ESCUELA COLOBIANA DE CARRERAS INDUSTRIALES ECCI

MANUAL DE MANTENIMIENTO EN MOLDES DE INYYECCIÓN

MECANICA INDUSTRIALELECTIVA TECNICA I

TRABAJO PRESENTADO A:Ing.

TRABAJO PRESENTADO POR:

Juan Carlos AcevedoRodrigo Hernán Sierra

Edgar Leonardo VelásquezOscar Noel Duran

Bogotá 01 de febrero 2013

REFRIGERANTES

1. OBJETIVO

Establecer los parámetros de manejo y seguridad en el proceso de prueba de refrigeración de moldes asegurando la integridad del mecánico u operario.

2. ALCANCE

Este instructivo aplica para el manejo y seguridad en el proceso de ensayo de refrigeración en el banco de prueba de los moldes.

3. DEFINICIONES

3.1 MOLDE: Conjunto de piezas mecánicas que sirven como herramienta para la fabricación de un producto.

3.2 CAVIDAD: Parte del molde que contiene los complementos y los expulsores, para darle la forma final al producto de termo formado.

3.3 CAMBIO DE CAVIDAD: Proceso por el cual se cambian las herramientas de un molde para ser remplazadas por otras.

4. CONDICIONES GENERALES

4.1 Peligros y Precauciones de Seguridad (Peligro para Personas y/o Medioambiente – Precauciones para maquinarias y/o infraestructura)

Lesiones osteomuscularesGolpesLesiones MuscularesGolpeado por o contra

4.2 Precauciones Ambientales

N/A

4.3 Recursos Materiales y Humanos Necesarios

Repuesto Descripción de Repuesto

Código Baan

Cantidad

Manguera para aireManguera para aguaDispositivo para mangueraToalla Wypall

HumanoI mecánico de moldes

4.4 Elementos de Protección personal (Avalados por Seguridad Industrial)

Elemento de Protección Tarea en la que se Código Baan

Personal usaCofia GeneralTapa oídos GeneralRedecilla GeneralBotas de seguridad GeneralGafas de seguridad industrial En la prueba

4.5 Tiempo Establecido para realizar la actividad descrita según tecnología

El tiempo establecido para desarrollar esta labor depende del molde a intervenir

4.6 Precondiciones

4.6.1 Verifique hoja de ruta si el molde es de cambio4.6.2 Llene con los datos LA ORDEN DE TRABAJO PARA MANTENIMIENTO DE MOLDE

referencia MDMO R01

5. DOCUMENTOS COMPLEMENTARIOS

5.1.1 Llene con los datos La Orden De Trabajo Para Mantenimiento De Molde REFERENCIA MDMO R01

5.1.2 Orden de trabajo para mantenimiento de moldes

6. ACTIVIDADES A REALIZAR

6.1.1 Ubique el molde en una mesa y llévelo al banco de prueba.6.1.2 Identifique los racores de entrada y salida de refrigeración del molde y del banco de prueba6.1.3 Conecte las mangueras entre el molde y el banco de prueba 6.1.4 Inicio de prueba 6.1.5 Abra válvulas de entra, salida y encienda el chiller.6.1.6 Identifique el cambio de temperatura de las parte a evaluar en el molde 6.1.7 Revise que no existan fugas de agua.6.1.8 Finalice el proceso de prueba

7. DESCRIPCION DE ACTIVIDADES

1. UBIQUE EL MOLDE EN UNA MESA Y LLÉVELO AL BANCO DE PRUEBA

Consecuencia: El no tener conocimiento en el proceso de refrigeración en un molde nos puede ocasionar lecciones

