l - t.c. resmi gazeteresmigazete.gov.tr/eskiler/2011/01/201101… · web view · 2011-01-26en...

ICS 23.020.30 TÜRK STANDARDI TASARISI tst EN 13322-1

L

tst EN 13322-1 (Öncelikli 1) "Taşınabili Gaz Tüpleri - Tekrar doldurulabilir Kaynaklı Çelik Gaz Tüpleri - Tasarım ve İmalat -Bölüm :1 Karbon Çeliği" Standard tasarısının mütaala değerlendirmesi

Tasarıya uygun görüş bildiren kurum ve kuruluşlar:

1- TSE Meslek Standardları Hz. Gr.

Tasarıya redaksiyonel görüş bildiren kurum ve kuruluşlar:

TS EN 13322-1Nisan 2006

(EN 13322-1: 2003/A1: 2006 dahil)

ICS 23.020.30

TAŞINABİLİR GAZ TÜPLERİ – TEKRAR DOLDURULABİLİR KAYNAKLI ÇELİK GAZ TÜPLERİ - TASARIM VE İMALÂT – BÖLÜM 1: KARBONLU ÇELİKLER

Transportable gas cylinders – Refillable welded steel gas cylinders – Design and construction – Part 1: Carbon steel

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜNecatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA

Bugünkü teknik ve uygulamaya dayanılarak hazırlanmış olan bu standardın, zamanla ortaya çıkacak gelişme ve değişikliklere uydurulması mümkün olduğundan ilgililerin yayınları izlemelerini ve standardın uygulanmasında karşılaştıkları aksaklıkları Enstitümüze iletmelerini rica ederiz.

Bu standardı oluşturan Hazırlık Grubu üyesi değerli uzmanların emeklerini; tasarılar üzerinde görüşlerini bildirmek suretiyle yardımcı olan bilim, kamu ve özel sektör kuruluşları ile kişilerin değerli katkılarını şükranla anarız.

Kalite Sistem Belgesiİmalât ve hizmet sektörlerinde faaliyet gösteren kuruluşların sistemlerini TS EN ISO 9000 Kalite Standardlarına uygun olarak kurmaları durumunda TSE tarafından verilen belgedir.

Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)TSE Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin ilgili Türk Standardına uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.

TSEKKalite Uygunluk Markası (TSEK Markası)TSEK Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin henüz Türk Standardı olmadığından ilgili milletlerarası veya diğer ülkelerin standardlarına veya Enstitü tarafından kabul edilen teknik özelliklere uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.

DİKKAT! TS işareti ve yanında yer alan sayı tek başına iken (TS 4600 gibi), mamulün Türk Standardına uygun üretildiğine dair üreticinin beyanını ifade eder. Türk Standardları Enstitüsü tarafından herhangi bir garanti söz konusu değildir.

Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.

TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

ICS 23.020.30 TÜRK STANDARDI TS EN 13322-1/Nisan 2006

Ön söz

Bu standard, CEN tarafından kabul edilen EN 13322-1 (2003) + A1 (2006) standardı esas alınarak, TSE Makina İhtisas Grubu’na bağlı Tesisat ve Basınçlı Kaplar Özel Daimi Komitesi’nce hazırlanmış ve TSE Teknik Kurulu’nun 13 Nisan 2006 tarihli toplantısında Türk Standardı olarak kabul edilerek yayımına karar verilmiştir.

Bu standardın kabulüyle ile TS 1519 ISO 4706 :1997 iptal edilmiştir

EN 13322-1:2003/A1:2006 ile yapılan değişiklikler metinde düşey (I) çizgi ile gösterilmiştir.

EN 13322 serisi “Taşınabilir gaz tüpleri – Tekrar doldurulabilir kaynaklı çelik gaz tüpleri - Tasarım ve imalat” genel başlığı altında aşağıdaki bölümlerden oluşmaktadır:

– Bölüm 1: Karbonlu çelikler– Bölüm 2: Paslanmaz çelikler

Bu standardda kullanılan bazı kelime ve/veya ifadeler patent haklarına konu olabilir. Böyle bir patent hakkının belirlenmesi durumunda TSE sorumlu tutulamaz.


İçindekiler

0 Giriş.......................................................................................................................................................... 01 Kapsam.................................................................................................................................................... 12 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar............................................................................................13 Terimler, tarifler ve semboller................................................................................................................34 Malzeme ve ısıl işlem.............................................................................................................................. 4 4.1 Genel...................................................................................................................................................... 4 4.2 Isıl işlem................................................................................................................................................. 45 Tasarım..................................................................................................................................................... 5 5.1 Genel özellikler....................................................................................................................................... 5 5.2 Tüp et kalınlığının hesaplanması............................................................................................................5 5.3 Dış bükey uçların tasarımı (Şekil 1)........................................................................................................5 5.4 En küçük et kalınlığı............................................................................................................................... 7 5.5 Diğer şekillerdeki uçlar........................................................................................................................... 8 5.6 Açıklıkların tasarımı................................................................................................................................ 86 İmalât ve işçilik........................................................................................................................................ 8 6.1 Genel...................................................................................................................................................... 8 6.2 Kaynak işlemi......................................................................................................................................... 8 6.3 Basınç altındaki parçaların kaynaklı ek yerleri........................................................................................8 6.4 Basınç ihtiva etmeyen ekler.................................................................................................................... 9 6.5 Vana koruması....................................................................................................................................... 9 6.6 Boyun vidaları......................................................................................................................................... 9 6.7 Gözle muayene...................................................................................................................................... 97 Yeni tasarım deneyleri..........................................................................................................................10 7.1 Genel özellikler..................................................................................................................................... 10 7.2 Doğrulamalar ve deneyler....................................................................................................................11 7.3 Deneylerin tarifleri................................................................................................................................. 11 7.4 Tasarım deney sertifikası.....................................................................................................................128 Parti deneyleri........................................................................................................................................ 12 8.1 Genel.................................................................................................................................................... 12 8.2 Bilgi....................................................................................................................................................... 12 8.3 Kontroller ve onaylamalar..................................................................................................................... 12 8.4 Çekme deneyi....................................................................................................................................... 13 8.5 Eğme deneyi......................................................................................................................................... 16 8.6 Darbe deneyi........................................................................................................................................ 17 8.7 Kaynak kesitlerinin makroskobik muayenesi........................................................................................189 Her tüp üzerinde yapılması gereken deneyler....................................................................................18 9.1 Basınç deneyi....................................................................................................................................... 18 9.2 Sızdırmazlık deneyi.............................................................................................................................. 1810 Deney özelliklerini karşılama kusurları............................................................................................1811 Kayıtlar................................................................................................................................................ 1912 İşaretleme........................................................................................................................................... 19Ek A - Yüksek frekanslı indüksiyon (HFI) kaynağı ile uzunlamasına dikişli borudan ucun büzülmesi ile

yapılan tüpler...................................................................................................................................... 20Ek B - Kaynakların radyografik muayenesi................................................................................................21Ek C - Tanımlama, imalât kusurlarının değerlendirilmesi ve gözle muayenede kaynaklı çelik gaz

tüplerinin reddedilmesi için şartlar..................................................................................................23Ek D (Bilgi için) - Tasarım ve imalât deneyi sertifikası örnekleri..............................................................26Ek E (Bilgi için) - Bu standard kullanılırken modüllerin uygunluk değerlendirmesi uygulaması

kılavuzu............................................................................................................................................... 33Kaynaklar........................................................................................................................................................ 36


Taşınabilir gaz tüpleri – Tekrar doldurulabilir kaynaklı çelik gaz tüpleri - Tasarım ve imalât – Bölüm 1: Karbonlu çelikler

0 Giriş Bu standardın amacı, tekrar doldurulabilir, taşınabilir, kaynaklı çelik gaz tüplerinin tasarım, imalat ve deneyi için özellikler sağlamaktır.

Verilen özellikler, CEN üyesi ülkelerde yaygın olarak kullanılan tüplerin malzemesi, tasarım özellikleri, imalat işlemleri ve imalatı sırasında kontrolü deneyimi ve bilgisi temeline dayanmaktadır.

Bu standard geleneksel hesaplama temeline dayanır. Sonlu eleman analizi (F.E. A.) gibi diğer yöntemleri ve deneysel yöntemleri kapsamaz.

1 KapsamBu standard, basınçlı, sıvılaştırılmış ve çözünmüş gazlar için 0,5 L’den 150 L’ye (dahil) su kapasiteli, tekrar doldurulabilir, taşınabilir, kaynaklı, karbonlu çelik gaz tüplerinin malzeme, tasarım, yapım, işçilik, imalât işlemleri ve deneyleri ile ilgili en az özellikleri kapsar.

Asetilen hizmetlerinde kullanılacak tüplerin ilâve özellikleri ve gözenekli kütlenin temel özellikleri EN 1800’de verilmiştir. Yüksek frekans indüksiyon (HFI) ile yapılan kaynaklı çelik tüpler için özellikler Ek A’da verilmiştir.

Bu standard LPG’nin dışındaki gazları kapsar, fakat LPG için de kullanılabilir. Bununla birlikte ayrılmış LPG tüpleri için bk. (EN 1442, Transportable refillable welded steel cylinders for liquefied petroleum gas (LPG) – design and construction prepared by CEN/TC 286 Liquefied petroleum gas equipment and accessories).

2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlarBu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standard ve/veya dokümanlara atıf yapılmaktadır. Bu atıflar metin içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste hâlinde verilmiştir. Tarih belirtilen atıflarda daha sonra yapılan tadil veya revizyonlar, atıf yapan bu standardda da tadil veya revizyon yapılması şartı ile uygulanır. Atıf yapılan standard ve/veya dokümanın tarihinin belirtilmemesi hâlinde en son baskısı kullanılır.

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adıvb No (Ingilizce) (Türkçe)

EN 287-1 Approval testing of welders- Fusion welding- Part 1. Steels

TS 6868-1 EN 287-1

Kaynakçıların yeterlilik sınavı- Ergitme kaynağı- Bölüm 1: çelikler

EN 288-12) Specification and qualification of welding procedures for metallic materials –Part 1: General rules for fusion welding

- -

EN 288-33) Specification and qualification of welding procedures for metallic materials –Part 3: Welding procedure tests for arc welding of steels

TS EN 288-3 Metalik malzemelerin kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve onayı-Kısım 3: Çeliklerin ark kaynağı için kaynak prosedür deneyleri

EN 473 Non destructive testing –Qualification and certification of NDT personnel –General principles

TS 7477 EN 473

Tahribatsız muayene-Tahribatsız muayene personelinin vasıflandırılması ve belgelendirilmesi-Genel kurallar

1 TSE Notu: Atıf yapılan standardların TS numarası ve Türkçe adı 3.ve 4. kolonda verilmiştir. * işaretli olanlar bu standardın basıldığı tarihte İngilizce metin olarak yayımlanmış olan Türk Standardlarıdır.

