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MetalUnivers ­ 6 ­ Abril 2002 ­ Informe(Electroerosión)

ElectroerosiónMaría del Mar Espinosa

Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales ­ UNED

1. INTRODUCCIÓN

Es interesante estudiar cómo a lo largo de los últimos años se ha producido unconsiderable aumento de la complejidad de los diseños al tiempo que se han impuestonuevos materiales acordes con ellos. Esto ha potenciado el desarrollo de nuevosmétodos de fabricación ya que, en numerosas ocasiones, los procedimientostradicionales no eran capaces de solucionar los problemas que iban surgiendo.Sumado a ello se ha detectado un requerimiento adicional y es la creciente necesidadde realizar análisis económicos al tiempo que se acortan los plazos de entrega,situación ésta que normalmente no era contemplada en estudios convencionales.El incesante desarrollo de nuevos métodos se basa en ciertos factores, entre los quecabe destacar los siguientes:

En la actualidad se han incrementado de una manera importante losrequerimientos la calidad superficial tanto de las piezas mecanizadas como delas herramientas y matrices.Los procedimientos convencionales, como el torneado, el fresado, el taladrado oel rectificado, requieren un contacto directo entre pieza y herramienta y esterequerimiento físico limita al propio proceso al tratar con materiales frágiles.El desarrollo y utilización de nuevos materiales como superaleaciones, materialescompuestos, materiales plásticos o cerámicas que requieren nuevos procesos defabricación.Cada vez se incrementa más la necesidad de producir componentes congeometrías complejas como cavidades interiores, componentes microelectrónicoso pequeños dispositivos.

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A grandes rasgos, los ‘últimos métodos’ desarrollados presentan una serie de ventajascomunes. Entre otras:

Abren unas posibilidades que no se pueden lograr con los métodos tradicionalesbien por posibilitar el trabajo con determinados materiales de gran dureza obien por permitir obtener geometrías sumamente complejas.Incrementan la productividad, bien por reducir el número de operaciones defabricación necesarias para conseguir el producto, bien por realizar determinadasoperaciones de una forma más rápida que los métodos tradicionales.Reducen el número de productos rechazados en unos casos por incrementar lacapacidad de repetir los procesos, en otros por disminuir la posibilidad de roturao deformación de las piezas frágiles o por minimizar el riesgo de modificar laspropiedades de las piezas de trabajo.

En definitiva, estos procesos permiten obtener componentes con tolerancias muyajustadas a partir de los nuevos materiales ya comentados. Pueden coexistir con unaproducción automatizada ya que muchos de ellos son idóneos para una monitorizaciónen línea y un control adaptativo y, por tanto, sus datos de trabajo pueden serfácilmente integrados en las bases de datos de fabricación. Con todo ello, losrequerimientos económicos que imponen las tecnologías de fabricación flexible,fabricación integrada, ingeniería y diseño asistido, control numérico computerizado,robótica, visión artificial e inteligencia artificial, pueden ser empleados no solo en laplanta de producción sino a través de todas las facetas de la estructura productiva.

2. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Se podría definir la electroerosión como un proceso de mecanizado que utiliza laenergía suministrada a través de descargas eléctricas entre dos electrodos paraeliminar material de la pieza de trabajo, siendo ésta uno de los electrodos. Alelectrodo que hace las funciones de herramienta se le suele denominar simplementeelectrodo mientras que al electrodo sobre el cual se desea llevar a cabo el arranque sele conoce como pieza de trabajo.El origen del mecanizado por electroerosión se remonta a los años cuarenta y estárelacionado con la mecanización de matrices y, por tanto, con una de las variantes delmétodo que es la electroerosión por penetración.Su desarrollo como técnica competitiva de fabricación ha estado ligado al desarrollo dealguno de sus componentes. Entre ellos cabe citar la aparición de los generadorestransistorizados que permiten controlar los pulsos de corriente. También esimportante el desarrollo tanto del control numérico como del control numéricocomputerizado, por la posibilidad de controlar en todo momento la distancia entreelectrodo y pieza de trabajo, automatizar tareas y la posibilidad de hacer que elelectrodo describa determinadas trayectorias que permiten la mecanización de

