italdibipack espert 5040pn · máquina empaquetadora. las intervenciones en garantía están...

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Italdibipack Espert 5040PN

Service Manual

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Confezionatrici per termoretraibiliShrink-wrapping machines

Empaquetadoras para Termocontráctiles

Installazione, uso e manutenzioneInstallation, use and maintenanceInstalación, uso y mantenimiento

Catalogo delle Parti di RicambioSpare parts catalogue

Catálogo de las Partes de Recambio

Via Europa, 35 - 20010 Pogliano Milanese (MI) - Tel. 02/939646200 - Fax 02/93549494ITALDIBIPACK S.p.A.

ESPERT PN

DATI IDENTIFICATIVI MACCHINADATOS DE IDENTIFICACION DE LA MAQUINA

Costruttore / Manufacturer / Constructor:

COVIMAC S.r.l.-Pogliano Milanese-Via Europa 35

Modello / Model / Modelo: ESPERT PN

Numero di serie / Serial Number / N. de matricula:

Data di produzione / Manufacturing date / Año de construccion:

‘E C’ labelling / Marca ‘CE’:

Allegati: schema elettrico / Attached: Electric installation diagram / Anexos: Esquema instalación eléctrica

The manual consists of 32 pages as follows: operatinginstruction cover page/Identification data/Compliancecertification facsimile/Guarantee/Service Centres/Operat-ing instruction section, inclusive of progressive number-ing from 1 to 22 / Spare parts catalogue cover page/Spareparts section inclusive of progressive numbering from 23to 32.

WARNING : for any doubts on the operating instruction con-tent, ask for to the service centre specifying the pagenumber and the paragraph inclusive of the demanded oper-ating procedure.

La presente publicación está formada por 32 páginascomo sigue:Frontispicio manual / Datos de identificación /Facsímile Declaración de conformidad / Garantía /Centros de Asistencia / Sección manual con numera-ción progresiva de 1 a 22/ Frontispicio Catálogo de laspartes de repuesto / Sección parte de recambio connumeración progresiva de 23 a 32.

ADVERTENCIA: En caso de dudas sobre el contenidocontactar al servicio de asistencia técnica para obteneraclaraciones citando el número de página y el párrafocon el procedimiento que les interesa.

Publishing code / Código publicación: ESPERT PN - REV. 0 Issue: April 2000 / Edicion: Abril 2000

La presente publicazione e’ formata da 32 pagine:Frontispizio / Dati identificativi / Facsímile della dichiarazione di conformita’ / Garanztía / Centri Assistenza /Sezione istruzione con numerazione progressiva da 1 a 22/ Frontespizio parti di ricambio connumerazione da pag 23 a 32.

ATTENZIONE: In caso dubbi circa il contenuto di questo libretto pregasi contattare il servizio assistenza citan-do il numero di pagina ed il contenuto.

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ESPERT PN

98/37 CEE (DM)73/23 CEE (DBT)93/68 CEE (DBT)

89/336 CEE (EMC)92/31 CEE (EMC)93/68 CEE (EMC)

EN-60204-1 (04-1998)EN-292-1.2 (11-1992)

hereby certifies that, when leaving our factory, the unit indicated below is in accordance with the EEC guidelines, EECstandards of safety and product-specific EEC standards.

declara bajo si propia responsabilidad que la presente mercancia, objeto de la presente declaración, cumple con todas lasexigencias de las normas de la Comunidad Europea, en lo que a normas técnicas, de homologación y de seguridad serefiere.

Descrizione del prodottoDescription of the unit

Descripción de la maquina

Modello / Model/ Modelo

DECLARATION OF CONFORMITY / DECLARACION DE CONFORMIDAD

ITALDIBIPACK S.p.A.Via Europa, 35 - Pogliano Milanese (MI) - Italia

certifica che il prodotto qui sotto indicato, nel modello da noi commercializzato, è conforme alle direttive CE nonchè aglistandard di sicurezza e agli standard relativi ai singoli prodotti.

la sottoscritta / the undersigned / el que subsribe:

Direttive CEEEC guidelines

normas CE

Confezionatrice per termoretraibiliShrink-wrapping machine

Empaquetadora para termocontráctil

ESPERT PN

Pogliano Milanese15/04/00

Compliance Declaration of Conformity / Facsimile Declaración de conformidad

Firna e carica societaria

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA

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http://www.italdibipac.com

mailto:[email protected]

ESPERT PN

Via Europa, 35 - 20010 Pogliano Milanese (MI)Tel. 02/939646200 - Fax 02/935498586www.italdibipac.com - [email protected]

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GARANZIA

La garanzia ha durata di mesi 12 (dodi-ci) con decorrenza dalla data di conse-gna della macchina confezionatrice.Le prestazioni in garanzia sono esegui-te esclusivamente dalla ITALDIBIPACKS.p.A. o dai rivenditori autorizzati dellastessa.Per il periodo di garanzia laITALDIBIPACK S.p.A. sarà tenuta a so-stituire gratuitamente tutte quelle partidi cui risulti accertato il vizio occulto neimateriali o difetti di costruzione, lavora-zione o montaggio presso la propriasede ove i pezzi da sostituire o la mac-china dovranno pervenire in porto fran-co.Qualora le sostituzioni o le riparazionidebbano essere effettuate nel luogo ovela macchina è installata, le spese di ma-nodopera, viaggio e soggiorno dei tec-nici o montatori saranno interamente acarico del committente.Sono espressamente escluse dalla ga-ranzia tutte quelle parti per le quali è pre-visto un normale consumo (come lamesaldanti, teflon, gomme, guarnizioni,ecc.) nonchè le parti elettriche.Il fornitore è responsabile dei difetti de-rivanti dal normale impiego della mac-china e non di di quelli derivanti da:- errata installazione;- mancata manutenzione;- cattivo uso della macchina;- manomissioni o riparazioni eseguitedal committente;- modifiche effettuate senza autorizza-zione;- inadeguata alimentazione elettrica;- qualora la macchina non sia più diproprietà del primo acquirente;- utilizzo in modo difforme dalle istru-zioni.La ITALDIBIPACK S.p.A. non sarà inoltreresponsabile di eventuali danni a per-sone o cose distinte dalla macchina og-getto della garanzia, né di eventualemancata produzione.ITALDIBIPACK S.p.A. declina ogni re-sponsabilità per danni a persone ocose qualora non venga effettuato ilcollegamento a terra della macchina.

GUARANTEE

The guarantee is valid for a period of12 (twelve) months from the date ofdelivery of the wrapping machine.Any work carried out under warrantymust be performed by ITALDIBIPACKS.p.A. or its authorized distributors.During the guarantee period,ITALDIBIPACK S.p.A. will replace, freeof charge, any parts found to be faultydue to hidden defects in the materi-als or defects due to the construc-tion, working and assembly carriedout in its factory, where the pieces tobe replaced or the machine must bereturned carriage paid.In the case in which the replacementor repair must be carried out at thecustomer’s premises, the labour, trav-elling expenses and accommodationof the technicians or installers will beat the total expense of the customer.The guarantee explicitly excludes allthose pieces subject to normal wear(such as sealing blades, Teflon tape,rubbers, seals, etc.) and electricalparts.The supplier is liable for faults deriv-ing from the normal use of the ma-chine, and not for those deriving from:- incorrect installation;- lack of maintenance;- incorrect machine use;- tampering or repairs carried

out by the customer;- unauthorized modifications;- connection to incorrect power sup-

ply;- in the case in which the ma-

chine is no longer the property ofthe original purchaser;

- use in a different manner than thatdescribed in the instructions.

Furthermore, ITALDIBIPACK S.p.A. willnot be liable for any damage to peo-ple or property distinct from the ma-chine covered by the guarantee, norfor any loss of production.ITALDIBIPACK S.p.A. refuses all liabil-ity for damage caused to people orproperty in the case in which the ma-chine is not earthed.

