konsep one sheet report manual produksi dan …
TRANSCRIPT
JENIUS: Jurnal Terapan Teknik Industri is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial 4.0 International License.
KONSEP ONE SHEET REPORT MANUAL PRODUKSI DAN PEMETAAN SIX BIG LOSSES
THE CONCEPT OF ONE SHEET REPORT MANUAL PRODUCTION AND MAPPING SIX BIG LOSSES
M A Pahmi*
Program Studi Teknik Industri-Sekolah Tinggi Teknologi Muhammadiyah Cileungsi Jl. Anggrek No. 25, Perum PT. SC, Cileungsi, Bogor, Jawa Barat-Indonesia (16820)
*Koresponden Email: [email protected]
INFORMASI ARTIKEL ABSTRAK
Histori Artikel
- Artikel dikirim
22/04/2021
- Artikel diperbaiki
12/05/2021
- Artikel diterima
12/05/2021
Downtime tinggi merupakan hal yang menjadi momok menakutkan bagi
manufaktur, karena sangat berdampak terhadap penurunan
produktivitas. Namun beberapa kendala teknis dan non teknis yang
terjadi di lapangan seperti, tingkat pemahaman operator dalam
membedakan faktor-faktor six big losses, clusterisasi dan segregasi data
dan informasi downtime yang berdampak terhadap tingkat keakuratan
data, pada saat proses input yang mengakibatkan data output yg
dihasilkan tidak valid. Hal ini akan berdampak terhadap misleading data.
Penelitian ini bertujuan untuk membuat konsep pelaporan data one sheet
report manual yang dapat sekaligus memetakan Six Big Losses dengan
menggunakan konsep TPM, dan diharapkan dapat mempermudah para
pihak yang berkepentingan dalam mendapatkan data yang lebih akurat.
Kata Kunci: One sheet report, OEE, Six Big Losses.
ABSTRACT
High downtime is a frightening specter for manufacturers because it has an
impact on decreasing productivity. However, several technical and non-
technical obstacles that occur in the field, such as the level of operator
understanding in distinguishing the six big losses factors, data clusterization
and segregation, and downtime information which have an impact on the
accuracy of the data, during the input process which results in invalid
output data. . This will have an impact on data misleading. This study aims
to create a manual one sheet report data reporting concept that can
simultaneously map the Six Big Losses that occur, using TPM Concept and it
is hoped can make it easier for interested parties to obtain more accurate
data.
Keywords: One sheet report, OEE, Six Big Losses
1. Pendahuluan
Downtime tinggi merupakan hal yang menjadi momok menakutkan, karena hal ini sangat
berdampak terhadap penurunan produktivitas. Aspek lain yang menjadi perhatian manajemen
adalah aspek kualitas,[1] menjelaskan dampak pengontrolan kualitas dengan Six Sigma terhadap
peningkatan produktivitas. Untuk itu aktivitas TPM diciptakan untuk dapat menanggulangi
Volume 2, Nomor 1, Mei 2021, hlm 51-63 Jurnal Terapan Teknik Industri
ISSN [Print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740
52 M Ali Pahmi
KONSEP ONE SHEET REPORT MANUAL PRODUKSI DAN PEMETAAN SIX BIG LOSSES
permasalahan yang selanjutnya diharapkan mempermudah pimpinan organisasi dalam melihat
akar masalah aktual yang terjadi di lapangan dari berbagai aspek. Hal itu diharapkan dapat
memberikan dasar bagi keputusan yang tepat, efisien dan efektif. Dalam hal ini TPM
menentukan sebuah indikator OEE. Hal ini selaras dengan salah satu contoh implementasi
OEE[2] bahwa OEE dapat meningkatkan produktivitas plant. Implementasi OEE tidak hanya dari
aspek downtime mesin melainkan aspek kualitas pun menjadi salah satu indikator penentu.