2) TSE Notu: EN 288-1 iptal edilip yerine EN ISO 15607 standardı geçmiştir.3) TSE Notu: EN 288-3 iptal edilip yerine EN ISO 15614-1 standardı geçmiştir.0



EN 962 Transportable gas cylinders –Valve protection caps and valve guards for industrial and medial gas cylinders-Design, construction and tests

TS EN 962 Tüpler-Gaz tüpleri-Taşınabilir-tıpta ve sanayide kullanılan gaz tüpleri için-Vana koruma kapakları ve vana mahfazaları-Tasarım, yapım ve deneyler

EN 970 Non destructive examination of fusion welds-Visual examination

TS EN 970 Ergitme kaynaklarının tahribatsız muayenesi-Gözle muayene

EN 1089-1 Transportable gas cylinders-Gas cylinder identification (excluding LPG)-Part 1: Stampmarking

TS EN 1089-1 Taşınabilir gaz tüpleri-Gaz tüpü tanıtılması-(lpg hariç)Bölüm 1-Damgalama

EN 1435 Non-destructive examination of welds –Radiographic examination of welded joints

TS 5127 EN 1435

Kaynak dikişlerinin tahribatsız muayenesi - Kaynaklı birleştirmelerin radyografik muayenesi

EN 1442 Transportable refillable welded steel cylinders for liquefied petroleum gas (LPG)-Design and construction

TS 55 EN 1442

Tüpler- Sıvılaştırılmış petrol gazı (LPG) için- Taşınabilir- Tekrar doldurulabilir- Çelikten, kaynaklı- Tasarım ve imalât

EN 1964-1: 1999

Transportable gas cylinders-Specification for the design and construction of refillable transportable seamless steel gas cylinders of water capacities from 0,5 liter up to and including 150 liters-Part 1: Cylinders made of seamless steel with an Rm

value of less than 1100 MPa

TS EN 1964-1 Tüpler-Taşınabilir-Su kapasitesi 0,5 litreden 150 litreye kadar-Tekrar doldurulabilir-Dikişsiz çelik gaz tüplerinin tasarım ve yapım özellikleri-Bölüm 1: Rm değeri 1100 mpa'dan küçük dikişsiz çelikten yapılmış tüpler

EN 10002-1 Metallic materials –Tensile testing-Part 1: Method of test at ambient temperature

TS 138 EN 10002-1

Metalik malzemeler – Çekme deneyi – Bölüm 1: Ortam sıcaklığında deney metodu

EN 10028-1 Flat products made of steel for pressure purposes-Part 1: General requirements

TS EN 10028-1 Çelik yassı mamuller-Basınç amaçlı-Bölüm 1: Genel özellikler

EN 10028-3 Flat products made of steel for pressure purposes-Part 3: Weldable fine grain steels, normalized

TS EN 10028-3 Çelik yassı mamuller-Basınç amaçlı-Bölüm 3:Normalize edilmiş, kaynak edilebilir ve ince taneli çelikler

EN 10028-5 Flat products made of steel for pressure purposes-Part 5: Weldable fine grain steels, thermomechanically rolled

TS EN 10028-5 Çelik yassı mamuller-Basınç amaçlı bölüm 5:Kaynaklanabilir ince taneli çelikler termomekanik olarak haddelenmiş

EN 10045-1 Metallic materials- Charpy impact test- Part 1: Test method

TS EN 10045-1 Metalik malzemeler-Charpy vurma deneyi- Bölüm 1: Deney metodu (V-ve U-Çentikleri)

EN 10083-1 + A1

Quenched and tempered steels-Part 1: Technical delivery conditions for specials steels (includes amendment A1:1996)

TS 2525-1 EN 10083-1

Su verilmiş ve menevişlenmiş çelikler(ıslah çelikler)-Kısım 1:Özel Çeliklerin teknik teslim şartları

EN 10120 Steel sheet and strip for welded gas cylinders

TS EN 10120 Çelik yassı mamuller-Sıcak haddelenmiş kaynaklı gaz tüplerinde kullanılan

prEN 10130 Cold-rolled low carbon steel flat products for cold forming — Technical delivery conditions

EN 10208-2 Steel pipes for pipelines for combustible fluids- Technical delivery conditions-Part 2: Pipes of requirement class B

TS 6047-2 EN 10208-2

Yanıcı akışkanlar için boru hatları-Çelik borular-Teknik teslim şartları-Bölüm2:Sınıf B Özellikli borular

1



EN 12517 Non-destructive examination of welds- Radiographic examination of welded joints-Acceptance levels

TS EN 12517 Kaynakların tahribatsız muayenesi - Kaynaklı birleştirmelerin radyografik muayenesi - Kabul seviyeleri

EN 13445-2 Unfired pressure vessels –Part 2: Materials

TS EN 13445-2*

EN 258174) Arc-welded joints in steel- Guidance on quality levels for imperfections (ISO 5817:1992)

TS 7830 EN 25817

Çeliklerde ark kaynaklı birleştirmeler - Kusurlar için kalite seviyeleri kılavuzu

EN ISO 11114-1

Transportable gas cylinders –Compatibility of cylinder and valve materials with gas contents - Part 1: Metallic materials (ISO 11114-1:1997)

TS EN ISO 11114-1

Gaz tüpleri- Taşınabilir - Tüp ve vana malzemelerinin gaza uygunluğu - Bölüm 1: Metalik malzemeler

ISO 2504:1973 Radiography of welds and vewing conditions for films- Utilization of recommended patterns of image quality indicators (I.Q.I.)

3 Terimler, tarifler ve sembollerBu standardın amacı bakımından aşağıdaki terimler, tarifler ve semboller kullanılır.

3.1 Terimler ve tarifler

3.1.1 Akma gerilmesiAlt akma gerilmesine denk gelen değer (ReL) veya 0,92 x üst akma gerilmesi (ReH) veya akma noktası göstermeyen çelikler için % 0,2 uzama gerilmesi (Rp0,2) değeri

EN 10002-1

3.1.2 NormalleştirmeBir tüpün, çeliğin üst kritik noktasının üzerindeki bir sıcaklığa (AC3, EN 10052’de belirtildiği gibi) kadar homojen olarak ısıtılması ve kontrollü bir atmosferde soğutulmasından oluşan ısıl işlem.

3.1.3 Gerilme gidermeİmalâtı tamamlanmış bir tüpe uygulanan ısıl işlem. Bu işlemin amacı, tüpün, çeliğin alt kritik noktasının altındaki bir sıcaklığa (AC1, EN 10052’de belirtildiği gibi) kadar homojen olarak ısıtılması ve durgun bir atmosferde soğutulmasıyla metalurjik yapıyı değiştirmeksizin tüpteki kalıcı gerilmelerin azaltılmasıdır.

3.1.4 PartiAynı tasarım, aynı ölçü ve basınca maruz kalan her parça için aynı tedarikçiden temin edilen malzeme sınıfından aynı otomatik kaynak makinası ile kaynatılan ve aynı sıcaklık ve süre şartları altında ısıl işlem yapılan, aynı gün veya ardışık günlerde ardarda yapılan bitmiş tüplerin sayısı.

Not - Bu tarif, bir parti içinde basınç ihtiva eden farklı parçalar için farklı malzeme tedarikçilerinden malzeme teminine müsaade eder. Örneğin, başlıklar bir tedarikçiden, tabanlar başka bir tedarikçiden.

3.1.5 Tasarım gerilme faktörü (F)Deney basıncındaki (ph) eşdeğer cidar gerilmesinin garanti edilen en küçük akma gerilmesine (Re) oranı.

3.2 Sembollera Tüp cidarının hesaplanan en küçük kalınlığı, mma’ Tüp cidarının garanti edilen en küçük kalınlığı, mm, (herhangi bir korozyon payı dahil, Madde 7.1)a1 b’nin hesaplanmasında kullanılan a’nın hesaplanmış değeri (Madde 5.3.2)A Kırılmadan sonra yüzde uzama

4) TSE Notu: EN 25817 iptal edilip yerine EN ISO 5817 standardı geçmiştir.

2


b Tüp ucunun hesaplanan en küçük kalınlığı, mm, (Şekil 1)b’ Silindir ucunun garanti edilen en küçük kalınlığı, mm, (Madde 7.1)C Bombelendirilmiş ucun şekil faktörüD Tüpün dış çapı, mm, (Şekil 1)Df Biçimlendirici çapı, mm, (Şekil 11)F Tasarım gerilme faktörüh Ucun silindirik parçasının yüksekliği, mm, (Şekil 1)H Ucun bombeli parçasının dış yüksekliği, mm, (Şekil 1)J Gerilme düşürme faktörü (Ek B)L Tüpün uzunluğu, mm, n Eğme deneyi biçimlendirici çapının (Df) deney parçası kalınlığına (t) oranıpp Patlama deneyinde, atmosferik basınç üzerindeki ölçülen patlama basıncı, bar1

Ph Atmosferik basınç üzerindeki hidrolik deney basıncı, bar1

r Bombeli ucun iç yarıçapı, mm, (Şekil 1)R Bombeli ucun iç yarıçapı, mm, (Şekil 1)ReMadde 3.1.1’de tanımlanan ve tasarım hesaplamalarında

kullanılan akma gerilmesi, MPaRea Çekme gerilmesi ile belirlenen gerçek akma gerilmesi, MPaReH EN 10002-1’ye göre bitmiş tüp için tüp imalâtçısı tarafından garanti edilen üst akma gerilmesinin en

küçük değeri, MPaReL EN 10002-1’ye göre bitmiş tüp için tüp imalâtçısı tarafından garanti edilen alt akma gerilmesinin en

küçük değeri, MPaRg Bitmiş tüp için tüp imalâtçısı tarafından garanti edilen en küçük çekme gerilmesi değeri, MPaRm Çekme deneyi ile belirlenmiş gerçek çekme gerilmesi değeri, MPa (Madde 8.4)So EN 10002-1’e göre çekme deneyi parçasının ilk kesit alanı, mm2

t Deney parçasının gerçek kalınlığı, mm (Şekil 7)

4 Malzeme ve ısıl işlem

4.1 Genel

4.1.1Cidarlar ve uç preslemeleri için tedarik edilen malzemeler EN 10120, prEN 10130 veya EN 10028-1 ve EN 10028-3 veya EN 10028-1 ve EN 10028-5’e uygun olmalıdır.

4.1.2 Kapaklar (bungs) için tedarik edilen malzemeler EN 10083-1+A1’e uygun olmalıdır.

4.1.3 İmalât için kullanılan çelik dereceleri EN 11114-1’e göre, düşünülen gaz hizmetleri için uyumlu olmalıdır (örneğin, korozif gazlar, gevrekleştirici gazlar)

4.1.4 Tüpe kaynatılan bütün parçalar kaynaklanabilirlik açısından uyumlu malzemelerden yapılmalıdır.

4.1.5 Kaynak sarf malzemeleri, en az bitmiş tüpteki ana malzeme için belirlenen çekme dayanımına sahip kaynağı sağlayacak şekilde olmalıdır.

