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S E R I E S A G R O A L I M E N T A R I A SC u a d e r n o s d e C a l i d a d
INDUSTRIA DE LA CERVEZA
Guía para la Aplicacióndel Sistema de Análisis de
Riesgos y Control dePuntos Críticos (ARCPC)
© Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA)Junio, 1999.
Derechos Reservados. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorizaciónescrita de la Federación Española de Industrias de Alimentación y Bebidas (FIAB), laConfederación de Empresarios Cerveceros, y del Ministerio de Sanidad y Consumo, de España.
Las ideas y los planteamientos contenidos han sido adaptados de los documentos a que se hacereferencia en cada caso y no representan necesariamente el criterio del IICA. No se aceptaresponsabilidad por daños y perjuicios ocasionados por el uso de esta Guía.
La adaptación de este documento fue realizada desde el Proyecto IICA/AECI por Enrique deLoma-Ossorio Friend y Daniel Rodríguez Sáenz.
La revisión estilística estuvo a cargo de Tomás Saraví. Pierre Eppelin realizó la versión digital,diseño e impresión.
SERIES AGROALIMENTARIAS • CUADERNOS DE CALIDADISSN 1561-9834
A1/SC-99-03Junio , 1999
Guía para la Aplicación de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) en el sector cervecero / ed. por Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura y Agencia Española de Cooperación Internacional. -- San José, C.R. : IICA, 1999. 000 p. ; 23 cm. -- (Series Agroalimentarias. Cuadernos de Calidad / IICA, ISSN 1561-9834 ; no. A1/SC-99-03)
ISBN 92-9039-408 X
Proyecto: Fortalecimiento de la Capacidad Institucional de lasOrganizaciones Empresariales del Sector Agroalimentario
1. Inocuidad alimentaria - Métodos. 2. Industria cervecera. 3. Seguridad alimentaria. 4. Alimentos. 5. Calidad. 6. Cerveza. I. IICA. II. AECI. III. Título. IV. Serie.
AGRIS DEWEYQ03 664.07
Í N D I C E
PRESENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
I. PRINCIPIOS GENERALES PARA LA APLICACIÓN
DE UN SISTEMA ARCPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
II. MALTERÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Diagrama de flujo de maltería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Cuadro de gestión de maltería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Guía práctica de aplicación de maltería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
FASE I. SECADO Y TOSTADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
FASE 2. EXPEDICIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
III. CERVEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Diagrama de flujo de fabricación de cerveza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Cuadro de la gestión de fabricación de cerveza . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Guía práctica de aplicación para la fabricación de cerveza. . . . . . . . . 27
FASE 1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS, ADITIVOS
Y COADYUVANTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
FASE 2. AGUA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
FASE 3. PROCESO DE FABRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
FASE 4: RECEPCIÓN DE ENVASES Y CIERRES . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
FASE 5. LAVADO E INSPECCIÓN DE ENVASES . . . . . . . . . . . . . . . . 33
FASE 6. LLENADO Y CIERRE DE LOS ENVASES. . . . . . . . . . . . . . . . 35
IV. VERIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 3
V. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Requisitos generales para los locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Requisitos específicos de los locales donde se preparan,
tratan o transforman los alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Requisitos para locales o establecimientos de venta ambulante . . . . . 43
Transporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Requisitos del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Desperdicios de alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Suministro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Higiene personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Disposiciones aplicables a los productos alimenticios . . . . . . . . . . . . . 48
Formación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
VI. BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
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P R E S E N T A C I Ó N
n enero de 1996, el Instituto Interamericano deCooperación para la Agricultura (IICA) y laAgencia Española de Cooperación Internacional(AECI) rubricaron un Memorando de
Entendimiento para la ejecución del Proyecto"Fortalecimiento de la Capacidad Institucional de lasOrganizaciones Empresariales del Sector Agroalimentario".
Esta iniciativa, complementa los medios técnicos yfinancieros necesarios para apoyar a las organizacionesprivadas agroalimentarias de Iberoamérica en sufortalecimiento y redefinición de funciones. Se pretendecon ello que estas entidades se adapten a la nueva situaciónde liberalización de los mercados, ofrezcan los serviciosrequeridos por el sector agroempresarial y se consolidencomo entidades representativas, con mayor legitimidad ycapacidad técnica para una fructífera interlocución con elsector público.
Las actividades realizadas hasta la fecha por el Proyecto hanpermitido identificar un conjunto de demandas específicasde las organizaciones empresariales del sectoragroalimentario para afrontar los desafíos presentes yfuturos.
Los temas prioritarios identificados han sido analizados enprofundidad y se publican bajo la denominación general deSeries Agroalimentarias. Su finalidad es servir de apoyopara fortalecer la capacidad técnica de las organizacionesdel sector en su quehacer gremial.
La sección Cuadernos de Calidad contiene un conjunto deensayos enfocados a ofrecer instrumentos para mejorar lacalidad e inocuidad de los alimentos, dirigidosprincipalmente a la pequeña y mediana empresa.
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En el presente documento, denominado Guía para laAplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control dePuntos Críticos (ARCPC) en el Sector Cervecero, sedestacan las características de este sistema, que se planteacomo un enfoque preventivo de los riesgos sanitariosreferentes a la fabricación de los productos de este sector.
Con esta publicación se pretende dar a conocer, promover yapoyar la aplicación de sistemas de calidad en las empresasdel sector, con el fin último de elevar la competitividad,fomentar el comercio, garantizar la seguridad de losalimentos y proteger la salud humana. Asimismo, estemanual es una herramienta de utilidad para facilitar lastareas de control oficial, y permite contar con elementospara promover la aplicación uniforme de este sistema en elsector cervecero.
El contenido de esta Guía no pretende establecer una formade aplicación directa del sistema de Análisis de Riesgos yControl de Puntos Críticos en la empresa, sino queconstituye una base de trabajo para los responsables deldesarrollo de este sistema en cada industria, de esta formacada establecimiento agroalimentario deberá adaptarindividualmente el modelo a las particularidades oelementos característicos de su proceso de fabricación.
Este documento se ha elaborado con base en la Guía delSistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos(ARCPC) en el Sector Cervecero Español, realizadoconjuntamente por la Federación Española de Industrias deAlimentación y Bebidas (FIAB), el Ministerio de Sanidad yConsumo y la Confederación de Empresarios Cerveceros(CE), de España.
Esta publicación es, además, un medio de hacer extensivoslos trabajos técnicos desarrollados por el sectoragroalimentario español en toda Iberoamérica, en unmomento en el cual, el cumplimiento de los requisitos decalidad e inocuidad de los productos agroalimentarios esbásico para el desarrollo empresarial y la competitividad
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comercial de las pequeñas y medianas empresas de estaRegión.
Para su realización se han tenido en cuenta los requisitosestablecidos en la normativa europea, y en concreto los dela Directiva 93/43 CEE del Consejo, de 14 de junio de 1993,relativa a la higiene de los productos alimenticios, así como,los códigos internacionales de prácticas recomendadas yprincipios generales de higiene del Codex Alimentarius.