Susiyanti [3] mengaplikasikan contoh keberhasilan kedua aspek ini yaitu Six sigma DMAIC dan
OEE dalam papernya. Aspek penting lainnya yang menjadikan salah satu pondasi dari TPM
diaplikasikan[4] yaitu implementasi 5R yang berdampak terhadap perubahan perilaku produktif
karyawan. Dari benefit-benefit tersebut dapat ditarik suatu kesimpulan bahwa OEE penting
sebagai indikator dalam mengontrol keseluruhan performa plant. Namun kendala pengambilan,
keakuratan dan penerjemahan data perlu menjadi salah satu perhatian dalam
mengimplementasikan OEE. Dari telaah literatur lainnya terdapat beberapa penelitian yang
terkait dengan OEE yang mencakup[5]. mendokumentasikan dan mengembangkan software
dalam penerapan Burn-in Full system Automation dan OEE/OEU[6] meneliti penyelarasan
database excel kompleks yang dibuat menjadi dashboard OEE menggunakan solusi teknologi
informasi [7] mereka melakukan eksplorasi pemantauan data OEE dengan menggunakan Cloud
Computing platform[8]. merancang pengumpulan data dengan sistem cloud dan IOT.
[9]Mengembangkan system Raspberry Pi yang diterapkan pada Real-Time Monitoring of Overall
Equipment Effectiveness[10]. mendesain system control performa manajemen OEE dengan
menggunakan Software SAP, [11] menerapkan sistem bridging di antara pengumpulan data
melalui sensor dan dashboard OEE secara real time dengan digital twin system[12]. secara
khusus merancang mengembangkan software OEE dan dashboard yg dinamakan OEE PRO
untuk industri aeronautika.
Dari beberapa penelitian yang telah dilakukan di atas, umumnya digunakan untuk industri
manufaktur skala besar dengan kompleksitas tertentu, membutuhkan dana besar, dan waktu
implementasi yang lama. Kendala lain aspek teknis dan non teknis yang terjadi di lapangan
seperti, tingkat pemahaman operator dalam membedakan faktor-faktor six big losses, clusterisasi
dan segregasi data dan informasi downtime yang berdampak terhadap tingkat keakuratan data
input dalam sistem OEE, yang mengakibatkan data output yg dihasilkan tidak valid. Hal ini akan
berdampak terhadap implementasi improvement yang diakibatkan misleading data. Penelitian
ini bertujuan untuk membuat konsep pelaporan data one sheet report manual yang dapat
sekaligus memetakan Six Big Losses yang terjadi. Diharapkan dengan konsep yang sederhana
namun komprehensif ini dapat mempermudah para pihak yang berkepentingan dalam
mendapatkan data yang lebih akurat.
2. Metode
Tahapan metodologi yang digunakan pada penelitian ini mencakup, pengumpulan data
primer yang meliputi, pengamatan lapangan, wawancara, brainstorming. Sedangkan untuk data
sekunder membahas tentang data produksi, data maintenance, serta QC. Kemudian dalam
menentukan akar penyebab dilakukan analisis data yang membahas 1) six big losses mapping, 2)
5 why analysis, 3) brainstorming. Analisis ini penting sekali untuk mengenali terhadap kasus
yang terjadi. Adapun perancangan dari hasil analisis dan implementasi dari perancangan yang
dilakukan untuk menyelesaikan masalah.
ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740
DOI: 10.37373/jenius.v2i1.95 53
c
Gambar 1. Metode penelitian
3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Isu yang terjadi
Dari temuan inspeksi di lapangan PT. X yang bergerak di industri plastik didapatkan
beberapa temuan mencakup:
a) Database pada sistem saat ini diketahui tidak detail karena masih data umum saja, sehingga
akar masalah belum jelas terdeskripsikan.
b) Pemahaman operator terkait TPM dan pemilahan downtime tidak merata, sehingga
seringkali terjadi kesalahan pengisian root cause pada laporan produksi dan SAP.
c) Skill operator produksi & maintenance bervariasi.
3.2 Diskusi dan brainstorming
Aspek pemahaman semua stakeholder dalam aspek TPM dan pemilahan downtime menjadi
langkah awal perbaikan dalam perancangan dan konseptual OEE, sehingga diperlukan pelatihan
dan coaching untuk menyamakan persepsi terkait.
Gambar 1. Diskusi & Brainstorming TPM
Pengumpulan Data
Analisis data Perancangan Implementasi
Data Skunder: 1. Data Produksi 2. Data Maintenance 3. Data QC
Data Primer: 1. Pengamatan lapangan 2. Wawancara 3. Brainstorming
1. Six Big Losses Mapping 2. 5 Why Analysis 3. Brainstorming
c
c
c
Feedback
54 M Ali Pahmi
KONSEP ONE SHEET REPORT MANUAL PRODUKSI DAN PEMETAAN SIX BIG LOSSES
Gambar 2. Konsep six big losses dalam OEE
Setelah semua pihak mendapatkan pemahaman yang sama terkait Six Big Losses, maka dari hasil
diskusi dan brainstorming didapatkan pemetaan six big losses mencakup tabel 1.
