inżynieria jakości 1 - fem.put.poznan.plfem.put.poznan.pl/poli-admin/didactics/353554fmea.pdf ·...

2015-12-14

1

Inżynieria jakości 1

dr inż. Hanna Gołaś

Metody, techniki i narzędzia projakościowe w toku istnienia

produktu

Jakość w toku istnienia produktu

2015-12-14

2

określają stosunek przedsiębiorstwa i jego pracowników do ogólnie rozumianych problemów jakości,

określają w prosty i zwięzły sposób cele i zadania polityki jakości prowadzonej przez kierownictwo, są pomocne przy wdrażaniu SZJ.

Zasada


Metoda

złożone działania składowe są dobrane planowo, zjednoczony wspólnym celem, świadomie i systematycznie stosowane, opracowane na tyle ogólnie by poszczególne czynności mogły być powtarzane, ilekroć zajdzie taka potrzeba.

U źródeł zastosowania metody leży chęć osiągnięcia wyznaczonego celu


2015-12-14

3

Metoda projakościowa to ogólny sposób postępowania, świadomie i konsekwentnie stosowany dla osiągnięcia celu związanego z jakością


Narzędzie projakościowe – prosty element stosowany w ramach rozmaitych metod lub technik projakościowych.


2015-12-14

4

Technika projakościowa – szczegółowy sposób postępowania, świadomie i konsekwentnie stosowany dla osiągnięcia celów cząstkowych związanych z jakością


Techniki

Burza mózgów …

Narzędzia

Siedem tradycyjnych narzędzi jakości (arkusz kontrolny, Pareto, diagram przyczynowo-

skutkowy, histogram, karty kontrolne, wykres rozproszenia, schemat blokowy

Siedem nowoczesnych narzędzi jakości

(diagram matrycowy, diagram pokrewieństwa, diagram współzależności, diagram drzewa, diagram planowania procesu decyzyjnego, diagram sieciowy,

matrycowa analiza danych)

Metody FMEA QFD Model Kano DoE Poka Yoke Analiza wartości SKO SKP Badanie zdolności Metoda uśrednionych znamion jakości AHP Servqual


2015-12-14

5


Osiem zasad zarządzania jakością wg normy

ISO 9000:2006:

Z1 Orientacja na klienta

Z2 Przywództwo

Z3 Zaangażowanie

Z4 Podejście procesowe

Z5 Podejście systemowe

Z6 Ciągłe doskonalenie

Z7 Rzeczowe podejście do podejmowania decyzji

Z8 Partnerskie relacje z dostawcami

Metody i narzędzia ZJ

2015-12-14

6

FMEA

Failure Mode and Effects

Analysis


FMEA

• rodzaje błędów, uszkodzeń,

• skutek wystąpienia błędu,

uszkodzenia dla klienta

• przyczyny błędu, uszkodzeń


2015-12-14

7

Cel

Celem FMEA jest wprowadzenie takich

zmian na etapie projektowania, aby można

było uniknąć jak największej ilości błędów

w procesie produkcyjnym oraz

użytkowaniu wyrobu.

Metody i narzędzia ZJ FMEA wyrobu

• wprowadzenie nowych wyrobów,

• wprowadzenie nowych lub w dużym stopniu zmienionych części lub podzespołów,

• wprowadzenie nowej technologii,

• otwarcie się nowych możliwości zastosowania wyrobu,

• duże zagrożenie dla człowieka lub otoczenia,

• eksploatacja w trudnych warunkach,

• znaczenie inwestycyjne.


2015-12-14

8

FMEA wyrobu

FMEA wyrobu może dotyczyć:

• funkcji jakie ma spełniać wyrób,

• niezawodności wyrobu w czasie eksploatacji,

• łatwości obsługi wyrobu przez użytkownika,

• łatwości naprawy wyrobu w przypadku

uszkodzenia.

Metody i narzędzia ZJ FMEA procesu

• początkowa faza projektowania procesu technologicznego,

• przed uruchomieniem produkcji seryjnej,

• w produkcji seryjnej (procesy niestabilne, nie zapewniające uzyskanie wymaganej wydajności).