Confiamos en que la presente Guía se constituirá en uninstrumento de consulta permanente de las organizacionesagroalimentarias y que podamos contribuir, de esta forma,desde el IICA y la AECI, a fomentar la calidad e inocuidaden las empresas y productos agroalimentariosiberoamericanos destinados a los mercados locales einternacionales.
Rodolfo Quirós Guardia Enrique de Loma-Ossorio FriendDirector Encargado del Area de Políticas y Codirector del Proyecto Comercio y del Centro para la Integración IICA-AECI
y el Desarrollo Agroempresarial.Director del Proyecto
IICA-AECI
R E C O N O C I M I E N T O
n la elaboración de esta Guía Práctica hanintervenido, en algún grado, diversas personasy organismos españoles que con su aporte hanhecho posible el desarrollo de este trabajo.
Entre ellas podemos destacar:
Federación Española de Industrias de Alimentación yBebidas (FIAB)
• Sr. Jorge Jordana Butticaz de Pozas, SecretarioGeneral.
• Sra. Pilar Velázquez, Directora de DerechoAlimentario.
Ministerio de Sanidad y Consumo de España
• Sr. Juan José Francisco Polledo, Director General deSalud Pública.
• Sr. José Ignacio Arranz, Subdirector General deHigiene de Alimentos.
• Sra. María García Barbancho, Coordinadora de estaGuía.
Confederación de Empresarios Cerveceros de España (CE)
• Sr. Alfonso Marqués, Director.
Asimismo, agradecemos la colaboración de los técnicos yempresarios de la FIAB y la Confederación de Empresariosde España no mencionados explícitamente en estereconocimiento que han apoyado esta iniciativa.
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I. PRINCIPIOS GENERALES PARA LAAPLICACIÓN DE UN SISTEMA ARCPC
no de los instrumentos actualmente utilizadospor las empresas agroalimentarias para realizarel control de la calidad de los alimentos es elsistema de análisis de riesgos y control de
puntos críticos (ARCPC1). Este concepto fue desarrolladopor la Compañía Pillsbury, la Armada de los EstadosUnidos y la NASA en un proyecto destinado a garantizar laseguridad de los alimentos para el programa espacial.
Este sistema fue perfeccionado, en los años sucesivos, porla Comisión Internacional de Microbiología yEspecificaciones de Alimentos (ICMSF) y en los últimos 15años por el CODEX, hasta convertirse hoy en un enfoquedocumentado y verificable para la identificación de losriesgos o peligros, las medidas preventivas y los puntoscríticos de control; asimismo, para la puesta en práctica deun sistema de monitoreo o vigilancia de la calidad einocuidad de alimentos.
El análisis de riesgos y control de puntos críticos es unenfoque sistémico para la identificación de riesgos y peligros,su evaluación, su control y prevención. Antes de realizar unanálisis pormenorizado del ARCPC, se resumirán diversosconceptos fundamentales para su aplicación:
Riesgos. Características físicas, químicas o microbiológicasque pueden ser causa de que un alimento no sea inocuo.
Límite crítico. Es el valor que separa lo que es aceptable delo que no es aceptable. Por ejemplo, en determinadasmaterias primas puede tratarse de un pH, la temperatura ola humedad total del producto.
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1 En inglés HACCP. "Hazard Analysis and Critical Control Point".
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Punto crítico de control (PCC). Un punto, una fase, o unprocedimiento en el cual puede ejercerse control yprevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgoo peligro referido a la seguridad o inocuidad del alimento.
Acción correctiva. Procedimientos que deben seguirsecuando tiene lugar una desviación de los límites críticos.
Monitoreo o vigilancia. Secuencia planificada deobservaciones o medidas con el fin de asegurarse de queun PCC está controlado.
Medida preventiva. Cualquier factor que pueda utilizarsepara controlar, prevenir o identificar un riesgo o peligro.
Plan ARCPC. Documento escrito basado en los principiosARCPC que describe los procedimientos a seguir paraasegurar el control de un procedimiento o procesoespecífico.
Verificación ARCPC. Una vigilancia más profunda que serealiza cada cierto tiempo para determinar si un sistemaARCPC cumple con el plan ARCPC y/o establecer si elplan requiere alguna modificación y revisión.
Todo plan ARCPC debe incorporar un registro, que es unsistema documental que recoge todos los procedimientosaplicados. El registro es fundamental, ya que no sólo esnecesario hacer las cosas conforme al plan ARCPC, sinopoder demostrar posteriormente que así se hizo. Losregistros pueden facilitar la inspección por parte de lasautoridades de control; permiten que la misma empresa seautoevalúe en función de las incidencias ocurridas y de losproblemas que se hubieran presentado.
La correcta aplicación de un sistema de ARCPC tiene comoprincipales ventajas: una mayor garantía en la salubridadde los alimentos consumidos, una mayor eficacia en lautilización de los medios de que dispone la industria y laposibilidad de que los responsables garanticen la higienede los alimentos.
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Los principios por los que se rige el sistema de análisis deriesgos y control de puntos críticos son los siguientes:
1. Identificar los riesgos específicos asociados con laproducción de alimentos en todas sus fases, evaluar laposibilidad de que se produzcan e identificar lasmedidas preventivas necesarias para su control.
2. Determinar las fases/procedimientos/puntosoperacionales que pueden ser controlados paraeliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad deque se produzcan PCC.
3. Establecer el límite crítico (para un parámetro dado enun punto concreto y en un alimento concreto), que nodeberá sobrepasarse para asegurar que el PCC esté bajocontrol.
4. Establecer un sistema de vigilancia y seguimiento paraasegurar el control de los PCC mediante pruebas uobservaciones programadas.
5. Establecer las medidas correctivas adecuadas quehabrán de adoptarse cuando un PCC no esté bajocontrol (sobrepase el límite crítico).
6. Establecer los procedimientos de verificaciónnecesarios para comprobar que el sistema de ARCPCfunciona correctamente.
7. Establecer un sistema de documentación y registro enel cual se anoten todos los procedimientos y datosreferidos a los principios anteriores y a su aplicación.
Para la correcta aplicación de los principios del sistemaARCPC, se recomienda seguir las etapas que se indican enla secuencia que se presenta en la Fig. 1.
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Figura 1: Etapas para la aplicación de un Sistema ARCPC
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A continuación se presenta una breve descripción de cadauna de estas etapas:
1. Definición del ámbito de estudio. El estudio se debelimitar a un producto o proceso determinado; además,se deben definir los tipos de riesgos a incluir(microbiológicos, químicos o físicos) y la parte de lacadena alimentaria a tener en cuenta
2. Selección del equipo. Se deberá formar un equipomultidisciplinario que tenga los conocimientosespecíficos y la competencia técnica adecuada, tantodel proceso como del producto. En el caso de empresasmedianas a grandes el equipo podría estar constituidopor varias personas implicadas en distintas fases delproceso. Para las pequeñas empresas basta con una solapersona responsable de los productos y su calidad, queconozca muy bien el sistema ARCPC y los procesos deproducción de la propia firma.
