Makalah kelompok VIIPemecahan Masalah dan kontrol kualitas

Diajukan Kepada Dosen PembimbingUntuk Mata Kuliah Manajemen tambang

Nama anggota : Dwicy s.Permana (1308144) Rahmita sulastri (1308146) Dicky armansyah (1308148) Islami Mutia (1308150) Rio Afrianda (1308156) Jerry Anugrah Pratama (1308158)Dosen Pembimbing: Yozsi Mingsih Anaperta,S.T,M.T

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN D IIIJURUSAN TEKNIK PERTAMBANGANFAKULTAS TEKNIKUNIVERSITAS NEGERI PADANG2015

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan makalah yang berjudul Pemecahan Masalah Dan Kontrol KualitasSelama penyusunan makalah ini, penulis mendapatkan banyak bantuan, ilmu dan dukungan dari berbagai pihak, Penulis sadar, dalam penulisan makalah ini belum sempurna dan terdapat kesalahan. Masukan dan saran sangat penulis harapkan agar tugas akhir ini lebih baik kedepannya. Semoga makalah ini bermanfaat bagi kita semua dan bisa sebagai bahan pembelajaran.

Padang, Setember 2015

penulisDAFTAR ISI

KATA PENGANTAR..................................................................................................iDAFTAR ISI.............................................................................................................iiBAB VIII PEMECAHAN MASALAH DAN KONTROL KUALITAS..................................1PENGANTAR...........................................................................................................1DELAPAN LANGKAH PEMECAHAN MASALAH.....................................................2-3TUJUH ALAT KRONTOL KUALITASLEMBAR PERIKSA (CHECKSHEET).............................................................3-8DIAGRAM BATANG (HISTOGRAM)...........................................................8-9DIAGRAM PARETO..................................................................................9-11DIAGRAM SEBAB AKIBAT...........................................................................12PENGELOMPOKAN (STATIGRAFI)..........................................................12-13DIAGRAM TEBAR (SCATTER DIAGRAM)................................................13-14GRAFIK DAN PETA KENDALI..................................................................14-16KESIMPULAN..........................................................................................................17DAFTAR PUSTAKA...................................................................................................18

BAB VIIIPEMECAHAN MASALAH DAN KONTROL KUALITAS

A. Pengantar

Pada pengelolaan sistem manajemen, termasuk di dalamnya manajemen tambang,kita dihadapkan kepada adanya tuntutan perbaikan secara terus menerus, yang salah satu diantaranya berkaitan dengan perumusan masalah dan proses mengatasinya.Dalam uraian ini akan dibahas suatu pendekatan yang dikembangkan dalam total quality management,yaitu 8 ( delapan ) langkah pemecahan masalah dan 7 ( tujuh ) alat kontrol kualitas.

B. Delapan Langkah Pemecahan Masalah

Bentuk pengembangan tahapan besar dalam proses pengambilan keputusan pada teknik delapan langkah pemecahan masalah :1. Identifikasi masalah, merupakan suatu cara bagaimana kita melihat, menduga, memperkirakan, dan menguraikan serta menjelaskan apa yang menjadi masalah.2. Pengembangan alternatif-alternatif perbaikan/pemecahan masalah, yang mungkin dapat dilakukan untuk memecahkan masalah3. Pemilihan alternatif yang terbaik4. Langkah evaluasi atas keputusan

Tabel 1.Hubungan antara fungsi organisasi,proses pengambilan keputusan dan delapan langkah pemecahan masalahFungsi organisasiProses pengambilan keputusan8 langkah pemecahan masalah

Pencanaan (plan)1. Identifikasi masalah

2. Pengembangan alternatif1. Menetukan prioritas masalah2. Mencari sebab-sebab yang mengakibatkan masalah3. Meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh4. Menyusun langkah-langkah perbaikan

Melakukan (do)3. Pemilihan alternatif4. implementasi5. melaksanakan langkah-langkah perbaikan