2015-12-14

9

FMEA procesu może dotyczyć

FMEA procesu może dotyczyć

• Metod pracy

• Parametrów procesu

• Zasobów procesu

Metody i narzędzia ZJ Etapy FMEA

1. Opracowanie algorytmu przebiegu procesu.

2. Analiza i ocena (możliwych błędów,

skutków błędów, przyczyn błędów)

3. Ocena ryzyka.

4. Planowanie działań korygujących i

zapobiegawczych.


2015-12-14

10

1. Opracowanie algorytmu przebiegu procesu.

- zidentyfikowanie wejścia do procesu

- zidentyfikowanie operacji w procesie

- określenie parametrów operacji i wyrobu na danym etapie procesu

- zidentyfikowanie operacji kontrolnych w procesie

- zidentyfikowanie pętli w procesie

- zidentyfikowanie elementów wyjścia z procesu


• Możliwe błędy:

wpisujemy określone przez grupę roboczą potencjalne wady wyrobu, jakie mogą wystąpić w trakcie realizacji danego procesu

• Nie należy oceniać, czy to się stanie czy nie, ale co

może się stać

• Opisujemy w języku „technicznym” a nie symptomy, które zauważa klient


2015-12-14

11

Skąd brać informacje, jakie mogą być potencjalne problemy?

- Reklamacje klientów

- Naprawy, straty produkcyjne

- Doświadczenie

- Wiedza personelu wynikła z wykształcenia, zainteresowań

- problemy napotkane z podobnymi wyrobami / procesami


•Przykłady:

... wygięcie, wybrzuszenie, rozwarstwienie,

wykruszenie, złamanie, skorodowanie,

pęknięcie, uszkodzenie, zdeformowanie,

odbarwienie, zniekształcenie, przebicie,

poluzowanie, wymieszanie,

niewspółosiowość, pominięcie elementu,

zwarcie, utlenienie, przegrzewanie się, ...


2015-12-14

12

Skutki błędów:

Po zdefiniowaniu wady, kolejnym etapem analizy, jest określenie, jakie skutki dla kolejnego procesu lub klienta, użytkownika lub pracownika może powodować dana wada

Usterkę opisujemy tak, jak jest ona odebrana przez klienta, co klient może doświadczyć wskutek usterki


Określenie Klienta

... to nie tylko KLIENT KOŃCOWY, lecz

także odpowiedzialni za konstrukcję,

proces wytwarzania ( produkcja, montaż i

serwis)


2015-12-14

13

• Przykłady:

...dodatkowy opór przy wyłączaniu, urządzenie nie

wyłącza się, przeciek oleju, hałasowanie, brzydki

wygląd, niemożliwość zamontowania,

niestabilność, słabe chłodzenie, pojawianie się

wody...

Metody i narzędzia ZJ 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

Skutek Dotkliwość skutki dla klienta Ocena

Niezgodność z wymaganiami prawnymi i klienta

Potencjalny błąd oddziałuje na bezpieczne działanie pojazdu i/lub dotyczy niezgodności z przepisami prawnymi bez

ostrzeżenia

10

Niezgodność z wymaganiami prawnymi i klienta

Potencjalny błąd oddziałuje na bezpieczne działanie pojazdu i/lub dotyczy niezgodności z przepisami prawnymi z ostrzeżeniem

9

Utrata lub degradacja pierwotnych funkcji Utrata pierwotnych funkcji (pojazd nie działa, nie oddziałują na bezpieczeństwo pojazdu)

8

Utrata lub degradacja pierwotnych funkcji Degradacja pierwotnych funkcji (pojazd działa, lecz z obniżonym poziomem zdolności)

7

Utrata lub degradacja wtórnych funkcji Utrata wtórnych funkcji (pojazd działa lecz elementu komfortu/ wygody nie działają)

6

Utrata lub degradacja wtórnych funkcji Utrata wtórnych funkcji (pojazd działa lecz elementu komfortu/ wygody działają w ograniczonym stopniu)

5

Zakłócenie / kłopoty Efekty wzrokowe lub słyszalne hałasy, pojazd działa, zjawisko nie jest prawidłowe i zauważalne przez większość klientów > 75%

4

Zakłócenie / kłopoty Efekty wzrokowe lub słyszalne hałasy, pojazd działa, zjawisko nie jest prawidłowe i zauważalne przez większość klientów 50%

3

Zakłócenie / kłopoty Efekty wzrokowe lub słyszalne hałasy, pojazd działa, zjawisko nie jest prawidłowe i zauważalne przez większość klientów <25%

2

Brak efektu Skutek nieodczuwalny 1

2015-12-14

14

• Przyczyny błędów:

znając rodzaj potencjalnego uszkodzenia,

należy opisać, czym jest ono

powodowane. Analiza jest tym lepsza im

precyzyjniej określone zostają przyczyny.


