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DIOGO WIESE

IMPLANTAO DO CONCEITO DE TROCA RPIDA DE FERRAMENTAS NO SETOR DE USINAGEM EM UMA EMPRESA PRODUTORA DE PEAS AUTOMOBILSTICAS

JOINVILLE SC 2007

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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA - UDESC CENTRO DE CINCIAS TCNOLGICAS - CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUO E SISTEMAS

DIOGO WIESE

IMPLANTAO DO CONCEITO DE TROCA RPIDA DE FERRAMENTAS NO SETOR DE USINAGEM EM UMA EMPRESA PRODUTORA DE PEAS AUTOMOBILSTICAS

Trabalho de graduao apresentado ao Curso de Engenharia de Produo e Sistemas da Universidade do Estado de Santa Catarina, como requisito para a obteno do ttulo de Engenheiro de Produo e Sistemas. Orientador: Prof. MSc. Nilson Campos

JOINVILLE SC 2007

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DIOGO WIESE

IMPLANTAO DO CONCEITO DE TROCA RPIDA DE FERRAMENTAS NO SETOR DE USINAGEM EM UMA EMPRESA PRODUTORA DE PEAS AUTOMOBILSTICAS

Trabalho de graduao apresentado ao Curso de Engenharia de Produo e Sistemas da Universidade do Estado de Santa Catarina, como requisito para a obteno do ttulo de Engenheiro de Produo e Sistemas.

Banca Examinadora

Professor: _________________________________________________________ Nilson Campos

Professor: _________________________________________________________ Rgis Kovacs Scalice

Professor: _________________________________________________________ Ricardo Kirchhof Unfer

Joinville, 15/05/2007

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"Para implementar o Sistema Toyota de Produo em nosso prprio negcio, deve haver uma total compreenso de perdas. A menos que todas as fontes de perdas sejam detectadas e eliminadas o sucesso ir sempre tornar-se apenas um sonho". (OHNO, 1997)

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RESUMO

A busca cada vez mais acirrada pela reduo dos custos internos de fabricao faz com que as empresas produtoras de insumos desenvolvam cada vez mais tecnologias e mtodos otimizados nos processos produtivos internos. Estas metodologias e inovaes acarretam diretamente no valor do preo a ser cobrado do cliente, que por sua vez, busca um preo menor pelos produtos que por eles so adquiridos sem perda de qualidade. No entanto, todas estas melhorias no podem ser desenvolvidas sem antes terem sido feitos diversos estudos, para se tornar vivel a implantao das mesmas no cho de fbrica. O presente trabalho tem como objetivo apresentar uma melhoria para reduo no tempo de setup na usinagem de camisas de cilindro. Este trabalho surgiu com a necessidade do aumento do tempo efetivo de mquina em produo no setor referido, devido a um aumento significativo de demanda do cliente. Com auxlio de pessoas que trabalham no setor e tambm de literaturas que relatam o tema, foram feitas diversas propostas de melhorias para o processo em questo. Todas estas melhorias foram implantadas para conseguir atender o aumento de demanda, sem aquisio de novas mquinas para estas operaes e assim, cada vez mais atender as necessidades do cliente.

PALAVRAS-CHAVE: Reduo de setup. Otimizaes de processo.

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LISTA DE ILUSTRAES Figura 01 Torneamento Cilndrico Externo......................................................... 19 Figura 02 Torneamento Cilndrico Interno.......................................................... Figura 03 Sangramento Axial............................................................................. 19 19

Figura 04 Torneamento Cnico Externo............................................................. 19 Figura 05 Torneamento Cnico Interno.............................................................. 20 Figura 06 Torneamento de Faceamento............................................................ Figura 07 Sangramento Radial........................................................................... Figura 08 Perfilamento Radial............................................................................ Figura 10 Torneamento Curvilneo..................................................................... Figura 12 Layout da clula de usinagem de camisas de cilindro....................... Figura 13 Foto de um modelo de camisa........................................................... Figura 14 Placa com trs castanhas.................................................................. Figura 16 Relatrio da ovalizao em uma placa com trs castanhas.............. Figura 17 Fixao da camisa com parte fixa o mvel (regulagem).................... Figura 18 Projeto da Castanha para todas as peas......................................... Figura 20 Ferramenta usinar face superior e dimetro externo......................... Figura 21 Ferramenta usinar face inferior.......................................................... Figura 22 Ferramenta usinar dimetro interno................................................... Figura 23 Ferramenta usinar face superior e dimetro externo......................... Figura 24 Ferramenta usinar face inferior e dimetro interno............................ 20 20 20 20 42 42 49 50 50 51 53 53 53 54 54

Figura 09 Perfilamento Axial............................................................................... 20 Figura 11 Itens necessrios para reduo de estoque....................................... 24

Figura 15 Placa com duas castanhas................................................................. 49

Figura 19 Regies usinadas nas peas.............................................................. 52

Figura 25 Dispositivos de controle atuais (mquina).......................................... 55 Figura 26 Mquina tridimensional utilizada para a medio da pea ................ 55 Figura 27 Projeto do dispositivo de controle para medio da concentricidade. 56 Figura 28 Seqncia de usinagem antes das melhorias.................................... 59 Figura 29 Seqncia de usinagem depois das melhorias.................................. Figura 30 Dispositivo de medio da concentricidade....................................... 60 62

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LISTA DE GRFICOS Grfico 01 Esquema grfico representado no SMED......................................... 26 Grfico 02 Bases para a implementao do SMED........................................... Grfico 03 Quantidade de Setups Mensais (Clula).......................................... Grfico 04 Faturamento por Clula.................................................................... Grfico 06 Quantidade de Peas Mensais (Aumento do Cliente)...................... Grfico 08 Tempo Mdio de Cada Preparao.................................................. Grfico 09 Tarefas mais Demoradas na Preparao......................................... das melhorias........................................................................................................ Grfico 11 Tempo das tarefas relacionadas troca de ferramentas, antes e 60 depois das melhorias............................................................................................. Grfico 12 Tempo relacionado medio das peas, antes e depois das 62 melhorias............................................................................................................... Grfico 13 Tempo das preparaes aps as melhorias..................................... das preparaes.................................................................................................... Grfico 15 Valor gasto com mquina parada..................................................... Grfico 16 Anexo 01........................................................................................... Grfico 17 Anexo 02........................................................................................... 64 71 72 63 Grfico 14 Quantidade de minutos com a mquina parada para realizao 64 29 39 40 41 44 48

Grfico 05 Quantidade de Peas Mensais (Atual).............................................. 41 Grfico 07 Quantidade de Preparaes Mensais............................................... 44

Grfico 10 Comparativo entre os tempo de troca de dispositivo antes e depois 58

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LISTA DE TABELAS Tabela 01 Ferramentas para se tornar uma empresa Lean............................... Tabela 02 Interfaces em comum entre o JIT e o TQC....................................... de servios............................................................................................................. Tabela 04 Comparativo entre os autores mencionados na reviso 34 bibliogrfica............................................................................................................ Tabela 05 Comparativo da quantidade de mquinas necessrias atualmente 43 e com o aumento proposto pelo cliente................................................................. Tabela 06 Cronograma de implantao das melhorias...................................... para produo das peas antes e depois das melhorias................................... 57 Tabela 07 Tabela comparativa entre a quantidade de mquinas necessrias 66 22 23

Tabela 03 Seqncia de uma setup tanto na manufatura quanto na prestao 30

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LISTA DE ABREVIAES

CNC Comando numrico computadorizado JIT Just-in-Time M.O. Mo de obra MPT Manuteno produtiva total RAP Registro de acompanhamento de processo SMED - Single Minute Exchange of Dies STP Sistema Toyota de Produo TPE Tempo de preparao externo TPI Tempo de preparao interno TQC Controle de qualidade total TRF Troca rpida de ferramenta WIP Estoque em processo 3D Mquina de medio por coordenadas (tridimensional)

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SUMRIO

1. INTRODUO.................................................................................................. 1.1. APRESENTAO DO TEMA......................................................................... 1.2 OBJETIVO GERAL.......................................................................................... 1.3 OBJETIVOS ESPECFICOS........................................................................... 1.5 DELIMITAO DO ESTUDO.......................................................................... 1.6 METODOLOGIA.............................................................................................. 1.7 ESTRUTURA DE TRABALHO........................................................................ 2. FUNDAMENTAO TERICA........................................................................ 2.2 TORNEAMENTO............................................................................................. 2.3 MANUFATURA ENXUTA................................................................................ 2.4 O SISTEMA JUST INTIME.. 2.5 TROCA RPIDA DE FERRAMENTAS (TRF)................................................. 2.5.1 Proposta metodolgica de reduo de setup A filosofia SHINGO............

12 12 13 13 14 14 15 16 18 20 22 25 27

1.4 JUSTIFICATIVA............................................................................................... 13

2.1 USINAGEM...................................................................................................... 16

2.5.2 Proposta metodolgica de reduo de setup A filosofia MONDEM 30 (1984).................................................................................................................... 2.5.3 Proposta metodolgica de reduo de setup A filosofia HAY (1992)........ 31 2.5.4 Proposta metodolgica de reduo de setup A filosofia KANNENBERG 32 (1994).................................................................................................................... 2.5.5 Proposta metodolgica de reduo de setup A filosofia BLACK (1998)... 32 3. METODOLOGIA................................................................................................ 35 4. PESQUISA-AO........................................................................................... 4.2 FASE DO DIAGNSTICO............................................................................... 4.3 FASE DE PESQUISA APROFUNDADA......................................................... 4.3.1 Melhoria no dispositivo de fixao das camisas (Grupo 01)........................ 38 39 47 48

4.1 APRESENTAO DA EMPRESA................................................................... 38

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4.3.2 Melhoria nas ferramentas de usinagem das camisas (Grupo 02)................ 4.3.3 Melhoria no processo de medio das camisas (Grupo 03)........................ 4.4 FASE DA AO..............................................................................................

