ISRN UTH-INGUTB-EX-M-2012/04-SE

Examensarbete 15 hpMaj 2012

Kvalitetssäkring för Scanias motorkomponenter Jämförelse med andra företag

Zaid Shafo

Teknisk- naturvetenskaplig fakultet UTH-enheten Besöksadress: Ångströmlaboratoriet Lägerhyddsvägen 1 Hus 4, Plan 0 Postadress: Box 536 751 21 Uppsala Telefon: 018 – 471 30 03 Telefax: 018 – 471 30 00 Hemsida: http://www.teknat.uu.se/student

Abstract

Kvalitetssäkring för Scanias motorkomponenter

Quality assurance for Scania engine components

Zaid Shafo

Scania engines have become one of the world’s most renowned corporations in themanufacturing of engines. This is mostly due to the quality and performance thatScania have shown. However, this does not stop Scania from trying to achieve moresuccess in the fields of development and research to assure the quality of theirengines.

The purpose of this thesis is to show how Scania ensures the quality of the enginecomponents, both those who made externally and internally at Scania, also inclusivethe manufacturing and assembly process.

Three engine components were examined: D16 block engines, water pump andXP-Iinjectors. The study included the whole process from the step of supplying therow materials to the last step in production functional test.

In this thesis an investigation of how other companies are working with qualityassurance was conducted. These companies were ABB, Zetterbergs and Atlas Copco.The investigation focused on how these companies work to assure the quality of theirproducts and how they cooperate with their suppliers. A comparison between Scaniaand other companies in the field of quality assurance was also done. This investigationwas done to find methods, processes and practical experience that can improveScania's work today in the field of qualityassurance.

The investigation have shown that Scania can have a better cooperation with theirsuppliers in order to optimize the use of supplier’s skills and experience to minimizethe problems that arise today in all steps of quality assurance e.g. by requiring sampletests on the arrival materials that makes problems in production.

Sponsor: Scania ISRN UTH-INGUTB-EX-M-2012/04-SEExaminator: Lars DegermanÄmnesgranskare: Claes AldmanHandledare: Tom Lönnqvist

I

Sammanfattning

Scanias motorer har länge varit världskända för sin kvalitet och prestanda. Men detta

hindrar inte Scania från att arbeta vidare med utveckling och forskning med

kvalitetssäkring av motorer.

Detta examensarbete handlar i sin helhet om hur Scania kvalitetssäkrar de köpta

motorkomponenterna, både de som görs externt och internt hos Scania, samt de

bearbetnings- och monteringsprocesser som används i Scania vid kvalitetssäkring av

dessa motorkomponenter. Undersökningen i Scania gällde tre motorkomponenter som

är följande: D16 blockmotor, vattenpump och XPI-insprutare. I undersökningen ingick

hela processen från leverantör där de levererar material till Scania och till med den

färdiga slutprodukten som ska monteras på de tunga fordonen.

För att hitta metoder, processer och praktiska erfarenheter som kan förbättra Scanias

arbete idag inom kvalitetssäkring, undersökte jag närmare hur andra företag arbetade

med kvalitetssäkring. Jag tog därför kontakt med tre företag som är följande: ABB,

Zetterbergs och Atlas Copco. Undersökning på dessa företag gällde hur de arbetade med

att kvalitetssäkra sina produkter och hur samarbetet fungerar mellan de och deras

leverantörer.

Slutligen gjordes en jämförelse mellan Scanias sätt att kvalitetssäkra olika

motorkomponenter och de andra företagens (ABB, Zetterbergs och Atlas Copco) när det

gäller deras metoder och processer som används vid kvalitetssäkring.

Min slutsats är att Scania bör förbättra relationen med sina leverantörer. Detta för att

kunna utnyttja deras komptens och erfarenhet för att minimera dagens problem som

uppstår innan, under och efter produktion. Som kortsiktig lösning bör Scania ta

stickprovstest på samtliga inkommande material som skapar problem i produktionen.

Ett annat förslag kan vara att kräva extra kontroller hos leverantörerna för att kunna

hitta avvikelser på material innan leveransen sker till Scania.

II

Förord

Det här är examensarbetet i högskoleingenjörsprogrammet med inriktning maskinteknik

för Uppsala universitet har gjorts på företaget Scania AB i Södertälje.

I denna rapport ingår hur Scania kvalitetssäkrar sina produkter och jämförelse med de

andra företag, även förslag på de lösningarna.

Stort tack till min handledare på Scania Tom Lönnqvist för sitt intresse av

examensarbetet samt hjälp och svar på allmänna frågor. Stort tack även till många

medarbetare i Scania som hjälpte mig från de olika avdelningarna på Scania,

motorbearbetningen D16 block, vattenpump, XPI-insprutare, motorprovningen och

monteringen. Jag vill även passa på och tacka de företag utanför Scania som hjälpte mig

under examensarbete, ABB Västerås - kvalitetschef Hans C Gustafsson, Zetterbergs

Östervåla - Torbjörn Eriksson som är ägare och nuvarande kvalitetschef, Atlas Copco

Tools Nacka - kvalitetsansvarig inom elektronik Håkan Ehn och kvalitetsansvarig inom

mekanik Magnus Karlsson.

Till sist men inte minst vill jag passa på och tacka min ämnesgranskare Claes Aldman

samt Lars Degerman som är examinator för deras uppmuntran och vägledning, inte bara

under examensarbete även under hela maskintekniken programmet.

Uppsala universitet, maj 2012

Zaid Shafo

III

Innehållförtecken 1. Inledning ................................................................................................................................... 1

1.1Företagsbeskrivning ............................................................................................................. 1

1.2 Bakgrund ............................................................................................................................. 2

1.3 Problembeskrivning ............................................................................................................ 2

1.4 Syfte .................................................................................................................................... 2

1.5 Mål ...................................................................................................................................... 2

1.6 Avgränsningar ..................................................................................................................... 2

2. Metodbeskrivning ..................................................................................................................... 3

3. Teori .......................................................................................................................................... 4

3.1 Begreppet kvalitetssäkring .................................................................................................. 4

3.2 Allmänt om Kvalitetssäkring ............................................................................................... 4

3.3 Kvalitetsystem ..................................................................................................................... 5

3.4 Leverantörssamverkan ........................................................................................................ 5

4. Det praktiska arbetet i Scania ................................................................................................... 7

4.1 Begränsningar ..................................................................................................................... 7

4.2 Motorbearbetningen D16 blocket ...................................................................................... 7

4.1.1 Gjuteriet ....................................................................................................................... 7

4.1.2 Motorbearbetningen ................................................................................................... 9

4.1.3 Monteringen ............................................................................................................... 12

4.3 Vattenpump ...................................................................................................................... 13

4.3.1 Gjuteriet Åges ............................................................................................................ 13

4.3.2 ITB, bearbetningen och monteringen ........................................................................ 13

4.3.3 Monteringen-Scania ................................................................................................... 14

4.4 XPI Insprutare .................................................................................................................... 16

4.4.1 Material ...................................................................................................................... 16

4.4.2 XPS .............................................................................................................................. 16

4.4.3 Scania – Monteringen ................................................................................................ 20

5. Praktiska arbetet utanför Scania ............................................................................................. 21

5.1 ABB Machines sweden Motors & Generators, Machines ................................................. 21

5.1.1 Gatemodell ................................................................................................................. 21

5.1.2 Produktion.................................................................................................................. 23

5.1.3 Test ............................................................................................................................. 23

5.2 Zetterbergs Industri AB ..................................................................................................... 24

IV

5.2.1 Zetterbergs arbetsätt ................................................................................................. 24

5.2.2 Hur får Zetterbergs slutprodukt ................................................................................. 25

5.3 Atlas Copco ....................................................................................................................... 27

5.3.1 Kriterier vid valet av partners .................................................................................... 27

5.3.2 Problem ...................................................................................................................... 29

5.3.3 SRM ............................................................................................................................ 29

5.3.4 Leverantör ledningsmodell ........................................................................................ 29

6. Jämförelse ........................................................................................................................... 31

7. Resultat ................................................................................................................................... 33

7.1 Slutsats .............................................................................................................................. 33

7.2 Förslag .............................................................................................................................. 33

8. Referenser ............................................................................................................................... 35

8.1 Böcker ............................................................................................................................... 35

8.2 Internet ............................................................................................................................. 35

8.3 Muntlig information .......................................................................................................... 35

Figurförteckning

Figur 1 Scania lastbil ...................................................................................................................... 1