GARANTÍA

La garantía dura 12 meses (doce) apartir de la fecha de entrega de lamáquina empaquetadora.Las intervenciones en garantía estánefectuadas exclusivamente porITALDIBIPACK S.p.A. o por los reven-dedores autorizados de la empresamisma.Para el periodo de garantíaITALDIBIPACK S.p.A. tendrá que susti-tuir gratuitamente todas las partesen las que se hallen defectos ocultosde los materiales o de fabricación,elaboración o montaje en la propiasede donde las piezas a sustituir o lamáquina habrá llegado puerto franco.En caso de que las sustituciones oarreglos se tengan que efectuar en ellugar de instalación de la máquina,los gastos de mano de obra, viaje ycomidas de los técnicos omontadores serán enteramente acargo del cliente.Están expresamente excluidas de lagarantía todas las partes por las quese prevé un normal desgaste (comocuchillas soldadoras, teflón, gomas,guarniciones, etc.) así como las par-tes eléctricas.El proveedor es responsable de losdefectos que derivan del uso normalde la máquina y no por los derivadosde:- instalación equivocada;- falta de mantenimiento;- uso incorrecto de la máquina;- modificaciones o arreglos efectua-

das por el cliente;- modificaciones efectuadas sin auto-

rización;- alimentación eléctrica inadecuada;- en caso la máquina ya no sea de

propiedad del primer comprador;- utilización diferente de las instruc-

ciones.Además, ITALDIBIPACK S.p.A. no seráresponsable por eventuales daños apersonas y cosas diferentes de lamáquina objeto de la garantía, ni deuna eventual producción fallida.ITALDIBIPACK S.p.A declina cualquierresponsabilidad para daños a perso-nas y cosas en caso no se efectúe laconexión a tierra de la máquina.



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DESCRIZIONE / DESCRIPTION / DESCRIPCION

CARATTERISTICHESaldatrice ad “L” monoblocco con tun-nel di termoretrazione.Saldatura ad impulso controllata elet-tronicamente.Movimento barre saldanti con coman-do pneumatico.Scarico automatico prodotto nel tun-nel.Altezza di saldatura registrabile.Posizione portabobine registrabile.Tunnel con riscaldamento elettrico.Temperatura aria calda registrabilecon termoregolatore elettronico.Velocita’ trasporto registrabile.Possibilita’ funzionamento con cicloautomatico o a pedale.

CHARACTERISTICSCombo unit. “L” sealer and shrink tun-nel.Electronically controlled impulsesealing .Pneumatically operated sealing headworking either by foot pedal switch oran adjustable automatic cycle.The product is carried from the sealingarea towards the shrink tunnel.Sealing position adjustable in height.Film holder adjustable in differentpositions.Tunnel electrically powered.Hot air in the tunnel adjustable byelectronic thermoregulator.Tunnel conveyor belt speedadjustable.

CARACTERISTICASSelladora en “L” con tunel determocontraccion.Sellado por impulso.Movimiento barra soldadura neumaticocon mando de pedal o con ciclo auto-matico.Transporte de los empaque desde laselladora hacia al tunel con cinta.Alto del sellado adjustable.Posicion del soporte rollo adjustable.Tunel alimentado electricamente.Temperatura aire caliente adjustablecon thermoregulador electronico.Velocidad cinta transporte en el tuneladjustable.

Il lavoro con la macchina può esseresvolto solo da persone aventi le quali-fiche definite qui di seguito:Operatore conduttore di macchinaOperatore addestrato ed abilitato allaconduzione della macchina nell’usooperativo attraverso l’uso dell’interrut-tore generale e di tutti i vari comandipresenti sulla macchina stessa, mon-taggio della bobina di film plastico,regolazioni varie dipendenti dai formatida confezionare, arresto e ripristinodella macchina.Manutentore meccanicoTecnico qualificato in grado di condur-re la macchina come l’operatore con-duttore e in più di farla funzionare conle protezioni disabilitate nel caso diintervento su organi meccanici perregolazioni, manutenzioni o riparazio-ni.Non è abilitato a interventi su impiantielettrici sotto tensione.Manutentore elettricoTecnico qualificato in grado di condur-re la macchina come l’operatore con-duttore e in più di farla funzionare conle protezioni disabilitate nel caso diinterventi sull’impiantistica elettricaper manutenzioni o riparazioni.Sarà responsabilità dell’utilizzatore de-finire le persone qualificate ai vari li-velli di intervento e dare alle stessel’idoneo addestramento e le conse-gne operative.

QUALIFICHE DEGLIOPERATORI

QUALIFICATIONS OF THEOPERATORSOnly workers possessing the follow-ing qualifications may be allowed touse the machine:Machine operatorAn operator trained and qualified to op-erate the machine during functioning,comprising the use of the generalswitch and all the various controlspresent on the machine itself, assem-bly of the roll of plastic film, various ad-justments depending on the format ofthe goods to be packaged, stoppingand resetting of the machine.Mechanical maintenance manA qualified technician capable of run-ning the machine like the machineoperator and also to enable it to oper-ate without the protective devices in thecase of work on the mechanical partsfor adjustments, maintenance or re-pairs.He is not qualified to operate on thelive electrical systems.Electrical maintenance manA qualified technician capable of run-ning the machine like the machine op-erator and also to enable it to operatewithout the protective devices in thecase of work on the electrical systemsfor adjustments, maintenance or re-pairs.It is the responsibility of the user to de-fine the qualified workers at the vari-ous levels of operation and to providethem with the appropriate training andoperating instructions.

CALIFICACIONES DE LOSOPERADORESEl trabajo con la máquina puede serrealizado solamente por personas conlas cualificaciones indicadas de segui-da:Operador conductor de máquina.Operador formado y habilitado a la con-ducción de la máquina en el uso ope-rativo a través del uso del interruptorgeneral y de todos los demás mandospresentes en la máquina misma, mon-taje de la bobina de película plástico,regulaciones varias según losformatos a empaquetar, parada y resta-blecimiento de la máquina.Encargado del mantenimiento mecá-nicoTécnico cualificado capaz de conducirla máquina como el operador conduc-tor y además hacerla funcionar con lasprotecciones deshabilitadas en casode intervención sobre órganos mecáni-cos para regulaciones, mantenimien-tos o arreglos.No está habilitado a efectuar interven-ciones sobre instalaciones eléctricasen tensión.Encargado del mantenimiento eléctri-coTécnico cualificado capaz de conducirla máquina como el operador conduc-tor y además hacerla funcionar con lasprotecciones deshabilitadas en casode intervención sobre las instalacioneseléctricas para manutenciones o arre-glos.Será responsabilidad del usuario defi-nir a las personas cualificadas a losdiferentes niveles de intervención, for-mar a las mismas y darles los encar-gos operativos.



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LIMITS OF USEThe machine must not be used inthe following locations: open-air en-vironments and/or those exposedto the elements, environments con-taining steam, fumes corrosive and/or abrasive dusts, environmentswith fire or explosion hazards, andin any case wherever the use of fire-proof components is required.The electrical equipment operatescorrectly within an ambient tem-perature range of +5 °C to +40 °Cand with relative humidity limits ofless than 50% at 40 °C and lessthan 90% at 20 °C.The machine is not suitable for op-eration in the presence of ionizingand other kinds of radiations (X-rays,lasers, microwaves, ultravioletrays).The machine must be stored at atemperature between –5 °C and+55 °C.

SAFETY INFORMATION

Read all the instructions carefullybefore use. In the case of uncer-tainty, contact the Technical Serv-ice for explanation, quoting thenumber of the page and the para-graph with the operating procedurein question…Keep this instruction manual.The information that it contains willhelp you to keep your machine fullyefficient and to work in perfectsafety.Only connect the machine to a powersupply equipped with earth and pro-tected by a differential switch withan intervention limit of 0.03 A.In the case in which problemsshould occur, do not intervene di-rectly, but contact the technical serv-ice at ITALDIBIPACK or the author-ized dealer. We refuse all liability fordamage caused to people or prop-erty as a result of the direct interven-tion of the purchaser.Before carrying out any operation,make sure that the general switchis on the “0” position, and removethe plug from the socket.

LÍMITES DE EMPLEOLa máquina no puede ser utilizada enlugares abiertos y/o expuesta a agen-tes atmosféricos o en ambientes convapores, humos o polvos corrosivos y/oabrasivos, con riesgo de incendio o ex-plosión o de todas maneras dondeesté prescrito el uso deantesdeflagrantes.

El equipaje eléctrico funciona correcta-mente dentro de los límites de tempe-ratura ambiente incluidos entre +5 °C y+ 40 °C y límites de humedad relativade no más del 50% a 40 °C y no másde 90% a 20 °C.La máquina no es adecuada al funcio-namiento en presencia de radiacionesionizadoras y no (rayos X, láser,microondas, rayos ultravioletas).El almacenamiento de la máquina tie-ne que efectuarse a temperaturas in-cluidas entre - 5 % °C y + 55 °C.