Tabel 1. Pemetaan planned downtime
Planned Status Deskripsi Umum
Klasifikasi
Atribut
Kejadian
Deskripsi Atribut
Kejadian
Deskripsi Lingkup
Aribut
Planned
Downtime
PM Downtime terencana
yang terkait
perawatan dan
penggantian spare
parts/accessories
terencana
PM Tahunan
Kegiatan PM
tahunan yang
terencana
PM 3 Bulan
Kegiatan PM 3
bulanan yang
terencana
PM 1 Bulan
Kegiatan PM 1
bulanan yang
terencana
Greasing, Cleaning area
mesin, Cleaning
mainline high pressure,
Chemical treatment,
penggantian spare
parts & aksesoris
mesin, Sprinkle
coolling tower, etc
PM Weekly
Kegiatan
mingguan yang
terencana
Greasing, Cleaning
area mesin, Check
kondisi mesin
Non
PM
Downtime terencana
diluar PM
Change over
terencana
Kegiatan
terencana yang
mencakup set
up/change over
produk yang
terkait dengan
warna, produk dan
Cukup Jelas
ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740
DOI: 10.37373/jenius.v2i1.95 55
mold
Trial material
baru/ganti
warna
Kegiatan
terencana yang
mencakup trial
material baru/
penggantian
warna
Cukup Jelas
Trial & Set up
produk dengan
mold lama
Kegiatan
terencana yang
mencakup set up
produk dengan
mold lama
Cukup Jelas
Trial & Set up
new
produk/mesin/
mold baru
Kegiatan
terencana yang
mencakup set up
produk dengan
mold baru
Cukup Jelas
Libur
Plant off
dikarenakan libur
terencana akibat
keputusan
manajemen,
tanggal merah
nasional.
Cukup Jelas
PLN OFF
dengan
informasi
Plant off
dikarenakan
adanya
pemadaman listrik
yang sudah
diinformasikan
sebelumnya.
Cukup Jelas
Tabel 2. Pemetaan unplanned downtime
The
Unplanned
6 big
losses Status
Deskripsi
Umum
Klasifikasi Atribut
Kejadian
Deskripsi
Atribut
Kejadian (30
s/d 420 menit)
Deskripsi
Lingkup Aribut
UNPLANNED
DOWNTIME
Downtime
Losses
Break
Down
Losses terkait
kegagalan
fungsi mesin
dan
peralatan
secara
sporadik dan
tidak
terencana
Mold Failures
(Kegagalan Mold)
Insiden yang
mencakup
semua
kegagalan
fungsi yang
berkaitan
dengan part
mold.
Cukup Jelas
Unplanned
Maintenance
(Maintenance
tidak terencana)
Insiden yang
mencakup
semua kegiatan
maintenance
yang tidak
terencana yang
mencakup
mekanikal
maupun
elektrikal
Cukup Jelas
56 M Ali Pahmi
KONSEP ONE SHEET REPORT MANUAL PRODUKSI DAN PEMETAAN SIX BIG LOSSES
General
Breakdowns
(Breakdown
umum)
Insiden yang
mencakup
semua
kegagalan
fungsi yang
terkait faktor
utility dan
listrik/power
off yang tidak
terencana.
Cukup Jelas
Equipment Failure
(Kegagalan
mesin/peralatan )
Insiden yang
mencakup
semua
kegagalan
fungsi mesin
dan peralatan
baik mekanikal
maupun
elektrikal
Cukup Jelas
The
Unplanned
6 big
losses Status
Deskripsi
Umum
Klasifikasi
Atribut Kejadian
Deskripsi
Atribut
Kejadian (15
s/d 360
menit)
Deskripsi
Lingkup
Aribut
UNPLANNED
DOWNTIME
Downtime
Losses
Set Up &
Adjustment
Losses
terkait
change over,
persiapan
dan
penyesuaian.
Setup/Changeover
Insiden yang
mencakup set
up/ change
over produk
yang tidak
terencana yang
terkait dengan
warna, produk
dan mold
Cukup Jelas
Material Shortages
(Kekurangan
material)
Insiden yang
mencakup
kekurangan
material yang
tidak terencana
di gudang,
produksi, atau
akibat
kontaminasi.