3. Descripción del producto. Se deberá preparar unadescripción completa del producto, que incluyainformación sobre la composición, materias primas,método de elaboración, sistema de distribución, etc.
4. Determinación del presunto uso del producto. Se estudiaráel presunto uso alimentario por parte de losconsumidores y distribuidores, y se tendrá en cuenta elgrupo de población al que va dirigido.
5. Determinación del diagrama de flujo. Todo proceso defabricación se puede esquematizar mediante undiagrama de flujo en el que se detalla cada una de lasetapas fundamentales para la elaboración delproducto. Para el caso de la cerveza ver la página 24.
6. Verificación práctica del diagrama de flujo. El equipoARCPC deberá comprobar la exactitud del diagramade flujo, constatará la operación de elaboración entodas sus etapas y hará las modificaciones necesariascuando proceda.
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7. Listado de riesgos y medidas preventivas. El equipoARCPC deberá enumerar todos los riesgos biológicos,químicos o físicos; se deberá realizar una descripciónde las medidas preventivas que pueden aplicarse para elcontrol de cada riesgo.
8. Determinación de los puntos críticos de control (PCC). Lafinalidad de esta etapa es determinar el punto, la etapao procedimiento en el proceso de fabricación en el quepuede ejercerse control y prevenirse un riesgo.
9. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC. Seespecificará el límite crítico para cada PCC. Entre lasvariables más utilizadas para el establecimiento de loslímites críticos se destacan: temperatura (T), pH,actividad del agua (aw), tiempo (t), humedad total delproducto (H), cloro activo (Cl) y parámetrosorganolépticos, tales como aspecto, textura, etc.
10. Establecimiento de un sistema de vigilancia. La vigilanciaes la medición u observación programada de un PCCen relación con sus límites críticos. El sistema devigilancia deberá ser capaz de detectar una pérdida decontrol en el PCC, y deberá proporcionar informaciónpara que se adopten oportunamente las medidascorrectivas que correspondan.
Una manera de realizar la vigilancia en forma ordenadaes completar un cuadro de gestión en el que se incluyeinformación de las diferentes fases de producción, juntocon los riesgos asociados, las medidas preventivas, losPCC, los límites críticos, los procedimientos devigilancia, las medidas correctivas y el registro. Para elcaso de la cerveza ver la página 24.
11. Establecimiento del plan de acciones correctivas. Con lafinalidad de subsanar las desviaciones que pudieranproducirse, se deberán formular todas las medidascorrectivas específicas para cada PCC del sistema ARCPC.
12. Establecimiento de un procedimiento de documentación. Losregistros son importantes tanto para las autoridades de
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control como para la misma empresa. Disponer de losregistros es determinante en caso de que se presentaraalgún problema, pues permitirá demostrar ante lostribunales que la empresa actúa con la diligenciadebida y utilizando todos los medios para asegurar lahigiene del producto, con repercusiones económicasfavorables para la empresa.
13. Establecimiento de un procedimiento de verificación. Seestablecerá un procedimiento para verificar que elsistema ARCPC funciona correctamente. Con ese fin,se pueden utilizar métodos y ensayos de observación ycomprobación, incluidos el muestreo aleatorio y elanálisis.
14. Revisión. El objetivo de una revisión es determinar si elplan ARCPC existente resulta apropiado.
El estudio de las características fundamentales del sistemaARCPC permite apreciar que no se trata de un análisiscomplejo y ajeno a la actividad normal de la empresa. ElARCPC consiste, simplemente, en realizar las actividadesnormales de fabricación de una forma sistematizada yenfocada en la prevención del riesgo, con el propósito deevitar errores antes de que se produzcan y lograr así unahorro económico para la empresa.
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I I . M A L T E R Í A
a malta está constituida por granos de cerealsometidos a la germinación y ulteriordesecación, y tostados en condicionestecnológicamente adecuadas.
En el estudio de los distintos riesgos que puedenpresentarse durante el proceso de malteado, se hadescartado calificar como puntos críticos de control atodos los que se examinaron, según el árbol de decisiones,hasta la fase de secado y tostado, puesto que todos ellospueden corregirse y controlarse de manera más adecuadaen una etapa posterior.
Al estudiar la fase de remojo del cereal, durante la cual elgrano es sometido a períodos de inmersión en agua yaireación, alternativamente, o bien a un rociado intensivo,con el objeto de conseguir el grado de humedad necesariopara los procesos fisiológicos que se produciránposteriormente, es importante señalar que se produce unlavado de sustancias que se encuentran en el exterior delcereal, las cuales son evacuadas por el efluente. En todocaso, las fases posteriores anularían el efecto de unaposible contaminación producida durante esta etapa.
Durante la germinación se produce la síntesis de enzimas yla demolición de las paredes celulares del endospermo.Esta operación se efectúa en la caja de germinación, dondese somete el cereal a aireación en determinadascondiciones de temperatura; en algunas ocasiones el granopuede ser rociado para ajustar sus condiciones dehumedad. En ese caso, también se anularía el efecto decualquier anomalía en fases posteriores.
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FASE I. SECADO Y TOSTADODescripción
En esta fase de la elaboración de la malta se procede adisminuir el contenido de agua del cereal germinado; seutiliza para ello aire calentado. Durante la primera partede dicha fase se consigue, básicamente, una deshidratacióndel producto (secado), mientras que al final de la misma, yutilizando aire más caliente, se produce el "tostado". Sedan determinadas reacciones químicas entre componentesdel cereal germinado que confieren a la malta acabadaparte de los caracteres organolépticos y tecnológicos quela distinguen.
Riesgos
Formación de nitrosaminas por la combinación de aminasdel cereal germinado y óxidos de nitrógeno (NOx) delaire utilizado para el secado y tostado.
Medidas preventivas
Utilización de un procedimiento de secado-tostadotecnológicamente adecuado que impida la formación denitrosaminas: calentamiento indirecto, combustión deSO2, control de NOx.
Límites críticos
Según especificaciones internas que aseguren la inocuidadde la malta seca y tostada.
Vigilancia
Control analítico del contenido en nitrosaminas de lasmaltas.
Medidas correctivas
• Corrección del proceso de secado-tostado.
• Reprocesamiento o rechazo del lote, si procede.
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Guía práctica de aplicación de maltería
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Registros
• Boletines de parámetros analíticos.
• Registros de los procesos de secado-tostado.
• Archivo de incidencias y medidas correctivas adoptadas.
FASE 2. EXPEDICIÓN
Descripción
Esta etapa tiene como finalidad transportar la maltaalmacenada desde los silos hasta su lugar de consumo.
El modo de transporte habitual es el camión, aunquetambién se utilizan con cierta frecuencia el tren y el barco.
La forma más usual de expedición es el producto a granel.