4.1.6 İmalâtçı, tüpün basınç altındaki parçaların yapılması için tedarik edilen çeliğin pota analizi sertifikasını temin etmelidir.

4.1.7 İmalâtçı tüp çeliği dökümünün her tüp için tekrarlanabilirliğini garanti etmelidir.

4.1.8 Asetilen hizmetleri için tüpler, gözenekli maddenin imalât işlemleri ile uyumlu malzemeler ile imal edilmeli veya bir iç kaplama uygulanmalıdır.

4.2 Isıl işlemTüpler normalleştirilmiş veya gerilimi giderilmiş olarak teslim edilmelidir. Tüp imalâtçısı, bütün kaynakların tamamlanmasından sonra tüplerin ısıl işlem gördüğünü ve uygulanan ısıl işlemi belgelendirmelidir. Tüplerde tamir edilme durumları dahil bölgesel ısıl işlemlere müsaade edilmez.

1) 1 bar = 105 Pa = 0,1 MPa1

3


Bir çeliğin verilen bir çekme dayanımı için tâbi tutulduğu ısıl işlemin gerçek sıcaklığı, imalâtçı tarafından tüp tipi için verilen sıcaklıktan 30oC’dan fazla sapmamalıdır.

5 Tasarım

5.1 Genel özellikler

5.1.1 Basınç parçalarının et kalınlıklarının hesaplanması ana malzemenin akma gerilmesine ilişkilendirilmelidir.

5.1.2 Hesaplama amaçları için akma gerilmesi değeri (Rs) en fazla 0,85 Rg ile sınırlandırılmalıdır.

5.1.3 Gaz tüpleri hesaplarının dayandırıldığı iç basınç, deney basıncı (ph) olmalıdır.

5.1.4 Malzeme özelliklerini kapsayan tam ölçülendirilmiş bir çizim yapılmalıdır.

5.1.5 Asetilen tüpleri en az 60 bar’lık deney basıncına dayanacak şekilde tasarımlanmalıdır.

5.1.6 Asetilen tüpleri gözenekli kütlenin son doldurulmasında şartların güvenli olacağı şekilde (örneğin, keskin uçların ve boşlukların önlenmesi) tasarımlanmalı ve imal edilmelidir.

5.2 Tüp et kalınlığının hesaplanmasıSilindirik gövdelerin et kalınlığı aşağıdaki eşitlik kullanılarak hesaplan değerden az olmamalıdır.

Burada:

F’nin değeri ’den düşüktür veya 0,77 dir.

Re/Rg 0,85’i geçmemelidir.

J’nin değeri Ek B’ye göre seçilmelidir.

En küçük et kalınlığı Madde 5-4’ün özelliklerini karşılamalıdır.

5.3 Dış bükey uçların tasarımı (Şekil 1)

5.3.1 Gaz tüpleri uçlarının şekli, aşağıdaki şartları karşılamalıdır:

Torisferik uçlar için (Şekil 1a): R Dr 0,1 Dh 4b

- Elips uçlar için (Şekil 1b): H 0,192 Dh 4b

5.3.2 Gaz tüpleri uçlarının et kalınlığı aşağıdaki eşitlikle hesaplanan değerden az olmamalıdır:

Burada:a1: J = 1,0 kullanılarak Madde 5.2’ye göre hesaplanan değer.C Değerleri Şekil 2 ve Şekil 3’te verilen grafiklerden sağlanan şekil faktörüdür.

4


a) Torisferik b) Elips

Şekil 1 - Tüp uçlarının gösterilmesi

5


Şekil 2 - 0,2 ve 0,25 arasındaki H/D için şekil faktörü değerleri (C)

Şekil 3 - 0,25 ve 0,5 arasındaki H/D için şekil faktörü değerleri (C)

5.4 En küçük et kalınlığı

5.4.1 Silindirik cidarın (a) ve ucun (b) en küçük et kalınlıkları aşağıda verilen eşitliklerden uygun olan birisi ile hesaplanan değerden küçük olmamalıdır:

D 100 mm için a = b = 1,1 mm 100 mm < D 150 mm için a = b = 1,1 + 0,008 (D – 100) mm

6


D > 150 mm için en az 1,5 mm’ lik bir mutlak değer ile mm

Bu eşitlikler, Madde 5.2 ve Madde 5.3’deki hesaplamalar veya Madde 7.3.2’deki basınç çevrim deneyi ile tasarımlanıp tasarımlanmadıkları dikkate alınmaksızın silindirik cidarlar ve uçlara uygulanır.

5.4.2 Madde 5.3, Madde 5.4 ve Madde 5.5’deki özelliklerden ayrı olarak, Madde 5.4.3’de kalitesi belirlenen hariç, uçla birleşik silindirik herhangi bir parça Madde 5.2’de silindirik cidar için verilen özellikleri de karşılamalıdır.

5.4.3 Tüplerin iki ucunun bombeli kısımlarının başlangıçları arasında ölçülen silindirik kısımlarının uzunluklarının ’den küçük olması durumunda tüplerin et kalınlığı, bombeli parçanın et aklınlığından az olmamalıdır (bk. Madde 5.3.2).

Not - Bazı gazlar için ilave korozyon payları uygulanabilir.

5.5 Diğer şekillerdeki uçlarMadde 5.3’te kapsnan uçların dışındaki şekilli uçlar, tasarımlarının uygunluğu Madde 7.3.2’ye göre basınç çevrim deneyi veya gerilim analizi ile sağlanarak kullanılabilir.

5.6 Açıklıkların tasarımı

5.6.1 Bütün açıklıkların yerleri tüpün uc(lar)u ile sınırlandırılmalıdır.

5.6.2 Her açıklık, zararlı gerilme yığılmalarına yol açmayacak ve uygun dayanımda olacak şekilde tasarımlanmış ve güvenli olarak kaynakla birleştirilmiş, kaynaklanabilir ve uyumlu bir çelikten vana tabanı veya plâkasından birisi ile takviye edilmelidir. Bu durum, tasarım hesaplamaları veya Madde 7.3.2’ye göre basınç çevrim deneyi ile onaylanmalıdır.

5.6.3 Açıklıkların kaynakları, uzunlamasına ve çevresel ek yerlerinden 3a’dan az olmayan bir mesafe kadar ayrılmalıdır.

6 İmalât ve işçilik

6.1 GenelTüp veya tüp parçaları aşağıdaki şekilde imal edilmelidir:

- Çevresel olarak kaynatılacak, dövülmüş uçlu, dikişsiz veya uzunlamasına dikişli boru kullanarak,- Büzülmüş uçlu, uzunlamasına dikişli boru kullanarak,- İlave kaynak metali ile doldurulan tabanlı ısıl işlemin takip ettiği dikişsiz boru kullanarak,- Soğuk şekillendirilmiş boru veya plâka kullanarak,- Derin çekilmiş parçalar kullanılarak,- Kaynatılmış uçlu yüksek frekans indüksiyon kaynaklı boru kullanarak.

6.2 Kaynak işlemi Verilen bir tasarımdaki tüpün imalâtına başlamadan önce her imalâtçı, bütün kaynak işlemlerini EN288-1 ve EN288-3’e göre ve kaynakçılarını EN 287-1’e göre sınıflandırmalıdır. Bu sınıflandırmanın kayıtları imalâtçı tarafından dosyalanarak muhafaza edilmelidir.

6.3 Basınç altındaki parçaların kaynaklı ek yerleri

6.3.1 Uzunlamasına ve çevresel dikişlerin kaynakları otomatik bir işlem ile yapılmalıdır. Bununla birlikte, alın kaynakları hariç vana tabanlarının kaynağı için elle kaynağa müsaade edilir.

6.3.2 İkiden fazla olmaması gereken uzunlamasına ek yerleri, alın kaynaklı olmalıdır.

6.3.3 İkiden fazla olmaması gerekli çevresel ek yerleri, uç kapakları (bungları) hariç alın kaynaklı, geçme kaynaklı veya bir destekleme halkası ile alın kaynaklı olmalıdır.

7


6.3.4 Asetilen hizmeti için ek yerleri, gözenekli kütlenin hasarlanması riskini yok edecek şekilde tasarlanmalıdır.

6.4 Basınç ihtiva etmeyen ekler

6.4.1 Ayak halkaları, tutamaklar ve boyun halkaları gibi basınca maruz kalmayan parçalar tüpün malzemesi ile uyumlu çelikten yapılmalıdır.

6.4.2 Her ek, birleştirme kaynaklarının muayenesine müsaade edecek şekilde tasarlanmalı, uzunlamasına ve çevresel ek yerlerinden uzakta ve su toplanmasından kaçınacak şekilde olmalıdır.

6.4.3 Ayak halkası veya diğer bir destek sabitlik gerektiğinde birleştirilmeli ve alt çevresel kaynağın muayenesine müsaade edecek şekilde eklenmelidir. Kalıcı olarak bağlanan ayak halkalarına su boşaltması yapılmalı ve halka ile kapatılan alan havalandırılmalıdır.

6.5 Vana koruması

6.5.1 5 L su kapasitesinden fazla tüplerin vanaları, gaz boşalmasına yol açacak zararlardan tüpün tasarımı (örneğin, koruyucu bir başlık) veya bir vana koruma cihazı ile (EN 962’ye göre) korunmalıdır.

6.5.2 Koruyucu bir başlık kullanıldığında, koruyucu başlık EN 962’de tarif edilen düşürme deneyi özelliklerini yerine getirmelidir.

6.5.3 Tüpler kundaklar veya beşikler içinde nakledildiklerinde veya diğer bazı etkili koruma sağlandığında Madde 6.5.1 ve Madde 6.5.2’nin özelliklerinden vazgeçilebilir.

6.6 Boyun vidalarıİç boyun vidaları, vana sıkma işlemini takiben boyun gerilmesini en aza indirecek şekilde, uygun vananın kullanılmasına müsaade etmek için kabul edilmiş bir standarda uygun olmalıdır. İç boyun vidaları anlaşma sağlanan, boyun vidasına uygun mastarlar veya alternatif bir metot kullanılarak kontrol edilmelidir. Boyun vidalarının uygun şekilde kesilmesinin, tam şekilli olmasının ve keskin şekillerin (örneğin, çapak) olmamasının sağlanması için özel itina gösterilmelidir.

Not - Örneğin, boyun vidasının EN 629-1’e göre sınıflandırıldığı yerlere denk gelen uygun mastarlar EN 629-2’de belirtilmiştir.