52 54 57

4.4.1 Implantao do dispositivo nico para as camisas....................................... 57 4.4.2 Implantao de ferramentas em comum para as camisas de cilindro.......... 58 4.4.3 Implantao do dispositivo de controle de concentricidade......................... 4.5 FASE DE AVALIAO.................................................................................... 61 63

CONCLUSO........................................................................................................ 67 REFERNCIAS..................................................................................................... 69

ANEXOS................................................................................................................ 71

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1. INTRODUO

Na atual realidade, em que todo setor de manufatura industrial sofre efeitos da globalizao dos mercados consumidores, est ocorrendo uma forte concorrncia para a reduo dos preos de venda dos produtos produzidos por todos os tipos de indstrias de transformao. Com esta acirrada competitividade, estudos para reduo de custos internos de fabricao so realizados. O mercado atual exige baixos preos e tambm um prazo de entrega cada vez menor dos produtos e as empresas buscam cada vez mais tornar estas exigncias de seus clientes uma realidade nas empresas para conseguirem um diferencial competitivo perante suas concorrentes. Para conseguir um preo mais baixo e um tempo para entrega dos produtos menor, as empresas precisam investir em tcnicas para reduo do custo de fabricao destas peas em diversas frentes para atender os requisitos especificados pelos clientes, desde simples melhorias produtivas at grandes transformaes em estruturas produtivas. Atender as necessidades dos clientes essencial para a manuteno da empresa no mercado competitivo. Alm de atender esta expectativa, o fornecedor que supera esta barreira esperada pelo cliente, tem uma vantagem muito grande perante seus concorrentes diretos.

1.1 APRESENTAO DO TEMA

O tema deste trabalho de concluso de curso a reduo do tempo de setup (troca rpida de ferramentas) atravs de diversas melhorias de processos e tambm de mtodos de trabalho em uma clula de usinagem (torneamento). A reduo deste tempo de setup de mquinas essencial para a empresa ser competitiva na produo de seus produtos, por tratarem-se de comodities (produtos com baixo valor agregado).

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1.2 OBJETIVO GERAL

Otimizar o tempo de preparao de ferramentas no processo de torneamento de camisas de cilindros (clula dedicada para 5 modelos de peas), atravs de diversas melhorias realizadas no ambiente produtivo, objetivando reduzir o tempo de mquina parada entre a troca destes produtos nas mquinas estudadas.

1.3 OBJETIVOS ESPECFICOS

Os objetivos especficos deste trabalho so apresentados a seguir:

Desenvolver uma metodologia de Troca Rpida de Ferramentas (TRF) baseada nas literaturas lidas; Melhorar o tempo de mquina parada para a troca de ferramentas; Estudar e avaliar melhorias a serem implantadas durante todo o processo de setup (grficos); Desenvolver propostas viveis e em comum acordo com todos os membros da equipe responsvel pelo trabalho; Criar uma equipe para futuros trabalhos.

1.4 JUSTIFICATIVA

Existem diversos obstculos que precisam ser superados dentro de uma empresa para que a reduo na troca de ferramentas seja por completo executada. Um exemplo prtico a do setup externo, que nada mais do que a antecipao de uma atividade ou mais, enquanto a mquina est em produo e somente parar a

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produo das peas quando estiver tudo feito externamente, com o intuito da reduo do tempo efetivo de mquina parada para a troca de modelos de pea. Este trabalho, atravs das diversas melhorias listadas no tpico acima, vai mostrar a reduo de custos de fabricao e tambm o aumento de produtividade que so atingidas com a implantao desta filosofia atravs de uma metodologia proposta. Os principais aspectos avaliados para este trabalho acontecer foram: muito tempo gasto com preparao, mquinas muito caras envolvidas neste processo e crescente aumento de demanda de todas as peas.

1.5 DELIMITAO DO ESTUDO

O estudo das melhorias propostas neste trabalho so direcionadas para uma clula composta por trs tornos horizontais com comando numrico computadorizado (CNC), destinados usinar camisas de cilindros de diversos modelos (05 modelos) e tamanhos, fundidas com ferro fundido cinzento e produzidas para uma empresa fabricante de Motocicletas localizada no Brasil e lder nacional do segmento. Nesta clula sero realizadas diversas melhorias para a reduo no tempo de preparao (setup) nas mesmas, visando absorver um aumento de demanda significativo imposto pelo cliente, sem que haja a necessidade de adquirir novas mquinas para a produo destes itens, proposta no incio levantada pela gerncia da empresa.

1.6 METODOLOGIA

Na empresa onde este trabalho foi realizado, existe a conscincia pela constante otimizao de processos tanto na parte tecnolgica quanto na rea de qualidade, pois todos sabem que estas melhorias otimizam muito o resultado

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financeiro da empresa devido a redues significativas no custo de fabricao interno. Por buscar solucionar um problema atravs de tcnicas e conceitos j estudados, este relatrio tido como uma pesquisa-ao, pois o pesquisador participa efetivamente do processo de construo de melhorias a serem implantadas na fbrica. Possui etapas bem claras de desenvolvimento: Fase exploratria; Fase de pesquisa aprofundada; Fase de ao; Fase de avaliao.

1.7 ESTRUTURA DE TRABALHO

No primeiro captulo do trabalho de concluso de curso so apresentados os objetivos gerais do trabalho, objetivos especficos, a justificativa da escolha deste tema, a delimitao do trabalho alm dos procedimentos metodolgicos aplicados. O segundo captulo apresenta a reviso da literatura de assuntos referentes ao tema geral do trabalho como: produo enxuta, troca rpida de ferramentas, conceitos sobre usinagem e torneamento, padronizao e tambm outros pontos necessrios para um bom entendimento sobre o assunto abordado no trabalho. O terceiro captulo relata todas as fases da pesquisa relacionada com o tema base do trabalho de concluso do curso. O quarto captulo relata brevemente a empresa, local onde ocorreu o estudo, e tambm todos os passos das melhorias implantadas relatando todos as dificuldades e sucessos obtidos. Os demais captulos apresentam as consideraes finais, sugestes para trabalhos futuros e as referncias utilizadas neste trabalho.

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2. FUNDAMENTAO TERICA

Neste captulo sero apresentados conceitos bsicos sobre alguns pontos relevantes do trabalho como: usinagem (nfase em torneamento), manufatura enxuta (lean manufacturing), troca rpida de ferramentas e sobre just-in-time.

2.1 USINAGEM

Peas produzidas pelos processos de fundio, conformao ou at mesmo por soldagem, podem ser produzidas com o dimensional prximo as medidas finais, porm necessitam de operaes complementares para alcanar o dimensional especificado para suas devidas aplicaes. Estas operaes de acabamento na pea para alcanar baixas tolerncias dimensionais de produtos atravs de remoo de excesso de material causado pelos processos de formao do produto chamamse operaes de usinagem. (DINIZ et al., 2003). Estes processos de usinagem so divididos em trs categorias de acordo com STEMMER (1992): Processos de usinagem por corte da qual as mais usuais so o torneamento e o fresamento; Processos de usinagem por abraso da qual so utilizados materiais abrasivos para a retirada de materiais. Ex. retificao e lapidao; Processos de usinagem no convencionais. Ex: processo eltrico, qumico, trmico, hidrodinmico e laser. As vantagens dos processos de usinagem so: Mais precisos que processos de conformao e fundio; Podem ser trabalhados para correes posteriores a tratamento trmico; Podem gerar superfcies com geometrias especiais;

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Para lotes pequenos mais fcil a produo do lote por usinagem. E suas desvantagens so:

Um gasto maior de matria-prima, energia e tempo de fabricao; No altera a estrutura mecnica da pea e tambm suas propriedades. Desde a introduo das primeiras mquinas de usinagem em 1700, estes

processos so indispensveis para a produo de produtos variados. Segundo DINIZ et al. (2003), nos dias atuais, mquinas com comandos computadorizados de altssimas velocidades de remoo de cavaco j so produzidas e industrializadas no mundo inteiro. Um processo de usinagem basicamente composto pelos seguintes sistemas: ferramenta, mquina e a pea a ser usinada. O conhecimento profundo de cada um desses sistemas e o conhecimento da interao entre os mesmos, podem otimizar muito o tempo envolvido e o dinheiro gasto com a usinagem de um produto qualquer. O processo mais utilizado de usinagem o CNC. O comando numrico - CNC - hoje, segundo MACHADO (2006):o processo mais dinmico de fabricao e o que trouxe maior impacto para a industrial mecnica no sculo XX, constituindo o maior desenvolvimento para a automatizao de mquinas operatrizes de usinagem, alm de infinitas outras aplicaes possveis em outras reas da fabricao e outros processos.

