1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 .Latar Belakang

Sumber daya energi memegang peranan penting dalam kehidupan manusia dan

kemajuan suatu negara. Kebutuhan energi primer Indonesia menningkat seiring dengan

pertumbuhan jumlah penduduk dan ekonomi. Salah satu kebutuhan yang tidak dapat

dipisahkan lagi dalam kehidupan manusia pada masa sekarang ini adalah

kebutuhan energi listrik. Pemanfaaatan energi listrik ini secara luas telah

digunakan untuk kebutuhan rumah tangga, komersial, instansi pemerintah,

industri, dan sebagainya.

Energi alternatif menjadi perbincangan di berbagai belahan dunia.

Geothermal menjadi energi alternatif yang sedang dikembangkan disamping

biofuel, sel surya, dan nuklir. Bahan bakar fosil yang diproduksi bumi selama

berjuta-juta tahun tidak dapat diperbaharui lagi, oleh karena itu bahan bakar

alternatif yang terbarukan adalah sebuah solusi yang tepat. Disamping itu,

kelebihan dari energi alternatif adalah lebih ramah lingkungan dan membantu

mengurangi pemanasan global.

Geothermal (Panasbumi) adalah sumber energi panas yang terkandung

didalam air panas, uap air, dan batuan bersama mineral dan gas lainnyayang

secara genetik semuanya tidak dapat dipidahkan dalam suatu sistem. Panas bumi

juga merupakan energi alternatif yang menguntungkan juga terbarukan dimana

untuk pemanfaatannya diperlukan proses penambangan. Panasbumi yang

dihasilkan oleh bumi tidak dapat habis karena panas yang dihasilkan bumi

konsisten, pembentukannya terus menerus. Indonesia merupakan salah satu

Negara terkaya akan energi panasbumi. Hingga saat ini telah teridentifikasi 265

lokasi sumber panasbumi.

2

Gambar 1.1 Reservoir Panasbumi

Pemanfaatan panasbumi relatif ramah lingkungan, terutama karena tidak

memberikan kontribusi gas rumah kaca, sehingga perlu didorong dan dipacu

perwujudannya. Pemanfaatan panasbumi akan menghemat cadangan minyak

bumi.

Potensi energi panasbumi di Indonesia mencakup 40% potensi panasbumi

di dunia, tersebar di 251 lokasi pada 26 propinsi dengan total potensi energi

27.140 MW atau setara 219 Milyar ekuivalen Barrel minyak. Kapasitas terpasang

saat ini 1.194 atau 4% dari seluruh potensi yang ada.

Gambar 1.2 Pemanfaatan Panasbumi Geothermal Energi area Kamojang

[2]

Secara umum prinsip kerja pembangkit listrik tenaga panasbumi

digambarkan dalam diagram sebagai berikut :

3

Gambar 1.3 Prinsip Kerja PLTP [3]

Dengan semakin dibutuhkannya energi panas bumi sebagai salah satu

energi alternatif yang menguntungkan, maka didirikanlah PT. Pertamina

Geothermal Energy yang diamanatkan oleh pemerintah untuk mengembangkan 14

wilayah kerja pengusahaan Geothermal di Indonesia.

Dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. Pertamina Geothermal Energy

Area Kamojang ini penulis ditempatkan di Fungsi Operasi dan Produksi, yang

terfokus pada sistem instrumentasi yang terpasang di seluruh jalur pipa uap yang

kemudian akan disalurkan ke header dan akan di proses selanjutnya sehingga

menghasilkan listrik. Dari sekian banyak pengetahuan yang penulis dapatkan

selama kerja praktek, maka di dalam laporan ini penulis membahas mengenai

Analisis Kondisi Steam Trap Pada Jalur Pipa Uap PL 401 s/d PL 405 di PT.

Pertamina Geothermal Energy Area Kamojang.

1.2 . Maksud dan Tujuan Kerja Praktek

Kerja praktek ini merupakan salah satu mata kuliah wajib yang ada di

kurikulum akademik Program Studi Teknik Fisika Universitas Telkom. Maksud

dan tujuan kerja praktek ini adalah untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah

Kerja Praktek di semester 6 dan juga syarat untuk meraih gelar Sarjana Teknik di

Program Studi Teknik Fisika Universitas Telkom.

Air

Uap panas yang berasal dari sumur uap

Steam receiving header

Separator

Uap

Menggerakkan turbin dan menghasilkan

listrik

4

Tujuan yang ingin dicapai dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah :

1. Mempelajari proses-proses yang terjadi dalam produksi uap dimulai dari

pengeboran sumur hingga distribusi uap ke header.

2. Mempelajari dan mengetahui komponen-komponen sistem instrumentasi yang

ada dan terpasang di sepanjang jalur pipa produksi uap.

3. Mengadakan pengamatan dan penelitian tentang penerapan teori dengan

kondisi yang sebenarnya.

4. Memperoleh pengalaman operasional dari suatu industri dalam penerapan,

rekayasa, dan ilmu pengetahuan dan teknologi.

5. Mengetahui prinsip-prinsip alat instrumentasi yang ada pada sistem produksi

uap

1.3 . Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek dilaksanakan di PT. Pertamina Geothermal Energy Area

Kamojang yang beralamat di Jalan Raya Kamojang, Kecamatan Ibun, Kabupaten

Bandung, Provinsi Jawa Barat. Waktu pelaksanaan kerja praktek mulai tanggal 16

Juni 2014 s/d 16 Juli 2014.

1.4 . Batasan Permasalahan

Sistem instrumentasi pada jalur pipa uap ini terdiri dari alat ukur (control

valve) dan penanganan steam trap. Karena dibutuhkan banyak waktu untuk

melakukan kalibrasi dari beberapa alat ukur yang diperlukan dan juga terdapat

banyak sekali steam trap yang perlu ditangani dan dianalisis, maka penulis

membatasi topik permasalahan pada Analisis Kondisi Steam Trap Pada Jalur Pipa

Uap PL 401 s/d PL 405.

5

1.5 . Metode Pengumpulan Data

Selama kerja praktek, metode yang digunakan dalam pengumpulan data

adalah sebagai berikut :

1. Observasi

Data diperoleh dengan mengadakan pengamatan langsung ke lapangan dengan

bimbingan mentor / pembimbing yang ada.

2. Wawancara

Penulis melakukan wawancara langsung dengan mentor agar mendapatkan

data yang diperlukan.

3. Studi Literatur

Meliputi pembelajaran materi dasar yang telah didapatkan selama perkuliahan,

dan juga mencari dan mempelajari referensi lain mengenai materi yang akan

dibahas.

1.6 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis membagi kedalam 5 bab, yaitu:

BAB I : Pendahuluan

Bab ini membahas tentang latar belakang penulisan, maksud dan tujuan kerja

praktek, waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek, batasan masalah,

metode pengumpulan data, dan sistematika penulisan.

BAB II : Tinjauan Umum Perusahaan

Membahas tentang informasi secara umum meliputi sejarah perusahaan, profil

perusahaan, struktur organisasi dan deskripsi bisnis di PT. Pertamina

Geothermal Energy Area Kamojang.

BAB III : Sistem Instrumentasi dan Proses Pada Pembangkit Listrik Tenaga

Panas Bumi

Membahas tentang proses yang terjadi pada sistem produksi uap dan

mengetahui sistem instrumentasi yang digunakan di lapangan.

6

BAB IV : Analisis Kondisi Steam Trap Pada Jalur Pipa Uap PL 401 s/d PL

405

Membahas tentang steam trap yaitu alat instrumentasi yang membuang

kondensasi di sepanjang jalur pipa produksi uap, serta analisis kondisi steam

trap yang ada di PT. Pertamina Geothermal Energy Area Kamojang.

BAB V : Penutup

Berisi tentang kesimpulan dan saran dari bab IV serta apa yang telah

dilakukan selama pelaksanaan kerja praktek.

7

BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah PT. Pertamina Geothermal Energy

Pertamina Geothermal Energy (PGE), anak perusahaan PT Pertamina

(Persero), berdiri sejak tahun 2006 telah diamanatkan oleh pemerintah untuk

mengembangkan 14 Wilayah Kerja Pengusahaan Geothermal di Indonesia.

Perusahaan yang menyediakan energi tanpa polusi ini, 90% sahamnya dimiliki

oleh PT Pertamina (Persero) dan 10% dimiliiki oleh PT Pertamina Dana Ventura.

Era baru bagi energi geothermal diawali dengan peresmian Lapangan

Geothermal Kamojang pada tanggal 29 Januari 1983 dan diikuti dengan

beroperasinya Pembangkit Listrik Tenaga Panasbumi (PLTP) Unit-1 (30MW)

pada tanggal 7 Pebruari 1983, dan lima tahun kemudian 2 unit beroperasi dengan

kapasitas masing-masing 55 MW. Di pulau Sumatera untuk pertama kali

beroperasi Monoblok 2 MW di daerah Sibayak-Brastagi sebagai Power Plant

pertama dan pada Agustus 2001 PLTP pertama 20 MW beroperasi di daerah

Lahendong.

Seiring dengan perjalanan waktu, Pemerintah melalui Keppres No.

76/2000 mencabut Keppres terdahulu dan memberlakukan UU No. 27/2003

tentang geothermal, dimana PT Pertamina tidak lagi memiliki hak monopoli

dalam pengusahaan energi geothermal tetapi sama dengan pelaku bisnis lainnya di

Indonesia.

Dalam mengimplementasikan undang-undang tersebut Pertamina telah

mengembalikan 16 Wilayah Kerja Pengusahaan (WKP) Geothermal kepada

Pemerintah dari 31 WKP yang diberikan untuk dikelola.

Pada tanggal 23 Nopember 2001 pemerintah memberlakukan UU MIGAS

No. 22/2001 tentang pengelolaan industri migas di Indonesia. UU ini membawa

perubahan yang sangat besar bagi sektor migas, termasuk Pertamina. Pasca

berlakunya UU tersebut Pertamina memiliki kedudukan yang sama dengan pelaku

bisnis migas lainnya. Pada tanggal 17 September 2003 PERTAMINA berubah

8

bentuk menjadi PT Pertamina (Persero) dan melalui Peraturan Pemerintah (PP)

No. 31/2003 diamanatkan untuk mengalihkan usaha geothermal yang selama ini

dikelola oleh PT Pertamina untuk dialihkan kepada Anak Perusahaan paling

lambat dua tahun setelah perseroan terbentuk.

Untuk itu, PT Pertamina membentuk Pertamina Geothermal Energy (PT

PGE) sebagai anak perusahaan yang akan mengelola kegiatan usaha dibidang

geothermal.

1974 – Kegiatan eksplorasi dan eksploitasi geothermal di Indonesia telah

diinisiasi oleh PT Pertamina (Persero).

1982 – Pengoperasian PLTP Unit I Kamojang yang menghasilkan listrik

sebesar 30 MW.

1983 – Peresmian lapangan geothermal Kamojang pada tanggal 29 Januari

1983.

2006 – PT Pertamina Geothermal Energy (PGE) berdiri sebagai anak

perusahaan PT Pertamina (Persero) dengan PT Pertamina Dana Ventura. PGE

didirikan berdasarkan Akta Pendirian No. 10 tanggal 12 Desember 2006 dan

telah mendapatkan pengesahan dari Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia

Republik Indonesia dengan Surat Keputusan nomor W7-00089 HT.01.01-

TH.2007 tertanggal 3 Januari 2007.

2012 – PT Pertamina Geothermal Energy (PGE) area Ulubelu siap beroperasi

secara komersial dengan total kapasitas sebesar 2x55 MW. Area tersebut

diresmikan oleh Presiden RI pada 6 Desember 2012.

2.2. Sejarah Panasbumi Kamojang

Pengembangan panas bumi sebagai energi bermula dari negeri Itali. Pada 4

Juli 1904, Pangeran Piero Ginori Conti menguji generator panas bumi pertama di

Larderelo, daerah selatan Tuscany. Dan pada 1911, di Valle del Diavolo,

Larderello dibangun pembangkit listrik tenaga panasbumi yang pertama.

9

Perkembangan tersebut mendorong para ahli geologi, gunung api, dan

peminat kebumian di Hindia Belanda untuk mencoba menggali potensi panas

bumi di tanah jajahannya. Meskipun, sebenarnya, kebutuhan tenaga listrik

sebelum Indonesia merdeka itu bias dikatakan relatif sedikit.

Orang yang mula-mula mengusulkan gagasannya adalah J.Z van Dijk.

Dalam masalah bulanan Koloniale Studien (1918) ia menulis “Krachtbronnen in

Italie”. Disitu guru HBS di Bandung itu menitikberatkan perhatiannya pada

potensi panas bumi dari gunung api dengan acuan pengalaman yang telah

dilakukan di Italia. Meski demikian, catatan awal perihal sumber panas

menunjukkan bahwa panas bumi sudah diamati sejak lama sebelum van Dijk

menulis. Buktinya, Franz Wilhelm Junghuhn menuliskan amatannya atas 23

sumber air panas dalam Java, deszelfs gedaante, bekleeding en inwendige

struktuur (1854).

Selanjutnya, Berend George Escher mengeritik van Dijk. Dalam

tulisannya, “Over de Mogelijkheid van Dienstbaarmaking van Vulkaan Gassen”

(dimuat dalam De Mijningenieur, 1920), ia menyatakan bahwa sebagian besar

lapangan solfatara di Hindia Belanda berada di ketinggian, wilayah yang datarnya

sedikit, sementara proses pengeboran di wilayah gunung api sangat sulit

dilakukan karena solfatara bersifat korosif.

Namun, N.J.M Taverne (dalam “Omzetting van vulkanische in electrische

energie,” De Mijningenieur, Jg. 6, 1925) lebih optimis daripada Escher. Dalam

tulisannya, Taverne memperlihatkan keberhasilan orang Italia mengelola panas

bumi di Larderello. Itu sebabnya, pada Februari 1926, Volcanologische

Onderzoek mengadakan pengeboran eksplorasi di lapangan fumarola Kawah

Kamojang.

Inilah yang dianggap sebagai upaya awal pengeboran eksplorasi panas

bumi pertama di Hindia Belanda (Asosiasi Panasbumi Indonesia, 2004). Hal ini

diperkuat dengan hasil penelitian Pusat Survei Geologi Hindia Belanda yang

mengadakan pemetaan gunung api berikut lapangan solfatara dan fumarolanya

antara tahun 1900-1914 (Hochstein dan Sudarman, 2008). Dalam eksplorasi pada

1926, beberapa lubang di Kawah Kamojang menghasilkan geofluida, yaitu uap

10

dan air panas. Hingga tahun 1928 telah dilakukan lima pemboran eksplorasi panas

bumi di kawah tersebut. Namun, lubang bor yang berhasil mengeluarkan uap

hanya sumur KMJ-3 dengan kedalaman 66 meter. Sampai saat ini KMJ-3 masih

menghasilkan uap alam kering dengan suhu 1400 C dan tekanan 2,5 atm.

Pada tahun 1928 pula, R.W. van Bemmelen yang pada tahun 1927

mengunjungi Larderello menulis “Over de toekomst an een met vulkanisches

stroom gedreven centrale in Nederlandsch Indie” dalam De Mijningenieur Jg. 9,

1928). Di situ, tampak van Bemmelen sangat optimis dan mendukung gagasan

pengembangan potensi panas bumi di wilayah gunung api. Pada 1929, muncul

lagi tulisan yang terkait dengan panas bumi Kamojang. Kali itu Ch. E Stehn

menulis “Kawah Kamodjang” yang diperuntukkan sebagai panduan ekskursi pada

Kongres Ilmu Pengetahuan Pasifik Ke-IV (Fourth Pacific Sciene Congress) di

Batavia dan Bandung. Dalam tulisan tersebut, Stehn menghitung kapasitas panas

bumi yang dihasilkan Kawah Kamojang.

Pengusahaan panasbumi di Hindia Belanda Nampak tidak berkembang

setelah tahun 1928. Kemudian setelah Indonesia merdeka, Volcanologische

Onderzoek atau Volcanological Survey berubah menjadi Dinas Gunung Berapi

atau Urusan Vulkanologi (1966), Sub-Direktorat Vulkanologi (1976), atau

Direktorat Vulkanologi (1978). Lembaga kegunungapian pasca Indonesia

merdeka itu kemudian mengadakan pengamatan lapangan panasbumi pada 1960-

an, dengan bantuan PLN dan ITB.