Figur 2 de olika steg i utvecklingen av kvalitetsområde ............................................................... 4

Figur 3 visar hur V8 blocket bearbetas i Scania fabriken, Södertälje............................................ 7

Figur 4 visar hur dessa inplastade ämnesblock inkommer från gjuteriet till Södertälje .............. 8

Figur 5 visar hur D16 block är indelad .......................................................................................... 9

Figur 6 visar hur Scania får sina vattenpumpar .......................................................................... 13

Figur 7 visar en ritning på vattenpump ....................................................................................... 14

Figur 8 visar processen vid tillverkning och montering av XPI-insprutare .................................. 16

Figur 9 visar de olika faserna för en XPI-insprutare när den monteras ...................................... 16

Figur 10 visar en bild på övre delen av XPI – Insprutare ............................................................. 18

Figur 11 visar en bild på undre delen av XPI – Insprutare .......................................................... 19

Figur 12 processer som ABB tillverkar vid säkerställning av sina produkter .............................. 21

Figur 13 Zetterbergs arbetsätt .................................................................................................... 24

Figur 14 visar hur Zetterbergs får sin slutprodukt ...................................................................... 25

Figur 15 visar Atlas Copco arbetssätt .......................................................................................... 27

V

Tabellförteckning

Tabell 1 exempel på hur man använder Pfmea metod .............................................................. 19

Tabell 2 visar jämförelse mellan de olika företagen ................................................................... 31

Förkortningar

D16: Åttacylindrig blockmotor.

V8: Åttacylindrig V motor.

Q-team: Quality team.

XPI: Extremer high pressure injection.

CNC: Computer numerical control.

PFMEA: Process failure mode effects analysis.

1

1. Inledning

1.1Företagsbeskrivning Scania grundades 1891 i Malmö, en bit in i 1900-talets första årtionde flyttade de till

Södertälje, de var ett växande företag med få tal anställda. Scania levererar idag tunga

lastbilar, bussar, motorer och tjänster för att erbjuda deras kunder den bästa

driftsekonomin och därigenom vara det ledande företaget i sin bransch. VD på Scania är

Leif Östling och företaget ägs i dagens läge av Volkswagen. Antal anställda är 35,514

enligt 2010 siffror runt om i hela världen. Under 2010 har Scania levererat 56 837

lastbilar, 6 875 bussar, 6 526 motorer (industriella och marina). Scania har sitt

huvudkontor i Södertälje, där finns även produktion som tillverkar olika motorer,

växellådor, chassi, montering med mera. Det finns även flera andra fabriker i Sverige

och även utomlands i Frankrike, Nederländerna, Argentina, Brasilien, Polen, Ryssland

med mera. Förutom produktionen, har Scania försäljning och service kontorer i över

100 länder i världen. Scania har stort fokus på ständiga förbättringar för att kunna

bibehålla en stark, hållbar konkurrenskraft och med lönsam tillväxt måste Scania år från

år bli ännu effektivare. Detta kan nås genom att kontinuerligt förbättra produktionen och

strömlinjeforma produktionsstrukturen. En förutsättning för att nå verkliga framgångar

är att arbeta med ständiga förbättringar1.

Figur 1 Scania lastbil

1 Scania-Bilar Sverige AB, Hemsida, 2012

http://sv.wikipedia.org/wiki/Malm%C3%B6

2

1.2 Bakgrund Scanias motorer är världskända för god kvalité och utomordentlig prestanda. Det är

viktigt som motortillverkare att kvalitetssäkra dessa komponenter som används vid

motorbyggnation för att säkerställa att Scanias kunder får den kvalité som de förväntar

sig.

1.3 Problembeskrivning Scania vill på ett bättre sätt kvalitetssäkra sina motorkomponenter genom att minimera

de problem som uppstår före, under, och efter produktionen. Uppgiften var att

undersöka och föreslå nya sätt på hur kvalitetssäkring kan utföras på ett effektiverare

sätt, för Scanias motorkomponenter. Detta uppnås genom bättre metoder och processer

för att minimera de problem som uppstår.

1.4 Syfte Detta arbete är en förstudie till de projekten som ska göras senare för djupare studier

och analyser av nuläget. Resultatet ska kunna användas i tillverkningen och för att

säkerställa att Scanias motorer får rätt kvalitet som kunderna förväntar sig. Detta arbete

är inriktad mot den tekniska delen. I de kommande projekten kommer undersökningar

av de ekonomiska och praktiska delarna att genomföras.

1.5 Mål Målet med projektet är att Scania ska få förslag på nya metoder och processer som

används av andra företag vid kvalitetssäkring av sina produkter.

1.6 Avgränsningar I detta examensarbete ingår inte den ekonomiska eller den praktiska delen. Det finns

mer än tusen motorkomponenter i en motor och därför detta arbete är avgränsat till

endast tre av dess komponenter.

3

2. Metodbeskrivning

Detta arbete kommer att inledas med en översikt av Scanias kontroll på de

motorkomponenter som kommer från interna eller externa leverantörer. Första steget

görs för att kunna förstå dagens princip för hur kvalitetssäkring sker på

motorkomponenterna och därmed få en överblick för en vidare lösning i nästa fas.

Nästa fas blir muntliga intervjuer med olika företag som är leverantörer till Scania. Det

blir en undersökning av hur andra tillverkare jobbar och vilka metoder de använder för

att kvalitetssäkra på ett bättre sätt än idag. Dessa tillverkare behöver inte vara

motortillverkare för lastbilar eller överhuvudtaget fordon, de kan vara av helt andra

typer. Men viktigast är att undersökningen inkluderar metoder och processar som

används för att säkerställa bättre kvalitet.

Slutligen görs jämförelse mellan Scanias kontroll idag och hur de andra tillverkarna

kvalitetssäkrar sina produkter. Därefter bedöms vilka metoder som kan tillämpas i

verkligheten och eventuellt optimera dessa.

4

3. Teori

3.1 Begreppet kvalitetssäkring

Kvalitetssäkring kan definieras som förebyggande åtgärder och förberedelse för att

förebygga att fel eller brister inte uppstår i tillverkningsprocessen.

Kvalitetssäkringsarbete kan tolkas även genom de förbyggande åtgärder där en produkt

uppfyller de uppsatta kraven.

Figur 2 de olika steg i utvecklingen av kvalitetsområde2

Utvecklingen av kvalitetområdet:

Kvalitetskontroll: Kontroll av färdiga produkter och sortering av produkter som

är felaktiga.

Kvalitetsstyrning: Under processens gång försöka hitta tecken som tyder på att

enheterna kommer att bli defekta och vid behov göra nödvändiga justeringar av

processen för att undvika att producera defekta enheter.

Kvalitetssäkring: Innan produktionen sätts igång skapa bra förutsättningar för att

undvika fel. (Arbetet fokuserades på att formulera och samla rutiner för hur

hanteringen av inkommande material, reklamationer och mätinstrument samt

ansvar är fördelat).

Kvalitetsutveckling: Omfattar enligt detta synsätt, såväl kvalitetkontroll,

kvalitetstyrning och kvalitetssäkring och utgör en integrerad del av

organisationens verksamhet och handlar om att ständigt arbeta med

förbättringar3.

3.2 Allmänt om Kvalitetssäkring För att ett företag ska kunna etableras och finnas under lång tid på marknaden krävs det

bland annat ett kort- och långsiktigt plan för att kunna tillfredsställa sina kunders behov

och önskemål. Detta genom att säkerställa kvalitet på produkterna och samtidig ta

hänsyn till konkurrenter som konkurrerar med bland annat kvalitet, pris med mera.

2 Kvalitet från behov till användning (2007), s102

3 Kvalitet från behov till användning (2007), s102-103

5

Förbättrad kvalitet ger företag högre vinster, minskning av kostnader och resulterar även

i mindre kassationer. Mindre kassationer är en viktig punkt för att ofta kan det leda till

den så kallade den dolda fabriken (med den dolda fabriken menas, lager för de artiklar

som behöver justeringar eller ombearbetas). Det gäller att använda pengarna för att

förbättra kvalitet som troligtvis leder till bättre metoder eller processer och därmed

bättre produkter, än att använda pengarna senare i produktionen för onödiga kostnader

som inte resulterar i mer än extra lagerkostnader, omarbetningar eller kassationer som

kostar företaget onödiga pengar.

För att kvalitetssäkra en produkt eller en artikel, måste tillverkaren tänka på följande

punkter:

Driftsäkerhet: Hur ofta felen inträffar och hur allvariga dessa är.