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geometrías complejas, entre otras.La posibilidad de mecanizar piezas utilizando como herramienta un hilo conductor enmovimiento continuo cae dentro de la denominada electroerosión por hilo. Si elmovimiento del hilo está controlado por un sistema de control numérico con cincogrados de libertad, las posibilidades de mecanización de geometrías complejasaumentan. Por último, una variante del método general de electroerosión permite suutilización en procesos de rectificado.En la Figura 1 se representa en esquema un equipo básico de electroerosión porpenetración. La pieza de trabajo, que como se ha indicado ha de ser conductora de lacorriente eléctrica, se conecta a un polo de un generador de corriente. El electrodo,realizado con material también conductor, se conecta al otro polo del generador. Lasdos partes, que están separadas por una pequeña distancia, están inmersas en unfluido dieléctrico con el fin de controlar la resistencia a la descarga eléctrica en esazona intermedia. Al aplicar un incremento del voltaje en los electrodos se consigue unaumento del desorden interno en el fluido comprendido entre los electrodos hasta quetermina siendo ionizado de forma que esta zona intermedia, que en condicionesnormales no era conductora, pasa a serlo, permitiendo el flujo de corriente de unelectrodo a otro en forma de descarga de chispas.

El canal a través del cual se transmite la descarga tiene una sección tan pequeña quese consigue una alta densidad de corriente, del orden de 104 a 106 amperios / cm2.Como consecuencia, la temperatura en el canal oscila entre 5.000 y 10.000 º C,dando como resultado una fusión y vaporización de pequeñas cantidades de material,de ambas superficies, electrodo y pieza de trabajo, en los puntos en los que seproduce la descarga. La liberación de gas producida en la vaporización origina unaburbuja de gas dieléctrico en torno al canal de descarga. Cuando termina el pulsoeléctrico se paran inmediatamente tanto las chispas como el calentamiento. Comoconsecuencia, el canal de descarga y la bolsa de gas desaparecen, se diluyen. La

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irrupción del fluido dieléctrico frío en el lugar que antes ocupaba la burbuja consiguesolidificar bruscamente el material fundido tanto de la herramienta como de la piezade trabajo y es expulsado violentamente. Se produce un pequeño "cráter" en lasuperficie de los dos y una pequeña bolita de material solidificado que es extraída dela zona por el fluido dieléctrico.La secuencia descrita puede llegar a repetirse varios cientos de miles de veces porsegundo. Cada descarga se produce en el punto que está a la mínima distancia entreel electrodo y la pieza de trabajo. La erosión en la pieza de trabajo, y en menorextensión también en la herramienta, hace que aumente paulatinamente la distanciaentre ambos. Las sucesivas descargas a través de toda la superficie del electrodosiempre se producen en los puntos situados a la menor distancia. De esta manera, lasuperficie de la pieza de trabajo va adquiriendo la forma que tenga el electrodo. Amedida que el proceso continúa y el electrodo va avanzando automáticamente paramantener constante la distancia con la pieza de trabajo, se genera la cavidad o elcorte como una réplica del electrodo.La forma y características de cada uno de los componentes depende en gran medidadel equipo al que estén destinados que, como se verá más adelante, depende del tipode pieza a mecanizar.

3. EQUIPOS DE ELECTROEROSIÓN

Los equipos de electroerosión tienen una serie de componentes básicos como losreflejados en la figura anterior y que, a grandes rasgos, podrían encuadrarse en:

Electrodo.Pieza de trabajo.Fluido dieléctrico.Sistema de filtrado y bombeo de dieléctrico.Generador de corriente eléctrica.Sistema de movimiento del electrodo o mecanismo de avance.

Las características de cada uno de estos componentes dependen directamente delequipo al que van destinados y del tipo de pieza a mecanizar. Se distinguenbásicamente tres grandes grupos de máquinas de electroerosión, las que tienen unelectrodo sólido que entra dentro del material para mecanizarlo, que se denominanmáquinas de penetración o electroerosión por penetración. Las que utilizan unelectrodo de hilo, que atraviesa el material a mecanizar de forma similar a como loharía una sierra, que forman el grupo de máquinas de electroerosión por hilo, y lasrectificadoras por electroerosión donde se ha sustituido la muela de la rectificadorapor un electrodo.

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Fig. 2.­ Posibilidades geométricas en electrodos de grafito(Cortesía Schunk Ibérica).