Ada juga eksplorasi panasbumi yang dilakukan Misi Gunung Api

UNESCO (UNESCO Volcanological Mission) ke Indonesia yang dimulai pada

November 1964, berlanjut hingga Januari 1965. Eksplorasi hanya dilakukan di

Jawa dan Bali, di antaranya mencakup Kawah Kamojang, dan Pegunungan Dieng.

Misi ini berakhir pada Januari 1965 karena keluarnya Indonesia dari PBB

(Panasbumi: Energi Kini dan Masa Depan, 2004).

Lembaga kegunugapian di Indonesia selanjutnya menyelesaikan

pengamatan atas potensi panasbumi di Jawa, Bali, dan Lampung pada 1968.

Adapun eksplorasi panasbumi yang melibatkan pihak asing dimulai lagi dengan

adanya Misi Eurafrep. Saat itu, para penelitinya berasal dari Vulkanologi, ITB,

11

PLN, dan Eurafrep. Mereka menyelidiki potensi panas bumi di Kamojang, Dieng,

Bayah-Sukabumi (Cisolok-Cisukarame), Gunung Tampomas (Sumedang),

Gunung Karang (Banten), Gunung Kromong (Cirebon), dan Bali.

Pada tahun 1971, utusan Geothermal Energy Ltd (GENZL) dari Selandia

Baru mengunjungi beberapa lapangan panas bumi yang sebelumnya telah diamati

dan diselidiki. Hasilnya, ada proyek bantuan bilateral Colombo Plan. Selama

periode 1971-1974, eksplorasi-eksplorasi awal pun dilakukan, antara lain, di

Kamojang.

Perkembangan cukup penting di Kamojang terjadi pada tahun 1974. Saat

itu, Pertamina dengan PLN mengembangkan pembangkit tenaga listrik sebesar 30

MW. Sebuah sumur eksplorasi berkedalaman 600 meter dibuat. Sumur itu

menghasilkan uap yang dapat dikembangkan menjadi energi listrik.

Pengembangan ini selesai tahun 1977. Selain itu, Pertamina juga membangun

sebuah monoblok dengan kapasitas total 0,25 MW di lapangan Kamojang, yang

diresmikan Mentamben Subroto pada 27 November 1978. Turbin berkekuatan

250 kW dipasang untuk menghasilkan listrik degan menggunakan uap dari sumur

KMJ-6.

Pada 1997, ada penundaan Proyek Pengembangan Kamojang setelah

terbitnya Keppres No. 39/1997. Selanjutnya, antara tahun 2003-2007, ada

pengembangan PLTP Unit IV (60 MWe). Oleh karena itu, hingga 2007, empat

unit pembangkit telah dibangun di Kamojang dan keseluruahannya menghasilkan

200 MW tenaga listrik.

Tentang pengelolanya sendiri, ada perubahan. Dengan terbitnya UU No.

27/2003 tentang panasbumi, PT Pertamina tidak lagi memiliki hak monopoli

dalam pengusahaan energi panasbumi di Indonesia. Selanjutnya, melalui

Peraturan Pemerintah (PP) No. 31/2003, Pertamina diharuskan mengalihkan usaha

panas bumi ke anak perusahaannya. Untuk itu PT Pertamina membentuk PT

Pertamina Geothermal Energy (PT PGE) sebagai anak perusahaan yang akan

mengelola kegiatan usaha di bidang panasbumi sejak tahun 2006. Kamojang pun

tidak terlepas dari PT PGE, sehingga dikenal sebagai PT Pertamina Geothermal

Energy Area Kamojang (PGE-AK).

12

Demikian pula dengan PLN. Kini pengusahaan pembangkitan listrik PLTP

Kamojang ada di bawah PT Indonesia Power, anak perusahaan PLN. Perusahaan

yang semula bernama PT Pembangkitan Jawa Bali I (PT PJB I) dan didirikan 3

oktober 1995 itu kemudian berubah nama menjadi PT Indonesia Power pada 3

Oktober 2000. PLTP Kamojang di bawah PT Indonesia Power dikenal sebagai

Unit Bisnis Pembangkitan (UBP) Kamojang, yang mempunyai tiga Sub Unit

Bisnis, yaitu Kamojang (140 MW), Darajat (55 MW), dan Gunung Salak (180

MW).

Kini, PGE-AK tengah bersiap-siap mengoperasikan Pembangkit Listrik

Tenaga Panas Bumi (PLTP) Kamojang Unit 5 pada Juli 2015. Pembangunan

pembangkit berkapasitas 30 MW itu mulai dilakukan pada Januari 2013. Ini

ditandai dengan penandatanganan prasasti yang dilakukan di Gedung Dipa

Bramanta Kantor PGE-AK oleh Menteri ESDM Jero Wacik pada tanggal 12

Januari 2013.

2.3. Visi dan Misi Perusahaan

Visi :

World Class Geothermal Energy Enterprise.

Misi :

Melakukan Usaha Pengembangan Energy Geothermal secara optimal yang

berwawasan lingkungan dan memberi nilai tambah bagi stakeholder.

13

2.4. Struktur Organisasi

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT PGE Area Kamojang

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Fungsi Operasi-Produksi

Salah satu fungsi pada struktur organisasi yang ada di PT. Pertamina

Geothermal Energy Area Kamojang adalah fungsi Operasi-Produksi. Tugas utama

dari fungsi Operasi-Produksi yaitu mensuplai uap ke pembangkit listrik. Dalam

menjalankan tugasnya, manager Operasi-Produksi dibantu oleh tiga asisten

General Manager

Area Kamojang

Manager

Engineering

Manager

PLTP

Manager

Layanan

Umum

Manager

Operasi

Produksi

Manager

Workshop dan

Pemeliharaan

Manager

Keuangan

Asisten

Fasprodd

Pengawas

Fasprod

Manager Operasi

Produksi

Asisten

Manager

Rendal Ops

Asisten Manager

Fasprod

Asisten Manager

Lab Uji Mutu

Pengawas

Utama

Rendal

Pengawas

Utama Uji

Produksi

Control

Room

Pengawas

Pengukuran

Bawah Tanah

Ahli

Instrumen

Analis Pengawas

Sampling

14

manager, yaitu asisten manager Rendal, asisten manager Fasprod, dan asisten

manager Laboratorium Uji Mutu.

Rendal (Perencanaan dan Pengendalian)

Rendal bertugas untuk mengalirkan dan memastikan suplai uap ke pembangkit

listrik tercukupi dengan cara merencanakan dan mengendalikan proses yang

ada di steam field. Kegiatan yang dilakukan pada bagian rendal seperti

mengatur sumur panas bumi apakah akan dialirkan atau tidak, melakukan uji

produksi sumur panas bumi, memonitoring parameter fisis (flowrate (laju

aliran), well head pressure (tekanan kepala sumur), tekanan line, dan

temperature line) yang diamati secara berkala, pengukuran parameter di area

bawah tanah, merencanakan target dan sasaran produksi uap.

Fasprod (Fasilitas Produksi)

Fasprod bertugas untuk mempersiapkan sarana, memelihara, menjaga, dan

memperbaiki fasilitas produksi yang dibutuhkan seperti instrumentasi, jalur

pipa, fasilitas uji datar dan tegak. Kegiatan yang dilakukan diantaranya

perawatan rangkaian kepala sumur, PSU, Rupture disk, pengecekan alat

instrumen dan fungsi komponen seperti valve, steam trap, dll,

Laboratorium Uji Mutu

Laboratorium Uji Mutu bertugas melakukan uji sampling uap, memastikan

kualitas uap apakah uap sudah sesuai dengan kontrak perjanjian jual beli uap

(PJBU) , dan analisis zat yang terkandung didalam uap. Kegiatan yang biasa

dilakukan adalah mengambil sampel uap, menganalisis zat kimia pada uap,

pengukuran calorimeter dan mengukur laju korosi.

2.5. Deskripsi Bisnis

PGE menghasilkan energy listrik untuk masyarakat Indonesia, yang

diambil dari sumber panas bumi di bawah permukaan.

15

Kegiatan ini dilakukan melalui beberapa tahap :

1. Preliminary Survey

Survei Pendahuluan adalah kegiatan yang meliputi pengumpulan, analisis dan

penyajian data yang berhubungan dengan informasi kondisi geologi, geofisika,

dan geokimia untuk memperkirakan letak dan adanya sumber daya Panas Bumi

serta Wilayah Kerja.

2. Explorasi

Eksplorasi adalah rangkaian kegiatan yang meliputi penyelidikan geologi,

geofisika, geokimia, pengeboran uji, dan pengeboran sumur eksplorasi yang

bertujuan untuk memperoleh dan menambah informasi kondisi geologi bawah

permukaan guna menemukan dan mendapatkan perkiraan potensi Panas Bumi.

Pemegang IUP wajib menyampaikan rencana Eksplorasi dan kepada Menteri,

Gubernur, dan Bupati/Walikota sesuai dengan kewenangan masing-masing,

yang mencakup rencana kegiatan dan rencana anggaran.

3. Studi Kelayakan

Adalah tahapan kegiatan untuk menentukan kelayakan usaha

pertambangan Panas Bumi, termasuk penyelidikan atau studi jumlah cadangan

yang dapat dieksploitasi.

4. Eksploitasi

Adalah rangkaian kegiatan pada suatu wilayah kerja tertentu yang meliputi

pengeboran sumur pengembangan dan sumur reinjeksi, pembangunan fasilitas

lapangan dan operasi produksi sumber daya Panas Bumi. Pemegang IUP

wajib menyampaikan rencana jangka panjang Eksploitasi kepada Menteri,

Gubernur, dan Bupati/Walikota sesuai dengan kewenangan masing-masing

yang mencakup rencana kegiatan dan rencana anggaran serta besarnya

cadangan.

5. Produksi uap dan listrik

16

Produksi uap dan listrik kepada konsumen untuk kemakmuran Indonesia,

mengurangi dampak pemanasan global, menghemat subsidi bbm terutama

untuk sektor pembangkitan.

17

BAB III

Sistem Instrumentasi dan Proses Pada Pembangkit Listrik Tenaga

Panasbumi

3.1. Energi Geothermal

Energi panasbumi (geothermal), adalah energi panas yang tersimpan

dalam batuan dibawah permukaan bumi dan fluida yang terkandung didalamnya.

Sistem panasbumi secara umum dapat diartikan sebagai sistem penghantar panas

didalam mantel atas dan kerak bumi dimana panas dihantarkan dari suatu sumber

panas (heat source) menuju suatu tempat penampungan panas (heat sink). Dalam

proses penghantaran pada sistem panasbumi, fluida berupa uap dan air panas

tersimpan dalam suatu formasi batuan yang disebut reservoir.

Gambar 3.1 Sistem Panasbumi [2]

Sistem panasbumi di Indonesia umumnya merupakan sistem hidrotermal

yang mempunyai temperatur tinggi (>225°C), hanya beberapa diantaranya yang

mempunyai temperatur sedang (150-225°C). Pada dasarnya sistem panasbumi

jenis hidrotermal terbentuk sebagai hasil perpindahan panas dari suatu sumber

panas ke sekelilingnya yang terjadi secara konduksi dan secara konveksi.

18

Perpindahan panas secara konduksi terjadi melalui batuan, sedangkan perpindahan

panas secara konveksi terjadi karena adanya kontak antara air dengan suatu

sumber panas. Perpindahan panas secara konveksi pada dasarnya terjadi karena

gaya apung (buoyancy). Air karena gaya gravitasi selalu mempunyai

kecenderungan untuk bergerak kebawah, akan tetapi apabila air tersebut kontak

dengan suatu sumber panas maka akan terjadi perpindahan panas sehingga

temperature air menjadi lebih tinggi dan air menjadi lebih ringan. Keadaan ini

menyebabkan air yang lebih panas bergerak keatas dan air yang lebih dingin

bergerak turun ke bawah, sehingga terjadi sirkulasi air atau arus konveksi.

Berdasarkan jenis fluida produksi dan jenis kandungan fluida utamanya,

sistem hidrotermal dibedakan menjadi dua, yaitu sistem satu fasa dan sistem dua

fasa. Area Kamojang merupakan salah satu penghasil energi geothermal satu fasa

yang keluarannya didominasi berupa uap kering. Sistem dominasi uap merupakan

sistem yang sangat jarang dijumpai dimana nreservoir panasbumi nya mempunyai

kandungan fasa uap yang lebih dominan dibandingkan dengan fasa airnya. Sistem

dominasi air merupakan sistem panas bumi yang umum terdapat di dunia dimana

reservoirnya mempunyai kandungan air yang sangat dominan walaupun “boiling”

sering terjadi pada bagian atas reservoir membentuk lapisan penudung uap yang

mempunyai temperature dan tekanan tinggi.

3.2. Sistem Produksi Uap

Pembangkit Listrik Tenaga Panasbumi (PLTP) pada prinsipnya sama

seperti Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU), hanya pada PLTU uap dibuat

dipermukaan menggunakan boiler, sedangkan pada PLTP uap berasal dari

reservoir panas bumi. Oleh karena adanya formasi batuan impermeable, uap panas

yang dihasilkan dari sistem hidrotermal tertahan di reservoir dan mengalami

proses kondensasi sehingga berubah fasa dari uap panas menjadi air. Oleh karena

itu, untuk mengalirkan uap ke permukaan tanah diperlukan adanya pengeboran

sumur panas bumi sebagai jalan keluar uap panas ke permukaan bumi. Apabila

fluida di kepala sumur berupa fasa uap, maka uap tersebut dapat dialirkan

langsung ke turbin, dan kemudian turbin akan mengubah energi panasbumi

19

menjadi energi gerak yang akan memutar generator sehingga dihasilkan energi

listrik. Apabila fluida panas bumi keluar dari kepala sumur sebagai campuran

fluida dua fasa (fasa uap dan fasa cair) maka terlebih dahulu dilakukan proses

pemisahan pada fluida. Hal ini dimungkinkan dengan melewatkan fluida kedalam

separator, sehingga fasa uap akan terpisahkan dari fasa cairnya. Fraksi uap yang

dihasilkan dari separator inilah yang kemudian akan dialirkan ke turbin.

Dalam sistem panasbumi yang ada di kawasan PT. Pertamina Geothermal

Energy Area Kamojang, terdapat sistem produksi dan distribusi uap. Setiap uap

yang diproduksi berasal dari sumur-sumur produksi yang tersebar di beberapa

cluster. Cluster adalah sekumpulan sumur baik itu sumur produksi maupun sumur

monitoring yang lokasinya saling berdekatan satu sama lain di suatu daerah.

Jumlah sumur yang terdapat di sebuah cluster rata-rata ada 2-4 sumur.

Terdapat beberapa tahapan uji sumur produksi sebelum uap yag berasal

dari sumur produksi disuplai menuju PLTP. Uji sumur dilakukan untuk

mengetahui besarnya pasokan uap dan besarnya listrik yang dihasilkan. Uji yang

dilakukan pada sumur produksi panasbumi diantaranya uji tegak, dan uji datar.

3.2.1 Uji Tegak

Uji tegak merupakan uji sumur dengan cara mengalirkan uap ke atmosfir atau

udara bebas. Tujuan dari uji tegak ini diantaranya adalah pembersihan cutting atau

material pengeboran pada sumur baru, mengetahui mass flow secara kasar,

mengetahui kualitas uap dan merencanakan pipa untuk uji datar. Pada saat uji

tegak, ditempatkan pressure gauge di pipa lip untuk mengetahui tekanan kritis

pada sumur panas bumi.

3.2.2 Uji Datar

Uji datar merupakan uji sumur yang dilakukan dengan cara mengalirkan uap

ke pipa uji dan dibuang melalui rock muffler, sehingga didapatkan karakteristik

uap. Tujuan dari uji datar adalah untuk mengetahui karakteristik sumur lebih rinci,

mengetahui tekanan optimal sumur, mengetahui mass flow optimal dalam tks

(tekanan kepala sumur) tertentu, serta mengetahui kandungan kimia dari uap

panas. Pada uji datar, penentuan laju alir massa dari sumur produksi ditentukan

dengan menggunakan metode pressure lip.