Prestanda: Egenskaper på produkten när det gäller hastighet, effekt, livslängd

eller storlek.

Underhållsmässighet: Det vill säga hur lätt att upptäcka, lokalisera och reparera

fel.

Miljövänlighet: Hur produkten inverkar på miljön.

Utseende: Uppfyller den design- och färgvalen enligt ritningen.

Felfrihet: Ska vara felfri när kunden köper den.

Säkerhet: Orsakar inte skador på person eller egendom.

Hållbarhet: Produkten kan användas, lagras och transporteras utan att den

försämras under kort tid eller kommer till skada4.

3.3 Kvalitetsystem Kvallitetsystem har blivit allt mer viktig att införa för att kunna styra

kvalitetssäkringsarbetet. Det är helt enkelt strukturer, rutiner, processer och resurser

som är nödvändiga för ledning och styrning av verksamheten med avseende på kvalitet.

Kvalitetsystem utgör också en bas för att kunna styra och förbättra kvaliteten på

organisationens produkter och processer. Det är viktigt att systemet är dokumenterat i

tillräcklig omfattning. Dokumentationen kan vara både ett stöd i det dagliga arbetet och

en bas för kvalitetsrevision av organisationen och dess sätt att arbeta5.

3.4 Leverantörssamverkan Leverantörsamverkan är ytterst viktig punkt för att alla företag ska kunna öka sina

vinster och förbättra sina metoder. Leverantörena påverkar företagen både positivt och

negativt när det gäller kundtillfredsställelse och lönsamhet på de sålda produkterna. Den

gamla synen på leverantörer med billigare material finns inte länge. Nu mera söker de

professionella företagen en leverantör som de kan lita på. Att de kan leverera material i

tid och med hög kvalitet som uppfyller företagens krav och önskemål.

Några punkter som visar varför leverantörsamverkan är viktig mellan företag och

leverantörer:

4 Kvalitet från behov till användning (2007), s32-33

5 Kvalitet från behov till användning (2007), s500-501

6

Höga kvalitetskostnader i tillverkningsprocess, eller hos kund, orsakade av låg

produktkvalitet på inköpta varor.

Kapitalrationalisering och därmed sammanhängande arbetsätt som Just-In-Time.

Nödvändighet av att ha engagerade leverantörer, för att åstadkomma ständiga

förbättringar.

Nödvändigheten av att utnyttja leverantörens specialistkompetens för att

utveckla innovativa system och delsystemlösningar som ökar

kundtillfredsställelsen och sänker de totala tillverkningskostnaderna6.

6 Kvalitet från behov till användning (2007), s316

7

4. Det praktiska arbetet i Scania

4.1 Begränsningar

En motor består av tusen delar. Det är omöjligt att gå genom alla dessa delar, istället

begränsades dessa motordelar till tre stycken som är följande:

D16 block.

Vattenpump.

XPI-insprutare.

4.2 Motorbearbetningen D16 blocket Detta avsnitt handlar om hur Scania kvalitetssäkrar sina motorblock som används för

tillverkningen av olika V8 motorer.

D16 ämnesblock (med ämnesblock menas de gjutna former som används vid

tillverkningen av V8 block) som gjuts i Tyskland skickas till Södertälje-fabriken för att

bearbetas. Under bearbetningen kontrolleras blocket både under och efter bearbetningen

av blocket.

Figur 3 visar hur V8 blocket bearbetas i Scania fabriken, Södertälje

4.1.1 Gjuteriet

Halberg Guss-fabriken i Tyskland levererar ämnesblock till Scania. Dessa ämnesblock

används sedan för tillverkning av D16 blockmotor. Scania litar på denna leverantör och

gör inte i princip någon kontroll på dessa ämnen innan de bearbetas i

8

motorbearbetningen. Innan bearbetningen inleds på dessa ämnesblock kan det uppstå

problem. Ett av dessa stora problem kan vara extra gods på vissa av dessa ämnesblock

och då kommer inte CNC-maskinen att ta emot dessa utan kommer istället att larma för

detta. Maskinoperatören får i det fallet ta ut detta block som fastnat, spärra och spara det

tills Halberg-Guss fabriken skickar ett team för att fixa det genom att slipa bort det extra

godset som finns på den övre och undre ytan. Denna förlust av produktionstid, för att ta

ut blocket som har extra gods och ersätta med ett nytt ämnesblock, kan utgöra cirka

15minuter.

Figur 4 visar hur dessa inplastade ämnesblock inkommer från gjuteriet till Södertälje

Gjuteriet har många kontrollsteg för att kvalitetssäkra dessa ämnesblock. Dessa steg är

följande: modellutrustning, sander (de ämnen som används vid byggandet av

blockformer), blacker, inkommande material (skrot, sand), kemanalys, mekaniska

egenskaper på de gjutna blocken, gjuttemperaturen, gjut-tid, dimensioner etcetera. Av

dessa ämnen som levereras till motorbearbetningen sägs det vara 1-2% per år som

sorteras ut efter bearbetningen. De olika problem som uppstår i gjuteriet kan ofta vara

relaterade med sand samt gasblåsor vid formning av ämnesblock. Långsiktiga målet

som detta gjuteri vill uppnå är, att inga defekter alls innan slutkontrollen, att alla block

uppfyller de uppsatta krav enligt ritning med mera. Det realistiska målet som de vill

uppnå i den närmaste tiden är att upptäcka alla defekter som inte syns idag innan

leveransen sker. Som i fallet med Scania att de ämnesblocken kommer med fel mått och

därmed ger upphov till problem i produktionen. Detta realistiska mål uppnås genom

9

nyrenoverad och förbättrad bearbetningsverktyg som bör hjälpa till med att förbättra

kvalitet och minska variationen.

4.1.2 Motorbearbetningen

Motorbearbetningen består av flera avdelningar, varav en av dessa avdelningar är D16

block. Denna är delad i fyra sträckor, där i varje sträcka finns en maskinoperatör och för

hela avdelningen så finns en produktionssamordnare och första-man, totalt 6 personer

per skift. Detta enligt det nya körsättet ”Masterprocess” som ska effektivisera

produktionen med mindre ledtider och bättre kvalitet. Produktionssamordnaren ska

hjälpa till med första och andra sträckan. Första-man ska hjälpa till med tredje och

fjärde sträckan. Produktionssamordnaren och första-man ska hjälpa till med att vara

andon, det vill säga när en maskinoperatör inte hinner göra sitt jobb så ska de hjälpa till

och styra upp det på en gång. Det finns även två verkstadstekniker, som jobbar bara på

morgonen och som ansvarar för justering av fel värden vid de olika mätningarna som

görs dagligen.

De fyra sträckorna är uppdelade enligt följande:

Område 1: CNC-maskin Op20-50 ”hårdbearbetning”.

Område 2: CNC-maskin OP60-130 inklusive torkmaskin och robot. ”hård- och

finbearbetning”.

Område 3: Op140-190 ”finbearbetning”

Område 4: Op230-op240 tvätt- och torkmaskinen samt slutkontrollen (läcktest

och kontroll på att alla bearbetningssekvenser är gjorda).

Figur 5 visar hur D16 block är indelad

10

För kvalitetssäkring av dessa D16 block har det gjorts två typer av kontroller. Dessa

kontroller har rutiner och instruktioner på hur kontroller av dessa block ska ske. Dessa

kontroller är följande:

1) 5-bitskontroll (bearbetningskontroll)

Det är en rutin för de CNC-maskiner (fler operationsmaskiner) som bearbetar D16

blockmotorer. För varje femte block som passerar görs en fullständig kontroll på detta

block. Detta gäller för alla maskiner förutom slutkontrollen där är det 100 % kontroll på

alla blocken. Det som ingår i 5-bits kontroll är följande:

Förbereda maskinen för mätning, cykelstoppa maskinen innan det femte

blocket så att kontrollen kan utföras.

Förbreda alla mätinstrumenten som behövs för att kunna utföra

kontrollen.

När maskinen har stannat så ska de ansvariga för att utföra kontrollen

följa instruktion på hur denna kontroll ska utföras och i vilket läge

blocket behöver roteras för att kunna påbörja mätningen.

Mätningen som görs vid 5-bitskontroll kan innehålla följande kontroller:

Frästa och borrade ytor, kontroll av de olika diametrar, fas, djup med

mera.

När maskinoperatören har gjort klar kontrollen, finns en tavla vid varje maskin som

fylls i efter att kontrollen är färdig. De punkterna som ska fyllas i är följande:

Vilken tid gjordes kontrollen.