3.1 El electrodo

El proceso de electroerosión comienza en numerosos casos con la fabricación delelectrodo, cosa que no suele ser habitual en los métodos convencionales de arranquede viruta. Una característica exclusiva de la electroerosión es la necesidad de disponerde electrodos preformados cuando se trabaja en electroerosión por penetración y otrala gran frecuencia con que se fabrican piezas individuales con tolerancias muyestrechas por lo que un factor clave es el diseño del electrodo.Las cualidades que se buscan en el material de la herramienta son:

Alta conductividad eléctrica.Alta conductividad térmica.Alto punto de fusión.Facilidad de mecanizado.Coste bajo.

Los primeros electrodos utilizados generalmente eran de grafito debido, por un lado, asus buenas características como conductor de la corriente eléctrica y, por otro, a quees muy fácil de trabajar para obtener geometrías complejas. Estas buenasprestaciones han hecho que, junto con el bronce, se hayan mantenido como loselectrodos más utilizados en el mecanizado de aceros, siendo reemplazadosúnicamente por aleaciones de cobre con wolframio en casos muy específicos como loes el mecanizado de carburos. El tamaño de las partículas de grafito varía en funcióndel tipo de trabajo a realizar. Para procesos de desbaste se suele trabajar conpartículas de 0,20 mm, mientras que en procesos de acabado el tamaño es del ordende 0,013 mm.

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Los electrodos de bronce se utilizan en aplicaciones que requieren un buen acabadosuperficial y altos ritmos de producción. El latón, para mecanizado de aleaciones dealuminio y la mezcla carbono – wolframio en trabajos de alta precisión y acabadosuperficial.Al abordar las máquinas y equipos de electroerosión por penetración, se volverá aincidir sobre la importancia del diseño del electrodo de cara a conseguir geometríassofisticadas cuando describe trayectorias tridimensionales complejas.

3.2 El fluido dieléctrico

Los dieléctricos más utilizados industrialmente son parafinas, aceites minerales ligerosy agua des­ionizada. Todos ellos son relativamente baratos, con baja viscosidad y contemperaturas de inflamación lo suficientemente altas como para que sea segurotrabajar con ellos. Los productos muy densos y viscosos como los aceites mineralestienen buenas cualidades como la capacidad de concentración del calor y de laintensidad de corriente en la zona de descarga pero presentan problemas respecto asu capacidad de evacuación de los productos de deshecho.La función que cumple el dieléctrico es múltiple:

En primer lugar, aísla y llena la zona comprendida entre el electrodo y la piezade trabajo.Apaga rápidamente la chispa después de que tiene lugar la descarga, de estaforma se previene la formación de un arco continuo que haría imposible unanueva descarga.Concentra la energía de la descarga eléctrica en la zona de trabajo.Se ioniza rápidamente al voltaje de trabajo.Arrastra el calor y los materiales generados después de cada descarga.

En este punto es importante recordar que junto al dieléctrico coexisten partículas delmaterial eliminado por lo que es imprescindible un buen sistema de filtrado que vayarecogiendo todos estos “lodos producidos”. Por otro lado será necesario seguir lasrecomendaciones de gestión medioambiental encaminadas al tratamiento y reciclado,cuando proceda, de los residuos producidos.

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Fig. 3.­ A) Variación de la velocidad de mecanizado en función de la intensidad de corriente

Fig. 3.­ B) Variación del desgaste de electrodo

3.3 El sistema de movimiento del electrodo

Ya se ha comentado que la eficiencia del proceso de electroerosión depende en granmedida de que la distancia entre electrodo y pieza de trabajo sea la apropiada. Portanto, la misión del sistema de movimiento es posicionar continuamente al electrodomientras dura el mecanizado. Esto se consigue comparando el voltaje actual con elvoltaje teórico. El error detectado sirve para alimentar un servo amplificador que a suvez pasa la información a un sistema que abre y cierra unas válvulas hidráulicas quepermiten el paso de un fluido hidráulico hacia un pistón que en última instancia esquien mueve el brazo sobre el que va montado el electrodo.El sistema descrito a grandes rasgos, en la práctica, es muy sensible y preciso ya queen condiciones normales de trabajo la distancia que separa electrodo y pieza oscilaentre 0,010 a 0,050 mm.