Cukup Jelas
Personel Shortages
(Kekurangan
personel)
Insiden yang
diakibatkan
kekurangan
personel/manp
ower yang
terjadi dalam
proses
pelaksanaan
produksi
Cukup Jelas
Major Adjustments
(Penyesuaian
major)
Insiden yang
mencakup
semua
Cukup Jelas
ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740
DOI: 10.37373/jenius.v2i1.95 57
penyesuaian
tidak terencana
terhadap
mesin,
peralatan dan
tooling selama
proses
produksi
The
Unplanned
6 big
losses Status
Deskripsi
Umum Klasifikasi
Atribut Kejadian
Deskripsi
Atribut
Kejadian (<15
menit)
Deskripsi
Lingkup
Aribut
UNPLANNED
DOWNTIME
Speed
Losses
Idling &
Minor
problems
Losses
terkait
penghentian
operasi
minor dan
menganggur,
Biasanya
hanya di
bawah 15
menit dan
tidak
memerlukan
personil
maintenance.
Obstructed Product
Flow (Flow produk
terhambat)
Mencakup
semua insiden
yang
menghambat
laju aliran
proses produk
Gate mampet,
Produk
nyangkut di
injector,
Runner
nyangkut. Dsb
Component Jams
(Komponen
macet)
Mencakup
semua insiden
di
mesin/peralata
n yang
menghambat
laju aliran
proses
produksi
Valve macet
minor, Pring
ejector tidak
balik,
Pengencangan
baut mesin dan
mold. etc
Misfeeds (Salah
feeding/pengisian
)
Mencakup
semua insiden
di pengisian
material yang
menghambat
laju aliran
proses
produksi
Penambahan/
pengurangan
persentase
pewarna.
Sensor Blocked
(Sensor
macet/terkendala)
Mencakup
semua
adjustment
sensor yang
bersifat minor
Proses setting
semua sensor
mesin
Delivery Blocked
(Pengiriman
macet/terkendala)
Mencakup
semua insiden
yang terkait
keterlambatan
pengiriman
material
terhadap
produksi
Area produksi
penuh
sehingga
material tidak
bisa masuk,
Kekurangan
hand pallet dan
forklift. Dsb
Cleaning/Checking
(Pembersihan/pen
gecekan)
Mencakup
semua kegiatan
cleaning
bersifat minor
yang
mencakup
mesin,
Pembersihan
filter suction
dryer,
Pembersihan
sisa gumpalan
material,
Pembersihan
58 M Ali Pahmi
KONSEP ONE SHEET REPORT MANUAL PRODUKSI DAN PEMETAAN SIX BIG LOSSES
peralatan dan
mold selama
proses
produksi.
lip cavity kotor,
Pengecekan
sirkulasi
cooling mold.
Dsb
The
Unplanned
6 big
losses Status
Deskripsi
Umum Klasifikasi
Atribut Kejadian
Deskripsi
Atribut
Kejadian (<15
menit)
Deskripsi
Lingkup
Aribut
UNPLANNED
DOWNTIME
Speed
Losses
Reduced
Speed
Apa pun
yang
membuat
proses tidak
berjalan
pada
kecepatan
maksimum
teoritisnya
(Kapasitas
name plate )
.
Rough Running
(Berfungsi secara
kasar)
Mencakup
semua insiden
berkurangnya
kecepatan
produksi
akibat
pergerakan
mekanisme
mesin,
peralatan, dan
mold yang
dipaksakan
Suara pompa
hydraulic
kasar,
Temperatur
motor
hydraulic
panas, dsb
Under Nameplate
Capacity (Dibawah
kapasitas
nameplate)
Mencakup
semua insiden
berkurangnya
kecepatan
produksi (
mesin,
peralatan dan
mold) sehingga
dibawah
kapasitas name
plate
Tonase mesin
tidak sesuai
dengan tonase
mold sehingga
cycle time
dibuat lebih
lama atau
jumlah cavity
yang dkurangi.
Under Optimum
Capacity (Dibawah
kapasitas optimal)
Mencakup
semua insiden
berkurangnya
kecepatan
produksi (
mesin,
peralatan dan
mold) sehingga
dibawah
kapasitas
optimal
Kondisi mesin
sudah tidak
optimal
sehingga
menyebabkan
cavity
dipampat atau
cycle time
disesuaikan.