6.7 Gözle muayene

6.7.1 Kabul edilemez kusurlarTüplerin basınç altındaki parçalar, montajdan önce, örnekleri Ek C’de verilen kabul edilemez kusurlar ve homojen kalite için muayene edilmelidir.

6.7.2 Kaynaklar

6.7.2.1 Tüpler kapatılmadan önce uzunlamasına kaynaklar her iki taraftan gözle muayene edilmelidir. Kalıcı destek şeritleri uzunlamasına kaynak ile kullanılmamalıdır.

6.7.2.2 Bütün kaynaklar, iç bükey olmaksızın düzgün yüzeye sahip olmalı ve yanma oyukları veya keskin düzensizlikler olmaksızın ana malzemeye birleşmiş olmalıdır.

6.7.2.3 Alın kaynakları tam nüfuziyete sahip olmalıdır. Geçme kaynakları için düz kenarlarda nüfuziyet tam ve şekillendirilmiş kenarlarda yeteri kadar olmalıdır (Şekil 4).

6.7.2.4 Radyografik muayene, radyoskopik muayene veya diğer uygun bir metot kullanılarak NDT muayenesi Ek B’de belirtildiği gibi olmalıdır.

8


Ölçüler mm’dir.

Alın kaynağı Geçme kaynağı

Şekil 4 - Kaynak nüfuziyetinin gösterilmesi.

6.7.3 Yuvarlaklıktan sapmaTüpün yuvarlaklıktan sapması, aynı kesitteki en büyük ve en küçük çaplar arasındaki fark, bu çapların ortalamasının % 2’sinden fazla olmayacak şekilde sınırlandırılmalıdır.

6.7.4 Doğruluk İmalâtçının resimlerinde aksi belirtilmedikçe tüpün silindirik kısmının doğruluktan en büyük sapması silindirik kısmın uzunluğunun % 0,3’nü geçmemelidir.

6.7.5 DiklikTüp zemine dik olarak konduğunda silindirik gövde ve eş eksenli üst kapak silindir uzunluğunun % 1’i içinde olacak şekilde dik olmalıdır.

6.7.6 SızdırmazlıkTüpte sızıntı olmadığının anlaşılması için imalât işlemlerine uygun deneyler yapılmalıdır.

7 Yeni tasarım deneyleri

7.1 Genel özellikler

7.1.1 Tüpün her yeni tasarımı için deney yapılmalıdır.Aşağıda verilen durumlarda, bir tüp mevcut tasarımla kıyaslandığında yeni tasarımda kabul edilir.

- Farklı bir fabrikada imal edilmesi,- Farklı bir kaynak işlemi ile imal edilmesi veya mevcut işlemlerde önemli bir değişiklik olması (örneğin, ısıl

işlem tipinde değişiklik),- Belirtilen kimyasal bileşim aralığından farklı bir çelikten imal edilmesi,- Madde 4.2’deki, aralığın dışında verilen farklı bir ısıl işlem yapılması,- Taban şeklinde bir değişiklik (örneğin, iç bükey, dış bükey, yarım küre) veya taban kalınlığı/tüp çapı

oranında bir değişiklik olması,- Garanti edilen en küçük akma gerilmesinin (Re) veya garanti edilen en düşük çekme dayanımının (Rg)

değişmesi,- Tüpün bütün uzunluğunun % 50’den fazla artması (uzunluk/çap oranı 3’ten az olan tüpler 3’ten büyük

oranlı yeni tasarımlar için referans tüp olarak kullanılmazlar), - Anma dış çapının değişmesi,- Garanti edilen en küçük et kalınlığın (a’) veya garanti edilen en küçük uç kalınlığının (b’) düşürülmesi,- Hidrolik deney basıncının değişmesi (tüpün onay basıncından daha düşük basınçlarda çalışması

durumunda yeni tasarım olarak kabul edilmez).

9


7.1.2 İmalâtçı tarafından, tüpün tasarım çizimleri, tasarım hesaplamaları, malzeme ayrıntıları, kaynak ve imalât işlemleri ve ısıl işlemlerini kapsayan teknik bir sınıflandırması hazırlanmalı ve tasarım deney sertifikasına eklenmelidir (Ek D).

7.1.3 İmalâtçı tarafından yeni tasarımı temsil ettiği garanti edilen 50 bitmiş tüp tasarım deneyi için hazır hale getirilmelidir. Toplam imalât 50’den az olduğunda imalât miktarına ilave olarak gerekli deneyleri yapmak için yeteri kadar tüp yapılmalıdır. Bu durumda tasarım deney sertifikası özel bir parti ile sınırlandırılır.

7.1.4 Deney işlemi Madde 7.2.1 ve Madde 7.2.2’de verilen sırasıyla onaylamalar ve deneyleri ihtiva etmelidir.

7.2 Doğrulamalar ve deneyler

7.2.1 DoğrulamalarAşağıda verilenler doğrulanmalıdır:

- Madde 4’ün özellikleri yerine getirilmelidir,- Tasarım, Madde 5’in özelliklerine uygundur,- Madde 6 ve Ek B’nin özellikleri seçilen bütün tüpler için yerine getirilmiştir,- Tüplerin iç ve dış yüzeylerinde emniyetsiz kullanımlarına yol açabilecek kusurlar olmamalıdır (Ek C).

7.2.2 Deneylerin listesiTüplerin kaynakları gözle muayene edildikten sonra seçilen tüpler üzerinde aşağıda verilenler uygulanmalıdır:

- Temsil mührü ile işaretlenmiş bir tüp üzerinde Madde 7.3.1’de belirtilen deney (hidrolik patlama deneyi),- Temsil mührü ile işaretlenmiş bir tüp üzerinde Madde 7.3.2’de belirtilen deney (basınç çevrim deneyi),- Deney parçasının partiye benzer olduğu bir tüp üzerinde, Madde 8.4 (çekme deneyi), Madde 8.5 (eğme

deneyi), ve Madde 8.7 (kaynak kesitinin makroskobik muayenesi), uygulanabildiğinde Madde 8.6 (darbe deneyi),

- Ek B’de belirtildiği gibi diğer uygun bir metot kullanılarak radyografik muayene, radyoskopik muayene veya NDT muayenesi yapılmalıdır.

7.3 Deneylerin tarifleri

7.3.1 Hidrolik patlama deneyi

7.3.1.1 Bu deneylere tâbi tutulan tüpler, bitmiş tüpler için gerekli olan tam mühür işaretlerine göre işaretlenmelidir. Hidrolik basınç deneyleri, basıncın kontrollü bir oranda silindir patlayana kadar artmasını sağlayacak ve zamana karşı basınçtaki değişmeyi kaydedecek donanımla yapılmalıdır.

7.3.1.2 Deney basıncı (pH) 60 bar için patlama basıncı (pb) en az 50 bar’lık patlama basıncı ile deney basıncının en azından 9/4 katı olmalıdır ve deney basıncı > 60 bar için patlama basıncı, deney basıncının en az iki katı olmalıdır.

7.3.1.3 Patlama, tüpte herhangi bir parçalanmaya neden olmamalıdır.

7.3.1.4 Ana kırık herhangi bir gevreklik göstermemelidir. Örneğin, kırığın uçları radyal olmamalı fakat çapsal düzleme bir açı yapmalıdır ve kalınlığı boyunca bir alan daralması göstermelidir. Kırık muayene edilmeli ve kusurlar olmamalıdır.

7.3.1.5 İlave olarak, deney basıncı (pH) 60 bar olan tüpler için tüpün hacimsel genleşmesinin iç hacmine oranı en az aşağıda verilenler kadar olmalıdır:

- Tüpün uzunluğu çaptan daha büyükse % 20,- Tüpün uzunluğu çapa eşit veya küçükse % 17.

10


7.3.2 Basınç çevrim deneyi

7.3.2.1 Basınç çevrim deneyi, gerekli mühür işaretini taşıyan bir tüp üzerinde yapılmalıdır. Bombeli uçlar üzerindeki mühür işaretleri ile ilgili özellikler için Madde 12’ye bakınız.

7.3.2.2 Deney, tüp, başarılı olarak tersinen, hidrolik deney basıncına (pH) eşit bir üst çevrimsel basınca maruz bırakılarak korozif olmayan bir sıvı ile yapılmalıdır. Çevrimsel basıncın alt değeri üst basıncın % 10’nu geçmemelidir. Basıncın tersinme frekansı 0,25 Hz’i (15 çevrim/dakika) geçmemelidir. Tüpün dış yüzeyi üzerinde ölçülen sıcaklık deney sırasında 50oC’u geçmemelidir.

7.3.2.3 Tüp sızıntı ve kusur oluşmaksızın 12000 çevrime tâbi tutulmalıdır.

7.3.2.4 Ek A’ya göre veya büzülmüş uçlu borulardan imal edilen tüplerde deneyden sonra tüp tabanları kalınlık ölçmeleri ve kalınlıkların tasarımda verilen en küçük taban kalınlığının % 15’inden fazla olmadığını tespit etmek için bölünmelidir. Gerçek et kalınlığı ve taban kalınlığı ölçülmeli ve tasarım deneyi sertifikasında kaydedilmelidir.

7.4 Tasarım deney sertifikasıKontrollerin sonuçları uygunsa tipik örneği Ek D’de verilen bir tasarım deney sertifikası hazırlanmalıdır.

8 Parti deneyleri

8.1 GenelParti deneyinin yapılmasının amacı bakımından Çizelge 1’de gösterilen ve Madde 3.1.4’te tarif edildiği gibi her parti için tüplerden rastgele numune alınmalıdır. Bir parti en fazla 3000 tüpten oluşmalıdır. Bütün parti deneyleri bitmiş tüpler üzerinde uygulanmalıdır.

Çizelge 1 - Parti numunelendirme

Parti büyüklüğü Numune olarak

alınacak tüplerin sayısı

Deneye tâbi tutulacak tüplerin sayısıÇekme deneyi

ve eğme deneyi (Madde 8.4 ve Madde

8.5)

Darbe deneyi1) Makroskobik muayene

Patlama deneyi (Madde

7.3.1)

200’e kadar (dahil)

201 – 500

501 – 1500

1501 - 3000

2

3

9

18

1

1

2

3

1

1

1

1

1

1

1

1

1

2

7

151) Gerektiğinde Madde 7.3’te tarif edildiği gibi.

8.2 BilgiParti deneyinin amacı bakımından imalâtçı aşağıda verilenleri sağlamalıdır:

- Tasarım deney sertifikası,- Tüplerin yapısı için tedarik edilen çeliklerin döküm analizini belirten Madde 4.1.6’da belirtildiği gibi yapı

malzemesi için sertifika,- Gerektiği gibi seri numarasını ve mühür işaretlerini belirten tüplerin listesi,- Kullanılan vida kontrol metodunun beyanı ve sonuçları.