Essa tecnologia comeou a ser desenvolvida em 1945 pelo empresrio americano Dr. John T. Parson. Na necessidade de produzir hlices de helicpteros com maior rapidez e qualidade, Parson desenvolveu um mtodo de posicionamento para fazer o contorno de difcil geometria das hlices, utilizando o conceito numrico de coordenadas em fresamento. Para aprimorar o conceito de comando numrico, foi criado um departamento de pesquisa e desenvolvimento que, de acordo com MACHADO (2006), foi um dos primeiros a utilizar as mquinas de cartes perfurados para realizar clculos de engenharia aplicada. Devido ao sucesso da pesquisa, em 1948 o MIT (Massachusetts Institute of Technology), comeou a desenvolver o conceito para aplicao em mquinas

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operatrizes. Esses novos conceitos tinham como objetivo proporcionar maior agilidade de produo, possibilidade de usinar peas com alto grau de complexidade a um baixo custo de fabricao. Assim, em 1952 surge o primeiro centro de usinagem derivado de uma fresadora de trs eixos (X, Y e Z) conhecida como Hydrotel.

2.2. TORNEAMENTO

O processo de torneamento gera formas cilndricas em uma pea, com o auxlio de uma ferramenta de corte usinando com uma nica aresta e na maioria dos casos, a ferramenta estacionria e a pea que sofre a rotao. Segundo a norma NBR 206175, os conceitos bsicos de torneamento so descritos abaixo:Torneamento um processo mecnico de usinagem destinado a obter superfcies atravs de rotaes com a ajuda de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para isso a pea rotaciona em torno do eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetria coplanar com o referido eixo. Pode ser dividido em retilneo ou curvilneo.

O torneamento retilneo um processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea, podendo ser: cilndrico, cnico, radial e perfilamento. O processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria paralela ao eixo principal de rotao da mquina, chama-se torneamento cilndrico, podendo ser externo (Figura 01) ou interno (Figura 02). Quando o torneamento cilndrico visa obteno de um entalhe circular na face perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina, o torneamento denominado sangramento axial (Figura 03) conforme DINIZ et al. (2003). Entende-se que o torneamento cnico o processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea, inclinada em relao ao eixo principal de rotao da mquina e tambm pode ser externo (Figura 04) ou interno (Figura 05).

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No processo de torneamento radial a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea, perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina. Quando o torneamento radial visa obteno de uma superfcie plana denominado faceamento (Figura 06). Quando o torneamento radial visa obteno de um entalhe circular denominado sangramento radial (Figura 07) conforme DINIZ et al. (2003). O perfilamento um processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea radial (Figura 08) ou axial (Figura 09), visando obteno de uma forma definida, determinada pelo perfil de uma ferramenta. Em relao ao torneamento curvilneo (Figura 10), entende-se que o processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria curvilnea. Quanto finalidade, as operaes de torneamento tambm podem ser divididas em torneamento de desbaste e acabamento. DINIZ et al. (2003). Em relao aos tipos de torneamento, as figuras abaixo ilustram os mesmos.

Figura 01 Torneamento Cilndrico Externo

Figura 02 Torneamento Cilndrico Interno

Figura 03 Sangramento Axial

Figura 04 Torneamento Cnico Externo

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Figura 05 Torneamento Cnico Interno

Figura 06 Torneamento de Faceamento

Figura 07 Sangramento Radial

Figura 08 Perfilamento Radial

Figura 09 Perfilamento Axial

Figura 10 Torneamento Curvilneo

2.3. MANUFATURA ENXUTA

A manufatura enxuta se fortaleceu Na falta de recursos naturais do Japo (perodo ps segunda guerra mundial). Neste perodo o custo de mo de obra era elevadssimo (cerca de 5 vezes maiores que o valor da hora-mquina) e fez com que os japoneses comeassem a estudar o assunto em questo com bastante nfase. (SHINGO,1996). Com todos estes problemas encontrados no Japo, principalmente a escassez de recursos, muitos estudos foram implantados em indstrias japonesas,

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sendo que a principal figura foi Taiichi Ohno, que elaborou estudos referentes movimentao de um funcionrio durante seu expediente de trabalho. Isto teve uma grande repercusso, pois trouxe grandes melhorias no custo de produo da Toyota Motors, rompendo diversos paradigmas que circundavam este assunto no mundo inteiro. As origens literrias do Sistema Toyota de Produo (STP) encontram-se calcadas em livros escritos por Shingeo Shingo e Taiichi Ohno. Estas obras relatam de forma prtica a implantao de diversos estudos que, com o passar do tempo, tornaram-se referncia para toda a indstria automobilstica mundial. (ANTUNES, 1998) Para o mais perfeito entendimento do Sistema Toyota de Produo necessrio compreenso do funcionamento da produo, que definida por SHINGO (1996) como uma rede de processos e operaes. O percurso que sofre a matria-prima at virar estique intermedirio e destes at se tornarem produtos acabados so definidos como processos, e a ao de fabricao destes produtos realizados pelo ser humano denominado operao. Com este conceito fundamentado possvel fazer o estudo de melhoria de duas frentes: o processo e as operaes. Segundo ANTUNES (1993) este entendimento permite: Compreender a lgica do sistema Toyota de produo; Esclarecer um mtodo que possibilita a construo de outros sistemas complementares ao STP; Uma anlise dos conceitos de perdas, propostas por Taylor, Ford, Ohno e Shingo. Segundo WOMACK & JONES (1996), h cinco pilares principais da manufatura enxuta. So eles: Especificar o valor; Identificar a cadeia de valor dos produtos e remover as etapas que geram desperdcios; Fazer com que as etapas que criam valor fluam;

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Fazer com que a produo seja puxada pela demanda; Gerenciar para se buscar a perfeio. Conforme MIYAKE (1998) expe na Tabela 01 para se tornar lean uma

empresa precisa melhorar e implantar diversas ferramentas para atingir o efeito esperado por todos os colaboradores:

Tabela 01 Ferramentas para se tornar uma empresa Lean

2.4. O SISTEMA JUST-IN- TIME

Para KLIPPEL (2007), OHNO (1997), AMATO (1998) e VOKURKA (2000), o just-in-time (JIT) se apresenta como principal idia para produzir somente o que necessrio, no momento necessrio e na quantia exata. AMATO (1998) relata que: esta filosofia de produo cerne do sucesso do modelo japons de gesto industrial, tm como idia bsica produzir somente o que for necessrio, na quantidade e no momento certo. Segundo DAVIS (2001), o JIT um conjunto de atividades projetado para atingir a produo em alto volume, utilizando estoques mnimos de matrias-primas, estoques intermedirios e produtos acabados.

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TUBINO (2000) comenta que alguns autores costumam apresentar separadamente os conceitos de JIT e TQC. Segundo o autor citado, o JIT seria uma filosofia voltada para otimizao de processos e produtos e o TQC voltado para qualidade, porm o TQC e o JIT possuem algumas interfaces em comum conforme quadro mostrado na Tabela 02:

Tabela 02 Interfaces em comum entre o JIT e o TQC

SLACK (1999) comenta que:O JIT requer idealmente alto desempenho em todos os objetivos de desempenho da produo. a) a qualidade deve ser alta porque distrbios na produo devidos a erros de qualidade iro reduzir o fluxo de materiais, reduzir a confiabilidade interna de fornecimento, alm de gerar o aparecimento de estoques, caso os erros reduzam a taxa de produo em algum ponto de operao. b) a velocidade, em termos de rpido fluxo de materiais, essencial, caso se pretenda atender demanda dos clientes diretamente com a produo, ao invs de atravs dos estoques. c) a confiabilidade um pr-requisito para um fluxo rpido, ou, olhando por outro lado, muito difcil atingir fluxo rpido se o fornecimento de componentes ou os equipamentos no so confiveis. d) a flexibilidade especialmente importante para que se consiga produzir em lotes pequenos, atigindo-se fluxo rpido e lead time curtos. Esta referncia faz-se s flexibilidades de mix e de volumes.

PEINADO (1999) relata que apenas a implantao, do sistema Kanban est longe de ser suficiente, pois ele no reduz estoques, apenas limita seu nvel

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mximo. O autor sugere que alm da implantao do sistema, h outros itens que precisam ser analisados para reduo dos estoques, conforme possvel visualizar na Figura 11.

Figura 11 Itens necessrios para reduo de estoque

MARTIL (2006) considera o JIT uma filosofia de aplicao no mundo inteiro e comumente associado : produo sem estoques, sem desperdcio, melhorias contnuas de processo e os principais objetivos so: Reduo do nvel de inventrio; Reduo nos tempos de preparao (setup); Reduo ao tamanho mnimo de lote; Liberao para a produo atravs do conceito de puxar estoques; Flexibilidade de manufatura pela reduo dos tamanhos de lotes. MINADEO (2007) comenta que:O objetivo fundamental do JIT a manuteno contnua do processo de produo, a reduo dos estoques, e trazer tona os diversos problemas camuflados pela existncia dos estoques, cujos principais problemas so:a) qualidade; b) quebra de mquinas; c) preparao de mquinas: quando uma mquina utilizada para processar mais de um item, torna-se necessrio preparar a mquina para cada mudana. Esta preparao representa custos referentes ao perodo inoperante do equipamento, mo de obra empregada, perda de material no incio das operaes. Custos maiores exigem rateamento por uma quantidade maior de peas e necessidade de lotes grandes

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MINADEO (2007) tambm escreve que o JIT que um sistema que objetiva a contnua busca pela otimizao de processos, reduzindo desperdcios, e que todas as operaes que no agregam valor sejam eliminadas, algumas metas que relacionadas no estudo do JIT esto listadas abaixo: Zero de estoques; Zero de lead times; Zero de tempo de setups;

2.5. TROCA RPIDA DE FERRAMENTAS (TRF)

O sistema de troca rpida de ferramentas (TRF) foi desenvolvido no incio da dcada de 50, onde Shingeo Shingo elaborou um trabalho para otimizao de prensas de estampagem de corpo na empresa Mazda da Toyou Kogyo em Hiroshima, operao gargalo anteriormente ao estudo. Shingo foi encarregado do estudo visando melhoria do processo para melhorar a eficincia das mquinas. Logo no primeiro dia de estudos do grupo foi verificado por Shingo, no momento da troca das matrizes da prensa, a falta de um ltimo parafuso para prender a matriz na mquina. Este parafuso foi localizado pela equipe de preparao de mquinas quase uma hora mais tarde. Posteriormente, Shingo buscou solues para que este problema no ocorresse mais. Segundo SHINGO (2000), estabelecemos um processo de seleo cuidadosa e colocamos os parafusos necessrios em caixas especficas. Tambm melhoramos o procedimento geral ao realizar todas as atividades possveis em setups externos Depois deste acontecimento, foi claramente visto que setups precisam ser divididos em externos e internos e a partir deste caso foi comeado a dar mais importncia para o tempo perdido em uma mquina entre o trmino de produo de um produto e o incio de produo de um outro produto (reduo de setup). Entende-se por setup interno, todas as operaes que podem somente ser realizadas quando a mquina est parada e por setup externo aquelas operaes que podem ser realizadas quando a mquina est em operao.

