahuan tentang dunia kerja.

d. Menjalin kerjasama yang erat antara Program Diploma Teknik Mesin Sekolah

Vokasi Universitas Gadjah Mada dengan industri sehingga tercipta hubungan

yang saling menguntungkan di antara kedua belah pihak.

1.2.2 Tujuan Khusus

a. Mengetahui jenis – jenis material.

b. Mengetahui, mempelajari, dan memahami proses heat treatment.

c. Mengetahui, mempelajari, dan memahami proses perancangan dan alur

proses heat treatment.

1.3 Batasan Masalah

Ruang lingkup dari pembahasan karya tulis ini adalah laporan kegiatan-

kegiatan yang penulis laksanakan selama Kerja Praktek.


14/57

BAB I PENDAHULUAN


1.4 Metode Pengumpulan Data

Dalam menyusun laporan Praktek Lapangan, penulis menggunakan

metode-metode penulisan sebagai berikut:

1. Metode Interview

Dengan melakukan wawancara dan diskusi dengan pihak-pihak yang terkait

dengan isi makalah ini.

2. Metode Studi Pustaka

Dengan mengumpulkan data-data yang terdapat pada pedoman-pedoman

maupun literatur – literatur baik internal maupun eksternal perusahaan yangterkait dengan pembahasan makalah ini.

3. Metode Pengamatan Lapangan (Observasi)

Dengan melakukan perbandingan data yang telah didapat dengan literature

literatur yang ada untuk memperoleh suatu kecocokan antara teori yang

diperoleh dari kedua metode di atas dengan fakta di lapangan.

1.5 Sistematika Penulisan

Berikut adalah sistematika penulisan laporan.

BAB I Pendahuluan

Pada bagian ini penulis menguraikan mengenai latar

belakang, tujuan penulisan, batasan masalah, metode

pengumpulan data, dan sistematika penulisan laporan Kerja

Praktek.

BAB II Tinjauan Umum Perusahaan

Pada bagian ini penulis akan membahas secara singkat

profil perusahaan tempat penulis kerja praktek dan sejarah

dari perusahaan tersebut.

BAB III Pelaksanaan Kerja Praktek

Pada bab ini penulis akan menjelaskan mengenai tempat

dimana penulis ditempatkan, waktu kerja di PT. Astra

Daido Steel Indonesia, dan pengenalan tentang Heat

Treatment .


15/57

BAB I PENDAHULUAN


BAB IV Tugas Selama Kerja Praktek

Pada bab ini penulis memaparkan tugas-tugas penulis

selama kerja praktek di perusahaan.

BAB V Kesimpulan dan Saran

Pada bab ini penulis memberikan kesimpulan dari laporan

kerja praktek dan saran-saran penulis untuk kedepannya.


16/57

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN


BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah singkat PT. Astra Daido Steel Indonesia Indonesia

PT Astra Daido Steel Indonesia adalah agen tunggal pemegang merek

Daido Steel di Indonesia. Didirikan pada bulan februari 1994 dengan nama PT

Dirgamenara Nusadwipa yang sahamnya dimiliki oleh PT Astra Otoparts Tbk,

Daido Steel Co.,Ltd, dan Daido Kogyo Co.,Ltd.

Lokasi plant pertama berada di Tangerang. Dari tahun ke tahunperusahaan terus bertumbuh seiring dengan meningkatnya kepercayaan konsumen

pada kualitas produk dan pelayanan perusahaan.

Pada bulan agustus 2009 perusahaan berganti nama menjadi PT Astra

Daido Steel Indonesia. Dengan mengemban nama besar Astra, sebagai salah satu

perusahaan terkemuka di Indonesia, dan Daido Steel, yang merupakan salah satu

pabrik baja terbesar di Jepang, maka diharapkan akan dapat meningkatkan “brand

image” di antara industri manufaktur.

Untuk lebih dekat dengan pelanggan, maka didirikan sales office di

Semarang dan menyusul kemudian didirikan depo dan sales office di Sidoarjo,

Jawa Timur. Pada bulan februari 2011 didirikan plant dan kantor pusat di

Deltamas, Cikarang.

Pada tahun 2001 perusahaan telah mendapatkan ISO 9001 dan 2 tahun

kemudian ISO 14001 sebagai bukti bahwa operasional perusahaan telah

menunjukkan konsistensinya dalam kwalitas pelayanan kepada konsumen dan

terus berusaha meningkatkannya. Operasional perusahaan juga telah memenuhi

standar manajemen lingkungan.