20

Gambar 3.2 Uji Datar Rock Muffler

3.2.3 Pressure Build Up (PBU)

Pengujian PBU dilakukan untuk mengetahui kecepatan kenaikan tekanan

sumur sehingga dapat ditentukan apakah sumur tersebut mempunyai potensi yang

baik atau buruk. Proses PBU berawal dari uji datar, yaitu mengalirkan uap menuji

pipa uji selama rentang beberapa hari. Ketika proses pengaliran uap, pada bagian

side valve dipasang instrument flow recorder ITT Barton sebagai pengukur

tekanan di kepala sumur. Flow recorder ITT Barton diatur hanya menggunakan

satu pen (Data Static Pressure) saja. Setelah pemasangan flow recorder,

dilakukan penutupan master valve sehingga uap tidak mengalir ke pipa uji. ITT

Barton akan merekam tekanan pada saat penutupan master valve. Penentuan

apakah sumur tersebut mempunyai potensi yang baik atau tidak dapat dilihat dari

hasil yang ditunjukkan pada chart. Semakin cepat waktu yang dibutuhkan dalam

mengalami kenaikan tekanan, maka sumur mempunyai potensi yang semakin

baik.

3.3. Pengelompokan Sumur PGE area Kamojang

Berdasarkan pemanfaannya, untuk lapangan panasbumi Kamojang

terdapat 3 pengelompokkan sumur, yaitu:

21

3.3.1 Sumur Produksi

Sumur Produksi (Production Well) adalah sumur yang memiliki potensi

yang baik dan masing – masing sumur produksi memiliki potensi yang berbeda –

beda, sehingga sumur produksi yang telah berhasil di bor belum tentu bisa

langsung dimanfaatkan apabila laju massa dan tekanan kepala sumurnya kecil.

Hal itu dikarenakan apabila tekanan kepala sumurnya kecil, maka pada saat

mencapai header tekanannya akan jauh lebih kecil dan hal ini tidak akan sesuai

dengan kontrak. Apabila production cost masih lebih besar dibandingkan

kemampuannya memproduksi uap, maka sumur itu hanya akan menjadi sumur

monitoring saja.

Gambar 3.3 Sumur Produksi

3.3.2 Sumur Monitoring

Sumur Monitoring adalah sumur hasil eksplorasi tetapi karakteristiknya

tidak sesuai untuk dijadikan sumur produksi. Laju uap yang dihasilkan oleh sumur

monitoring ini rendah, sehingga hanya dijadikan sumur monitoring. Sumur

monitoring akan dibiarkan dalam kondisi bleeding agar akumulasi gas yang ada di

sumur dapat dibuang ke udara. Sumur monitoring ini biasanya digunakan untuk

memonitor parameter – parameter di reservoir seperti tekanan temperatur dan

melalui data pengukuran yang dilakukan secara berkala.

22

Gambar 3.4 Sumur Monitoring

3.3.3 Sumur Reinjeksi

Sumur reinjeksi merupakan sumur yang digunakan untuk menginjeksikan

air kondensat kedalam reservoir. Sumur reinjeksi digunakan untuk menjaga

keberlangsungan fluida didalam reservoir. Untuk membedakan nya dengan sumur

produksi, di area Kamojang, sumur reinjeksi dan saluran pipa reinjeksi berwarna

hijau. Biasanya sumur reinjeksi hanya mengembalikan +/- 30% dari jumlah fluida

yag diambil dari reservoir, sedangkansumber air lainnya, dibiarkan secara alami

akan diperoleh melalui air meteroik.

Gambar 3.5 Sumur Reinjeksi

3.4. Fasilitas Produksi dan Sistem Instrumentasi Area Kamojang

Sumur–sumur yang ada di area Kamojang memiliki kelengkapan berupa

fasilitas produksi. Berikut adalah bagian dari fasilitas produksi:

3.4.1 Rangkaian Sumur

Konstruksi dasar sumur adalah konstruksi dasar berupa aspal dan beton

yang menjadi fondasi dasar instrument sumur lainnya. Selain menjadi fondasi

dasar, hal ini tentu memudahkan para pekerja saat sedang mengoperasikan sumur

karena apabila tidak ada fondasi dasar maka aka ada kesulitan apabila tanah basah

karena uap buangan ataupun hujan.

23

Gambar 3.6 Konstruksi Dasar Sumur

3.4.1.1 Master valve

Master valve adalah valve yang berfungsi untuk membuka atau menutup

laju alir uap yang akan masuk ke sistem. Pada awal eksplorasi, master valve

digunakan untuk uji vertikal. Master valve setiap bulannya dilihat kondisinya dan

dibersihkan oleh bagian pemeliharaan fasorod, sedangkan untuk memastikan

bahwa uapnya mengalir, dilakukan pengambilan data oleh operator control room.

Pada umumnya, master valve di area Kamojang merupakan valve API 3000

sampai 5000 psi.

Gambar 3.7 Master Valve

3.4.1.2 Annulus

Annulus adalah master valve pertama pada saat sumur pertama kali di

eksplorasi. Fungsi dari annulus adalah menyediakan sebuah ruang pada pipa

pengeboran sehingga ruang tersebut membuat sirkulasi tekanan aman. Hal ini

dilakukan untuk mencegah ekspansi tekanan yang berlebihan (blow out) pada saat

pertama kali release. Tidak semua sumur memiliki annulus, hanya beberapa

sumur saja yang memiliki annulus.

24

Gambar 3.8 Annulus

3.4.1.3 Side Valve

Side valve adalah bagian dari kepala sumur yang berfungsi sebagai jalur

pengalihan cairan uap. Salah satu sisi side valve digunakan untuk mengalirkan

uap apabila sumur dinonaktifkan, yaitu side valve yang arahnya ke pipa bleeding.

Sedangkan sisi side valve satunya diarahkan ke pressure gauge agar dapat

dihitung nilai dari tekanan kepala sumurnya.

Gambar 3.8 Side Valve

3.4.1.4 Wing Valve

Wing valve adalah salah satu bagian dari kepala sumur yang digunakan

untuk mengatur aliran sesuai dengan jalur nya, apakah untuk uji produksi atau

untuk dialirkan ke PLTP. Wing valve juga merupakan jenis gate valve. Sehingga

fungsi wing valve pada saat produksi ialah untuk melindungi master valve dari

perbedaan tekanan yang terlalu besar pada aliran di pipeline dengan tekanan

kepala sumur. Sehingga seandainya terjadi sesuatu, maka wing valve lah yang

25

akan terkena dampaknya dulu. Sehingga master valve aman. Hal itu dilakukan

karena master valve adalah salah satu bagian vital dari kepala sumur.

Bentuk pipa sebelum wing valve ada dua jenis, yaitu ada yang berbentuk

cross da nada yang satu arah saja. Bentuk pipa sebelum wing valve yang

berbentuk cross berarti arahnya ada dua arah. Satu arahnya 25ias25ah sistem

PLTP, sedangkan satunya kea rah rock muffler. Jika sudah dua arah seperti ini

biasanya tidak bercabang lagi ke rock muffler karena sudah ada salah satu wing

valve yang kea rah rock muffler.

Gambar 3.9 Wing Valve

3.4.1.5 Bleeding Pipe

Bleeding pipe merupakan pipa 1/2 inch yang digunakan untuk membuang

gas – gas yang ada di kepala sumur.

Gambar 3.10 Bleeding Valve

Uap – uap yang berasal dari kepala sumur akan dialirkan ke jalur transmisi

melalui beberapa pipeline. Saat dialirkan pada pipeline, adabeberapa

instrumentasi yang menunjang pengaliran uap tersebut. Berikut beberapa

instrumentasi dalam distribusi uap dari sumur menuju sistem PLTP

26

3.4.2 Pipa Uap

Pipa adalah salah satu komponen utama dalam distribusi uap. Pipa ini

terbuat dari carbon steel dengan diameter dan schedule tertentu. Walaupun sudah

memenuhi untuk penyaluran uap, pipa ini perlu dilapisi oleh kalsium silikat

setebal 5 cm agar panas uap tidak ada yang heat loss (keluar ke lingkungan)

selama pendistribusian berlangsung. Untuk mengurangi heat loss yang terjadi

pada pipa perlu dipasang insulator, dan di PGE Kamojang, insulator yang

digunakan adalah kalsium silikat.pada pipa juga ditambah lapisan alumunium foil

dan alumunium lainnya untuk mengantisipasi korosi pada pipa dari luar. Suhu uap

pada pipa sekitar 180-190°C sedangkan dengan menggunakan kalsium silikat

permukaan pipa bias menjadi 30-40°C. Pada pipa juga ditambah lapisan

alumunium foil dan alumunium lainnya untuk mengantisipasi korosi pada pipa

dari luar.

Gambar 3.11 Pipeline

3.4.3 Rock Muffler

Rock Muffler adalah salah satu peredam suara atau silencer pada sebuah

sistem panasbumi. Uap yang keluar dari sumur memiliki suara bising dengan

tingkat kebisingan yang melebihi ambang batas pendengaran manusia sehingga

dapat mengganggu telinga manusia. Maka dari itu dengan adanya rock muffler

suara dari aliran uapnya diredam hingga. Lapisan dari rock muffler ialah batu-batu

kali, ijuk (juga lapisan peredam lainnya). Instalasi rock muffler terbagi ddalam 2

jenis yaitu diatas tanah dan dibawah tanah. Penggunaan tipe ini disesuaikan

dengan kebutuhan.

27

Gambar 3.12 Rock Muffler

3.4.4 Pressure Gauge

Pressure gauge biasanya dipasang dilokasi tertentu, seperti di side

valve untuk mengetahui tekanan kepala sumur dan di jalur pipa untuk mengetahui

tekanan line. Di Kamojang terdapat 2 jenis pressure gauge, yaitu pressure gauge

digital dan analog. Untuk menghindari kerusakan pada elemen pressure gauge

maka pemasangannya perlu dilengkapi dengan siphon.

Gambar 3.13 Digital Pressure Gauge pada pipa (kiri), pressure gauge manual

pada kepala sumur (kanan).

28

3.4.5 Temperature Gauge

Temperature gauge adalah instrumen pengukuran yang berfungsi sebagai

alat ukur temperatur pada pipeline. Pada pemasangan temperature gaure, terdapat

thermowell untuk mencegah terjadinya kontak langsung antara sensor temperature

dengan fluida.

Gambar 3.14 Temperatur Gauge Manual (kiri), Temperatur Gauge Digital

(kanan).

3.4.6 Orifice

Orifice adalah salah satu 28ias28ument pengukuran yang berfungsi untuk

mengukur mass flow fluida yang keluar dari kepala sumur. Prinsip pengukuran

dari orifice adalah dengan menggunakan prinsip beda tekanan. Laju alir fluida

dari tekanan sebelum fluida melewati orifice dan tekanan sesudah melewati

orifice. Dari beda tekanan inilah maka dapat ditentukan besarnya mass flow dari

fluida.

Gambar 3.15 Orifice pada pipeline

29

3.4.7 Vortex

Vortex flowmeter adalah sensor yang mengukura aliran fluida dalam suatu

pipa. Prinsip kerjanya didasarkan oleh karakteristik Aliran karman vortex. Sistem

kerja alat adalah menempatkan suatu pemecah aliran yang dinamakan bluff body

ditengah aliran fluida laminar, aliran yang sebelumnya laminar akan menjadi

turbulen dan membuat suatu getaran sebanding dengan kuat aliran. Getaran

tersebut dideteksi oleh sensor piezoelektrik menjadi suatu frekuensi. Di PGE

Kamojang terdapat 4 unit vortex flowmeter yang berguna untuk mengetahui total

flow steam dari masing – masing jalur pipa yaitu PL 401 s/d PL 404.

Gambar 3.16 Vortex flowmeter

3.4.8 Flow Recorder

Flow recorder merupakan alat instrument yang digunakan untuk

mengetahui laju aliran uap di dalam pipa dengan cara mengukur dan merekam

nilai tekanan. Nilai tekanan yang diukur adalah differential pressure dan static

pressure. Laju aliran massa uap akan diketahui dari data DP dan SP berdasarkan

perhitungan menggunakan metode orifice plate. Flow recorder ITT Barton

beroperasi merekam nilai tekanan sepanjang waktu sesuai clock yang terpasang di

dalamnya. Hasil pencatatan akan ditulis ke dalam chart oleh pena tinta biru yang

menunjukan static pressure dan tinta merah menunjukan differential pressure. Di

Kamojang, merk flow recorder yang digunakan adalah ITT Barton dan Foxboro.

Selain mengukur tekanan Static Pressure dan Differential Pressure, Foxboro juga

dapat mengukur temperatur uap di dalam pipa dengan penambahan 1 elemen

temperatur.

30

Gambar 3.17 Flow Recorder ITT Barton

3.4.9 Block Valve

Block Valve adalah valve yang mengatur aliran dari pipa jalur tertentu ke

jalur lainnya. Block valve terdapat di pipeline dengan wing valve satu jalur saja,

atau di pertemuan dua jalur pipa. Fungsi block valve di dekat sumur ialah

mengatur apakah aliran uap ingin dialirkan ke dalam sistem atau dibuang ke Rock

Muffler.

Sering kali apabila salah satu komponen rusak pada jalur pipa, jalur pipa

harus dikosongkan dari uap. Maka dari itu block valve dari jalur luar sumur harus

ditutup terlebih dahulu. Hal itu dikarenakan akan ada gangguan tekanan aliran uap

dari pipa sumur lain dan ini bisa mengganggu perbaikan. Maka dari itu, perlu

adanya pemasangan block valve agar tidak ada tekanan dari jalur pipa lainnya

yang mengganggu.

Selain itu block valve juga berguna untuk memanaskan pipeline yang tidak

aktif. Tidak aktif artinya sumur di sepanjang pipeline tersebut dalam keadaan

tidak produksi atau dalam keadaan di bleeding. Apabila semua sumur di bleeding

maka pada pipeline tidak ada aliran uap sehingga pipeline akan mendingin. Untuk

mencegah mendinginnya pipeline, harus ada salah satu sumur terjauh yang tetap

dialirkan di sepanjang jalur pipa. Sumur terjauh tersebut akan mempertahankan

pipeline pada kondisi seharusnya (menjaga panasnya). Agar aliran uap tidak

masuk ke header, maka diperlukan block valve yang menutup jalur ke header.

Sedangkan perlu ada jalur tambahan ke twin silencer, dengan block valve

yang terbuka maka uap akan menuju twin silencer. Apabila keadaan sumur

31

diaktifkan semua (dalam keadaan produksi kembali), block valve ke header

kembali dibuka, sedangkan block valve ke twin silencer ditutup.

Gambar 3.18 Block valve

3.4.10 Rupture Disk

Setiap pipa alir uap panasbumi mempunyai batasan tekanan aman,

sehingga untuk menjaga dan mengamankan pipa dari over pressure maka

digunakan rupture disk. Rupture disk akan terbuka ketika tekanan di dalam pipa

melebihi batas tekanan tertentu, sehingga menyebabkan aliran uap keluar menuju

lingkungan atau atmosfer dan tekanan di dalam pipa akan menjadi berkurang.

Rupture disk hanya dapat digunakan dalam sekali pemakaian, karena disk akan

pecah saat bekerja. Nilai ambang tekanan pada rupture disk adalah 1.2 dari nilai

tekanan operasi.

32

Gambar 3.19 Rupture Disk

3.4.11 PSV (Pressure Safety Valve)

Pressure Safety Valve merupakan sistem pengaman pipa selain rupture

disk untuk menanggulangi tekanan berlebih didalam pipa. PSV bekerja dengan

mengunakan pegas. Pada pengaturan PSV, nilai batas tekanan alat untuk bekerja

diatur dibawah nilai batas tekanan aman pipa. Saat tekanan didalam pipa melebihi

tekanan yang diatur pada PSV, maka aliran uap akan keluar menuju lingkungan

dengan mendorong pegas hingga PSV dalam keadaan terbuka. Ketika tekanan

dalam pipa sudah dibawah batas tekanan pada PSV, maka pegas akan menutup

PSV pada posisi semula. Nilai ambang tekanan yang diatur PSV adalah 96% dari

nilai tekanan ambang rupture disk. Pemasangan rupture disk dan PSV pada

pipeline dapat dipasang seri atau parallel. Keuntungan susunan seri pada

pemasangan PSV dan rupture disk yaitu menjaga agar pegas pada PSV tidak

terkena panas secara langsung yang dapat menyebabkan korosi.