PROTECCIÓN CONTRA AC-CIDENTESLeer con atención todas las instruc-ciones antes del uso en caso de du-das contactar al servicio de asisten-cia Técnica para aclaraciones indi-cando el n. de página y el párrafo conel procedimiento operativo que les in-teresa.Conservar este manual de instruccio-nes.Las informaciones contenidas lesayudaran a mantener su máquina enperfecta eficiencia y a trabajar encompleta seguridad.Conectar la máquina solamente a unatoma de corriente dotada de puesta atierra y protegida por interruptor dife-rencial con límite de intervención a0.03AEn caso ocurran inconve-nientes nointervenir directamente pero contactara la asistencia técnica ITALDIBIPACK oal revendedor autorizado. Se declinatoda responsabilidad por daños cau-sados a personas o cosas para inter-venciones directos del comprador.Antes de efectuar cualquier operaciónasegurarse de que el interruptor gene-ral esté en la posición “0” y desenchu-far la clavija de la toma.

PROTEZIONEANTINFORTUNISTICALeggere attentamente tutte le istruzio-ni prima dell’usoIn caso di dubbi contattare il servizio diAssistenza Tecnica per chiarimenti ci-tando il n. di pagina ed il paragrafo conla procedura operativa che vi interes-sa.Conservare questo manuale di istruzio-ni.Le informazioni in esso contenute Viaiuteranno a mantenere la vostra mac-china in perfetta efficienza ed a lavora-re in piena sicurezza.Collegare la macchina solo ad una pre-sa di corrente provvista di messa a terrae protetta da interruttore differenziale conlimite d’intervento a 0,03 A.Nel caso si verifichino degli inconvenien-ti non intervenire direttamente ma inter-pellare l’assistenza tecnicaITALDIBIPACK o il rivenditore autorizza-to.Si declina ogni responsabilità per dannicausati a persone o cose per interventidiretti dell’acquirente.Prima di effettuarequalsiasi operazione assicurarsi chel’interruttore generale sia sulla posizio-ne ‘0’ e staccare la presa di corrente.

LIMITI D’IMPIEGOLa macchina non può essere impiegatain luoghi aperti e/o esposta agli agentiatmosferici e in ambiente con vapori,fumi o polveri corrosive e/o abrasive,con rischio di incendio o esplosione ecomunque ove sia prescritto l’impiegodi componenti antideflagranti.L’equipaggiamento elettrico funzionacorrettamente entro i limiti ditemperatura ambiente compresi tra +5°C e +40 °C e limiti di umidità relativanon oltre il 50% a 40 °C e non oltre 90%a 20 °C.La macchina non è adatta alfunzionamento in presenza di radiazioniionizzanti e non (raggi x, laser,microonde, raggi ultravioletti).L’immagazzinamento della macchinadeve avvenire a temperatura compresetra -5 °C; +55 °C.

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NON SI POSSONOCONFEZIONARE:- prodotti granulari sfusi;- prodotti bagnati;- prodotti liquidi e/o gelatinosi se non

contenuti in altra con-fezione;

- prodotti altamente infiammabili;- prodotti esplosivi;- bombolette con gas in pressione, ecc.- tutto ciò che potrebbe danneggiare la

macchina o essere pericoloso per lasalute dell’operatore (per esempio:acidi, agenti corrosivi, sale, ecc.).

Nel caso di utilizzo con prodotti alimen-tari si raccomanda di usare film plasticitermosaldabili atti al contatto con ali-menti.

TARGHE (Segnalazioni dipericolo e Marcatura CE)Le macchine sono prodotte in confor-mità alla Direttiva Comunitaria 98/37CEE denominata Direttiva Macchine, Di-rettiva Bassa tensione (DBT) 73/23 CEEe successivi emendamenti, Direttivacompatibilità elettromagnetica (EMC)89/336 e successivi emendamenti.Tutte le parti che compongono la mac-china sono adeguate alle richieste del-le Direttive e la marcatura CE ne testi-monia la conformità.Leggibilità e conservazione delletargheQualora una targa si deteriori e/o nonsia più leggibile anche in uno solo de-gli elementi informativi riportati, richie-derne un’altra al costruttore e provve-dere obbligatoriamente alla sua sosti-tuzione.

THE FOLLOWING ITEMSMUST NOT BE PACKED:- loose granular products;- wet products;- liquid and/or gelatinous products if not

contained in another package;- highly flammable products;- explosive products;- aerosol cans with pressurized gas,

etc.;- anything that could damage the ma-

chine or constitute a danger to thehealth of the operator (for example,acids, corrosive substances, salt).

In the case of use with food products, it isadvisable to use plastic sealing film suit-able for contact with food.

PLATES (warning signs andCE mark)The machines are manufactured in con-formity with the EC Machines DirectiveEEC 98/37, the Low Voltage Directive(DBT) EEC 73/23 and the successiveamendments, the Electroma-gnetic Com-patibility Directive (EMC) EEC 89/336 andthe successive amendments.All the components of the machine sat-isfy the requirements of the Directives andthe CE mark testifies to its conformity.

Legibility and conservation of the platesIn the case in which a plate should dete-riorate and/or even one of the pieces ofinformation shown should no longer belegible, request a new one from the manu-facturer and see to its compulsory re-placement.

NO SE PUEDEN EMPAQUE-TAR- productos granulares a granel;- productos mojados;- productos líquidos y/o gelatinoso si

no contenidos en otros paquetes;- productos altamente inflamables;- productos explosivos;- espray con gas en presión, etc.- todo lo que podría dañar la máquina

o ser peligroso para la salud deloperador.(por ejemplo, ácidos, agentes corro-sivos, sal)

En caso de utilización con productosalimentares se recomienda el uso deplásticos termocontráctiles adecuadosal contacto con alimentos.

PLACAS (Señales de peli-gro y Marca CE)Las máquinas están producidas enconformidad con las Directiva Comuni-taria 98/37 CEE deno-minada DirectivaMáquinas, Directiva Baja tensión(DBT) 73/23 CEE y sucesivas enmien-das, Directiva compatibilidad electro-magnética (EMC) 89/336 CEE y suce-sivas enmiendas.Todas las partes que componen lamáquina están adecuadas a los re-querimientos de las Directivas y lamarca CE testimonia la conformidad.Legibilidad y conservación de las pla-casEn caso una placa se deteriore o ya nosea leíble aunque sea en uno de loselementos informativos indicados, pe-dir otra al fabricante y sustituirla obli-gatoriamente.



ESPERT PN


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MODELLO / MODEL / MODELO ES 5040 ES 7555 ES 11580A= mm 2500 3000 4000B= mm 1500 1500 1500C= mm 800 950 1400D= mm 920 920 920E= mm 640 750 900

Peso / Weight / Peso kg 240 340 470

Altezza piano lavoroWorking table height mm 920 920 920Alto mesa trabajo

Dim.barre saldantiSealing bar dimensions mm 500x400 750x550 1500/800Dim. barra soldadura

Potenza installataPower supply kW 5 10 12Potencia installacion

Tensione alimentazionePower supply voltage V 380 3ph 50HzTension electrica alimentacion

Consumo aria compressaAir compressed consumption Nl/Cycle 2 2 5Consumo aire compridido

Produzione meccanica fino aMechanical production up to pcs/h 900 900 600Produccion mecanica fino a

Bocca fornoTunnel entrance mm 450x240 570x240 820/230Boca tunel

DIMENSIONI / OVERALL DIMENSIONS / DIMENCIONES

A

B

C

D



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INSTALLAZIONE - INSTALLATION - INSTALLACION

The machine will be delivered packedand assembled.Please romove theprotective film carefully.If the machine is delivered not assembled, assemble it in this way:Remove from the crate the followingparts:the two legs,the film holder and the film shaft,the working table,the cilynder with the support,the working table,the discharging rollers.Lift up the machine body using a forkliftand screw in the leg with the air pressurereducer under the sealing area (pic.1) ,screw in the second leg under the tunnelpart,loose the screw that fix the working tablesupport and fix it after 90 degrees rotation(pic.2)insert and fix the working table (pic.3),fix the cilynder support to the machinebody and the cilynder shaft to the sealingframe (pic.4 and 5),connect the pneumatic valve to thepressure reducer after inserted the coilito the valve body (pic.1 and 6),fix the discharging rollers at the exit ofthe tunnel (pic. 7),Insert tyhe film holder (pic.8).