PRECAUCIONEvitar que el molde se golpee o sufra caídas

Al Finalizar =

ACTIVIDAD RESP. PELIGRO

1.1 Ubique el molde en una mesa y llévelo al banco de prueba. Ver figura 1

Mecánico taller moldes

Golpes y fracturas

Figura 1. Área para pruevas de refrigeracion

Figura 2. banco de prueva de moldes

Válvula de drenaje

Válvula de retorno de agua

Manómetro de precio ciclo

Figura 3. vista lateral banco prueva de moldes

Acoples rápidos línea superior salida de agua y aire

Acoples rápidos línea inferior de entrada de agua

Válvula para paso de aire en ciclo

Válvula paras el paso de agua

Acoples rápidos salida de aire

Pistola de aire

Manómetro de presión de

aire

Válvula de salida de aire

Unidad de mantenimiento

2. IDENTIFIQUE LOS RACORES DE ENTRADA Y SALIDA DE REFRIGERACIÓN DEL MOLDE Consecuencia: El no verificar la

conexión de las mangueras puede ocasionar un accidente al operario

PRECAUCIONEvite utilizar racores y mangueras defectuosas

Al Finalizar =

ACTIVIDAD RESP. PELIGRO

2.1 Identifique las entradas y salidas de refrigeración de agua del molde. Mecánico

taller moldes

Estallar mangueras o ser goleados por las mismas

Figura 4. salidas y entradas de agua

Figura 5. Salidas y entradas referenciadeas

ENTRADA DE AGUA

SALIDAS DE

SALIDA DE

ENTRADA DE AGUA

3. CONECTAR MANGUERASConsecuencia: El no verificar la conexión de las mangueras puede ocasionar un accidente al operario

PRECAUCIONEvite utilizar racores y mangueras defectuosas

Al Finalizar =

ACTIVIDAD RESP. PELIGRO

3.1 Conecte las mangueras a sus respectivos racore Ver figura. 3, 4,

Mecánico taller moldes

golpeado por o en contra

Figura 6. Acoples rapidos de salida y entrada

4. Inicio de pruebaConsecuencia: El no verificar la conexión de las mangueras puede ocasionar un accidente al operario

PRECAUCIONVerifique que las salidas del banco de prueba estén conectadas por

medio de las mangueras a alas entradas en el molde con esto evitamos estallar mangueras

Al Finalizar =

ACTIVIDAD RESP. PELIGRO

4.1 Encienda chiller4.2 Verifique que la válvula de drenado y aire

estén cerrada Abra las válvulas de:

Mecánico taller moldes

golpeado por o en contra

LINEA DE SALIDAS AGUA Y AIRE

LINEA ENTRADAS DE AGUA

4. Inicio de pruebaConsecuencia: El no verificar la conexión de las mangueras puede ocasionar un accidente al operario

PRECAUCIONVerifique que las salidas del banco de prueba estén conectadas por

medio de las mangueras a alas entradas en el molde con esto evitamos estallar mangueras

Al Finalizar =

ACTIVIDAD RESP. PELIGRO

Salida de agua Ver figura 7 Retorno de agua Ver figura 8.

4.3 Cuando la temperatura del chiller este en 5ªc Identifique el cambio de temperatura de la partes a evaluaren en el molde.

4.4 Cierre válvulas de: Salida de agua Retorno de agua

4.5 Apague chiller4.6 Mientras abre la válvula de aire observe el

manómetro e identifique que hay cambio de presión.

4.7 Use la pistola con aire comprimido para evalué según diseño del molde los puntos de posibles escapes de agua.

4.8 Si hay fugas identifique partes a cambiar o corregir de lo contrario pase al paso 5.

Figura 7. valvulas banco de pruevaFigura 8. botones mando chiller

Válvula salida agua

Válvula de salida aire

Válvula de Entrada

APAGAREncender

5. Fin de pruebaConsecuencia: El no tener conocimiento en el proceso de refrigeración en un molde nos puede ocasionar lecciones

PRECAUCIONEvitar que el molde se golpee o sufra caídas

Al Finalizar =

ACTIVIDAD RESP. PELIGRO

5.1 Abra válvulas de: Drenado Retorno de agua

5.2 Identifique que el molde ya no poses agua5.3 Cierre valvula de aire de ciclo5.4 Cierre válvulas de:

Drenado Retorno de agua

5.5 Desconecte las mangueras el molde y del banco

5.6 FIN DE PRUEVA

Mecánico taller moldes

Golpes y fracturas

Figura 9. verificación de cambio de temperatura

3.2 toque las partes a evaluar y EVALUE mediante el tacto el cambios de temperatura Ver figura 12.

