KULIAH PERAWATAN MESIN

SUMADI

SILABUS MATA KULIAH

Philosophy Pemeliharaan, Dasar dasar Pemeliharaan mesin, Pengertian dasar Manajemen dan Operasi Pemeliharaan,Jenis pemeliharaan( Pemelihraan berbasis kehandalan / RCM, Predictive Maintenance, Preventive maintenance, Reactive maintenance, Proactive maintenance, Quality Pemeliharaan ),Efisiensi Pemeliharaan, Analisa biaya pemeliharaan,dan aplikasi Pemeliharaan ( Pemeliharaan Genset, BTS, AC,Pompa, Roll, Kompressor, Heat exchanger, otomotive, Tools dll )

Daftar PustakaMorrow Higgins, Maintenance Engineering Hand book, Mc graw Hill Book company Antony Corder, Teknik manjemen Pemeliharaan, Terjemahan Erlangga 1988 Reliability Centered maintenance, John Moubray 1997 Industrial maintenance by H.P Garg, S Chand & Company Total Productive maintenance (TPM), by Seichi Nakajima

MAINTAIN and/or IMPROVE SAFETY

MAINTAIN and/or IMPROVE AVALIABILITY and RELIABILITY

Why MaintenanceMAINTAIN and/or IMPROVE EFFICIENCY

PemeliharaanJenis Pemeliharaan:1. 2. 3. 4.

Reactive Preventive Predictive Proactive

Reactive MaintenanceKONSEP: Tidak ada pemeliharaan sama sekali Perbaikan atau pergantian alat dilakukan hanya pada saat terjadi kerusakan. ASUMSI: 1.Kerusakan mungkin terjadi pada komponen/sistim 2. Tidak dianggap penting/layak untuk dilakukan pemeliharaan

Reactive MaintenanceKeuntungan:

Biaya Pemeliharaan yang rendah Tidak memerlukan staff pemeliharaan yang banyak

Kekurangan: Meningkatkan biaya pemeliharaan karena alat/sistim tidak bekerja tanpa direncanakan Meningkatnya biaya tenaga kerja,jika memerlukan lembur

Reactive MaintenanceKekurangan: Biasanya termasuk biaya perbaikan atau pergantian alat Tidak menggunakan sepenuhnya potensi staff pemeliharaan Ada kemungkinan kerusakan berikutnya.

Preventive MaintenanceKONSEP: Perawatan yang dilakukan pada saat yang telah ditentukan atau interval waktu tertentu.

Rutin dilaksanakan. Mempunyai jadwal tertentu

Preventive MaintenanceASUMSI:1.

2.

Umur alat/material dapat diperkirakan berdasarkan statistik atau pengalaman. Oleh sebab itu, perbaikan/pergantian alat/material dilakukan sebelum terjadi kerusakan/kegagalan fungsi

Preventive MaintenanceKeuntungan:1. 2.

3. 4.

5.

Sangat efektif biaya untuk proses yang kapital intensif Jadwal perawatan fleksibel, dapat dirubah sewaktuwaktu Meningkatkan siklus hidup peralatan Meningkatkan siklushidup peralatan Penghematan energi

Preventive MaintenanceKeuntungan:6. Mengurangi kerusakan atau kegagalan peralatan 7. Lebih hemat biaya dibandingkan reactive maintenance Kekurangan:1. 2.

Kerusakan/kegagalan masih dapat terjadi Memerlukan banyak staff perawatan (labor-intensive)

Preventive MaintenanceKekurangan:3. Masih melaksanakan perawatan yang tidak perlu. 4. Berpotensi terjadi kerusakan/kegagalan yang tidak perlu akibat perawatan yang tidak seharusnya dilakukan

Predictive MaintenanceKonsep: Usaha perawatan yang dengan cara mengevaluasi kondisi dengan memonitor peralatan secara periodik atau kontinyu. Asumsi:1.

2.

Kondisi peralatan berdasarkan keadaan dilapangan Pemeliharaan dilakukan bila ada alarm dari hasil monitoring

Predictive MaintenanceKeuntungan: 1. Meningkatkan umur peralatan 2. Bisa melakukan tindakan pencegahan 3. Mengurangi waktu downtime 4. Mengurangi biaya pemeliharaan & labor 5. Hasil produk yang lebih berkualitas

Predictive MaintenanceKekurangan: 1. Membutuhkan biaya investasi untuk peralatan dianognistic / monitoring 2. Biaya training staff pemeliharaan 3. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat

Reliability Centered MaintenanceKonsep: proses yang digunakan untuk menentukan jenis perawatan yang sesuai dalam konteks operasi dan konsekuensi kegagalannya untuk masing-masing asetAsumsi: 1. Tiap-tiap peralatan membutuhkan jenis perawatan yang berbeda sesuai dengan konteks operasi

Reliability Centered MaintenanceKeuntungan: 1. Bisa menjadi program pemeliharaan yang paling efisien 2. Biaya perawatan lebih rendah dengan mengurangi/menghilangkan tindakan perawatan yang tidak perlu 3. Mengurangi frekuensi overhaul 4. Fokus kepada peralatan yang kritis