La maquina puede eser entregadaempacada y ensemblada. En este casosacar el plastico de proteccion.Si la maquina llega desensemblada ,ensemblarla de la manera siguente:Sacar desde la jaula las siguentespartes:dos patas,el soporte del rollo y su eje,el pisson con su soporte,la mesa de trabajo,el camino de rodillos locos.Levantar el cuerpo de la maquinautilizando una carretilla , bloquear la patacon el reductor de aire comprimido bajode la parte de soldadura (fig.1) y la otrapata bajo del tunnel,aflojar el tornillo que bloquea el soportede la mesa de trabajo y girar el mismode 90 grados (fig.2),insertar la mesa de trabajo y bloquearla(fig.3)poner en posicion el soporte del pissony fijarlo al cuerpo de la maquina ,fijar eleje del pisson al marco de soldadura(fig 4 y 5),connectar la valvula pneumatica alreductor de aire comprimido y insertarla bobina en el cuerpo de la valvula (fig.1y 6),fijar el camino de rodillos locos a lasalida del tunnel (fig.7),insertarel soporte del rollo (fig.8)

La macchina puo’ essere consegnataimballata e completamenteassemblata. In questo caso rimuoverela plastica protettiva.Se la macchina viene consegnata nonassemblata procedere come indicato:Togliere dall’imballo:le due gambe,togliere il supporto portabobine ed ilrelativo’albero,il piano di lavoro,il supporto pistone con il cilindro,la rulliera di scarico.Sollevare la macchina con un muletto,fissere la gamba con il gruppo filtroriduttore aria sotto la zona di saldatura(fig. 1), fissare l’altra gamba sotto il tun-nel,allentare il supporto piano di lavoro efissarlo al corpo macchina dopo averloruotato di 90 gradi (fig.2),inserire il piano di lavoro (fig. 3),fissare il supporto pistone al corpo mac-china e lo stelo dello stesso al telaio disaldatura (fig.4 , fig.5) ,Collegare l’elettrovalvola al gruppo filtroriduttore inserire la bobina nel corpodell’elettrovalvola (fig.1 , fig.6),fissare la rulliera di scarico all’usita deltunnel (fig.7),inserire il supporto portabobine (fig.8).

Fig./Pic. 1Fig./Pic. 2

Fig./Pic.3



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Fig./Pic.4 Fig./Pic.5

Fig./Pic.6 Fig./Pic.7

Fig./Pic.8

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IN OUT

1 2 3

45

6

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COLLEGAMENT0 PNEUMA-TICO fig.9

Collegare la macchina ad una retedi aria compressa.Pressione di alimentazione 6 bar.La macchina e’ dotata di un gruppo filtroriduttore lubrificatore.Per regolare la pressione sollevale lamanopola 1 e ruotarla fino a che la lan-cetta del manometro 6 non indichi 6bar.Svuotare il filtro quando necessario dal-la condensa ruotando e/o premendo iltappo 5.Se necessario aggiungere olio lubrifi-cante per pneumatica nella vaschetta 4dopo aver scollegato la macchina dallarete attraverso il tappo 3.Si regola la quantita’ di olioprelevataruotando la vite 2 ( 1 goccia ogni20 cicli).

PNEUMATIC CONNECTIONpic.9

Connect the machine to an aircompressed line.The minimun pressure will be 80 psi. Themachine is supplied with thefilter,pressure reducer and lubricator.To adjust the pressure lift up the knob 1and turn it until the pressure gaugeshows 80 psi .If necessary remove the watercondensation rotating and or pushing theknob 5.If need , add the oil for pneumatic into thetank 4 after disconnecting the machinefrom the compressed air line afterremoved the filler screw 3.It is possible the adjust the oil quantityrotating the screw 2 (suggested 1 dropevery 20 cycles)

CONECCION NEUMATICAfig. 9

Conectar la maquina a una red deaire comprimido.La presion de alimentacion debeeser 6 bar.En la maquina esta puesto un siste-ma de regulacion, filtrage y lubrificacionde l’aire comprimido.Si necessita sacar l’agua decondensacion girando y presionandola perrilla 5.Si necessita, adjuntar aceite porneumatica en el tanque 4 a traves delabujero despues haber sacado eltapon 3 y desconectado la maquinadesde la red de aire comprimido.Se arregla la cantidad de aceite giran-do el tornillo 2 ( 1 gota cad 20 ciclos).

Fig./ Pic. 9



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CONNECTION TO THEPOWER SUPPLYIt is the responsibility of the user to pro-vide a suitable electrical distributionsystem in compliance with the currentregulations.It is advisable to use a differential switchwith an intervention limit of 0.03 A.The power supply must be appropri-ate for the machine and must complywith the margins set out in the rel-evant standards.The CEI-EN 60204-1 standards applyin the case of the electrical appara-tus of the ESPERT machines, and con-sequently the power supply musthave a maximum margin of 10% overthe voltage value and a maximummargin of 1% in a continuous mannerand 2% for a brief period of time overthe value of the frequency.The system must be equipped with anautomatic release system with a differ-ential automatic magnetothermicswitch and an earth system that guar-antees the minimum parameters re-quired by the standards, observing inany case the specific requirements ofthe current laws in the country in whichthe machine is installed.Before connection, check that the char-acteristics of the mains power supplymatch those indicated on the informa-tion plate on the machine.Check that the general switch is inthe “0” position.Do not make any “mobile” type con-nections using extension leads and/or temporary cables, if necessary re-quest the intervention of trained andqualified staff.Mark the presence of the powercable(s) on the ground if a connec-tion of another type is not possibleand the passage of people is ex-pected in the area of installation.Do not leave cables on the ground inthe area of vehicle transit.

IlluminationThe machine is equipped with a light-ing system. The level of illuminationof the room must always be sufficientto avoid areas of shade and to guar-antee operation in maximum safetyin relation to the type of activity (use,cleaning, maintenance, etc.).

CONEXIÓN LÍNEA DE ALI-MENTACIÓNEs responsabilidad del usuario pre-disponer un idónea instalación eléctri-ca de distribución conforme a la nor-mativa vigente.En particular se recomienda el uso deun interruptor diferencial con límite deintervención a 0,03 A.La fuente de alimentación tiene que seradecuada para la máquina y respetarlos márgenes de norma.Para los aparatos eléctricos de la má-quinas BABY PACK SL valen las nor-mas CEI-EN60204-1y por tanto la ali-mentación tiene que tener un margenmáximo del 10% sobre el valor de latensión y un margen máximo del 1%de manera continuativa y del 2% porun breve periodo de tiempo sobre elvalor de la frecuencia.La instalación tiene que estar equipa-da de un sistema de desenganche au-tomático con interruptormagnetotérmico diferencial y con unsistema de puesta a tierra que tieneque garantizar los parámetros míni-mos requeridos por las normas ob-servando, de todas maneras, las dis-posiciones específicas de ley vigen-tes en el país de instalación de la má-quina. Antes de efectuar la conexión,averiguar que las características dela red de alimentación concuerdencon las indicadas en la placa datos dela máquina. Averiguar que el interrup-tor general esté sobre el “0”.No efectuar conexiones de tipo ”volan-te” por medio de alargaderas y/o ca-bles provisorios, si fuera necesario pe-dir la intervención de personal cualifi-cado y habilitado.Señalar la presencia a tierra del/los ca-ble/s de alimentación si una conexiónde tipo diferente no es posible y en lazona de instalación está previsto elpaso de personas.No dejar cables en el suelo en la zonade paso de medios.

IluminaciónLa máquina no está dotada de sistemade iluminación. El nivel de iluminaciónambiente tiene que ser lo suficientebueno para evitar conos de sombra ygarantizar el funcionamiento en lamáxima seguridad según la actividadque se realiza (uso, limpieza, manteni-miento, etc.).

ALLACCIAMENTO LINEAALIMENTAZIONEELETTRICAE’ responsabilità dell’utilizzatore predi-sporre un idoneo impianto elettrico didistribuzione in conformità alla norma-tiva vigente. Si raccomanda l’impiego di un interrut-tore differenziale con limite di inter-vento a 30m A.La fonte di alimentazione deve essereadeguata alla macchina e deve rispetta-re i margini di norma.Per le apparecchiature elettriche dellemacchine ESPERT valgono le normeCEI-EN 60204-1 e pertanto l’alimenta-zione deve avere un margine massimodel 10% sul valore della tensione ed unmargine massimo del 1% in manieracontinuativa e del 2% per un breve perio-do di tempo sul valore della frequenza.L’impianto deve essere provvisto di unsistema di sgancio automatico con in-terruttore ma-gnetotermico differenzia-le e di un sistema di messa a terra chedeve garantire i parametri minimi richie-sti dalle normative osservando in ognicaso specifiche disposizioni di legge vi-genti nel paese di installazione dellamacchina.Prima di eseguire l’allacciamento veri-ficare che le caratteristiche della retedi alimentazione concordino con quelleindicate sulla targhetta dati della mac-chinaVerificare che l’interruttore generale siaposto su ‘0’.Non eseguire collegamenti di tipo ‘vo-lante’ a mezzo di prolunghe e/o cavi prov-visori, se necessario richiedere l’inter-vento di personale qualificato ed abilita-to.Segnalare la presenza a terra del/i cavo/i di alimentazione se un collegamento ditipo diverso non è possibile e nellza zonadi installazione è previsto il passaggio dipersone.Non lasciare cavi a terra nella zona dipassaggio mezzi.