Riesgo 1
Contaminación debida a la falta de limpieza del medio detransporte o mezcla de la malta con otros productos, porresiduos de la carga anterior.
Medidas preventivas
Calidad concertada con el transportista; exigencia de lascondiciones adecuadas y declaración escrita de no habertransportado en el mismo vehículo ningún productotóxico que pueda alterar las características de la malta.
Límites críticos
Según las especificaciones internas de recepción de lamateria prima en su lugar de destino.
Procedimientos de vigilancia
• Control de la documentación del transportista.
• Control sensorial del medio de transporte.
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Medidas correctivas
• Rechazo del medio de transporte que no cubra lascondiciones estipuladas.
• Cambio de transportista ante situaciones de reiteradoincumplimiento.
Registros
• Recopilación y archivo de la documentación referenteal medio de transporte.
• Boletines de inspección, incidencias y medidascorrectivas adoptadas.
Riesgo 2
Presencia de residuos fitosanitarios y/o metales pesados.
Medidas preventivas
Utilización de un procedimiento que evite niveles nodeseados de residuos fitosanitarios y/o metales pesados:control sobre materias primas, agua de proceso,almacenamiento.
Límites críticos
Parámetros analíticos según legislación vigente.
Procedimientos de vigilancia
Toma de muestra para comprobación y análisis delmaterial a entregar, en caso de que se considere necesario.
Medidas correctivas
Reprocesamiento o rechazo, en caso de que no fueraposible el reprocesamiento.
Registros
• Boletines de parámetros analíticos.
• Archivo de incidencias y medidas correctivasadoptadas.
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I I I . C E R V E Z A
a cerveza es la bebida resultante de lafermentación alcohólica, mediante levaduraseleccionada, de un mosto procedente de maltade cebada, solo o mezclado con otros productos
amiláceos transformables en azúcares por digestiónenzimática (malta de otros cereales, granos crudos quecontengan féculas, así como azúcares y féculas, siempreque estas sustancias añadidas no excedan del 50 por cientoen masa de la materia prima empleada), al cual se agregalúpulo y/o sus derivados y se somete a un proceso decocción. El producto elaborado se distribuye listo para suconsumo.
Hay una serie de rasgos propios de las bebidas alcohólicas yde sus procesos de fabricación que, históricamente, lasdiferencian de la mayoría de otros alimentos y bebidas, yque las han hecho inocuas desde el punto de vista de lasalud del consumidor.
Uno de los casos más representativos es el de la cerveza,con una larga historia que comienza probablementemediante la fermentación accidental del cereal en unmedio húmedo. La ventaja de esta bebida era que no sóloresultaba agradable de beber, sino que también semantenía razonablemente bien durante un determinadotiempo; era incluso más segura que el agua con la que seelaboraba, debido a sus cualidades antisépticas.
Se debe resaltar que la primera etapa del proceso deelaboración de la cerveza, fase de producción del mosto,concluye con una ebullición prolongada. Este hechoconlleva numerosas consecuencias físico-químicas ymicrobiológicas favorables inherentes a la cocción.
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En la etapa posterior, la fermentación produce la apariciónde alcohol que, en sí mismo, tiene un efecto inhibidorpara los microorganismos. A este beneficioso efecto delalcohol hay que añadir las propiedades antisépticasnaturales del lúpulo, la virtual ausencia de oxígeno, lapresencia de anhídrido carbónico, la naturaleza ácida y laescasez de nutrientes, características que impiden eldesarrollo de microorganismos patógenos.
Las fases de filtración y pasteurización de la cervezacontribuyen también a la estabilización del productofrente a microorganismos. Las modernas técnicas defabricación, junto con el uso de envases alimentarios,sirven para reforzar aún más la seguridad y salubridad dela cerveza.
No obstante, la presente guía se ha elaborado con el fin deque las empresas cerveceras puedan aplicar de maneraarmonizada un sistema de análisis de riesgos y control delos puntos críticos, así como también autoregular suspropios sistemas y establecer procesos documentados quedemuestren la eficacia de su vigilancia sobre el proceso y elproducto final.
Esta Guía fue realizada sobre la base de que la fabricaciónde cerveza no presenta riesgos microbiológicos para lasalud del consumidor, razón por la cual sólo secontemplan los riesgos de tipo físico y químico.
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FASE 1. RECEPCIÓN DE MATERIASPRIMAS, ADITIVOS Y COADYUVANTESDescripción
Esta primera etapa incluye la recepción dematerias primas, aditivos y coadyuvantes tecnológicos.
Las materias primas que entrarán en la composición delproducto son: malta de cebada, lúpulo y adjuntos (maltade otros cereales, granos crudos, azúcares y féculas).
Los aditivos son sustancias que normalmente no seconsumen como alimento en sí, ni se usan comoingrediente característico, independientemente de quetengan o no valor nutritivo; se utilizan con un propósitotecnológico en la fase de fabricación, transformación,preparación, tratamiento, envase, transporte oalmacenamiento, y permanecen en el producto final.
Los coadyuvantes tecnológicos son materiales que se utilizandurante el proceso de elaboración pero, a diferencia de losaditivos, no forman parte de la composición final delproducto (tierras de filtración, clarificantes).
Riesgos
No conformidad con los límites legales máximos decontaminación por productos fitosanitarios y/o metalespesados.
Medidas preventivas
• Exigencia a los proveedores del cumplimiento de lalegislación vigente. Los proveedores, cuando proceda,deberán implantar sus propios sistemas ARCPC. Laaplicación del sistema ARCPC conlleva lahomologación de los proveedores.
• Calidad concertada con los proveedores. Se solicitará ladocumentación pertinente sobre los controles que ellosrealicen de los productos suministrados y aquellos otrosque resulten necesarios.
Guía práctica de aplicación para la fabricación de cerveza
• En el caso de que el sistema ARCPC no estuvieraimplantado o estuviera en proceso de implantación, seles solicitará un certificado sobre la seguridad ysalubridad de los productos.
Límites críticos
Parámetros analíticos según legislación vigente y/oespecificaciones de calidad establecidas.
Vigilancia
• Control de la documentación de suministro delproveedor.
• Control sensorial.
• Toma de muestra para la comprobación y análisis delmaterial entregado, en caso de que se considerenecesario. Estos análisis podrán ser efectuados porlaboratorios propios, o externos debidamenteacreditados.
Medidas correctivas
• Rechazo de la mercancía no conforme y devolución alproveedor.
• Cambio de proveedor en situaciones de reiteradoincumplimiento.
Registros
• Recopilación y archivo de los boletines y/o certificadosde calidad del proveedor. En caso de que un proveedoraplique el sistema ARCPC, los boletines podrán sersustituidos por la documentación que aporte sobre laimplementación del sistema ARCPC o con larealización de una auditoría del sistema.
• Documentación referente a la recepción, análisis,incidencias y medidas correctivas adoptadas.
