herramienta de mejora continua

HERRAMIENTAS DE MEJORA CONTINUA

INTRODUCCIÓN

1.IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS2.BRAINSTORMING3.LISTA DE CHEQUEO.4.DIAGRAMA DE ISHIKAWA.5.PARETO

La identificación de problemas, su análisis y la búsqueda de soluciones a estos problemas forma parte de las distintas metodologías utilizadas en el proceso de mejora, por parte de las organizaciones exitosas, especialmente las japonesas. Los problemas aparecen no solamente en las área relacionadas a la producción

IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS

Definir el problema:

ANÁLISIS DEL PROBLEMA

ANÁLISIS DEL PROBLEMA

IMPLEMENTAR ACCIONES DE CONTENCIÓN

ANALISIS DE LAS CAUSAS

Brainstorming o Tormenta de Ideas Es un método en la conducción de una junta, útil para el logro de metas y la planeación de temas, contra medidas y escenarios.Es el método básico entre muchos métodos de concepción y ampliamente practicado.

BRAINSTORMING

BRAINSTORMING

ORAL LIBRE• Los participantes

intervienen libremente y en voz alta

• Es más espontánea y facilita el rompimiento

• Los indecisos pueden ser anulados

ORAL DIRIGIDA• Los participantes

intervienen según el orden establecido por el facilitador

• Se asegura la participación de todos

• Pone en tensión a los más introvertidos

ESCRITA• Evita el miedo de los

participantes a hablar en público

• No apto para personas con bajo nivel de escritura

Existen cuatro reglas para aplicar el método de lluvia de ideas:

Sin nada de Criticas: No se debe criticar ninguna idea como buena o mala.

Sin restricciones: Las ideas deben pensarse sin restricciones y desde todo los puntos de vista.

Producción de masa: Deben arrojarse tantas ideas como sea posible.

Combinar y motivarlas: Se debe pensar nuevas ideas cuando sean motivadas por las de otros

BRAINSTORMING

LISTA DE CHEQUEO

LISTA DE CHEQUEO

Llamada también Hoja de comprobación u hoja de datos.

Facilita la recolección de los datos y asegura que estos sean confiables y veraces.

La información puede obtenerse, clasificarse o agruparse de acuerdo: a las opiniones de las personas, eventos, inspecciones o verificaciones, base de datos, como registros

LISTA DE CHEQUEO

a) ¿Para qué se van a recolectar los datos?b) ¿Qué datos se van a recolectarc) Analizar el método actual de recolecciónd) ¿Quién reunirá los datos?e) ¿En qué tipo de documentos se van a reunir?f) ¿Dónde y cuándo se reunirán los datos?g) Frecuencia de recolección y periodo de medición?h) ¿Cómo se utilizaran los datos?i) ¿Qué se quiere aprender o comprobar con los datos?

LISTA DE CHEQUEO

Ejemplo:Un fabricante de refrigeradoras desea analizar cuales son los defectos más representativos que tiene las unidades de la línea de producción.

LISTA DE CHEQUEO

PRIMER PASO: Identificar el problema:Refrigeradoras con defectos de fabricación.

SEGUNDO PASO:IMPLEMENTAR ACCIONES DE CONTECIÓN¿Inspección 100% al final de la línea de producción? Muy costoso

LISTA DE CHEQUEO

Analizar las causas Para lo cual necesitamos datos Las cuales los tomamos al final de la líneas de producción

utilizando una lista de registro diseñadas para tal efecto. Luego se procede a la inspección de las refrigeradoras que

salen de la línea de producción, encantándose que 69 tienen defectos.

LISTADO DE CHEQUEO

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Conocido también como diagrama causa efecto es una descripción de las causas de un problema, que se conjugan en la forma de una espina de pescado, y que sirve a los equipos de mejora para analizar y discutir los problemas. Agrupándose en los siguientes aspectos: medio ambiente, medios de control, maquinaria, mano de obra, materiales y métodos de trabajo.