Memeriksa (check)5. evaluasi6. pemeriksa hasil perbaikan

Aksi (action7. mencegah terulangnya masalah8. menggarap masalah selanjutnya

C. Tujuh Alat Kontrol Kualitas

Alat bantu yang dipergunakan untuk membantu pelaksanaan kedelapan langkah pemecahan masalah1. Lembar periksa (checksheet)a. Waktu pengunaan checksheet Ketika data dapat diamati dan dikumpulkan berulang kali oleh orang yang sama atau di lokasi yang sama. Ketika mengumpulkan data mengenai frekuensi atau pola kejadian, masalah, cacat, lokasi cacat, penyebab cacat, dan sebagainya. Ketika mengumpulkan data proses produksi.b. Prosedur check sheetProsedurcheck sheetyang diuraikan oleh Tague (2005) adalah sebagai berikut: Menentukan kejadian atau permasalahan apa yang akan diamati, kemudian kembangkan definisi operasional. Menentukan kapan data akan dikumpulkan dan berapa lama. Merancang form isi sedemikian rupa sehingga data dapat direkam dengan hanya memberikan tanda cek (V) atau tanda silang (X) atau simbol serupa sehingga data tidak perlu diperbanyak ulang untuk analisis. Memberikan etiket setiap daerah kosong pada form. Mengujicheck sheetsecara singkat untuk memastikan ketepatancheck sheetdalam mengumpulkan data yang diinginkan, juga memastikan apakahcheck sheetmudah digunakan atau tidak? Merekam data padacheck sheetsetiap kali ditemukan kejadian atau masalah yang ditargetkan.c. Fungsi check sheet dalam pengendalian kualitasMenurut Ishikawa (1982),check sheetmemiliki fungsi sebagai berikut: Pemeriksaan distribusi proses produksi (production process distribution checks) Pemeriksaan item cacat (defective item checks) Pemeriksaan lokasi cacat (defective location checks) Pemeriksaan penyebab cacat (defective cause checks) Pemeriksaan konfirmasi pemeriksaan (check-up confirmation checks) Dan lain-lain.d. Jenis-jenis checksheet Process Distribution Check SheetCheck sheetini mengukur frekuensi satu item di berbagai pengukuran, secara visual menunjukkan distribusi yang interpretasikan sebagai histogram-histogram, Gambar 1 di bawah ini menunjukan contohprocess distribution check sheet.

Gambar 1.Pemeriksaan Ketebalan Item dengan Process Distribution Check Sheet Defective Item Check SheetCheck sheetini menghitung dan mengklasifikasikan cacat menurut jenisnya, seperti terlihat pada Gambar 2 di bawah ini. Hasilcheck sheetini dapat dijadikan analisis Pareto, di mana data kemudian akan diurutkan dari yang terbesar sampai dengan yang terkecil. Asumsi analisis Pareto adalah mengidentifikasi 20% penyebab masalah vital (ranking tertinggi) untuk mewujudkan 80%improvementsecara keseluruhan. Gambar 2.Defective Item Check Sheet pada Final Inspection di Lini Sewing Pabrik Sepatu Defect Location Check Sheet (atau Location Plot atau Concentration Diagram)Check sheetini menggunakan gambar item untuk ditandai posisi cacatnya sehingga dapat diketahui di mana cacat terbanyak terjadi dalam proses, seperti terlihat pada Gambar 3 di bawah ini. Gambar 3.Defect Location Check Sheet untuk Upper Sepatu Defective Cause Check SheetCheck sheetini bertujuan untuk mengkorelasikan sebab dan akibat dengan memasukkan faktor-faktor penyebab yang mungkin, seperti waktu, operator, mesin, dan lokasi.Sebagai contoh lihat Gambar 4, nama-nama operator, jam sebelum makan siang, jam setelah makan siang, dan beberapaworkstationdirangkum pada selembarcheck sheet dalam rangka mengidentifikasitrenddi lintas kelompok. Contohcheck sheetdi bawah ini menunjukan bahwa jam setelah makan siang diworkstation 2tampak paling rentan terhadap cacat. Tindak lanjutnya adalah pada kebiasaan makan siang operator, ditambah pemeriksaan kondisi, perilaku operator, dan kinerja operasi diworkstation 2setelah jam makan siang.