8.3 Kontroller ve onaylamalarAşağıdaki kontroller ve onaylamalar tüplerin her partisi için uygulanmalıdır:- Tasarım deney serifikasının sağlandığının ve tüplerin sertifikaya uygun olduğunun araştırılması,- Madde 4, Madde 5, Madde 6 ve Madde 12’de belirtilen özelliklerin karşılanıp karşılanmadığının kontrol

edilmesi ve tüplerin iç ve dış muayenesi ile imalâtçı tarafından yapılan imalâtın ve kontrollerin Madde 6’ya uygun olup olmadığının kontrolü. Gözle muayene, sunulan tüplerin en az % 10’nu ihtiva etmelidir.

11


Bununla birlikte kabul edilemez bir kusur bulunduğunda (Ek C’de tarif edildiği gibi) tüplerin tamamı gözle muayene edilmelidir.

- Madde 8.1 belirtilen tüp sayıları üzerinde, Madde 8.4 (çekme deneyi), Madde 8.5 (eğme deneyi), Madde 8.7 (kaynak kesitlerinin makroskobik muayenesi) ve Madde 7.3.1’de (hidrolik patlama deneyi), uygulanabildiğinde Madde 8.6’de (darbe deneyi) belirtilen deneyler yapılmalı veya yapılırken gözlenmelidir.

- Madde 8.2’de verilen, imalâtçı tarafından sağlanacak bilgilerin doğru olup olmadığı kontrol edilmelidir. Rastgele kontroller yapılmalıdır.

- Ek B’de belirtildiği gibi NDT deneyinin sonuçlarının değerlendirilmesi.

8.4 Çekme deneyi

8.4.1 GenelAna metal üzerindeki çekme deneyi, EN 10002-1’in özelliklerine göre bitmiş tüplerden alınan numuneler üzerinde yapılmalıdır. Yüzeyleri tüpün iç ve dış yüzeylerinden oluşan deney parçasının yüzeyleri işlenmemelidir. Kaynaklar üzerindeki çekme deneyi Madde 8.4.3’e göre yapılmalıdır.

8.4.2 Ana metalden alınması gerekli çekme deneyi numuneleri

8.4.2.1 İki parçalı tüpler için ya tüpün bir ucundan ve silindirik kısımdan uzunlamasına yönde tek numune kesilmeli veya silindirik kısmın kesilmesi için yeterli uzunluk yoksa bir uçtan tek deney numunesi alınmalıdır (Şekil 6).

8.4.2.2 Üç parçalı tüpler için kaynaktan 180o açıklıkta gövde bölümünden uzunlamasına yönde tek çekme numunesi ve uçların birisinden tek çekme numunesi alınmalıdır. İki uç farklı derecedeki malzemeden yapılmış veya farklı malzeme tedarikçilerinden sağlanmış ise her iki uçtan birer çekme deneyi numunesi alınmalıdır (Şekil 5)

8.4.2.3 Akma gerilmesi (Rea), çekme dayanımı (Rm) ve uzama (A) için sağlanan değerler tüp imalâtçısı tarafından garanti edilen değerlerden küçük olmamalı ve EN 10120 veya EN 10028-1 ve EN 10028-3 veya EN 10028-1 ve EN 10028-5’den uygun olana göre olmalıdır.

8.4.3 Kaynaklardan alınması gerekli çekme deneyi numuneleri

8.4.3.1 İki parçalı tüpler için tek çekme deneyi numunesi alınmalıdır (Şekil 5).

8.4.3.2 Üç parçalı tüpler için uzunlamasına kaynak üzerinden tek numune alınmalıdır. Çevresel kaynaklar farklı işlem ile yapılmışsa bu kaynak üzerinde de aynı deney yapılmalıdır (Şekil 6).

8.4.3.3 Kaynağa çapraz çekme deneyi, kaynağın her iki tarafına 15 mm uzanan 25 mm’ye düşürülmüş bir kesite sahip numune üzerinde yapılmalıdır. Bu merkezin dışındaki kesit genişleyerek artmalıdır (Şekil 7).

8.4.3.4 Bütün çekme deneyleri kaynağa çapraz yönde olmalıdır. Deney numunesindeki kaynağın yüzü ve kökü plâka yüzeyine düz olacak şekilde işlenmelidir.

Ana metalin ön ve arka yüzü işlenmemeli, tüpün imal edildiği gibi yüzeyini temsil etmelidir. Uçlar, deney makinasının tutâbilmesi için sadece soğuk presleme ile düzeltilebilir. Sağlanan çekme dayanımı değeri ana metal için yapının konumunu dikkate almaksızın Madde 8.4.2.3’te belirtilen en küçük değere eşit olmalıdır.

12


Açıklama:

1 1 çekme deneyi numunesi,2 1 çekme deneyi numunesi, 1 kök eğme deneyi numunesi, 1 yüz eğme deneyi numunesi,3 1 çekme deneyi numunesi, sadece yeterli silnidirik uzunluğun olmaması durumunda,4 Darbe deneyi numunesi.

Şekil 5 - İki parçalı tüplerden alınan deney parçaları.

Açıklama:

1 1 çekme deneyi numunesi2 1 çekme deneyi numunesi

1 kök eğme deney parçası1 yüz eğme deney parçası

3 1 çekme deneyi numunesi1 kök eğme deney parçası1 yüz eğme deney parçası, farklı bir işlemle kaynak yapılırsa sadece uzunlamasına kaynaktan gereklidir (Madde 8.4.3.2 ve Madde 8.5.5)

4 Darbe deneyi parçası5 1 çekme deneyi parçası

Şekil 6 - Üç parçalı tüplerden alınan deney parçaları

13



Açıklama:

1 KaynakŞekil 7 - Deney numunesinin ölçüleri.

14


8.5 Eğme deneyi

8.5.1 Eğme deneyi için numuneler, Şekil 5 veya Şekil 6’ya göre Şekil 8’de gösterilen ölçülerde olmalıdır.

8.5.2 Numunenin iç kenarları eğme silindirinin çapından daha fazla ilerlemeyene kadar eğme yapıldığında çatlama olmamalıdır (Şekil 11).

8.5.3 Şekillendiricinin çapı (Df) ve deney parçasının kalınlığı (t) arasındaki oran (n) Çizelge 2’de gösterildiği gibi olmalıdır.

Çizelge 2 - Eğme deneyi özellikleri.

Gerçek çekme dayanımı (Rm), MPa n değeriRm ≤ 440

440 < Rm ≤ 520Rm > 520

234

8.5.4 İki parçalı tüpler için eğme deneyi numuneleri çevresel kaynaklar üzerindeki kök dikişten ve bir yüz dikişten alınmalıdır (Şekil 5).

8.5.5 Üç parçalı tüpler için uzunlamasına kaynakta bir kök kaynak ve birde yüz kaynak alınmalıdır. Çevresel kaynak farklı bir işlem ile yapılmışsa bu kaynak içinde eğme deneyleri yapılmalıdır (Şekil 6).


Şekil 8 - Çapraz yönlü eğme deneyi – Numune hazırlama ayrıntıları.

Açıklama:

1 Temizlenmiş kaynak dolgusu

Şekil 9 - Çapraz yönlü eğme deneyi – Alın kaynağı numunesi.

15


Açıklama:

1 Temizlenmiş kaynak dolgusu

Şekil 10 - Çapraz yönlü eğme deneyi – Geçme kaynağı numunesi.

Şekil 11 - Eğme deneyinin gösterilmesi

8.6 Darbe deneyi

8.6.1 Deney basıncı 60 bar’a eşit veya az olan ve ayrıca et kalınlığı 5 mm’den küçük olan tüpler için darbe deneyine gerek yoktur.

8.6.2 Aşağıda belirtilen özellikler hariç darbe deneyi EN 10045-1’e göre uygulanmalıdır.

8.6.3 Deney sıcaklığı, - 50oC’luk bir en küçük tasarım referans sıcaklığı ile en az EN 13445-2’de belirtilen kadar olmalıdır. Sıcaklığa karar vermek için gerçek tüp kalınlığı kullanılmaldır.

8.6.4 Aşağıda verilen darbe deneylerinin numuneleri alınmalıdır (Şekil 5 veya Şekil 6’dan uygun olan):- Her ana metalden üç darbe deneyi numunesi,- Uzunlamasına kaynaktan üç darbe deneyi numunesi,- Çevresel kaynakların birinden üç darbe deneyi numunesi.

8.6.5 Ana malzeme numuneleri için çapraz kırılma deneyi parçaları tüpün cidarından alınmalıdır. Çentik cidarın yüzeyine dik olmalıdır. Deney parçasının dört yüzü işlenmelidir. Sadece tüpün iç ve dış yüzleri işlenmemelidir. 140 mm’ye eşit veya küçük çaplar için çapraz deneyler yerine uzunlamasına deneyler uygulanabilir.

16


8.6.6 Uzunlamasına deney parçası alınabilecek 140 mm’ye eşit veya küçük dış çapa sahip tüpler hariç kaynaklar için kaynağa çapraz darbe deneyi numuneleri alınmalıdır. Çentik kaynağın merkezinde ve tüp yüzeyine dik olmalıdır. Deney parçası altı yüzeyin hepsinden işlenmelidir. Tüp kalınlığı nihai genişliği 10 mm olan deney parçasının alınmasına uygun değilse genişlik tüp cidarının anma kalınlığına en yakın şekilde olmalıdır.

8.6.7 Üç numunenin ortalaması Çizelge 3’te verilen değeri karşılamalıdır. Hiç bir numune ortalama değerin % 70 altında bir değer göstermemelidir.

Çizelge 3 - Darbe deneyi parçalarının en küçük değerleri

Çekme dayanımı (Rg) ≤ 750 MPa > 750 MPaMalzeme Ana Kaynak Ana Kaynak

d > 140 mm için darbe enerjisi, (J/cm2)Çapraz deney

d ≤ 140 mm için darbe enerjisi (J/cm2)uzunlamasına deney

20

16

20

16

35

28

35

28

8.7 Kaynak kesitlerinin makroskobik muayenesiHer tip kaynak işlemi için makroskobik bir kaynak muayenesi yapılmalıdır. Kaynak tam bir ergime göstermeli ve Madde B.3.3’te belirtildiği gibi herhangi bir birleştirme hatası ve kabul edilemez kusur göstermemelidir.

9 Her tüp üzerinde yapılması gereken deneyler

9.1 Basınç deneyiHer partideki bütün tüpler basınç deneyine tâbi tutulmalıdır. Deney yapılırken uygun bir sıvı (normal olarak su) deney ortamı olarak kullanılmalıdır. Tüp içindeki basınç “ph” basıncına ulaşıncaya kadar kontrollü bir oranda arttırılmalıdır. Basınç düşmesi ve sızıntı olmadığının tespiti için tüp en az 30 s “ph” basıncında tutulmalıdır.