Mecánico taller moldes

golpeado por o en contra

f

Figura 10. Verificación de placa expulsora

3.3 espere por un lazo de 8 a 12 minutos. Ver figura 13.

Mecánico taller moldes

Lesiones musculares

Figura 13. Verificación enfriamiento de cavidades

Figura 14. Registros de paso Figura 15. Botón de apagado chiller

Figura 16. Retirar mangueras de los racores Figura 17. Ubicar mangueras

REGISTROS

Los registro utilizados en este instructivo son:

TITULO CODIGOTRAMITE BASICO ARCHIVO

EMISOR RECEPTOR UBICACIÓN TIEMPO

Guía de Entrenamiento para (titulo del documento)

Asignado por Normalización

Responsable de elaborar el documento

/ Recursos Humanos

AA: 1 Año

AI: 2 Años

MANTENIMIENTO PREVENTIVO LUBRICANTES ACEITES Y DEMAS

8. OBJETIVORealizar mantenimiento correctivo al molde o el cambio de las cavidades al molde para nuevo producto. Asegurando la integridad del operario y el buen estado del molde.

9. ALCANCEEste instructivo aplica para el cambio normal de las cavidades en moldes planta Multidimensionales S.A.10. DEFINICIONES

10.1 Molde: Conjunto de piezas mecánicas que sirven como herramienta para la fabricación de un producto.

10.2 Cavidad: Parte del molde que contiene los complementos y los expulsores, para darle la forma final al producto.

11. CONDICIONES GENERALES11.1 Peligros y Precauciones de Seguridad (Peligro para Personas y/o Medioambiente – Precauciones

para maquinarias y/o infraestructura)Lesiones osteomusculares AtrapamientosGolpes QuemadurasLesiones Musculares AplastamientoGolpeado por o contra FracturasAmputación Torcedura, esguince, desgarroTrauma Interno ElectrocuciónDescargas eléctricas

11.2 Precauciones AmbientalesGeneración de residuos Ordinarios Generación Residuos AprovechablesGeneración de Residuos Peligrosos Generación de producto no conforme y scrapDerrame de Materia Prima Consumo y transporte de productos químicosConsumo y almacenamiento de combustibles Generación de Emisiones atmosféricasGeneración de Emisiones de Ozono Generación de Radiaciones de CalorGeneración de Vapores Generación de olores ofensivosEmisión de Ruido Consumo de Agua de AcueductoGeneración de aguas de desecho Domésticas Consumo de EnergíaGeneración de aguas de desecho Industriales Consumo de Gas naturalConsumo de materia prima

11.3 Recursos Materiales y Humanos Necesarios

RepuestoDescripción de

RepuestoCódigo Baan

Cantidad

Cavidad camisa cilíndrica en acero

Según tecnología

Según tecnología

Miples Parte cilíndrica mecanizada que permite la conexión de aire entre el esparrago y la cabeza expulsora

Según tecnología

Según tecnología

Cabezas de expulsión Parte cilíndrica que va en el fondo del inserto

Según tecnología

Según tecnología

Cortadores Según tecnología del molde placa o cuadrante que reviste la cavidad con orificio filosos para el corte de material

Según tecnología

Según tecnología

Preformadores Cono en teflón, hitan o nailon según diámetro de la cavidad con centro mecanizado en acero con rosca para fijar al.

Según tecnología

Según tecnología

Placa de corte Placa con orificios afilados para el corte del material.