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A segunda experincia relacionada a TRF ocorreu na Mitsubishi Heavy Industries, quando Shingo sugeriu a reduo de tempo de setup onde posteriormente as melhorias, foi alcanado 40% de aumento de produtividade e a primeira converso de setup interno em externo conforme relatado por SHINGO (2000). O terceiro estudo foi realizado em 1969, numa fbrica de carrocerias da Toyota Motor Company, onde Shingo e sua equipe separaram o setup em interno e externo e com isso conseguiu reduzir o tempo de preparao de 4 horas para 90 minutos, em seis meses de trabalhos. No satisfeita, a direo da empresa colocou como meta a reduo de setup para apenas 3 minutos. Conforme SHINGO (2000), foi relatada uma proposta para reduo da preparao e o autor citado comentou que Por um instante fiquei pasmo com o que foi exigido, com isso pensou: Por que no converter tempo de preparao interno (TPI) em tempo de preparao externo (TPE). Aps mais um trimestre a reduo foi conseguida para trs minutos. Depois destas experincias foi criado o conceito SMED (Single Minute Exchange of Dies), que nada mais do que o tempo decorrido entre a sada do ltimo produto A da mquina, at a sada do primeiro produto B com qualidade conforme mostrado no Grfico 01.

Grfico 01 Esquema grfico representado no SMED

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A grande idia da TRF (troca rpida de ferramentas) a reduo e otimizao dos setups. Na prtica, a reduo de setups dividida em estratgias e tcnicas prticas de implantao. Esta diviso parte da proposta de SHINGO (1996, 2000), designada SMED, comparando-a a idia de outros autores: MONDEM (1983), HAY (1992), KANNENBERG (1994) e BLACK (1998).

2.5.1. Proposta metodolgica de reduo de setup A filosofia SHINGO.

SHINGO (1996, 2000) define a TRF como, primeiramente, algo estratgico em uma instituio, posteriormente tcnicas prticas de implantao destes conceitos alm de tcnicas para anlise e apoio as melhorias. Dois grupos de estratgias so levantados para reduo no tempo de troca de ferramentas: Estratgias envolvendo habilidades onde as pessoas que detm o conhecimento emprico no processo de preparao da mquina (operador ou preparador); Estratgias envolvendo tamanho do lote devido aos tempos altos de setup, empresas preferem fazerem muitas peas em cada preparao (estoque). A TRF permite a reduo dos custos de setups. Conforme SHINGO (2000) o processo de melhoria de setup dividido em quatro etapas: Estgio Preliminar analisar e estudar toda a operao de setup atual nos mnimos detalhes com o auxlio dos operadores. Nesta tarefa, algumas maneiras para abordar esta questo podem ser a cronoanlise da operao, entrevistas ou at mesmo a filmagem da operao. Estgio 1 so divididas as operaes de setup entre internos e externos, onde o autor menciona a possibilidade de, j neste estgio, o ganho de 30 a 50% de tempo na preparao;

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Estgio 2 so feitas analises para transformar setups internos em externos; Estgio 3 aps feitas as divises de setups externos e internos, so realizados estudos para otimizar estes tempos de preparao. Estes estgios mostram que TRF so compostas por duas aes principais:

anlise e implantao. Para implantao destas melhorias so utilizadas oito tcnicas: Separar operaes externas e internas; Transformar setup interno em externo; Padronizar as operaes do setup; Utilizar fixadores funcionais ou no usar nenhum fixador; Utilizar dispositivos intermedirios para eliminar ajustes; Utilizar operaes paralelas; Otimizar operaes; Mecanizar as operaes. SHINGO (1996) afirma que se o mtodo just-in-time, ponto chave do sistema Toyota de produo, no teria sido desenvolvido se o TRF no existisse. Para o autor, o TRF comea primeiramente no ambiente estratgico, e somente depois entram em cena o desenvolvimento e aplicaes dos conceitos com o intuito de implantar seus conceitos e tcnicas. Resumidamente para SHINGO as bases para a implantao do SMED so mostradas com detalhes no Grfico 02:

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Grfico 02 Bases para a implementao do SMED

Ainda SHINGO (1996), comenta que o SMED se baseia no fato de que os setups internos e externos ainda no estejam implantados, e ento a primeira etapa seria analisar o setup e todos os pontos de possveis ganhos de tempo (esta operao muito importante que seja realizada com os operadores e preparadores envolvidos com o equipamento). Com este passo feito separado todos os pontos que podem ser divididos em setup interno e externo. O prximo ponto a transformao de todas as etapas possveis em setups externos e tambm a eliminao do maior nmero possvel de ajustes. Por fim cada operao definida como interna e externa treinada para ser com mais facilidade executada. Ao atingir tais objetivos, consegue-se minimizar o estoque e flexibilizar a produo a ponto de permitir ajustes de acordo com a modificao da demanda, fazendo com que seja possvel produo em pequenos lotes. Na Tabela 03 SHINGO (1996) mostra esquematicamente a seqncia de um setup tanto na manufatura de produtos quanto na prestao de servios.

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Tabela 03 Seqncia de uma setup tanto na manufatura quanto na prestao de servios

2.5.2. Proposta metodolgica de reduo de setup segundo MONDEM (1983).

O modelo proposto pelo autor MODEM (1983), segue o mesmo princpio abordado por SHINGO, diferenciando as estratgias e tcnicas de implantao. MODEM (1983) define o TRF em trs estratgias e seis tcnicas. O autor considera a diferenciao entre preparao interna e externa como o conceito mais importante para a realizao do TRF. Posteriormente a eliminao dos ajustes, que consomem em mdia 60% do tempo total do setup interno. Nestes ajustes, segundo o autor, j deve ser observado nas etapas de projeto. O terceiro

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passo seria a busca pela padronizao das ferramentas (posio diferenciada em relao a SHINGO), buscando a intercambialidade de ferramentas. Quanto s tcnicas, o autor cita seis como as principais para realizao das melhorias: A padronizao de funo e converso de setup interno em externo; Padronizao das peas necessrias do equipamento; Utilizao de fixadores rpidos; Utilizao de ferramenta de fixao suplementar; Operaes paralelas; Mecanizao.

2.5.3. Proposta metodolgica de reduo de setup segundo HAY (1992).

O modelo proposto pelo autor HAY (1992) segue tcnicas diferenciadas dos autores citados anteriormente, sendo mais abrangente, iniciando com o compromisso da alta administrao da empresa junto ao projeto o que pelo autor considerado um fator crtico para o sucesso da implantao da TRF. A segunda etapa a escolha do processo a ser melhorado, sendo nestas proposta considerada o melhor retorno frente ao impacto potencial da melhoria a ser atingida. O terceiro passo a definio da equipe multidisciplinar a ser responsvel pela melhoria a ser desenvolvida. O quarto passo ser a capacitao da equipe com treinamentos sobre conceitos em TRF, e tambm todos os objetivos da melhoria que ser realizada no processo. As demais etapas definidas pelo autor so bastante parecidas com as dos demais autores j mencionados no trabalho, sendo que os principais so: separao de setup em interno e externo, converso de setup interno para externo, a eliminao dos ajustes. A ltima etapa garantir a fluncia das operaes de setup eliminando os problemas encontrados na realizao das atividades, tais como a falta de ferramentas, dispositivos ou elementos de fixao.

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2.5.4. Proposta metodolgica de reduo de setup A filosofia KANNENBERG (1994).

KANNENBERG (1994), da mesma maneira que HAY (1992), prope um modelo de implantao da TRF bastante semelhante conforme os pontos listados. O primeiro passo a criao de um ambiente favorvel para implantao da tcnica comeando pelo convencimento da alta direo da empresa. O autor divide seus mtodos nos nveis estratgico, ttico e operacional. No nvel estratgico, o autor v a necessidade de observar a aderncia do mtodo ao sistema produzido em viso em longo prazo. Os trs passos propostos so: a obteno do comprometimento da alta direo, promover a formao de uma equipe responsvel pelo planejamento e controle da implantao e por fim uma avaliao do processo produtivo quanto viso do futuro e crescimento. No nvel ttico, necessrio, segundo o autor, a difuso das polticas da empresa a mdio e longo prazo, em especial quanto a investimentos, projetos de produtos, definio de metas e treinamento. O nvel operacional no difere das tcnicas j propostas por SHINGO (1996, 2000) e MONDEM (1983). 2.5.5. Proposta metodolgica de reduo de setup A filosofia BLACK (1998).