Vem som gjorde kontrollen.

Är den godkänd eller icke godkänd.

Vid justering på det femte blocket gör maskinoperatören de justeringar, startar maskinen

och stoppar den igen vid nästa bit, det vill säga den sjätte biten, för att göra

efterkontrollen. Efterkontrollen gäller bara att kontrollera de mått som hade ändrats och

inte den fullständiga kontrollen igen. När justeringen är klar så märks de justeringar på

tavlan. Där ska maskinoperatören exakt beskriva vad som har justerats. Om denna

justering inte blev lyckad ska maskinoperatöre spärra detta block eller eventuellt skrota

det. Även vid verktygsbyte stoppas maskinen för att kontrollera de ytor som det nya

verktyget bearbetat. I detta fall gäller inte fullständig kontroll. Alla dessa kontroller

gäller alla CNC-maskiner förutom tvätt- och torkmaskinen samt slutkontrollen.

2) Mätrummets kontroll

För att säkra att alla toleranser och mått på blocket är enligt ritningen skickas D16 block

till mätrummet för att undersökas. Innan blocket skickas ska de ansvariga för kontrollen

ha tvättat och torkat blocket. De Block som ska undersökas av mätrummet skickas en

gång per skift efter bestämda tider och på förhand utvalda CNC-maskiner. I mätrummet

finns det förberedelser innan denna kontroll utförs. När kontrollen är gjord och blocket

11

är godkänt körs sträckan vidare. Men vid allvariga måttfel spärras CNC-stationen och

måtten justeras. Därefter görs ett nytt försök i mätrummet för att kontrollera det

justerade måttet, efter godkännande körs det vidare. Ansvarig över dessa ändringar och

justeringar kan vara verkstadstekniker och ibland kan produktionssamordnaren hjälpa

till.

3) Stödfunktioner

För att säkerställa kvalitet och hitta lösningar till de olika problem, finns det olika

stödfunktioner som är inblandade i tillverkningen av blocket och som är följande:

Q-team

Har ansvar över att analysera problem och hitta lösningar för de problem som kan

uppstå, samt att ta kontakt med leverantören.

Konstruktör

Ansvarig för att ändra konstruktion av blocket och verktygsposition i verktyget, kan

även vara ansvarig vid inköp av de nya verktygen.

Produktionsledare

Ansvarig på avdelningen, ser till att allt fungerar och att det flödar ut block. Även

ansvarig för personal som jobbar på avdelningen.

Verktygsavdelningen

Ansvariga för att byta ut och underhålla verktyg.

Mätinstrumentskontroll

Säkrar alla mätinstrument som finns på avdelningen genom att en gång per år besikta

dessa. En del av deras uppgifter är att ta emot de mätinstrument som har slutat att

fungera och reparera dem. En viktig roll för att minska på variationer som sker på

mätinstrument.

Dynamate

När det gäller att underhålla maskiner dagligen, veckovis och månadvis så är det

maskinoperatörerna som gör det. Men det finns även ett team som tillhör ett dotterbolag

till Scania och som heter Dynamate. Deras uppgift består i att underhålla maskinerna

och se till att de fungerar genom dessa uppgifter:

Planerade underhåll: När ett fel upptäckts som inte påverkar produktionen

eller säkerheten så ska den ansvarige skicka en planerad order. Planerade

underhåll görs där reparationstiden inte påverkar produktionen. Det kan vara

påfyllning av olja eller byte av en lampa etcetera.

12

Stopp i produktionen: Om en maskin slutat att fungera helt eller om den inte

fungerar 100 %, skickas en order till Dynamate-teamet för att de genast ska

lösa problemet och se till att den repareras.

Säkerhet: Om en maskin är farlig för personal ska den stoppas omedelbart,

och fixas så att den inte längre utgör någon fara för personal eller

omgivningen som finns runt om. Dynamate är ansvariga över reparationen.

4.1.3 Monteringen

Innan klara block fraktas till monteringen, plastas de ordentlig för att inte riskera någon

rost eller skador på dessa block. Ansvariga för frakten är logistik som har bestämda

tider, där de transporterar dessa block till monteringen, två till tre gånger per dag. När

monteringen får dessa block så sker det ingen kontroll, de litar helt och hållet på D16:s

block kontroll. När monteringen börjar montera delarna på blocket så kan montören

upptäcka avikelser, till exempel att det inte finns någon gänga eller fel djup på ett hål

etcetera. I dessa fall spärrar de dessa block och skickas tillbaka till motorbearbetningen

för att bearbetas igen eller eventuellt skrotas om det inte går att bearbeta.

Efter att monteringen har monterat motordelarna på blocket så görs en slutkontroll som

är en funktionskontroll på hela motorn. Ansvariga för denna kontroll är

motorprovningen. I denna kontroll läcktestas hela motorn genom att köra den med sin

maximala belastning och undersöker därefter om den läcker eller inte.

På samma sätt som i motorbearbetningens stödfunktioner har man också stödfunktioner

i monteringen (se punkt 4.1.2 motorbearbetningen ”Stödfunktioner”).

13

4.3 Vattenpump Vatten pumpen är en remdriven enhet som finns i alla fordon som överför vatten från

kylaren till motor.

Detta avsnitt handlar om hur Scania kvalitetssäkrar sina vattenpumpar:

Åges gjuteri ITB – Beabetning

och montering Scania

Montering

Figur 6 visar hur Scania får sina vattenpumpar

Det finns två tillverkare som gör Scanias vattenpumpar, den ena tillverkaren som visas

enligt figur 6, finns i Sverige. Gjuteriet ”Åges”, bearbetningen och monteringen ”ITB”

ägs av samma ägare, fast de är två enskilda företag. Dessa vattenpumpar levereras till

Scania fabriken i Sverige, Södertälje. Den andra tillverkaren som finns i Indien,

tillverkar samma vattenpumpar och sedan skickar dem till Scanias fabrik i Brasilien. I

denna rapport begränsas om tillverkaren som är i Sverige.

4.3.1 Gjuteriet Åges

I gjuteriet gjuter de pumphuset och locket till vattenpumpen. Kontroller görs för att

kvalitetssäkra de gjutna pumphusen samt lock (har inte fått uppgift över vilka kontroller

som görs i gjuteriet).

4.3.2 ITB, bearbetningen och monteringen

ITB bearbetar locket och pumphuset som kommer från gjuteriet. De bearbetar delarna

med olika operationer som borrning, gängning, fasning med mera. Därefter monteras

ihop vattenpumpen som består av nio olika delar, bland annat tätningar, skruvar, hjul

med mera. Dessa färdiga delar kontrolleras av respektive leverantörer som levererar

produkterna. När allt är monterat sker en funktionskontroll på varje vattenpump, detta

innan de skickas till Scania.

Följande kontroller utförs vid kontroll av vattenpumpar för att säkerställa kvalitén:

Undersökning att alla toleranser stämmer med ritningen

Alla tätningar finns på aluminium kåporna.

Åtdragningskraft stämmer överens med de angivna åtdragningsmomenten på

ritningen.

Renhet kravet, att det inte finns rester från bearbetningen och att yttre ytan är

rent.

Rotation test på impellern, görs för att säkerställa att inga kollisioner finns (sker

även vid monteringen när den monteras på motor).

14

Läcktest (läcktestar både pumplock och pumphus var för sig, och därefter

läcktestars också det hela monterade vattenpumpen). Läcktestet görs för att

prova trycket vid maximalt belastning och att inget läckage sker. Ingen

läcktestkontroll görs på de pumpar med papperspackning utan endast för dem

som har gummitätning mellan pumphus och lock.

Figur 7 visar en ritning på vattenpump

4.3.3 Monteringen-Scania

Det finns en del kontroller innan montering sker på vattenpumpen på själva motorn.

Detta kan delas upp enlig följande steg:

1. Lager pressas i pumplocket. 2. Remskivan pressas in till angivet mått enligt ritning och med rätt

åtdragningsmoment enligt ritningen.

3. Axeltätningen pressas på plats. 4. Impellern monteras till rätt mått enligt ritning. Rotation test på impellern.

5. Sist monteras pumphuset på plåt med en packning emellan på motorn.

Det görs ytterligare ett test vid motorprovningen (funktionsprov), där undersöks om

vattenpumpen läcker efter test med maximalt belastning.

Vanliga typiska fel som inträffade och fortfarande inträffar vid testet av vattenpumpar:

1) Remskivan lossnar.