Reliability Centered MaintenanceKeuntungan:5. Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan peralatan secara tiba-tiba. 6. Meningkatkan keandalan peralatan Kekurangan: 1.Biaya awal yang tinggi :pelatihan,peralatan 2. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat

ComparisonNo. Maintenance type Cost

12 3 4

Reactive maintenancePreventive maintenance Predictive maintenance RCM

$ 18 /hp/yr$ 13 /hp/yr $ 9 /hp/yr $ 6 /hp/yr

Data PenggunaanPemeliharaan Aplikasi

Reactive Preventive Predictive Dan lainnya

>55% 21% 13% 2%

Sebagian besar pelaksanaan pemeliharaan adalah reactive,lebih dari 55%.

Kompleks Sistem

History of RCMMSG-1 (Maintenance Steering Group)for Boeing 747, approved by FAA Also published under the title of Handbook: Maintenance evaluation and programme development (Now Lean & Heap, 1978)

History of RCMB-747: Major structural inspections take 66,000 man-hours with inspection interval 20,000 hours DC-8: needs 4,000,000 man-hours at interval less than 20,000 hours

History of RCM

MSG-2 : Airline/manufaturer maintenance program (Nowlan & Heap, 1978) For DC-10 and Lockheed 1011 DC-8 : overhaul for 339 items (Old-way) DC-10: overhaul for 7 items (MSG-2): major reduction in labor, material cost, reduced spareparts inventory more than 50%

Overview of RCMNowlan & Heap: How does failure occur? What are its consequences? What good can preventive maintenance do? Primary objective: To preserve system function

Overview of RCMPreserve functions Identify failure modes that can defeat the function Priorities function needs, via the failure modes Select only applicable and effective maintenance tasks

RCM Method:Classical RCM: Nowlan & Heap RCM II : Moubray Streamlined RCM or Backfit RCM

Classical RCM or RCM II1.2.

3.4. 5.

6.7.

Defining system function, performance standard and system boundary definition Determining the ways in which the system function may fail Determining the significant failure modes Assessing the effect and consequences of the failures Identification of maintenance tasks by decision logic scheme Identification of maintenance tasks interval Auditing implementation and feedback

Streamline RCM

Start with existing maintenance tasks Use generic analysis: applying analysis on one system to technically identical system Use generic list of failure modes Skipping elements of the process; definition of the function Analysis only on critical functions or critical failures

Example of RCM Output

Example of RCM ouput

New Paradigm 1OLDPerawatan adalah menjaga aset fisik

NEWPerawatan adalah menjaga fungsi aset

New Paradigm 2OLDPerawatan rutin dilakukan untuk mencegah kegagalan

NEWPerawatan rutin dilakukan untuk menghindari, mengurangi, dan menghilangkan konsekuensi kegagalan

New Paradigm 3OLDTujuan utama perawatan adalah untuk mengoptimasi availibility dengan biaya seminimum mungkin

NEWPerawatan mempengaruhi semua aspek keefektifan bisnis dan resiko: keselamatan, lingkungan,efisiensi energi, kualitas produk dan layanan pelanggan, dan tidak semata-mata availibility

New Paradigm 4OLDLaju kegagalan peralatan berbanding lurus dengan pertambahan usia peralatan pada sebagian besar peralatan

NEWPada umumnya kegagalan tidak dipengaruhi oleh usia peralatan

Kompleks Sistem

New Paradigm 5OLDData yang komprehensif mengenai laju kegagalan harus tersedia untuk mengembangkan program pemeliharaan yang benar-benar berhasil

NEWManajemen kegagalan peralatan hampir selalu harus diputuskan tanpa data laju kegagalan yang lengkap

Cont Paradigm 5Faktor: Kompleksitas sistem (penyebab kegagalan sangat banyak) Jumlah sampel (operasi bergantian, tidak bersama-sama) Evolusi (berubah); penggunaan mobil di dalam kota dan medan berat (off-road)

New Paradigm 6OLD3 jenis perawatan: predictive,preventive, dan corrective

NEW4 jenis perawatan: predictive,preventive,corrective,dan detective

Cont Paradigm 6Alarm kebakaran Perawatan: menditeksi apakah masih berfungsi atau tidak Umumnya kegagalan tersembunyi Kegagalan tersembunyi 40% dari total kegagalan Inti: Mencari kegagalan tersembunyi

New Paradigm 7OLDFrekuensi perawatan predictive maintenance berdasarkan frekuensi terjadinya kegagalan dan peralatan yang termasuk kategori kritis

NEWFrekuensi predictive maintenance berdasarkan periode berkembangnya kegagalan (kurva P-F)

Cont Paradigm 7Salah: Jarang gagal, tidak perlu sering dilakukan pengecekan Kita harus lebih fokus kepada peralatan yang lebih kritikal/penting Benar: Mayoritas kegagalan tidak terjadi tiba-tiba Untuk suatu sistem terdapat kurva P-F (Potential-Failure)