A abordagem proposta por BLACK (1998), consiste no estudo de tempos e movimentos aplicados ao problema de reduo do tempo de setup. O autor divide sua metodologia de implantao em sete etapas, destacando os seguintes passos: 1. Diagnosticar a situao vigente (atravs de estudos de tempos e movimentos); 2. Separao do setup interno do externo; 3. Migrao de atividades para o setup externo 4. Racionalizao das atividades internas;

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5. Anlise dos mtodos utilizados; 6. Padronizao e eliminao de ajustes; 7. Eliminao do setup quando possvel. Assim como os outros autores, BLACK (1998) sugere diversas tcnicas especficas a serem aplicadas para a implementao da reduo de setup. Para a anlise do mtodo existente o autor prope a elaborao de um check-list objetivando a racionalizao da anlise. Outras propostas so a utilizao de filmagens, para clculo de tempos de movimentos. Na tabela 04 h um comparativo do trabalho desenvolvido por todos os autores mencionados nesta reviso bibliogrfica.

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Fonte O autor Tabela 04 Comparativo entre os autores mencionados na reviso bibliogrfica

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3. METODOLOGIA DA PESQUISA

A metodologia da pesquisa que ser utilizada neste trabalho a pesquisaao, que se trata de uma pesquisa com base emprica e realizada em estreita associao com uma ao ou at mesmo uma resoluo de algum problema em comum, onde o pesquisador e os membros participantes da situao esto envolvidos de modo a cooperar ou participar das decises tomadas. (THIOLLENT , 1997.) Segundo GIL (2007) seu planejamento tem algumas diferenas bsicas em relao s outras pesquisas existentes, no somente como sua flexibilidade, mas sobretudo, porque alm de todos os aspectos referentes pesquisa, este modelo tambm envolve a ao do pesquisador e dos grupos interessados. O pesquisador funcionrio da empresa na qual foi realizado o trabalho, atua no setor de engenharia de processos, desenvolvendo atividades no que se diz respeito a otimizaes de processos produtivos em produo e tambm na implantao de novos processos produtivos de usinagem de ferro fundido. Durante toda a elaborao do trabalho o pesquisador coordenou a equipe designada para a melhoria do tempo de setup nos tornos horizontais CNC, auxiliando na busca pelas solues mais viveis a serem implantadas. Nas literaturas no h um modelo rgido para os passos a serem seguidos em uma pesquisa-ao, porm THIOLLENT (1997) relata que existem pelo menos quatro grandes fases na pesquisa-ao, que podem ser observados e tidos como um mtodo contnuo. So elas: Fase Exploratria os participantes da pesquisa-ao, comeam a desvendar todos os problemas e determinar possveis aes futuras; Fase de Pesquisa Aprofundada no qual os problemas so estudados de uma forma mais intensa com o auxlio de coleta de dados, para a soluo posterior dos mesmos; Fase de Ao a definio dos objetivos, atravs de aes prticas (concretas), aprovadas por todas as partes envolvidas no processo;

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Fase de Avaliao na qual os principais objetivos so: redirecionar os passos e compilar todos os conhecimentos adquiridos durante todo o processo da pesquisa-ao. GIL (2007) considera nove as principais etapas de uma pesquisa ao:

Fase exploratria; Formulao do problema; Construo de hipteses; Realizao do seminrio; Seleo da amostra; Coleta de dados; Anlise e interpretao dos dados; Elaborao do plano de ao; Divulgao dos resultados. O presente estudo contemplou os seguintes passos, seguindo a metodologia

de THIOLLENT (1997): Diagnstico (Fase Exploratria): Nesta etapa ser determinado as peas que mais influenciam no faturamento do setor, para saber quais so as mquinas que devero ser utilizadas no trabalho. Tambm so analisadas a quantidade do nmero de setups realizados em cada clula e so estudados e levantados todos os passos para a realizao de um setup atualmente na mquina escolhida, onde os membros da equipe j mencionam possveis pontos para serem mais aprofundados no prximo passo (possveis melhorias). Aps estes levantamentos so feitos estudos mais detalhados para a realizao das melhorias nos pontos com possveis potenciais de ganho. Definio das melhorias e priorizao da implantao (Fase de pesquisa aprofundada):

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Aps o levantamento dos possveis pontos de melhorias estes so listados e discutidos, sendo que estas melhorias devero ser sempre relacionadas, levantando-se a possibilidade de transformao do setup interno em um setup externo. So feitas as distines de melhorias em imediatas e das que necessitam de algum tempo para a implantao. Tambm sero agrupados nas etapas que mais influenciam no tempo total de preparao da mquina, para que sejam focadas as melhorias. Implantao das melhorias definidas (Fase de Ao): As melhorias so efetivamente colocadas em prtica, mostrando todos os ganhos que estas estaro influenciando no futuro. Nesta fase tambm sero feitos todos os treinamentos necessrios para que estas otimizaes sejam implantadas com sucesso e utilizadas por todos os colaboradores envolvidos. Avaliao dos resultados (Fase de Avaliao): Tem como objetivo quantificar e evidenciar os ganhos obtidos com todas as melhorias implantadas, sendo mostrado de vrias formas a viabilidade das melhorias como: entrevista com os envolvidos, quantificao em tempo e dinheiro de quanto foi ganho com estas melhorias, isto tudo de forma bastante clara para que a direo da empresa possa ver um possvel retorno destas melhorias.

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4. PESQUISA-AO

4.1. APRESENTAO DA EMPRESA

A empresa foco da pesquisa-ao uma indstria metalrgica, presente na cidade de Joinville h 59 anos. Hoje considerada a terceira maior fundio de ferro fundido do mundo com capacidade produtiva para produzir cerca de 500 mil toneladas de ferro por ano. Grande parte da produo da empresa constituda de componentes desenvolvidos sob encomenda para o setor automotivo, que engloba caminhes, nibus, utilitrios, automveis, tratores e outras mquinas agrcolas. So peas para sistemas de propulso, freio, transmisso e direo, e eixo e suspenso, que suportam e absorvem todos os esforos mecnicos ao longo da vida de um veculo. A empresa em questo tambm produz e comercializa conexes de ferro malevel, granalhas de ferro e ao e perfis contnuos de ferro, produtos que atendem indstria da construo civil, a de mrmores e granitos e de segmentos diversos da engenharia industrial, entre outros. A Usinagem, processo de beneficiamento mecnico, um setor da empresa em questo, que compreende, entre outros, operaes de torneamento, fresamento, mandrilamento, furao, rosqueamento e brunimento. A usinagem, da empresa, est preparada para produzir peas automotivas usinadas, especialmente blocos e cabeotes de motor e peas automobilsticas especiais, sendo assim fornece produtos diretamente linha de montagem de seus clientes. Para isso, dispe de equipamentos modulares de controle numrico, que funcionam em conceito de clulas flexveis e linhas de usinagem. Atualmente a usinagem da empresa usina apenas cerca de um tero do que fundido na mesma. Porm, existe uma grande tendncia do mercado das indstrias automobilsticas em comprar produtos acabados de seus clientes, o que pode fazer com que a rea de usinagem da empresa se torne em um setor com grandes perspectivas futuras.

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4.2. FASE DE DIAGNSTICO

O setor onde foi realizada a melhoria de reduo do tempo de preparao de mquinas foi na Unidade de Usinagem de Peas, local onde o pesquisador exerce uma funo tcnica e tambm por se tratar do nico local na empresa (Usinagem) onde existam preparaes constantes. Nas demais unidades da Usinagem so produzidos cabeotes e blocos de motores que trabalham sob o conceito de linha de produo com a quantidade de setups bastante reduzidos. O setor estudado possui cerca de 50 mquinas de usinagem onde so produzidos cerca de 90 modelos diferentes de peas (conceitos de clulas flexveis). Para analisar a clula onde deveria se concentrar o esforo para a reduo do tempo de setup, o pesquisador realizou dois levantamentos para a escolha do conjunto de mquinas, conforme Grficos 03 e 04.

Quantidade de Setups Mensais (Clula)20 18 16 14 Quantidade 12 10 8 6 4 2 0 Camisas Volantes Cubos de Roda Coletores Munhes Suportes

C lula

Grfico 03 Quantidade de Setups Mensais (Clula)

Conforme o Grfico 03, a clula de usinagem de camisas de cilindro a que possui o maior nmero de setups por ms (mdia), chegando a meses onde o nmero de preparaes chegou a 21 mudanas de produto.

40

Faturamento por Clula600,00

500,00

400,00 Faturamento (R$)

300,00

200,00

100,00

0,00 Camisas Volantes Munhes Cubos de Roda Clulas Coletores Suportes

Grfico 04 Faturamento por Clula

No Grfico 04 possvel observar, tambm, que o faturamento mensal da Unidade mais influenciado pela clula de Camisas de Cilindro, chegando na casa dos R$520.000,00 mensais perante valores menores das demais clulas do setor. Aps estes dois levantamentos terem sido feitos, ainda houve uma outra indicao de que a clula de usinagem de camisas de cilindro fosse a clula onde a pesquisa-ao deveria ocorrer. O cliente solicitou um aumento significativo de peas para incio de produo na metade de 2007. Conforme observa-se nos Grficos 05 e 06, todos os modelos de pea sofreram um pedido de aumento do cliente, que tornaram a clula uma restrio produtiva do setor, pois antes do aumento a produo era realizada no regime de quatro turnos de trabalho, e aps o aumento de demanda, esta clula necessitar de diversas melhorias para a fabricao destes produtos ou seno precisar da aquisio de mais um equipamento para a usinagem destes itens e horas extras dos funcionrios.