2) Lager ”axel” släpps från höljet.

15

3) Kylvätska läckage från tätningen.

De fel som orsakade problem både för- och efter produktion, var på grund av de nya

generationerna av vattenpumparna. Problemet löstes genom att ändra en hel del i själva

konstruktionen på vattenpumpen så att den blev tätare. En annan lösning var genom att

räkna om spännkrafterna för de olika skruvarna och muttrarna som spände

vattenpumpen. Denna efterson en del spännkrafter var felaktiga. Som kortsiktig lösning

gjordes även en minskning på livslängden av vattenpumparna så att de bytas ut vid

tidigare skede än normalt.

16

4.4 XPI Insprutare XPI insprutare är ett munstycke som sprutar bränsle i luften som strömmar in i

cylindern där förbränningen sker.

Detta avsnitt handlar om hur Scania kvalitetssäkrar sina XPI-insprutare:

Figur 8 visar processen vid tillverkning och montering av XPI-insprutare

4.4.1 Material

Olika leverantörer skickar färdigt kontrollerat material till XPS fabriken, det kan vara

brickor, fjädrar, skruvar etcetera.

4.4.2 XPS

På XPS(är en fabrik som ägs av Scania men tekniken ägs inte av Scania, de har köpt

den) fabriken, montaget av XPI – insprutare, har denna process flera faser i sig. Denna

process visas enligt följande steg:

Figur 9 visar de olika faserna för en XPI-insprutare när den monteras

4.4.2.1 Kitning

För att göra det enkelt vid monteringen av insprutare med rätt artikelnummer och spara

pengar på lagerkostnader. Finns det så kallad variantsäkring som säkerställer att rätt

material sorteras till rätt produkt och detta för att kunna plocka den på enkelt sätt vid

17

monteringen. Därefter packas alla sorterade material i små lådor och man skriver

artikelnummer så att monteringen kan plocka dem på ett snabbt och enkelt sätt.

När det gäller kontroller av dessa inkommande material, så litar XPS på leverantörerna

och gör ingen ankomstkontroll. Ankomstkontrollen görs bara vid ny leverantör eller

nytt materiel, därefter upphör den om inte några fel dyker upp under prövningen.

4.4.2.2 Tvätt

För att säkerställa mätningen, tvättas allt inkommande material. Detta görs för att

säkerställa mätning som har små marginalen, som spelar stor roll vid mätningen och på

grund av detta är det viktig att renhetskravet uppfylls.

Innan tvättningen sker på de olika delarna, görs följande:

Tvättmaskinen tvättas rent för att säkra renhetskravet.

Kontroll på tvättmedel, där kontrolleras att det är rätt blandning och rätt

koncentration på själva medlet.

4.4.2.3 Monteringen

Viktigast i monteringen är att hålla området rent. Därför finns ett område som man

måste ha på sig skyddskläder, vilket innebär plastskydd på skorna och på huvudet, så att

det inte ska påverka monteringen. Detta eftersom mätningen som utförs har små

marginaler och är känslig mot små partiklar som finns i luften och smuts.

Det som görs på monteringen, är att montera ihop hela insprutare. Det finns fyra olika

typer av insprutare och chansen för ett fel är minimalt, eftersom varje montör har

instruktioner som de följer och monteringsmaskinen har data för de olika insprutarna.

Möjligheten för ett fel ska inträffas vid monteingen är nästan omöjligt.

4.4.2.4 Inställningar, mätning

Här sker inställningen av grund-data på dessa insprutare. Därefter mäts en del viktiga

mått som pilotventilen, nidel mm (se figur 10 och 11), samt hur de sitter i förhållande

till varandra.

4.4.2.5 Test

Provkörning av insprutare i en maskin, därefter matas in trimkoder som sänker eller

höjer de olika egenskaperna som önskas för en specifik insprutare. Det kan vara

egenskaper som hastighet, effekt med mera. Undersökningen gäller även slagstid som

pilotventilen slår till vid förbränningsskedet, är överens med de mått som är angivna i

instruktionen.

4.4.2.6 Märkning

Insprutare märks med information för att underlätta monteringen av motorn. De data

som märks upp på insprutaren kan vara följande:

18

Trimkoden.

Artikelnummer.

Matriskoden.

4.4.2.7 Packning

När det gäller packning så packas de 4st i varje låda. Samtidig säkras de, så att de sitter

fast innan frakten sker till monteringen i Scania.

4.4.2.8 Klar

Färdiga insprutare fraktas till monteringen med stora lådor, där de monteras på

motorerna.

Figur 10 visar en bild på övre delen av XPI – Insprutare

19

Figur 11 visar en bild på undre delen av XPI – Insprutare

Säkerställning av kvalitet

Allmänt om det blir fel efter någon produktionsprocess, till exempel fel i monteringen

men denna upptäcks sent i processensgång. Dagens lösning för att åtgärda det

problemet, är att demontera hela insprutaren, rätta felet och montera ihop den igen.

I övrigt så använder XPS ISO/TS16949 kvalitetsledningsstandard som är gjord för

leverantörer till bilindustrin. Där måste de uppfylla kravet för att bli certifierad och för

att uppfylla kundens specifika krav ”i det fallet Scania krav”. En del saker som ingår i

ISO/TS16949 ledningssystem och som XPS använder är Pfmea, som är en systematisk

metod för att kunna identifiera fel och kunna bedöma felets följder genom att poängsätta

felet ”skala 1-10”. Man kan ta åtgärder till felet för att förhindra felet att uppkomma.

Detta är just gjort för att kvalitetssäkra produktionen genom att ha en duglig process

som uppfyller de satta krav och specifikationer.

Tabell 1 exempel på hur man använder Pfmea metod

10 % av alla färdiga insprutare upptäcks fel på innan leveransen. Som mål vill de

ansvariga minska dessa avvikelser med 5 % inom närmaste tiden men så klart vill man

också minska dessa avvikelser till 0 % i framtiden. Detta mål uppnås långsiktigt genom

20

att förbättra sina metoder och processer som de använder idag. Som kortsiktig lösning

ska de öka kapaciteten för att hinna med dagens leverans.

4.4.3 Scania – Monteringen

På Scanias montering görs ingen kontroll på dessa insprutare innan monteringen sker.

Men man gör en funktionskontroll efter monteringen på dessa insprutare. Där

kontrolleras motor i sin helhet men även de värden på dessa insprutare som jämföras

med de önskade värdena.

21

5. Praktiska arbetet utanför Scania

5.1 ABB Machines sweden Motors & Generators, Machines ABB Machines, som är en del av affärsenheten Motors & Generators, utvecklar,

tillverkar och säljer synkrona och asynkrona växelströmsmaskiner i effektområdet från

ca 1 MW och uppåt för motordrift och generatorapplikationer. Dessutom utvecklar,

tillverkar och säljer enheten likströmsmotorer, samt tillverkar och säljer

traktionsmotorer. Machines har 400 medarbetare7.

I detta avsnitt handlar om hur ABB kvalitetsäkra sina produkter:

Figur 12 processer som ABB tillverkar vid säkerställning av sina produkter

ABB säkerställer sina produkter genom följande steg:

5.1.1 Gatemodell

ABB gatemodell är en modell som gäller för alla teknik, produkter och

systemutveckling inom ABB för att bland annat säkra sin kvalitet. Modellen består av 8

portar. De första sex portar (Gate 0-5) är beslutpunkter som används för att avgöra ifall

projekten ska fortsätta eller inte. Däremot Gate 6 och 7 används för att avsluta projekt.

Avsikten med dessa Gate portal, är att hjälpa organisationen att omfatta alla aspekter för

att få system eller produkter redo för release. Men även för att hjälpa organisationen att

få kontroll över utvecklingsprojekt, av ett antal portal där projekten utvärderas ur en

kommersiell och beredskap synvinkel.

De olika stegen i gate modellen innehåller följande aspekter:

GO) Överenskommelse att starta: Innan G0 har börjat måste finnas en tillgänglig

förstudie på det behovet som organisation behöver. Därefter i G0 ska gruppen

diskutera intresse, genomförbarhet och det inledande omfattning av detta

projekt. Är det ok att köra.

G1) Avtal om omfattningen: Inleds med projekt planering, utredning av

alternativ och krav som gör att kunna lägga upp en planering till nästa steg G2.

En första prioritering av kraven har gjorts, kommer som passar den avsedda

tidsplanen, totala kostnaderna för projekt och tillgängliga resurser.