Fig. 4.­ Movimiento del electrodo. Izquierda: según el eje Z; Derecha: combinación de los tresmovimientos

4. MAQUINAS DE ELECTROEROSIÓN

A continuación, se procede a comentar con algo más de detalle los dos grandesgrupos de máquinas de electroerosión más significativos, que son:

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Máquinas de penetraciónMáquinas de hilo

Fig. 6.­ Ejemplos de utilización de la electroerosión

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(cortesía Ona).

4.1 Máquinas de penetración

Los primeros equipos de electroerosión se diseñaron para realizar las cavidades oformas en matrices. Estas primeras máquinas se denominaron de matriz depenetración o de pistón. Dado que en éstas máquinas el electrodo se situaba enposición vertical y estaba controlado por un émbolo, también se han conocido comomáquinas de émbolo.En las figuras se representan algunos tipos de electrodos de simetría simple, quepermiten obtener distintos tipos de agujeros en función del tipo de movimiento delelectrodo respecto de la pieza.En la Figura 6 se presentan varios ejemplos de utilización de electroerosión. En laparte superior se puede apreciar su empleo como técnica utilizada en la producción demoldes. La geometría de la pieza a obtener unida a su tamaño, compárese con elbolígrafo que aparece en la parte inferior, hacen que un proceso de mecanizadoconvencional no aparezca como la forma más rápida e idónea. En la parte inferior seobservan otros casos. A la izquierda aparece una pieza que presenta una superficie“mecanizada” formando una geometría compleja y de pequeñas dimensiones. A laderecha se observan los moldes de producción de otro tipo de elementos y, para unode los casos, el electrodo utilizado.Con pequeñas modificaciones, es posible que las máquinas de penetración verticalespasen a desarrollar otras geometrías. Básicamente estas modificaciones son de lostipos (Figura 7):

El electrodo rota o gira sobre su propio eje.El electrodo realiza una órbita alrededor de un eje perpendicular al brazo desujeción.

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Fig. 7.­ Arriba: Movimiento de giro del electrodo sobre su propio eje; Abajo: Movimiento deorbitación del electrodo.

En este último caso, la trayectoria circular del electrodo y, por lo tanto, de cualquierpunto del mismo, se realiza en un plano paralelo a la superficie de la pieza de trabajode forma que el giro del electrodo se realiza en torno a un eje perpendicular a lasuperficie de la pieza de trabajo. El efecto de la descripción de la órbita se puede verfácilmente si imaginamos que ya se ha realizado un agujero dentro de la pieza detrabajo y que el electrodo es extraído. Antes de que el electrodo esté totalmente fueradel agujero, se añade un pequeño movimiento de orbitación con lo que se consigueaumentar el tamaño del agujero. Si el tamaño de la órbita se incrementa poco a pocoa medida que el electrodo se extrae, entonces, el agujero se convierte en unavellanado por un procedimiento totalmente controlado.

Fig. 8.­ Ejemplos de electrodos rotativos mecanizados por electroerosión con hilo (CortesíaSystem 3R).

Otra utilización de la orbitación se puede ver al imaginar que el electrodo tiene la

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forma de una cabeza de alfiler tal como se representa en la parte inferior de la Figura7. En ese caso la cabeza erosiona o arranca un agujero con su misma forma. Si unavez que se ha terminado el agujero se produce una orbitación del electrodo, seconsigue hacer un arranque de material en el fondo de agujero, creando una cavidadinterior semejante a una bolsa de saco que sigue la forma del electrodo. La Figura 8muestra varios electrodos fabricados con una máquina de electroerosión por hilo parasu utilización en electroerosión por penetración y que presentan algunas de lasgeometrías descritas anteriormente.La rotación del electrodo tiene un valor especial si la cabeza del electrodo no tienesimetría axial. Supongamos que se esta utilizando un electrodo con cabeza en formade L. Una vez se ha introducido el electrodo a una profundidad determinada se lepuede hacer girar sobre su eje produciendo mecanizados interiores de formascomplejas. La experiencia ha demostrado que siempre que se pueda hay que tender aefectuar el trabajo con electrodos rotativos ya que así se consiguen mejorescondiciones de barrido y se distribuye uniformemente el desgaste del electrodo. Porotro lado, la utilización de electrodos rotativos se suele traducir en tiempos de procesomás cortos y una mayor precisión del mecanizado. En este caso se requiere que elsistema encargado del movimiento del electrodo sea perfectamente concéntrico.Como un caso especial de las máquinas de electroerosión por penetración, hay quecitar un grupo de máquinas especialmente apropiadas para la preparación de laspiezas destinadas al corte por hilo. Se trata de máquinas que perforan por medio deun electrodo tubular en rotación. Permiten hacer agujeros de 240 mm de profundidadcon diámetros comprendidos entre 0,4 y 3,5 mm. Entre sus aplicaciones hay quecitar, como ya se ha indicado, la realización de los agujeros de partida en las piezasdestinadas al corte por hilo, perforación de agujeros de refrigeración en electrodos decobre, mecanizado de agujeros de enfriamiento en materiales duros como el acerotemplado o el carburo de wolframio, mecanizado de agujeros ciegos, perforación deagujeros en planos inclinados o en lugares difícilmente accesibles.