28
FASE 2. AGUA
Descripción
El agua empleada en la fabricación de la cerveza es sucomponente mayoritario. Debe tratarse de agua potable ydisponer de sistemas de control que garanticen supotabilidad.
Riesgos
Presencia de contaminantes físicos, químicos omicrobiológicos que hagan perder la potabilidad.
Medidas preventivas
• En caso de suministro público, exigencia a losproveedores del cumplimiento de la legislación vigente.
• Disponer de un sistema suficiente de captación,almacenamiento y distribución adecuados quegarantice el mantenimiento de la potabilidad del agua.
• En caso de que sea necesario, disponer de un sistemade tratamiento para garantizar la potabilidad.
Límites críticos
Parámetros analíticos según legislación vigente.
Vigilancia
• Control de la documentación de suministro delproveedor.
• Control sensorial.
• Toma de muestra para la comprobación y análisis,según legislación vigente. Estos análisis podrán serefectuados por laboratorios propios, o externosdebidamente acreditados
Medidas correctivas
• Eliminación de la causa de no potabilidad.29
• Tratamiento del agua, si se considera preciso.
• Interrupción temporal o definitiva del suministro.
Registros
• Recopilación y archivo de los boletines de análisis y/ocertificado de calidad del proveedor.
• Boletines de parámetros analíticos, incidencias ymedidas correctivas adoptadas.
FASE 3. PROCESO DE FABRICACIÓN
Descripción
El proceso comienza con la elaboración del mosto, seguidade una ebullición prolongada y un rápido enfriamiento. Acontinuación se siembra con un cultivo de levaduraseleccionada. Así se inicia la fase más característica de laelaboración de cerveza, que es la fermentación. Durante lamisma se forman los componentes típicos resultantes de laactividad de la levadura: el alcohol, el anhídridocarbónico, aromas, etc. Le sigue una fase de maduración yfiltración, y la cerveza queda a punto para ser envasada.
Riesgos
Como ya se indicó, esta fase no comporta riesgo algunopara la salud, salvo una baja probabilidad decontaminación por residuos de productos dehigienización.
Medidas preventivas
Cumplimiento de los procedimientos de higienización.
Límites críticos
Según especificaciones internas de higienización quedeben asegurar la inocuidad del producto.
Vigilancia
• Control sensorial.30
• Control de todos los lotes por medio de análisis del pHo parámetro alternativo en la cerveza filtrada.
Medidas correctivas
• Corrección del proceso de higienización.
• Reprocesamiento o rechazo del producto, si seconsidera necesario.
Registros
• Boletines de parámetros analíticos.
• Registros de los procesos de higienización.
• Archivo de incidencias y medidas correctivas adoptadas.
FASE 4: RECEPCIÓN DE ENVASES Y CIERRES
Descripción
Etapa del proceso industrial en la que se reciben,procedentes de proveedores externos, los envases y loscierres destinados a contener el producto.
Riesgo 1
Envase inadecuado por defectos que atentan contra lasalud/seguridad del consumidor.
Medidas preventivas
• Disponer de especificaciones de calidad para envases ycierres que contemplan el cumplimiento de lalegislación vigente aplicable en materia deseguridad/salubridad. Se exigirá al proveedor quegarantice el cumplimiento de dichas especificaciones.
• Homologación de proveedores.
• Establecer una calidad concertada con los proveedores.
• Los proveedores de envases y cierres podrán serauditados en función del riesgo que pueda ocasionar elmaterial suministrado para el producto. 31
Límites críticos
Ausencia de defectos que provoquen el riesgo.
Vigilancia
• Se comprobará que cada lote de productosuministrado por el proveedor esté correctamenteprotegido, identificado y documentado.
• Inspección de recepción y, si procede, toma demuestras para comprobación y /o análisis del materialentregado.
Medidas correctivas
• Rechazo del producto no conforme a las normas.
• Cambio de proveedor ante situaciones de reiteradoincumplimiento.
Registros
• Archivo de certificaciones de calidad recibidas delproveedor y de su conformidad respecto a lasespecificaciones aplicables.
• Documentación referente a la recepción, análisis,incidencias y medidas correctivas adoptadas.
Riesgo 2
Escape de materiales del envase o cierre.
Medidas preventivas
• Disponer de especificaciones de calidad para envases ycierres que contemplen el cumplimiento de lalegislación vigente aplicable en materia deseguridad/salubridad. Se exigirá al proveedor quegarantice el cumplimiento de dichas especificaciones.
• Homologación de proveedores.
• Establecer una calidad concertada con los proveedores.32
33
• Los proveedores de envases y cierres podrán serauditados en función del riesgo que pueda ocasionar elmaterial suministrado para el producto.
Límites críticos
Según parámetros de la legislación vigente respecto a losmateriales de envasado o cierre por parte del proveedor.
Vigilancia
• Se comprobará que cada lote de producto suministradopor el proveedor esté correctamente identificado ydocumentado.
• Toma de muestras para comprobación y /o análisis delmaterial entregado, si procede.
Medidas correctivas
• Rechazo del producto suministrado no conforme a lasnormas.
• Cambio de proveedor ante situaciones de reiteradoincumplimiento.
Registros
• Archivo de certificaciones de calidad recibidas delproveedor y de su conformidad respecto a lasespecificaciones aplicables.
• Documentación referente a la recepción, análisis,incidencias y medidas correctivas adoptadas.
FASE 5. LAVADO E INSPECCIÓN DE ENVASES
Descripción
Etapa del proceso industrial en la que se procede al lavadoy selección, por medio de inspección, de los envasesprocedentes del fabricante y/o cliente. La inspección serealiza sobre el 100% de los envases.
34
Riesgos
• Envase con objetos extraños (presencia de partículas ocuerpos extraños), o defectos físicos, que afecten lasalud o seguridad del consumidor.
• Presencia de residuos contaminantes de productos dehigienización, no eliminados durante el aclarado.
Medidas preventivas
Disponer de procedimientos o normas escritas de:
• Higienización de envases.
• Separación, por inspección visual o mediante equiposelectrónicos, de los envases no conformes a las normas.
Límites críticos
• Ausencia de objetos extraños y defectos físicos queprovoquen el riesgo.
• Ausencia de residuos contaminantes de los productosde higienización.
Vigilancia
• Control del sistema de higienización, de acuerdo conlas normas o procedimientos aplicables.
• Control del sistema de inspección y separación
Medidas correctivas
• Se procederá a corregir el proceso de lavado cuando sedetecte su no idoneidad.
• Los instrumentos de control empleados en lainspección serán contrastados al detectarsedesviaciones.
• En su caso, se separarán los envases que no cumplancon las normas, procediendo a su rechazo oreprocesado.
35
Registros
• Registro de los procesos de inspección y separación, asícomo también de higienización.
• Documentación referente a las incidencias detectadas ymedidas correctivas adoptadas.
FASE 6. LLENADO Y CIERRE DE LOS ENVASES
Descripción
Proceso industrial cuya finalidad es introducir la cervezaen envases higiénicamente adecuados y en condicionesnormalizadas. El proceso se completa con la operación decerrado, que garantiza la integridad del producto hasta suapertura.