• Przykłady przyczyn błędów:

...przecięty przewód, uszkodzony element, słabe

zamocowanie, defekt materiału, brak

smarowania, uszkodzenie przy pakowaniu,

zmęczenie materiału, zużyte narzędzie, złe

przygotowanie powierzchni ...


2015-12-14

15

Prawdopodobieństwo wystąpienia wady z powodu wystąpienia danej

przyczyny

Prawdopodobieństwo Częstotliwość wystąpienia przyczyny Ocena

Bardzo wysokie > 100 na 1000 10

Wysokie 50 na 1000 20 na 1000 10 na 1000

9 8 7

Umiarkowane 2 na 1000 0,5 na 1000 0,1 na 1000

6 5 4

Niskie 0,01 na 1000 0,001 na 1000

3 2

Bardzo niskie Błąd jest eliminowany przez środki prewencji

1


• Wykrywanie:

określenie wszelkich obecnie stosowanych metod

kontroli i mechanizmów sterowania, które są

przewidziane do wykrywania lub zapobiegania wadom

zdolność firmy do wykrywania istnienia przyczyn

niedomagań, kontrolowanie i identyfikowanie przyczyn

źródłowych


2015-12-14

16

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów Możliwości wykrycia Prawdopodobieństwo Ocena Kryteria

Brak możliwości wykrycia Prawie niemożliwe 10 Brak bieżących metod kontroli procesu. Nie mogą wykryć lub proces nie jest analizowany

Małe prawdopodobieństwo wykrycia na jakimkolwiek etapie

Bardzo znikome 9 Rodzaj błędu lub przyczyna błędu nie jest łatwo wykrywalna np. przypadkowe audity

Wykrywanie problemów po procesie Znikome 8 Rodzaj błędu wykrywany po procesie poprzez ocenę wizualną / sensoryczną / słuchową

Wykrywanie problemów u źródła Bardzo niskie 7 Rodzaj błędu wykrywany na stanowisku przez operatora poprzez ocenę wizualną/ sensoryczną/ słuchową lub po procesie poprzez wykorzystanie sprawdzianów dla artybutów (ręczny sprawdzian momentów, klucz zapadkowy)

Wykrywanie problemów po procesie Niski 6 Rodzaj błędu wykrywany po procesie przez operatora poprzez wykorzystanie różnych sprawdzianów lub na stanowiskach poprzez wykorzystania sprawdzianów do atrybutów

Wykrywanie problemów u źródła Umiarkowane 5 Rodzaj błędu wykrywany po procesie przez operatora poprzez wykorzystanie różnych sprawdzianów lub poprzez automatyczne środki kontroli na stanowisku które wykryją niezgodny element i powiadomią o tym operatora (sygnał świetlny, dzwonek itp.) Wykorzystanie sprawdzianów podczas

Wykrywanie problemów po procesie

Wysoce umiarkowane 4 Wykrywanie rodzaju błędu po procesie poprzez automatyczne środki kontroli, które wykrywają niezgodne elementy i blokują przed przedostaniem się do dalszych operacji

Wykrywanie problemów u źródła

Wysokie 3 Wykrywanie rodzaju błędu na stanowisku przez automatyczne środki kontroli, które będą wykrywały niezgodne elementy i automatycznie zatrzymywały je na stanowisku zapobiegając przedostaniu się do dalszych operacji

Wykrywanie błędów i/lub zapobieganie problemom

Bardzo wysokie 2 Wykrywanie przyczyn błędów na stanowisku przez automatyczne środki kontroli, które będą wykrywały błąd i zapobiegały możliwości wytworzenia niezgodnego elementu.