Gambar 4.Defective Cause Check Sheet pada 2 Workstation Check-up Confirmation Check Sheet (atau Checklist)Check sheetini berisi daftar tindakan atau hasil tindakan yang akan dicentang ketika telah selesai dilakukan (lihat Gambar 5). Setelah selesai dicentang seluruhnya,check sheet ini menjadi semacam sertifikat penyelesaian. Di tempat kerja, saya sering membuatchecklistsederhana padasticky note(lihat Gambar 6), bagi saya ini membantu mengingat pekerjaan pokok saya yang kadang terlupakan akibatover-loadpekerjaan atau karena ada tambahanproject. Gambar 5.Check-up Confirmation Check Sheet pada Form Inspeksi SHAPE (Safety, Health, Attitude, People & Environment)

Contoh lembar periksa tambang batubara : Daftar [ertanyaan untuk kondisi umum suatu tambang

Tabel.2 contoh lembar periksa

FaktorKeterangan

Nama perusahaan/lokasi tambang

.............................../............................

Tambang terbuka atau tambang bawah tanah

#TT #TBT

Mekanik atau manual

#ME #MA

Bahan galian yang ditambang

Jarak tambang ke stock pile

.............................KM

Dll

Daftar pertanyaan untuk lingkungan kerja

Faktor :

Cahaya: #cukup#kurang #berlebihan

Suhu :#cukup#dingin #panas

Kelembapan:#cukup#lembab#kering

Daftar pertanyaan untuk kualitas batubara :

Tabel.3 Contoh Lembar Kerja

LokasiNilai kalorKadar abuKadar sulfurDll

A

B

C

D

2. Diagram batang (histogram)Merupakan diagram yang berfungsi untuk menggambarkan bentuk distribusi sekumpulan data yang biasanya berupa karakteristik mutu. Adapun karakteristik histogram adalah : Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum mengurutkan rangking dari variasi terbesar sampai dengan yang terkecil. Gambar bentuk distribusi (cacah) karakteristik mutu yang dihasilkan oleh data yang dikumpulkan melalui check sheet. Histogram juga menunjukkan kemampuan proses, dan apabila memungkinkan, histogram dapat menunjukkan hubungan dengan spesifikasi proses dan angkaangka nominal, misalnya ratarata. Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan banyaknya observasi tiaptiap kelas. Langkah langkah Penyusunan Histogram Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan histogram adalah:Menentukan batasbatas observasi: perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil. Memilih kelaskelas atau selsel. Pedoman: banyaknya kelas = akar n, dengan n = banyaknya data, Menentukan lebar kelaskelas tersebut. Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang sama. Lebar kelas = range / banyak kelas. Menentukan batasbatas kelas. Kelaskelas tersebut tidak saling tumpang tindih. Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.

Gambar 6. Contoh diagram batangPada contoh diatas ditampilkan diagram histogram yang menggambarkan produksi batubara nasional (juta ton).Sumbu x menunjukan tahun produksi dan sumbu y menunjukan volume batubara.3. Diagram pareto Kegunaan diagram paretoa. Menunjukan persoalan utamab. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan c. Menunjukan tingkat perbaikand. Menunjukan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan sesudah perbaikanAnalisis diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi tipe-tipe yang tidak sesuai.diagram pareto tersebut dibuat dengan langkah-langkah yang ditunjukan dengan mengalihkan perhatian kepada ketidaksesuaian paling tinggi frekuensinya. Prinsip diagram paretoPrinsip diagram pareto juga dikenal sebagai aturan 80/20 dengan melakukan 20% dari pekerjaan bisa menghasilkan 80% manfaat dari pekerjaan itu.Aturan 80/20 dapat ditetapkan pada hampir semua hal,seperti (library binus.ac.id) :a. 80% keluhan dari pelanggan timbul dari 20% produk atau jasab. 80% dari keterlambatan jadwal timbul 20% dari kemungkinan penyebab penundaanc. 20% dari produk atau account untuk layanan,80% dari keuntungan andad. 20% dari tenaga penjualan menghasilkan 80% dari pendapan perusahaan andae. 20% dari cacat,sistem penyebab 80% masalahnya.Berikut ini adalah contoh penggunaaan diagram pareto dalam mengidentifikasi masalah tidak tercapainya target waktu edar (circle time) dari truk pengangkut batubara pada sebuah tambang

Tabel 3. Hasil Pengumpulan Data Penyebab Tidak Tercapainya Target Waktu Edar dari 26 menit Unit Truk Pengangkut BatubaraNoPenyebabJumlah%