Riesgos
Presencia de sustancias u objetos extraños.
Medidas preventivas
Disponer de los procedimientos o normas escritas dellenado y cierre de los envases.
Límites críticos
Según especificaciones de llenado y cierre.
Vigilancia
Inspección de envase lleno.
Medidas correctivas
• Se procederá a corregir el proceso de llenado y/ocierre cuando se detecte su no idoneidad.
• Los instrumentos de control empleados en lainspección serán contrastados al detectar desviaciones.
• En su caso, se separarán los envases que no esténconformes a las normas, procediendo a su rechazo oreprocesado.
Registros
• Registro de los procesos de llenado y cierre.
• Documentación referente a las incidencias detectadas ymedidas correctivas adoptadas.
36
I V . V E R I F I C A C I Ó N
a verificación consiste en una revisiónperiódica realizada por los responsables delestablecimiento, con el fin de comprobar laefectividad del sistema ARCPC. Los resultados
de la verificación estarán a disposición de las autoridadescompetentes.
La puesta en práctica del procedimiento de verificacióncomprende las siguientes fases:
• Planificación de los métodos y procedimientos que sevan a utilizar en la verificación:
- Muestreo y análisis.
- Análisis y pruebas para puntos críticosseleccionados.
- Análisis para productos intermedios o finales.
• Establecimiento del sistema documental, en el cualquedará registrada la verificación del ARCPC.
La verificación incluye los siguientes controles:
• Supervisión y registro de las anotaciones realizadas enla aplicación del ARCPC en todas sus fases, conespecial énfasis en lo siguiente:
• Examen de los registros realizados en todas lasfases.
• Incumplimiento de los límites críticos.
• Medidas correctivas adoptadas.
• Modificaciones en el ARCPC.
• Resultados de los controles analíticos.37
L
• Control analítico y/o sensorial sobre el productointermedio o final realizado por el personalresponsable del control de calidad o por un laboratoriocontratado autorizado. El plan de muestreo para esecontrol se fijará en función del grado de efectividad delARCPC.
• Revisión del sistema de ARCPC en el caso de que serealicen cambios sustanciales en el proceso defabricación, o cuando se conozca alguna informaciónsobre un nuevo peligro asociado al producto.
• Reuniones periódicas entre los responsables delcontrol de calidad, control de producción y directivos,con el fin de evaluar la efectividad del ARCPC.
38
V . B U E N A S P R Á C T I C A SD E M A N U F A C T U R A
n cualquier sistema de control alimentario, elseguimiento de unas correctas prácticas dehigiene supone un requisito imprescindible.Para que se considere que una empresa cumple
las buenas prácticas de manufactura, se deben tener encuenta diversos requisitos de higiene referentes a loslocales, el transporte, el equipo, los residuos, el suministrode agua, la higiene personal y las características propias delproducto alimenticio de que se trate.
El diseño higiénico de las zonas donde se manipulanalimentos, y el de los equipos y utensilios, debe estarcontemplado en cualquier código de prácticas de higiene. Unadecuado diseño debe tener en cuenta el suministro de agua,la eliminación de residuos y la selección de líneas de procesoadecuadas, que permitan facilitar la limpieza y mantenimiento,la protección de la contaminación y contar con los medios paracomprobar y controlar su funcionamiento.
Antes de verificar que en un establecimiento se llevan a cabobuenas prácticas de manipulación, debe asegurarse que serealiza una correcta limpieza y desinfección de aquelloselementos, máquinas y útiles que intervienen en el proceso.
El personal que trabaja en la industria agroalimentaria y quemanipula materias primas y alimentos debe tener concienciade la importancia y repercusión social que tiene el correctodesempeño de su labor, así como también de su influenciaen la calidad sanitaria y comercial del producto final.
Los manipuladores pueden significar un riesgo detransmisión de microorganismos patógenos a los alimentosy, por lo tanto, de producir infecciones e intoxicaciones enlos consumidores. 39
E
La empresa debe mantener la máxima higiene, tanto de laspersonas como de las operaciones y equipos. Debencumplirse las reglas de higiene que se establezcan, para locual es necesario que sean explicadas y comprendidasmediante programas de formación en estas materias.
A continuación se mencionan las directrices de higienenecesarias para que una empresa agroalimentaria puedaaplicar buenas prácticas de manufactura, y asegurar quedispone de las condiciones adecuadas para produciralimentos sanos2. Estas directrices deberían ser normas deobligado cumplimiento para la empresa agroalimentaria.
1. Los locales por donde circulen losproductos alimenticios estarán limpios yen buen estado.
2. La disposición de conjunto, el diseño, la construcción ylas dimensiones de locales por donde circulen losproductos alimenticios:
a) Permitirán una limpieza y desinfección adecuadas.
b) Evitarán la acumulación de suciedad, el contactocon materiales tóxicos, el depósito de partículas enlos alimentos y la formación de condensación omoho indeseable en las superficies.
c) Posibilitarán las prácticas correctas de higiene delos alimentos, incluidas la prevención de lacontaminación causada durante las diferentesoperaciones provocada por los alimentos, elequipo, los materiales, el agua, el suministro deaire, el personal o fuentes externas decontaminación, tales como los insectos y demásanimales indeseables, como roedores, pájaros, etc.
d) Dispondrán, cuando sea necesario, de condicionestérmicas adecuadas para el tratamiento y elalmacenamiento higiénico de los productos.
40
Requisitos generalespara los locales
2 Adaptado de la Directiva 93/43 CEE del Consejo y de los Principios Generalesde Higiene de los Alimentos (Rev 1997) del Codex Alimentarius.
41
3. Existirá un número suficiente de lavabos, debidamentelocalizados y señalizados para la limpieza de las manos,así como de inodoros de cisterna conectados a unsistema de desagüe eficaz. Los inodoros nocomunicarán directamente con locales en los que semanipulen alimentos.
4. Los lavabos para la limpieza de las manos estaránprovistos de agua corriente fría y caliente, así comotambién de material de limpieza y secado higiénico delas manos. Cuando fuese necesario, las instalacionespara lavar los productos alimenticios estarán separadasde las instalaciones destinadas a lavarse las manos.
5. Habrá medios apropiados y suficientes de ventilaciónmecánica o natural. Se evitará toda corriente de airemecánica desde una zona contaminada a otra limpia.Los sistemas de ventilación estarán construidos de talforma que se pueda acceder fácilmente a los filtros y aotras partes que deban limpiarse o sustituirse.
6. Todos los servicios sanitarios instalados en los locales pordonde circulen los productos alimenticios dispondránde adecuada ventilación, natural o mecánica.
7. Los locales por donde circulen los productos estaránsuficientemente iluminados por medios naturales oartificiales.
8. Los sistemas de desagüe serán los adecuados para losobjetivos previstos. En su construcción y diseño seevitará cualquier riesgo de contaminación de losproductos alimenticios.