G2) Överenskommelse om att starta projektgenomförandet: Krav, koncept,

design, projektplan och resurser. Fokus från G2 till G3 är specifikationen av

funktioner och utformning.

7 ABB machines Sweden Motors & Generators, Machines, Hemsida, 2012

22

G3) Bekräfta genomförande: Bekräftelse att måldatum kan uppfyllas, och att

projektet fortskrider enligt projektplanen. Designen och konstruktion ska vara

klara.

G4) Avtalet om beredskap för introduktion: Övergång till acceptanstest, fokus

ligger på validering.

G5) Överlämning: Produkt/system släpps för försäljningen, kostnadsförslag,

tillverkning, service och support. Överlämning av resultaten.

G6) Stänga projekt: Projektet är avslutat.

G7) Övervaka: En uppföljning av projekt för att kontrollera om resultaten är

tillfredställande, och att återföra erfarenheter till organisationen8.

Utfallsprov

Utfallsprov skall utföras för att verifiera att den första produkten/leveransen en

leverantör tillhandahållit, är den produkt som ABB Machines har beställt och att

produkten uppfyller det underlag som beställaren hänvisat till. Eventuella behov av för

serier och löpande kontroller på artiklar som regelbundet köps skall bedömas från fall

till fall och hanteras separat.

Vilka produkter utfallsprovas

1. Tillförande av ny produkt eller artikel från leverantör.

2. Byte av leverantör för en viss produkt eller artikel.

3. Ändring av en viktig produkt/artikel som kan vara väsentlig, bestäms av

teknikansvariga eller kvalitetsansvariga. Utfallsprov gäller ändringar vid leverantören

och av ABB i denna punkt.

Utfallsprovets omfattning

Ett provplan ska göras innan man utfallsprover den beställda produkten eller artikel. I

denna provplan ska den ansvariga för hela projekten klargöra vem som skall göra

kontrollen och vad ska göras. Acceptanskrav för själva produkten skall ingå där

produkten godkänns eller inte. Detta utfallsprov kan innehålla följande steg:

Kontroll av material: Kontroll av material egenskaper och att materialen

uppfyller ABBs krav och specifikationer.

Funktionskontroll med avseende på prestanda: Kontrollerar om själva artikeln

uppfyller de krav och specifikationer för prestanda.

Granskning mot ritning och visuell kontroll: Ritningen ska vara enligt mått som

är önskade och själva produkten ska vara fri från smuts som kan försämra eller

störa produktionen. Även det tänkbara utseendet ska kontrolleras att det är enligt

specifikation.

Montering: Hur monteras produkten eller artikeln enligt ritningen.

8 ABB Gate Model Overview

23

Granskning av leveranskvalitet: Att själva artikeln är förpackad och skyddad

enligt ABBs instruktioner.

Leverantören skall skicka 26st artiklar efter att provplan är klar, 24st av dessa artiklar

görs olika kontroll. De resterande artiklarna skärs och man gör ett materialtest. Provplan

kompletteras med resultat, referenser och bifogas i testprotokollet9.

5.1.2 Produktion

När det gäller ABBs kontroller som görs på de olika slutprodukterna så är den

funktionskontroll på varje slutprodukt. Det är samma rutin som görs hela tiden efter en

instruktion och elementblad som är gjorda för att kunna utföra kontrollen på rätt sätt.

När delarna fås från leverantörer så är det som tidigare beskrivit (se punkt 5.1.1

Gatemodell) utfallsprovet som görs en gång för att bedöma materialet om den är

tillräcklig bra och att den uppfyller ABBs krav. Därefter om denna utfallsprovet

godkänns görs inte någon ankomst kontroll längre i ABB. Detta gör att ABB litar på

leverantörskontroller så länge det går bra.

När ABB får ett materialfel, skickar de delen till leverantören enligt reklamations

överkommelse och där får leverantören ersätta materialet.

5.1.3 Test

Innan packningen sker på slutprodukten för leverans till kunden, kan ABB bjuda in

vissa kunder på ett test för att visa att produkten, hur den fungera och att den är felfri.

9 ABB Västerås, kvalitetschef Hans C Gustafsson

24

5.2 Zetterbergs Industri AB Zetterbergs grundades 1923. Dagens affärsidé är att utveckla, producera och

marknadsföra högkvalitativa och rationella påbyggnadssystem för lastbilsmarknaden i

Europa. De olika produkter som företaget gör är tippflak, dumper, lastväxlare,

renhållningsfordon och komponenter med varumärken som EuroTipper, EuroDumper,

EuroPipe, Livab, RobsonDrive och Heil. Dagens produktionsvolym är ca 900

påbyggnader per år. Anställda i företaget är cirka 150st. Huvud kontor finns i Östervåla,

nära Uppsala kommun och där finns även produktionsanläggningen.

I deras tillverkning kombineras hantverksskicklighet med modern teknik. Med öga för

kvalitet och design och fingertoppskänsla för snygg montering och finish.

Produktionsanläggningen i Östervåla, svarar för merparten av de ca 900 st påbyggnader

som levereras årligen. Zetterbergs Industri AB är kvalitetscertifierad enligt standard ISO

9001: 200010

.

5.2.1 Zetterbergs arbetsätt

Zetterbergs Industri AB har inte alltför mycket standardiserade produkter. De väntar på

att kunden beställer och därefter kan de börja förbreda inför monteringen. Till exempel

om en kund kommer till Scania och vill ha en komplett lastbil med tippflak, Scania i sin

tur tar kontakt med Zetterbergs för att beställa ett tippflak. Zetterbergs börjar då

förbreda för denna tillverkning tre veckor innan de börja montera. Där de måste tänka

bland annat på att de har allt material hemma. Efter tre veckor när Scanias lastbil

anländer till Zetterbergs, börjar de monteringen av tippflak. Genom denna process

säkerställer de att kunden får sin beställning i tid och med rätt kvalitet.

Figur 13 Zetterbergs arbetsätt

10

Zetterbergs Industri AB, Hemsida, (2012)

25

För att Zetterbergs ska se till att de har koll på det dagliga arbetet, har de ett system som

kallas för Zetterbergs industrisystem – ZIS. Den är gjort för vägledning på både kort-

och långsiktig i det dagliga arbetet. Nedan kommer en beskrivning om varje punkt:

Värderingar är stabila över tid och är utgångspunkten för deras verksamhet. Principer

beskriver på vilket sätt de tänker och hur de agerarer. Principerna styr också deras val av

metoder och arbetsätt. Genom att välja rätt arbetsätt når de det önskade resultatet.

Återkopplingen sker genom att resultaten bevakas. Då kan de konstatera om de använt

rätt arbetsätt eller om det finns potential till förbättringar. Genom dessa steg får

Zetterbergs bland annat förbättrat kvalitet.

Rätt från mig – i alla led, är viktig. Där lämnar personalen ifrån sig ett riktigt utfört

arbete, annars stoppar de arbetet, samt signalerar felet för att få grundproblemet

åtgärdat. Denna kvalitetssäkring, metoden, principen, berör alla områden inom

företaget. Genom att alla tar sitt eget ansvar slösas ingen extra tid, material eller andra

resurser. Alla medarbetare har sina egna förbättringsgrupper i syfte att hitta förbättringar

och diskutera eventuellt avvikelser inom sitt respektive områden.

Vid ett onormalt läge har de gjort olika prioriteringar för att snabb kunna fatta ett beslut,

som är följande:

1) Säkerhet och miljö:

2) Kvalitet:

3) Leverans:

4) Ekonomi:

Det som är viktigt i deras prioriteringar att kvalitet ligger innan leverans och detta

eftersom det finns ett krav att produkterna som levereras till kunden, måste vara felfria

och med den kvalitet som kunden förväntar så att kunden kommer tillbaka igen för flera

inköp.

5.2.2 Hur får Zetterbergs slutprodukt

Figur 14 visar hur Zetterbergs får sin slutprodukt

26

5.2.2.1 Leverantör

Zetterbergs betalar sina leverantörer för att kontrollera de material som de levereras till

Zetterbergs. Det ska uppfylla krav och specifikationer enligt en överkommelse mellan

varandra.

5.2.2.2 Stickprov

En del av material som kommer in till Zetterbergs tar de slumpmässiga stickprov på.

Dessa åtgärder görs för att säkerställer före monteringen och samtidig kontrollerar en

del av leverantörerna som de är osäker på. Om en leverantör inte uppfyller

specifikationerna så får det tekniska teamet hitta en ny leverantör och man ser till att

kontrollera den nya leverantören genom ankomstkontroll. Om det finns vissa delar som

inte uppfyller kontrollen, skickas tillbaka delarna till leverantör för kontroll och

Zetterbergs får nya delar.