Fig. 9.­ Electroerosión por hilo.

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4.2 Electroerosión por hilo

Como ya se ha indicado, una posibilidad de electroerosión es la que utiliza un hilometálico móvil como electrodo, de forma similar a como funcionan las sierras de hojacontinua. El hilo puede estar realizado con cobre, cobre aleado, molibdeno owolframio, y típicamente tiene un diámetro de 0,25 o 0,5 mm. La relación dedesgaste no tiene ningún valor puesto que el hilo se utiliza solamente una vez yavanza a una velocidad comprendida entre 2,5 y 150 mm/s, Figura 9.En las máquinas de electroerosión por penetración las velocidades de extracción dematerial se dan en unidades de volumen por unidad de tiempo, de forma equivalentea como se mide una operación de fresado. La electroerosión por hilo es más parecida aun proceso de corte con sierra: la velocidad de arranque del material es área de lasuperficie cortada por unidad de tiempo. Los valores típicos para corte por hilo oscilanen torno a 43 mm2/min.Las máquinas más modernas están incrementando la velocidad de corte. Cuando seutilizan máquinas de electroerosión, las tolerancias dimensionales están en el rangode 10­3 mm. La electroerosión por hilo se utiliza frecuentemente para el pulido oacabado final de aparatos de medida de tolerancias dimensionales. Es un proceso queindustrialmente se denomina de superacabado. En éstas condiciones, lógicamente, lasmáquinas deben trabajar en condiciones muy ajustadas de temperatura y humedad.

Fig. 10.­ Mecanizado mediante electroerosión con hilo(Cortesía: Charmilles).

La introducción automática del hilo y el preajuste de la pieza de trabajo permitenmantener la producción durante 24 horas al día lo que permite conseguir una elevadaproductividad, flexibilidad y garantía de calidad. La dificultad básica del proceso radicaen el posicionado y sujeción de la pieza dentro del campo de trabajo de la máquina ya

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que con frecuencia se trata de una operación lenta y laboriosa ya que hay quegarantizar que el mecanizado se produzca dentro de los estrechos márgenes detolerancia y que no se produzcan choques entre los elementos de sujeción y las partesmóviles de la máquina. En este tipo de mecanizados es frecuente que el cabezal de lamáquina gire para permitir cortes oblicuos por parte del hilo.Como las bobinas de hilo se mueven alrededor de varios ejes, las máquinas deelectroerosión por hilo permiten realizar formas más complejas que las de penetraciónvistas anteriormente. Además, producen piezas con una mayor repetibilidad que lasobtenidas con métodos convencionales. Como ejemplo se puede observar elmecanizado del cubo presentado en la Figura 10 en el que cada cara corresponde alperfil de una letra. Hay que pensar que los agujeros con una sección variable no sontan raros en fabricación. Cualquier matriz de extrusión para materiales blandos tipoaluminio que tenga que tener esta forma tendrá que estar hecha con materiales muyduros a fin de que pueda aguantar las grandes tensiones involucradas en el procesode extrusión. Un ejemplo es pensar en la matriz de extrusión necesaria para obtenerlos perfiles de la carpintería de aluminio que se puede ver en cualquier ventana apartir de bloques cilíndricos de aluminio macizo de diámetro 300 mm en una solafase.Las características del corte por electroerosión hacen del proceso un método muyadecuado para la obtención de matrices de embutición, matrices de extrusión,matrices para metalurgia de polvos por compactación, creación de prototipos e inclusopara la fabricación de electrodos convencionales de penetración. En la Figura 10 seilustran algunos ejemplos de las aplicaciones descritas. En la imagen de la derecha sepuede observar:

1. Un perfil prototipo de aluminio.2. Útil progresivo como los utilizados en conformado.3. Matriz de extrusión para cables planos (ambas caras).4. Matriz (en dos piezas) para extrusión de juntas de caucho (en los laterales seaprecia la imagen posterior de cada pieza gracias a un espejo).