9. Donde fuera necesario, habrá vestuarios suficientespara el personal de la empresa.
1. En los locales donde se preparen,traten o transformen los alimentos (conexclusión de los locales de servicio decomidas):
Requisitos específicos delos locales donde sepreparan, tratan o transforman los alimentos
42
a) Las superficies de los suelos se conservarán enbuen estado y serán fáciles de limpiar y, cuando seanecesario, de desinfectar. Ello requerirá el uso demateriales impermeables, no absorbentes, lavablesy no tóxicos, a menos que la autoridad competentepermita el uso de otros materiales, previa peticióndebidamente justificada de la empresa. Cuandoproceda, los suelos tendrán un adecuado desagüe.
b) Las superficies de las paredes se conservarán enbuen estado y serán fáciles de limpiar y, cuando seanecesario, de desinfectar. Ello requerirá el uso demateriales impermeables, no absorbentes, lavablesy no tóxicos y su superficie será lisa hasta una alturaadecuada para las operaciones, a menos que laautoridad competente permita el uso de otrosmateriales, previa petición debidamente justificadade la empresa.
c) Los techos, falsos techos y demás instalacionessuspendidas estarán diseñadas, construidas yacabadas de tal forma que impidan la acumulaciónde suciedad y reduzcan la condensación, laformación de moho indeseable y eldesprendimiento de partículas.
d) Las ventanas y demás huecos practicables estaránconstruidos de manera que impidan laacumulación de suciedad; aquellos quecomuniquen con el exterior estarán provistos depantallas contra insectos que puedan desmontarsecon facilidad para proceder a la limpieza. Cuandode la apertura de las ventanas pudiera resultar lacontaminación de los productos alimenticios, éstaspermanecerán cerradas durante la producción.
e) Las puertas serán fáciles de limpiar y, cuando fueranecesario, de desinfectar. Ello requerirá que sussuperficies sean lisas y no absorbentes, a menos quela autoridad competente permita el uso de otros
43
materiales, previa petición debidamente justificadade la empresa.
f) Las superficies, incluidas las del equipo, que esténen contacto con los alimentos, se mantendrán enbuen estado, serán fáciles de limpiar y, cuandofuera necesario, de desinfectar. Ello requerirá queestén construidas con materiales lisos, lavables y notóxicos, a menos que la autoridad competentepermita el uso de otros materiales, previa peticióndebidamente justificada de la empresa.
2. En caso necesario, se dispondrá de las debidasinstalaciones de limpieza y desinfección de losinstrumentos y materiales de trabajo. Dichasinstalaciones estarán construidas con un materialresistente a la corrosión, serán fáciles de limpiar ytendrán un suministro adecuado de agua fría y caliente.
3. Se tomarán las medidas adecuadas para el lavado de losalimentos que lo requieran. Todos los fregaderos oinstalaciones similares destinadas al lavado de alimentostendrán un suministro adecuado de agua potablecaliente, fría o de ambas, según proceda, y semantendrán limpios.
Dentro de esta clasificación se incluyencarpas, puestos y vehículos de ventaambulante, establecimientos detemporada, locales utilizados
principalmente como vivienda privada, locales utilizadosocasionalmente para servir comidas y máquinasexpendedoras
1. Los locales o establecimientos de venta ambulante,establecimientos de temporada y las máquinasexpendedoras estarán situados, diseñados, construidosy conservados de tal forma que se prevenga el riesgo decontaminación de los alimentos y la presencia deinsectos u otros animales indeseables.
Requisitos para locales oestablecimientos deventa ambulante
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2. En particular, y cuando fuera necesario:
a) Se facilitarán instalaciones adecuadas paramantener una correcta higiene personal, incluidasinstalaciones para la limpieza y secado higiénico delas manos, instalaciones sanitarias higiénicas yvestuarios.
b) Las superficies que estén en contacto con losalimentos estarán en buen estado y serán fáciles delavar y, cuando fuera necesario, de desinfectar. Ellorequerirá el uso de materiales lisos, lavables y notóxicos, a menos que la autoridad competentepermita el uso de otros materiales, previa peticióndebidamente justificada de la empresa.
c) Se contará con material adecuado para la limpiezay la desinfección del equipo y los utensilios detrabajo.
d) Se dispondrá de material adecuado para la limpiezade los alimentos.
e) Existirá un suministro adecuado de agua potablecaliente, fría o ambas.
f) Se contará con medidas o instalaciones adecuadaspara el almacenamiento y la eliminación higiénicade sustancias y desechos peligrosos o nocomestibles, ya sean líquidos o sólidos.
g) Se contará con instalaciones o dispositivos precisospara el mantenimiento y la vigilancia de lascondiciones adecuadas de la temperatura de losproductos alimenticios.
h) Los productos alimenticios se colocarán de formatal que se prevenga el riesgo de contaminación.
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1. Los receptáculos o contenedores delos vehículos utilizados para transportar los
alimentos estarán limpios y en condiciones adecuadasde mantenimiento, a fin de proteger los productosalimenticios de la contaminación. Estarán diseñados yconstruidos de manera que permitan una limpieza y,cuando sea necesario, una desinfección adecuada.
2. Los receptáculos de los vehículos y/o los contenedoresno se utilizarán para transportar otros productos queno sean alimentos, cuando ello pudiera producircontaminación de los productos alimenticios.
3. Los productos alimenticios a granel en estado líquido,en forma granulada o en polvo, se transportarán enreceptáculos o contenedores/cisternas reservados parasu transporte. En los contenedores figurará unaindicación, claramente visible e indeleble, sobre suutilización para el transporte de productosalimenticios, o bien la indicación "exclusivamente paraproductos alimenticios".
4. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo ocontenedor para el transporte de diversos alimentos ala vez, o de productos no alimenticios junto conalimentos, existirá una separación efectiva de losmismos, cuando fuera necesario, para protegerlos delriesgo de contaminación.
5. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo ocontenedor para el transporte de diversos alimentos oproductos no alimenticios, se procederá a una limpiezaeficaz, entre una carga y otra, para evitar el riesgo decontaminación.
6. Los productos alimenticios cargados en receptáculosde vehículos o en contenedores se colocarán yprotegerán de tal forma que se reduzca al mínimo elriesgo de contaminación.
Transporte
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7. Cuando fuera necesario, los receptáculos de vehículoso contenedores utilizados para el transporte deproductos alimenticios mantendrán los productos a latemperatura adecuada y, en casos especiales, estarándiseñados de forma que se pueda vigilar dichatemperatura.
Todos los artículos, instalaciones y equiposque entren en contacto con los productos
alimenticios estarán limpios y, además:
a) Su construcción, composición y estado de conservaciónreducirán al mínimo el riesgo de contaminación de losproductos alimenticios.
b) Su construcción, composición y estado de conservaciónpermitirán que se limpien perfectamente y, cuandofuera necesario, que se desinfecten en la medidanecesaria para los fines perseguidos, a excepción derecipientes y envases no recuperables.
c) Su instalación permitirá la limpieza adecuada de lazona circundante.