5.2.2.3 Monteringen

Innan monteringen sker, gör de okulärbesiktning på de inkommande materialen från

deras kunder (t.ex. Scania lastbilen), att det inte finns skador eller repor på lacken. Vid

skador innan monteringen dokumenteras och rapporteras dessa anmärkningar till

kunden att dessa skador skede innan monteringen (det kan vara vid transport eller vid

deras produktion). I monteringen ingår en del operationer, det kan vara svetsning och

monteringen av de olika artiklarna. Det finns olika typer av kontroller för att kunna

säkerställa att allt som monteras på varje avdelning görs enligt arbetsinstruktioner som

finns vid varje station. Det finns även egen bearbetning av olika artiklar på Zetterberg. I

bearbetningen kontrollerar de artiklarna så att säkerställning att det inga artiklar har

avvikelser.

5.2.2.4 Slutkontroll

Vid slutstationen görs en funktionskontroll på byggnadsfunktionen. Man testar att alla

tryckfunktioner och den tekniska byggfunktionen fungerar, innan leveransen på

produkten till kunden sker. Om något skulle inte fungerar efter leverans, så får kunden

skicka en reklamations ansökan via Zetterbergs hemsida, där de får beskriva vad som

inte fungerar, och med detta kommer de att få hjälp av Zetterbergs inom snar tid.

En påpekande om Zetterbergs problem med Scania. Scania skickar inga ritningar med

lastbilen. Zetterbergs behöver en ritning för att kontrollera monteringen om det stämmer

med verkligheten. Problemet är att Zetterbergs måste kontakta Scania för att få ritningen

skickad, Denna process gör att Zetterbergs får lite långsammare process med Scania

jämfört till exempel med Volvo, där Zetterbergs har de ritningar som behöver för att

kunna göra de kontrollerna11

.

11 Zetterbergs Östervåla, Torbjörn Eriksson kvalitetschef

27

5.3 Atlas Copco Atlas Copco grundades 1873 och har mer än 130 års erfarenhet att bedriva utvecklingen

för hållbar produktivitet. Atlas Copco en världsledande leverantör av

produktivitetshöjande lösningar för industri. Produkterna och tjänsterna sträcker sig från

luft – och gaskompressorer, generatorer, gruv – och anläggningsutrustning,

industriverktyg och monteringssystem till relaterad eftermarknad och uthyrning.

Gruppen har cirka 33000 anställda vid slutet av 2010 utsprida i 20 länder. Atlas Copcos

vision är att bli och fortsätta vara första åtanke – första valet hos deras kunder och andra

intressegrupper. Det innebär en ständig strävan att vara den man tänker på först och

sedan också väljer. För Atlas Copco innebär det att vara ledande. De har ett mål att ska

ses som en normbildande innovatör som överträffar högt ställda förväntningar.

En viktig produkt som Atlas Copco tillverkar är mutterdragare med digitalskärm, den

används bland annat i monteringen på Scania. Den måste fylla en del egenskaper när

den tillverkas, det kan vara spårbarhet, moment, renhet med mera. Detta är ytterst

viktiga egenskaper eftersom den används bland annat till fordon industri samt andra fall

som flygplan tillverkning, som är känsligt och det måste vara noggranna instrument när

dragning av moment sker på en skruv eller mutter, vilket ställer höga krav på det

verktyg som används. Och till detta finns det olika krav vid tillverkning12

.

5.3.1 Kriterier vid valet av partners

Partner identifieringen:

Figur 15 visar Atlas Copco arbetssätt

12

Atlas Copco, Hemsida, 2012

28

Atlas Copco har ett internt system som kallas för QDCP vid val av leverantörer. Atlas

Copco tillsätter ett team från olika avdelningar för att se hur de tänkbara leverantörerna

ska jobba med de olika punkterna vid val av partner. Deras uppgift är att hitta en

leverantör som uppfyller de olika krav och specifikationer som Atlas Copco kräver.

Sökande av partners med rätt:

Vision och strategi för företaget. Företagsstruktur och organisation. Finansiell stabilitet. Förståelse för Atlas Copco Business.

Kriterier vid valet av partners QDCP:

1) Kvalitet:

Samtliga Atlas Copco leverantörer ska ha ett väl underhållet och fungerande ledningssystem.

En väl fungerande kvalitet och miljöpolitik.

2) Leverans:

Alla deras partners skall aktivt arbeta för att nå Atlas Copco egna mål, som är

följande:

Inkommande leveranssäkerhet över 95 %. Ledtider från order till material på plats inom två veckor. Driva projekt för förbättra leveranskedja. Flexibilitet mot det varierande utbud och efterfrågan.

3) Kostnad:

Leverantörena ska hela tiden försöka minimera sina priser för de slutprodukter som

Atlas Copco köper, med tanke på den konkurrensen som Atlas Copco har.

4) Produkter och processutveckling:

Projekthantering som är delad i två delar organisation och resurser. Design för tillverkning och kostnader. Produktions- och process kunnande.

Dessa punkter undersöks genom att besöka leverantörens tillverkning, för att se vilka

processer de använder och för att säkerställa de produkter man tänker köpa.

Undersökningen gäller vilka tester de gör, rutiner och det inkommande material som

används vid tillverkning, dvs. hela processen från skipningen där material hämtas in till

slutprodukt, till slutkontrollen. Vid vissa fall försöker Atlas Copco bjuda in leverantören

till deras produktion för att visa hur deras produktionsprocess fungerar, så att

leverantören får mer förstålse. Atlas Copco försöker träffa sina leverantörer en gång om

året för att informera om vad som har gått bra och vad som gick dålig. Där ska

leverantören försöka utveckla sina processer i tillverkning eller lägga in nya tester, för

att slutprodukten som kommer till Atlas Copco är felfri, vilket är viktigast. Antal fel

29

produkter kan man räkna från leverantör efter den följande enkla beräkningen:

= antal procentuella andelen som avviker.

Den kontroll som görs vid val av ny leverantör är ”utfallsprov”. De kontrollerar 5

slumpmässiga bitar. Det kan vara tätningstest, materialmätning, spårbarhet, moment

med mera. Därefter när utfallsprov godkänts tillför ankomstkontrollen, var tionde bit.

Denna kontroll upphör när de ansvariga anser att material uppfyller deras krav.

5.3.2 Problem

När det har långt tid och plötslig börjar komma många fel på de produkter som

inkommer från leverantören, finns en process som görs och visas med följande punkter:

Monteringsgruppen hittar något som inte fungerar. De gör en avvikelse rapport

på det fel som upptäckts.

Ett kvalitetsärande skapas på problemet och skickas till leverantören.

Leverantören bedömer då om det fel från dem, och de får ersätta produkten

”garanti avtalet” om det ett fel som har skett från monteringen.

Största problemet som Atlas Copco har i nuläget, är att en del av deras leverantörer

svarar inte snabb och detta skapar en bild hos de ansvariga i Atlas Copco, att

leverantören inte har direkt kontroll på problemet. När svaret kommer från leverantören

blir det feedback från Atlas Copco till leverantören. 30-40 % av de kvalitetsärende

godkänds inte från leverantören och detta på grund av att Atlas Copco kan göra fel vid

monteringen eller att Atlas Copco kräver vissa kontroller av leverantören men som inte

ger något resultat till slut.

För att lösa olika problem kan det bildas ett tekniskt team för att utreda de olika

kvalitetsproblemen. Deras uppgift är att sätta sig in i problemet för att kunna kontakta

leverantören, för att träffa dem vecko eller månadvis tills problemet är löst. Detta anser

Atlas Copco ger ett bra resultat på både kort- och långsikt. Kortsiktigt genom att lösa

problemet och långsiktigt genom att skapa en bra relation med leverantören, som

underlättar kontakten med tanke på nya problem som uppstår13

.

5.3.3 SRM

Supplier Realtionship management är en kooperativ disciplin mellan Atlas Copco och

leverantörer. Där försöker Atlas Copco bilda en stark relation, och ett samarbete mellan

varandra. Med tanke på att det kan vara avgörande för framgången för både men även

för att optimera det potentiella värdet av denna relation (QDCP).

5.3.4 Leverantör ledningsmodell

Det finns olika typer av leverantörer som Atlas Copco samarbetar med och det enligt

följande punkter:

1) Strategic Partner:

13 Atlas Copco Tools Nacka, kvalitetsansvarig inom elektronik Håkan Ehn och kvalitetsansvarig inom mekanik Magnus Karlsson.