IlluminazioneLa macchina non è dotata di sistema diilluminazione.Il livello di illuminazione ambiente deveessere sempre tale da evitare coni d'om-bra e garantire l'operatività nella massi-ma sicurezza possibile in relazione al tipodi attività (uso, pulizia, manutenzione,ecc.)



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PANNELLO DI CONTROLLO / CONTROL PANEL / PANEL DE LOS MANDOS

1 2 3 4 5 6

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1 - Interuttore Generale2 - Spia di linea3 - Termoregolatore tunnel4 - Regolatore velocita nastro forno5 - Timer saldatura / Sealing timer6 - Timer nastro saldatura7 - Timer permanenza superiore8 - Timer permanenza inferiore9 - Pulsante accensione resistenze10- Selezionatore ciclo manuale automatico11- Pulsante accensione ventilatore13- Pulsante emergenza14- Pulsante Start

1 - Main switch2 - Power supply light3 - Tunnel Thermoregualator4 - Tunnel conveyor belt speed regulator5 - Sealing timer6 - Green conveyor belt timer7 - Opening sealing frame timer8 - Sealing cooling timer9 - Tunnel heaters on-off switch10- Manual-automatic cycle switch11- Tunnel fan switch13- Emercency push botton14- Start botton

1 - Interuptor general2 - Lampara de alimentacion3 - Termoregulador del tunel4 - Regulador velocidad cinta tunel5 - Temporizador soldadura6 - Temporizador cinta soldadura7 - Temporizador abertura barra soldadura8 - Temporizador tiempo enfriamiento soldadura9 - Boton encendimiento calefacion tunel10- Boton ciclo manuale-automatico11- Boton encendimiento ventilador tunel13- Boton de emergencia14- Boton de Start

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Fig./Pic. 10

Fig./Pic. 11



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ACCENSIONE (fig. 10 - 11)Ruotare l’interuttore generale 1 in sen-so orario. Si accendera’ la spia di linea2.Sganciare il pulsante di Emergenza 13.Premere il pulsante di Start 14.Il nastroverde ruotera’ per il tempo impostato sultimer 6.Premere successivamente il pulsanti 11e 9 che si illumineranno.Registrare la temperatura del forno te-nendo premuto il pulsante deltermoregolatore 3 per aumentare il valo-re settato o il pulsante per diminuirlo finoalla visualizzazione del valore desiderarosul display inferiore.Il display superioremostra la temperatura all’interno del tun-nel.Prima di iniziare a lavorare attendere cheil tunnel abbia raggiunto la temperaturadi lavoro.Registrare la velocita’ del nastro del for-no ruotando la manopola 4.Registrate il tempo di saldatura 5.Registrare il tempo di permanenza infe-riore 8.Registrare il tempo di movimento delnastro di trasporto verde 6.Registrare il tempo di permanenza su-periore 7 (questo timer entra in funzionesolo nel momento che verra’ seleziona-to il ciclo automatico.Per selezionare il ciclo automatico e’necessario premere il pulsante verde 10che si illuminera’.In modalita’ ciclo automatico la barra disaldatura si chiudera’ dopo che sara’ tra-scorso il tempo settato sul timer 7 sen-za l’intervento dell’operatore.Se e’ selezionato il ciclo manuale pereffettuare la saldatura e’ necessario pre-mere e rilasciare il pedale.SPEGNIMENTOCiclo manuale.Premere il pulsante 9. Attendere che ildisplay del termoregolatore 3 della tem-peratura del forno indichi una tempera-tura di 60 e successivamente premere ilpulsante 10 e ruotare in senso antiorariol’interuttore generale 1.Ciclo automaticoPer spegnere la macchina in funziona-mento con modalita’ automatica e’ ne-cessario ritornare prima in modalita’manuale.Per passare dalla modalita’ automaticaalla modalita’ manuale e’ necessariopremere il pulsante di emergenza 13,ruotare il fungo rosso fino al rilascio del-lo stesso successivamente premere ilpulsante di start 14.

POWER ON (pic. 10 - 11)Turn the main switch 1 clock wise.The signal light 2 comes on.Turn to release the emercency botton13.Press the Start botton 14.The greenconveyor belt will run for the time seton timer 6.Press the botton 11 and 9subsequentely.The botton lights up.Set the tunnel temperature bypressing and keep pressed the uparrow botton to increase the settingor down arrow botton to decrease ituntil the lower display shows thecorrect value .The upper displayshows the tunnel temperature.Before starting to work wait until theshrink tunnel as reached the setting.Adjust the tunnel conveyor belt speedturning the knob 4.Adjust the sealing time 5.Adjust the cooling time 8.Adjust the green conveyor belt runningtime 6.Adjust the opening sealing frame time8. (This timer works only if themachine is setted on automaticl cycle) To activate the automatic cycle pressthe botton 10.The botton lights up.When the automatic cycle is activatedthe sealing frame stay up for the timesetted on the time7.After the settedtime is expired the sealing framegoes down without any operatorintervention.When the manual cycle is activetedpress the foot pedal to make a seal.

TURN OFFManual cicle.Press the botton 9.Wait until theupper thermoregulator displayshows a numer lower than 60.At this moment it is possible to pressthe botton 10 and turn unclockwisethe main switch 1.Automatic cycle.Before turn off the machine setted onautomatic cycle need to go back tothe manual cycle.Press and release the emergencybotton 13 and then press the startbotton 14.

ENCENDIDO (fig. 10-11)Girar el interruptor general 1 en sentido ora-rio. El piloto se enciende.Desenganchar el boton de emergencia.Presionar el boton de start 14. La cintatransportadora verde se pone en marchapor el tiempoimpostado en el temporizador 6.Presionar a seguir los botones 11 y 9 quese encenderan.Regular la temperatura del horno apretandoel boton subir del termoregulador 3para subir el valor preimpostado o bien elboton bajar para disminuirlo hastala visualizacion del valor deseado en eldisplay inferior. El display superior muestrael valor de latemperatura en el horno.Antes de empezar a trabajar, esperar queel horno se haya alcanzado la temperaturade trabajo.Regular la velocidad de la cintatransportadora en el horno girando lamanivela 4.Regular el tiempo de soldadura 5.Regular el tiempo de marco cerrado 8.Regular el tiempo de desplazamiento de lacinta verde 6.Regular el tiempo de marco abierto 7 (estetemporizador se pone en marcha solamen-te cuando esta activado el ciclo automati-co).Para seleccionar el ciclo automatico hayque presionar el boton 10 que se iluminara.En ciclo automatico el marco de soldadurase cierrrara despues que haya transcurridoel tiempo preimpostado en el temporizador7 sin intervencion del operador.Si se selecciona el c iclo manual, paraefectuar la soldadura se necesitarapresionar el pedal.

APAGADOCiclo manual.Presionar el boton 9.Esperar que el display del termoregulador3 de la temperatura del horno indique unatemperatura de 60 grados y posteriormen-te apretar el boton 10 y girar en sentidoantiorario el interruptor general 1.Ciclo automatico.Para apagar la maquina en ciclo automati-co, es imprecindible antes volver a lamodalidad manual.Para cambiar desde la modalidad automa-tica a la modalidad manual, es necesarioapretar el boton de emergencia 13. Luegogirar el mismo boton y apretar el boton destart 14.



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INSERIMENTO FILM

- Fissare il rotolo di plastica (1) sull’al-bero potabobine (2) usando i coni(3),La bobina si puo’ svolgere indiffe-rentemente in senso arario odantiorario.- Inserire l’abero in modo che la parteaperta del film sia rivolta verso il frontedella macchina.- Far passare i lembi del film tra i rulliforatori (4) facendo attenzione agli aghi.- Passare il lembo inferiore (5) sotto ilpiano di lavore ed il lembo superiore(6) sopra lo stesso.- Successivamente effettuare la primasaldatura rimuovendo l’eeccedenzadal tappeto verde.

ASSEMBLING THE FILMAND THREADING THE FILM

- Assemble the roll of plastic film (1) onthe shaft (2), locking it in place with thecentring cones (3) so that it overhangsthe loading surface, on the fold side, byapproximately 20 mm (0.80 in.); the filmcan be wound in a clockwise or anticlock-wise direction.- Insert the end of the shaft in the specialspaces on the film holder, making surethat the open side of the film is turnedtowards the front side of the machine,i.e. the operator.- Unroll the film and pass it over the pierc-ing wheels (4), taking care not to hurtyourself on the spikes.- Pass the lower (5) and upper edge (6)of the film under and over the workingtable respectively.- Make the first sealing and remove thescrap from the conveyor belt.