17/57



2.2 Visi dan Misi Perusahaan

2.2.1 Visi perusahaan

PT. Astra Daido Steel Indonesia mempunyai visi yang jelas untuk

mengembangkan usahanya dan mencapai hasil yang maksimal yaitu :

PT. Astra Daido Steel berupaya menjadi perusahaan penyedia Baja,

Machining, dan jasa Heat Treatment yang terbaik di Indonesia serta bertekad

mencegah, mengelola dan mengendalikan akibat yang ditimbulkan terhadap

lingkungan, kondisi keselamatan dan kesehatan.

2.2.2 Misi perusahaan

Dalam rangka menjabarkan visi perusahaan, PT. Astra Daido Steel

Indonesia memiliki misi sebagai berikut :

Selalu berupaya memenuhi harapan dan keinginan pelanggan dengan

memberikan kualitas produk, harga dan pelayanan yang terbaik. Pemanfaatan

sumber daya alam yang optimal. Serta peningkatan kepedulian karyawan terhadap

persyaratan mutu dan pemenuhan peraturan / persyaratan legal yang berlaku

mengenai LK3 dan Astra Green Company (AGC).

2.3 Struktur Perusahaan

Komisaris

Presiden Komisaris : Siswanto Prawiroatmodjo

Komisaris : Gustav Afdhol Husein

Komisaris : Yuji Noguchi

Direktur

Presiden Direktur : Darmawan Widjaja

Wakil Presiden Direktur : Saburo Seo

Direktur Marketing : Noboru Honda


18/57



Direktur Operasional : Ferdinand Hardjiono T.

Manager

Division Head – Operations : Aloysius Agus Supriyanto

Department Head - West & East Area

Sales

: Darwin Marpaung

Deputy Department Head - Corporate

Sales

: Tanty Setiahadi

Department Head – Production : Hardi Saputra

Department Head – Logistics &

Procurement

: Indra Nugraha

Deputy Department Head - Finance,

Accounting & HR

: Yosua Nugroho

2.4 Pelanggan

Pelanggan PT. Astra Daido Steel Indonesia adalah pabrik dan bengkel di

industri otomotif, plastic injection, elektronik, rubber, aluminium, konstruksi,

farmasi, dll. Seperti :

1) PT Aisin Indonesia 2) PT Indokarlo Perkasa

3) PT Akebono Brake Astra

Indonesia

4) PT Kayaba Indonesia

5) PT Astra Honda Motor 6) PT Menara Terus Makmur

7) PT Astra Nippon Gasket

Indonesia

8) PT Mitsuba Indonesia

9) PT Bukaka Forging Industries 10) PT Musashi Auto Parts Indonesia

11) PT Dharma Polimetal 12) PT Pakoakuina

13) PT Duta Nichirindo Pratama 14) PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia

15) PT Gemala Kempa Daya 16) PT Yamaha Motor Parts

Manufacturing Indonesia

17) PT Indonesia Epson Industry 18) PT Yasunli Abadi Utama Plastik


19/57



2.5 Produk

Berikut adalah produk-produk yang dimiliki oleh PT. Astra Dido SteelIndonesia :

1. Cold work tool steel

Berikut adalah daftar produk yang termasuk dalam cold work tool steel :

Tabel 2.1. Cold work tool steel


20/57

Laporan Kerja Prakte

2. Hot work tool

Berikut adalah da

BAB II TINJAUAN UMUM PERUS

Di PT.Astra Daido Steel Indonesia

ftar produk yang termasuk dalam hot work t

Tabel 2.2. Hot work tool steel

HAAN

9

ol steel :


21/57



3. High speed tool steel

Berikut adalah daftar produk yang termasuk dalam high speed tool steel :

Tabel 2.3. High speed tool steel

4. Powder high speed tool steel

Berikut adalah daftar produk yang termasuk dalam power high speed tool

steel:

Tabel 2.4. Powder high speed tool steel


22/57



5. Plastic mould tool steel

Berikut adalah daftar produk yang termasuk dalam plastic mould tool steel:

Tabel 2.5. Plastic mould tool steel

6. Machinery steel

Berikut adalah daftar produk yang termasuk dalam machinery steel:

Tabel 2.6. Machinery steel


23/57



7. Welding rod

Berikut adalah daftar produk yang termasuk dalam welding rod:

Tabel 2.7. Welding rod

2.6 Layanan

1. Potong sesuai ukuran (cut to size)

PT. Astra Daido Steel Indonesia memiliki kebijakan "Cut to Size", yang

memungkinkan pelanggan untuk melakukan pemesanan sesuai dengan ukuran

atau dimensi yang dibutuhkan.