33

Gambar 3.20 PSV

3.4.12 Drain Port dan Steam Trap

Salah satu parameter kualitas uap yang perlu dijaga adalah

dryness/kekeringan. Di Kamojang, nilai kekeringan harus lebih dari 99%.

Kebasahan uap dipengaruhi oleh kondensasi uap karena suhu lingkungan atau dari

sumur sumber uap tersebut berasal. Untuk menjaga kualitas uap maka diperlukan

mekanisme yang digunakan untuk membuang kondensat di dalam pipa. Drain port

merupakan rangkaian alat yang dipasang sepanjang jalur saluran pipa terutama

pada bagian jalur pipa yang rendah untuk menjebak kondensat dan membuang ke

luar pipa. Jarak drain port satu dengan yang lain sangat bervariasi, tergantung

topografi dan kualitas uap dari sumur. Di Kamojang, jarak rata-rata antar drain

port sekitar 50 meter. Drain port biasanya terdiri dari main hole, valve, steam trap,

elbow, blow down dan pipa. Main hole merupakan tee yang disambung pada pipa

dan dihubungkan dengan valve sebagai tempat pembuangan uap basah. Kondensat

yang terbentuk di dalam pipa secara gravitasi akan terdorong dan masuk ke dalam

main hole. Kondensat yang terkumpul akan dikeluarkan melalui 2 cara, yaitu

melalui steam trap dan blow down. Pembuangan kondensat melalui blow down

34

dilakukan secara manual. Di PT. PGE area Kamojang, pembuangan kondensat

pada melalui blow down dilakukan setiap seminggu sekali.

Pembuangan kondensat secara otomatis dilakukan melalui steam trap

berdasarkan prinsip termodinamika. Prinsip kerja dari steam trap sangat sederhana

yaitu memanfaatkan perbedaan tekanan di dalam dan di luar saluran pipa.

Perbedaan tekanan ini merupakan fungsi dari kuantitas kondensat yang terdapat di

dalam main hole dan 34emperature di dalam main hole. Steam trap tidak dapat

bekerja dengan baik untuk jenis uap yang sangat basah, oleh karena itu perlu

dipasang separator pada sumur yang mengandung uap basah cukup tinggi. Di PT.

PGE area Kamojang kebanyakan sumur produksi menghasilkan uap satu fasa atau

uap kering, sehingga tidak diperlukan separator, pengecualian pada satu sumur

kamojang yang bersifat 2 fasa membutuhkan sebuah separator. Untuk memastikan

uap mempunyai nilai kebasahan dibawah 1%, maka di PLTP dipasang separator

atau demister atau scrubber. Fungsi dari separator, demister, atau scrubber adalah

sama, yaitu sebagai filter atau pemisahan. Separator dilakukan dengan prinsip

sentrifugal, demister dilakukan dengan penyaringan, sedangkan scrubber dengan

prinsip cyclone yang diarahkan.

Gambar 3.21 Drain Port dan Steam Trap

3.4.13 Pipa Loop

Pipa Loop adalah pipa yang digunakan untuk mengantisipasi efek

pemuaian pada pipa pada saat uap panas dari sumur dialirkan pada saat pertama

35

kali dan untuk mengurangi pressure drop. Uap yang sangat panas itu dapat

meregangkan pipa. Apabila tidak ada loop pipa akan mengalami stress dan dapat

menyebabkan kerusakan pada jalur pipa. Maka dari itu perlu dibuat loop pipa agar

peregangan pipa tidak membuat pipa yang meregang pecah. Loop pada pipa

biasanya dibuat setiap jarak 100 meter.

Gambar 3.22 Pipa Loop

3.5. Kalibrator Alat Ukur pada Instrumentasi Steam Field

Dalam penggunaannya, alat ukur pada instrumentasi di steam field perlu

dikalibrasi dalam jangka waktu tertentu. Beberapa harus dikalibrasi dalam jangka

waktu setahun sekali, atau beberapa yang sudah merupakan barang lama harus

dikalibrasi dalam jangka waktu 6 bulan sekali. Pengkalibrasian memiliki tujuan

untuk meminimalisir eror pada alat ukur yang digunakan di lapangan. Sebab

apabila alat ukur tidak dikalibrasi, data yang diambil di lapangan bisa saja tidak

benar karena ada sejumlah eror yang dimiliki masing-masing alat ukur.

Pengkalibrasian dilakukan dengan kalibrator. Kalibrator yang digunakan

di PT. Pertamina Geothermal Energy ada dua jenis, yaitu kalibrator digital dan

kalibrator manual.

36

3.5.1 Kalibrator Digital

Kalibrator Digital adalah sebuah alat pengkalibrasi yang tersambung

sistem pengkalibrasian di sistem komputer. Kalibrator Digital sering kali

digunakan untuk mengkalibrasi alat-alat seperti, pressure gauge dan temperature

gauge.

Kalibrator Digital yang ada di area Kamojang ini, hanya ada kalibrator

digital untuk alat ukur tekanan, sedangkan alat ukur suhu PT. Pertamina

Geothermal Energy area Kamojang belum memilikinya karena jumlah transmitter

suhunya hanya 4 buah. Sehingga pengkalibrasian dilakukan di tempat lain.

Gambar 3.23 Kalibrator Digital untuk Pressure Gauge

3.5.2 Kalibrator Manual

Kalibrator Manual adalah sebuah alat kalibrasi yang terdiri dari beberapa

komponen rumit yang dikendalikan secara manual (oleh operator). Kalibrator

Manual tergantung daripada variabel yang diukur oleh alat ukurnya. Di PT.

Pertamina Geothermal Energy area Kamojang memiliki tiga jenis kalibrator

manual :

3.5.2.1 Kalibrator alat ukur suhu

Kalibrator Alat Ukur Suhu ada dua jenis, yaitu oil bath dan air bath. Oil bath

adalah salah satu kalibrator dengan menggunakan silikon cair yang dipanaskan untuk

mendeteksi kemampuan alat ukur tersebut. Silikon cair tersebut mengalir dalam

37

sebuah tabung bersiklus. Dengan aliran silikon tersebut, silikon tersebut dipanaskan

dengan pemanas di dalamnya hingga suhu yang diinginkan. Setelah mencapai suhu

yang diinginkan, akan ada sebuah tampilan digital berapa tepatnya suhu pada silikon

cair di Oil bath. Lalu dicocokan dengan pembacaan manual pada temperature gauge

yang sedang diuji dan sensornya dicelupkan di silikon cair. Apabila terjadi perbedaan,

maka itulah error pada alat ukur tersebut. Sehingga apabila alat tersebut digunakan di

lapangan, pembacaan harus disesuaikan dengan adanya eror tersebut. Penggunaan

kalibrator air bath juga memiliki prinsip yang sama, hanya saja air bath berada di

atas permukaan tanah dan berupa lemari. Sedangkan oil bath menggunakan silikon

cair dan di bawah permukaan, terdiri dari tabung dan kotak penampung silikonnya.

Gambar 3.24 Kalibrator Manual Alat Ukur Suhu

3.5.2.2 Flow Recorder ITT Barton

Kalibrator menggunakan metode dead weight tester (DWT) adalah salah

satu alat kalibrasi untuk mengkalibrasikan Flowmeter ITT Barton. Alat ini

dimiliki oleh PT. Pertamina Geothermal Energy area Kamojang untuk

mengkalibrasi setiap Flowmeter ITT Barton yang digunakan di area steam field.

ITT Barton yang merupakan alat manual pembaca laju alir dari uap melalui grafik

lingkaran differential pressure dan static pressure. Di lapangan Flowmeter ITT

Barton adalah salah satu flowmeter yang tersambung dengan orifice.

38

Untuk mengkalibrasi Flowmeter ITT Barton ialah dengan

menyambungkan Flowmeter ITT Barton dengan perangkat kalibrator DWT.

Gambar 3.25 Alat Kalibrasi Menggunakan Dead Weight Tester

3.6. Uji Kualitas Uap

Pendistribusian uap dari sumur panas bumi menuju header di pembangkit

listrik tenaga panas bumi harus memenuhi persyaratan kandungan uap yang baik

secara kualitas maupun kuantitas. Secara kualitas, uap akan dinilai dari kandungan

dan material ikutan pada fluidanya, sedangkan secara kuantitas uap tersebut harus

memenuhi parameter-parameter yang ada seperti tekanan, suhu, dan laju alir

massa yang ditentukan oleh pelanggan (dalam kasus ini ialah PT. Indonesia

Power).

PT. PGE area Kamojang mempunyai beberapa syarat variabel yang harus

dipenuhi oleh uap panas untuk masuk ke inlet turbin, seperti : nilai tekanan, suhu,

kebasahan uap, kandungan SiO2, kandungan TDS, kandungan NCG, serta

kandungan lain yang terdapat pada uap panas bumi. Oleh karea itu, pengujian

dilakukan untuk mengetahui nilai dari variabel yang menjadi syarat uap panas

masuk ke inlet turbin. Alat yang digunakan untuk analisis kandungan uap yaitu

gas chromatograph, ion chromatograph, AAS, pH meter, titrasi, Spektrophoto

meter, kalorimeter, dan korosimeter.

39

Tabel 3.1 Syarat Kandungan Suplai Uap PLTP Unit I,II,III (kiri) dan IV (kanan)

Tekanan 6.5 bar

Suhu 161.9 °C

Kebasahan < 0.1 %

pH 4

TDS 5 ppm

Cl ≤ 1 %

≤ 1 ppm

≤ 1 ppm

≤ 1 ppm

≤ 1 ppm

≤ 0.1 ppm

≤ 1 ppm

≤ 1 ppm

≤ 1 ppm

≤ 0.1 ppm

≤ 1 ppm

3.6.1 NCG

Non Condensable Gas merupakan kandungan gas dalam uap yang tidak

dapat terkondensasi, seperti H2S, CO2 dan NH3. Tahap pertama pengujian untuk

mengetahui presentase NCG dalam uap yaitu preparasi. Dalam tahap preparasi,

botol yang akan digunakan disiapkan dan diproses terlebih dahulu. Botol yang

akan digunakan untuk mengambil sampel, dipreparasi dalam keadaan vakuum dan

dimasukan cairan NaOH. Cairan NaOH ini berfungsi untuk menangkap gas H2S,

CO2 dan NH3, serta gas lain. Pengambilan sampel dilakukan dengan

menggunakan kondensor yang terhubung langsung dengan uap panas di dalam

saluran pipa. Pada pengujian NCG, sampel yang diambil adalah gas yang tidak

terkondensasi pada kondensor.

Tekanan 6.5 bar

Suhu 161.9 °C

Kebahasan < 1%

SiO2 < 1 ppm

TDS ≤ 7 ppm

NCG < 1% berat

40

3.6.2 TFS

Pengujian TFS (Total Flow Steam) bertujuan untuk mengetahui

kandungan kimia dalam uap panas. Kandungan kimia yang dianalisis diantaranya

adalah kandungan klorida, besi, silika, sulfat, flor, boron, kalium dan natrium.

Pengambilan sampel untuk uji TFS dilakukan pada cairan yang

terkondensasi dari kondensor yang terhubung secara langsung oleh uap panas di

dalam saluran pipa.

3.6.3 Kebasahan

Pengujian kebasahan uap dilakukan dengan menggunakan alat berupa

kalorimeter. Hasil pengukuran kalorimeter menghasilkan nilai pertambahan

volume dan pertambahan suhu yang akan digunakan sebagai perhitungan nilai

kebasahan uap berdasarkan prinsip azas black.

Gambar 3.28 Uji Kebasahan Uap dengan Kalorimeter

3.6.4 Korosimeter

Kandungan uap panas mempunyai potensi untuk mengakibatkan korosi

pada saluran pipa. Oleh karena itu, dilakukan pengukuran laju korosi untuk dapat

mengetahui dan menentukan kondisi serta panjang umur dari saluran pipa.

41

Gambar 3.29 Korosimeter

42

BAB IV

Analisis Kondisi Steam Trap Pada Jalur Pipa Uap Pl 401 S/D Pl 405

4.1 Latar Belakang

Energi panas bumi saat ini sedang banyak dikembangkan di seluruh dunia,

karena energi panas bumi adalah energi alternative terbarukan yang

menguntungkan sekaligus ramah lingkungan dan mengurangi potensi pemanasan

global. Sumur uap panas bumi yang telah dieksplorasi, keluarannya terdapat dua

jenis, yaitu satu fasa dan dua fasa. Untuk jenis dua fasa, diperlukan separator

untuk memisahkan antara fasa cair dan fasa uap, setelah itu fasa uap akan

didistribusikan ke jalur pipa produksi yang kemudian akan didistribusikan ke

PLTP, sedangkan untuk yang satu fasa (fasa uap saja) tidak diperlukan separator,

melainkan akan langsung dialirkan ke pipa reuji atau ke pipa distribusi. Uap yang

dialirkan ke pipa distribusi, harus dipertahankan tekanan dan temperaturnya agar

sesuai dengan kriteria yang diinginkan, cara agar tidak terjadi penurunan tekanan

dan temperatur yaitu dengan membuang kondensat di setiap jarak tertentu di

sepanjang jalur pipa.

Alat instrumentasi yang digunakan untuk membuang kondensat disebut

steam trap. Steam trap merupakan bagian dari drain port, drain port sendiri

merupakan rangkaian alat yang dipasang di sepanjang jalur saluran pipa terutama

pada bagian jalur pipa yang rendah untuk menjebak kondensat dan membuangnya

ke luar pipa. Di Kamojang, jarak rata-rata antar drain port sekitar 50 meter. Drain

port biasanya terdiri dari main hole, valve, steam trap, elbow, blow down, dan

pipa.

Mengingat pentingnya instrument steam trap ini, maka dalam pelaksanaan

kerja praktek ini, penulis memfokuskan pada analisis kondisi seluruh steam trap

yang terpasang di sepanjang jalur pipa uap di PT. Pertamina Geothermal Energy

area Kamojang.

43

4.2 Perumusan Masalah

Kualitas uap perlu dijaga dengan nilai kebasahan harus dibawah 1%.

Maka, kondensat yang dihasilkan perlu dibuang ke luar pipa agar tidak terjadi

penurunan tekanan. Dalam hal ini, steam trap memegang peranan penting untuk

mengeluarkan kondensat ke luar pipa distribusi. Maka penulis mencoba

menganalisis kondisi dari seluruh steam trap yang ada pada jalur pipeline. Steam

trap yang ada di Kamojang ada 220 buah yang terdiri dari merk yang beragam

dan kondisinya pun ada yang masih baik dan ada pula yang sudah rusak. Maka

dari itu, penulis mendata seluruh kondisi steam trap yang ada di area Kamojang

dan membuat data statistiknya sehingga mudah dilakukan analisis dan

mempermudah mengetahui kondisi steam trap yang sudah tidak layak pakai

sehingga segera dilakukan penggantian.

4.3. Dasar Teori

Dasar teori dalam sub bab ini akan menjelaskan tentang konsep steam

trap, pengertian steam trap, tipe-tipe steam trap, prinsip kerja steam trap, dan

komponen-komponen dalam steam trap. Hal ini dilakukan untuk memberikan

gambaran tentang steam trap.

4.3.1. Pengertian Steam Trap

Sistem steam tidak akan dikatakan lengkap tanpa adanya komponen

penting steam trap. Ini merupakan hubungan yang paling penting dalam loop

kondensat sebab alat ini menghubungkan penggunaan steam dengan

pengembalian kondensat. Steam trap secara harfiah berarti „membersihkan‟

kondensat (juga udara dan gas-gas yang tidak dapat terkondensasi) keluar sistem,

membiarkan steam mencapai tujuannya sedapat mungkin dalam keadaan / kondisi

kering untuk memperlihatkan kerjanya yang efisien dan ekonomis.