A.Ban Pecah623.1%

B.Tergelincir Karena Hujan1246.2%

C.Operator tidak Mahir519.2%

D.Kondisi Truk tidak mengizinkan untuk mencapai kecepatan optimum311.5%

Gambar 7. Contoh Diagram Petro4. Diagram sebab akibatDiagram ini merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mencario semua unsur penyebab yang diduga dapat menimbulkan masalah tersebut.

alat angkutJalan angkutalat muat

1.lebar jalan kurang2.kemiringan terlalu terjal3.permukaan tidak mulus

1.jumlah tidak sesuai2.kapasitas tidak sesuai3.jenis tidak sesuai

1.jumlah tidak sesuai2.kapasitas tidak sesuai3.jenis tidak sesuai

Antrian truk di permukaan meja

1.metide penggalian tidak sesuai2.metode pengangkutan tidak sesuai

1.motivasi rendah2.keterampilan kurang3.ketelitian kurang

1.hujan2.debu3.panas1.lengket2.lepas (loose)

operatormetodelingkunganmaterial

Gambar.8 contoh diagram sebab akibat5. Pengelompokan (statigrafi)Merupakan suatu usaha untuk mengelompokan kumpulan data (data kerusakan,fenomena,sebab-sebab,dan lain sebagainya) ke dalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik sama.Dasar pengelompokan sangat tergantung pada tujuan pengelompokan,sehingga dasar pengelompokan dapat berbeda-beda tergantung pada permasalahan.Dua aspek pokok pembuatan pengelompokan adalah berdasarkan :a. Sumberb. HasilDi dalam pengendalian kualitas,pengelompokan terutama ditunjukan untuk :a. Mencari faktor penyebab utama kualitas secara mudahb. Membentuk pembuatan diagram tebarc. Mempermudah pengambilan kesimpulan di dalam penggunaan peta kontrold. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi

Harga batuan

A

F

C

B

G

E

Nilai kalor(Kkal/Kg)

I

J

D

H

Gambar 9. Contoh pengelompokan6. Diagram tebar (scatter diagram)Merupakan suatu diagram yang menggambarkan hubungan antara dua faktor dengan memplot data dari kedua faktor tersebut pda suatu grafik.Dengan diagram ini kita dapat menentukan korelasi antara suatu sebab dengan akibatnya.Perhitungan korelasi dapat dilakukan dengan menggunakan regresi atau dengan metode nilai tengah:Ada beberapa jenis korelasi yang dapat terlihat dari diagram tebar ini,yaitu :a. Korelasi positif,jika nilai faktor penyebab bertambah besar, nilai faktor akibat juga bertambah besar ( nilai koefisien korelasi mendekati positif 1)b. Mungkin korelasi positif , jika terdapat kecendrungan korelasi positif tetapi memiliki sebara data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil tetapi masih positif)c. Korelasi negatif , jika terdapat kecendrungan korelasi negatif tetapi memiliki sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil dan negatif)d. Tak berkorelasi , jika sebaran data sangat besar ( nilai koefisien mendekati nol ) Gambar 10. Jenis KorelasiBerikut ini adalah contoh diagram tebar antara waktu edar truk dan perubahan jarak angkut.Dari hasil plot data terlihat kecendrungan adanya korelasi positif antara waktu edar dengan berubahnya jarak angkut.