MONTAJE BOBINA Y PASOPELÍCULA

- Montar la bobina de la película plástica(1) en el árbol (2) bloqueándola con losconos centradores (3) de manera quesobresalga del plano de carga, en ellado pliegue, de unos 20 mm; la bobinase puede desenvolver en el sentido delas agujas del reloj o contrario.- Introducir la extremidad del eje en lassedes adecuadas del portabobina con-trolando que el lado abierto de la pelícu-la esté dirigido hacia el lado anterior dela máquina, o sea hacia el operador;- Desenvolver la película y pasar sobrelos rodillos (4) teniendo cuidado a laspuntas para no herirse;- Pasar los bordes inferiores (5) y supe-rior (6) de la película respectivamenteabajo y arriba la mesa de trabajo.- Hacer la primera soldadura y ascar elsobrante desde la cinta verte.

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ESECUZIONE PRIMASALDATURA

-Per eseguire la prima saldaturaspostare a sinistra i lembi del filmoltre la barra saldante trasvesale.-Premere il pedale per attivare il ci-clo in modo da effettuare la primasaldatura.-Usando la mano sinistra staccarel’eccedenza delfilm dalla barrasaldante.Alla riapertura della barra saldantela macchina sara’ pronta pereseguire una nuova operazione.

PERFORMING THE FIRSTSEALING OPERATION

- To carry out the first sealing operation,pull the film forward on the left side, asrequired, onto the lower edge of the seal-ing bar .-Lower the sealing frame pressing thefoot pedal, thus obtaining the automaticactivation of the machine and the firstsealing operation.Use the left hand to help detach the filmfrom the sealing bar.- The film is thus ready for the succes-sive product packaging operations.

EJECUCIÓN DE LA 1° SOL-DADURA

-Para efectuar la primera soldadura,en el lado izquierdo, llevar hacia ade-lante la película, según lo necesario,en el contraste inferior de la barrasoldadora .-Con el pedal, bajar el marco obte-niendo de esta manera la activaciónautomática de la máquina con ejecu-ción de la primera soldadura.Con la mano izquierda, ayudar la se-paración de la película de la barrasoldadora.-De esta manera, la película está listapara las operaciones sucesivas deempaquetamiento producto.



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MANUTENZIONELubrificare gli snodi sferici che permetto-no il movimento del telaio di saldatura ele connessioni del cilindro di saldatura.

Controllare che non si formi condensanel gruppo riduttore di pressione. Se ne-cessario scaricare la condensa agendosul bottone posto sotto il serbatoio.

Controllare il livello di olio nella vaschettadel lubrificatore dell’aria compressa.Usare olio per pneumatica.

Controllare periodicamente che la boccadi aspirazione del tunnel non sia occlusada residui di plastica. Per effettuare lapulizia usare un raschietto.

Per la pulizia delle parti verniciate usareprodotti per la pulizia del vetro. Non usarepaste abrasive o solventi.

Pulire periodicamente la lama saldanteda eventuali residui di plastica.Per effet-tuare questa operazione eseguire 2-4 ci-cli a vuoto (senza introdurre plastica) epassare sopra la stessa uno straccio dicotone. Lubrificare il supporto della lamacon olio o grasso al silicone.

Nel caso la macchina effettuasse salda-ture difettose puo’ essere necessario so-stituire il teflon di protezione ed la gom-ma al silicone.Incollare con collantesiliconico.

Nel caso la macchina non effettasse lasaldatura controllare se la lama non siarotta. SOLO in questo caso sostituirla.

MAINTENANCE MANUTENCIONLubrificar los rodamientos del marcode soldadura y los enganches delpisson.

Controlar que el tanque del gruporeductor de pression del airecomprimido sea vacio,de otra maneravaciarlo presionando el boton.

Controlar el nivel del aceite en eltanque del grupo lubrificador airecomprimido.Si necessita adjuntaraceite por neumatica.

Controlar que la boca del ventiladorsea limpia. Sacar los residuos de pla-stico utilizando una lama.

Para limpiar las partes pintadasutilizar productos de limpieza porvidrios.

Sacar desde la lama de soldadura losresiduos del plastico.Hacer 2-4 ciclosde soldadura vacios y pasar paraarriba de la lama de soldadura untrapo de algodon.Desdpues lubrificar con grasa oaceite de silicona.

Cuando la maquina hace soldadurade mala calidad puede eser necessa-rio cambiar el teflon y la goma desilicona.Utilizar paga de silicona.

Si la maquina no corta controlar si lalama de soldadura sea rota.SOLO eneste caso cambiar la lama.

Lubricate the sealing frame hinge andthe connection beetwen the pneumaticcilynder and the sealing frame and themachine body.

If need remove the compressed aircondensation from the tank pushing theknob on the air compressed filter.

Check the level of the oil lubricator. ifneed add oil for pneumatic.

Check periodically that the plasticresidual dont close the fan inlet.To clean use a rabble.

To clean the painted parts use a glasscleaner. Dont use a abrasive products.

Remove the plastic residual periodicallyfrom the blade and the blade seat . Todo this make 2-4 empty cycles withoutusing film and immediatly after pass asoft cotton cloth on the top of the blade.After this lubricate the blade seat withsilicon oil or grease.

If the machine doesn’t make goodsealing it is necessary to change theteflon tape and/or the silicone rubber.to fix the new parts use silicon glue.

If the machine doesn’t make seal, checkif the blade is broken.ONLY in this case change the blade.



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SUGGERIMENTIPer ottenere un buon risultato e’neces-sario che le dimensioni della busta, latemperatura di restringimento e lavelocita’ del nastro del tunnel sianocorrette.Lasciare all’intorno del prodotto circa20 mm o piu’ in relazione all’altezzadello stesso.Tarature consigliate :Tempo di saldatura tra 20 e 50 relativa-mente alla velocita’ di produzione,Tempo di telaio saldatura chiuso 10.Tempo nastro verde : 25 o quello ilnecessario per trasportare il prodottoimbustato nel tunnel,Velocita’ tappeto tunnel 6.5,Temperatura tunnel tra 135 e 155 inrelazione al tipo di film utilizzato.Per calcolare la larghezza del film dautilizzare e’ necessario sommare allalarghezza del prodottol’altezza dello stesso piu’ 5-7 cm.Per registrare l’altezza di saldatura e’possibile alzare ed abbassare il telaiodi saldatura utilizzando l’appositovolantino (fig.1) posto vicino al gruppoalimentazione aria compressa.

SUGERENCIASPara sacar una buena retraccionnecessita que las dimenciones de labolsa y la temperatura y la velocidad enel horno sean correctas.Dejar a lado del producto 20 mm aproxo mas en relacion a el alto delproducto.Reglajes aconsejados:Tiempo de soldadura: 20/50 enrelacion a la velocidad de produccion.Tiempo marco bajo: 10 ,Tiempo cinta verte : 25 o el tiemponecessario para mover el productohasta al horno.Velocidad cinta horno : 6.5 .Temperatura horno: 135 - 155d’acuerdo con el tipo de film utilizado.Para calcular el ancho del plasticonecessita sumar el ancho del productocon el alto del producto y 5/7 cmd’acuerdo con el alto del producto.Esta possible arreglar la posicion enalto del marco de soldadura girando laperrila puesta detras de la maquinacerca de la conneccion neumatica.

SUGGESTIONSTo have a good packaging results itneed that the bag dimensions thetunnel temperature and the tunnelconveyor belt speed will be correct.Left around the product perimeter aprox20 mm ( 0.8”) or more according theproduct high.Suggested settings :Sealing time : 20 / 50 according to theproduction speed,Sealing frame hold down time: 10,Green conveyor belt time: 25 or the timethat need to move the product on thetunnel conveyor belt ,Tunnel conveyor belt : 6.5 .Tunnel shrink temperature : 135 - 155according the film used.To calculate the film width , sum theproduct width and the high and 5/7 cm( 2/3” ) according to the product high.It is possible to adjust the sealing framehigh using the knob (pic. 1) located onthe back near the air compressedconnection.

CAMBIO LAMA SALDANTEPer cambiare la lama, allentare le vitiA dei tendilama e quella delmorsetto centrale 5.Estrarre la lama ed inserire la nuovafacendola sporgere per circa 15 mmdalla base. In corrispondenza delmorsetto centrale inserire tra la lamaed il morsetto un piccolo pezzo diteflon.Riserrare le viti di fissaggio.Fare attenzione che le molle deitenditori siano premute per recupera-re l’allungamento della lama.Eliminare l’eccedenza di teflon nelmorsetto centrale.