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Quantidade de Peas Mensais (Atual)50000 45000 40000 35000 30000 25000 20000 15000 10000 5000 0 45000

Quantidade

30000

12000 500 90.40.002 90.40.011 90.40.016 90.40.022

10000

90.40.023

Cdigo da PeaGrfico 05 Quantidade de Peas Mensais (Atual)

Quantidade de Peas Mensais (Aumento do Cliente)50000 45000 40000 35000 30000 25000 20000 15000 10000 5000 0 47000 35000

Quantidade

13500 1000 90.40.002 90.40.011 90.40.016 90.40.022

12500

90.40.023

Cdigo da PeaGrfico 06 Quantidade de Peas Mensais (Aumento do Cliente)

Com todos estes indcios a clula camisas de cilindro foi escolhida para ser desenvolvido o trabalho de reduo do tempo de setup na Usinagem. A clula de camisas de cilindro composta por trs tornos horizontais CNC, onde trabalham trs operadores por turno e o layout atual da clula pode ser percebido na figura 12. Nesta clula so produzidos cinco tipos de camisas de

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cilindro para motocicletas. Na Figura 13 observado um dos modelos de pea que so usinadas as faces superiores, inferiores bem como dimetro externo e interno.

Figura 12 - Layout da clula de usinagem de camisas de cilindro

Figura 13 Foto de um modelo de camisa

A Tabela 05 mostra a situao em que a clula de usinagem se encontraria caso no fosse feito nenhuma melhoria na clula, ou seja com trs mquinas

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dedicadas produo de camisas, consideranda uma eficincia de produo de 85% (consideradas perdas de manuteno e produo). A necessidade da compra de mais um torno para est operao, no era descartada pela gerncia da empresa.Situao Atual Cdigo das Peas Quantidade de Pea/ Ms Padro de Peas/ Hora Horas/ Ms 90.40.002 30000 47 638 90.40.011 500 45 11 90.40.016 12000 40 300 90.40.022 45000 60 750 90.40.023 10000 55 182 Horas Necessrias 1881 Horas de Preparao 45 Horas Disponveis por Mquina 720 Quantidade de Mquinas 2,68 Situao Aps Aumento de Demanda Cdigo das Peas Quantidade de Pea/ Ms Padro de Peas/ Hora Horas/ Ms 90.40.002 35000 47 745 90.40.011 1000 45 22 90.40.016 13500 40 338 90.40.022 47000 60 783 90.40.023 12500 55 227 Horas Necessrias 2115 Horas de Preparao 45 Horas Disponveis por Mquina 720 Quantidade de Mquinas 3,00 Tabela 05 Comparativo da quantidade de mquinas necessrias atualmente e com o aumento proposto pelo cliente

O primeiro passo para a execuo deste trabalho foi a escolha de uma equipe multidisciplinar para a realizao desta tarefa. Esta equipe foi formada pelo pesquisador (tcnico de processos), um preparador de mquinas, um operador de mquinas, um tcnico de qualidade, um mecnico de manuteno e um lder de atividade. Esta equipe se reuniu uma vez por semana, durante trs meses realizando toda a anlise da situao e como primeira atividade realizou-se um levantamento da quantidade de preparaes que eram realizadas mensalmente nestas trs mquinas. Estes resultados esto mostrados no Grfico 07.

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Quantidade de Preparaes Mensais22 20 Quantidade 18 16 14 12 10 jul/06 ago/06 set/06 out/06 nov/06 dez/06 jan/07 fev/07 Mdia MsGrfico 07 Quantidade de Preparaes Mensais

Aps chegar a uma mdia de quase 18 preparaes mensais, foram analisados os tempos mdios gastos pelos preparadores para realizarem estas tarefas no mesmo perodo de tempo estudado, ou seja, o tempo de mquina parada entre a ltima pea boa de um modelo at a primeira pea boa do outro modelo preparado. O Grfico 08 mostra estes tempos.

Tempo Mdio de Cada PreparaoQuantidade de Prepraes 60 50 40 30 20 10 00:30 1:00 1:00 1:30 1:30 2:00 2:00 2:30 2:30 3:00 3:00 3:30 3:30 4:00

54 38 22 21 5

1

2

Tempo (Horas)Grfico 08 Tempo Mdio de Cada Preparao

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Juntamente com este grfico a equipe tambm listou as operaes realizadas durante um setup e foi relacionado o tempo mdio que foi gasto com cada operao neste perodo de tempo (ver Anexo 01). Aps este levantamento realizado, foram feitas reunies com a equipe para apontar possveis melhorias, operao por operao, para que possam ser feitas otimizaes (se possveis) em cada um dos itens conforme listado abaixo:

Limpar Mquina trata-se de uma operao necessria, pois aps ausinagem do lote de peas a mquina fica numa condio bastante ruim para o trabalho da pessoa que vai realizar a preparao, alm de que o dispositivo que vai fixo mquina para a usinagem da pea no pode conter nenhuma sujeira (cavaco).

Retirar e Guardar Dispositivo e Ferramentas de Corte estas operaesso necessrias, pois cada um dos cinco modelos de pea possui diferentes ferramentas e dispositivos. Esta operao trata de retirar este dispositivo e ferramentas da mquina (com auxlio de instrumentos), colocando sobre um carro de movimentao e levando-os para as salas onde so guardados estes itens. A equipe, durante reunio, listou trs possveis melhorias para estas operaes: Criar um armrio prximo mquina para facilitar o tempo de troca; Implantar uma talha sobre as mquinas para agilizar o processo de troca; Unificar os dispositivos de fixao.

Buscar e Colocar Dispositivo e Ferramentas de Corte na Mquina - estasoperaes consistem em buscar o dispositivo novo que j est montado na sala de preparaes, onde so guardados todos os dispositivos de fixao e ferramentas de corte que no esto sendo utilizados nas mquinas. Em seguida, o preparador se desloca at o torno para colocar este dispositivo na mquina atravs do auxlio de ferramentas especficas. As propostas de melhorias dadas pela equipe na operao anterior so as mesmas para estas operaes.

Procurar o Programa CNC na Mquina e Presetar as Ferramentas de Corte estas operaes so consideradas pela equipe como essenciais e apossibilidade de melhorias bastante restrita. Trata-se de operaes onde o

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preparador busca na memria da mquina o programa CNC correspondente pea. Posteriormente, o mesmo seleciona as ferramentas que so utilizadas (trs na maioria das peas) e aproxima das peas para presetar (ajustar altura) as mesmas para evitar colises e erros de usinagem futuros. As melhorias propostas pelos membros so as seguintes. Unificar os programas CNC das peas; Unificar as ferramentas de corte para reduzir o tempo do preset das ferramentas.

Usinar a primeira pea esta operao a usinagem da primeira pea donovo produto que comear a ser fabricado. Esta pea usinada com cuidado para que no haja problemas maiores durante a usinagem (coliso ou falta de alguma usinagem). Esta pea sempre usinada com o potencimetro (controle de avano da mquina) da mquina com a porcentagem de avano bastante reduzida para evitar problemas.

Medir a Pea na Mquina e na Tridimensional estas peas, por serem deusinagem simples, possuem diversos calibradores funcionais na prpria mquina para a verificao das medidas especificadas pelo cliente. Estes calibradores so utilizados durante a produo de peas pelo operador e tambm na preparao da mquina pelo preparador, para a regulagem da pea. Porm, existe uma cota que a concentricidade (centro do dimetro interno em relao ao externo) que no possui instrumento de medio, por este motivo medio desta caracterstica controlada na tridimensional. O grupo, em reunio, apontou as seguintes melhorias para estes pontos: Trazer a sala da tridimensional para prximo da produo; Criar um instrumento de medio para controlar a concentricidade na prpria mquina; Criar sistema para a medio das peas de preparao com preferncia na tridimensional.

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Fazer Correes esta operao onde o preparador analisa as mediesda pea e corrige a mquina atravs do comando CNC da mquina. Eles so corrigidos em dois eixos: o transversal e o longitudinal.

Liberar a Mquina para Produo esta operao somente a assinaturado responsvel pela preparao da mquina para comprovar que esta preparao foi realizada de acordo com todas as caractersticas que o produto requisita. Alm do preparador, o auditor da qualidade tambm assina o RAP (Registro de Acompanhamento do Processo).

4.3. FASE DE PESQUISA APROFUNDADA

Posteriormente equipe ter feito todos os levantamentos para ter chegado concluso que a clula das camisas de cilindro a que possua os maiores nmeros de setups mensais, ter sido feito o levantamento dos tempos gastos para cada operao e finalmente listadas possveis melhorias que poderiam ser estudadas para posterior implantao das mesmas, foram listadas as sub-operaes mais significativas quanto perca de tempo no processo de preparao Com base no Grfico 09 foram criados trs grandes potenciais de ganho (grupos de sub-operaes) para serem analisados com mais detalhes. Junto estes grupos so responsveis por 80% do tempo de preparao.

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Tarefas mais Demoradas na Preparao25 Tempo (min) 20 15 10 5 0os iti vo D is po si tiv o or te ta o D is po si rra m D is p de Fe rra m en ta s tiv C en

Grupo 01

Grupo 02

Grupo 03

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Bu sc ar N

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Sub-Operaes

Grfico 09 Tarefas mais Demoradas na Preparao

A partir deste ponto foi mostrado com detalhes maneira com que a equipe ir propor as melhorias em cada grupo de atividades (ou pontos a serem melhorados). Foram divididos em trs grandes grupos de melhorias conforme mostrado no grfico acima.