Gambar 2.1. Cutting Machine


24/57



2. Machining

PT. Astra Daido Steel Indonesia menyediakan jasa machining untuk

pengerjaan dan penghalusan permukaan, untuk memudahkan dan

mempersingkat jadwal pelanggan yang ketat dalam pembuatan dies dan mold.

Gambar 2.2. Surface Machine

Pengalaman panjang PT. Astra Daido Steel Indonesia dapat menjamin

akurasi dan kerataan yang anda butuhkan.

Dimensi maksimum material untuk pengerjaan permukaan (lebar x panjang):

400 x 1200 mm dan 620 x 700 mm, dengan berat maksimum 1 ton.

Dimensi maksimum material untuk penghalusan permukaan (lebar x

panjang): 620 x 1200 mm, dengan berat maksimum 1 ton.

3. Full Harden

Perlakuan panas digunakan untuk meningkatkan sifat material untuk

menahan beban dalam proses produksi, menggunakan kombinasi pemanasan dan

pendinginan.


25/57



Gambar 2.3. Full Harden Machine

Proses pengerasan ini dilakukan dalam atmosfir yang terkendali. Dan itu

dapat menyebabkan oksidasi permukaan.

Tapi sifat material yang lebih baik dari dies dan mold masih bisa dibuktikan.

Ukuran tungku : φ 500 mm x 1000 mm atau sekitar 500 kg.

4. Vacuum

Perlakuan panas digunakan untuk meningkatkan sifat material untuk

menahan beban dalam proses produksi, menggunakan kombinasi pemanasan dan

pendinginan. Tungku vakum bertekanan 6 bar menjamin tingkat pendinginan

yang seragam dan lebih cepat, yang cocok untuk perlakuan panas dies dan mold

ukuran besar.

Gambar 2.4. Vacuum Machine

Proses pengerasan material dies dan mold dalam atmosfir non-oksidan,

menyebabkan permukaan bebas oksidasi.


26/57



Pengaturan laju pendinginan untuk menghindari retak akibat pendinginan dan

kondisi pendinginan yang lebih seragam, Ukuran tungku : 800 x 800 x 1000 mm

atau sekitar 700 kg, maks tekanan 6 bar.

5. Proses TD

Perlakuan permukaan adalah untuk lebih meningkatkan sifat permukaan dies

dan mold, untuk memperpanjang waktu pakai dies dan mold dalam proses

produksi yang lebih berat.

Gambar 2.5. TD Machine

Untuk meningkatkan sifat permukaan untuk dies pengerjaan dingin, PT.

Astra Daido Steel Indonesia memiliki layanan proses TD. Sebuah lapisan keras

VC (Vanadium Carbide) berdifusi ke permukaan material, membentuk lapisan 5 -

10 mikron, meningkatkan sifat tahan aus secara signifikan dimana kekerasan

lapisannya HV 3000 -3500 (sama dengan 200 HRC).

Ukuran tungku : φ 420 x 400 mm. Cocok untuk dies pengerjaan dingin atau

bahan dengan kandungan karbon 0,3% atau lebih dan pengerasan minimal suhu

1030 ° C.


27/57



6. Gas Nitriding

Proses gas nitriding meningkatkan sifat-sifat permukaan material, cocok

untuk industri pembuatan dies dan mold. Juga dapat digunakan untuk dies casting

dimana dituntut lapisan permukaan yang tipis tapi keras.

Gambar 2.6. Nitriding Machine

permukaan material untuk membentuk lapisan carbide yang keras antara

1000 – 1200 HV, kedalaman lapisan nitriding berkisar antara 50 – 200 micron dan

ketebalan lapisan compound berkisar antara 1 micron sampai 12 micron. Ukuran

tungku: 600 x 600 x 900 mm atau kira-kira 500 kg.

2.7 Kontak

Berikut ini kontak dari plant di PT. Astra Daido Steel Indonesia :

1. Bekasi

Kawasan Industri Greenland, Cluster Batavia

Blok AG No.12, Delta Mas, Cikarang Pusat.