Jumlah kondensat pada steam trap yang harus dikeluarkan dengan

berbagai pertimbangan kondensat mungkin harus dikeluarkan pada suhu steam

44

(segera setelah terbentuk dalam ruang steam) atau dibawah suhu steam dengan

menyerahkan beberapa „panas sensibel‟ ke dalam proses.

Tekanan dimana steam trap beroperasi dapat berada dimana saja dari

mulai tekanan vakum sampai tekanan lebih dari ratusan bar. Untuk menyesuaikan

kondisi yang bervariasi tersebut terdapat berbagai tipe, masing-masing memiliki

keuntungan dan kerugian sendiri-sendiri. Satu tipe steam trap tidak mungkin

menjadi pilihan yang benar untuk seluruh penggunaan. Pertimbangan bagi

pemilihan steam trap termasuk kemampuan steam trap dalam :

1. Mengeluarkan udara pada saat „start-up’, yaitu pada permulaan proses

dimana ruang pemanas dipenuhi oleh udara, yang akan menurunkan

perpindahan panas dan meningkatkan waktu pemananasan.

2. Membuang kondensat tapi bukan steam.

Gambar 4.1 Salah Satu Steam Trap di Area Kamojang

Gambar 4.2 Tampak Atas Steam Trap

45

Gambar diatas merupakan salah satu steam trap yang ada di area

Kamojang. Steam trap diatas termasuk tipe termodinamik (yang akan dijelaskan

selanjutnya). Tipe termodinamik merupakan tipe yang paling banyak digunakan di

area Kamojang ini, tipe termodinamik bekerja berdasarkan perbedaan dinamika

fluida.

4.3.2. Tipe-tipe dasar steam trap

Terdapat tiga tipe dasar steam trap, ketiganya diklasifikasikan oleh

Standar Internasional ISO 6704:1982. Kesemuanya ditunjukkan dalam Gambar

4.3 dan meliputi :

Termostatik (dioperasikan oleh perubahan suhu fluida). Suhu steam

ditentukan oleh tekanannya. Dalam ruang steam, steam menyerahkan entalpi

penguapannya (panas), menghasilkan kondensat pada suhu steam. Sebagai

akibat dari berlanjutnya kehilangan panas, suhu kondensat akan turun. Trap

termostatik akan dilewati kondensat bila suhu yang lebih rendah tercapai.

Begitu steam mencapai trap, suhu meningkat dan trap tertutup.

Mekanis (dioperasikan oleh perubahan masa tipe fluida). Steam trap

beroperasi dengan menggunakan perbedaan densitas steam dan kondensat.

Steam trap tersebut terdiri dari „trap bola apung‟ dan „trap keranjang terbalik‟,

bola naik dengan adanya kondensat, kran terbuka, yang dilewati kondensat

yang lebih padat. Dengan „trap keranjang terbalik‟, keranjang terbalik akan

mengapung ketika steam mencapai trap dan naik menutup kran. Keduanya

pada dasarnya menggunakan metode operasi „mekanik‟.

Termodinamik (dioperasikan oleh perubahan dalam dinamika fluida).

Steam trap termodinamik mengandalkan pada pembentukan flash steam dari

sebagian kondensat. Yang termasuk dalam kelompok ini adalah steam trap

„termodinamik‟, „cakram‟, „impuls‟, dan „labirin‟.

46

Gambar 4.3 Macam-macam Tipe Steam Trap

4.3.3. Prinsip Kerja Steam Trap

Steam trap ditempatkan pada tempat terendah dari suatu jalur perpipaan

atau dipasang pada kantung pipa yang disebut Drip Leg. Secara umum, prinsip

kerja steam trap adalah sebagai berikut :

1. Steam trap ditempatkan pada daerah jalur pipa yang terendah dimana

disitu dianggap air mungkin telah menggantung pada kantung pipa

(Drip Leg).

2. Steam trap ini akan mengosongkan air ke sistem uap yang mempunyai

tekanan lebih rendah.

3. Sistem perangkap yang tertutup didalam pengosongan air

menggunakan ktup-katup pada sisi perangkap tersebut.

4. Gunakan sariangan seandainya sistem perangkap ini belum

menggunakannya. Pasang katup uji untuk pembuangannya selama

pengetesan aliran (start up).

Berikut ini akan dijelaskan lebih rinci mengenai prinsip kerja dari masing-

masing tipe steam trap beserta kelebihan dan kekurangannya.

4.3.3.1 Steam Trap Mekanik

Steam trap mekanik terdiri dari steam trap bola apung dan steam trap

keranjang terbalik.

Steam Trap

Termostatik

1. Bellow Trap

2. Bimetalic

Mekanik

1. Bola apung

2. Keranjang

terbalik

Termodinamik

1. Impuls

2. Labirin

3. Orifice tetap

47

4.3.3.2 Steam trap bola apung

Trap tipe bola apung beroperasi dengan menggunakan perbedaan densitas

antara steam dan kondensat. Seperti terlihat pada Gambar 4.4, kondensat yang

mencapai trap akan menyebabkan bola apung naik, mengangkat kran dari

dudukannya dan melepaskan kondensat. Seperti dapat dilihat, kran selalu penuh

dengan air sehingga steam maupun udara tidak dapat melaluinya. Trap yang

modern menggunakan ventilasi udara termostatik seperti ditunjukkan dalam

Gambar 4.4, yang dapat mengeluarkan udara dan pada saat yang bersamaan trap

juga mengeluarkan kondensat.

Gambar 4.4 Steam Trap apung dengan kran udara (kiri), trap apung dengan

termostatik (kanan) [3]

Ventilasi udara otomatis menggunakan elemen kapsul tekanan kesetimbangan

yang sama seperti steam trap termostatik, dan ditempatkan pada ruang steam

diatas kondensat. Setelah pelepasan udara awal, alat ini tutup sampai udara atau

gas-gas yang tidak dapat terkondensasi menumpuk selama aliran normal dan

kemudian terbuka dengan menurunkan suhu campuran udara/steam. Ventilasi

udara termostatik memberikan keuntungan tambahan dengan meningkatnya

kapasitas kondensat secara signifikan pada start –up dingin.

Dalam beberapa cara, trap termostatik apung merupakan yang terdekat ke

steam trap ideal. Alat ini akan membuang kondensat segera setelah kondensat

terbentuk, tanpa menghiraukan perubahan dalam tekanan steam.

Keuntungan steam trap termostatik apung :

48

1. Trap secara kontinyu membuang kondensat pada suhu steam, sehingga alat ini

menjadi pilihan karena laju perpindahan panasnya tinggi untuk area

permukaan pemanasan yang tersedia.

2. Mampu menangani beban kondensat berat atau ringan sama baiknya dan tidak

dipengaruhi oleh fluktuasi tekanan atau laju alir yang luas dan mendadak.

3. Sepanjang ventilasi udara otomatis terpasang, trap mampu membuang udara

secara bebas.

4. Alat ini memiliki kapasitas besar untuk ukurannya.

5. Versi yang memiliki kran kunci pelepas steam adalah tipe trap yang sesuai

secara keseluruhannya untuk digunakan jika terjadi penguncian steam.

6. Alat ini tahan terhadap hantaman air.

Kerugian steam trap termostatik apung :

1. Walau kurang rantan daripada trap keranjang terbalik, trap tipe apung dapat

rusak oleh pembekuan yang hebat dan badannya harus kuat, dan atau

dilengkapi dengan trap penguras termotatik tambahan yang kecil, jika alat ini

dipasang pada posisi terbuka.

2. Seperti pada seluruh trap tipe mekanik, bentuk bagian dalam yang berbeda

diperlukan untuk operasi pada kisaran tekanan yang bervariasi. Trap yang

beroperasi pada tekanan diferensial lebih tinggi memiliki orifice lebih kecil

untuk mengimbangi kemampuan mengapungnya pengapung.

4.3.3.3 Steam Trap Keranjang Terbalik

Steam trap tipe keranjang terbalik diperlihatkan dalam Gambar xx. Seperti

namanya, mekanismenya terdiri dari sebuah keranjang yang terbalik, yang

disangkutkan oleh tuas ke kran. Bagian penting trap adalah lubang ventilasi udara

yang kecil di bagian atas keranjang. Gambar 4.5 memperlihatkan metoda

operasinya.

Pada (i) keranjang tergantung kebawah, menarik kran dari dudukannya.

Kondensat mengalir dibagian bawah keranjang mengisi badan dan mengalir

menuju saluran pengeluaran. Pada (ii) kedatangan steam menyebabkan keranjang

menjadi pelampung, kemudian naik dan menutup saluran keluar. Pada (iii) trap

49

jadi tertutup sampai steam dalam keranjang terembunkan atau tergelembungkan

melalui lubang ventilasi ke bagian puncak badan trap. Kemudian tenggelam,

menarik kran utama dari dudukannya. Kondensat terkumpul kemudian dilepaskan

dan siklus diulang lagi.

Pada (ii), udara yang mencapai trap pada saat start-up juga akan

memberikan kemampuan mengapungnya keranjang ke dekat kran. Lubang

ventilasi keranjang diperlukan untuk membiarkan udara lepas menuju puncak trap

untuk pembuangan terahir melalui dudukan kran utama. Lubang dan tekanan

diferensialnya kecil sehingga trapnya 49arallel lambat pada pengeluaran udara.

Pada waktu yang sama trap harus melalui (dan juga mengeluarkan) sejumlah

steam tertentu supaya trap dapat beroperasi begitu udaranya telah bersih. Ventilasi

udara yang dipasang 49arallel dibagian luar trap akan mengurangi waktu start-up.

Gambar 4.5 Operasi steam trap jenis keranjang terbalik [3]

Keuntungan steam trap tipe keranjang terbalik :

1. Steam trap tipe keranjang terbalik dapat dibuat unuk tahan terhadap tekanan

tinggi.

2. Seperti steam trap termostatik apung, steam trap tipe keranjang memiliki

toleransi yang baik terhadap kondisi hantaman air.

50

3. Dapat digunakan pada jalur steam lewat jenuh dengan penambahan sebuah

check valve pada saluran masuk.

4. Mode kegagalan biasanya terbuka, sehingga menjadi lebih aman untuk

penggunaan yang memerlukan fasilitas ini, sebagai contoh pengurasan turbin.

Kerugian steam trap tipe keranjang terbalik :

1. Ukuran lubang yang kecil pada puncak keranjang berarti bahwa tipe trap ini

hanya dapat membuang udara dengan sangat pelan. Lubangnya tidak dapat

diperbesar, karena steam akan melewatinya dengan sangat cepat selama

operasi normal.

2. Selalu terdapat air yang cukup pada badan trap yang bertindak sebagai sil/

penutup disekitar tepi keranjang. Jika trap kehilangan sil air ini, steam dapat

terbuang melalui kran pengeluaran. Hal ini seringkali dapat terjadi pada

penggunaan dimana terjadi penurunan tekanan steam yang mendadak,

menyebabkan beberapa kondensat dalam badan trap „menyemprot‟ kedalam

steam. Keranjang kehilangan kemampuan mengapungnya dan kemudian

tenggelam, membiarkan steam yang bergerak melewati trap orifice. Hanya

jika kondensat yang cukup mencapai trap maka penutup/ sil air akan terbentuk

lagi dan mencegah terjadinya pembuangan steam.

3. Jika trap tipe keranjang terbalik digunakan pada penggunaan dimana terjadi

fluktuasi tekanan pada pabrik, sebuah check valve harus dipasang pada jalur

masuk didepan trap. Steam dan air bebas bergerak pada arah yang ditentukan,

tetapi tidak dapat mengalir kearah sebaliknya.

4. Suhu steam lewat jenuh yang lebih tinggi nampaknya sebagai penyebab trap

keranjang terbalik kehilangan penutup/sil airnya. Sebuah check valve didepan

trap harus dipasang. Beberapa trap keranjang terbalik dibuat dengan standar yang

dilengkapi sebuah check valve.

5. Trap tipe keranjang terbalik dapat mengalami kerusakan karena pembekuan jika

terpasang pada posisi terbuka dengan kondisi ambien dibawah nol. Sama halnya

dengan tipe trap mekanik lainnya, penggunaan bahan yang sesuai dapat

mengatasi masalah ini jika kondisi tidak terlalu parah. Jika kondisi ambien selalu

jauh dibawah nol, maka akan bijaksana apabila mempertimbangkan tipe trap

51

yang lebih kuat untuk melakukan pekerjaannya. Untuk pengeluaran utama, trap

termodinamika dapat dipilih untuk menjadi pilihan pertama.

4.3.3.4 Steam Trap Termodinamik

Steam Trap Termodinamik adalah steam trap yang sangat kuat dengan

mode operasi yang sederhana. Steam trap beroperasi melalui efek dinamis dari

flash steam saat melewati trap, seperti digambarkan pada Gambar 4.6. Bagian

yang bergerak adalah disk diatas bagian datar didalam ruang control.

Pada saat start up, tekanan masuk akan mengangkat disk, kemudian

kondensat dingin dan udara akan segera keluar pipa melalui cincin bagian

dalam, dibawah disk, dan keluar melalui tiga outlet perifer (pada Gambar 4.6

i, hanya ada 2 yang ditampilkan).

Kondensat panas mengalir melalui bagian inlet kedalam ruang

dibawah disk saat disk turun dan melepaskan flash steam yang bergerak

dengan kecepatan tinggi. Kecepatan tinggi ini menciptakan daerah bertekanan

rendah dibawah disk, dan menarik disk kembali ke tempat asalnya (Gambar

4.6 ii).

Pada saat yang sama, tekanan flash steam menumpuk didalam ruang

diatas disk, memaksanya turun dikarenakan kondensat masuk sampai cincin

dalam dan luar. Pada titik ini, flash steam terperangkap di ruang atas, dan

tekanan diatas disk sama dengan tekanan yang ada pada bagian bawah disk

dari cincin bagian dalam. Namun, bagian atas disk ditekan oleh tekanan yang

lebih besar dibandingkan bagian bawah disk, karena memiliki luas permukaan

yang lebih besar.

52

Gambar 4.6 Sistem operasi steam trap termodinamik

Keuntungan steam trap termodinamik :

1. Steam trap termodinamika dapat beroperasi di seluruh jangkauan kerja mereka

tanpa penyesuaian atau perubahan internal.

2. Steam trap termodinamik adalah steam trap yang simple, ringan dan memiliki

kapasitas kondensat besar untuk ukuran mereka.

3. Steam trap termodinamika dapat digunakan pada tekanan tinggi dan

superheated steam dan tidak terpengaruh oleh waterhammer atau getaran.

Konstruksi baja stainless yang digunakan memiliki tingkat resistensi tinggi

terhadap kondensat korosif.

4. Steam trap termodinamika tidak rusak oleh pembekuan dan tidak mungkin

untuk membekukan jika terpasang dengan disk pada bidang vertikal dan

pemakaian secara bebas ke atmosfer. Namun, operasi pada posisi ini dapat

menyebabkan keausan pada ujung lempengan.

5. Pemeliharaan disk dapat dengan mudah dilakukan tanpa menghilangkan

perangkap dari garis.

Kekurangan steam trap termodinamik :

1. Steam trap termodinamika tidak akan bekerja secara positif pada tekanan

diferensial yang sangat rendah, karena kecepatan aliran di bagian bawah disk

tidak cukup untuk tekanan rendah yang terjadi. Steam trap mengalami tekanan

inlet minimum (biasanya 0,25 bar g), tetapi dapat menahan tekanan balik

maksimum 80% dari tekanan inlet.

2. Steam trap termodinamika dapat melepaskan sejumlah besar udara pada 'start-

up' jika tekanan inlet masuk perlahan-lahan. Namun, tekanan build-up akan

menyebabkan kecepatan udara tinggi untuk menutup perangkap dalam cara

yang sama seperti uap, dan akan menimbukan 'air-bind'. Dalam hal ini

ventilasi udara termostatik terpisah dapat dipasang secara paralel dengan trap.