DIAGRAMA DE ISHIKIWA

¿Cómo se usa?1.- Se define el problema a atacar, es decir el EFECTO:


PROCESO

CAUSA

EFECTO

2. Se define distintas categorías para poder aplicar las causas (por ejemplo las «5 M»):


EFECTO

Mano de Obra

Materiales

Métodos

Máquinas

Medio Ambiente

Se puede considerar una 6 M, Medio de control

3. Se anotan las distintas causas en las distintas categorías.


Falla el termostato

Mano de Obra

Materiales

Métodos

Máquinas

Falta de Capacitación

Falta de Compromiso

Inspección deficiente

Falta de Instrucciones

Diseño inadecuado

Material descalibrado

Materia prima defectuosaDefectos de

Armado

Soldador inadecuado

Patrón descalibrado

4.- Consideramos las causas más probables


Falla el termostato

Mano de Obra

Materiales

Métodos

Máquinas


Falta de Compromiso

Inspección deficiente


Diseño inadecuado

Material descalibrado


Armado

Soldador inadecuado

Patrón descalibrado

5. A las elegidas les damos un orden de importancia


Falla el termostato

Mano de Obra

Materiales

Métodos

Máquinas


Falta de Compromiso

3. Inspección deficiente


Diseño inadecuado

2. Material descalibrado


Armado

Soldador inadecuado

1. Patrón descalibrado

DIAGRAMA DE FLUJO

Inicio

Ingreso a la Clínica

¿Continuador?

Otorgamientode Cita

Atencióninmediata

Regreso a casa

Solicitainformación

Filiación

RecepciónAtenciónmédica

Despacho demedicamentos

Fin

No

No

Si

Si

DIAGRAMA DE FLUJO

Es una representación del camino real que un proceso o servicio sigue.

Permite determinar como funciona verdaderamente el proceso para producir un resultado.

El resultado puede ser un producto, un servicio o una combinación.

DIAGRAMA DE FLUJO

Inicio o fin

Actividad

Decisión

Dirección del flujo

Conector

Conector para cambiar de página

Documentación

Almacenamiento

Espera

DIAGRAMA DE FLUJO

La metodología a seguir será:1. Definir el objetivo del diagrama por desarrollar.2. Establecer los limites del procedimiento que se

quiere describir y definir su alcance.3. De acuerdo con el objetivo de la descripción,

establecer hasta que nivel de detalle será elaborado.

4. Determinar los ingresos y salidas en cada etapa5. Consultar con los actores directos acerca de las

actividades sobre el desarrollo de estas.6. Documentar cada paso de acuerdo a la secuencia 7. Utilizando los símbolos apropiados para el

diagrama flujo, presentar la secuencia de actividades.

8. Determinar la oportunidad de mejora

DIAGRAMA DE FLUJO

DIAGRAMA DE PARETO

0

20

40

60

80

100

120

E C F A B D

80%

100%

Definición:Herramienta que permite determinar

cuáles son las pocas causas (20%) que generan la mayor cantidad del efecto (80%).

Combinación del gráfico de barras y el gráfico lineal.

Se basa en la información de hojas de recolección de datos

DIAGRAMA DE PARETO

Uso: Identificar la parte más vital de los muchos triviales Permite al equipo decidir donde concentrar sus

esfuerzos para solucionar problemas, o que problemas resolver primero.

Jerarquizar los componentes de mayor a menor importancia de acuerdo a la unidad de medición.

DIAGRAMA DE PARETO

ANÁLISIS DE PARETO

En algunas ocasiones, una vez que se realiza el diagrama de Pareto para seleccionar un problema o para priorizar causas se observa que es muy general debido a una muy diversa cantidad de factores en dicho problema. Una solución a esto es realizar otro Pareto de los problemas o causas principales que muestran el diagrama inicial.

DIAGRAMAS DE PARETO

Definición y conceptos

Diagramas de Pareto Simple y Ponderado

Diagramas de Pareto Primer y Segundo Nivel

Defectos

DEFINICIÓN Y CONCEPTOS

Es una técnica que permite local izar el problema principal de un proceso y ayuda a identi f icar la causa más importante de éste

En otras palabras, permite clasi f icar los problemas de cal idad en “los pocos vitales y los muchos tr iviales”

La forma de presentación habitual de un Diagrama de Pareto , es la que se indica en la siguiente f igura:

DIAGRAMAS DE PARETO

En esta figura anterior se observa lo siguiente:

Un Histograma de defectos ordenados de mayor a menor frecuencia

Una línea poligonal que se inicia sobre la primera barra vertical (el defecto más frecuente) y que habitualmente va reflejando el % acumulado de los defectos.