Telp : (021) 89973241, 89973242

Fax : (021) 89970518

Email : [email protected]

2. Tangerang

Jl Kasir I, Desa Pasir Jaya, Kec. Jatiuwung

Telp : (021) 5900555

Fax : (021) 5900614


3. Semarang


28/57



Gedung JDC (Java Design Center) Lantai 1

Jl Imam Bonjol No.154 – 160

Telp : (024) 70821377

Fax : (024) 3554507


4. Sidoarjo

Komplek Pergudangan Tanrise Southgate Blok C-33

Seruni, Gedangan

Telp : (031) 8918797

Fax : (031) 8914869



29/57

BAB III PELAKSANAAN MAGANG


BAB III

PELAKSANAAN MAGANG

3.1 Waktu Magang

Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini dilaksanakan ± 4 (empat) bulan mulai dari

tanggal 19 Januari 2015 sampai 09 Mei 2015

Hari kerja dimulai pada:

Senin-Kamis : 07.30 – 16.30

Jum’at : 07.30 – 16.30Sabtu-Minggu : Libur.

3.2 Tempat Pelaksanaan

Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini Dilaksanakan di PT. Astra Daido Steel

Indonesia, Plant Tangerang yang beralamat di Jl Kasir I, Desa Pasir Jaya, Kec.

Jatiuwung Telp : (021) 5900555

3.3 Kegiatan

Selama 4 bulan Praktek Kerja Lapangan di PT. Astra Daido Steel Indonesia

penulis di tempatkan di depertemen produksi. Department ini mengerjakan

berbagai proses Heat Treatment antara lain Full Harden, Vacuum, Gas Nitriding,

TD Process. Departemen ini menyelesaikan produk-produk yang bersifat job

order , yang berarti produk yang dikerjakan lebih berorientasi pada apa yang

diminta oleh customer.

3.3.1 Aktifitas

Ruang lingkup Tugas dari kegiatan kerja praktek ini dibagi menjadi

beberapa hal mulai dari penerimaan barang, pengecekan, pemilihan jenis proses

Heat Treatment , pelaksanaan proses Heat Treatment, inspeksi dan pengujian,

packaging.


30/57



3.3.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi di Departemen Produksi PT. Astra Daido Steel

Indonesia dipimpin oleh Kepala Departemen Heat Treatment yang membawahi

beberapa bagian.

Gambar 3.1 Struktur Organisasi

3.4 Jenis – Jenis Heat Treatment

Ada beberapa jenis-jenis heat treatment yang ada di PT. Astra Daido

Steel Indonesia :

1. Quenching/hardend

Proses quenching atau pengerasan baja adalah suatu proses pemanasan

logam sehingga mencapai batas austenit yang homogen. Untuk mendapatkan

kehomogenan ini maka austenit perlu waktu pemanasan yang cukup. Selanjutnya

secara cepat baja tersebut dicelupkan ke dalam media pendingin, tergantung pada

kecepatan pendingin yang kita inginkan untuk mencapai kekerasan baja

Dapat dilihat dalam diagram TTT pada waktu pendinginan yang cepat

pada fase austenite baja tidak sempat berubah menjadi ferit atau perlit karena

tidak ada kesempatan bagi atom-atom karbon yang telah larut dalam austenit

Leader

AdminOperatorWakil

Leader

Wakil

LeaderAdmin

Leader

Operator

Kepala Departemen

Formen

Engineering

PPIC Maintenan Forman


31/57


32/57



menghasilkan baja yang lebih lemah. Proses ini belum tentu memperoleh baja

yang lunak, mungkin berupa pengerasan dan ini tergantung oleh kadar karbon.

Tempering dibagi dalam beberapa jenis:

a. Tempering pada suhu rendah(150-300˚C)

Tujuannya hanya untuk mengurangi tegangan tegangan kerut dan kerapuhan

dari baja. Proses ini digunakan untuk alat alat kerja yang tidak mengalami beban

yang berat, seperti misalnya alat alat potong mata bor yang dipakai untuk kaca

dan lain lain.

b. Tempering pada suhu menengah(300-500˚C)

Tujuannya menambah keuleatan dan kekerasannya menjadi sedikit berkurang.