Not - Güvenli çalışma ve hidrolik deneydekinden önemli ölçüde büyük olan enerji çıkışları tutmak için uygun tedbirlerin alınması kaydıyla hidrolik deney pnömatik bir deneyle değiştirilebilir.

9.2 Sızdırmazlık deneyiİmalât işlemi Madde 6.7.6’ya göre sızdırmazlık deneyi gerektirdiğinde bütün tüpler bu deneye tâbi tutulmalıdır.

10 Deney özelliklerini karşılama kusurları

10.1 Özelliklerin karşılanmasındaki kusur durumunda yeniden deneye tâbi tutma veya yeni bir ısıl işlem ve yeniden deneye tâbi tutma aşağıda verilen durumlarda yapılmalıdır:

a) Deneyin uygulanmasında bir kusur belirtisi ve ölçme hatası durumunda ilave bir deney yapılmalıdır. Bu deney sonucu uygun olursa önceki deney dikkate alınmamalıdır.

b) Deney uygun şekilde uygulanmışsa deney kusurunun sebebi aşağıdaki şekilde tanımlanmalıdır:

- Hatanın uygulanan ısıl işleme bağlı olduğu düşünülürse imalâtçı bütün tüpleri ilave bir ısıl işleme tâbi tutmalıdır.

- Kusur, uygulanan ısıl işleme bağlı değilse belirlenen bütün kusurlu tüpler reddedilmeli veya tamir edilmelidir. Tamir edilen tüpler yeni bir parti olarak ele alınmalıdır.

Not - Tamir edilen partideki tüpler ve orijinal partiden kalan tüpler iki ayrı parti olarak dikkate alınır.

Her iki durumda da yeni parti muayene edilmeli ve deneye tâbi tutulmalıdır. Sadece yeni partinin kabul edilebilirliğini ispatlayacak deneyler yeniden yapılmalı ve uygun olmalıdır. Bir veya daha fazla deney, kısmen dahi olsa uygunsuzluk gösterirse partideki bütün tüpler reddedilmelidir.

17


10.2 Yeniden ısıl işlem şartları ilk ısıl işlem şartları ile aynı olmalıdır (örneğin, normalleştirilmiş numune tekrar normalleştirilmelidir).

11 Kayıtlar Kontrollerin sonuçları uygunsa, tüpler EN 1089-1’e göre veya LPG hizmetleri için kullanılacak tüpler durumunda EN 1442’ye göre mühürlenmelidir. Tipik bir örneği Madde D.2’de verilen bir parti deneyi sertifikası verilmelidir. Deneylerin sonuçları uygun değilse Madde 10’da belirtilen işlemler yapılmalıdır.

12 İşaretlemeHer tüp aşağıda verilen şekilde kalıcı ve açık olarak, basınçsız parçalara kalıcı olarak birleştirilmiş isim plâkaları veya diğer uygun yolla işaretlenmelidir:

Tüplerin bombeli uçlarından doğrudan işaretlendiği yerlerde, patlama ve basınç çevrim deneyleri ile kusurun işaretlerden başlamadığı gösterilmelidir (Madde 7.3.1 ve Madde 7.3.2).

Her tüp EN 1089-1’e göre veya LPG hizmetlerinde kullanılması durumunda EN 1442’ye göre işaretlenmelidir.

18


Ek A

Yüksek frekanslı indüksiyon (HFI) kaynağı ile uzunlamasına dikişli borudan ucun büzülmesi ile yapılan tüpler

A.1 Tüplerin tasarım ve imalâtıAşağıdaki Madde A.2, Madde A.3 ve Madde A.4’te belirtilenler hariç tüp EN 1964-1’e uygun olmalıdır. En büyük deney basıncı (ph) 60 bar olmalıdır.

A.2 İmalât işlemiUzunlamasına kaynatılmış HFI borusu EN 10208-2’ye göre imal edilmeli ve deneye tâbi tutulmalıdır.

Uzunlamasına kaynatılmış HFI borusunun iç ve dış kaynak fazlalıkları giderilmelidir. Uzunlamasına dikiş, uzunlamasına ve çapraz kusurların tespiti için ultrasonik yollarla % 100 kontrol edilmelidir. Kaynak için gerilim düşürme faktörü, J = 1,0 olmalıdır.

Borunun uçları büzme işlemiyle şekillendirilmelidir. Bütün bitmiş tüpler, EN 1964-1, Ek C’ye göre ultrasonik olarak muayene edilmelidir.

A.3 Isıl işlemAşağıdaki özellikler yerine getirildiğinde tüpte ısıl işlem yapmaya gerek yoktur.:

- EN 10120’ye göre P355NB şeritlerden yapılmış ve HFI borusunun kaynak alanı kaynak hattında normalleştirmeye tâbi tutulmuşsa,

- Büzme metoduyla tüp uçlarını şekillendirme işlemi özel parametreler ile kontrollü sıcaklık aralığında yapılmışsa,

- Bitmiş tüpün özellikleri ve mikroyapısı normalleştirilmiş tüpe denk geliyorsa,- Borunun bütün kesiti ince taneli mikroyapıya sahipse.

A.4 Tasarım deneyleri ve parti deneyleri

A.4.1 Tasarım deneyleriEN 1964-1’in prototip deneyi özelliklerine ilave olarak aşağıdaki özellikler yerine getirilmelidir:

- Tüp uçlarının şekillendirme basamakları (ön ısıtma süresi ve sıcaklığı, şekillendirme sıcaklık aralığı, şekillendirme süresi, şekillendirme işlemi parametreleri) belirlenmeli ve tasarım deneyi sertifikasına kaydedilmelidir.

- Şekillendirilmiş tüp uçlarının oda sıcaklığındaki çekme özellikleri silindirik bölümdeki ana malzemenin özelliklerine eşdeğer olmalıdır.

- Şekillendirilmiş tüp uçlarının mikroyapısı silindirik kısımdaki ana malzemenin mikroyapısına eşdeğer olmalıdır.

- Ana malzeme, çekme özellikleri ve mikroyapı olarak EN 10120’nin özelliklerine uygun olmalıdır.

A.4.2 Parti deneyleriEN 1964-1’in imalât deney özelliklerine ilave olarak aşağıdaki özellikler yerine getirilmelidir:

- Madde 8.6’ya göre darbe deneyleri yapılmalıdır.- Her 3000 tüp için sıcaklık kontrollü şekillendirilmiş uçlardan birisinin bir mikrokesiti normalleştirilmiş

malzemenin mikrokesitine eş değer olduğunun anlaşılması için incelenmelidir.

19


Ek B

Kaynakların radyografik muayenesi

B.1 GenelRadyografik muayene EN 1435’deki tekniklere uygun olmalıdır. Radyograflar kaynağın tam nüfuziyetini ve kabul edilemez kusurların (Ek D’de belirtildiği gibi) olmadığını göstermelidir. Deney donanımı en az EN 473, Seviye 2’ye göre sertifikalı personel tarafından yönlendirilen ve Seviye 1’i ile sertifikalı personel tarafından çalıştırılmalıdır.

Radyografik muayene ile aynı kalitede muayene sağlayan NDT metodu uygulanırsa radyografik muayene radyoskopi ile veya diğer bir uygun metot ile değiştirilebilir.

B.2 Özellikler

B.2.1 Radyografik muayene Çizelge B.1’de verilenlere göre yapılmalıdır.

Çizelge B.1 - Radyografik muayenenin özellikleri

Tüp tipi

Kaynak tipi Gerilme düşürme faktörü, (J)

Kontrol sıklığı Muayene bölgesi

2 parça Geçme

birleştirmeli çevresel kaynak

J = 1Başlangıçta 1 tüp ve her değişim peryodunun sonunda ve her makina için 1 tüp a

Üstüste binme bölgesini içine alması gereken en az 100 mm’lik çevresel kaynak

2 parça Alın kaynaklı

çevresel kaynak

J = 1 Tüplerin % 10’u. Bu tüpler rasgele seçilmelidir. Bu tüplerin bazıları başlangıçta ve her değişimin sonunda seçilmelidir

Üstüste binme bölgesini içine alması gereken en az 100 mm’lik çevresel kaynak

3parça

Geçme birleştirmeli

çevresel kaynak

J = 1 Başlangıçta 1 tüp ve her değişim peryodunun sonunda ve her makina için 1 tüp

Şekil B.1’de gösterildiği gibi

Boyuna kaynakJ = 0,9

3parça


çevresel kaynak

J = 1Tüplerin % 10’u. Bu tüpler rasgele seçilmelidir. Bu tüplerin bazıları başlangıçta ve


20


her değişimin sonunda seçilmelidir

Boyuna kaynakJ = 1

3parça


çevresel kaynak

J = 1Tüplerin % 100’ü


Boyuna kaynakJ = 0,9

2 parça veya 3 parça

Tapa alın kaynağı

J=1 Başlangıçta 1 tüp ve her değişim peryodunun sonunda ve her makina için 1

% 100

a Sürekli imalât durumunda bu 1 vardiya ile sınırlandırılabilir. Kaynak makinalarında veya parametrelerinde herhangi bir ayarlama durumunda yeni muayene yapılmalıdır.

B.2.2 Kaynaklı ek yerleri her ek yerinin birleşme hattının yanlarında 50 mm mesafede (her yanda 25 mm) radyografik olarak muayene edilmelidir (Şekil B.1).

B.2.3 Radyograflar kabul edilemez kusur göstermez ve parti deneyi uygun olarak tamamlanırsa tüpler kabul edilebilir.


21


Şekil B.1 - Kaynak kesişmelerinde nokta radyografların uzatılması.

B.3 Kusurların tespiti

B.3.1 Kusurlar tespit edildiğinde, her imal edilen tüpün ilgili kaynağı kusur bulunmayan son radyografik muayeneye kadar imalâtçı tarafından tekrar deneye tâbi tutulmalıdır. Onaylanmış bir tanımlama sistemi uygulanıyorsa yeniden deneye tâbi tutulacak tüplerin sayısı tanımlanmış kaynak donanımında imal edilen tüplerin sayıları ile sınırlandırılabilir.

B.3.2 Kaynak radyograflarının incelenmesi ISO 2504, Madde 6’da tavsiye edilen uygulamaya göre orijinal filmler esasına dayanmalıdır.

B.3.3 Kabul kriteri EN 25817, Seviye C veya EN 12517, Seviye 2 olarak sınıflandırıldığı gibi olmalıdır.

22


Ek C

Tanımlama, imalât kusurlarının değerlendirilmesi ve gözle muayenede kaynaklı çelik gaz tüplerinin reddedilmesi için şartlar

C.1 GirişKaynaklı çelik gaz tüplerinin imalâtı sırasında birkaç tip kusur oluşabilir. Bu kusurlar mekanik veya malzemeye bağlı olabilir. Bunlar, kullanılan ana malzeme, imalât işlemi, ısıl işlem, işaretleme işlemleri ve imalât sırasındaki diğer oluşumlara bağlı olabilir.