Las máquinas de electroerosión permiten realizar cortes internos. Se comienza portaladrar un pequeño agujero en la pieza para introducir a través de él el hilo,utilizando una taladradora de electroerosión que, como se ha indicado anteriormente,es una máquina de penetración de un solo eje dedicada exclusivamente a este fin. Lafunción de enhebrado la puede realizar la propia máquina ya que se puede forzar alhilo a seguir el chorro de dieléctrico, generalmente keroseno o agua desionizada, através del agujero. A la salida el hilo es capturado por la propia máquina.

5. CUALIDADES DEL PROCESO DE ELECTROEROSIÓN

El proceso de electroerosión, a primera vista, puede parecer un método muy lento de

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arrancar material, incluso si pensamos que el proceso descrito tiene lugar cientos deveces por segundo. Sin embargo, la ha demostrado que es una técnica que es másrápida y presenta ventajas frente a otras. En este sentido hay que citar:

La técnica permite la obtención de piezas con formas de simetría compleja,tanto externa como internamente.Permite trabajar con materiales frágiles o fácilmente deformables que nopueden ser mecanizados con otros métodos.La técnica es independiente de la dureza del material de trabajo, lo querepresenta una gran ventaja en el trabajo con materiales muy duros como losutilizados en la fabricación de matrices y también en el caso de tener quetrabajar con mezclas de materiales de distinta dureza.Se trata de una técnica fácilmente automatizable. El programa de controlgestiona la ejecución de los programas ­ piezas y posibilita el encadenamientode las operaciones, desde el desbaste al acabado, incluidos los desplazamientosy los cambios de herramientas. El sistema de control puede gobernar losmovimientos de un robot que realiza la carga de las piezas desde un contenedoro cargador y depositarlas en otro diferente después del mecanizado. Estopermite independizar el proceso de cualquier intervención humana, permitiendomecanizados nocturnos o de fin de semana. Es una práctica bastante habitual enla industria poner a última hora del día la pieza en la máquina y volver a lamañana siguiente a recoger la pieza terminada.Por último, con ésta técnica es posible obtener piezas con un muy buen acabadosuperficial y dentro de unos estrechos márgenes de tolerancias.

Fig.11.­ Arriba: agujero de refrigeración en un electrodo de cobre. Abajo: agujero de salidade fluido en un eyector de los utilizados en conte con fluido abrasivo

Como resumen de lo expuesto a continuación se describen dos ejemplos en los que seaprecian las ventajas de los métodos de electroerosión.Los procesos de fabricación que se basan en la utilización de la fuerza para realizaragujeros en chapa de menos de 3 mm, como puede ser un punzonado en prensa,distorsionan o alteran generalmente el material y dejan unas rebabas que deben sereliminadas con algún otro método posterior o, si la chapa es muy fina, se puedeproducir una deformación plástica en las proximidades del agujero. Esta situación no

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se presenta con la electroerosión. La técnica permite hacer pequeños agujeros enrejillas, tubos de paredes muy finas y estructuras frágiles. Los bordes de un agujerorealizado con electroerosión están libres de rebabas y el mecanizado no produceninguna deformación en el material. En la Figura 11 se presentan dos ejemplos. En laparte superior se trata de un electrodo de cobre de 40 mm en el que se ha realizadoun agujero de refrigeración con un electrodo de 0,8 mm en 20 segundos. En la parteinferior se representa un eyector de 150 mm en el que se ha realizado el agujero desalida de fluido con un electrodo de cobre de 0,8 mm en 6 minutos.Normalmente es difícil el mecanizado de piezas con componentes de distinta dureza,tal es el caso de un pequeño taladro convencional sobre una pieza de un materialcompuesto, en el que la broca se desviará hacia el material más blando. Esta situaciónno se da en electroerosión ya que las velocidades de erosión no dependen de la durezadel material. Se pueden realizar sin problema taladros con relaciónprofundidad/diámetro de 20/1, mientras que con taladros convencionales este límiteestá en 10/1 relación en la cual la broca corre el riesgo de desviarse y producir unagujero fuera de tolerancias.

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