Dsb.
Equipment Wear
(Keausan
peralatan)
Mencakup
semua insiden
berkurangnya
kecepatan
produksi (
mesin,
peralatan dan
mold) yang
diakibatkan
faktor lifetime
Screw aus,
Mold Aus
(flashing),
Pompa lemah,
Motor
lemah/panas,
Scaling di pipa
dan mold. Dsb
Personnel Mencakup Skill dan
ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740
DOI: 10.37373/jenius.v2i1.95 59
Inefficiency
(Inefisiensi
personel)
semua insiden
berkurangnya
kecepatan
produksi yang
diakibatkan
faktor
inefisiensi
personel
disiplin
personel yang
berujung
terhadap
waktu.
The
Unplanned
6 big
losses Status
Deskripsi
Umum
Klasifikasi
Atribut Kejadian
Deskripsi
Atribut
Kejadian (<15
menit)
Deskripsi
Lingkup
Aribut
UNPLANNED
DOWNTIME
Quality
Losses
Scrap &
rework
Losses terkait
defect dan
rework yang
terjadi
selama
proses
produksi
stabil
Scrap
Produk yang
tidak lolos
kualifikasi QC
yang terjadi
selama proses
produksi stabil
Defect
produk/NG,
Runner,
Gumpalan,
Tumpahan
material.
Rework
Produk yang
memerlukan
pengerjaan
kembali guna
memenuhi
kualifikasi QC
yang terjadi
selama proses
produksi stabil
Hold product &
Finishing
product
In-Process Damage
(Kerusakan
selama proses)
Produk yang
mengalami
kerusakan
sehingga
dinyatakan NG
selama proses
produksi stabil
Akibat
handling
proses yang
tidak benar,
Kerusakan
akibat
kontaminasi
serangga/
lingkungan
selama proses
penyimpanan.
In-Process
Expiration (Rusak
akibat masa
kadaluarsa)
Produk yang
dinyatakan NG
akibat faktor
kadaluarsa
produk.
Dead stock
Incorrect Assembly
(Assembling tidak
sesuai)
Produk yang
memerlukan
pengerjaan
kembali akibat
kesalahan
assembling
yang terjadi
selama proses
produksi stabil
Cukup Jelas
The
Unplanned
6 big
losses Status
Deskripsi
Umum
Klasifikasi
Atribut Kejadian Deskripsi
Atribut
Deskripsi
Lingkup
Aribut
60 M Ali Pahmi
KONSEP ONE SHEET REPORT MANUAL PRODUKSI DAN PEMETAAN SIX BIG LOSSES
Kejadian (<15
menit)
UNPLANNED
DOWNTIME
Quality
Losses
Start up
losses
Losses terkait
defect dan
rework
selama
pemanasan ,
startup atau
produksi
awal lainnya.
Scrap
Produk yang
tidak lolos
kualifikasi QC
yang terjadi
selama proses
start up awal
Reject start up
Rework
Produk yang
memerlukan
pengerjaan
kembali guna
memenuhi
kualifikasi QC
yang terjadi
selama start up
awal
Hold product &
Finishing
product
Incorrect Assembly
(Assembling tidak
sesuai)
Produk yang
memerlukan
pengerjaan
kembali akibat
kesalahan
assembling
yang terjadi
selama proses
start up awal
Assy base flip /
cap assy. Dsb
3.3 Tahap perancangan
Tantangan dalam konsep perancangan one sheet report ini, selain harus mudah diisi oleh
operator, juga dibuat dengan pertimbangan beberapa aspek informasi yang harus tercantum
dalam satu sheet report manual yaitu mencakup:
1) Aspek data input; identitas PIC, jumlah shift, jam kerja, timeline setiap 30 menit proses, jenis
material, jumlah material, pemetaan six big losses.
2) Aspek data proses; pencatatan downtime kejadian setiap 30 menit, dan tindakan/kebijakan
yang dilakukan,
3) Aspek data output; jumlah finish good, jumlah dan jenis reject yang terjadi, jumlah waktu
downtime, tanda tangan verifikasi dan validasi dari operator dan supervisor.
4) Form harus dapat menangkap esensi akar masalah dilapangan dan menghubungkannya
dengan konsep six big losses.