Bu ekin amacı, yaygın olarak karşılaşılan imalât kusurlarını tanımlamak ve gözle muayeneyi yapacak inceleme elemanına reddetme kriteri sağlamaktır. Bununla birlikte gözle muayene sırasında bir kusuru tespit, değerlendirme ve yargılama için inceleme elemanında yoğun alan bilgisi ve iyi bir yargılama gereklidir (EN 25817).

C.2 Genel

C.2.1 Gözle muayene EN 970’e göre uygulanmalıdır. Gözle yapılan iç ve dış muayeneleri iyi şartlarda uygulamak önemlidir. Yeterli şiddette uygun ışık kaynağı (örneğin, 50 lux) kullanılmalıdır.

Metalin yüzeyi, özellikle iç cidar temiz, kuru ve daha önemli kusurları örtmelerinden dolayı oksidasyon, korozyon ve pas ürünlerinden arındırılmış olmalıdır. Gerektiğinde ilave muayenelerden önce yüzey uygun metotlar ile yakın kontrol altında temizlenmelidir.

Gözle muayene çevresel kaynaklardan sonra yapıldığında iç boyun alanı introskope, dişçi aynası veya diğer uygun cihazla muayene edilmelidir.

C.2.2 Kusurlar Çizelge C.1’e göre tamir edilebilir. Kullanılan tamir metodunun tüpün emniyetini düşürmemesi sağlanmalıdır. Yeni kusurların oluşmasından kaçınmak için büyük dikkat gösterilmelidir. Bu şekildeki tamirlerden sonra tekrar muayene edilmeli ve gerektiğinde et kalınlığı tekrar kontrol edilmelidir.

C.3 İmalât kusurlarıEn yaygın bulunan imalât kusurları ve tanımları Çizelge C.1’de verilmiştir. Ret veya tamir için ret sınırları bu çizelgede belirtilmiştir. Bu ret sınırları önemli ölçüde alan tecrübelerinden sonra tesis edilmiştir. Bu sınırlar bütün tüp tip ve ölçüleriyle hizmet şartlarına uygulanır. Bununla birlikte bazı müşteri özellikleri, bazı tüp tipleri veya bazı özel hizmet şartları daha sıkı kriter gerektirebilir. Kaynak kusurlarında ret veya tamir için ret sınırları EN 25817, Seviye C’ye göre olmalıdır.

C.4 Reddedilen tüplerReddedilen bütün tüpler kullanılmaz olarak iade edilmelidir.

23


Çizelge C.1 - Kaynaklı çelik gaz tüplerinde imalât kusurları ve ret kriterleri

Kusur Tanım Şartlar ve /veya faaliyetler Tamir veya parçalamaÇıkıntı Tüpün görünür şekilde şişmesi Böyle kusurlu bütün tüpler ParçalamaÇöküntü Metal içine işlemeyen veya

metal gidermeyen (Şekil C.1) ve derinliği tüpün dış çapının % 1’inden büyük çöküntü

- Çöküntünün derinliği tüpün dış çapının % 3’nü geçerse

-Çöküntünün çapı derinliğinin 15 katından az ise

Tüpün bir ısıl işlemi, takiben tamiri veya parçalama

Tüpün bir ısıl işlemi, takiben tamiri veya parçalama

Kesme veya oyuk

Metalin giderildiği veya düzensizleştiği ve derinliği tüp et kalınlığının % 5’ni geçen oyuklar

Kesmenin veya oluğun derinliği et kalınlığın % 10’nu geçerse veya tüp dış çapının % 25’ni geçerse

Mümkünse taşlamayla tamir (Not 1) veya parçalama

Katmanlaşma Metalin tüp cidarında katmanlaşması ve bazen süreksizlik veya çatlak olarak görünmesi (Şekil C.2)

-İç kusurlar : Böyle kusurlu bütün tüpler

-Dış kusurlar: Böyle kusurlu bütün tüpler



Çatlak Metaldeki çatlak veya yarık Böyle kusurlu bütün tüpler ParçalamaHasarlı iç boyun vidası

Çöküntü, kesme, çapak veya tolerans kusurlu boyun vidaları

-Tasarım müsaade ederse vida yeniden açılabilir ve uygun vida mastarı ile yeniden kontrol edilebilir ve dikkatlice gözle yeniden muayene edilebilir. Uygun etkilı vida sayısına ulaşılmalıdır.

-Tamir edilemezse

Tamir

ParçalamaBasınca maruz kalmayan emniyetsiz boyun halkaları

Düşük sıkma torku altında boyun halkası döner veya düşük eksenel yük altında çıkar (bk. Not 2)

Böyle kusurlu bütün tüpler Mümkünse tamir veya parçalama

Tasarım resimlerine uygunsuzluk

Tasarım resimlerine uygunsuzluk ( örneğin, boyun veya taban şekli veya ölçüleri, düzlükten sapma, sabitlik, kalınlık azlığı)


Görünmez, değiştirilmiş veya yanlış mühürleme

Metal zımba yoluyla işaretleme


Not 1 - Taşlama ile herhangi bir tamirden sonra kalan et kalınlığının garanti edilen en küçük et kalınlığının üzerinde olduğu kontrol edilmelidir.

Not 2 - İmalâtçı, boyun halkasını çıkarmak için gerekli eksenel yükün, boş tüpün ağırlığının 10 katından fazla ve 1000 N’dan az olmadığını ve boyun halkasını döndürmek için gerekli torkun 100 Nm’den büyük olduğunu göstermelidir.

24


Şekil C.1 - Çöküntü.

Şekil C.2 - Katmanlaşma.

25


Ek D(Bilgi için)

Tasarım ve imalât deneyi sertifikası örnekleri

D.1 Tasarım deneyi sertifikası

KAYNAKLI KARBON ÇELİĞİ GAZ TÜPLERİ İLE İLGİLİ……………….. TS EN 13322-1 uygulanarak

………………………………………………….temeline dayanarak …………………………………….

Tarafından hazırlanmıştır.

Sertifika no:…………………………………….. Tarih:………………………………………………….

Tüp tipi………………(sertifikanın uygulanacağı tüp ailesinin tanımı, örneğin resim numarası))

ph………………Dmin…………………….. Dmax…………………….. a’……………..b’……………….

Lmin……………………..Lmax……………… Vmin…………………… Vmax……………………….

İmalâtçı veya temsilci……………………….(imalâtçının veya temsilcisinin isim ve adresi)

………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………

Tüpün tasarım deneyi sonuçlarının ayrıntıları ve tipin ana özellikleri eklenecek.

Bütün bilgiler …………………………………dan sağlanabilir (sertifikayı hazırlayanın adı ve adresi)

………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………..

Tarih: …………………………………………..Yer……………………………………………………….

İmza………………………………………………

26


D.2 Tasarım deneyi sertifikasına eklenecek bilgilerMadde 7.1.2’de gerekli görülen doküman tasarım deney sertifikasına eklenmelidir.

D.3 Parti deney sertifikası

Bu standardın uygulanması.............................................................................................

Veren..............................................................................................................................................

........................................................................................................................................................

Tarih ..............................................................................................................................................

Tasarım sertifikası no.......................................................................................................................

Tankın tanımlanması (resim no)…………………………………………………………………………

İmalât parti no..................................................... – ..........................................................................

imalâtçı..............................................................................................................................................

(İsim ve adres)

..........................................................................................................................................................

..........................................................................................................................................................

Ülke....................................................................Marka.....................................................................

Mal sahibi..............................................................................................................................................

(İsim ve adres)

..........................................................................................................................................................

..........................................................................................................................................................

Müşteri..............................................................................................................................................

(İsim ve adres)

Tarih..................................................................Yer..........................................................................

İmza.........................................................................

27


Çizelge D.1 - Parti – Numune tüplerin ölçülmesi

Deney no No......... - ............ dan oluşan parti

Su kapasitesi Boş kütle (kg) Ölçülen en küçük kalınlıkCidar (mm) Bombel uç

(mm)

28


Çizelge D.2 - Parti deneyleri – Tahribatsız deney sonuçları

KAYNAKLARIN RADYOGRAFİK MUAYENE SONUÇLARI

Müşteri: Tip: Parti No: .

Parametreler

Radyografik kaynak:……………………………………………………………………………

Amper:……….mA Voltaj:……………….kV Malzeme kalınlığı…………….mm

Tutma zamanı:…………… s Mesafe kaynak/film:…………….mm I.Q.I:…………..

Film tipi:……………………………………………………………….. Şiddet:………………………….

Konum kaynak/film

Data İzahat Sonuçlar YorumGün/ay Makine

noTüp no Kaynakçı

noEk yeri tipi no

Radyografi No

İşaret W

A- Boşluk

Aa- Küresel

Ab- Kıvrımlı

Ad- Yüzey

B- Gözenek

Ba- Yalıtılmış

Bb- Sıralı

Bc- Düzenli dağılmış

29


Bd- Taşlama kusurları

Be- Zayıf yeniden başlama

Bf- T kusurları

C- Erime azlığı

D- Nüfuziyet azlığı

Da- Oluğun altında

Db- İç erime azlığı

E- Çatlak

Ea- Uzunlamasına

Eb- Çapraz

Ec- Krater

F- Oyuk

Fa- Dış oyuk

Fb- Kök oyuğu

Fc- Aşırı kaynak kalınlığı

Fd- Aşırı difuzyon

Fe- Difuzyon azlığı

Ff- Akma

G- Cüruf kalıntısı

30


H- Metalik kalıntı

J- Oksit kalıntısı

K-Çukur

Ka-Durma/başlama

L- Kaynak sıçraması

T -Tungsten kalıntısı

Kaynağın tipi

Malzeme tipi :…………………………………………………………………….

…………………..…………………………………………………………….

Kaynak işlemi :……………………………………………………………………………..

Konum :………………………………………………………………………………

Kaynak geometrisi :……………………………………………………………………………….

Sonuçlar

Kusursuz -

Kabul edilebilir /

Tamir +

Tamirden sonra kusursuz =

Tamirden sonra kabul edilebilir X

Parçalama 0

Operatör

Tarih: … /…. /………

Açıklama:

Filmin şiddeti EN 1435’in özelliklerine uygundur.

Görünür en küçük tel: I.Q.I.no :……………… -- …………….mm

31


Çizelge D.3 - Parti deneyi – Numune tüpler üzerinde uygulanan mekanik deneyler

Deney ve muayene sonuçlarıDeney no

Döküm No EN 10002-1 veya Şekil 7’ye göre deney parçası

Akma noktası, Rea

(MPa)

Çekme dayanımı, Rm (MPa)

Uzama % A

Eğme deneyi çatlamaksızın 180o

Hidrolik patlama deneyi (bar)

Kırığın tanımı

Belirtilen en küçük değerler

Aşağıda imzası bulunan ben, TS EN 13322-1 :ccyy’de tanımlanan onaylama çalışması, deneyler ve kontrollerin başarılı olarak yapıldığını denetlediğimi beyan ederim.

