Kanban

¿Qué es?

Kanban en japonés significa «tarjeta», «ticket» o «señal» y es una herramienta para gestionar el flujo y la producción de materiales en el sistema de producción pull de Toyota. (TTW)

El Kanban (del japonés: kanban, usualmente escrito en kanji 看板 y también en katakana カンバン, donde kan, 看 カン, significa "visual," y ban, 板 バン, significa "tarjeta" o "tablero") es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.

También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Otras implementaciones más sofisticadas utilizan la misma filosofía, sustituyendo las tarjetas por otros métodos de visualización del flujo.

TIPOS DE KANBAN

Existen dos tipos de kanban básicos, los kanban de producción y los kanban de transporte:

Kanban de producción : Son los utilizados en el proceso de producción. Son de diversos tipos:

– El kanban propiamente de fabricación que indica el producto que es preciso fabricar, la cantidad, y el taller de fabricación. Se utiliza para productos fabricados en lotes pequeños.

– El kanban de señalización, utilizado para la fabricación de grandes lotes, indica la proximidad del consumo final del lote anterior fabricado.

– El kanban de materiales de fabricación se utiliza para suministrar a la misma línea de fabricación los materiales necesarios para la fabricación del producto.

Kanban de transporte o de movimiento: son los utilizados como orden de aprovisionamiento para otros talleres dentro de la misma planta o para proveedores externos.

Algunas reglas del KANBAN:

Regla 1: No se debe despachar ningún producto defectuoso al proceso siguiente.

Regla 2: Los procesos posteriores requerirán sólo lo necesario.

Regla 3: Producción de la cantidad exacta requerida para el proceso siguiente.

Regla 4: Balanceo de la Producción.

Regla 5: Kanban es algo que evita las especulaciones.

Regla 6: Estabilizar y racionalizar procesos.

Entre los principales beneficios se encuentran:

Reduce inventarios y obsolescencia de productos

Debido a que un material no es entregado hasta que es producido, provoca que se reduzcan las necesidades de espacio. Si el material sufre una actualización de diseño, el producto es entregado al siguiente proceso considerando las actualizaciones en diseño.

Reduce desperdicios y basura

Al igual que en el punto anterior, debido a que los productos son entregados hasta que son requeridos, fomenta que no haya sobre producción, lo cual hace que se eliminen costos de almacenamiento.

Provee flexibilidad en la producción Reduce el costo total

Esto se da como consecuencia de los anteriores, al no tener sobre producción, al tener unidades de producción flexibles, al minimizar stocks de seguridad, al reducir tiempos de espera todo es conlleva a una reducción del costo total.

Puede obtener una cuantificación de valor.

Esto se da cuando en el sistema Kanban se realiza previamente un estudio en la asignación de las cantidades requeridas para el llenado de los almacenes de productos en proceso. Si conocemos los pasos y las cantidades exactas del material requerido para las fases finales de Producción y Ensamble los almacenes de productos en proceso pueden tener asignado un valor interno para la Empresa, aunque su venta no sea posible en ese momento al no estar terminado el producto, ésta medición es posible cuando tenemos un control que el sistema Kanban puede proporcionarnos.

Ejemplos:

Enviar hacia atrás un contenedor vacío —un kanban— es una señal para rellenar con un número específico de piezas o bien enviar atrás una tarjeta con información detallada teniendo en cuenta la pieza y su localización. El conjunto de la operativa del uso de kanban en Toyota es conocida como el «kanban system» (sistema kanban) para gestionar y asegurar el flujo y la producción de materiales en un sistema de producción just-in-time.

Usando kanban, se está monitorizando y coordinando detalladamente el uso y rellenado de miles de piezas y herramientas, organizando planificaciones específicas para el rellenado, desarrollando reglas para determinar el momento de enriar la señal pulí de llenado, calculando la máxima cantidad de inventario permitido, etcétera. En la mayoría de casos el sistema kanban/pull trabaja mejor que un sistema de planificación. Aunque siga dependiendo de pequeños buffers de inventario o «almacenes de piezas», el inventario es siempre un compromiso. De esta manera la meta es eliminar el «almacenado de piezas» y conseguir un flujo de pieza a pieza allí donde sea posible.

El reto es desarrollar una organización dispuesta a aprender, que encuentre caminos para reducir el número de kanban y, por consiguiente, reducir y finalmente eliminar el inventario.

Recuerde: el kanban es un sistema de organización de los inventarios y, según Ohno, el inventario es desperdicio, ya sea en un sistema push o en un sistema pulí De m anera que el kanban es un esfuerzo para sentirte libre, pero no para estar contento. De hecho uno de los mayores beneficios de usar kanban es que es sencillo de utilizar para forzar mejoras en el sistema de producción. Imaginemos que hemos impreso cuatro kanban. Cada uno corresponde a un contenedor de piezas. La regla es que un contenedor no puede moverse a menos que exista un kanban con él. Seleccione un kanban y retírelo del sistema. ¿Qué sucede? Existirán sólo tres contenedores circulando en el sistema. De esta manera, si una máquina para, el siguiente proceso sacará piezas un 25% más rápido. Esto pondrá al sistema en tensión y causará algunos paros, pero forzará que aparezcan equipos con mejoras de proceso.

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El Kanban es un sistema que permite el lanzamiento de órdenes de aprovisionamiento y de producción mediante la utilización de unas tarjetas (en japonés Kanban) u otro sistema equivalente, que sirven para solicitar al proceso anterior, un número determinado de materiales o componentes que deben reponerse o producirse, dado que ya han sido consumidos (Huang et al 1983).

Para poner en práctica este método necesita que en la línea de producción ,tanto al principio como al final de un proceso, existan contenedores y otros elementos que servirán para almacenar las piezas y para transportarlas desde el final de un proceso hasta el principio de otro y viceversa (Sepehri 1985). Estos contenedores tendrán su correspondiente tarjeta que contendrá los datos del suministro (código de pieza, cantidad, proceso solicitante, proceso al que va destinado, etc.), de manera que la cantidad especificada será la capacidad del contenedor. Al principio y al final de cada proceso habrá unos casilleros donde se depositarán las tarjetas.

Se utilizan dos clases de kánbanes principalmente :

1) Kanban de retirada o transporte: Indica la clase y la cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso anterior.

2) Kanban de producción: Indica la clase y cantidad de un producto que un proceso debe producir.

El Sistema Kanban es un herramienta que si se utiliza de forma incorrecta puede causar una enorme diversidad de problemas. Para utilizar el kanban de forma adecuada y eficiente se debe establecer claramente su objetivo y función, para determinar después las normas de su uso e implementación (Huang et al 1983).

http://www.cyta.com.ar/biblioteca/bddoc/bdlibros/tqm/5_sistemas/5_sistemas.htm