Según tecnología

Según tecnología

Inserto Parte cilíndrica en aluminio con la forma del producto

HumanoUno mecánicos

11.4 Elementos de Protección personal (Avalados por Seguridad Industrial)

Elemento de Protección Personal

Tarea en la que se usa

Código Baan

CofiaTapa oídosRedecillaBotas de seguridad industrialGafas de seguridad industrialGuantes de Seguridad industrialRespirador

11.5 Tiempo Establecido para realizar la actividad descritaEl tiempo estimado para realizar el cambio de cavidades a los molde es de 0.75 horas.11.6 Precondiciones11.6.1 Ver el PMP (Plan Maestro De Producción)11.6.2 Observar el tablero de alistamiento de molde F3011.6.3 Antes de iniciar con el cambio de las cavidades, aliste las herramientas requeridas para

dicha actividad.11.6.4 Ver hoja de ruta11.6.5 Solicitar los respectivas partes a cambiar (cavidad)

11.6.6 Cuando se esté realizando el proceso de cambio de cavidades en el molde debe de estar de forma segura en el carro o banco de trabajo

12. DOCUMENTOS COMPLEMENTARIOS

12.1 Se deben relacionar todos los documentos asociados a este documento.

MDMO R01 Orden de trabajo para mantenimiento de moldesMDMO-R02 Entrega de Moldes que terminan Producción

13. ACTIVIDADES A REALIZAR

NO ESCRIBIR NADA EN ESTA SECCIÓN. SIGA A LA SECCIÓN 7DESCRIPCION DE ACTIVIDADES

ACTIVIDADES A REALIZAR

1. PLAN DE ACTIVIDADES

14. DESCRIPCION DE ACTIVIDADES

6. DESARMAR MOLDEConsecuencia:

PRECAUCIONLa estabilidad y el manejo precavido del carro de trabajo nos garantiza que no se caiga

el moldeAl

Finalizar =

ACTIVIDADES RESP. PELIGRO

6.1 Ubique el molde en el carro y llévelo al punto de trabajo de la diferencial. Ver figura 1 Y 2

Mecánico taller moldes

6.2 Colóquele los cáncamos en sus respectivos orificios y las eslingas.

6.3 Retire los espárragos de amarre. Ver figura 1

6.4 Mientras Divida el molde en parte superior y parte inferior por medio de la diferencia recoja las calzas de cierre, si es necesario ubique la parte inferior y superior en dos carros o bancos de trabajo.

6.5 Simultáneamente Retire los fondos y miples con su respectiva llave

6.6 Suelte los cortadores uno a uno y quítelos con su respectivo extractor. Ver figura 4

6.7 Mientras extrae los expulsores de lámina límpielos y verifique su estado de funcionamiento. Ver figura 5

6.8 Retire los complementos con su respectivo extractor según tecnología. Ver figura 6

6. DESARMAR MOLDEConsecuencia:

PRECAUCIONLa estabilidad y el manejo precavido del carro de trabajo nos garantiza que no se caiga

el moldeAl

Finalizar =

ACTIVIDADES RESP. PELIGRO

6.9 retire y verifique el estado de los oring. Ver figura 7

6.10 quite los preformadores con su respectiva llave de la parte superior del molde. Ver figura 8

Figura 10.PARTES DEL MOLDE F30

Parte superior

Parte inferior

Espárragos de amarre

Calzas de cierre

Figura 11.Partes a cambviar nuevo producto

Figura 12. partes para quitar del molde

Figura 13.Extracion de cortadores

Esparrago de expulsión

Fondos

Cortadores

Miple

Inserto

Fondo

Cortadores

Figura 14.Expulsores de lamina de corte

Extractores para cortadores

Expulsores de lámina

Figura 15.estracion de complementos

Figura 16.verificacion de estado de oring

Figura 17.preformadores parte superior de molde

Extractor de complementos

Oring

Bloque de cavidades

Preformadores

7. LIMPIEZA DE BASE INFERIOR MOLDEConsecuencia:

PRECAUCIONLa presencian de residuos de material en el fondo de los cilindros del bloque puede

ocasionarle daños a esteAl

Finalizar =

ACTIVIDADES RESP. PELIGRO

7.1 Limpie la base inferior (bloque de cavidades) aplicándole thinner. Si esta muy oxidad aplique aceite penetrante. Ver figura 9