Proses ini digunakan pada alat alat kerja yang mengalami beban berat seperti palu,

pahat, pegas pegas.

c. Tempering pada suhu tinggi(500-650̊ C)

Tujuannya untuk memberikan daya keuletan yang beasar dan sekaligus

kekerasan menjadi agak rendah. Proses ini digunakan pada roda gigi, poros,

batang penggerak dan lain lain.

Gambar 3.3 Diagram TTT Tempering


33/57



4. Nitriding

Nitriding adalah proses pengerasan permukaan dengan jalan mendifusikan

unsur nitrogen ke permukaan larutan pada logam/baja dan besi cor feritik , yaitu

dengan cara memanaskan dan menahan logam/baja dan besi cor tersebut pada

temperatur dibawah temperatur kritis bawah (antara 500-590℃) selama periode

waktu tertentu dalam kontak dengan gas atau cairan yang mengandung unsur

nitrogen.

Seluruh baja dan besi cor yang dapat dikeras haruslah dikeraskan dan

di”temper” dahulu sebelum dilakukan proses nitriding, dimana temperatur

tempering harus cukup tinggi untuk menjaga kestabilan struktur pada proses

nitriding (minimal 10°C diatas temperatur nitriding).

Proses nitriding dilakukan dengan tujuan:

1) mendapatkan kekerasan permukaan yang tinggi

2) meningkatkan ketahanan pakai dan sifat “antigalling”

3) meningkatkan ketahanan terhadap umur kelelahan

4) meningkatkan ketahanan terhadap korosi

5) meningkatkan ketahanan kekerasan permukaan terhadap kenaikkan

temperatur sampai temperatur nitriding.

Gambar 3.4. Skema Nitriding


34/57



5. Vacuum

Sebuah tungku vakum adalah jenis tungku yang dapat memanaskan

bahan, biasanya logam, suhu yang sangat tinggi dan melaksanakan proses

seperti brazing, sintering dan perlakuan panas dengan konsistensi tinggi dan

kontaminasi rendah.

Dalam ruang hampa tungku produk dalam tungku dikelilingi oleh ruang

hampa. Tidak adanya udara atau gas lainnya mencegah perpindahan panas

dengan produk melalui konveksi dan menghilangkan sumber kontaminasi.

Beberapa manfaat dari tungku vakum adalah:

1) Suhu seragam di kisaran 1100-1500 ° C (2000-2800 ° F)

2) Suhu dapat dikontrol dalam area kecil

3) Kontaminasi rendah produk dengan karbon, oksigen dan gas-gas

lainnya

4) Pendinginan cepat (quenching) produk.

5) Proses dapat dikontrol untuk memastikan pengulangan metalurgi

komputer.

Logam pemanasan suhu tinggi biasanya menyebabkan oksidasi cepat,

yang tidak diinginkan. Sebuah tungku vakum menghilangkan oksigen dan

mencegah hal ini terjadi. Gas yang digunakan dalam proses pendingin di

tungku vakum adalah gas N2. Gas ini.

Tungku vakum ideal untuk aplikasi brazing. Brazing adalah proses

perlakuan panas yang digunakan untuk menggabungkan dua atau lebih

komponen logam dasar dengan melelehkan lapisan tipis logam pengisi dalam

ruang antara keduanya.

6. TD Process

"Proses TD" (Toyota Difusi Coating Proses) adalah metode pelapisan

permukaan revolusioner memanfaatkan teknik difusi yang dikembangkan oleh

Toyota Central Penelitian Laboratorium, Ltd.. Proses ini adalah membentuk

lapisan karbida pada permukaan bahan seperti baja, semen karbida, dll dengan


35/57



membenamkan material dalam bath Salt yang menyatu yang disimpan pada suhu

tinggi.

Lapisan karbida yang dihasilkan oleh metode ini terdiri dari karbida

sendiri, termasuk sangat sedikit konstituen substrat selain karbon dengan

demikian memiliki komposisi yang baik tanpa porositas.

Gambar 3.5. Struktur Mikro material TD Process

Selain itu, lapisan karbida yang dihasilkan memiliki ketahanan tinggi

dalam pengelupasan karakteristik karbida. Karbida yang terbentuk melalui metoda

ini adalah karbida vanadium (VC), niobium karbida (NbC), kromium karbida (Cr-

C), titanium karbida (Tic), dan karbida vanadium (VC) yang paling banyak

digunakan di antara lainnya.