5) Form berfungsi sekaligus sebagai bukti dokumentasi laporan produksi harian masing-
masing mesin pada setiap shift.
6) Mendeteksi kapan terjadi downtime dan tindakan dan keputusan apa yang diambil oleh
setiap operator dan foreman dalam menghadapi problem tersebut.
7) Form mencatat seberapa besar output yang dihasilkan, jenis dan besar reject, serta
berapa jam efektif produksi yang terjadi.
ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740
DOI: 10.37373/jenius.v2i1.95 61
Gambar 4. Konsep One Sheet Report Manual produksi dan pemetaan six big losses
3.4 Uji coba dan feedback
Dari uji coba selama 1 bulan, didapatkan beberapa umpan balik mencakup:
1√
2 3
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
SPV
. ACK
NO
WLE
DG
E
PLA
NT
SHIF
TPR
OD
UCT
ION
- W
ORK
ING
TIM
E
DA
TE08
:00
09:0
010
:00
17:0
018
:00
MA
CHIN
E15
:00
16:0
017
:00
14:0
015
:00
16:0
011
:00
12:0
013
:00
01:0
0PT
. IN
NO
PACK
PRO
DU
CT23
:00
00:0
0
21:0
022
:00
23:0
018
:00
19:0
020
:00
01:0
002
:00
03:0
0
00:0
0
07:0
008
:00
09:0
0N
O. D
OC:
04
:00
05:0
006
:00
Mai
nten
ance
tid
ak t
eren
cana
(min
)
Brea
kdow
n um
um (m
in)
Kega
gala
n m
esin
/ p
eral
atan
(m
in)
Set up adjustment
SUB
TOTA
L
PLA
NN
ED
DO
WN
TIM
E
BRIE
FIN
G /
5R
30 M
ENIT
90 M
INBR
EAKT
IME
60 M
ENIT
NO
DEM
AN
D
Unp
lann
ed S
etup
/Cha
ngeo
ver
(min
)
Keku
rang
an m
ater
ial (
min
)
Keku
rang
an p
erso
nel (
min
)
Peny
esua
ian
maj
or (m
in)
SPEED LOSES
Idlin minor stops
Flow
pro
duk
terh
amba
t (m
in)
Reduced speed
Keau
san
pera
lata
n (m
in)
DOWNTIME LOSSES
Breakdown
Kega
gala
n m
esin
& a
lat
Inef
fisie
nsi p
erso
nel (
min
)
Inef
fisie
nsi k
aren
a re
wor
k (m
in)
QUALITY LOSSES
Scrap & Rework
Scra
p (k
g)
Kom
pone
n m
acet
(min
)
Sala
h fe
edin
g/pe
ngis
ian
(min
)
Sens
or m
acet
/ t
erke
ndal
a (m
in)
Peng
irim
an m
acet
/ter
kend
ala
(min
)
Pem
bers
ihan
/ p
enge
ceka
n (m
in)
Berf
ungs
i sec
ara
kasa
r (m
in)
Dib
awah
kap
asit
as n
amep
late
(min
)
Dib
awah
kap
asit
as o
ptim
al (m
in)
UPLNAPPED DOWNTIME
VA
LUA
BLE
OPE
RATI
NG
TIM
E
NG
sel
ama
pros
es (
kg)
Rusa
k ak
ibat
mas
a ka
dalu
arsa
(kg
)
Ass
embl
ing
tida
k se
suai
(kg
)
Start up
loss
Scra
p (
kg)
Keru
saka
n se
lam
a pr
oses
(kg)
9095
Act
. (gr
)
464
0
GO
OD
PRO
DU
CT
PCS
KgN
o.
9095
44
700
+/-5
064
0
470
0 +/
-50
640
640
640
PRO
DU
CTCY
CLE
TIM
E(Se
c)CA
VIT
Y Q
TY.IN
MO
LDPR
OD
UCT
WEI
GH
T (g
r)
STd
Act
.St
d.A
ct.
Std.