Steam trap uap termodinamika modern dapat memiliki anti-air-bind disc yang

53

mencegah munculnya tekanan udara naik di atas dari disk dan memungkinkan

udara untuk keluar, (Gambar 4.8).

3. Pembuangan kondensat dapat menimbulkan suara bising dan faktor ini

menyebabkan pelarangan penggunaan steam trap termodinamika di beberapa

lokasi, misalnya di luar bangsal rumah sakit atau ruang operasi. Jika ini adalah

masalah, dengan mudah dapat dilengkapi dengan diffuser yang sangat

mengurangi kebisingan debit.

Gambar 4.7 Steam trap termodinamik

Gambar 4.8 Anti-air-binding disc

54

4.3.3.5 Steam Trap Impuls

Steam trap impuls (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.9) terdiri dari

piston berongga (A) dengan disk piston (B) bekerja didalam piston lancip (C)

yang bertindak sebagai panduan. Pada „start up‟ katup utama (D) menempel pada

seat (E) meninggalkan bagian dari aliran melalui jarak ruangan antara piston,

silinder, dan lubang (F) di bagian atas piston. Meningkatnya aliran udara dan

kondensat akan menggerakkan piston disk dan mengangkat katup utama dari seat

untuk memberikan peningkatan aliran. Beberapa kondensat juga akan mengalir

melalui celah antara piston dan cakram, melalui E dan melewati steam trap outlet.

Gambar 4.9 Steam trap impuls

Keuntungan steam trap impuls :

1. Steam trap impulse memiliki kapasitas penanganan kondensat besar untuk

ukuran mereka.

2. Steam trap akan bekerja melalui berbagai tekanan uap tanpa perubahan

apapun dalam ukuran katup dan dapat digunakan pada tekanan tinggi dan

superheated steam.

55

Kerugian steam trap impuls :

1. Steam trap mudah dimasuki oleh kotoran yang masuk ke dalam tubuh trap

karena jarak ruang yang sangat kecil antara piston dan silinder.

2. Steam trap dapat berdenyut pada beban ringan menyebabkan kebisingan,

waterhammer dan bahkan kerusakan mekanis katup itu sendiri.

3. Steam trap tidak akan bekerja melawan tekanan balik yang melebihi 40% dari

tekanan inlet.

4.3.3.6 Steam Trap Labirin

Bentuk sederhana dari steam trap labirin ditunjukkan pada Gambar 4.10.

Terdiri dari serangkaian baffle yang dapat disesuaikan dengan cara handwheel.

Kondensat lewat antara baffle pertama dan body steam trap dikenakan penurunan

tekanan dan sebagian mengalami flash steam. Ruang di sekitar baffle berikutnya

harus dapat mengatasi peningkatan volume kondensat panas dan mencegah

keluarnya uap. Pelat baffle dapat dipindahkan baik kedalam atau keluar

menggunakan handwheel, yang mengubah posisi mereka relatif terhadap body

steam trap, secara efektif mengubah ukuran keseluruhan dari lubang itu.

Gambar 4.10 Steam trap labirin

56

Keuntungan steam trap labirin :

1. Jenis perangkap relatif kecil dalam kaitannya dengan kapasitas dan ada sedikit

potensi kegagalan mekanis karena tidak ada bagian yang otomatis.

Kekurangan steam trap labirin :

1. Steam trap labirin harus disesuaikan secara manual setiap kali ada variasi yang

signifikan pada tekanan uap salah satu atau beban kondensat. Jika pengaturan

tidak tepat untuk kondisi yang berlaku, pemborosan uap atau genangan air dari

ruang steam akan terjadi (seperti perangkap lubang tetap).

4.3.3.7 Steam Trap Fixed Orifice

Steam trap fixed orifice adalah perangkat yang berisi lubang yang telah

ditentukan diameternya untuk memungkinkan jumlah kondensat yang mengalir di

bawah kondisi tekanan tertentu. Dalam prakteknya, beban kondensat dan tekanan

steam dapat bervariasi. Misalnya, start-up dan menjalankan beban dapat sangat

berbeda bersama dengan tekanan uap yang akan berubah karena tindakan kontrol

suhu. Kondisi yang berbeda-beda dapat mengakibatkan lubang tetap baik dalam

menahan kondensat dalam proses atau lewat steam langsung, dan juga dapat

mempengaruhi kinerja pabrik dan keselamatan.

Keuntungan steam trap fixed orifice :

1. Dapat digunakan dengan baik ketika tekanan dan beban konstan.

2. Tidak ada bagian yang bergerak.

Kerugian steam trap fixed orifice :

1. Biaya penggantian penukar panas karena korosi akan jauh lebih tinggi

daripada biaya penggantian perangkap lubang tetap dengan steam trap.

2. Steam trap fixed orifice sering dipenuhi dengan kotoran karena ukuran kecil

lubang.

57

4.3.3.8 Steam Trap Termostatik

Steam trap jenis termostatik beroperasi karena adanya perbedaan

temperatur. Temperatur untuk saturated steam ditentukan oleh tekanannya. Pada

heat exchanger, ketika steam memberikankalor latennya dan menjadi kondensat,

temperatur kondensat tersebut juga sama dengan temperature jenuhnya. Jika

terjadi heat loss, maka temperatur kondensat akan turun lebih rendah daripada

temperatur jenuhnya.

Steam trap jenis termostatik akan melewatkan kondensat jika ia

mendeteksi adanya penurunan temperatur. Kondensat akan keluar sampai ketika

steam menyentuh steam trap. Pada saat ini, temperatur steam trap akan naik ke

temperatur jenuhnya dan steam trap akan tertutup kembali.

Steam trap jenis termostatik terdiri dari dua macam, yaitu Bellow dan

Bimetalic.

4.3.3.9 Bellow Trap

Dari semua peralatan actuating (actuating device), bellow trap adalah

peralatan dengan operasi paling mendekati ideal, efisien , dan paling ekonomis.

Steam trap jenis ini bereaksi dengan cepat dan tidak memerlukan pengaturan.

Bellow trap bekerja hanya dengan satu moving part. Jika cairan memenuhi /

mengisi metal bellows maka akan bereaksi dengan cepat dan presisi terhadap

kehadiran steam.

Gambar 4.11 Bellow steam trap

58

Gambar 4.12 Struktur bellow steam trap

Unsur operasi terdiri dari bellow berkerut (A) dipasang dalam sebuah

housing, biasanya dari besi cor. Dibawah bellow dipasang katup (B) yang

menutup lubang (C) ketika bellow mengembang.

Pada umumnya bellow diisi dengan cairan, seperti alkohol dan air,

yang memiliki titik didih di bawah air. Ini berarti bahwa ketika kondensat

mendekati suhu uap datang ke trap, cairan di dalam bellow vaporises

membangun tekanan di dalam, yang menyebabkan bellow untuk memperluas

dan menutup katup outlet. Katup tetap tertutup sampai radiasi panas dari tubuh

steam trap dan pendinginan kondensat dalam steam trap dan di garis depan

steam trap memungkinkan uap dalam bellow untuk memperlambat kondensat.

Pada suhu operasi, valve akan tetap tertutup dan akan membuka

apabila terdapat kondensat, udara, atau fluida non-kondensibel lainnya yang

menyebabkan bellow bereaksi dan valve membuka.

Tidak seperti disc trap, bellow trap sensitif terhadap temperature

disbanding dengan time cycle device (peralatan siklus terhadap waktu). Tidak

akan terjadi kesalahan antara steam dengan udara karena bellow hanya

bereaksi berdasarkan temperatur. Dan tidak seperti pada bucket trap, bellow

trap tidak memerlukan variasi ukuran untuk valve dan seat untuk berbagai

macam tekanan.

59

Gambar 4.13 Bellow steam trap yang baik dan buruk

Beberapa desain yang disediakan dengan baffle sekitar bellow untuk

meredam pukulan dari palu air dan meminimalkan kemungkinan kerusakan pada

elemen bellow.

Dalam kebanyakan desain batas tekanan atas yang dianjurkan adalah 300

PSI. Saat ini telah dikembangkan jenis bellow steam trap termostatik yang

dimodifikasi. Hal tersebut dimaksudkan untuk membuat bellow lebih tahan

terhadap air palu dan over expansion, serta untuk membuat steam trap lebih

responsif terhadap perubahan kondisi beban dan tekanan. Steam trap ini juga

dilengkapi dengan tubuh besi ulet dan penutup untuk digunakan pada tekanan

operasi sampai 600 PSI.

4.3.3.10 Bimetalic Trap

Bimetalic steam trap bekerja apabila ada perbedaan pada kedua logam

dalam thermostat, dengan menggunakan prinsip perbedaan pemuaian antara kedua

logam tersebut maka akan menghasilkan pergerakan membuka dan menutup pada

valve. Prinsip kerja dari Bimetalic steam trap adalah :

1. Dalam steam trap bimetal, katup dioperasikan oleh strip logam yang terbuat

dari paduan dengan koefisien ekspansi yang berbeda-beda yang terikat

bersama. Pada saat start-up, steam trap menjadi dingin dan elemen bimetal

menjadi meregang. Kemudian katup terbuka lebar.

60

Gambar 4.14 Step 1

2. Ketika uap masuk steam trap, uap kemudian mengelilingi dan memanaskan

strip, yang mulai berkembang pada tingkat yang berbeda. Elemen bimetal

menarik langsung batang katup, menutup katup terhadap pengaruh perbedaan

tekanan. Saat panas memancar dari steam trap, strip mulai mendingin. Ketika

elemen bimetal telah cukup didinginkan, maka katup terbuka.

Gambar 4.15 Step 2.

61

4.3.4. Pemilihan dan Pemasangan Steam Trap

Tabel 4.1 Pemilihan steam trap yang sesuai untuk berbagai penggunaan proses

(BEE,2004).

Penggunaan Ciri-Ciri Steam Trap yang sesuai

Pipa saluran sistem Terbuka ke atmosfer,

kapasitas kecil.

Sering terjadi

perubahan tekanan.

Tekanan rendah –

tekanan tinggi.

Termodinamik, Mekanik

: Mengapung

Peralatan

Reboiler

Pemanas

Penukar panas, dll

Kapasitas besar.

Variasi tekanan dan

suhu tidak

dikehendaki.

Efisiensi peralatan

jadi masalah

Mekanik : Mengapung ,

Keranjang : Keranjang

Terbalik

Jalur pencari / tracer

line.

Instrumentasi.

Handal tanpa panas yang

berlebihan

Termodinamik,

Termostatik : Bimetallic.

Bila melakukan pemilihan dan pemsangan steam trap, berikut hal yang

harus dipertimbangkan :

Hantaman air / Water hammer

Hantaman air terjadi karena kondensat dalam sistim steam yang terambil

oleh steam yang bergerak dan dapat menyebabkan kerusakan pada saluran pipa,

sambungan dan steam traps. Gejala hantaman air seringkali ditandai dengan tidak

berfungsinya steam trap. Penjelasan yang memungkinkan adalah bahwa

62

kegagalan pada steam trap telah diakibatkan oleh hantaman air. Hantaman air

dapat diakibatkan oleh berbagai sebab, termasuk:

1. Kegagalan membuang kondensat dari jalur steam kecepatan tinggi dalam pipa.

2. Dari penggunaan, dimana suhu dikendalikan dan kondensat harus dialirkan ke

jalur pengembalian, atau mengembalikannya ke sistim bertekanan.

3. Ketidakmampuan kondensat masuk atau mengalir sepanjang jalur kembali

yang berukuran terlalu kecil, karena (a) banjir, atau (b) pemberian tekanan

berlebih karena pengaruh throttling dari flash steam.

Permasalahan dengan hantaman air dapat dihilangkan dengan memposisikan pipa-

pipa sehingga terdapat sudut kemiringan pada arah alirannya. Kemiringan sudut

paling tidak 12 mm pada setiap 3 meter, dan juga adanya jumlah titik pengurasan

setiap 30 sampai 50 meter.

Kotoran

Kotoran merupakan faktor utama lainnya yang harus dipertimbangkan

ketika memilih traps.Walaupun steam mengembun menjadi air suling, air ini

kadang-kadang mengandung sedikit bahan dari senyawa pengolahan umpan boiler

dan mineral alam yang ditemukan dalam air. Juga perlu dipertimbangkan bahwa

kotoran pipa terbentuk selama pemasangan dan produk dari proses korosi.

Strainers (Saringan)

Peralatan ini seringkali dilupakan dalam sistim steam, dalam upaya untuk

mengurangi biaya pemasangan. Kerak pipa dan kotoran dapat mempengaruhi kran

pengendali dan steam traps, dan menurunkan laju perpindahan panas. Sebetulnya

sangatlah mudah dan murah memasang sebuah strainer dalam pipa, yang akan

memberi keuntungan dividen selama umur pemasangan. Kerak dan kotoran

ditangkap, dan sebagai hasilnya maka perawatan biasanya jadi berkurang.

Pemilihannya cukup sederhana. Bahan strainer dipilih untuk mencocokan

tipe pemasangan dan tekanan sistim supaya alat ini dapat beroperasi. Ukuran kasa

filter yang berbeda dapat dipertimbangkan untuk tingkat perlindungan yang

berbeda. Makin halus filter maka makin sering alat ini perlu dibersihkan. Satu hal

63

yang pasti, strainer jauh lebih mudah dan murah untuk dirawat dan dibeli

daripada kran pengendali atau steam traps.

Pengunci Steam

Kemungkinan penguncian steam kadang-kadang dapat menjadi faktor

penentu dalam pemilihan steam traps. Hal ini dapat terjadi jika sebuah steam trap

dipasang jauh dari pabrik yang sedang dikuras. Keadaan ini akan menjadi parah

ketika kondensat dibuang melalui syphon atau pipa celup. Untuk membebaskan

masalah ini maka diperlukan sebuah trap dengan kran „pelepas kunci steam‟. Alat

ini berupa kran dengan jarum terpasang didalamnya yang membiarkan steam yang

terkunci dalam pipa syphon dikeluarkan melewati kran utama. Trap apung hanya

berupa trap dengan fasilitas yang sesuai bagi mesin- mesin yang berputar seperti

silinder pengering.

Trapping Berkelompok

Trapping berkelompok menggambarkan penggunaan satu trap yang

melayani lebih dari satu penggunaan (Gambar 4.6). Alasan dipakainya trapping

berkelompok ini adalah karena pada saat itu hanya ada satu tipe steam trap. Alat

ini merupakan pendahulu dari trap tipe keranjang yang sekarang ada, dan sangat

besar dan mahal. Steam traps yang sekarang sangat kecil dan murah,

menyebabkan masing- masing alat penukar panas dapat dikuras secara tepat,

dimana selalu lebih baik bagi peralatan yang pengguna steam untuk menggunakan

trapnya masing- masing daripada secara berkelompok.

64

Gambar 4.16 Trapping berkelompok dan trapping individu dengan pengembalian

yang umum (BEE,2004) [3]

Diffuser

Dengan pengurasan steam traps ke atmosfir dari ujung pipa yang terbuka,

memungkinkan untuk melihat pembuangan kondensat panas. Sejumlah tertentu

flash steam juga akan terjadi karena adanya tekanan kondensat sebelum trap. Hal

ini dapat membahayakan bagi yang melewati tempat tersebut, namun resiko dapat

diminimalkan dengan menurunkan kuatnya peneluaran. Cara ini dapat dicapai

dengan memasang sebuah alat diffuser sederhana (Gambar 4.7) pada ujung pipa

yang dapat mengurangi kerasnya pengeluaran dan suara. Biasanya, tingkat suara

dapat diturunkan sampai 80%.

Gambar 4.17 Diffuser [3]

Titik Pengurasan / Pengeluaran

Titik pengurasan harus cukup besar dan harus ditempatkan dimana

kondensat dapat mengalir menuju trap dengan mudah. Sebagai contoh, sebuah

pipa saluran 150 mm akan memerlukan pengurasan dengan diameter 100 mm dan

kedalaman 150 mm terletak dibagian bawah pipa saluran. Tabel dibawah dapat

digunakan untuk memilih ukuran titik pengurasan.

65

Gambar 4.18 Ukuran pocket penguras [3]

Ukuran Pipa

Pipa yang menuju dan berasal dari steam traps harus cukup ukurannya.