36/57



Gambar 3.6. Proses pembentukan lapisan

Beberapa keuntungan dari TD Process adalah :

1. Lapisan yang terbentuk seragam.

2. Proses polishing tidak terlalu sulit.

3. Proses mudah dilakukan.

4. Ketahanan korosi yang tinggi pada lapisan.

5. Pembentukan lapisan dapat mencapai bentuk bentuk yang sulit atau komplek.

Lapisan karbida dibentuk dengan mencelupkan benda kerja ke dalam tungku

salt dalam tanur listrik seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.7 dalam rentang

dari 800 sampai 1.050 ℃ untuk l sampai 10 jam, maka benda kerja akan

dipindahkan dari salt untuk pengerasan dan lanjut tempering.


37/57



Gambar 3.7. Skema tungku TD Process


38/57

BAB IV TUGAS SELAMA KERJA PRAKTEK


BAB IV

TUGAS SELAMA KERJA PRAKTEK

Selama praktik kerja lapangan di PT.Astra Daido Indonesia penulis lebih

banyak berada di lapangan untuk mempelajari alur proses pengerjaan heat

treatment , analisa cacat pengujian hasil heat treatment khususnya pada TD

Process dan mempelajari bagaimana melakukan maintenance pada mesin-mesin

heat treatment .

4.1 Alat perlindungan diri

Berikut ini adalah berbagai alat perlindungan diri yang wajib digunakan dalam

pengerjaan TD Process :

1. Glove dan safety shoes

Wajib digunakan dalam setiap proses pengerjaam

Gambar 4.1. Glove

Gambar 4.2. safety shoes


39/57



2. Helm and mask

Digunakan ketika mengerjakan TD Process

Gambar 4.3. Helm

Gambar 4.4. Mask

3. Ear phone

Digunakan ketika melakukan proses polishing

Gambar 4.5. Earphone


40/57



4.2 Alur TD process

Berikut adalah alur pengerjaan material pada TD Process :

1. Pengecheckan material

Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai berikut

1) Ukur dimensi awal material.

panjang maksimal 400 mm.

Gambar 4.6. Pengukuran Material

2) Check kehalusan permukaan dengan kehalusan > amplas 1000#.

3) Bila perlu lakukan polishing.

4) Berat maksimal 25 kg.

5) Check ada tidaknya cacat dipermukaan material.

6) Cacat seperti crack, permukaan berlubang, karat.

2. Persiapan larutan TD Process

1) Larutan terdiri atas boraks dan vanadium dengan perbandingan 8:2.

2) Masukkan campuran larutan boraks dan vanadium dalam furnace

sambil diaduk sampai tercampur dan tidak terlihat gelembung udara.

Jika masih ada gelembung udara maka akan berpotensi terjadinya

oksidasi pada material.


41/57



Gambar 4.7. Campuran Borak dan Vanadium

3) Check kualitas larutan

Dengan menggunakan check steel bar dapat diketahui kualitas area

larutan. Steel bar dimasukkan dalam furnace dengan posisi vertical

dengan suhu 1000℃ selama 1 jam. Kemudian dilihat area pada steel

bar.

Gambar 4.8. Steel bar

Ada beberapa area pada steel bar yaitu :

1) Silver zone (area dimana lapisan TD tidak bias menempel).

Area ini berwarna silver.


42/57



Gambar 4.9. Silver Zone

2) Gray zone (area dimana lapisan sulit menempel).

Area ini berwarna coklat becampur silver .

Gambar 4.10. Gray Zone

3) OK zone (lapisan TD menempel dengan baik).

Area ini berwarna coklat.


43/57



Gambar 4.11. OK Zone

Dengan check kualitas larutan maka dapat diketahui pada jarak berapa dari dasar

larutan lapisan TD dapat menempel dengan baik pada material.

3. Setting material

1) Letakkan material dalam jig.

Jarak antar material dalam jig 1 cm.

Atur posisi material di jig berada pada area ok zone.

Gambar 4.12. Pengaturan material dalam jig

2) Kekuatan settingan


44/57



Ikat material dengan kawat stainless steel agar material tidak goyang. Ikat

pada area yang bukan area kerja material.

Gambar 4.13. Penempatan material dengan kawat pada jig

4. Preheating

Lakuakan preheating pada material dengan suhu 400℃-600℃ selama minimal

2 jam. Tujuannya untuk menghindari shock thermal saat dilakukan proses

heating. Shock thermal dapat mengakibatkan crack pada benda kerja.