BLADE CHANGINGTo change the blade, loose the screws Aon the expansion rod and the screw onthe central turnbuckle.Remove the blade from the seat, andinsert the new one cutting the blade 15mm (3/4”) longer than blade seat eachside.Insert in the central turnbuckle a piece ofteflon tape, to permit a good thermalinsulation,before insert the blade.Tihgt the fixing screws.Make attention: itneed that the expansion rod springs aretigth.Cut the exceding teflon on the centralturnbuckle.

CAMBIO LAMA SOLDADURAPara cambiar la lama destornillar lostornillos A en los tensores y en labornera central. Sacar la lama desde subase. Insertar la nueva lama dejandolamas larga de 15 mm de su base.Poner un trozo de teflon en la borneracentral antes que entroducir la lamacomo islamiento.Atornillar todos los tornillos.Hacer atencion que las muelles de lostensores sean presionadas parapermitir la elongacion de la lama.Cortar el sobrante del teflon.



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INCONVENIENTILA MACCHINA NON SI ACCENDE.Controllare il pulsante di emergenza, ilpulsante di marcia. Controllare i fusibili.

IL TELAIO DI SALDATURA NON SIAPRE.Controllare l’alimentazione pneumatica.Controllare il micro di saldatura.

IL TELAIO DI SALDATURA NON SICHIUDE.Controllare l’alimentazione pneumatica.Controllare i micro sicurezza. Controlla-re il pedale.Controllare il micro saldatu-ra.LA MACCHINA NON SALDA.Controllare la lama di taglio. Controllareil timer saldatura. Controllare il teleruttoresaldatura.

IL NASTRO VERDE NON SI MUOVE.Controllare il micro saldatura. Controlla-re il relativo temporizzatore. Controllareil rele termico.

IL NASTRO DEL TUNNEL NON GIRA.Controllare i fusibili della scheda coman-do motore. Controllare le spazzole delmotore.

IL VENTILATORE NON GIRA.Controllare il rele termico del motore ven-tilatore. Controllare il pulsante marciaventilatore.

IL FORNO NON SI SCALDA.Controllare il rele termico del motore ven-tilatore. Controllare il pulsante inserimen-to resistori. Control lare i ltermoregolatore. Controllare le resisten-ze riscaldamento.

IL FORNO NON RETRAE BENE.Controllare che la bocca di aspirazionedel tunnel non sia occlusa da residui diplastica.

TROUBLE SHUTTINGTHE MACHINE DOESN’T RUN.Check the emercency botton.Check the start botton. Check thefuses.

THE SEALING FRAME STAYCLOSED.Check the compressed air supply.Check the sealing microswitch.

THE SEALING FRAME STAYOPEN.Check the compressed air supply.Check the sealing microswitch.Check the foot pedal.Check thesafety microswitch.

THE MACHINE DOESN’T SEAL.Check the sealing blade. Check thesealing timer. Check the sealingrelay.

THE GREEN CONVEYOR BELTDOESN’T RUN.Check the sealing microswitch andthe sealing timer.Check the motorthermal protection.

THE TUNNEL CONVEYOR BELTDESN’T RUN.Check the fuses on the DC motorcontrol board. Check the DC motorbrushes.

THE FAN MOTOR DOESN’T RUN.Check the fan motor thermal relay.Check the fan motor switch.

THE TUNNEL DOESN’T HEAT UP.Check the thermal fan motor relay.Check the heaters switch. Checkthe thermoregulator. Check theheaters.

THE TUNNEL DONT SHRINK.Check that the fan inlet isclean.

BUSQUEDA DE AVERIASLA MAQUINA NO SE PONE ENMARCHA.Chequear el boton de emergencia.Chequear el boton de start. Chequearlos fusibles.

EL MARCO DE SOLDADURA NO SEABRE.Chequear la conneccion del airecomprimido. Chequear elmicrointeruptor de soldadura.

EL MARCO DE SOLDADURA NO SECERRA.Chequear la conneccion del airecomprimido. Chequear elmicrointeruptor de soldadura. Chequearel pedal.chequear el microinteruptor deseguridad.

LA MAQUINA NO SOLDA.Chequear la lama de soldadura.Chequear el temporizador de soldaduray el contactor.

LA CINTA VERTE NO GIRA.Chequear el microinteruptor desoldadura.Chequear la proteccion ter-mica del motor.

LA CINTA EN EL HORNO NO GIRA.Chequear los fusibles en la placa demando del motor.Chequear loscarbones del motor.

EL VENTILADOR NO GIRA.Chequear la proteccion termica delmotor del ventilador.Chequear elinteruptor del ventilador.

EL HORNO NO CALIENTA.Chequear la proteccion termica delmotor del ventilador.Chequear elinteruptor de las resistencias.Chequear el thermoregulador. Chequearlas resistencias de calefacion.

EL HORNO NO CONTRAE BIENChequear que la boca del ventilador sealimpia.



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F

CAMBIO TENSIONE ALI-MENTAZIONEQuesta operazione deve essere ese-guita da un manutentore elettrico.La macchina e’ normalmente fornitaove non indicato per essere collegataad una rete trifase 380 V.Nel caso di alimentazione a 220Vtrifase eseguire le seguenti modifiche:Spostare le barrette di collegamentosulle basette dei motori nastro verdee ventilatore.Spostare le barrette di collegamentosulla basetta cambiatensione resisten-ze tunnel.Spostare il filo dal mosetto 380 almorsetto 220 del trasfomatore salda-tura.Spostare il filo dal mosetto 380 almorsetto 220 del trasfomatoreausiliari.Ritarare i valori settati sui rele termicidi protezione dei motori

CAMBIO TENSIONALIMENTACIONUn tecnico especializado tiene quehacer estas modificaciones.La maquina esta entregada adonde nomarcado para eser conectada a unared electrica trifasica 380 V.Para poder conectar la maquina e unared 220v Trifasica necessita hacer lassiguentes modificaciones:Cambiar la posicion de las barrillas enel conector de los motores delventilador y de la cinta verte.Cambiar la posicion de las barrillas enel conector de las resistencias decalefaciondel horno.Cambiar la posicion del hilo desde labornera marcada 380 hasta a lamarcada 220 en el transformador desoldadura y en el transformador de losauxiliares.Arreglar el valor arreglado en losmotores.

380 V 220 V

POWER VOLTAGE SUPPLYCHANGINGA technical operator carry out thismodifications..The machine is normally wired to beconnected to the power source @ 380V treephase.To connect the machine to a powersource @ 220 V treephase need tocarry out the following modifications:Change the position of the connectionin the motor of the fan and the greenconveyor belt connection box. Changethe position of the connection in theheaters connection box.Move the wire from the terminal blockmarked 380 to 220 of the sealingtransformer.Move the wire from the terminal blockmarked 380 to 220 of the aux.transformer.Adjust the setting on the motor thermalrelay.



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No Codice parte Descrizione1 Corpo rulliera folle2 Rullino rulliera uscita3 Rullino svolgimento film4 Albero5 Anello perforatore con aghi6 Anello perforatore con gomma7 Asta supporto perforatori8 Guide a sfera per portatbobina

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No Codice parte Descrizione1 Ingranaggio alza-abbassa2 Catena alza-abbassa3 Albero filettato alza-abbassa4 Bussola filettata alza-abbassa5 Manopola alza-abbassa

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No Codice parte Descrizione1 Coperchio sinistro2 Coperchio destro3 Riduttore tappeto tunnel4 Motore cc tappeto tunnel5 Cuscinetto alberi tunnel6 Albero motore tappeto verde7 Albero folle tappeto verde8 Tappeto verde9 Albero folle tappeto tunnel11 Tappeto tunnel12 Piedino13 Albero motore tappeto tunnel

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No Codice parte Descrizione1 Telaio saldatura2 Forcella pistone3 traversa spinta4 Snodo sferico5 Regolatore flusso6 Elettrovalvola7 Cilindro saldatura8 Bobina elettrovalvola9 Spinotto fissaggio posteriore cilindro10 Gomma silicone11 Teflon12 Sede lama saldante13 Profilo alluminio per sede lama saldante14 Supporto tendilama15 Tendilama con molla16 Lama saldatura17 Morsetto centrale18 Piano di lavoro19 Profilo alluminio portagomma20 Asta supporto portagomma21 Molla pressione portagomma

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No Codice parte Descrizione1 Termocoppia2 Resistore tunnel3 Tappeto maglia acciaio tunnel4 Ventola5 Tendina

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No Codice parte Descrizione1 rullo motore tappeto verde2 Catena motore tappeto verde3 Pedale4 Motore tappeto verde5 Albero per riduttore tappeto verde6 Gruppo filtro7 Manometro8 Riduttore tappeto verde