Gambar 11. Contoh diagram scattter7. Grafik dan peta kendaliControl Chartadalah grafik yang digunakan untuk mengkaji perubahan proses dari waktu ke waktu. Merupakan salah satu alat atau tools dalam pengendalian proses secara statististik yang sering kita kenal dengan SPC (Statistical Process Control), ada juga yang menyebutnya denganSeven Tools. Pembuatancontrol chartdalam SPC bertujuan untuk mengidentifikasi setiap kondisi didalam proses yang tidak terkendali secara statistik (out of control) karena pengendaliannya terhadap proses makacontrol charttermasuk ke dalam aktivitason line quality control.Dalam proses pembuatancontrol chartsangat penting memperhatikan jenis data yang kita miliki untuk menentukan jeniscontrol chartyang tetap, sehingga dapat memberikan informasi yang tetap terhadap kinerja proses. Kesalahan pemilihan jeniscontrol chartdapat berakibat fatal, karena tidak ada informasi yang bisa tarik dari data yang sudah dikumpulkan bahkan dapat memberikan gambaran yang salah terhadap kinerja proses.Ciri khas dari control chart baik untuk dapat variabel maupun atribute selalu di batas oleh batas kendali atas ( Upper Control Limit) dan batas kendali bawah (Lower Control Limit). Peta kendali X-bar R sebenarnya lebih baik digunakan dari pada X-bar S karena dalam menggambarkan variasi yang terjadi didalam sample dari setiap sub group, sedangkan dalam X-bar R hanya menunjukan rentang nilai sample dalam masing-masing sub grup.P Chart digunakan untuk pengendalian proporsi produksi cacat, ukuran sample yang dalam pembuatan P chart dapat berbeda antara suatu sub group dengan sub group yang lainnya. Sedikit berbeda dengan NP chart, digunakan untuk memonitor jumlah produk cacat dan ukuran sample sub group datanya harus sama. P Charta dan NP chart dapat di dekati dengan distribusi binomial dalam perhitungannya.Jika yang ingin kita kembalikan kecacatan dari suatu produk, maka control chart yang dapat digunakan C chart dan U chart. Untuk pengendalian terhadap jenis cacat maka harus menggunakan C chart, sedangkan U Chart digunakan untuk pengendalian terhadap jumlah cacat per unit. Kedua peta kendali ini, dalam perhitungan capability proses di dekati dengan distribusi Poisson.

Gambar 12. Contoh peta kendali

D. KesimpulanKualitas sangat penting bagi sebuah produk, baik berupa produk barang maupun jasa. Hal-hal yang sangat penting bagi produsen berkaitan dengan produk adalah: Kualitas, biaya dan produktivitas. Sedang bagi konsumen adalah Kualitas, harga dan pelayanan purna jual. Dengan demikian kualitas adalah satu-satunya hal yang paling penting bagi kedua belah pihak. Dalam banyak kasus, konsep kualitas berbeda antara pabrikan/produsen dan pelanggan/konsumen. Bagi pelanggan, kualitas berarti kenyamanan dalam penggunaan, sementara bagi pabrikan, kualitas berarti sifat-sifat kuantitatif yang menjadi tujuan (sifat-sifat khas lain) misalnya kemurnian, viskositas, warna dan benda asing. Beberapa sifat-sifat khas lainya bukan merupakan kualitas yang diminta pelanggan.Suatu produk mempunyai sifat-sifat yang tidak diketahui baik oleh pabrikan maupun pelanggan. Pelanggan membeli produk yang mempunyai beberapa sifat yang tidak diketahui sebaik sifat-sifat yang diketahui. Pada saat proses-proses di pabrikan diganti, beberapa sifat yang tak diketahui juga akan berganti. Kegunaan produk bagi para pelanggan adalah kualitas dari produk. Dalam pengertian ini, pelanggan yang menentukan kualitas dari produk. Spesifikasi kualitas ditunjukan pada spesifikasi pengiriman dalam kadar kualitas minimum yang harus dipenuhi oleh pabrikan. Biasanya kegunaan mengarah pada performa dan ketahanan (berguna bagi kehidupan dan daya tahan), akan tetapi perlu juga melibatkan sosial masyarakat dan manusia kedalam pertimbangan seperti yang digambarkan dibawah ini.

E. Daftar pustaka

Fujimoto Toyoharu, Management Challenge : The Japanese Management System in An International Environment,1990

https://www.google.co.id/search?q=kadar+%25+abu+dalam+batubara+dalam+bentuk+diagram&espv=2&biw=1366&bih=667&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0CAYQ_AUoAWoVChMI6JCSw_qcyAIV49imCh0WQwIb#imgdii=AMJpJLETSjyTyM%3A%3BAMJpJLETSjyTyM%3A%3B9rQnq-lRqUaQCM%3A&imgrc=AMJpJLETSjyTyM%3A

http://mheea-nck.blogspot.co.id/2011/01/sistem-manajemen-tambang.html

http://achmadtaufik92.blogspot.co.id/2014/01/teori-pareto.html

https://evgust.wordpress.com/tag/diagram-tebar/