Gambar 4.14. Preheating material

5. Heating

Setelah melaui proses preheating material di masukkan dalam furnace yang

sudah terisi larutan boraks dan vanadium dengan temperature 1000℃-1050℃

selama 10 jam.


45/57



Pada satu jam pertama suhu furnace diatur 1000℃ dan selanjutnya dinaikkan

suhunya menjadi 1050℃. Hal ini dimaksutkan untuk menghindari shock thermal

pada material.

Setiap setengah jam sekali material dalam larutan diangkat dan diturunkan

berulangkali samapai tidak ada gelembung udara. Hal ini dimaksutkan untuk

menhindari oksidasi dalam material

Gambar 4.15. Proses Heating

6. Quenching

Setelah 10 jam heating selanjutnya material di quenching di dalam tungku

menggunakan gas N2 sampai panas dari material hilang. Quenching bertujuan

untuk mencapai kekerasan maksimum pada material.

Gambar 4.16. Proses Quenching


46/57



7. Tempering

Langkah selanjutnya adalah tempering. Material dimasukkan ke dalam mesin

tempering dengan suhu furnace sesuai jenis material dan kekerasan yang

diinginkan. Proses tempering berlangsung selama 4-5 jam. Proses tempering

ini bertujuan untuk mencapai kekerasan yang diinginkan dan

menghomogenitaskan fase.

Gambar 4.17. Proses Tempering

8. Washing

Untuk menghilangkan kotoran sisa endapan larutan material dibersihkan di

mesin washing dengan menggunakan air bersuhu 70℃ sampai kotoran sisa

larutan hilang. Pendinginan ini dibantu dengan hembusan udara dari

kompresor pada bawah bak air.

Gambar 4.18. washing air bertemperatur 70℃

Setelah dilihat sisa larutan pada material telah hilang maka material di

dinginkan didalam air bersuhu 27℃.


47/57



Gambar 4.19. washing air bertemperatur 27℃

9. Polishing

Pada proses ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan dari material.

langkah polishing hanya dilakukan pada area kerja material.

Gambar 4.20. Polishing


48/57



Gambar 4.21. Benda setelah proses Polishing

10. Inspeksi akhir

Pada tahap ini dilakukan pengecheckan:

1) Kekerasan, dengan menggunakan metode vikres hardenss tester.

Gambar 4.22. Vikres hardenss tester

2) Kehalusan permukaan.

3) Bending, maksimal bending 0.1 mm.

Dengan menggunakan feeler gauge ukur bending pada material.


49/57



Gambar 4.23. Pengukuran bending.

4) Crack, pastikan tidak ada crack.

Gambar 4.24. Contoh cacat Crack

11. Vacumm dan tempering

Jika pada tahap inspeksi kekerasan tidak tercapai maka dilakukan proses

vacuum.proses vacumm bertujuan untuk mendapatkan kekerasan maksimum.

kemudian dilanjutkan dengan proses tempering seperti langkah 7 untuk

mendapatkan kekerasan yang diinginkan. Kemudian dilakukan inspeksi

kembali seperti langkah 10.

12. Polishing

Setelah material lolos dalam inspeksi akhir maka material harus dipolish

kembali untuk menghaluskan permukaan material.

4.2 Cacat material yang terjadi pada TD proses

Berikut ini adalah cacat material yang terjadi pada TD Process :


50/57



1. Oksidasi

pada gambar terlihat corak hitam yang terjadi Karena material teroksidasi

selama proses heating. Ada beberapa penyebab cacat oksidasi ini antara lain :

1) Saat pengadukan larutan tidak bagus sehingga masih ada udara yang

terjebak didalam larutan, sehingga ketika material dimasukkan ke dalam

larutan, material akan teroksidasi.

2) Saat proses pemindahan material dari heating ke quenching terlalu lama,

sehingga material terlalu lama dalam udara dan terjadi oksidasi.

Gambar 4.25. Cacat oksidasi

2. Cacat silver zone

Cacat ini terjadi karena larutan tidak menempel atau bereaksi dengan baik.

Sehingga pada permukaan material terlihat area berwarna silver.

Penyebab cacar silver zone adalah :

1) Larutan tidak tercampur dengan sempurna.

2) Saat setting material di jig terlalu tinggi, sehingga sebagian material

terkena silver zone dalam larutan.