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No Codice parte Descrizione

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1 Tappeto verde2 Cuscinetto telaio saldatura3 Microinteruttore saldatura4 Microinteruttore sicurezza5 Microinteruttore sicurezza6 Molla barra sicurezza



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No Codice parte Descrizio-

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1 Portafusibili / fusibili2 Motore ventilatore3 Cambia tensione resistori4 Trasformatore saldatura5 Trasformatore ausiliari6 Scheda motore CC7 Minirele8 Temporizzatore 0-9.9 sec9 Temporizzatore 0-99 sec/1010 Potenziometro11 Interuttore inserimento resistori12 Pulsante ciclo automatico13 Interuttore accensione ventilatore14 Termoregolatore15 Interuttore generale



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1 Elettrovalvola2 Regolatori di flusso3 Cilindro4 Bobina elettrica5 Forcella6 Fissaggio forcella



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1 Microinteruttore sicurezza2 Microinteruttore saldatura3 Molla barra sicurezza4 Barra sicurezza5 Tappeto verde6 Tendilama7 Supporto tendilama



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SCHEMA ELETTRICO I SERIE - Ist SERIES SCHEMATICS - ESCHEMA I SERIE



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LEGGENDA - SCHEMATICS DESCRIPTION - LEYENDA ESCHEMA ELECTRICO

AZ1 SCHEDA COMADO MOTORE CCDC MOTOR CONTROL BOARDPLAQUA DE MANDO MOTOR CC

EM PULSANTE EMERGENZAEMERGENCY BOTTONBOTON EMERGENCIA

FU FUSIBILEFUSEFUSIBLE

HL1 SPIA ALIMENTAZIONEPOWER LIGHTLUZ AL MENTACION

HL2 SPIA RESISTORI TUNNELTUNNEL HEATERS LIGHTLUZ RESISTENCIAS HORNO

HL3 SPIA VENTILATOREFAN MOTOR LIGHTLUZ MOTOR VENTILADOR

HL4 SPIA CICLO AUTOMATICOAUTOMATIC CYCLE LIGHT LUZ CICLO AUTOMATICO

HL7 SPIA SOFFIANTE BLOWER LIGHTLUZ SOPLADOR DE MESA

HL8 SPIA RIAVVOLGITORE SFRIDOSCRAP REWINDER LIGHTLUZ RECOGIDOR DESPERDICIO

HTR RESISTORI TUNNELTUNNEL HEATERSRESITENCIAS HORNO

IG INTERUTTORE GENERALE MAIN POWER SWITCH INTERUPTOR GENERAL

KA1 RELE ELETTROVALVOLAPNEUMATIC VALVE RELAYRELE VALVULA NEUMATICA

KA6 RELE MOTORE TAPPETO TUNNEL E TERMOREGOLATOREDC MOTOR TUNNEL CONVEYOR BELT & THERMOREGULATOR RELAYRELE MOTOR CINTA HORNO Y THERMOREGULADOR

KA7 RELE MOTORE PIANO SOFFIANTEBLOWER MOTOR RELAYRELE MOTOR SOPLADOR

KA8 RELE CICLO MANUALE /AUTOMATICOMANUAL/AUTOMATIC CYCLE RELAYRELE CICLO MANUAL/AUTOMATICO

KM2 TELERUTTORE SALDATURASEALING CONTACTORCONTACTOR SOLDADURA

KM3 TELERUTTORE MOTORE TAPPETO VERDEGREEN CONVEYOR BELT MOTOR CONTACTORCONTACTOR MOTOR CINTA VERDE

KM4 TELERUTTORE MOTORE VENTILATORETUNNEL FAN CONTACTORCONTACTOR MOTOR VENDILADOR

KM5 TELERUTTORE RESISTENZE TUNNELTUNNEL HEATERS CONTACTORCONTACTOR RESISTENCIAS HORNO

KM9 TELERUTTORE AVVOLGISFRIDOSCRAP REWINDER MOTOR CONTACTORCONTACTOR RECOGIDOR DISPERDICIO

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ESPERT PN



KT1 TEMPORIZZATORE TELAIO SALDATURA CHIUSOCLOSING SEALING FRAME TIMERTEMPORIZADOR MARCO SOLDADURA CERRADO

KT2 TEMPORIZZATORE TELAIO SALDATURA APERTOOPENING SEALING FRAME TIMERTEMPORIZADOR MARCO SOLDADURA ABIERTO

KT3 TEMPORIZZATORE SALDATURASEALING TIMER TEMPORIZADOR SOLDADURA

KT4 TEMPORIZZATORE TAPPETO VERDEGREEN CONVEYOR BELT TIMERTEMPORIZADOR CINTA VERDE

M1 MOTORE CC TAPPETO TUNNELTUNNEL CONVEYOR BELT DC MOTOR MOTOR CC CINTA HORNO

M3 MOTORE TAPPETO VERDEGREEN CONVEYOR BELT MOTORMOTOR CINTA VERDE

M4 MOTORE VENTILATORE TUNNELTUNNEL FAN MOTOR MOTOR VENTILADOR HORNO

M7 MOTORE PIANO SOFFIANTEBLOWER MOTOR MOTOR MESA SOPLANTE

M9 MOTORE RIBOBINATORE RACCOGLISFRIDOSCRAP REWINDER MOTOR MOTORRECOGIDOR DISPERDICIO

QM3 TERMICA MOTORE TAPPETO VERDEGREEN CONVEYOR BELT MOTOR AUTOMATIC CIRCUIT BREAKERRELE TERMICO MOTOR CINTA VERDE

QM4 TERMICA MOTORE VENTILATORE TUNNELTUNNEL FAN MOTOR THERMAL CIRCUIT BREAKERRELE TERMICO PROTECCION MOTOR VENTILADOR

SA1 INTERUTTORE RESISTORI FORNOTUNNEL HEATERS SWITCHINTERUPTOR RESISTENCIAS HORNO

SA2 INTERUTTORE MOTORE VENTILATORE E RESISTORIFAN MOTOR AND HEATERS SWITCHINTERUPTOR MOTOR VENTILADOR Y RESISTENCIAS HORNO

SA4 INTERUTTORE SOFFIANTEBLOWER SWITCHMICROINTERUPTOR SOPLADOR DE MESA

SA5 INTERUTTORE RACCOGLISFRIDOFILM REWINDER SWITCHINTERUPTOR RECOGIDOR DISPERDICIO

SB LAMA SALDANTESEALING BLADELAMA SOLDADURA

SB1 PEDALEFOOT PEDAL PEDAL

SA1 INTERUTTORE RESISTORI FORNOTUNNEL HEATERS SWITCHINTERUPTOR RESISTENCIAS HORNO

SA2 INTERUTTORE MOTORE VENTILATORE E RESISTORIFAN MOTOR AND HEATERS SWITCHINTERUPTOR MOTOR VENTILADOR Y RESISTENCIAS HORNO

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ESPERT PN


SA4 INTERUTTORE SOFFIANTEBLOWER SWITCHMICROINTERUPTOR SOPLADOR DE MESA

SA5 INTERUTTORE RACCOGLISFRIDOFILM REWINDER SWITCHINTERUPTOR RECOGIDOR DISPERDICIO

SB LAMA SALDANTESEALING BLADELAMA SOLDADURA

SB1 PEDALEFOOT PEDALPEDAL

SB2 PULSANTE MARCIA AUTOMATICAMANUAL/AUTOMATIC CYCLE MOMENTARY PUSH BOTTON SWITCHBOTON MARCHA AUTOMATICA

SQ1 MICROINTERUTTORE SALDATURASEALING MICROSWITCHMICROINTERUPTOR SOLDADURA

SQ2 MICROINTERUTTORE SICUREZZASAFETY MICROSWITCHMICROINTERUPOR SEGURIDAD

SQ3 MICROINTERUTTORE RACCOGLISFRIDOFILM REWINDER MICROSWITCH MICROINTERUPTOR RECOGIDOR DISPERDICIO

ST PULSANTE STARTSTART BOTTONBOTON DE INICIO CICLO

TC TERMOCOPPIATEMPERATURE SENSORSENSOR DE TEMPERATURA

TR1 TERMOREGOLATORE TUNNELTUNNEL THERMOREGULATORTHERMOREGULADOR HORNO

TS TRASFORMATORE SALDATURASEALING TRANSFORMERTRASFORMADOR SOLDADURA

TX TRASFORMATORE AUSILIARIAUXILIRY TRANSFORMERTRANSFORMADOR MANDOS

UY1 ELETTROVALVOLAPNEUMATIC VALVE COILVALVULA NEUMATICA

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ESPERT PN


SCHEMA ELETTRICO II SERIE - IIst SERIES SCHEMATICS - ESCHEMA II SERIE

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