New Paradigm 8OLDJika digunakan secara tepat, overhaul lebih murah dan efektif dibandingkan predictive maintenance

NEWJika digunakan dengan tepat, perawatan predictive jauh lebih murah dan efektif selama usia penggunaan dibandingkan perawatan rutin (overhaul)

Cont Paradigm 8Ban: 50.000 km-80.000 km Pengantian ban baru pada 50 ribu km Masa guna pakai terpotong (pemborosan) Predictive: Pengecekan kondisi ban setiap interval tertentu (Misal: 5000 km) Masa pakai bisa lebih lama

New Paradigm 9OLDKecelakaan yang fatal akibat kegagalan beruntun dari peralatan disebabkan oleh nasib sial atau kehendak tuhan,sehingga tidak dapat dicegah

NEW Pada batas-batas tertentu kecelakaan fatal akibat kegagalan beruntun merupakan variabel yang masih bisa di kontrol, khususnya untuk sistem yang terproteksi

Cont 9Pemikiran lama: Biaya tinggi untuk melakukan analisa secara menyeluruh sehingga resiko masih dapat diatasi Pemikiran baru: Probabilitas Evaluasi resiko secara kuantitatif Kebijakan perawatan yang tepat

New Paradigm 10OLDCara tercepat dan pasti untuk meningkatkan kinerja aset yang tidak andal adalah dengan meng-upgrade disain

NEWHampir selalu efektif meningkatkan kinerja aset yang tidak andal dengan cara merubah cara pengoperasian dan perawatan, jika hal ini tidak berhasil maka perubahan disain dapat dipertimbangkan

Cont 10

Perubahan disain membutuhkan waktu dan dana yang besar Tidak ada jaminan bahwa perubahan disain akan menyelesaikan permasalahan Kecuali jika kinerja sistem tidak sesuai dengan sebagaimana seharusnya Perubahan strategi pemeliharaan yang lebih baik tidak memecahkan persoalan

New Paradigm 11OLDKebijakan perawatan generikdapat diaplikasikan hampir untuk semua jenis peralatan (aset)

NEWkebijakan perawatan generik hanya dapat diaplikasikan jika konteks operasi, fungsi, dan kinerja yang diinginkan identik

Cont 11

Satu kebijakan perawatan yang sama untuk seluruh aset (pompa, kompresor) Kalibrasi x untuk semua instrument Sistem sama, fungsi berbeda (kinerja),kualitas produk Konsekuensi kegagalan yang berbeda membutuhkan strategi perawatan yang berbeda Skill berbeda untuk tiap-tiap organisasi

New Paradigm 12OLDKebijakan perawatan dibuat oleh manager, dan staff pembuat jadwal perawatan, dan diselesaikan oleh ahli yang berkualifikasi atau kontraktor luar

NEWkebijakan perawatan harus diformulasikan oleh orang yang berhubungan langsung dengan aset, tugas manajemen hanya menyediakan perangkat untuk membantu membuat keputusan yang benar, dan hanya memastikan bahwa keputusan tersebut berdasarkan penilaian yang benar dan dapat dipertanggung jawabkan

Cont12Old Pembuat jadwal pemeliharaan tidak pernah berhubungan dengan aset (hanya pengetahuan secara umum) (TEKNIS) Rasa memiliki rendah New Operator/user lebih mengenal & mengerti aset mereka

New Paradigm 13OLDBagian pemeliharaan dapat mengembangkan program perawatan yang berhasil dan terus menerus tanpa keterlibatan bagian lain

NEWPerawatan yang berhasil dan berkelanjutan hanya dapat dikembangkan oleh kerjasama antara bagian pemeliharaan bagian operator peralatan (user)

Cont 13Mengetehui kebutuhan user Memberikan apa yang dibutuhkan user User/operator memegang peranan yang sangat penting dalam keberhasilan proses perawatan

New Paradigm 14OLDManufaktur peralatan merupakan pihak yang paling sesuai untuk mengembangkan sistim perawatan untuk barang baru

NEWManufaktur peralatan hanya mempunyai peran yang terbatas dalam penentuan sistim perencanaan

Cont 14Old: Manufaktur lebih mengetahui program perawatan yang tepat New: Tidak mengetahui konteks operasi, standard kinerja yang diinginkan, spesifik kegagalan dan efeknya, konsekuensi kegagalan dan tidak mengetahui tingkat skill operator Agenda tersembunyi

New Paradigm 15OLDMerupakan hal yang mungkin untuk memberikan hanya satu solusi cepat untuk semua masalah yang timbul dalam perawatan

NEWMasalah dalam perawatan diselesaikan dalam 2 tahap: (1) merubah cara personil berpikir (2) membiasakan mereka dengan perubahan tersebut, (bertahap)

Cont 15Untuk melakukan perubahan paradigma ini membutuhkan waktu untuk melakukan penyesuaian Perbaikan adalah perjalanan bukan tujuan

Terimah KasihEducation is a journey not a destination.