Özel bilgiler

………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………

Genel bilgiler

………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………

…./…./……(tarih)’de sertifikalandırılmıştır.

Yer

………………………………….

Hazırlayanın imzası

……………………………………………………………………………………….adına.

32


Ek E(Bilgi için)

Bu standard kullanılırken modüllerin uygunluk değerlendirmesi uygulaması kılavuzu

Çizelge E.1, RID/ADR, Madde 6.2.1.4.4 (b) ve taşınabilir basınç donanımı ile ilgili Konsey Direktifi 99/36/EC’ye göre mamulün uygunluğu değerlendirilirken kullanım için hazırlanmıştır. Bu çizelge, modüllerde belirtilen bazı özelliklerin standard ile nasıl karşılanacağını gösterir. Çizelge, modüllerin desteklenmesinde referans için standardın bütün bölümlerinin mevcut olması bakımından EN 13322-1’in bütün özelliklerinin karşılanması temelinde hazırlanmıştır. Standardda belirtilen ve modüller tarafından gerekli görülen deneyler ve muayeneler arasında sıkı bir bağ vardır, örneğin, taşınabilir gaz tüplerinin onaylanmasını sağlamak için deneyler ve muayeneler yeterlidir. Standard ile dokümantasyon arasında bir bağ kurulduğunda standard özellikleri tamamen yerine getirmeyebilir ancak gerekli bilginin çoğunu sağlar.

Modüllerin bütün metni, Avrupa Topluluğu Resmi Gazetesi, No 1999-06-01, L Konsey Direktifi 99/35/EC, Bölüm IV’de verilmiştir. ilave olarak, direktif ayrıca EK V’de tarif edildiği gibi taşınabilir basınç donanımı kategorisine göre tek veya birleşik olarak, belirtilmiş modüllerin uygulanmasını gerektirir.

Bu standarda uyumluluk bütün deneylerin ve onayların uygulanmasını gerektirir. Çizelge, deneylerin ve onaylamaların her modüldeki veya Direktif 99/36/EC’de öngörüldüğü gibi birleşik modüldeki ilgili özelliğe ilişkilendirmeyi mümkün kılmak için tasarlanmıştır.

Çizelge E.1 - EN 13322-1’in direktif uygunluk değerlendirme modüllerine ayrıntılı uygulanması

Modül Modülün maddesi

Özellikler Bu standardın maddesi

A(A1’de ihtiva edildiği

gibi)

3 Genel tanımlama 1

3 Kavramsal tasarım 4, 5, 63 Kabul edilen çözümlerin tarifi 4, 5, 6, 123 Tasarım hesaplarının sonuçları

Yapılan muayeneler vb.

Muayene sonuçları

7.1.2

7, 8, 9, 10

7.4, 8.2, 113 Deney raporları Ek D

A1 İmalâtçı tarafından son değerlendirme 8, 9Onaylanmış kuruluşun beklenmedik ziyaretler sırasında son değerlendirme

8, 9’dan seçilir

B 3 Genel tarif 13 Kavramsal tasarım 4, 5, 63 Kabul edilen çözümlerin tarifi 4, 5, 6, 123 Tasarım hesaplarının sonuçları

Yapılan muayeneler vb.

Muayene sonuçları

7.1.2

7, 8, 9, 10

7.4, 8.2, 113 Deney raporu EK D3 Deneylerle ilgili bilgi 7, 8, 93 Onaylama ile ilgili bilgi 7.4

4.1 Tasarım ve imalât ile ilgili teknik dokümantasyon 4, 5, 6 ve 7.1.24.1 Malzemeler 44.2 Direktifin gereklerini karşılayan çözümler 4, 5, 6, 12;

standardın RID/ADR’de

listelendiğinin kontrol edilmesi

33




4.3 Muayeneler ve deneyler 7.1, 7.2, 7.35 AT tip-muayene sertifikası hazırlama 7.4, Ek D.16 Değişikliklerin bildirilmesi 7.1.1 onaylama

sınırları üzerinde kılavuzluk verir

B1 3 Genel tanımlama 13 Kavramsal tasarım

İmalât resimleri

4, 5, 6

7.1.23 Kabul edilen çözümlerin tanımları 4, 5, 6, 123 Destekleyici kanıt, deney sonuçları 73 Tasarım hesaplarının sonuçları 7.1.2

4.1 Teknik doküman 7.1.24.2 Direktifin özelliklerini karşılayacak çözümler 4, 5, 6, 12;

standardın RID/ADR’de


4.3 Uygulanan direktifin hükümlerinin tespit edilmesi 4, 5, 6 ile 7’nin başarılı deneylerine

uyan 7.1.2’deki dokümanlar

5 AT tasarım-muayene sertifikası hazırlanması Tasarım deneyleri ve sonuçları dikkate alınmadan 7.4, Ek

D.1 6 Değişikliklerin bildirilmesi 7.1.1 onaylama

sınırları üzerinde kılavuzluk verir

C1 1 AT tip muayene sertifikası 7.4, Ek D.12 Mamulün tipe uygunluğu 8, 94 Son değerlendirme 8.4, 8.5, 8.6, 8.7, 9,

10, 12D 1 AT tip veya tasarım muayene sertifikası 7.4, Ek D.1

3.1 Teknik dokümantasyon

AT tip veya tasarım muayene sertifikası

7.1.2

7.4, Ek D.13.2 Muayene ve deneyler 8, 9, 10 ve 123.2 Muayene raporu ve deney bilgileri 114.2 Muayene raporu ve deney bilgileri 114.4 Ziyaret sırasında deney 8, 9’dan seçilir

D1 2 Genel tanımlama 12 Kavramsal tasarım ve imalât resimleri 4, 5, 6, 7.1.22 Kabul edilen çözümlerin tanımı 4, 5, 6, 122 Tasarım hesaplarının sonuçları

Uygulanan muayeneler vb.

Muayene sonuçları

7.1.2

7, 8, 9, 10

7.4, 8.2, 11, Ek D

2 Deney raporları Ek D4.2 Muayeneler ve deneyeler 7, 8, 9 ve 104.2 Muayene raporları ve deney bilgileri 7.4, 8.2, 11 ve Ek D5.2 Muayene raporları ve deney bilgileri 7.4, 8.2, 11 ve Ek D5.4 Ziyaretler sırasında deney 8, 9’dan seçilir

E 1 AT tip muayene sertifikası 7.4, Ek D.13.1 Teknik dokümantasyon 7.1.2

34


AT tip muayene sertifikası 7.4, Ek D.13.2 Muayeneler ve deneyler 8, 9, 103.2 Muayene raporları ve deney bilgileri 7.4, 8.2, 11 ve Ek D



4.2 Teknik dokümantasyon 7.1.2, 7.44.2 Muayene raporları ve deney bilgileri 11 ve Ek D4.4 Ziyaretler sırasında deney 8, 9’dan seçilir

E1 2 Genel tanımlama 12 Kavramsal tasarım ve imalât resimleri 5, 7.1.22 Kabul edilen çözümlerin tanımı 4, 5, 6, 122 Tasarım hesaplarının sonuçları

Uygulanan muayeneler, vb.

Uygulanan muayenelerin sonuçları

7.1.2

7, 8, 9, 10

7, 8, 112 Deney raporları 7.4, 11, EK D

4.2 Muayene ve deneyeler 7, 8, 9, 104.2 Muayene raporları ve deney bilgileri 8.2, 11, Ek D.35.2 Teknik dokümantasyon 7.1.2, 7.45.2 Muayene raporları ve deney bilgileri 8.2, 11, Ek D.35.4 Ziyaretler sırasında deney 8, 9’dan seçilir

F 1 AT tip/tasarım muayene sertifikaları 7.42 AT tip/tasarım muayene sertifikaları 7.43 Uygun muayene ve deneyler 7, 8, 9, 10

4.1 Son muayene ve ispat deneyleri 8, 9, 104.2, 4.3 Uygunluk sertifikası Ek D.3

G 2 Teknik dokümantasyon 7.1.23 Genel tanımlama 13 Kavramsal tasarım 4, 5, 63 Kabul edilen çözümlerin tanımı 4, 5, 6, 124 Tasarım ve yapının muayenesi 4, 5, 6, 7.1.24

4.2Uygun deneylerTeknik dokümantasyonun incelenmesi

7, 8, 9, 107.1.2

4.2 Kullanılan malzemenin değerlendirilmesi 44.2 Son muayene 8.34.2 İspat deneyleri 9

H 3.1 Taşınabilir basınç donanımı hakkında bilgi 13.2 Standardlar dahil teknik tasarım özellikleri 7.1.2, bu standrad3.2 İmalâttan önce, sırasında ve sonra uygulanacak

muayeneler ve deney 7, 8, 9, 10

3.2 Muayene raporları ve deney bilgileri 7.4, 8.2, 11 ve Ek D4.2 Analizlerin, hesaplamaların sonuçları

Deneylerin sonuçları

7.1.2 (ilk cümle)

7.4, 8.2, 114.2 İmalâtta kalite kayıtları, muayene raporları ve deney

bilgileri8.2, 11, Ek D

4.4 Ziyaretler sırasında deney 8, 9’dan seçilirH1 1(b) Teknik tasarım özellikleri 7.1.2, bu standard

1(b) Teknik özelliklerin yeterliliği için gerekli, destekleyici kanıtlar

4, 5, 6; standardın RID/ADR’de


1(b) Deneylerin sonuçları 7.2, 7.3, 7.41(c) Direktifin özelliklerini karşılayacak tasarım 4, 5, 6’ya uyan 7.1.2,

7.4’teki dokümanlar 1(d) Değişikliklerin bildirilmesi 7.1.1 onaylamanın

sınırları hakkında kılavuzluk sağlar

2 Ziyaretler sırasında deney 8, 9’dan seçilir

35


Kaynaklar1 EN 629-1, Transportable gas cylinders – 25E taper thread for connection of valves to gas cylinders –

Part 1: Specification.

2 EN 629-2, Transportable gas cylinders – 25E taper thread for connection of valves to gas cylinders – Part 2: Gauge inspection.

3 EN 1800, Transportable gas cylinders – Acetylene cylinders – Basic requirements and definitions.

4 EN 10052, Vocabulary of heat treatment terms for ferrous products.

5 ADR, European agreement on the International Carriage of Dangerous Goods by Road.

6 RID, Regulations concerning the international Carriage of Dangerous Goods.

7 99/36/EC, Council Directive 1999/36/EC of 29 April 1999 on transportable pressure equipment.

36

l - t.c. resmi gazeteresmigazete.gov.tr/eskiler/2011/01/201101… · web view · 2011-01-26en...

Documents