30

En strategisk partner är en leverantör som bidrar direkt till verksamhet

strategi/affärsutveckling av deras organisation. Denna leverantör levererar produkter

eller tjänster som är kritiska för, eller har en direkt inverkan på

kvaliteten/tillförlitlighet/prestanda/konkurrenskraften hos Atlas Copcos produkter.

Strategisk partner är inte en funktion av storlek eller köpt omsättningen men den

närmare sagt påverkan på bidrag till Atlas Copco egna affärsstrategi och framgång.

Samarbete enligt SRM system.

2) Preferred Partner

En leverantör som bortsett från att leverera produkter och konkurrenskraft, bidrar direkt

till effektivitet i deras leverantörskedja genom effektivitet i deras process och logistik

samt ett stöd för Atlas Copcos utveckling. Närmare sagt en leverantör som levererar

produkter eller tjänster som genom sin natur har en direkt inverkan på effektiviteten och

kostnaderna för Atlas Copco leverantörskedja. Samarbete enligt SRM system.

3) Competition Supplier:

En leverantör som levererar produkter till råvaror som Atlas Copco behöver, men som

de inte anser är jätte viktig i deras produktion strategi eller leveranskedja utveckling.

Denna leverantör levererar produkter där minimal produkt och anskaffningsvärde av de

avgörande faktorerna vid val av leverantör. Det vill säga att den leverantören är utbytbar

vid låginsats nivå eller pris förhållande. Hanteras i det taktiska och operativa flödet.

4) No effort Supplier:

Leverantör som levererar produkter med råvaror som behövs, men som inte har någon

vidare utveckling i denna process. Leverantörer som inte orsaker problem kan hållas

kvar men vid problem bör denna samarbetet avslutas. Följs efter dagliga flödet14

.

14

Presentation committed to sustainable Productivity 2011 Atlas Copco

31

6. Jämförelse I denna del visas de olika punkter som anses vara viktiga i detta projekt. Detta visas

under i följande tabell.

Tabell 2 visar jämförelse mellan de olika företagen

Leverantörsamverkan:

Scania: De tre undersökta motorkomponenterna (D16 blocket, vattenpump och

XPI-insprutare) visar att Scania bara har kortsiktiga lösningar och inte ett

långsiktigt synsätt. Detta gäller mera D16 block och vattenpump som har en del

problem innan, under och efter produktionen. Detta problem i produktionen

kostar både tid och pengar.

Zetterbergs: Svårt att veta exakt hur det går med deras leverantörer på grund av

att de inte är så stora som de andra och denna fråga på leverantörsamverkan kan

därför vara varierande.

Atlas Copco och ABB: Har både kort- och långsiktiga relationer med

leverantörerna. Detta kan ses i ABBs och Atlas Copcos processer, om hur de

jobbar med sina leverantörer.

Leverantörskontroll:

Scania, ABB och Zetterbergs är inte ansvariga över materialkontroll. Bara leverantören

som utför det. Atlas Copco gör samma sak men däremot kan de kräva vid vissa fall en

del extra kontroller från leverantörer, om de upptäcker avvikelse på de material som

levereras från de olika leverantörerna.

32

Stickprov:

Scania, ABB och Atlas Copco gör ingen stickprovstest vid ankomst av alla material

som de får. Zetterbergs däremot gör kontinuerligt stickprovstest vid ankomsten av en

del material som de är osäkra på leverantörskvalitet.

Slutkontroll:

Alla företag gör 100 % funktionskontroll på sina produkter innan dessa produkter

levereras till kunderna så att de säkerställer att allt fungerar och är felfria.

33

7. Resultat

7.1 Slutsats

Leverantören ska vara engagerad för att åstadkomma ständiga förbättringar. Detta

betyder att leverantören bidrar oftare till en bättre produktivitet före, under och efter

produktionen genom att utnyttja sin specialistkompetens för att utveckla de innovativa

system och delsystemlösningar som ökar tillfredställelse och sänker de totala

kostnaderna. Detta arbete kan delas i två delar: kort- och långsiktiga lösningar.

Undersökningen visade att Scania inte har långsiktiga lösningar för just D16 blockmotor

och vattenpump. Detta skapar en del problem i produktionen, som produktionstopp och

extra kostnader. Att inte ha stark relation med leverantören gör att det saknas möjlighet

till en utveckling när det gäller de långsiktiga problemen. Som resultat av den

nuvarande situationen så försöker man få ihop de kortsiktiga lösningarna till de små

problem som uppstår och som i sin tur kommer tillbaka hela tiden. Detta är slöseri som

leder till överproduktion, omarbetningar och stora onödiga lagerkostnader.

Scania bör vara hårdare mot sina leverantörer, såsom fallet med Atlas Copco. Där måste

Scania hela tiden försöka hitta kortsiktiga lösningar, som att införa olika kontroller hos

leverantörer som har materialavvikelser innan leverans till Scania. Som långsiktig

lösning borde Scania kräva förbättring av kontrollmetoder och arbetssätt från

leverantörerna så att man kan minska antal kontroller istället för att öka dem, alltså mera

effektivitet i leverantörsprocesserna och metoderna för kvalitetssäkring av material som

Scania får från leverantören.

Om det finns leverantörer som Scania inte litar på, kan det vara bra att använda

stickprovstest på inkommande material. Stickprovstest behöver inte vara100 % kontroll

på varje komponent utan den kan vara på var femte eller tionde bit. Man kan lära sig av

Zetterbergs som använder stickprovstest på en del av kommande material. Detta steg

hjälper till att minska produktionsstopp och även minska kostnader för omarbetning. En

nackdel är att kostnaden blir högre för att införa olika kontrollstationer och för en del

personal som gör stickprovstest vid ankomsten.

7.2 Förslag

Kortsiktigt:

Extra kontroller från leverantörena för att säkerställa bättre kvalitativa produkter

till Scania och som kan ge mindre produktionsstopp. Detta kan Scania kräva från

leverantören för att kunna säkerställa bättre kvalitet. Scania kan kräva från sina

leverantörer att de betalar de kostnader som uppkommer under produktion på

grund av leverantörens materialfel.

Stickprovstest vid ankomst av material som orsaker produktionstopp, kan vara

viktig fördel vid införande. Där testas allt material som kommer från osäkra

leverantörer. Denna kontroll behöver inte ske 100 % av varje bit, men däremot

var femte eller var tionde bit för att säkerställa att produktionen inte stoppas på

grund av materialfel. Det är en mycket bättre lösning att upptäcka avvikelserna

34

innan montering och bearbetning, och därigenom sänka kostnaderna och minska

antalet produktionsstopp.

Långsiktig:

Starkare relation med leverantören och därmed bättre samarbete med

leverantören som kan vara ytterst viktig för att minimera dagens problem. Detta

kan göras genom att Scanias förbättringsgrupp träffar leverantörens

förbättringsgrupp. Detta kan vara dagligen eller veckovis för att kunna utveckla

de processer och arbetsätt som används idag. Man kan lära sig av Atlas Copco

och ABB som har en stark relation med sina leverantörer. Denna relation hjälper

dem att utveckla sina metoder och processer för att kunna minimera de problem

och även minska kostnaderna för att producera de olika produkterna.

Dessa tre förslag kan göras samtidigt för att uppnå bästa möjliga resultatet.

35

8. Referenser

8.1 Böcker

Kvalitet från behov till användning, Bo Bergman och Bengt Klefsjö, Studentlitteratur,

2007.

8.2 Internet www.Scania.com Fakta och historia.

www.ABB.com Fakta och historia.

www.zetterbergs.se fakta och historia.

www.atlascopco.se fakta och historia.

8.3 Muntlig information Scania, Tom Lönnqvist NKMD - Analys of components

Scania D16 blocks avdelning.

Scania vattenpump avdelning.

Scania XPI insprutare avdelning.

Scania motorprovningen.

Scania Q-team och NKMD (montering och motorbearbetning).

ABB Västerås, kvalitetschef Hans C Gustafsson.

Zetterbergs Östervåla, Torbjörn Eriksson som är en del ägare och nuvarande

kvalitetschef.

Atlas Copco Tools Nacka, kvalitetsansvarig inom elektronik Håkan Ehn och

kvalitetsansvarig inom mekanik Magnus Karlsson.

http://www.scania.com/http://www.abb.com/http://www.zetterbergs.se/http://www.atlascopco.se/