Mecánico taller moldes

7.2 Verifique que no existan fisuras en el bloque de las cavidades

Figura 18. limpieza de base inferior molde Thinner

Aceite penetrante

8. Armado de molde para producto nuevoConsecuencia:

PRECAUCIONLos correctos ajustes en de los cortadores ,insertos y preformadores garantiza el

armado del moldeAl

Finalizar =

ACTIVIDADES RESP. PELIGRO

8.1 Verifique los insertos del nuevo producto Mecánico taller moldes

8.2 Coloque los oring lubricados con grasa OKS 470 (GRASA BLANCA Universal de Alta Capacidad). Ver figura 10

8.3 Lubricar los insertos y cortadores con silicona Heavy Duty. Ver figura 11

8.4 Arme los insertos con los cortadores e introdúzcalos en sus respectivos orificios del molde. Ver figura 12

8.5 Coloque los tornillos de cada cortador enroscándolos en el siguiente orden(1,4,3,2)para un buen asentamiento del inserto y cortador. Ver figura 13

8.6 Coloque los miples en cada esparrago. Ver figura 14

8.7 Enrosque y apriete los asientos según numeración de estos con su respectiva llave. Ver figura 15

8.8 Realice prueba de refrigeración remitiéndose al manual de procesos de banco de prueba

8.9 Coloque los preformadores en la parte superior del molde bien ajustados

8.10 Lubrique las canastillas del molde con grasa OKS. Ver figura 16

8.11Realice la desinfección con bioguanidina en:

cavidades Asientos preformadores parte superior del molde parte inferior del molde

Figura 19.ubicacion de oring lubricados

Figura 20.ubricacion de insertos

Figura 21.cortador emsamblado en inserto

Figura 22.asentamiento de cortadores

Figura 23.colocacion de miples

1 2

34

Figura 24.ensamble asientos

Figura 25.rodamientos o canastillas

Canastillas de rodamientos

Miple

9. Ensamble general de moldeConsecuencia:

PRECAUCIONLos correctos ajustes en de los cortadores ,insertos y preformadores garantiza el

armado del moldeAl

Finalizar =

ACTIVIDADES RESP. PELIGRO

9.1 Levante parte superior del molde con la diferencial

Mecánico taller moldes

9.2 Lleve el carro de trabajo con la parte inferior del molde a la zona de diferencial

9.3 Colóquele las calzas de cierre en la parte inferior del molde ver figura 18

9.4 Ensamble las parte inferior y parte superior del molde

9.5 Coloque los amarres ver figura 17

9.6 Fin de proceso

Figura 25.emsamble parte inferior con parte superior

Operaciones de cálculo para escoger la maquina y dimensiones del molde

Ap=π r2×n cavidadesAp=π ×20mm ²×4Ap=5026mm ²

Acp=lc ×∅ c×ncAcp=35mm×4mm×4Acp=5586mm ²

AT=Ap+AcpAT=5586mm ²

Fr=Ap× PinyFr=5586mm ²×130Nw /m ²Fr=726180Nw

Parte superior

Parte inferior

Fr=74TnAp=area proyectadaAcp=areaconducto primarioAT=area totalPiny=presion de inyeccionɛ=espesor de la placa hembraFr=Ap× PinyFr=5586mm ²×130Nw /m ²Fr=726180NwFr=74Tn

ɛ=3√Fr×L ³ /32×Ymax× E×b

ɛ=3√ 726,18KNwmm2×

(400mm )3

32×0,1mm×

207KNwmm2

×400mm

¿¿

ɛ=79mm

Según el cálculo dado escogemos la siguiente maquina inyectora con 80tn