4.3.1. Melhoria no dispositivo de fixao das camisas (Grupo 01)

Os preparadores da rea no possuem o hbito de realizarem o setup externo antes que a mquina estivesse parada, porm, a equipe em suas reunies peridicas mostrou o interesse de melhorar esta situao para que no existisse mais este movimento de retirar e guardar dispositivos.

Bu sc ar N

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G

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Durante o processo atual de usinagem das camisas cada um dos cinco produtos que so produzidos utilizam um meio de fixao (dispositivo) diferente. A fixao destas peas so compreendidas da seguinte maneira: Uma placa de fixao hidrulica para torno que pode ser de alojamento para duas ou trs castanhas; Um jogo de castanhas para fixao da pea com arraste no eixo longitudinal, tambm podendo ser de duas ou trs castanhas; No possvel trabalhar em uma placa de trs alojamentos com apenas duas castanhas e vice-versa. Na Figura 14 mostrada uma placa hidrulica com alojamento para trs castanhas, j na Figura 15 mostrada uma placa hidrulica com alojamento para apenas duas castanhas.

Figura 14 Placa com trs castanhas

Figura 15 Placa com duas castanhas

Dos cinco produtos que so produzidos, dois so fixados em placas com duas castanhas e trs em placas com trs castanhas. Esta diferena porque os ltimos dois modelos que a empresa comeou a usinar possuam a espessura de parede mais fina e assim a placa de trs castanhas consegue atender a especificao de circularidade do dimetro interno com mais facilidade. Esta tolerncia de circularidade de 0,1mm para todas as camisas. (Figura 16).

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Figura 16 Relatrio da ovalizao em uma placa com trs castanhas

Outra dificuldade que tornava o processo muito inflexvel era que castanhas de todas as peas eram fixas e assim no existia a possibilidade de regulagem das mesmas para outros modelos conforme a figura abaixo existe a castanha fixa e a castanha mvel conforme mostrado na Figura 17. Parte Mvel

Parte Fixa

Figura 17 Fixao da camisa com parte fixa o mvel (regulagem)

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A proposta do grupo em uma reunio foi de implantar uma placa de duas castanhas em todas as peas usinadas. Um outro desafio era criar uma castanha que fosse a mais parecida para todas as peas, pois possuem dimetros externos diferentes para a fixao das peas o que dificulta uma nica castanha. A equipe chegou a um jogo de castanhas (figura 18) que com certeza facilitaria e reduziria o tempo de preparao da mquina. A castanha utilizada para a confeco foi com fixao em apenas dois pontos pois teve um melhor resultado quanto circularidade em relao castanha com trs pontos de apoio.

Figura 18 Projeto da Castanha para todas as peas

Esta castanha a mesma para todas as peas e a nica preparao que acontecer a troca dos prismas (itens 04 e 05 da Figura 18) para todas as peas para compensar a diferena no dimetro externo da pea e nas ranhuras externas.

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Aps ser feita uma reunio com todo o grupo e decidido pela confeco da castanha a mesma seria colocada na mquina para a reduo deste tempo de setup e tambm da melhoria significativa na qualidade do produto a ser fabricado.

4.3.2. Melhoria nas ferramentas de usinagem das camisas (Grupo 02)

Para a usinagem das camisas as ferramentas de corte utilizadas tambm so nicas para cada pea. Ou seja, utilizam-se ferramentas para cada camisa de cilindro. Existem quatro peas, que so usinadas a face superior, o dimetro externo (metade da pea), o dimetro interno da pea por inteiro e a face inferior. E em apenas um modelo usinado a face superior e inferior e tambm o dimetro interno da pea, no precisando ser usinado o dimetro externo da pea. A figura 19 mostra com detalhes todas as regies com so usinadas nas camisas de cilindro.Dimetro Externo

Regio Bruta

Face Superior

Dimetro Interno Face Inferior

Figura 19 Regies usinadas nas peas

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As ferramentas utilizadas so: Uma ferramenta nica para todas as peas, para a usinagem da face superior e tambm do dimetro externo (nas peas que precisam); (Figura 20) Uma ferramenta nica para a usinagem da face inferior da pea; (Figura 21) Uma ferramenta para cada pea com o dimetro de 3mm menos que o dimetro interno da pea para a usinagem do dimetro de alojamento do cilindro. (Figura 22)

Figura 20 Ferramenta usinar face superior e dimetro externo

Figura 21 Ferramenta usinar face inferior

Figura 22 Ferramenta usinar dimetro interno

Nas reunies realizadas pelo grupo multidisciplinar, foram dadas diversas idias, porm teve uma cuja aceitao foi unnime, pois nesta proposta as trs mquinas que usinam as camisas de cilindro ficariam com ferramentas iguais e ainda por cima todas as peas utilizariam as mesmas ferramentas. Esta melhoria tornaria o tempo de preparao das ferramentas muito baixo (praticamente zero)

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As ferramentas foram estudadas e apresentadas equipe, no final das discusses e melhorias as ferramentas que seriam confeccionadas para insero no processo produtivo seriam apenas duas que usinariam todas as operaes de todas as peas. As ferramentas so: Uma ferramenta nica para todas as peas, para a usinagem da face superior e tambm do dimetro externo (nas peas que precisam). Esta ferramenta se manteve a mesma, pois j era uma ferramenta nica para todas as peas (Figura 23); Uma ferramenta com o dimetro de 3mm menor que o menor dimetro de pea, sendo que na mesma ferramenta ainda foi feito um alojamento para mais um inserto que usina a face inferior de todas as peas (Figura 24). Alojamento

Figura 23 Ferramenta usinar face superior e dimetro externo

Figura 24 Ferramenta usinar face inferior e dimetro interno

4.3.3. Melhoria no processo de medio das camisas (Grupo 03)

Todas as camisas usinadas possuem diversos calibradores funcionais (Figura 25) onde o operador faz o controle conforme freqncia estabelecida em plano de controle. Estes calibradores tambm so muito importantes na preparao de mquina, pois os preparadores conseguem verificar se todas as medidas esto de acordo. Porm existe uma medida muito importante que a concentricidade do dimetro interno com o externo (diferena de centro de dois dimetros) com a tolerncia de 0,6mm que no possui nenhum meio de medio a no ser na

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tridimensional (3D) que est mostrada na Figura 26. Esta medida importante, pois j foi motivo de reclamao pelo nosso cliente.

Controle do Dimetro Interno Controle da Altura Controle do Dimetro Externo

Controle do Chanfro

Figura 25 Dispositivos de controle atuais (mquina)

Figura 26 Mquina tridimensional utilizada para a medio da pea

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A pea ao ser enviada para a tridimensional durante a preparao um tempo muito demorado, que durante as reunies foram buscadas vrias alternativas e a mais bem aceita por todos foi de confeccionar um dispositivo com relgio comparador para a medio desta caracterstica na prpria mquina (Figura 27) fazendo com que o preparador no precise mais ir at 3D medir esta caracterstica (deixando a mquina de medio por coordenadas apenas para medir a freqncia que pedida conforme plano de controle durante a produo). Aps projeto deste meio de controle ser feito e aprovado por todos do grupo, foi confeccionado o mesmo para implantao na clula de usinagem. Este dispositivo tem o seguinte princpio: ele possui dois alojamentos de forma cnica (um superior e outro inferior) onde a pea centrada pelo dimetro interno e com isso avanada uma roldana que adaptada a um relgio comparador onde no movimento de giro da pea visto o maior e menor ponto para a leitura da medida da pea.

Figura 27 Projeto do dispositivo de controle para medio da concentricidade

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Com todas estas melhorias propostas foi elaborado um plano de ao para o acompanhamento da confeco de todas estas otimizaes conforme Tabela 06.2007Semana 05 Semana 06 Semana 07 Semana 08 Semana 09 Projeto da castanha Confeco da castanha Aprovao e tryout da castanha Projeto da ferramenta Confeco da ferramenta Aprovao e tryout da ferramenta Projeto do dispositivo de concentricidade Confeco do dispositivo de concentricidade Aprovao e tryout do dispositivo de concentricidade Treinamento dos preparadores

Tabela 06 Cronograma de implantao das melhorias

4.4. FASE DE AO

O prximo passo que a equipe realizou foi implantao prtica destas melhorias nas mquinas, para verificar a real eficcia das mesmas.

4.4.1. Implantao do dispositivo nico para as camisas

Conforme descrito estes trs dispositivos foram confeccionados (um para cada torno), e foram preparados na mquina pelos membros da equipe. Aps esta preparao, todos os preparadores envolvidos com a clula (todos os turnos de produo) receberam um treinamento de como funcionaria o novo sistema de fixao da pea. Este treinamento foi ministrado na prpria mquina. O funcionamento deste dispositivo permitiu que mais nenhum preparador precisasse retirar o dispositivo de fixao da mquina, gerando uma rapidez muito maior no processo de preparao da mquina. No atual ferramental o preparador

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apenas troca os dois prismas de fixao de cada pea, pois assim a compensao do dimetro externo feita com apenas retirada de dois parafusos. Estes prismas das peas que no esto sendo produzidas ficam localizados sobre uma bancada localizada ao lado da clula produtiva que permite uma movimentao muito menor do responsvel pelo setup. Depois de implantado e aprovado por todos, foi feito levantamento de tempo de preparao da troca do dispositivo de um modelo para o outro, conforme Grfico 10 (perodo de maro abril de 2007).Tempo das tarefas relacionadas troca do dispositivo25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 20 15 10 2,3 Retirar Dispositivo 5 0,5 Guardar Dispositivo 0,5 Buscar Novo Dispositivo 1,8 Colocar Novo Dispositivo na Mquina Atual Anterior

Tempo (min.)