51/57



Gambar 4.26. Cacat Silver Zone

4.3 Pencegahan dan penanganan cacat pada TD Process

4.3.1 Pencegahan

1. Oksidasi

Pencegahan cacat oksidasi adalah sebagai berikut :

1) Sebelum material dimasukkan dalam larutan, larutan harus diaduk

dengan benar sampai tidak ada lagi gelemung udara dalam larutan.

2) Saat pemindahan larutan ke tungku quenching material dihembuskan

gas N2, hal ini bertujuan agar material terlindungi oleh N2 dari oksigen.

2. Silver zone

1) Komposisi larutan harus tepat.

2) Saat setting material di jig harus dipastikan berada dalam ok zone.

4.3.2 Penanganan

Berikut adalah alur proses penangan jika terjadi cacat pada material :

1. Annealing

Proses ini bertujuan untuk memperbaiki butir-butir logam dan

mengembalikan sifat awal logam.


52/57



2. Sandblas

Langkah ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang menempel di

permukaan material. Proses ini menggunakan media pasir silica.

Gambar 4.27. Proses Shot Blazting

3. Polishing

Polishing bertujuan untuk menghaluskan permukaan material.

4. TD Process

Langkah selanjutnya dimulai dari preheat sampai akhir dari alur TD

Process.


53/57

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN


BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan

Setelah melaksanakan Kerja Praktek di PT. Astra Daido Steel Indonesia,

penulis menarik beberapa kesimpulan sebagai berikut:

1. Kerja Praktek merupakan salah satu mata kuliah Program Diploma

Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Gadja Mada Yogyakarta

yang berlangsung pada semester 6 berbobot 2 SKS dengan waktuminimal empat bulan.

2. Kegiatan Kerja Praktek memberikan penulis pengalaman kerja dan

pengetahuan yang aplikatif dan terfokus pada bidang tertentu yang

diminati sebagai bakal sebelum terjun ke dunia kerja.

3. Kegiatan Kerja Praktek juga memberikan keterampilan kepada

penulis untuk meningkatkan kemampuan verbal di dalam

berkomunikasi dengan orang lain.

4. PT. Astra Daido Steel Indonesia mempunyai jenis-jenis material yang

digunakan dalam industry manufactur yang berstandar ISO.

5. PT. Astra Daido Steel Indonesia mempunyai beberapa mesin heat

treatemt, diantaranya hardend, tempering, annealing, vacuum, TD

Process, nitriding.

6. PT. Astra Daido Steel Indonesia mempunyai mesin TD Process satu-

satunya di Indonesia

4.2 Saran

Saran penulis setelah melakukan kegiatan Kerja Praktek ini adalah:

1. Pembekalan Kerja Praktek terhadap mahasiswa perlu diadakan lagi

oleh pihak kampus sebelum kegiatan Kerja Praktek dilakukan, agar

meningkatkan kesiapan calon mahasiswa Kerja Praktek untuk mampu

bersaing di dalam perusahaan. Hal ini akan memberikan dampak

positif terhadap nama baik universitas dan nilai tawar mahasiswa.


54/57

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN


2. Kampus perlu mengadakan seminar-seminar tentang dunia industri,

hal ini membantu mahasiswa lebih siap lagi dalam menghadapi dunia

industri.

3. Mata kuliah Bahan Teknik lebih ditekankan lagi, karena ilmu bahan

sangat dibutuhkan dalam dunia industry.

4. PT. Astra Daido Steel Indonesia disarankan untuk menambah jumlah

karyawan di Bagian Maintenance karena dirasa sangat kurang bila

kegiatan maintenance hanya dilakukan oleh karyawan sekarang ini.

5. PT. Astra Daido Steel Indonesia perlu memperhatikan ketersediaan

peralatan maintenance yang ada saat ini.


55/57


DAFTAR PUSTAKA

Amanto, H. (1999). Ilmu Bahan. Jakarta: Bumi Ananta.

Dahlan, H. (2000). Pengaruh Variasi Beban Indentor Micro Hardness Tester

Terhadap Akurasi Data Uji Kekerasan Material.

Juliaptini, D. (2010). Analisa Sifat Mekanik dan Metalografi Baja Karbon Rendah

Untuk Aplikasi Tabung Gas 3 Kg. Skripsi , 6-23.

Toyota. (1992). TD Process Know How Book.


56/57


LAMPIRAN


57/57

LAYOUT MESIN

PT. ASTRA DAIDO STEEL INDONESIA

laporan mgh

Documents