Hal ini terutama penting untuk traps termodinamik, sebab operasinya yang benar

dapat terganggu oleh tahanan yang berlebihan terhadap aliran dalam pipa

kondensat. Sambungan pipa seperti kran, bengkokan dan pipa T yang dekat ke

trap dapat juga menyebabkan tekanan balik yang berlebihan dan harus

dihindarkan.

Ventilasi Udara

Bilamana udara dibawa ke ruang trap oleh steam, fungsi trap dapat

dipengaruhi kecuali jika diberi kondisi yang memadai untuk pembuangan udara

melalui steam trap atau ventilasi udara terpisah. Jika udara tidak terventilasikan

sebagaimana mestinya, pabrik akan membutuhkan waktu yang lama untuk

menghangatkannya dan mungkin saja akan beroperasi dibawah keluaran

potensialnya.

66

4.4. Pembahasan dan Analisis

Pada sub bab ini penulis akan menampilkan data kondisi steam trap hasil

pendataan dari tanggal 19 Juni 2014 sampai tanggal 7 Juli 2014, penulis telah

mendapatkan data sebanyak 220 buah steam trap. Dibawah ini ditampilkan tabel

data steam trap yang dikelompokkan berdasarkan kondisi, seat disc (di area

Kamojang, sebagian besar steam trap menggunakan tipe termodinamika, sehingga

menggunakan seat disc), ada tidaknya korosi, dan flexible hose.

4.4.1. Data Keseluruhan

Tabel 4.2 Rekapan kondisi seluruh pipeline

Dari tabel dapat dilihat bahwa PL 401 mempunyai 26 steam trap, PL 402

mempunyai 35 steam trap, PL 403 mempunyai 55 steam trap, PL 404 mempunyai

55 steam trap, dan PL 405 mempunyai 49 steam trap.

Kondisi steam trap

1. PL 401 memiliki jumlah 20 dari 26 steam trap yang baik, bila dibuat

presentasinya maka 76,92% steam trap di PL 401 baik. Sedangkan steam trap

dengan kondisi buruk ada 6 buah, dengan presentasi 23,07%.

2. PL 402 memiliki jumlah 24 dari 35 steam trap yang baik, bila dibuat

presentasinya maka 68,57% steam trap di PL 402 baik. Sedangkan steam trap

dengan kondisi buruk ada 11 buah, dengan presentasi 31,43%.

Lokasi Kondisi Seat Disc Korosi Flexible Hose

Baik Buruk Baik Buruk Ada Tidak Ada / Baik

Tidak ada

Ada / Tidak baik

PL 401 20 6 19 7 7 19 25 1 0

PL 402 24 11 23 12 10 25 32 3 0

PL 403 33 22 35 19 27 28 40 14 1

PL 404 26 29 22 31 43 12 45 9 1

PL 405 22 27 25 24 15 34 45 0 4

67

3. PL 403 memiliki jumlah 33 dari 55 steam trap yang baik, bila dibuat

presentasinya maka 60% steam trap di PL 403 baik. Sedangkan steam trap

dengan kondisi buruk ada 22 buah, dengan presentasi 40%.

4. PL 404 memiliki jumlah 26 dari 55 steam trap yang baik, bila dibuat

presentasinya maka 47,27% steam trap di PL 404 baik. Sedangkan steam trap

dengan kondisi buruk ada 29 buah, dengan presentasi 52,72%.

5. PL 405 memiliki jumlah 22 dari 49 steam trap yang baik, bila dibuat

presentasinya maka 44,9% steam trap di PL 405 baik. Sedangkan steam trap

dengan kondisi buruk ada 27 buah, dengan presentasi 55,1%.

Maka dapat disimpulkan bahwa steam trap dengan kondisi paling baik banyak

berada di PL 401.

Seat disc steam trap

1. PL 401 memiliki jumlah 19 dari 26 seat disc yang baik, bila dibuat

presentasinya maka 73,1% seat disc di PL 401 baik. Sedangkan seat disc

dengan kondisi buruk ada 7 buah, dengan presentasi 26,9%.

2. PL 402 memiliki jumlah 23 dari 35 seat disc yang baik, bila dibuat

presentasinya maka 65,71% seat disc di PL 402 baik. Sedangkan seat disc

dengan kondisi buruk ada 6 buah, dengan presentasi 34,28%.

3. PL 403 memiliki jumlah 35 dari 54 seat disc yang baik, bila dibuat

presentasinya maka 64,81% seat disc di PL 403 baik. Sedangkan seat disc

dengan kondisi buruk ada 19 buah, dengan presentasi 35,19%.

4. PL 404 memiliki jumlah 22 dari 53 seat disc yang baik, bila dibuat

presentasinya maka 41,51% seat disc di PL 404 baik. Sedangkan seat disc

dengan kondisi buruk ada 31 buah, dengan presentasi 58,49%.

5. PL 405 memiliki jumlah 25 dari 49 seat disc yang baik, bila dibuat

presentasinya maka 51,02% seat disc di PL 405 baik. Sedangkan seat disc

dengan kondisi buruk ada 24 buah, dengan presentasi 48,98%.

Maka dapat disimpulkan bahwa steam trap dengan seat disc paling baik berada di

PL 401.

68

05

101520253035404550

Baik Buruk Baik Buruk Ada Tidak Ada /Baik

Tidakada

Ada /Tidakbaik

Kondisi Seat Disc Korosi Flexible Hose

PL 401

PL 402

PL 403

PL 404

PL 405

Korosi

1. Steam trap yang korosi pada PL 401 ada 7 buah atau 26,92%, sisanya yang

tidak mengalami korosi ada 19 buah atau 73,08%.

2. Steam trap yang korosi pada PL 402 ada 10 buah atau 28,57%, sisanya yang

tidak mengalami korosi ada 25 buah atau 71,43%.

3. Steam trap yang korosi pada PL 403 ada 27 buah atau 49,1%, sisanya yang

tidak mengalami korosi ada 28 buah atau 50,9%.

4. Steam trap yang korosi pada PL 404 ada 43 buah atau 78,18%, sisanya yang

tidak mengalami korosi ada 12 buah atau 21,82%.

5. Steam trap yang korosi pada PL 405 ada 15 buah atau 30,61%, sisanya yang

tidak mengalami korosi ada 34 buah atau 69,39%.

Maka dapat disimpulkan bahwa steam trap yang paling banyak mengalami korosi

berada di PL 404.

Flexible Hose

1. PL 401 ada/baik 96,15% ; tidak ada 3,85% ; ada/tidak baik 0%.

2. PL 402 ada/baik 94,28% ; tidak ada 8,57% ; ada/tidak baik 0%.

3. PL 403 ada/baik 72,72% ; tidak ada 25,45% ; ada/tidak baik 1,8%.

4. PL 404 ada/baik 81,81% ; tidak ada 16,36% ; ada/tidak baik 1,8%.

5. PL 405 ada/baik 91,83% ; tidak ada 0% ; ada/tidak baik 8,16%.

Maka dapat disimpulkan bahwa flexibe hose yang terpasang dan masih baik,

paling banyak berada di PL 401, sedangkan yang paling banyak belum/tidak

memasang flexible hose ada di PL 403, dan flexible hose yang terpasng dan sudah

tidak baik paling banyak berada di PL 405.

69

Grafik 4.1 Grafik Data Keseluruhan

Berikut tabel untuk keterangan lain yang perlu diperhatikan dari hasil yang

didapat dari pendataan keseluruhan steam trap.

Tabel 4.3 Keterangan Lain

Lokasi Valve 1 1/2" bocor

Valve 2"

bocor

Mini silencer bocor

Korosi pada

seat disc

Body steam trap

korosi

PL 401 4 0 0 0 2

PL 402 2 1 0 0 0

PL 403 13 0 3 0 5

PL 404 23 1 0 4 0

PL 405 4 0 0 13 9

Lokasi Rusak

Bak buangan

blowdown sempit

Tidak menggunakan

seat disc

Diganti dengan Gestra

Belum dioperasikan

PL 401 1 0 0 0 0

PL 402 0 3 0 0 0

PL 403 0 0 1 1 2

PL 404 1 0 1 0 1

PL 405 0 0 0 0 0

Lokasi Blowdown

dalam perbaikan

Elbow pada blowdown

bocor

Valve 2"-150 mampet (buntu)

Flexible hose ke 22 belum

ada

PL 401 0 0 0 0

PL 402 0 0 0 0

PL 403 1 1 1 1

PL 404 0 0 0 0

PL 405 0 0 0 0

70

0

5

10

15

20

25

PL 401

PL 402

PL 403

PL 404

PL 405

Kondisi Baik 19%

Kondisi Buruk 6%

Seat Disc Baik 18%

Seat Disc Buruk

7%

Korosi Ada 7%

Korosi Tidak 18%

Flexible Hose Ada / Baik

24%

Flexible Hose Tidak ada

1%

Flexible Hose Ada / Tidak baik

0%

PL 401

Grafik 4.2 Keterangan Lain

Dari grafik diatas, dapat dilihat bahwa yang paling dominan dari setiap pipeline

kebocoran di valve 1 ½ inch.

4.4.2. Data Berdasarkan Pipeline (PL)

Penulis juga telah mengklasifikasikan data berdasarkan pipeline yang ada

di area Kamojang.

PL 401

Tabel 4.4 Data PL 401

Lokasi Kondisi Seat Disc Korosi Flexible Hose

Baik Buruk Baik Buruk Ada Tidak Ada / Baik Tidak ada

Ada / Tidak baik

PL 401 20 6 19 7 7 19 25 1 0

71

Kondisi Baik 16%

Kondisi Buruk

9% Seat Disc Baik 16%

Seat Disc Buruk

9%

Korosi Ada 7%

Korosi Tidak 18%

Flexible Hose Ada / Baik

23%

Flexible Hose Tidak ada

2%

Flexible Hose Ada / Tidak

baik 0%

PL 402

Kondisi Baik 15%

Kondisi Buruk 10%

Seat Disc Baik 16%

Seat Disc Buruk

9%

Korosi Ada 12%

Korosi Tidak 13%

Flexible Hose Ada

/ Baik 7%

Flexible Hose Tidak

ada 18%

Flexible Hose Ada

/ Tidak baik 0%

PL 403

Gambar 4.11 Diagram pie presentase PL 401

PL 402

Tabel 4.5 Data PL 402

Gambar 4.11 Diagram pie presentase PL 402

PL 403

Tabel 4.6 Data PL 403

Lokasi Kondisi Seat Disc Korosi Flexible Hose

Baik Buruk Baik Buruk Ada Tidak Ada / Baik

Tidak ada Ada / Tidak baik

PL 402 23 12 23 12 10 25 32 3 0

Lokasi Kondisi Seat Disc Korosi Flexible Hose

Baik Buruk Baik Buruk Ada Tidak Ada / Baik Tidak ada Ada / Tidak baik

PL 403 33 22 35 19 27 28 15 40 1

72

Kondisi Baik 12%

Kondisi Buruk 13%

Seat Disc Baik 10%

Seat Disc Buruk 14%

Korosi Ada 20%

Korosi Tidak

6%

Flexible Hose Ada / Baik

21%

Flexible Hose Tidak ada

4%

Flexible Hose Ada / Tidak baik 0%

PL 404

Kondisi Baik 11%

Kondisi Buruk 14%

Seat Disc Baik 13%

Seat Disc Buruk 12%

Korosi Ada 8%

Korosi Tidak 17%

Flexible Hose Ada

/ Baik 23%

Flexible Hose Tidak

ada 0%

Flexible Hose Ada

/ Tidak baik 2%

PL 405

Gambar 4.12 Diagram pie presentase PL 403

PL 404

Tabel 4.7 Data PL 404

Lokasi Kondisi Seat Disc Korosi Flexible Hose

Baik Buruk Baik Buruk Ada Tidak Ada / Baik

Tidak ada Ada / Tidak baik

PL 404 26 29 22 31 43 12 45 9 1

Gambar 4.13 Diagram pie presentase PL 404

PL 405

Tabel 4.8 Data PL 405

Lokasi Kondisi Seat Disc Korosi Flexible Hose

Baik Buruk Baik Buruk Ada Tidak Ada / Baik

Tidak ada Ada / Tidak baik

PL 405 22 27 25 24 15 34 45 0 4

73

Gambar 4.14 Diagram pie presentase PL 405

4.4.3. Data Berdasarkan Merk

Berikut merupakan data yang telah diklasifikasikan berdasarkan merk

yang digunakan di area Kamojang.

Tabel 4.9 Data steam trap berdasarkan merk

Merk Kondisi Seat Disc Korosi

Baik Buruk Baik Buruk Ada Tidak

TW 317 25 34 29 29 31 28

TLV 87 35 83 37 33 89

Spirax Sarco 12 17 10 19 21 8

Duplex 0 2 0 2 1 1

Gestra 1 6 4 3 6 1

Armstrong 1 0 1 0 0 1

Dari data diatas, dapat kita lihat presentasinya masing-masing berdasarkan

kondisi, seat disc, dan ada tidaknya korosi.

Kondisi

1. TW 317 berjumlah 59 buah, dengan kondisi baik berjumlah 25 buah maka

presentasi kondisi baik sebesar 42%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 34

buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 58%.

2. TLV berjumlah 122 buah, dengan kondisi baik berjumlah 87 buah maka

presentasi kondisi baik sebesar 71%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 35

buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 29%.

3. Spirax Sarco berjumlah 29 buah, dengan kondisi baik berjumlah 12 buah

maka presentasi kondisi baik sebesar 41%, sedangkan kondisi buruk

berjumlah 17 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 59%.

4. Duplex berjumlah 2 buah, dengan kondisi baik berjumlah 0 buah maka

presentasi kondisi baik sebesar 0%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 2

buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 100%.

74

5. Gestra berjumlah 7 buah, dengan kondisi baik berjumlah 1 buah maka

presentasi kondisi baik sebesar 14%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 6

buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 86%.

6. Armstrong berjumlah 1 buah, dengan kondisi baik berjumlah 1 buah maka

presentasi kondisi baik sebesar 100%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 0%

maka presentasi kondisi buruk sebesar 0%.

Seat Disc

1. TW 317 berjumlah 59 buah, dengan seat disc baik berjumlah 29 buah maka

presentasi kondisi baik sebesar 50%, sedangkan seat disc buruk berjumlah 29

buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 50%. (1 buah steam trap merk

TW 317 bertipe mekanik sehingga tidak memakai seat disc)

2. TLV berjumlah 122 buah, dengan seat disc baik berjumlah 83 buah maka

presentasi kondisi baik sebesar 69%, sedangkan seat disc buruk berjumlah 37

buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 31%. (2 buah steam trap merk

TLV bertipe mekanik sehingga tidak memakai seat disc)

3. Spirax Sarco berjumlah 29 buah, dengan seat disc baik berjumlah 10 buah

maka presentasi kondisi baik sebesar 66% , sedangkan seat disc buruk

berjumlah 19 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 34% .

4. Duplex berjumlah 2 buah, dengan seat disc baik berjumlah 0 buah maka

presentasi kondisi baik sebesar 0% , sedangkan seat disc buruk berjumlah 2

buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 100%.

5. Gestra berjumlah 7 buah, dengan seat disc baik berjumlah 4 buah maka

presentasi kondisi baik sebesar 43% , sedangkan seat disc buruk berjumlah 3

buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 57% .

6. Armstrong berjumlah 1 buah, dengan seat disc baik berjumlah 1 buah maka

presentasi kondisi baik sebesar 100% , sedangkan seat disc buruk berjumlah 0

buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 0%.

Korosi

75

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Baik Buruk Baik Buruk Ada Tidak

Kondisi Seat Disc Korosi

TW 317

TLV

Spirax Sarco

Duplex

Gestra

Armstrong

1. TW 317 berjumlah 59 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 31 buah

maka presentasi ada korosi sebesar 53%, sedangkan seat disc yang tidak

korosi berjumlah 28 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 47%.

2. TLV berjumlah 122 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 33 buah

maka presentasi ada korosi sebesar 27%, sedangkan seat disc yang tidak

korosi berjumlah 89 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 73%.