Wykrywanie nie ma zastosowania: zapobieganie błędom

Prawie pewne 1 Zapobieganie przyczynom błędów jako wynik projektowania zamocowań, maszyn i projektów elementów. Niezgodny element nie może być wytworzony ponieważ został zabezpieczony przed powstaniem błędu podczas projektowania produktu/ procesu

3. Ocena ryzyka

Wskaźnik poziomu ryzyka

Risk Priority Number

RPN = znaczenie x występowanie x wykrycie

Priorytet >100


2015-12-14

17

Działania zapobiegawcze powinny dotyczyć sposobu obniżenia prawdopodobieństwa wystąpienia przyczyny powstania danej wady lub poprawienia wykrywalności powstałej już wady


2015-12-14

18

Plan kontroli

nr op. Nazwa

op.

Maszyna, Urządzenie,

Przyrząd, Narzędzie

do produkcji

Charakterystyka

Specyfikacja / Tolerancja

Ocena, Technika pomiaru

Liczność Próbki

Częstotliwość Próbki

Metoda Kontroli

Plan Reagowania

Nr

Wyr

ób

Pro

ce

s

Metody i narzędzia ZJ Control plan

nr op. Nazwa

operacji

Maszyna, Urządzenie,

Przyrząd, Narzędzie do

produkcji

Charakterystyka Specyfikacja / Tolerancja

Ocena, Technika pomiaru

Liczność próbki

Częstotliwość Próbki

Metoda Kontroli Plan Reagowania

Nr Wyrób

10

Pro

du

kcja

tu

lejk

i

Hyd

rom

at

10.1 wymiary

tulejki 25 mm -0,2/+0 suwmiarka 12 1h

pomiar średnicy suwmiarką o

dokładności 0,02

oznaczenie jako niezgodne / 100% kontrola / zmiana

parametrów maszyny

10.2 typ gwintu M10 sprawdzian 12 1h wkręcić sprawdzian w

gwint


parametrów maszyny

10.3 głębokość

gwintu 22 + 1 / -0

Sprawdzian wewnętrzny

12 1h

wkręcić sprawdzian w gwint do końca

sprawdzianu

10.4 załamanie krawędzi

45stopni prównianie

przyrząd optyczny

1 wymiana narzędzia


parametrów maszyny

10.5 wymiar otworu

8,5 mm +/_ 0,05mm

Suwmiarka 12 1h

pomiar średnicy suwmiarką o

dokładności 0,02


parametrów maszyny

10.6 zanieczyszcze

nia

brak zanieczyszczeń

wizualnie 12 1h sprawdzenie pozostałości

ponowne odtłuszczenie


2015-12-14

19

Diagram Ishikawy

• szkielet rybiej ości,

• rozwiązywanie problemów w ramach burzy mózgów,

• nacisk na lokalizacją i eliminacją przyczyn problemów,

• nieskomplikowany, komunikatywny, przejrzysty,

• od głównej osi do najdrobniejszej: DLACZEGO?

• Od najdrobniejszej do głównej: JAKI TO PRZYNOSI SKUTEK?


Układ przedmiotowy

• przyczyną jest układ techniczny lub

organizacyjny, który da się rozłożyć na

oddzielne zespoły,

• oś główna: skutek a osie pionowe: zespoły

analizowanego obiektu.


2015-12-14

20

Układ technologiczny

• przyczyną jest realizowany proces

technologiczny,

• pokrywa się z wykazem operacji procesu

technologicznego.


5 M + E

• Man - człowiek

• Material - materiał

• Machine - maszyna

• Method - metoda

• Management - zarządzanie, organizacja

+ E environment - środowisko


2015-12-14

21


Ludzie Metody Materiał

Kultura

Motywacje

Par tner stwo

Zaangażowanie

QFD

FMEA

SPC

Surowce

Mater iały

Jakość wyrobu

ISO 9000

Logistyka

Narzędzie

Urządzen ia

Konkurencja

Regulacje

prawne

Zarządzanie Środki produkcji Środowisko


inżynieria jakości 1 - fem.put.poznan.plfem.put.poznan.pl/poli-admin/didactics/353554fmea.pdf ·...

Documents