En el eje Y, se registra la frecuencia y en el eje X se registran los tipos de defectos

DIAGRAMA DE PARETO SIMPLE

Los pasos básicos para construir un Diagrama de Pareto Simple son:

Disponer de una columna que contenga los t ipos de defectos

Disponer de una segunda columna que contenga la frecuencia de esos defectos

Construir una tabla de frecuencia como se indica a continuación

Dibujar las barras en el gráfico en orden descendente

Defecto Frecuencia

Burbujas 35

Dimensión 90

Distorsión 20

Rajaduras 25

Rayones 30

Otros 5

Nota: Estos datos, deben ordenarse de mayor a menor frecuencia para obtener el Diagrama de Pareto.

TABLA DE FRECUENCIA

Defectos Frecuencia Peso % % Acumulado

Dimensión 90 1 43.9 43.90

Burbujas 35 1 17.07 60.98

Rayones 30 1 14.63 75.61

Rajaduras 25 1 12.20 87.8

Distorsión 20 1 9.76 97.56

Otros 5 1 2.44 100.00

Total 205

PARETO SIMPLE Y PARETO PONDERADO

El diagrama de Pareto simple considera que todos los defectos tienen la misma importancia o ponderación

El diagrama de Pareto ponderado considera que todos los defectos no tienen la misma importancia o ponderación y en consecuencia su construcción incluye esta nueva situación

TABLA DE FRECUENCIA

Defectos Frecuencia Peso Frecuencia ponderada

% % Acumulado

Burbujas 35 8 280 29.79 29.79

Dimensión 90 3 270 28.72 58.51

Distorsión 20 8 160 17.02 75.53

Rayones 30 5 150 15.96 91.49

Rajaduras 25 3 75 7.98 99.47

Otros 5 1 5 0.53 100.00

Total 940

DIAGRAMAS DE PARETO PR IMER Y SEGUNDO N IVEL

En muchos casos se recomienda util izar un Diagrama de Pareto de Segundo Nivel , es decir,

identificar la causa de mala calidad más importante en un primer Pareto o Primer Nivel y posteriormente volver a construir un Pareto considerando solo las causas que originaron el defecto mas importante en el Pareto de primer nivel .

EJEMPLO DE DIAGRAMAS DE PARETO DE PRIMER Y SEGUNDO NIVEL

La tabla que se indica a continuación contiene la frecuencia de defectos en prendas de vestir, segmentados en turnos, asociados a un proceso texti l .

Con las datos proporcionados construya Diagramas de Pareto de primer y Segundo Nivel e interprete los resultados.

( D E F E C T O S E N L A S T E L A S )

Turnos C O M H T Total

T1 6 6 5 13 6 36

T2 4 7 10 12 5 38

T3 3 9 5 27 3 47

Totales 13 22 20 52 14 121

D. de Pareto de Primer nivel

D. de Pareto de Segundo nivel Turno respecto a hilos

EJERCICIO DE PARETO PONDERADO La empresa royal produce los siguientes productos:

Número de muestra

Producción Semanal (miles de bolsas)

Precios(u.m)

Mazamorra 75 1.5Gelatina 120 1.3Flan 50 2.0Pudin 15 2.1Colapiz 5 1.2Polvo de hornear 5 0.80Azúcar 2 1

a) Realizar el diagrama de Pareto considerando la utilidad como criterio de clasificación. Considere un 20% de utilidad.b) Indicar cuáles son los productos prioritarios a producir.

SOLUCIÓN

Número de muestra

Producción Semanal (miles de bolsas)

Precios Margen de utilidad

$ % Acumulado

Gelatina 120 1.3 0.2 31.2 37.81% 37.81%Mazamorra

75 1.5 0.222.5 27.27% 65.08%

Flan 50 2 0.2 20 24.24% 89.31%Pudin 15 2.1 0.2 6.3 7.63% 96.95%Colapiz 5 1.2 0.2 1.2 1.45% 98.40%Azúcar 5 1 0.2 1 1.21% 99.61%Polvo de hornear

2 0.8 0.20.32 0.39% 100.00%

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