(gr)
Nam
e :
Nam
e :
OPE
RATO
R N
AM
EFO
REM
AN
640
640
640
WA
STE
(KG
)
PRO
CESS
NG
640
640
TOTA
L M
ATE
RIA
L
USE
D (K
G)Verifikasi & Validasi Oleh Operator
dan Spv Terhadap Aspek Output
62 M Ali Pahmi
KONSEP ONE SHEET REPORT MANUAL PRODUKSI DAN PEMETAAN SIX BIG LOSSES
a) Pihak supervisor dan PIC produksi menilai One Sheet report ini dinilai praktis sebagai
alat kontrol losses sekaligus bukti otentik berjalannya produksi.
b) Perlunya training & coaching secara intens kepada operator dalam penggunaan form ini,
yang merupakan aspek krusial, dimana mereka berperan sebagai input data awal dari
system.
4. Simpulan
Dari hasil penelitian ini dapat disimpulkan beberapa temuan. Pertama; OEE database system
terbukti dapat membantu para stakeholder dalam melihat performa OEE setiap mesin dan plant
secara keseluruhan. Kedua; Pihak Supervisor dan PIC produksi menilai One Sheet report ini dinilai
praktis sebagai alat kontrol losses sekaligus bukti otentik berjalannya produksi. Ketiga; perlunya
training & coaching secara intens kepada operator merupakan aspek krusial, dimana mereka
berperan sebagai input data awal dari sistem.
Ucapan Terima kasih
Penulis dan tim peneliti ingin menyampaikan terima kasih kepada Jajaran manajemen PT. X,
Plant manager, Manajer operasional & teknikal serta segenap karyawan yang telah mengizinkan
pengambilan data dan dokumentasi selama program implementasi ini dilaksanakan.
Referensi
[1] H. Muhamad Ali Pahmi, “Perbaikan Kualitas Produk Dengan Metode SIX SIGMA DMAIC Di
Perusahaan Keramik,” JENIUS J. Terap. Tek. Ind., vol. 1, no. 1, pp. 47–57, 2020, doi:
10.37373/jenius.v1i1.20.
[2] K. Mulyono, “Peningkatan Produktivitas Mesin Screening Cable Medium Voltage
Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness,” vol. 1, no. 1, pp. 1–9, 2020.
[3] S. N. Susianti, “Analisis Perawatan Mesin Casting Zinc Menggunakan Metode Overall
Equipment Effectivness (OEE) Melalui Pendekatan DMAIC,” JENIUS J. Terap. Tek. Ind., vol.
1, no. 1, pp. 30–37, 2020, doi: 10.37373/jenius.v1i1.22.
[4] M. A. P. Heriyanto, “Implementasi 5R Sebagai Inisiatif Pondasi Improvement Awal Pada
Perusahaan Pengolahan Pasir Silika,” JENIUS J. Terap. Tek. Ind., vol. 1, no. 1, pp. 38–46,
2020, doi: 10.37373/jenius.v1i1.21.
[5] E. Angeles et al., “Burn-in operations improvement with full automation and OEE/OEU,”
IEEE Int. Symp. Semicond. Manuf. Conf. Proc., pp. 525–528, 2007, doi:
10.1109/ISSM.2007.4446878.
[6] D. Kumar, H. Ramakrishna, and R. Gowda, “Designing a System for Capturing and
Analyzing Data, and Improving Machine Utilization,” IUP J. Mech. Eng., no. 1, pp. 41–52,
2013.
[7] R. Anand, “Cloud Computing OEE (Overall Equipment Effectiveness) for Reducing
Production Downtime,” SAE Int. J. Mater. Manuf., vol. 6, no. 3, pp. 481–486, 2013.
[8] Á. Halldórsson, “IIoT data collection for OEE measurements,” p. 36, 2016.
[9] Mastang and M. A. Pahmi, “Development of Raspberry Pi applied to Real-Time Monitoring
of Overall Equipment Effectiveness (OEE),” 2020, doi: 10.1088/1742-
6596/1477/5/052013.
[10] D. Saha, M. Syamsunder, and S. Chakraborty, Manufacturing Performance Management
using SAP OEE. 2016.
[11] K. J. Wang, Y. H. Lee, and S. Angelica, “Digital twin design for real-time monitoring–a case
study of die cutting machine,” Int. J. Prod. Res., vol. 0, no. 0, pp. 1–6, 2020, doi:
ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740
DOI: 10.37373/jenius.v2i1.95 63
10.1080/00207543.2020.1817999.
[12] C. García et al., “OEE PRO: A solution for industry 4.0 in the aeronautical sector,” Adv.
Intell. Syst. Comput., vol. 1242 AISC, no. July, pp. 158–163, 2021, doi: 10.1007/978-3-030-
53829-3_15.