3. Spirax Sarco berjumlah 29 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 21

buah maka presentasi ada korosi sebesar 72%, sedangkan seat disc yang tidak

korosi berjumlah 8 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 28%.

4. Duplex berjumlah 2 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 1 buah

maka presentasi ada korosi sebesar 50%, sedangkan seat disc yang tidak

korosi berjumlah 1 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 50%.

5. Gestra berjumlah 7 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 6 buah maka

presentasi ada korosi sebesar 86%, sedangkan seat disc yang tidak korosi

berjumlah 1 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 14%.

6. Armstrong berjumlah 1 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 0 buah

maka presentasi ada korosi sebesar 0%, sedangkan seat disc yang tidak korosi

berjumlah 1 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 100%.

Dibawah ini merupakan diagram batang yang menunjukkan data

keseluruhan berdasarkan klasifikasi berdasarkan merk.

Gambar 4.15 Diagram batang data steam trap berdasarkan merk.

76

Kondisi Baik 14%

Kondisi Buruk 19%

Seat Disc Baik 17%

Seat Disc Buruk 16%

Korosi Ada 18%

Korosi Tidak 16%

TW 317

Kondisi Baik 24%

Kondisi Buruk 10%

Seat Disc Baik 23%

Seat Disc Buruk 10%

Korosi Ada 9%

Korosi Tidak 24%

TLV

Untuk lebih memperjelas, penulis telah mengklasifikasikan lagi steam trap

berdasarkan masing-masing merk untuk diketahui presentase dari kondisi, seat

disc, korosi di setiap merk.

TW 317

Gambar 4.16 Diagram pie presentase merk TW 317

Dari gambar diatas, dapat diketahui bahwa steam trap merk TW 317

didominasi oleh kondisi buruk dengan presentasi sebesar 19%.

TLV

Gambar 4.17 Diagram pie presentase merk TLV

77

Kondisi Baik 14%

Kondisi Buruk 20%

Seat Disc Baik 11%

Seat Disc Buruk 22%

Korosi Ada 24%

Korosi Tidak 9%

Spirax Sarco

Kondisi Baik 0%

Kondisi Buruk 33%

Seat Disc Baik 0%

Seat Disc Buruk 33%

Korosi Ada 17%

Korosi Tidak 17%

Duplex

Dilihat dari gambar diagram diatas, dapat disimpulkan bahwa secara

keseluruhan steam trap merek TLV baik. Dilihat dari presentasi baik di setiap

komponen lebih besar bila dibandingkan presentasi buruknya.

Spirax Sarco

Gambar 4.18 Diagram pie presentase merk Spirax Sarco

Dilihat dari gambar diagram diatas, steam trap merk Spirax Sarco

didominasi oleh banyaknya korosi yang ada yaitu sebesar 24%.

Duplex

Gambar 4.19 Diagram pie presentase merk Duplex

78

Kondisi Baik 5%

Kondisi Buruk 28%

Seat Disc Baik 19%

Seat Disc Buruk 14%

Korosi Ada 29%

Korosi Tidak 5%

Gestra

Kondisi Baik 34%

Kondisi Buruk 0%

Seat Disc Baik 33%

Seat Disc Buruk 0%

Korosi Ada 0%

Korosi Tidak 33%

Armstrong

Dilihat dari gambar diagram diatas, dapat diketahui bahwa steam trap

merk Duplex di dominasi oleh kondisi buruk sebesar 33% dan seat disc buruk

sebesar 33%.

Gestra

Gambar 4.20 Diagram pie presentase merk Gestra

Dilihat dari gambar diagram diatas, steam trap merk Gestra didominasi

oleh banyaknya korosi yang terjadi yaitu sebesar 29%.

Armstrong

Gambar 4.21 Diagram Pie presentase merk Armstrong

79

Dilihat dari gambar diagram diatas, steam trap merk Armstrong

didominasi oleh kondisi baik, seat disc baik, dan tidak adanya korosi.

4.4.4. Pembahasan Kondisi Berdasarkan Jangka Waktu Pemakaian

Tabel 4.10 Kondisi steam trap tiap merk berdasarkan jangka waktu

pemakaian

Merk/brand Jumlah Kondisi Baik

Kondisi buruk

presentase baik

presentase buruk

jangka waktu pemakaian

TLV 122 87 35 71% 29% 8 bulan - 2

tahun

TW 317 59 25 34 42% 58% ≥ 5 tahun

Spirax Sarco 29 12 17 41% 59% ≥ 5 tahun

Gestra 7 1 6 14% 86% ≥ 5 tahun

Duplex 2 0 2 0% 100% ≥ 5 tahun

Armstrong 1 1 0 100% 0% 1 bulan

Berdasarkan tabel diatas, bila dilihat dari kuantitas kondisi baik terbanyak

adalah steam trap dengan merk / brand TLV, tetapi dalam jangka waktu 8 bulan –

2 tahun steam trap dengan merk/brand TLV sudah mengalami kerusakan

sebanyak 29%.

Sedangkan apabila steam trap merk TLV kualitasnya dibandingkan

berdasarkan jangka waktu pemakaian dengan steam trap merk/brand TW 317,

Spirax Sarco, dan Gestra yang pemakaiannya sudah lebih dari 5 tahun, maka

steam trap merk TLV dapat dikategorikan steam trap yang memiliki kualitas

yang kurang baik.

Jadi, bila dilihat dari jangka waktu pemakaian, steam trap merk TLV

kurang baik dalam segi kualitas bila dibandingkan dengan steam trap merk TW

317, Spirax Sarco, Gestra.

Dan apabila steam trap merk TW 317, Spirax Sarco, dan Gestra

dibandingkan, maka dapat disimpulkan bahwa steam trap dengan kualitas terbaik

yaitu steam trap dengan merk TW 317.

80

BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Dari data steam trap yang telah ada dan berdasarkan kerja praktek yang

dilakukan selama 5 minggu, penulis dapat menyimpulkan beberapa hal,

diantaranya :

1. Steam trap adalah valve otomatis yang didesain untuk mengeluarkan

kondensat, udara, dan fluida non-kondensibel yang terjebak atau tertahan di

steam system. Steam trap dibagi menjadi 3 kategori utama : thermostatic,

mechanical, thermodynamic.

2. Steam trap diperlukan agar pengoperasian steam system lebih efektif dan

efisien. Maka steam trap diperlukan untuk memproteksi steam system dari

ketiga hal berikut, yaitu : kondensat, udara, dan fluida non-kondensibel.

3. Kondensat terbentuk dalam sistem ketika panas dari steam telah digunakan.

Oleh karena kehadiran kondensat akan mengganggu efisiensi dari operasi

steam system maka kondensat harus dibuang dari sistem.

4. Udara adalah salah satu isolator yang paling bagus, tetapi jika bercampur

dengan steam maka akan menurunkan temperature steam dan akanmengurangi

efektifitas dari keseluruhan steam system. Untuk alas an tersebut, udara harus

secara kontinyu dikeluarkan dari sistem dengan menggunakan steam trap agar

dapat beroperasi secara efisien dan hemat energi.

5. Fluida non-kondensibel seperti karbon dioksida (CO2) yang dapat memacu

terjadinya korosi dan berbagai kerusakan lain terhadap peralatan.

6. Dilihat secara keseluruhan steam trap yang masih memiliki kondisi yang baik

banyak ditemukan pada PL 401, dengan presentase 76,92% dan steam trap

yang memiliki kondisi yang tidak baik/ rusak banyak ditemukan pada PL 405

dengan presentase 55,1%.

7. Steam trap yang digunakan di area Kamojang setiap pipeline nya tidak hanya

menggunakan 1 (satu) brand/merk saja, maka dari itu penulis menganalisis

merk yang memiliki kondisi paling baik terbanyak. Dari data yang didapatkan

81

brand/merk yang banyak memiliki kondisi yang masih baik adalah TLV

dengan presentase 71 % dengan bobot kondisi baik 87 buah dari 122 buah

steam trap.

8. Selain steam trap dengan brand/merk TLV, yang memiliki kondisi yang baik

adalah steam trap dengan brand/merk ARMSTRONG dengan presentase

100% dengan bobot kondisi baik 1 buah dari 1 buah steam trap brand/merk

ARMSTRONG.

9. Bila dilihat dan dibandingkan berdasarkan jangka waktu pemakaian, maka

steam trap yang memiliki kualitas terbaik adalah steam trap dengan merk

TW317 dengan presentase kondisi baik sebesar 42% dalam jangka waktu ≥ 5

tahun.

10. Setiap jalur pipa di area Kamojang memiliki data kerusakan, dari data yang

didapatkan, macam-macam kerusakan yang ditemukan adalah sebagai berikut:

Valve 1 ½ inch bocor

Valve 2 inch bocor

Mini silencer bocor

Korosi pada seat disc

Body steam trap korosi

Steam trap yang sudah tidak layak pakai

Dari berbagai macam kerusakan yang ada, kerusakan yang paling banyak

ditemukan yaitu banyaknya valve 1 1/2 inch yang bocor.

11. Kondisi steam trap di area Kamojang banyak mengalami korosi, dan korosi

yang banyak ditemukan yaitu pada PL 404.

12. Dari data yang diperoleh, penulis menyimpulkan bahwa penyebab kerusakan

terbanyak yang terjadi pada steam trap dikarenakan adanya kotoran dan asam

yang ada pada fluida.

13. Perbedaan steam trap yang baik dan buruk diantaranya adalah :

Steam trap yang baik :

1. Mengeluarkan kondensat, udara, dan fluida non-kondensibel.

2. Bisa menyesuaikan load dengan range temperatur dan pressure yang

lebar.

3. Bisa tahan terhadap pembekuan (freeze-proof) apabila diperlukan.

82

4. Simple dan kuat.

5. Membutuhkan maintenance yang rendah dan spare part.

6. Hanya sedikit part yang bergerak.

7. Umurnya panjang.

Steam trap yang buruk :

1. Mengeluarkan live steam.

2. Mengalami kegagalan jika terjadi perubahan tekanan.

3. Responnya lambat dan kurang sigap.

4. Terlalu banyak, terlalu singkat, atau terlalu lama saat membuka.

5. Memerlukan perawatan dan penyetelan yang terlalu sering.

6. Memerlukan spare part atau ukuran orifice yang banyak untuk tekanan

yang berberda.

14. Ada beberapa macam yang menyebabkan steam trap pada setiap PL

mengalami gangguan atau kerusakan diantaranya pada PL 401, 403,404 dan

405 mengalami kebocoran pada valve 1 ½ inch sedangkan di PL 402 buangan

pada blowdoan sempit.

5.2. Saran

1. Setiap steam system mengandung beberapa macam kotoran, diantaranya :

Partikel logam yang terlepas dari dinding pipa akibat korosi.

Sisa-sisa konstruksi atau perbaikan pipa.

Partikel lumpur atau bahan lain yang terkirim ke jaringan pemipaan

sebagai akibat dari boiler carry-over.

Dan lain sebagainya

Kotoran dapat mengurangi efektivitas steam trap. bahkan dengan perawatan

terbaik, dan terlepas dari filter, selalu ada partikel yang tidak diinginkan dalam

pipa steam. Partikel-partikel ini dapat lengket antara katup dan seat dari steam

trap dan menyebabkan kebocoran steam. Sebuah steam trap yang bocor

berarti menjadi beban cost/biaya, dan merupakan hal yang harus dihindari.

Oleh karena itu perlu menjamin pemeliharaan rutin steam trap.

2. Tidak ada Steam trap yang tidak membutuhkan maintenance: semua jenis

steam trap memerlukan sejumlah pemeliharaan.

83

3. Hal yang paling baik dilakukan yaitu dengan memperbaiki atau membersihkan

steam trap begitu kebocoran terdeteksi. Dalam suatu Steam system, steam

traps belum pernah maintenance selama 3 sampai 5 tahun, ada kemungkinan

15 sampai 30% dari steam trap rusak. Biaya dari 1 ( satu ) steam trap bocor

dalam suatu sistem dapat berjumlah ribuan dolar per tahun.

4. Kita tidak perlu tidak bingung membedakan antara flash steam dan kebocoran

uap. Kita tahu bahwa kondensat keluar dari tekanan tinggi (sebelum steam

trap) ke tekanan rendah (setelah steam trap) sebagian akan menguap. Kita

mungkin berpikir bahwa adalah mungkin untuk mengevaluasi efektifitas

steam trap langsung ke udara terbuka ( lewat parit ) dengan memeriksa apakah

ada segumpal uap di outlet steam itu. Namun, metode ini tidak dapat

diandalkan karena tidak mungkin untuk membedakan antara flash steam dan

live steam.

5. Penurunan suhu dalam heat exchanger bisa jadi merupakan hasil dari steam

trap yang tersumbat: karena kondensat tidak dapat di keluarkan oleh steam

trap, kondensat terakumulasi di heat exchanger, yang menyebabkan

penurunan suhu.

6. Dalam kasus apapun, ketika ada perkiraan kerusakan pada steam trap, perlu di

lakukan pengujian steam trap secara obyektif sebelum menarik kesimpulan

definitif.

7. Membersihkan steam traps memerlukan teknik khusus. Setiap membran di

ukur apakah masih layak pakai atau harus diganti, dsbnya.

8. Perlunya pemasangan strainers (saringan) pada bagian hulu pada setiap steam

trap. Strainers adalah peralatan yang menangkap kotoran dalam cairan atau

gas, dan melindungi peralatan dari pengaruh-pengaruh yang membahayakan,

dengan begitu mengurangi waktu penghentian dan perawatan. Strainers dapat

dikelompokkan kedalam

84

Gambar 4.22 Strainers jenis-Y

dua tipe utama menurut bentuk dan susunan badannya : ykni tipe-Y dan tipe

keranjang/basket.

Gambar 4.23 Strainers jenis keranjang/basket

Untuk steam, strainer tipe-Y merupakan standar yang umum dan banyak

digunakan dimana-mana. Badannya berbentuk silinder yang kompak, sangat

kuat, dan dapat menangani tekanan yang tinggi. Walau terdapat berbagai

pengecualian, ukuran demi ukuran, strainer tipe-Y memiliki kapasitas

penanganan kotoran yang lebih rendah daripada strainer tipe keranjang, yang

berarti memerlukan lebih seringnya pembersihan. Pada sistem steam, hal ini

tidaklah menjadi masalah, kecuali bila tingkat korosinya tinggi, atau segera

setelah commissioning ketika sejumlah besar kotoran masuk. Pada

penggunaan dimana terdapat sejumlah kotoran yang signifikan, sebuah valve

blowdown biasanya dapat dipasang pada tutup strainer, yang membuat

strainer mampu untuk menggunakan tekanan steam untuk membersihkan, dan

tanpa harus mematikan pabrik.

Walau ada baiknya memasang strainer pada arah horizontal, tetapi hal ini

tidak selalu memungkinkan, dan strainer dapat dipasang pada saluran pipa

vertikal jika alirannya turun, dimana kotorannya akan secara alami menuju

pocket. Pemasangannya tidak memungkinkan pada aliran yang naik, dimana

strainer harus dipasang dengan bukaan pocket menuju kebawah dan

kotorannya turun dalam pipa.

85

DAFTAR PUSTAKA

[1] Web PT Pertamina Geothermal Energy [online]: www.pge.pertamina.com

diakes pada 22 Juni 2014

[2] Cakrawiguna, M. W., Laporan Kerja Praktek: “Analisis Performance Orifice

Dengan Vortex Pada Mine Pipeline -40x”. Januari 2014.

[3] Web Spirax Sarco International [online]: www.spiraxsarco.com diakses pada 1

Juli 2014.

[4] Sihombing, H., Karya Akhir: “Mekanisme Proses Pemanasan Air Di Dalam

Boiler Dengan Mempergunakan Heater Tambahan Untuk Efisiensi Pembakaran”.

November 2009.

[5] Web Armstrong International [online]: www.armstronginternational.com

diakses pada 5 Juli 2014.

[6] Web Gestra [online]: www.gestra.com diakses pada 5 Juli 2014.

[7] Web Energy Efficiency [online]: www.energyefficiencyasia.org/steam-

distribution-and-utilization/ diakses pada 5 Juli 2014.