1. Los desperdicios de alimentos y deotro tipo no podrán acumularse en localesen los que circulen alimentos, excepto
cuando fuera imprescindible para el correctofuncionamiento de la empresa.
2. Los desperdicios de alimentos y de otro tipo sedepositarán en contenedores provistos de cierre, amenos que la autoridad competente permita el uso deotros contenedores. Dichos contenedores presentaráncaracterísticas de construcción adecuadas, estarán enbuen estado y serán de fácil limpieza y, cuando fueranecesario, de desinfección.
3. Se tomarán las medidas adecuadas para la evacuación yel almacenamiento de los desperdicios de alimentos yotros desechos. Los depósitos de desperdicios estarán
Requisitos del equipo
Desperdicios de alimentos
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diseñados de manera que puedan mantenerse limpiose impedir el acceso de insectos y otros animalesindeseables y la contaminación de los alimentos, delagua potable, del equipo o de los locales.
1. Se contará con un suministro deagua potable suficiente. El agua potable
utilizada para evitar la contaminación de los productosalimenticios cumplirá con las especificaciones depotabilidad definidas en la reglamentacióncorrespondiente.
2. El hielo utilizado para evitar la contaminación de losproductos alimenticios se fabricará con agua quesatisfaga las especificaciones establecidas en el apartadoanterior. Se elaborará, manipulará y almacenará encondiciones que lo protejan contra todacontaminación.
3. El vapor utilizado en contacto directo con losproductos alimenticios no contendrá ninguna sustanciaque entrañe peligro para la salud o pueda contaminarel producto.
4. El agua no potable utilizada para la producción devapor, la refrigeración, la prevención de incendios yotros usos semejantes no relacionados con losproductos alimenticios se canalizará mediante tuberíasindependientes que sean fácilmente identificables, notengan ninguna conexión con la red de distribución deagua potable y de tal forma que no exista posibilidadalguna de reflujo hacia ésta.
1. Todas las personas que trabajen enuna zona de manipulación de productos
alimenticios mantendrán un elevado grado de limpiezay llevarán una vestimenta adecuada, limpia, y enalgunos casos, protectora.
2. Las personas de quienes se sepa o se cuente conindicios de que padecen una enfermedad de
Suministro de agua
Higiene personal
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transmisión alimentaria o que estén afectadas porheridas infectadas, infecciones cutáneas o diarrea ,entre otras patologías, no estarán autorizadas a trabajaren modo alguno en zonas de manipulación deproductos alimenticios cuando exista la posibilidad decontaminación directa o indirecta de los alimentos conmicroorganismos patógenos.
1. Las empresas del sector alimentariorealizarán una selección de materiasprimas o ingredientes, con el propósito deevitar que dichas materias primas o
ingredientes originen en los productos finales riesgospara la salud del consumidor.
2. Las materias primas e ingredientes almacenados en elestablecimiento se conservarán en las condicionesadecuadas previstas para evitar su deterioro yprotegerlos de la contaminación.
3. Todos los productos alimenticios que se manipulen,almacenen, envasen, expongan y transporten estaránprotegidos contra cualquier foco de contaminación quepudiera hacerlos no aptos para el consumo humano onocivos para la salud, o pudiera contaminarlos demanera que fuera desaconsejable su consumo en eseestado. En particular, los productos alimenticios secolocarán y protegerán de tal forma que se reduzca almínimo todo el riesgo de contaminación. Se aplicaránadecuados procedimientos de lucha contra los insectosy cualesquiera otros animales indeseables.
4. Las materias primas, ingredientes, productossemiacabados y productos acabados en los que puedaproducirse la multiplicación de microorganismospatógenos o la formación de toxinas se conservarán atemperaturas que no den lugar a riesgos para la salud.Siempre que ello sea compatible con la seguridad ysalubridad de los alimentos, se permitirán períodoslimitados no sometidos al control de temperatura
Disposiciones aplicables a los productos alimenticios
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cuando se presenten necesidades prácticas demanipulación durante la preparación, transporte,almacenamiento, presentación y entrega de losalimentos.
5. Cuando los productos alimenticios deban conservarseo servirse a bajas temperaturas, se enfriarán cuantoantes, una vez concluida la fase final del tratamientotérmico, o la fase final de la preparación, en caso deque éste no se aplique, a una temperatura que no délugar a riesgos para la salud.
6. Las sustancias peligrosas o no comestibles, incluidos lospiensos para animales, llevarán su pertinente etiqueta yse almacenarán en recipientes separados y biencerrados.
Las empresas del sector alimentariogarantizarán que los manipuladores de
productos alimenticios dispongan de una formaciónadecuada en cuestiones de higiene de los alimentos, deacuerdo con su actividad laboral.
Formación
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V I . B I B L I O G R A F Í A
• Codex Alimentarius. Principios Generales de higiene de losAlimentos. CAC/RCP 1-1969, Rev 3 (1997).
• Directiva 93/43 CEE del Consejo. Relativa a la higiene delos productos alimenticios. 14 de junio de 1993
• Directrices para la aplicación del sistema de análisis deriesgos y control de puntos críticos. Comisión del CodexAlimentarius. Alinorm 93/13a, 95/13, y 97/13.
• El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos. Suaplicación a las industrias de alimentos. EditorialAcribia.
• Guía del Usuario del Sistema de Análisis de Riesgos yControl de Puntos Críticos. Programa Flair, CEE,Acción Concertada Nº7, 1994
• The guide to good higiene practice for the beer, winesand spirits drinks industries. Asociaciones defabricantes de cerveza, ginebra, vodka, whisky, vino yespirituosos del Reino Unido, junio 1993.
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Series Agroalimentarias
Cuadernos de Calidad
Relación de Publicaciones disponibles en los Cuadernos de Calidad
1 Guía General para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control
de Puntos Críticos.
2 Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos (ARCPC) en la Industria de Conservas Vegetales.
3 Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos (ARCPC) en el Sector Cervecero.
4 Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos (ARCPC) en Leche Tratada Térmicamente.
5 Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos (ARCPC) en Productos Cárnicos.
6 Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos (ARCPC) en la Industria de Aguas de Bebida Envasadas.
7 Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos (ARCPC) en Conservas de Productos de Pesca.
8 Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos (ARCPC) en Derivados de Harina: Panificación, Bollería, Pastelería.
9 Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos (ARCPC) en Vinos.
10 Organización Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de
los alimentos. El caso de la Región Andina.
11 Organización Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de
los alimentos. El caso de la Región Centroamericana.
En caso de estar interesado en alguno de estos documentos, sírvase dirigir su solici-
tud a la siguiente dirección:
Centro para la Integración y el Desarrollo Agroempresarial, CIDAE.
Proyecto IICA/AECI
Apartado 55-2200 Coronado, Costa Rica.
Teléfono: (506) 216-0222
Fax: (506) 216-0404
e-mail: [email protected]