Tarefas

Grfico 10 Comparativo entre os tempo de troca de dispositivo antes e depois das melhorias

O tempo de preparao conforme mostra o grfico acima nas operaes relacionadas ao dispositivo de fixao foram na mdia de 5 minutos durante o perodo acompanhado (maro e abril de 2007).

4.4.2. Implantao de ferramentas em comum para as camisas de cilindro

No que se diz respeito s ferramentas de corte, foram confeccionadas os suportes que sero utilizados para a usinagem do dimetro interno e da face inferior da pea, sendo que as mesmas foram preparadas nas mquinas para a aprovao da equipe. Antes da melhorias a seqncia de usinagem est descrita na Figura 28.

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Depois de aprovadas e testadas, foi realizado o treinamento com todos os preparadores para explicar o funcionamento deste novo conceito de ferramenta de corte, e ento o processo de torneamento ficou da seguinte forma (Figura 29): Antes das melhorias. Ferramenta 01 Tornear dimetro externo e face superior da pea; Ferramenta 02 Tornear dimetro interno da pea; Ferramenta 03 Tornear face inferior da pea.Ferramenta 01

Ferramenta 03

Ferramenta 02

Figura 28 Seqncia de usinagem antes das melhorias

Depois das melhorias Ferramenta 01 Tornear dimetro externo e face superior da pea; Ferramenta 02 Tornear dimetro interno e face inferior da pea;

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Ferramenta 01

Ferramenta 02

Figura 29 Seqncia de usinagem depois das melhorias

Com esta melhoria implantada foi realizado o estudo do tempo das preparaes realizadas a partir deste ponto. A mdia dos tempos est mostrada no Grfico 11.Tempo das tarefas relacionadas troca de ferramentas de corte12 10 8 6 4 2 0 Tempo (min.) 10 10 5 0 Retirar Ferramenta de Corte 0 Guardar Ferramenta 0 0 10 Atual Anterior

Buscar Novas Colocar Novas Ferramentas Ferramentas na Mquina

TarefasGrfico 11 Tempo das tarefas relacionadas troca de ferramentas, antes e depois das melhorias.

Conforme mostrado no grfico acima clara a reduo de tempo que foi alcanado com esta melhoria. Na verdade, as operaes relacionadas com

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ferramentas de corte foram eliminadas das tarefas de preparao, pois no existe regulagem alguma pelo preparador durante a realizao do setup sendo que ao buscar na memria da mquina o programa da pea a ser usinada, as ferramentas j esto no magazine de ferramentas da mquina.

4.4.3. Implantao do dispositivo de controle de concentricidade

Da mesma forma que as outras melhorias foram implantadas, o dispositivo de controle para medio de concentricidade (Figura 30) foi aprovado no fornecedor que confeccionou o mesmo. Aps a aprovao, foi trazido para o setor de metrologia da empresa onde foram feitas as aferies necessrias para o funcionamento correto do mesmo. Depois de aferido, foi instalado na mquina e feito um teste de correlao com a tridimensional para verific-la se as medidas encontradas no dispositivo eram as mesmas das encontradas na tridimensional. Este teste foi aprovado segundo a metrologia da empresa e assim o dispositivo de controle foi liberado para a produo. Antes da utilizao dele ainda foi realizado um treinamento com todos os preparadores e operadores de mquinas para entender o funcionamento do mesmo e saber a caracterstica que este instrumento est medindo.

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Figura 30 Dispositivo de medio da concentricidade

Depois de instalado e aprovado, foi feito durante os dois ltimos meses a verificao do tempo que foi alcanado durante um setup com a implantao desta melhoria, conforme Grfico 12.

Tempo relacionado medio das peas (Concentricidade)25 Tempo (min.) 20 15 10 5 0 Medir na 3D (1 Amostra) Medir na 3D (2 Amostra) TarefasGrfico 12 Tempo relacionado medio das peas, antes e depois das melhorias

20

20 Atual Anterior

2,2

2,2

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No grfico acima possvel perceber a melhoria significativa que ocorreu com a implantao do dispositivo de controle de concentricidade durante o setup de mquina. No prximo captulo mostrado com detalhes todos os ganhos que este trabalho apresentou desde o tempo de setup at o valor alcanado com a reduo do tempo de mquina parada.

4.5. FASE DE AVALIAO

Aps a implantao de todas as melhorias propostas, o grupo se reuniu novamente para o levantamento de todos os ganhos obtidos com esta srie de otimizaes no processo de preparao da mquina. Realizaram-se os estudos de tempo de todas as preparaes ocorridas neste perodo de tempo. Foram realizadas nestes ltimos dois meses um total de trinta e sete preparaes, das quais os tempos gastos esto listados no Grfico 13.

Tempo das preparaes aps melhorias20 16 Quantidade 15 10 5 0 0:15 0:30 0:30 0:45 0:45 1:00 1:00 1:15 Tempo (min.)Grfico 13 Tempo das preparaes aps as melhorias

18

2

1

O tempo mdio das preparaes reduziu na mdia de duas horas e meia (cento e cinqenta minutos) por setup para mdia de quarenta e cinco minutos. Uma

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reduo de 70%. No Anexo 02 h um grfico que demonstra as melhorias alcanadas em todas as operaes do setup. Considerando uma quantidade de dezoito setups mensais em um ano de produo o setor teria a reduo de 23112 minutos de mquina parada para preparao (cerca de 385 horas). Ver Grfico 14.

Grfico 14 Quantidade de minutos com a mquina parada para realizao das preparaes

O valor hora cobrado por estas mquinas gira na faixa de R$ 85,00 o que gera uma reduo de aproximadamente R$ 33.000,00, conforme mostrado no Grfico 15.

Grfico 15 Valor gasto com mquina parada

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Alm das melhorias mostradas acima existe uma outra significativa otimizao, que relacionada com o aumento de demanda proposto pelo cliente, pois antes do trabalho realizado na preparao das peas tnhamos uma quantidade de mquinas exatamente igual ao nmero de mquinas que as peas pedidas pelo cliente ocupariam (trs mquinas). Aps as melhorias no setup o tempo mensal de mquina parada foi reduzido de 45 horas mensais para apenas 13 horas. Alm desta melhoria uma outra reduo foi constatada aps a implantao da ferramenta conjugada que usina o dimetro interno e a face inferior das camisas de cilindro. Esta reduo foi do tempo de ciclo de usinagem de cada pea pois com a reduo de trs ferramentas para apenas duas (uma para usinar a face superior e o dimetro externo e a outra para usinar o dimetro interno e a face inferior), o tempo de ciclo reduziu em 5%, o que ocasionou um aumento de produo. (Ver Tabela 07). A quantidade de mquinas que era de 3 mquinas antes do incio dos trabalhos reduziu para 2,82 mquinas o que mostra uma certa ociosidade necessria para problemas eventuais que possam ocorrer na clula. Com esta melhoria feita, a idia da direo de adquirir mais uma mquina para execuo desta usinagem foi desconsiderada. O valor de um torno horizontal CNC igual aos j utilizados giram na faixa de R$270.000,00. E com a economia deste valor a empresa pode investir em outros setores mais necessitados.

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Tabela 07 Tabela comparativa entre a quantidade de mquinas necessrias para a produo das peas antes e depois das melhorias

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5. COMENTRIOS FINAIS

BLACK (1998) relata que a implantao do sistema de troca rpida de ferramentas um dos alicerces para a implantao e converso do sistema de manufatura convencional para um sistema enxuto de produo. O sistema TRF deixa o sistema mais flexvel e mostra os resultados, porm um programa com alcance dos seus resultados em mdio prazo. A melhoria contnua promovida atravs da participao da ativa do nvel operacional, sendo as melhorias efetivamente implantadas no cho-de-fbrica. SHINGO (1996, 2000), em sua metodologia mostra a reduo do tempo de setup para valores de um nico dgito de tempo. E mostra que todas os conceitos mostrados devem ser implantados e entendidos de forma bastante clara para alcanar os objetivos do trabalho.

5.1. CONCLUSO

Com implantao de todas as melhorias propostas, a reduo do tempo de preparao foi reduzido drasticamente (70%), porm ainda existem diversas melhorias que sero listadas no prximo capitulo. vantagens como: Melhoria do tempo de mquina ociosa; Melhoria no tempo de ciclo de mquina; Utilizao das tcnicas listadas nas bibliografias utilizadas; Facilidade para os preparadores realizarem esta operao; Este trabalho trouxe diversas facilidades (conforme listadas acima) e, alm de tudo foi conseguido a reduo do nmero de tornos necessrios para a usinagem destas peas o que possibilitou a no aquisio de mais uma mquina para usinagem de um adicional pedido pelo cliente. Esta pesquisa-ao foi muito importante para a empresa na qual foi implantada este projeto pois teve diversas

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5.2. PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS

Existem diversas melhorias que ainda precisam ser implantadas e algumas propostas para outros trabalhos de reduo de tempo de preparao esto listados abaixo: Fazer um estudo para a implantao do conceito de troca rpida de ferramentas na segunda clula com maior nmero de setups (linha de volantes de motor); Fazer um estudo para a reduo dos maiores tempos de preparao aps as melhorias j efetuadas como, por exemplo, a diminuio do tempo para presetar as ferramentas;

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REFERNCIAS

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ANEXO 01

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ANEXO 02